LAPORAN AKHIR

Pembuatan Ulang Roda Kereta Api dengan

Metoda Bandage, Reverse Engineering
dengan Memanfaatkan Kemampuan Industri
Kecil Menengah

PROGRAM INSENTIF

RISET LITBANG PEREKAYASA

Pusat Teknologi Material - BPPT

Gedung IIlantai 22 BPPT, JI M.H Thamrin No 8

Jakarta Pusat 10340

Telp. 021-3169868, Fax 021-316 9873

E-mail.dby.0503@yahoo.com

Nopember 2010

 Laporan Akhir Roda Kerela Api

LAPORAN AKHIR

Pembuatan Ulang Roda Kereta Api dengan

Metoda Bandage, Reverse Engineering
dengan Memanfaatkan Kemampuan Industri
Kecil Menengah

PROGRAM INSENTIF

RISET LITBANG PEREKAYASA

Pusat Teknologi Material - BPPT

Gedung II lantai 22 BPPT, JI M.H Thamrin No 8

Jakarta Pusat 10340

Telp. 021-316 9868, Fax 021-316 9873

E-mail.dby.0503@yahoo.com

Nopember 2010

 Laporan Akhir Roda Kerela Api

Daftar lsi

Hal

Lembar Identitas dan Pengesahan.. ........... ...... ..................... 2

Ringkasan........ ........................ ............................. ...... .... ... 3

Prakata .............................................................................. 4

Daftar Isi............................................................................ 5

Daftar Tabel........ .................................... ........................ ... 6

Daftar GalTlbar................ ............... ... ....... ............... ......... ... 7

1. Pendahuluan ............................................................................... 9

2. Tinjauan Pustaka ....................................................................... 10

3. Tujuan dan Manfaat ......................................................... 11

4. Metodologi .................................................................................... 12

5. Hasil dan Pembahasan ............................................................... 16

6. Kesimpulan .................................................................................. 38

Daftar Pustaka ............................................................................... 39

5
 Laparan Akhll' Rada Kerela Api

Daftar Tabel

Tabel 5.1 Komposisi Kimia Roda KA Asli ... .. .......... .. .. ...... ............... .. .. .. .. .. ... 13

Tabel 5.2 Komposisi Kimia Material Cor .......... ................ ..... .... .. .... .. .. .. .. .... 21

Tabel 5.3 Hasil Pengujian .......... .. ..... .. ......... .. .. .. .............. .. ............ ............. 24

Tabel 5.4 Komposisi Roda KA ...... .. ........ ..... .. .. .. .. .... .... .. .............................. 31

Tabel 5.5 Bahan Dasar ........ ... .. ........ ....... .. .... ..... .. ....... ........ ..... .. ........ .... .... 32

Tabel 5.6 Komposisi Target ...... ........ ............ .. .................. ... ...... ..... .... ...... 32

Tabel 5.7 Komposisi Roda KA Asli dan Target Peramuan Peleburan ....... 33

Tabel 5.8 Komposisi Roda KA Asli dan Hasil Cor .. ................. .. ................. 34

Tabel 5.9 Uji Keras Roda KA As-Cast .... ...... .......... ... ......... .......... ... .. ...... .. 36

6
 Laporan Akhir Rodn Kerela Api

Daftar Gambar

Gambar 5.1 Struktur Mikro Roda KA...................... ...... .... ..... .. .. ........ ............. 16

Gambar 5.2 Model Sampel............................................................................. 17

Gambar 5.3 Model Simulasi ............................................................................ 17

Gambar 5.4 Diagram perubahan temperatur pada sample...... .. . .... .. .. .. ..... 18

Gambar 5.5 Temperatur sampel 700 0 C - 9 Detik dan 18 Detik .................... 18

Gambar 5.6 Temperatur sampel 900 0 C - 9 Detik dan 18 Detik ................ ....... 19

Gambar 5.7 Sampel Padat.. ........................................................ .. ...... .. .... .. ..... 19

Gambar 5.8 Pembuatan cetakan.... .. ........ .... ...... ..... .......... ............................. 20

Gambar 5.9 Assembling cetakan...................... .......... ............ .. .. .. .. .. ...... .... .... 20

Gambar 5.10 Pemanasan Sampel Dalam Cetakan................ .................... ..... 20

Gambar 5.11 Peleburan dan Penuangan ................................................ 21

Gambar 5.12 Hasil Cor dan posisi pemotongan ........................................ 21

Gambar 5.13 Pengamatan Makro potongan sample .................. ... ... ... ... ..... 22

Gambar 5.14 Interface Struktur Mikro ..................................................... 23

Gambar 5.15 Lokasi Pengujian ............................................................. 24

Gambar 5.16. Rancangan Penambah pada Model Roda KA ........................... 25

Gambar 5.17. Proses Pengisian Logam Cair .................... .. ....... ...... .... ..... ....... 26

Gambar 5.18. Feeding Zone Berakhir pada Penambah'................ .... .... ...... .. .. 26

Gambar 5.19. Fraction Solid pada Menit Ke-7 ............................................. .. .. 27

Gambar 5.20. Fraction Solid pada Menit ke-11............................................... 27

Gambar 5.21. Final Solidification - Shrinkage only at Riser........................... 28

Gambar 5.22. Pola Roda KA........................................................................... 28

7
 Laporan Akhir Roda Kere la Api

Gambar 5.23. Penempatan Pol a Dalam Rangka Cetak dan Pemberian Pasir. 29

Gambar 5.24. Penempatan Penambah ...... .. .............. .... .................... ............ . 29

Gambar 5.25. Pemadatan Pasir Cetak .............. .. .... ... ............ ...... ................... 30

Gambar 5.26 . Pengangkatan Pola dari Cetakan ...... ... ........ .. .. ......... ........ .... ... 30

Gambar 5.27. Pemberian Coating Pada Cetakan dan Assembling Cetakan .. 30

Gambar 5.28 . Cetakan Siap Cor.. .... .... .... .. .................. .... ... ........ ...... ............. 31

Gambar 5.29. Proses Peleburan dan Penuangan Ke Cetakan Roda KA.... .. 32

Gambar 5.30. Proses Penuangan dan Kondisi Cetakan Setelah Selesai Dicor

Penuh..... ............. ...... ................ .......... .... ... ............ ..... .. ...... .... 33

Gambar 5.31. Diagram Perlakuan Panas Normalising Coran Roda KA........ 34

Gambar 5.32. Struktur IVlikro As-Cast Cor 1 (Bahan Baja Lain) .. ............ ...... 35

Gambar 5.33 . Struktur Mikro Hasil Normalising Cor 1 (Bahan Baja Lain)..... 35

Gambar 5.34. Uji Ultrasonik Roda Cor 1 ....... .... .......... ........ ... ...... .. .. ..... ........ 36

Gambar 5.4. PemeriksaanCacat Roda Cor 1 dengan Die Penetrant.. .. .... .. 37

8
 LaparDn Akhir Rada Kerela Api

1. Pendahuluan

Dalam pelaksanaan penelitian rehabilitasi roda kereta yang telah

mengalami aus (pengurangan ketebalan) maka akan dilakukan kegiatan riset
pelapisan roda kereta api dengan cara "Hot metal cladding" sehingga akan
diperoleh lapisan pada permukaan roda kereta dimana terjadi interdifusi antara
material baja karbon roda kereta dan logam pelapisannya yang dalam hal ini di
coba untuk memakai baja. Pelapisan dapat dilakukan dengan menggunakan
jenis logam baja karbon yang sama dengan jenis roda kereta atau pelapisan
dengan menggunakan logam baja anti karat. Untuk itu perlu dilakukan
karakterisasi material untuk mengetahui komposisi material roda kereta bekas
yang merupakan barang impor dan berbagai analisis beban (gaya) dinamis yang
bekerja pada roda kereta saat sedang berfungsi. Fungsi-fungsi tersebut antara
terdiri dari gaya pengereman antara sepatu rem dengan telapak roda kereta,
gaya gesek antara roda kereta dan bantalan rei serta beban dinamis pada roda
kereta akibat dari total beban yang berada diatasnya. Selain itu perlu dijaga agar
supaya pada daerah yang saling berlapis tidak akan muncul semacam sifat
katodik yang mempercepat korosi, sehingga perlu di jaga metal sebagai
pelapisnya mengalami proses difusi bonding yang baik dan tidak terbentuk celah
sebagai tempat perambatan media. Selain melakukan proses pelapisan ulang
juga akan dilaksanakan pembuatan ulang roda kereta dengan menggunakan
metoda pengecoran. Dengan metoda pengecoran diharapkan dapat ditentukan
material balance dari paduan material roda kereta yang memenuhi persyaratan
kekuatan dan kehandalan roda kereta yang sampai saat ini roda kereta api di
Indonesia sepenuhnya masih terus di import.

9
 Laparal1 Akhir Rada Kerela Api

2. Tinjauan Pustaka

Untuk dapat menghasilkan sambungan antara logam padat dan cair yang
sempurna tanpa adanya batas antara (interface) maka proses perlu dilakukan
sampai terjadi fusi. Proses fusi yaitu sebagian logam padatan ikut mencair dan
mencapai kondisi cair-padat (mushy zone) atau benar-benar mencair sebagian
sehingga terjadi pencampuran antara logam cair dan logam padat tersebut.
Kondisi tersebut akan menghasilkan sambungan yang sempurna, seolah cairan
yang diberikan bukanlah sekedar melapis tapi benar-benar menyatu dengan
logam padatan yang dilapisinya.

Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam proses pelapisan calran adalah
parameter-parameter perpindahan panas. Logam padat perlu mendapatkan
panas untuk mencapai kondisi mushy atau cairo Panas dapat di peroleh dari
pemberian panas (heat generation) pada padatan dengan cara memanaskan
logam padat menggunakan pemanas. Sumber lainnya adalah dari panas yang
dimiliki cairan. Untuk sumber panas yang kedua tentunya akan berakibat
terjadinya penurunan temperatur cairan karena adanya penyerapan panas oleh
logam padat sehingga temperatur akhir keduanya akan mencapai titik pertemuan
pada temperatur tertentu, selanjutnya kemudian keduanya akan turun secara
bersamaan. Bila titik pertemuan temperatur yang terjadi pad a kondisi logam
padat masih dalam kondisi full pad at atau belum mushy atau mencair maka yang
terjadi adalah difusi atom-atom antara kedua bagian dan terjadi sambungan.
Sambungan yang terjadi akan kurang kuat karena pada dasarnya keduanya
masih terpisah oleh adanya interface.

Untuk mengatasi penurunan temperatur cairan maka pemberian pelapisan dapat

dilakukan dengan mengalirkan cairan. Dengan kondisi mengalir maka padatan
akan mendapatkan panas sementara cairan yang telah memberikan panas akan
pindah karena mengalir. Sampai pada saat temperatur padatan sudah cukup
untuk berfusi dengan cairan maka aliran cairan dapat dihentikan.

Dari konsep tersebut maka parameter utama yang perlu di cari dalam proses
pelapisan cairan pada padatan adalah sebagai berikut:

1. Temperatur preheat logam padatan

2. Temperatur tuang logam cairan
3. Waktu pengaliran cairan

10
 Laporon Akhir Rada Kerefa Api

3. Tujuan dan Manfaat

1. Teknologi terapan proses industri yang mampu melakukan

daur ulang secara cermat dan ber kualitas .

2. aplikasi dalam untuk membantu PT Kereta Api dalam

mengatasi kebutuhan roda kereta untuk mengganti roda

yang di nyatakan aus dan tidak dapat dipakai lagi , tanpa

harus melakukan impor

3. Penekanan pada industri Kecil Menengah dilakukan

sebagai pemicu agar IKM dapat juga melakukan daur

ulang produk2 yang secara langsung mengurangi irnpor

4 . Secara lebih terintegrasi maka IKIVl ini dengan PT Kereta

Api dapat melakukan kerja sama memanfaatkan bahan

baku dan desain mold secara benar dan cepat.

Ceruk pasar pengecoran baja mangan sangat potensial , terutama dalam

mengembangkan keahlian pengecoran , dsb

Manfaat

1. Meningkatnya kegiatan ekonomi masyarakat pengecoran

yang lesu dan tersedianya teknologi yang tepat .

2. Peningkatan added value mutu konsumtif yang mampu

bersaing dengan produk import. Sehingga mengurangi nilai

devisa ..

3. Pengembang mitra usaha yang sederhana dan

sebenarnya merupakan penggiatan perekonornian karena

tidak terpengaruh oleh nilai dolar.

11
 Loparan Akhir Rada Kere la Api

4. METODOLOGI

Pengembangan metode pelapisan logam cair pad a padatan ini ditujukan untuk
melakukan perbaikan pada roda kereta api. Roda kereta api yang telah
mengalami keausan permukaan akan diberi lapisan menggunakan cairan logam
dengan komposisi sejenis . Penelitian yang dilakukan adalah melapis sampel
padat dari bahan roda KA dan dilapis cairan. Langkah yang ditempuh untuk
mencapai proses yang dapat menghasilkan sambungan lapisan yang baik dan
kuat dilakukan sebagai berikut:

Penentuan jenis logam baja

Penentuan jenis logam berkaitan dengan komposisi logam yang akan
disambung. Analisisnya dilakukan pada roda kereta yang telah digunakan.
Pengujian bahan roda KA bekas dilakukan yaitu :

• Pemeriksaan komposisi bahan

• Pemeriksaan metalografi atau struktur mikro bahan .

Setelah diperoleh komposisi material maka akan dapat di analisis sifat atau
karakteristik material dari mulai temperatur cair, karakter pembekuan dan
struktur mikro yang akan terbentuk pada saat membeku.

Simulasi pelapisan logam cair

Simulasi pelapisan logam padat oleh logam cair dilakukan dengan menggunakan
software magma soft. Model akan dibuat serupa dengan rencana eksperimen.
Dalam pemodelan dan simulasi dapat dilakukan variasi untuk parameter yang
akan dicari dalam eksperimen . Parameter tersebut adalah Temperatur preheat
logam padatan. Temperatur preheat sampel sebesar 500°C , 700 °c dan 900 °C.
Parameter lain dibuat konstan yaitu temperatur tuang 'Iogam cairan dan waktu
pengaliran cairan . Hasil simulasi akan diperoleh distribusi temperatur yang terjadi
pada saat dilakukan pelapisan dan apakah temperatur pada bag ian padatan
telah mencapai temperatur cair atau belum . Langkah simulasi yang dilakukan
sebagai berikut:

• Pembuatan model sampel padatan

12
 Laparan Akhir Rada Ke re /a Api

• Raneangan proses dan variasi parameter

• Simulasi pelapisan eairan
Eksperimen Pelapisan
Berbekal data hasil simulasi maka dapat dilakukan proses eksperimen . Proses
eksperimen akan dilakukan pada sampel sederhana berbentuk kotak. Langkah
yang dilakukan sebagai berikut:

Pembuatan sampel
Sam pel padat dibuat dari bahan roda KA yang bekas pakai , dipotong berbentuk
sampel kotak .

4.1 Pembuatan eetakan

Sampel diletakkan di dalam eetakan , dengan dilengkapi pemanas . Pada bag ian
atas sampel diberi rongga cor untuk mengalirkan eairan yang akan dilapiskan .

4.2 Pemanasan sam pel dalam eetakan

Sebelum dieor dengan material eair, sampel dipanaskan terlebih dahulu .
Pemanasan dibuat tiga variasi untuk tiga buah sampel yaitu 500 °e, 700 °e dan
900 °e.
4.3 Proses peleburan dan penuangan eairan pelapisan
Bahan yang digunakan untuk melapis adalah logam sejenis dengan komposisi
yang sama dengan logam pada roda kereta api.

4.4 Pengujian hasil as-cast

Analisis dilakukan dengan pengamatan sambungan melalui pemeriksaan foto
makro , metalografi dan kekerasan .

4.5 Proses perlakuan panas

Dalam kondisi digunakan roda kereta api telah mengalami proses perlakuan
panas . Untuk dapat meneapai kondisi yang homoge!} antara logam eair yang
melapisi dengan logam padat yang dilapis maka perlu dilakukan ekperimen
perlakuan panas sampai diperoleh struktur mikro yang homogen antara logam
padat dan logam pelapis .

13
 4.6 Pengujian hasil perlakuan panas
8.etelah diberi perlakuan panas maka sam pel diperiksa kembali , apakah kondisi
sambungan dan struktur mikro bisa menjadi homogen. Pemeriksaan yang
dilakukan meliputi foto makro, metalografi dan kekerasan mikro . Hasil akhir yang
diharapkan adalah diperoleh sam pel dengan kondisi pelapisan antara logam
pad at dan cair tanpa adanya interface sambungan dengan struktur mikro yang
homogen.

• PROSES PENGECORAN
• Proses perancangan
Roda KA yang akan dibuat disesuaikan dengan skala tanur yang dimiliki.
Kapasitas tanur yang dimiliki sebesar 250 Kg, oleh karenanya roda KA
yang dibuat dirancang memiliki berat tidak lebih dari 125 Kg. Rancangan
bentuk roda KA disesuaikan dengan aslinya namun dalam skala yang
lebih kecil.
Perancangan pertama yang dilakukan berupa gambar teknik roda KA
yang dilakukan meliputi :
• Pembuatan gambar teknik roda KA
• Perancangan pembuatan pola/pattern roda KA
• Perancangan proses pengecoran roda KA (rancangan sistem
saluran dan penambah)
Untuk dapat menghasilkan coran roda KA yang bebas cacat susut cor
maka dilakukan perancangan untuk sistem saluran dan penambah . Agar
hasilnya optimal dan efisien maka dilakukan simulasi pengecoran
menggunakan software magma soft. Dari hasil simulasi akan diperoleh :
• Optimasi penggunaan penambah untuk menghindari cacat susut
tuang (shrinkage)
• Optimasi sistem saluran untuk menghindari turbulensi dan gas
terjebak

• Proses produksi coran roda KA

Proses rancangan direalisasikan dalam bentuk pembuatan coran roda KA.
Urutan langkah yang dilakukan sebagai berikut:
• Pembuatan pola
• Pembuatan cetakan dan inti
• Peleburan - Penuangan
• Pembongkaran
• Pembersihan (fetling - shot blasting)
• Perlakuan panas

14
 Loporan Akh,r Roda Kerelo Api

Dalam hal penggunaan bahan untuk peleburan digunakan dua jenis

bahan :
• Bahan baku peleburan menggunakan 100 % roda KA bekas
• Bahan baku peleburan menggunakan baja lain

Target komposisi yang dihasilkan sesuai dengan rancangan yang

ditetapkan.

• Proses pengujian
Untuk mengetahui kualitas hasil cor maka dilakukan pengujian terhadap
kualitas material dan benda cor. Pemeriksaan meliputi :
• Pemeriksaan komposisi
• Pemeriksaan metalografi - struktur mikro bahan
• Pengujian kekerasan
• Pengujian tarik
• Pengujian impak
• Pengujian NOT
• Ultrasonik
• Die penetrant
• Pemotongan satu benda hasil pengecoran untuk menganalisa
keberadaan cacat di bag ian dalam (shrinkage)
• ANALISA HASIL - KOMPARASI CORAN DENGAN RODA KA ASLI
Dari hasil pengecoran kemudian dilakukan perbandingan terhadap
kualitas roda KA yang asli. Perbandingan hasil roda KA yang dihasilkan
dengan bahan baku yang berbeda juga dilakukan. Hal yang dibandingkan
berupa sifat mekanik dan struktur mikro yang dihasilkan .
• PROTOTIPE SELESAI
Setelah mendapatkan perbandingan hasil roda cor dengan roda KA asli
maka proses pembuatan prototipe sudah selesai. Luarannya berupa roda
KA dalam skala penelitian yang memiliki sifat mekanik sesuai dengan
tuntutan roda KA. Selain itu dapat dihasilkan SOP untuk membuat roda
KA .

15
 Laparan Akhir Rada Kerela Api

5. HASIL DAN PEMBAHASAN

Penentuan Jenis Logam Baja
Penentuan jenis logam berkaitan dengan komposisi logam yang akan
disambung . Analisisnya dilakukan pada roda kereta yang telah digunakan.
Pengujian bahan roda KA bekas dilakukan yaitu :

• Pemeriksaan Komposisi Bahan

Tabel 5.1 Komposisi Kimia Roda KA Asli

Material termasuk baja karbon tanpa paduano

Gambar 5.1 Struktur Mikro Roda KA

Struktur mikro terdiri dari Perl it 95 % dan Ferrit 5 % .

16
 Laparan Akhir Rada Kere la Api

Simulasi Pelapisan Logam Cair

• Pembuatan Model Sampel Padatan

Gambar 5.2 Model Sampel

.",' , I
Gambar 5.3 Model Simulasi

Model sam pel dan susunan dalam simulasi seperti yang digambarkan diatas .

• Parameter Simulasi
• Bahan sam pel : Carbon Steel

• Logam cair : Carbon Steel

• Temperatur awal sampel : 500 0 C , 700 0 C dan 900 0 C

• Temperatur cor

• Waktu pengisian : 18 seconds

• Jenis cetakan : Silica dry sand

o Dimensi : 130mm x 130mm

o Tebal:10mm

o Berat: 1400 gr

• Kondisi batas:

17
 L({paran Akhir Rada Kereta Api

o Tebal sam pel : 8 - 12 mm

o Berat sampel: 1.4 kg

o Observed at 2 seconds after filling process completed -7 [at

highest temp. of sample]

o Observed at 0 - O.5mm depth from the sample surface.

• Simulasi Pelapisan Cairan

Temp

[0 C]

Sample 900° :::.--

~8QQ.o :'. ,
-7"/'",­ . L........._... _-- ,.
/ 7Q.O<YC
....· \
c·
T Sol. 1395°C

~ .

'/- ../

? / '
.,,-
/'
12 13 14 15 16 ti me [5l
Gambar 5.4 Diagram perubahan temperatur pada sam pel
-Ill! ·, IM ,e 9. .

.,...a,.
I ~H

.n..10"•,
~

I ... .
lU I
, ~

.~

f' .- .-_.
".~.-
L­ __ _ __-~~ __ _ _ _ _ __ __ __ _ _ _ G=_~
t·_- ,.,.. .". -_.. ~,- - _ti
0
Gambar 5.5 Temperatur sam pel 700 C - 9 Detik dan 18 Detik

18
 L"paran Akhir Rada Kerela Ap i

.
-. -

.
-

'3 . . -. ~ -... ..... {;

Gambar 5.6 Temperatur sampel 900 0 C - 9 Detik dan 18 Detik

Pada Gambar 5.6 warna merah menunjukkan bagian sampel telah memiliki
temperatur diatas solidus . Dapat disimpulkan bahwa pada bagian merah terjadi
proses penyatuan permukaan sampel dengan cairan.

Eksperimen Pelapisan
Berbekal data hasil simulasi maka dapat dilakukan proses eksperimen . Proses
eksperimen akan dilakukan pad a sampel sederhana berbentuk kotak . Langkah
yang dilakukan sebagai berikut:

• Pembuatan Sampel
Sampel padat dibuat dari bahan roda KA yang bekas pakai, dipotong berben tuk
sampel kotak.

Gambar 5.7 Sampel Padat

• Pembuatan Cetakan
Sampel diletakkan di dalam cetakan , dengan dilengkapi pemanas . Pada bag ian
atas sampel diberi rongga cor untuk mengalirkan cairan yang akan dilapiskan.

19
 Laporan Akhir Roda Kereta Api

Gambar 5.8 Pembuatan cetakan

Gambar 5.9 Assembling cetakan

• Pemanasan Sam pel Dalam Cetakan

Sebelum dicor dengan material cair , sam pel dipanaskan terlebih dahulu.
Pemanasan dibuat tiga variasi untuk tiga buah sam pel yaitu 500 °c, 700 °c dan
900 °c.

Gambar 5.10 Pemanasan Sam pel Dalam Cetakan

20
 Loporan Akhlr Roda Ke relo Api

Proses Peleburan dan Penuangan Cairan Pelapisan

Bahan yang digunakan untuk melapis adalah logam sejenis dengan komposisi
yang sama dengan logam pada roda kereta api.

Gambar 5.11 Peleburan dan Penuangan

Pengujian Hasil As-Cast Sam pel 500 0 C

Analisis dilakukan dengan pengamatan sambungan melalui pemeriksaan foto
makro, metalografi dan kekerasan .

Tabel 5.2 Komposisi Kimia Material Cor

Pengamatan Makro Sampel

Gambar 5.12 HasH Cor dan posisi pemotongan

21
 Laporan .-1khir Roda Kere la Api

Gambar 5.13 Pengamatan Makro potongan sampeJ

Gambar 5.13 menunjukkan potongan 1 lepas ikatannya, karena daerah tersebut

relatif lebih besar masanya dan temperaturnya lebih rendah, sesuai dengan hasil
simulasi. Potongan 2 dan 3 pada interface masih nampak daerah kosong atau
terisi inklusi.

22
 Laparan Aklllr Rada Kerela Api

• Pengamatan Struktur Mikro

Gambar 5.14 Interface Struktur Mikro

Material cor terlihat lebih kasar. Masih nampak ada inklusi oksida di interface.
Ada bag ian interface terlihat bersatu dapat disimpulkan terjadi metallugical
bonding. Pada interface tersambung terlihat struktur mikro mengalami penyatuan
dengan batas struktur feritik. Metallurgical bonding terjadi, namun masih
terkendala adanya inklusi akibat oksidasi

23
 Laparan Aklllr Rada Kerela Api

• Uji Kekerasan Mikro

Gambar 5. 15 Lokasi Pengujian

Tabel 5.3 Hasil Pengujian

No Kekerasan Setara
Posisi (VHN) (HB)
1 265 252
2 263 250
3 209 209
4 243 231

PROSES PENGECORAN
Proses Perancangan
Perancangan Pembuatan Pola/Pattern Roda KA
Dari gambar teknik kemudian dapat dirancang ukuran untuk pembuatan pola.
Dalam pembuatan pola harus dipertimbangkan penambahan ukuran untuk
kompensasi penyusutan padat dan tambahan ukuran untuk pengerjaan
pemesinan.

Perancangan Proses Pengecoran Roda KA (Rancangan Sistem Saluran dan

Penambah)
Perancancangan untuk proses pengecoran logam disini adalah untuk merancang
sistem saluran dan penambah . Sistem saluran berupa cawan tuang, saluran

24
 Laporan Akhir Roda Ke refa Api

terak dan saluran masuk berfungsi untuk mengalirkan cairan logam dari ladel ke
cetakan. Penambah berfungsi untuk menghindari cacat susut akibat penyusutan
sa at logam cair membeku. Penyusutan yang terjadi dialihkan ke penambah,
sehingga benda akan tetap masif. Untuk mengetahui posisi dan ukuran
penambah dapat dilakukan analisis menggunakan software solidcast dan
magmasoft. Software analisis pembekuan dapat menganal isis susut cor yang
terjadi pada benda sehingga penempatan penambah lebih efisien. Dengan
simulasi maka hasil rancangan lebih efisien karena tidak perlu melakukan
percobaan menggunakan cairan logam sesungguhnya.

Proses simulasi dilakukan seperti yang diuraikan berikut ini.

Simulasi Pengecoran

• •, . .. . ._ ••. ••"1 ' ho:yr.

. ,...... ..
. ' '" 1.:1 _t ! ., I 4~_'"

- - .JIII '" J3 ' {J.I, - 'II .. ,~ , , .

~:
.*,..
....... .

!o­
~

__ ....._._ _ .............__.._ .._._......._ .._ _..._ __ _.

_ __ _ __ __ _ ----.1

Gambar 5.16. Rancangan Penambah pada Model Roda KA

Gambar 5.16 menunjukkan disain pengecoran untuk penempatan penambah

yang digunakan. Disain menggunakan 3 buah riser. Pada riser tengah diberikan
pading (tambahan masa) , dan chill untuk pembentukan.pembekuan terarah.

25
 Laporan Akhir Roda Kereta Api

' f'7;(c: ::::('{

~te':'
u.n<y, ' .....·' /1. '){,.;
" MJ!...,r {C; '. j.~ 1"'0 f- "",,-!
r...... ~ ~,,!!::,

Gambar 5.17. Proses Pengisian Logam Cair

I· ..

Gambar 5.17 menunjukkan proses pengisian logam cair. Logam cair dimasukkan
langsung dari salah satu penambah .

' . - .~ . & i:l-':~ -~ A ·lI.·

, rs

..",
III
~. ~

Gambar 5.18. Feeding Zone Berakhir pada Penambah

Gambar 5.18 menunjukkan modulus thermal dengan desain 3 riser telah terjadi
dengan sempurna . Dengan desain ini telah terjadi 3 feeding zone yang ketiganya
berakhir pada masing-masing riser.

26
 I,aporan Akhir Roda Kerela Api

...

- -­ -
:

..
<I

&I
-t •

.JI -+ .. J, J .~ '.r'-\ ­

•
•Ii

I-

Gambar 5.19. Fraction Solid pada Menit Ke-7

Analisa proses pembekuan dilakukan dengan mengamati fraction solid pada

setiap menit selama proses pembekuan. Gambar 5.19 menunjukkan fraction
solid pada menit ke-7. Pada menit ke-7 feeding zone telah terbagi menjadi 2
daerah. Pada tahap ini riser telah berfungsi optimal.

Gambar 5.20. Fraction Solid pada MeDit ke-ll

Gambar 5.20 menunjukkan fraction solid pada menit ke-11 . Pada saat tersebut
fraction solid telah menuju ke daerah riser seluruhnya . Directional solidification
telah lebih dominan dari progressive solidification . Directional solidification
adalah pembekuan dimulai dari daerah terjauh menuju riser. Progressive

27
 Larc:.m Akhir Roda Kerela Api

solidification adalah pembekuan dimulai dari ketebalan dinding casting ke bag ian
tengah (memotong pembekuan directional) .

Gambar 5.21. Final Solidification - Shrinkage only at Riser

Gambar5.21 menunjukkan hasil akhir dari proses pembekuan. Shrinkage

porosity terjadi pada daerah riser yaitu berada di luar produk. Disain telah
mencukupi untuk kriteria sound casting .

Proses Produksi Coran Roda KA

Pembuatan Pola

Gambar 5.22. Pola Roda KA

28
 Laparan Akhir Rada Kerela Api

Pembuatan Cetakan dan Inti

Gambar 5.23. Penempatan Pola Dalam Rangka Cetak dan Pemberian

Pasir

Gambar 5.23 menunjukkan penempatan pola pada rangka cetak. Rangka cetak
yang digunakan berbentuk bulat untuk menghemat area pasir cetak. Pasir cetak
digunakan adalah jenis greensand. Greensand merupakan campuran pasir
kuarsa dan bentonit ditambah sedikit air menghasilkan campuran pasir cetak
yang dapat membentuk rongga cetak.

Gam bar 5.24. Penempatan Penambah

29
 Laporan Akh ir Roda Ke rela Api

Gambar 5.25. Pemadatan Pasir Cetak

Gambar 5.26. Pengangkatan Pola dari Cetakan

Gambar 5.27. Pemberian Coating P a d a Cetakan dan Assembling Cetakan

30
 Laporan Akhir Roda Kerela Api

Gambar 5.28. Cetakan Siap Cor

Peleburan
Peleburan bahan atau cairan untuk pengecoran roda KA menggunakan dua
metode. Metode 1 menggunakan bahan baku dari baja lain yang tersedia,
selanjutnya disebut cor 1. Metode 2 menggunakan bahan baku 100 % skrap
roda KA bekas, selanjutnya disebut cor 2. Keduanya seharusnya dapat
menghasilkan sifat yang sama oleh karenanya akan dibandingkan hasilnya
kemudian .

Bahan Baku Peleburan Menggunakan Baja Lain

Peleburan cairan baja untuk roda KA menggunakan bahan dengan komposisi
setara seperti komposisi Roda KA asli. Komposisi kimia dirancang mendekati
komposisi kimia roda KA aslinya agar sifat mekanik dapat didekati. Komposisi
Roda KA Asli dan Target Peramuan Peleburan

Komposisi C Si S P Mn Ni Cr
Roda KA Asli 0,63618 0,21522 0,00812 0,01138 0,71074 0,0753 0, 11987
Peramuan 0,6 - 0,7 0,2 - 0,3 - - 0,6 - 0,8 Max. 0,2 Max. 0,2
TabeJ 5.4 Komposisi Roda KA

31
 Laparan Akhir Rada Kerela Api

Untuk dapat mencapai komposisi tersebut digunakan bahan dasar sebagai

berikut:

Komposisi Jumlah
Jenis Bahan C Si S P Mn Ni Cr
(%) (Kg)
Bahan daur ulang
0,25 0,18 - - 1,11 0,25 0,37 80
GS20Mn5
Baja Scrap jenis Low Mn 0,2 0,2 - - 0,3 - - 180
Tabel 5.5 Bahan Dasar

Penggunaan paduan untuk mencapai komposisi yang ditargetkan sebagai

berikut:

C Si S P Mn Ni Cr Jumlah
Jenis Bahan
(%) (Kg)
Carburizer 99,84 - - - - - - 1
FeSi 75 0,15 75 - - - - - 0,2
FeMnHC 6,75 0,71 - - 75,53 - - 1,8

Tabel5.6 Komposisi Target

Temperatur pengeluaran dari tanur ke ladel sebesar 1651 0 C. Temperatur cor

sebesar 1506 0 C

Gambar 5.29. Proses Peleburan dan Penuangan Ke Cetakan Roda KA

32
 Laporan Akhir Roda Kerela Api

Gambar 5.30. Proses Penuangan dan Kondisi Cetakan Setelah Selesai

Dicor Penuh

Bahan Baku Peleburan Menggunakan 100 % Roda KA Bekas

Peleburan menggunakan bahan baku roda KA bekas 100% dilakukan tanpa
menambahkan paduano Bahan baku digunakan 100% skrap roda KA bekas.
Roda KA dipotong terlebih dahulu dengan las acetilene agar dapat masuk
kedalam tanur.

Komposisi C Si S P Mn Ni Cr
Roda KA 0,63618 0,21522 0,00812 0,01138 0,71074 0,0753 0,11987
Asli
Target 0,6 - 0,7 0,2 - 0,3 - - 0,6 - 0,8
Max . Max. 0,2
Komp. 0,2
Terjadi 0,671 0,145 0,008 0,0095 0,463 0,0 15 0,107
Tabel5.7 Komposisi Roda KA Asli dan Target Peramuan Peleburan

33
 Laporan Akhir Roda Kerela Api

Komposisi yang terjadi mengalami kekurangan pad a Silisium dan Mangan. Hal
ini dikarenakan adanya looses atau bahan baku yang memang memiliki
komposisi yang sudah kurang sebelumnya.

Perlakuan Panas
Untuk mendapatkan hasil struktur mikro sesuai dengan roda KA aslinya maka
perlu dilakukan perlakuan panas. Proses perlakuan panas yang diberikan adalah
normalising.

UDARA

Gambar 5.31. Diagram Perlakuan Panas Normalising Coran Roda KA

Dengan diberikan proses normalising maka struktur mikro coran roda KA

menjadi lebih halus. Sifat mekaniknya akan menjadi lebih baik.

Proses Pengujian
Pengujian dilakukan terhadap benda cor roda KA. Tujuannya adalah untuk
mengetahui kualitas hasil cor apakah coran tersebut bebas cacat dan apakah
coran sudah sesuai dengan tuntutan sifat mekanis roda KA. Pembandingnya
adalah sifat mekanik roda KA Asli. Dengan demikian dapat dianalisis apakah
roda hasil cor layak digunakan atau tidak.

Pemeriksaan Komposisi

Komposisi C Si S P Mn Ni Cr
Roda KA Asli 0,63618 0,21522 0,00812 0,01138 0,71074 0,0753 0,11987
Cor 1 0,693 0,258 0,013 0,016 0,461 0,027 0,091
(bahan baja lain)
Cor 2 0,671 0,145 0,008 0,0095 0,463 0,015 0,107
(bahan skrap rod a KA)

Tabel 5.8 Komposisi Roda KA Asli dan Hasil Cor

34
 Laporan Akhir Roda Kere/a Api

Pemeriksaan Metalografi - Struktur Mikro

Gambar 5.32. Struktur Mikro As-Cast Cor 1 (Bahan Baja Lain)

Gambar 5.33. Struktur Mikro Hasil Normalising Cor 1 (Bahan Baja Lain)

35
 Laparan Akhir Rada Kerela Api

Pengujian Kekerasan
Pengecoran Bagian Hardness 1 2 3 Rata­ Setara
rata
Cor 1 Body HRC 25 27 28 26,7 265 HB
Cor2 Body HRC 27 29 20 25,3 256 HB
Tabel5.9 Uji Keras Roda KA As-Cast

Nilai kekerasan bahan roda KA hasil cor 1 adalah 26 ,7 HRC setara dengan 265
HB dan hasil cor 2 adalah 25,3 HRC setara dengan 256 HB . Kekerasan hampir
sama untuk semua bagian casting, karena belum dilakukan perlakuan panas
lanjut, atau perlakuan panas permukaan pad a bagian telapak . Kekerasan casting
mendekati kekerasan roda KA Asli yaitu 231 HB.

Ultrasonik
Pengujian ultrasonik dilakukan untuk mendeteksi cacat pada bagian tengah
coran . Bagian yang diperiksa adalah bagian bawah penambah .

Gam bar 5.34. Uji Ultrasonik Roda Cor 1

Hasil pengujian belum diperoleh karena back wall signal tidak terdeteksi.
Kemungkinan karena butir hasil cor masih kasar sehingga sinyal ultrasonik jadi
terpencar dan tidak kembali ke probe detector. Coran akan diberikan perlakuan
panas normalising terlebih dahulu untuk memperhalus butirnya.

36
 Laparan Akhir Rada Kerela Api

Die Penetrant
Die penetrant dilakukan untuk mendeteksi susut cor pada bagian bawah
penambah . Coran dipotong melintang tepat dibawah penambah .

Gambar. 5.4 Pemeriksaan Cacat Roda Cor 1 Dengan Die Penetrant

Hasil pemeriksaan menunjukkan terdapat sedikit retak pada bagian pinggir

caran o Retakan yang muncul bisa diakibatkan akibat proses pemotongan
menggunakan gerinda dan dilakukan pemukulan. Bagian tengah tidak terdapat
cacat susut yang terjadi. Dapat disimpulkan bahwa susut coran tidak terjadi pada
benda.

37
 Laparan Akhir Rada Kerela Api

6. Kesimpulan dan Saran

Dari hasil clading yang dilakukan pada sample roda, didapat suatu kesimpulan
bahwa semakin panas temperatur sample roda maka terjadi proses difusi yang
sangat baik ,hal ini seperti fenomena yang terjadi pada suatu pengelasan,
dimana pada logam induk dan logam cair terdapat daerah yang terpengaruh
panas, sehingga terjadi suatu proses difusi.

Dari hasil pengecoran yang dilakukan terhadap pembuatan roda kereta api
ukuran 100 kg, didapat bahwa proses pengecoran yang memakai bah an baku
scrap roda kereta api, dapat dilakukan oleh industri dalam negeri dengan
memanfaatkan scrap roda kereta api yang ada ditambah sedikit pemaduan
(alloying)

Dari kegiatan yang sudah kami lakukan selama 10 bulan ini serta dari data serta
infra struktur yang dimiliki oleh industri di dalam negeri, maka kami menyarankan
agar kegiatan rehabilitasi .terhadap roda kereta api dapat dilanjutkan di tahun
2011, yaitu dengan melakukan pengecoran terhadap scrap roda kereta api
menjadi Roda Kereta Api baru dengan memanfaatkan kemampuan industri
pengecoran di dalam negeri , dimana untuk untuk pengecoran ini kemampuan
peralatan industri yang ada sudah memadai.

38