PERBAIKAN STASIUN KERJA PADA PENGGILINGAN PADI

UD. RAHAYU
MENGGUNAKAN METODE 6S & LEAN ERGONOMIC

Oleh:

Arif Rachman Adinugraha (18522143)

Ahmad Marzuki (18522153)
Fahdel Rahmadhan (18522276)
Iqbal Deprian Prayogo (18522290)

Asisten Pembimbing:
Sinta Nofita (E-127)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA

2020
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Allah Subhanahu wa Ta’ala. Yang telah
melimpahkan hidayahNYA dan memberi kami kesempatan dalam menyelesaikan
laporan BIG PROJECT yang kami buat ini.
Laporan ini disusun untuk menyelesaikan salah satu persyaratan mata kuliah
Rekayasa Sistem Kerja & Ergonomi, Jurusan Teknik industri, Universitas Islam
Indonesia.
Di dalam laporan ini membahas tentang perbaikan stasiun kerja dengan
menggunakan metode 6s dan lean ergonomics pada tempat penggilingan padi UD.
RAHAYU.
Penulisan laporan ini tidak akan terselesaikan dengan baik tanpa bantuan dari
berbagai pihak. Untuk itu penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Ibu Atyanti Prabaswari, S.T., M.Sc. selaku kepala Laboratorium Desain
Sistem Kerja dan Ergonomi (DSK&E) sekaligus dosen mata kuliah
Rekayasa Sistem Kerja & Ergonomi (RSK&E)
2. Asisten laboratorium Desain Sistem Kerja dan Ergonomi (DSK&E) atas
bimbingan dalam penulisan laporan big project mata kuliah Rekayasa Sistem
Kerja & Ergonomi (RSK&E)
3. Teman-teman yang telah memberikan dukungan dan kerjasama.
Dengan ini penulis mempersembahkan laporan BIG PROJECT ini dengan penuh
terima kasih dan semoga Allah Swt, memberkahi laporan ini sehingga bermanfaat.
Demikian laporan ini di buat dengan sebaik mungkin. Penulis menyadari masih
banyak kekurangan dalam penyusunan laporan ini untuk itu penulis mengharapkan
saran dan kritik yang membangun agar penelitian ini dapat menjadi lebih baik, semoga
laporan BIG PROJECT ini dapat bermanfaat bagi penulis maupun pembaca.
Yogyakarta, Juni 2020

Penulis.

ii
 ABSTRAK

Pada era dewasa ini, sektor usaha di Indonesia berusaha lebih dikembangkan, terutama
pada bidang pertanian, perkebunan, peternakan serta perikanan. Sektor yang cukup
berkembang di Kabupaten Sleman, D.I. Yogyakarta adalah sektor pertanian, dimana
salah satu yang memiliki kontribusi pada sektor pertanian adalah Gudang penggilingan
padi UD. RAHAYU. Tujuan dilakukan penelitian ini adalah untuk memberikan
rancangan stasiun kerja yang baik terhadap pekerja pada UD. RAHAYU, dimana
terdapat masalah berupa penataan barang yang kurang baik dan juga tidak terdapat
gudang yang memadai. Dalam penelitian ini digunakan metode 6S dan pendekatan lean
ergonomics. Dimana pada penilaian 6S, didapatlan hasil bahwa banyak aspek pada 6S
yang belum dilaksanakan dengan baik, dimana pada hasil form 6S awal didapat hasil
sebesar 1.48. Lalu berdasarkan pendekatan lean ergonomics, didapatkan waste pada
proses produksi, yaitu waste of inventory, waste of motion, waste of tranportation, dan
waste of waiting. Kemudia pada hasil form 6S akhir didapatkan hasil sebesar 3.16.
Rekomendasi yang diberikan berupa perubahan stasiun kerja berupa penambahan
fasilitas seperti gudang, penambahan APAR, P3K, poster 6S, dan juga penataan ruangan
agar tidak mengganggu proses produksi.

Keyword: 6S, lean ergonomics, penggilingan padi, stasiun kerja, waste

iii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................................. ii

ABSTRAK .................................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ....................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN..............................................................................................1
1. 1 Latar Belakang ................................................................................................1
1. 2 Rumusan Masalah ...........................................................................................3
1. 3 Tujuan Penelitian ............................................................................................3
1. 4 Manfaat Penelitian ..........................................................................................4
BAB II KAJIAN LITERATUR .....................................................................................5
2.1. Kajian Deduktif ...............................................................................................5
2.1.1. Definisi Ergonomi ....................................................................................5
2.1.2. Stasiun Kerja ............................................................................................6
2.1.3. Definisi 6S ...............................................................................................6
2.1.4. Metode 6S ................................................................................................7
2.1.5. Manfaat dari metode 6S ...........................................................................8
2.1.6. Lean Ergonomics .....................................................................................9
2.2. Kajian Induktif ................................................................................................9
BAB III METODE PENELITIAN ............................................................................... 12
3.1. Subjek Penelitian ........................................................................................... 12
3.2. Objek Penelitian ............................................................................................ 12
3.3. Alat dan Bahan Penelitian ............................................................................. 12
3.4. Alur Penelitian .............................................................................................. 12
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................................15
4.1. Pengumpulan Data ........................................................................................ 15
4.1.1. Layout awalan ........................................................................................ 15
4.1.2. Hasil form penilaian 6S awalan .............................................................. 15
4.1.3. Layout usulan ......................................................................................... 21
4.1.4. Hasil form 6S akhir ................................................................................ 22

iv
 4.1.5. Tabel Identifikasi form 6S ......................................................................26
4.1.6. Klasifikasi waste berdasarkan pendekatan lean ergonomics .................... 33
4.2. Pengolahan data ............................................................................................ 34
4.2.1. Perhitungan total point dan score 6S ...................................................... 34
4.2.2. Pembuatan radar chart 6S awalan........................................................... 34
4.2.3. Perhitungan total point dan score 6S akhir .............................................. 35
4.2.4. Pembuatan radar chart 6S akhir .............................................................. 36
4.2.5. Identifikasi masalah berdasarkan Tabel identifikasi penilaian 6S ............ 37
4.3. Analisis ......................................................................................................... 38
4.3.1. Analisis perhitungan score penilaian 6S awal ......................................... 38
4.3.2. Analisis tabel perhitungan score 6S akhir ............................................... 38
4.3.3. Analisis Tabel Identifikasi ......................................................................39
4.3.4. Analisis waste menggunakan pendekatan lean ergonomics ..................... 40
4.3.5. Analisis keseluruhan .............................................................................. 41
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................................... 42
5.1. Kesimpulan ................................................................................................... 42
5.2. Saran ............................................................................................................. 42
DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................. 43
LAMPIRAN ................................................................................................................ 45

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 4. 1 Form 6S assessment awal............................................................................ 16

Tabel 4. 2 form 6S akhir .............................................................................................. 22
Tabel 4. 3 Tabel identifikasi 6S .................................................................................. 26
Tabel 4. 4 Klasifikasi Waste ........................................................................................ 33
Tabel 4. 5 Nilai aspek 6S awalan ................................................................................. 35
Tabel 4. 6 Skor 6S akhir .............................................................................................. 36

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3. 1 Diagram Alur penelitian ..........................................................................13

Gambar 4. 1 Layout awalan ......................................................................................... 15
Gambar 4. 2 Layout usulan .......................................................................................... 21
Gambar 4. 3 Radar chart 6S awal................................................................................ 35
Gambar 4. 4 Radar Chart 6S Akhir .............................................................................. 37

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1. 1 Latar Belakang
Pada era dewasa ini, sektor usaha di Indonesia berusaha lebih dikembangkan, terutama
pada bidang pertanian, perkebunan, peternakan serta perikanan. Berdasarkan Badan
Pusat Statistik, pada tahun 2000-2018 terdapat total 258 perusahaan perikanan jenis
budidaya, lalu pada sektor peternakan terdapat total 128 peternakan ternak besar dan
kecil menurut status permodalan dlam rentang tahun 2000-2018, sedangkan pada bagian
perkebunan terdapat total 2.213 perusahaan perkebunan di Indonesia pada tahun 2013,
pada sektor pertanian. Produksi padi pada tahun 2019 mencapai 54.604.003,34 dan
memiliki luas lahan sawah sebesar 8.087.393 hektar pada rentan tahun 2013-2015.
Peningkatan pada sektor-sektor tersebut dapat menyebabkan besarnya tingkat
permintaan terhadap kebutuhan tersebut. Hal ini juga berdampak terhadap pertumbuhan
ekonomi di Indonesia. Indonesia sebagai Negara yang berawal dari Negara agraris, atau
banyak memanfatkan bercocok tanam untuk hidup dan juga bekerja, maka Indonesia
sangat peka terhadap lahan-lahan pertanian (Sukirno, 2002). Sektor pertanian
merupakan sumber pertumbuhan output nasional yang penting, sektor ini memberikan
kontribusi 19,1% terhadap PDB dari keseluruhan sektor perekonomian Indonesia
(Herliana, 2004). Dari banyaknya daerah yang bergerak di dalam sektor pertanian di
Indonesia, Daerah Istimewa Yogyakarta, yang lebih tepatnya berada di kabupaten
Sleman dimana memiliki sektor pertanian yang besar. Dapat dibuktikan berdasarkan
data dimana hampir setengah dari wilayah Kabupaten Sleman atau 22.233 ha adalah
lahan pertanian yang subur (Utami, Yuliani, & Mustaqimah, 2017). Sebelum tahun
2010, Kabupaten Sleman merupakan lumbung beras Provinsi DIY. Sleman mencapai
surplus padi sebanyak 109.724 ton yang terbagi menjadi 311.378 ton padi sawah dan
1.473 ton padi lading.(Siswanti, 2015)
Tanaman padi (Oryza sativa L.) merupakan tanaman pangan penting yang telah
menjadi makanan pokok lebih dari setengah penduduk dunia. Di Indonesia, padi
merupakan komoditas utama dalam menyokong pangan masyarakat. Indonesia sebagai
negara dengan jumlah penduduk yang besar menghadapi tantangan dalam memenuhi
kebutuhan pangan penduduk. Oleh karena itu, kebijakan ketahanan pangan menjadi
fokus utama dalam pembangunan pertanian. (Anggraini, Suryanto, & Aini, 2013).

1
Perkembangan pertanian padi yang cukup tinggi membuat petani harus berusaha lebih
keras dalam melakukan kegiatan bertani. Hal ini tentu dapat menjadi permasalahan
tersendiri bagi beberapa petani yang merasakan kesulitan dalam pengelolaan padi.
Kesulitan yang dihadapi seperti kurangnya tenaga kerja, lambatnya proses penggilingan
padi, permasalahan pada perairan, dan permasalahan pada pupuk. Luasnya lahan
pertnian di Sleman mendorong masyarakatnya untuk menyediakan tempat pengolahan
padi salah satunya yaitu UD. RAHAYU. Pada UD. RAHAYU menyediakan sebuah jasa
atau bisa dikatakan sebagai tempat pneggilingan padi bagi masyarakat sekitar. Proses
yang dilakukan pada UD. RAHAYU adalah melakukan pengeringan gabah, lalu
menggiling gabah kering tersebut menjadi beras jadi yang siap dikonsumsi.
Permasalahan yang terjadi pada UD. RAHAYU adalah kurang teraturnya area kerja,
kurang tersedianya alat keselamatan kerja dan juga area kerja yang cukup berantakan
UD Rahayu merupakan sebuah industri yang bergerak dalam bidang industri
pertanian khususnya penyedia jasa pengeringan dan penggilingan padi hingga menjadi
beras yang terdapat di dusun Balong Donoharjo, Kecamatan Ngaglik, Kabupaten
Sleman, Provinsi Daerah Istimewa Yogyakarta. Dalam proses produksinya untuk
menghasilkan beras meliputi beberapa tahapan yaitu proses Pengupasan kulit padi,
proses Pengeringan padi, proses pembersihan padi dari sisa kulit ari, proses
pengemasan, dan proses penyimpanan beras yang sudah dikemas. Pada gudang tersebut
terdapat berbagai masalah yang berkaitan dengan waste seperti terlalu banyak barang
yang berantakan sehingga membuat proses kerja dan juga gerakan dari pekerja menjadi
sedikit terhambat, sehingga membuat pemborosan dari pemborosan waktu dan juga
pemborosan tenaga atau aktivitas.
Permasalahan mengenai perbaikan stasiun kerja tersebut dapat diidentifikasi dan
dikerjakan menggunakan metode yang sesuai. Metode yang digunakan adalah metode
6S dan pendekatan Lean Ergonomics, 6S merupakan perkembangan dari 5S yang
dikenalkan oleh Hiroyuki Hirano (1990) sebagai metode kontrol dan pengendalian
lingkungan kerja yang didesain untuk mengurangi pemborosan dan mengoptimalkan
produktivitas, merupakan akronim dari seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke dan safety.
Dalam bahasa Inggris menjadi sort, set in order, shine, standardize, sustain, dan safety.
Sedangkan Lean Ergonomics merupakan penggabungan antara Lean Thinking dengan
pendekatan ergonomic yang memiliki tujuan untuk meningkatkan keuntungan dengan
mengurangi biaya dan meningkatkan produktivitas (Sumiyanto and Rizani, 2017).

2
 Gambar 1. 1 UD. RAHAYU
Penelitian ini diharapkan dapat menjadi acuan bagi UD. Rahayu untuk menerapkan
stasiun kerja yang baik, serta diharapkan penelitian ini dapat memberikan usulan
perbaikan agar terciptanya efisiensi dan produktivitas dari pengilingan padi tersebut.

1. 2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, rumusan masalahnya adalah :
1. Bagaimana stasiun kerja pada penggilingan padi di UD. RAHAYU?
2. Bagaimana penilaian 6S di UD. RAHAYU ?
3. Bagaimana analisa lean ergonomic pada UD. RAHAYU ?
4. Bagaimana perbaikan yang sesuai pada UD. RAHAYU ?

1. 3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mampu mengidentifikasi permasalahan berkaitan dengan stasiun kerja pada
penggilingan padi di UD. Rahayu
2. Mampu mengetahui penerapan 6S di UD. RAHAYU
3. Mampu mengetahui penerapan lean ergonomic di UD. RAHAYU
4. Mampu memberikan perbaikan yang sesuai terhadap UD. RAHAYU

3
1. 4 Manfaat Penelitian
Dari hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut :
1. Bagi Penggilingan padi UD. Rahayu yaitu dapat membuat tempat penggilingan padi
UD. Rahayu menerapkan stasiun kerja yang baik untuk meningkatkan produktivitas,
efisiensi, kenyamanan dan juga keselamatan dalam bekerja
2. Bagi peneliti yaitu menambah ilmu pengetahuan mengenai penerapan stasiun kerja
yang baik dan juga sebagai pedoman untuk penelitian kedepannya.
3. Bagi penelitian selanjutnya, diharapkan penelitian ini dapat menjadi bahan referensi
yang sesuai dalam melakukan penelitian.

4
 BAB II
KAJIAN LITERATUR

2.1. Kajian Deduktif

2.1.1. Definisi Ergonomi
Definisi ergonomi yang diartikan sebagai studi tentang aspek manusia di lingkungan
kerjanya ditinjau secara anatomi, fisiologi, psikologi, manajemen, dan desain atau
perancangan termasuk juga terkait peralatan dan perlengkapan yang digunakan pada
saat manusia bekerja (Nurmianto, 1991). Sedangkan menurut (Sutalaksana,
Anggawisastra, & Tjakraatmadja, 2006) berpendapat adalah suatu cabang ilmu yang
sistematis untuk memanfaatkan informasi-informasi mengenai sifat, kemampuan, dan
keterbatasan manusia dalam merancang suatu system kerja sehingga orang dapat hidup
dan bekerja pada sitem itu dengan baik.
Menurut (S. Tarwaka & Sudiajeng, 2004), terdapat beberapa tujuan yang akan
dicapai dengan menerapkan ergonomi, antara lain:

1. Kesejahteraan fisik dan mental meningkat dengan cara mencegah cidera dan
penyakit karena bekerja, beban kerja fisik dan mental menjadi turun,
mengusahana promosi dan kepuasan kerja.
2. Kesejahteraan sosial menjadi meningkat dengan peningkatan kualitas kontak
sosial dan koordinasi kerja secara tepat, untuk peningkatan jaminan sosial baik
selam kurun waktu usia produktif ataupun setelah tidak produktif.
3. Terciptanya keseimbangan rasional terhadap aspek teknis, ekonomis, dan
antropologis dari masing-masing sistem kerja yang dilaksanakan sehingga
tercipta kualitas kerja dan kualitas hidup yang tinggi.

Ergonomi juga dapat diterapkan pada stasiun kerja. Salah satu semboyan ergonomi
dari yaitu fitting the task to the man dapat diaplikasikan pada tempat dan lingkungan
dimana manusia tersebut bekerja.

5
2.1.2. Stasiun Kerja
Stasiun kerja (work station) merupakan area, tempat atau lokasi dimana aktivitas
produksi akan diselenggarakan untuk mengubah bahan baku menjadi sebuah produk
yang memiliki nilai tambah. Desain stasiun kerja yang ergonomis merupakan suatu hal
yang sangat penting untuk pencapaian suatu produktivitas kerja yang tinggi. Desain
stasiun kerja akan berpengaruh pada sikap kerja yang dilakukan pekerja baik duduk
maupun berdiri. Masing-masing sikap kerja mempunyai pengaruh yang berbeda
terhadap tubuh. Di dalam mendesain suatu stasiun kerja, salah satu pertimbangan
penting yang tidak boleh dilupakan adalah setiap manusia berbeda satu dengan yang
lainnya.(S. S. Tarwaka & Sudiajeng, 2015)

2.1.3. Definisi 6S
Metode 6S adalah versi lanjutan dari metode 5S. 5S Metode ini berasal dari Jepang.
Metode 5S menggunakan lima langkah-langkah penyortiran, atur, bersinar,
distandarisasi dan dipertahankan. Ini adalah penemuan teknik paling penting di Jepang
untuk meningkatkan kualitas dan kinerja suatu organisasi. Metode 5S dikembangkan
oleh Hiroyuki Hirano (Dhounchak & Biban, 2017).
Tujuan dari adanya metode 6S adalah mencipkatan lingkungan kerja yang aman
dan nyaman sehingga dapat mengurangi waste dan meningkatkan efektifitas, efisiensi,
dan produktifitas di tempat kerja (Nugraha, Desrianty, & Irianti, 2015). Berikut ada juga
tujuan dari penerapan 6S menurut Osada (Osada, 2004) :
1. Keamanan
Keamanan dalam area kerja merupakan hal yang sangat penting dalam area kerja.
Keamanan yang terjaga dalam area kerja mampu mengurangi kecelakaan kerja,
contohnya peralatan kerja yang digunakan tersusun dengan rapi dan tidak mengganggu
area kerja. Selain itu penerapan budaya kerja 5S sangat penting dalam menjaga
keamanan pribadi dan bagi semua orang yang terlibat di dalamnya dalam mencegah hal-
hal yang dapat membahayakan kesehatan. Kecelakaan akan lebih sedikit bagi
perusahaan yang menerapkan budaya kerja 5S dibandingkan dengan perusahaan yang
tidak menerapkan.

6
2. Efisiensi
Terciptanya efisensi waktu dan biaya ketika melakukan penerapan budaya kerja 5S.
Peralatan dalam keadaan siap ketika diperlukan, sehingga hal ini mampu mempercepat
proses produksi dan menghemat waktu.
3. Mutu
Mutu produk yang kurang baik dalam proses produksi dikarenakan mesin yang macet.
Mesin yang macet terjadi dikarenakan mesin kurang bersih sehingga terjadinya
kemacetan pada mesin operator dan menghambat proses pada lantai produksi. Apabila
telah menerapkan budaya kerja 5S pada suatu perusahaan atau pabrik maka peralatan
dan mesin akan selalu terjaga kebersihannya sehingga mampu meningkatkan mutu
produk yang diproduksi.
4. Tujuan utama dari keselamatan dan kesehatan kerja yaitu mampu menghasilkan
tenaga kerja yang bersih, sehat dan produktif. Sehingga dalam penerapan 5S +
Safety mampu meningkatkan kinerja karyawan dan mengurangi kecelakaan kerja
pada area kerja.

2.1.4. Metode 6S
Metode 6S terdiri atas 6 bagian, keeman metode tersebut menurut Dhounchak adalah
sebagai berikut (Dhounchak, 2017) :
1. Sorting / Seiri
Sorting dapat diklasifikasikan sebagai membuang semua limbah material, produk yang
tidak sesuai, serta peralatan yang tidak berguna dan rusak dari lingkungan kerja. Simpan
semua perkakas, alat, material, dan informasi lainnya yang berguna untuk pencapaian
pekerjaan. Hal itu dapat membantu untuk mempertahankan lingkungan kerja yang
bersih dan efektif untuk mencari dan menerima barang, mempersingkat waktu jalannya
operasi.
2. Set in Order / Seiton
Set in Order dilakukan untuk mengatur semua barang dalam urutan yang benar dan
tempat di stasiun kerja demi akses dan penggunaan yang cepat. Taruh label pada setiap
barang agar mudah diidentifikasi. Pastikan barang-barang dapat dikenali dengan
memberi tag secara benar. Setiap metode kerja memiliki jenis urutannya sendiri.
Identifikasi dan perbaiki hal tersebut.

7
3. Shine / Seiso
Pembersihan rutin membuat tempat kerja menjadi rapi dan bersih. Cara pembersihan
dipantau selama membersihkan mesin, ruang kerja dan sumber cahaya. Operator harus
memperhatikan perawatan dan kebersihannya sendiri.
4. Standardize / Seiketsu
Kerjakan dan tanamkan standar dalam ruang kerja. Manajemen harus memberikan
instruksi kepada karyawan yang mudah dimengerti sehingga tempat kerja bersih dan
teratur. Semua pekerja harus berpartisipasi dalam kegiatan ini. Dapat disimpulkan
bahwa standar tidak hanya diterapkan dalam proses operasional biasa, misal
pemeliharaan, pergerakan, produksi, penyortiran, tetapi juga dalam proses organisasi
seperti layanan pelanggan, pembukuan, dan lain-lain.
5. Sustain / Shitsuke
Tujuan utamanya adalah mengatur lingkungan yang bersih dan memeliharanya sebagai
proses yang berkelanjutan selamanya. Hal ini meningkatkan kesadaran pekerja dan
meningkatkan kualitas kerja. Ini juga meningkatkan hubungan manusia dan komunikasi
antara para pekerja.
6. Safety
Keamanan adalah langkah utama metode 6S. Keselamatan adalah keadaan aman,
kondisi dilindungi dari bahaya. Keselamatan menggunakan beberapa kebijakan dan
perlindungan untuk melindungi pekerja dari cedera akibat kecelakaan di tempat kerja.
Banyak peralatan keselamatan juga digunakan seperti helm pengaman, jaket
keselamatan, sepatu keselamatan, alat pemadam kebakaran dan lain-lain di tempat kerja.
Pastikan bahwa semua peralatan keselamatan seperti alat pemadam kebakaran, peralatan
pelindung diri, kotak P3K dan lain-lain ada di tempat kerja. Semua peralatan
keselamatan harus dirawat secara teratur.

2.1.5. Manfaat dari metode 6S

Adapun manfaat yang dapat dirasakan dengan penerapan dari metode 6S tersebut adalah
sebagai berikut (Prasetyo & Ekawati, 2019):
1. Tercipta lingkungan kerja aman, mengurangi kemungkinan terjadinya kecelakaan di
tempat kerja.

8
2. Mengurangi waste, meminimalisir waktu dan gerakan yang tidak berguna dalam
proses prosuksi.
3. Meningkatkan efektifitas, efisiensi, dan produktifitas di tempat kerja.

2.1.6. Lean Ergonomics

Penerapan salah satu cabang ilmu yang menggabungkan antara konsep Lean Thinking
dengan pendekatan Ergonomi disebut sebagai Lean Ergonomics. Lean Thinking
memiliki tujuan untuk meningkatkan keuntungan dengan mengurangi biaya dan
meningkatkan produktivitas. Peningkatan produktivitas juga merupakan tujuan utama
dari Ergonomi. Karena terdapat kesamaan tujuan dari kedua konsep ini kemudian
tercipta penggabungan metode keduanya yang dikenal dengan istilah Lean Ergonomics
(Sumiyanto and Rizani, 2017).
Lean Ergonomic digunakan untuk meminimasi aktivitas maupun sistem yang
tidak sesuai dengan prinsip ergonomi. Aktivitas maupun sistem tersebut yang tidak
sesuai dengan prinsip ergonomi ini juga disebut sebagai waste of ergo. Dari kedelapan
waste yang ada, yang termasuk dalam waste of ergonomic adalah waste of
transportation dan waste of motion. Ergonomi telah terbukti untuk dapat mengurangi
kelelahan dan gejala yang sering merupakan prekursor cedera. Ergonomi juga
memainkan peran penting dalam mencapai tujuan dari lean thinking dengan mengurangi
biaya dan meningkatkan produktivitas, yaitu dengan cara menghilangkan waste seperti
gerakan yang tidak perlu (unnecessary motions) dan mengurangi kesalahan dengan
meningkatkan kualitas. Dengan membatasi jumlah pengulangan dan gerakan berlebih,
perusahaan akan menghemat waktu dan uang (Dharma, 2017).

2.2. Kajian Induktif

Pada penelitian yang dilakukan oleh Deepak Dhounchak dengan judul “Aplication of 6S
Approach in Manufacturing Industry – A Case Study” (Dhounchak & Kumar, 2017)
yang bertujuan untuk menyelesaikan masalah industri menggunakan metode 6S yang
sangat efektif untuk memperbaiki masalah yang berkaitan dengan produktivitas pada
sebuah perusahaan. Teknik 6S dapat meningkatkan kinerja dari pekerja sehingga bisa
lebih efektif dan efisien. Metode 6S memberikan lingkungan kerja yang rapi dan bersih,
teratur, aman untuk para pekerja di organisasi. Penelitian ini dengan jelas
mempresentasikan bahwa pelatihan pekerja tentang teknik 6S sangat penting untuk

9
meningkatkan efisiensi kerja. Implementasi teknik 6S adalah setengah bagian dan
setengah lainnya mempertahankannya secara teratur selama bertahun-tahun.
Kemudian pada penelitian yang berjudul Study on Safety Production
Management Improvement of Small and Medium Sized Chemical Enterprises (Ma &
Chang, 2016) menjelaskan bahwa Tujuan dari penelitian ini adalah mampu
meningkatkan keamanan produksi yang dikombinasikan dengan metode 6S pada
produksi aktualnya. Penelitian ini dilakukan pada industri UKM kimia metode yang
digunakan pada penelitian ini ialah, membaca literatur yang berhubungan,
menggunakan teori metode pembelajaran, menggabungankananalisis kualitatif dengan
analisis kuantitatif, mengkombinasikan dengan metode 6S.
Selanjutnya pada penelitian yang berjudul Analisis Penerapan Lean Ergonomics
Guna Mengurangi Ergowaste (Muda) pada Area Separating 2 di PT XYZ (Bakal,
Salatoen, & Immawan, 2019) menjelaskan bahwa tujuan dari penelitian tersebut adalah
mengurangi pemborosan (waste) yang terjadi. Dengan menggunakan metode lean ergo
diharapkan dapat meminimalisir waste dan meningkatkan kesejahteraan pekerja dimana
hal tersebut merupakan tujuan dari penelitian ini.
Pada penelitian selanjutnya yang berjudul Analisis Ergowaste pada proses
produksi Yoke dengan pendekatan Lean Ergonomics di PT.X (Sumiyanto and Rizani,
2017) menjelaskan bahwa pendekatan Lean Ergonomics pada prinsipnya adalah
mengurangi hal yang tidak bernilai tambah (non value added) dengan meminimasi
waste of ergo. Masih banyaknya aktivitas non value added, ketidaksesuaian produk
yang dihasilkan dengan permintaan konsumen, target yang tidak tercapai merupakan
gejala awal adanya waste of ergo. Sehingga tujuan dari penelitian tersebut berfokus
pada meminimasi waste dan meningkatkan produktivitas
Pada penelitian yang berikutnya yang berjudul “Conceptual Framework of Lean
Ergonomics for Assembly Process: PDCA Approach” (Amin, Mahmood, Kamat, &
Abdullah, 2018) menjelaskan bahwa dalam proses perakitan diperlukan bantuan dari
hubungan antara lean manufacturing dan ergonomic. Dalam penelitian tersebut juga
dijelaskan bahwa lean manufacturing digunakan untuk menghilangkan pemborosan
(mengurangi biaya) dan ergonomi digunkan untuk kenyamanan karyawan dan
keselamatan sangat penting untuk kinerja yang efektif bagi perusahaan. Dimana tujuan
utama dari perusahaan adalah menghilangkan limbah dari lean manufacturing harus

10
selaras dengan sifat kondisi karyawan, kenyamanan dan keselamatan untuk mencegah
cacat pada sistem dan tekanan fisik karyawan selama proses perakitan.
Berdasarkan beberapa literature yang telah dikumpulkan, peneliti disini
berencana menggunakan metode penelitian 6S dan juga menggunakan pendekatan lean
ergonomics untuk menunjang penelitian dan juga untuk menganalisa apa saja waste of
orgo yang terdapat pada UD. RAHAYU.

11
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1. Subjek Penelitian

Subjek pada penelitian ini adalah penggilingan padi UD. RAHAYU yang berada di
dusun Balong Donoharjo, Kecamatan Ngaglik, Kabupaten Sleman, Provinsi Daerah
Istimewa Yogyakarta.

3.2. Objek Penelitian

Objek penelitian ini adalah perbaikan stasiun kerja pada penggilingan padi UD.
RAHAYU

3.3. Alat dan Bahan Penelitian

Alat dan bahan yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Kamera handphone
2. Lembar 6S assessment
3. Alat tulis
4. Microsoft Excel
5. Microsoft Visio

3.4. Alur Penelitian

Alur penelitian yang akan dilakukan ditunjukan melalui flowchart pada gambar 3.1
dibawah ini :

12
Gambar 3. 1 Diagram Alur penelitian

13
Alur penelitian yang ditampilkan pada gambar 3.1 memiliki rincian proses sebagai
berikut :
1. Start / Mulai
Peneliti melakukan persiapan untuk penelitian.
2. Identifikasi Masalah
Peneliti mencari dan menemukan masalah yang terjadi dilapangan melalui metode
observasi.
3. Studi Literatur
Peneliti melakukan studi literatur mengenai metode yang akan digunakan untuk
diaplikasikan di lapangan.
4. Pengambilan Data
Pengambilan data dapat dilakukan melalui pengambilan data primer dan juga data
sekunder. Dimana data primer didapatkan melalui observasi dan juga wawancara,
sedangkan data sekunder didapatkan melalui penelitian yang sudah dilakukan
sebelumnya maupun bank data.
5. Pengolahan data
Data yang sudah didapatkan kemudian diolah untuk mendapatkan score 6S dan juga
waste dari metode lean ergonomics.
6. Analisis Data
Setelah melakukan tahapan pengolahan data maka hasil yang telah didapat akan
dianalisis dan dibahas. Adapun tujuan dari analisa dan pembahasan digunakan untuk
memberikan usulan yang terbaik agar dapat menyelesaikan permasalahan yang ada.
7. Rekomendasi
Selanjutnya setelah melakukan analisis data, memberikan rekomendasi yang sesuai
terhadap hasil analisi yang telah didapat.
8. End / Selesai
Memberikan feedback kepada subjek penelitian berupa hasil penelitian dan juga
rekomendasi stasiun kerja yang baik.

14
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data

Pada pengumpulan data, dilakukan pengamatan terhadap UD. RAHAYU, dimana pada
pengamatan dilakukan proses identifikasi masalah dan juga pengumpulan data berupa
form penilaian 6S .
4.1.1. Layout awalan
Berikut ini merupakan layout awalan dari UD. RAHAYU :

Gambar 4. 1 Layout awalan

4.1.2. Hasil form penilaian 6S awalan

Berikut ini merupakan form penilaian 6S yang didapat berdasarkan hasil
pengamatan langsung dan wawancara yang dilakukan terhadap pemilik UD.
RAHAYU

15
 Tabel 4. 1 Form 6S assessment awal

Tempat : UD. RAHAYU

FORM 6S ASSESSMENT
Tanggal : 17 Maret 2020
Gambar (Pengamatan)
Score
6S No Checklist item
1 2 3 4 5
Semua
peralatan sesuai
1 X
SEIRI / SORT / RINGKAS

yang
dibutuhkan
Alat yang rusak
2 X
dipisahkan
Terdapat
prosedur
tertulis untuk
3 eliminasi atau X
pembuangan
item-item tidak
teerpakai
Tempat
penyimpanan
SEITON / SET IN
ORDER / RAPI

diatur yang
4 baik sehingga X
mudah dilihat,
diambil dan
dikembalikan
Terdapat
5 penunjukkan X
yang jelas atas
 jumlah
persediaan
maksimum atau
minimum.
Semua area
dilengkapi
dengan garis
6 X
pembatas &
semua barang
di dalam garis.
Tidak ada debu,
kotoran, noda,
rumah
7 serangga/sarang X
laba-laba dan
rutin
SEISO / SHINE / RESIK

dibersihkan
Tempat sampah
cukup,
teridentifikasi
8 X
dan sesuai
dengan
penggunaannya
Peralatan
kebersihan
cukup,
9 X
penempatan
rapi, terlindung
dari kotoran
10 Terdapat X

17
 mekanisme
yang jelas
untuk
penanggung
jawab
kebersihan
Mengangkut
barang melebihi
11 X
batas
kemampuan
Tersedia alat
bantu manual
12 X
material
handling
Postur kerja
SAFETY / AMAN

13 X
normal
Terdapat APAR
14 dengan tipe X
yang sesuai
Ada tanda/Sign
APAR dan
terdapat
15 X
prosedur
pemakaiannya
yang sesuai
Terdapat
16 tempat / kotak X
P3K
Terdapat tanda
17 X
jalur evakuasi

18
 Tersedia alat
pelindung diri
18 yang layak X
pakai dan
sesuai standar
Ada upaya dan
mekanisme
SEIKETSU/ STANDARDIZA TION/ RAWAT

agar 6S ini
19 selalu X
dilaksanakan
setiap saat
dengan baik
Terdapat ajakan
untuk selalu
melaksanakan
20 6S berupa X
slogan,
peringatan, atau
tanda lainnya
Udara bersih
21 dan tidak X
berbau
Lokasi dan
intensitas
22 X
penerangan
cukup
E/SUSTAI
SHITSUK

Ada upaya
N/RAJIN

untuk
23 X
pembelajaran
6S dan

19
 keterlibatan
seluruh
karyawan dan
pengguna
fasilitas
Pembersihan
dan pekerjaan
24 mengikuti X
prosedur sesuai
standar
Ada audit
25 internal 6S X
secara periodik
TOTAL POINT 17 5 2 1 0
Kriteria penilaian :
1. Unacceptable : Aktivitas tidak dilakukan
2. Poor : Aktivitas kurang dilakukan
3. Good : Aktivitas dilakukan dengan cukup
4. Excelent : Aktivitas dilakukan dengan baik
5. World Class : Aktivitas dilakukan dengan sangat baik da nada bukti yang mendukung

20
4.1.3. Layout usulan
Berikut ini merupakan layout usulan dari UD. RAHAYU, yang
dipertimbangkan dari hasil identifikasi berdasarkan form 6S dan juga
identifikasi waste berdasarkan pendekatan lean ergonomic.

Gambar 4. 2 Layout usulan

4.1.4. Hasil form 6S akhir
Penilaian pada 6S akhir didapatkan berdasarkan penilaian yang telah dilakukan perbaikan berdasarkan hasil interview dengan
pemilik UD. RAHAYU, yaitu bapak Dadi.

Tabel 4. 2 form 6S akhir

Tempat : UD. RAHAYU

FORM AFTER 6S ASSESSMENT
Tanggal : 29 Maret 2020
Gambar (sumber google)
Score
6S No Checklist item
1 2 3 4 5

Semua peralatan sesuai

SEIRI / SORT / RINGKAS

1 X
yang dibutuhkan

2 Alat yang rusak dipisahkan X

 Terdapat prosedur tertulis
untuk eliminasi atau
3 X
pembuangan item-item
tidak terpakai
Tempat penyimpanan diatur
SEITON / SET IN ORDER /

yang baik sehingga mudah

4 X
dilihat, diambil dan
dikembalikan
Terdapat penunjukkan yang
RAPI

5 jelas atas jumlah persediaan X

maksimum atau minimum.
Semua area dilengkapi
dengan garis pembatas &
6 X
semua barang di dalam
garis.
Tidak ada debu, kotoran,
noda, rumah
7 X
serangga/sarang laba-laba
SEISO / SHINE / RESIK

dan rutin dibersihkan

Tempat sampah cukup,
8 teridentifikasi dan sesuai X
dengan penggunaannya
Peralatan kebersihan cukup,
9 penempatan rapi, terlindung X
dari kotoran
Terdapat mekanisme yang
10 jelas untuk penanggung X
jawab kebersihan

23
 Mengangkut barang
11 X
melebihi batas kemampuan
Tersedia alat bantu manual
12 X
material handling
13 Postur kerja normal X
Terdapat APAR dengan
14 X
tipe yang sesuai
SAFETY / AMAN

Ada tanda/Sign APAR dan

15 terdapat prosedur X
pemakaiannya yang sesuai

Terdapat tempat / kotak

16 X
P3K

Terdapat tanda jalur

17 X
evakuasi
Tersedia alat pelindung diri
18 yang layak pakai dan sesuai X
standar
Ada upaya dan mekanisme
STANDARDIZA
TION/ RAWAT

agar 6S ini selalu

19 X
SEIKETSU/

dilaksanakan setiap saat

dengan baik
Terdapat ajakan untuk
selalu melaksanakan 6S
20 X
berupa slogan, peringatan,
atau tanda lainnya

24
 Udara bersih dan tidak
21 X
berbau
Lokasi dan intensitas
22 X
penerangan cukup
Ada upaya untuk
SHITSUKE/SUSTAI

pembelajaran 6S dan
23 keterlibatan seluruh X
karyawan dan pengguna
N/RAJIN

fasilitas
Pembersihan dan pekerjaan
24 mengikuti prosedur sesuai X
standar
Ada audit internal 6S secara
25 X
periodik
TOTAL POINT 0 2 17 6 0
Kriteria penilaian :
1 = Unacceptable : Aktivitas tidak dilakukan
2 = Poor : Aktivitas kurang dilakukan
3 = Good : Aktivitas dilakukan dengan cukup
4 = Excelent : Aktivitas dilakukan dengan baik
5 = World Class : Aktivitas dilakukan dengan sangat baik dan ada bukti yang mendukung

25
 4.1.5. Tabel Identifikasi form 6S
Berikut ini merupakan tabel identifikasi 6S yang didapatkan berdasarkan penilaian 6S awal dan 6S akhir :

Tabel 4. 3 Tabel identifikasi 6S

FORM 6S Name : Dadi

IDENTIFICATION Place : UD.

Rahayu

Date : 17 Maret
2020

NO Finding Picture Description Category Action Plan Result Picture(Sumber google)

26
 FORM 6S Name : Dadi

IDENTIFICATION Place : UD.

Rahayu

Date : 17 Maret
2020

NO Finding Picture Description Category Action Plan Result Picture(Sumber google)

Pada layout ini, Seiri Barang – barang

sebenarnya masih yang tidak
terdapat barang berguna seperti
yang tidak terpakai meja peralatan
atau rusak yang dan barang tak

1 masih ada di terpakai dapat

ruangan kerja. Hal dipindahkan
tersebut membuat kedalam gudang
area kerja menjadi
lebih sempit.

27
 FORM 6S Name : Dadi

IDENTIFICATION Place : UD.

Rahayu

Date : 17 Maret
2020

NO Finding Picture Description Category Action Plan Result Picture(Sumber google)

Tempat Seiton Karung-karung

penyimpanan yang tidak
masih terkesan digunakan bisa
kurang rapi, dan dibuang ataupun
perlu dirapikan jika ingin
2
digunakan
kembali,
mungkin dapat
disimpan
didalam gudang

28
 FORM 6S Name : Dadi

IDENTIFICATION Place : UD.

Rahayu

Date : 17 Maret
2020

NO Finding Picture Description Category Action Plan Result Picture(Sumber google)

Belum terdapat safety Menyediakan

APAR sebagai alat APAR sebagai
keselamatan alat keselamatan
apabila terjadi dan juga
konsleting perlindungan
sehingga para pekerja
3 menimbulkan api, terhadap api.
maupu timbul api
dari benda terbakar

29
 FORM 6S Name : Dadi

IDENTIFICATION Place : UD.

Rahayu

Date : 17 Maret
2020

NO Finding Picture Description Category Action Plan Result Picture(Sumber google)

Belum terdapat safety Memberikan

kotak P3K sebagai kotak P3K pada
bentuk pertolongan gudang
pertama pada penggilingan
4 pekerja sebagai bentuk
pertolongan
pada
keselamatan
kerja

30
 FORM 6S Name : Dadi

IDENTIFICATION Place : UD.

Rahayu

Date : 17 Maret
2020

NO Finding Picture Description Category Action Plan Result Picture(Sumber google)

Tidak tersedianya Seiso

Menyediakan
tempat sampah
tempat sampah
yang memadai.
agar ruangan
Bisanya sampah
dapat terlihat
hanya dikumpulkan
lebih bersih
5 di bagian ujung
bersih
saja.

31
 FORM 6S Name : Dadi

IDENTIFICATION Place : UD.

Rahayu

Date : 17 Maret
2020

NO Finding Picture Description Category Action Plan Result Picture(Sumber google)

Belum tersedianya Seiketsu Menyediakan

poster 6S yang poster 6S di
dapat dilihat oleh dalam tempat
para pekerja penggilingan
atau tempat
produksi
6

32
4.1.6. Klasifikasi waste berdasarkan pendekatan lean ergonomics
Tabel 4. 4 Klasifikasi Waste

Kegiatan Aktivitas Aktivitas Jenis Jenis Waktu

Proses Pemborosan Waste Pengamatan kerja
1 Pemindahan Terdapat Transport Pengamatan 2 jam
barang siap banyak ation langsung
produksi barang yang
maupun hasil tidak
produksi digunakan,
sehingga
mengganggu
proses
pemindahan
barang pleh
para pekerja
2 Proses Apabila stok Inventory Pengamatan
produksi atau langsung
beras persediaan
banyak
namun SDM
yang dimiliki
sedikit maka
diperlukan
tempat
penyimpanan
yang besar
dan juga
tambahan
SDM
3 Proses Posisi dari Motion & Pengamatan 45 menit
penggilingan tempat gabah Waiting Langsung
kering yang
jauh dari
mesin
penggiling
dapat
menyebabka
n
pemborosan
waktu dan
juga gerakan
4.2. Pengolahan data
4.2.1. Perhitungan total point dan score 6S
Setelah dilakukan penilaian total point mengenai aspek-aspek 6S pada ruangan
dari UD. RAHAYU dengan cara menjumlahkan nilai dari kolom yang diberi
tanda X pada setiap tinjauan, maka didapat hasil sebagai berikut :
Total point = (17x1)+(5x2)+(2x3)+(1x4)+(0x5) = 37
Setelah mendapatkan nilai dari total point, selanjutnya dilakukan perhitungan
score dengan cara membagi total point dengan jumlah aspek.
Score =

= 1.48

4.2.2. Pembuatan radar chart 6S awalan

Untuk mengetahui nilai dari radar chart diperlukan nilai dari masing masing
aspek 6S yang mana meliputi Seiri, Seiton, Seiso, safety, Seiketsu, dan Shitsuke.
Nilai dari masing-masing aspek tersebut bisa dicari dengan cara membagi antara
jumlah nilai dari aspek dengan jumlah tinjauannya sehingga didapat hasil pada
grafik berikut :
1. Seiri / Sort

2. Seiton / Set In Order

3. Seiso / Shine

4. Safety

5. Seiketsu / Standarization

34
 6. Shitsuke / Sustain

Tabel 4. 5 Nilai aspek 6S awalan

6S Nilai
Seiri 1.67
Seiton 1.3
Seiso 1
Safety 1.75
Seiketsu 1.5
Shitsuke 1.3

Skor 6S awal UD. RAHAYU

Seiri
2
1.5
Shitsuke 1 Seiton
0.5
0

Seiketsu Seiso

Safety

Gambar 4. 3 Radar chart 6S awal

4.2.3. Perhitungan total point dan score 6S akhir

Setelah dilakukan penilaian dari 6S, maka ditemukan berbagai permasalahan
pada UD. RAHAYU. setelah itu dilakukan penilaian 6S akhir, dimana
didapatkan hasil yang akan diolah dengan cara menjumlahkan nilai dari kolom
yang diberi tanda X pada setiap tinjauan, maka didapat hasil sebagai berikut :
Total point = (0x1)+(2x2)+(17x3)+(6x4)+(0x5) = 79
Setelah mendapatkan nilai dari total point, selanjutnya dilakukan perhitungan
score dengan cara membagi total point dengan jumlah aspek.
Score =

35
4.2.4. Pembuatan radar chart 6S akhir
Untuk mengetahui nilai dari radar chart diperlukan nilai dari masing masing
aspek 6S yang mana meliputi Seiri, Seiton, Seiso, safety, Seiketsu, dan Shitsuke.
Nilai dari masing-masing aspek tersebut bisa dicari dengan cara membagi antara
jumlah nilai dari aspek dengan jumlah tinjauannya sehingga didapat hasil pada
grafik berikut :

1. Seiri / Sort

2. Seiton / Set In Order

3. Seiso / Shine

4. Safety

5. Seiketsu / Standarization

6. Shitsuke / Sustain

Tabel 4. 6 Skor 6S akhir

6S Nilai
Seiri 3.67
Seiton 3
Seiso 3
Safety 3.7
Seiketsu 3
Shitsuke 3

36
 Skor after 6S UD. RAHAYU
Seiri
4
3
Shitsuke 2 Seiton
1
0

Seiketsu Seiso

Safety

Gambar 4. 4 Radar Chart 6S Akhir

4.2.5. Identifikasi masalah berdasarkan Tabel identifikasi penilaian 6S
Setelah dilakukan pengamatan dan pengambilan data di tempat kerja, didapatkan
beberapa masalah utama yang teridentifikasi di ruangan kerja antara lain :
1. Pada tempat kerja masih terdapat berbagai peralatan, mesin yang sudah
tidak terpakai karena rusak, dan beberapa barang yang tidak diperlukan.
Kondisi tersebut menyebabkan pekerja merasa kesulitan dalam menyimpan
barang maupun area kerja menjadi lebih sempit dan terasa sesak apabila
sedang banyak barang.
2. Pada tempat kerja masih terkesan kurang rapi dan berantakan, sehingga
kondisi tersebut menyebabkan perasaan kurang nyaman dari pekerja dan
juga gerak dari pekerja pada saat memindahkan beras menggunakan trolley
angkut barang menjadi kurang leluasa akibat adanya barang-barang yang
kurang rapi tersebut
3. Tidak terdapat pada area kerja juga menyebabkan kurang rapinya area kerja.
Kondisi tersebut juga menyebabkan area kerja menjadi kotor dan berantakan
dikarenakan sampah biasanya hanya dikumpulkan di ujung saja atau
dikimpulkan di tengah-tengah area kerja.
4. Belum terdapat kotak P3K pada area kerja menjadi salah satu masalah yang
cukup serius, hal tersebut dapat menjadi masalah apabila salah satu pekerja
mengalami kecelakaan dan harus diberi pertolongan pertama maka dengan
adanya kotak P3K dapat membantu menjadi pertolongan pertama.

37
 5. Belum terdapat APAR (Alat Pemadam Api Ringan) yang dapat digunakan
untuk alat keselamatan apabila terjadi hal yang tidak diinginkan seperti
mesin yang tiba konslet dan terbakar, ataupun gabah kering yang tidak
sengaja terbakar. Oleh karena itu, dengan adanya APAR ini diharapkan
dapat mencegah hal yang tidak diinginkan tersebut.
6. Belum terdapat poster 6S yang dapat digunakan sebagai sumber informasi
mengenai pentingnya penerapan 6S di dalam sebuah tempat produksi. Oleh
karena itu diperlukan pemasangan poster 6S sebagai sumber informasi
penerapan 6S didaplam sebuah pabrik atau tempat produksi.

4.3. Analisis
4.3.1. Analisis perhitungan score penilaian 6S awal
Dari hasil penilaian form 6S awal, dapat diketahui bahwa UD. RAHAYU
mendapat score akhir sebesar 1,48 dan belum masuk dalam klasifikasi
seluruhnya, yang artinya metode 6S baru dilakukan sebagaian kecil saja. Hal ini
dapat diketahui melalui grafik Radar Chart bahwa aspek safety dan seiri dinilai
lebih dominan dibanding aspek-aspek yang lain, karena pada tempat penelitian
kali ini yang paling diutamakan adalah penempatan tata letak fasilitas yang
diatur dengan baik, dan juga keselamatan dari para pekerja. Sedangkan aspek
seiso mendapatkan nilai paling rendah karena pada tempat penelitian ini yang
paling diutamakan adalah tata letak atau stasiun kerja dari UD. RAHAYU,
sedangkan pada aspek kebersihan kurang terlalu diperhatikan.

4.3.2. Analisis tabel perhitungan score 6S akhir

Dari hasil penilaian 6S akhir, yang didapat berdasarkan hasil interview bersama
pemilik UD.RAHAYU yang dilakukan melalui media telepon, maka dapat
diketahui bahwa UD. RAHAYU mendapat score akhir sebesar 3,16 dan masuk
dalam klasifikasi, yang artinya metode 6S telah dilakukan sudah mulai cukup
baik. Hal ini dapat diketahui melalui grafik Radar Chart bahwa aspek-aspek
pada 6S sudah cukup baik. Dimana aspek safety dan seiri masih dinilai lebih
dominan dibanding aspek-aspek yang lain, karena pada tempat penelitian kali ini
yang paling diutamakan adalah penempatan tata letak fasilitas yang diatur
dengan baik, dan juga keselamatan dari para pekerja. Sedangkan aspek yang lain
sudah cukup merata nilainya.

38
4.3.3. Analisis Tabel Identifikasi
Dari tabel identifikasi 6S, didapatakan beberapa masalah yang ada pada UD.
RAHAYU. Permasalahan yang pertama, pada aspek seiri adanya barang barang
yang tidak terpakai atau mesin yang rusak berada diruangan sehingga membuat
tempat kerja menjadi lebih sempit dan ruangnya terbatas. Seharusnya barang
barang yang tidak digunakan dipindahkan ke tempat lain seperti gudang. Kedua,
pada masalah seiton masih terdapat barang-barang yang tidak dirapikan sehingga
area kerja tampak sesak dan kurang nyaman. Untuk itu diperlukan penataan
letak dari barang-barang tersebut. Ketiga, pada masalah seiso yang merupakan
aspek yang berarti resik atau bersih, dengan tidak tersedianya tempat sampah
yang memadai yang membuat sampah sampah seperti karung maupun sampah
lainnya berada di lingkungan kerja juga merupakan salah satu permasalahan
yang cukup mencolok. Mengingat bahwa dalam sebuah aspek kebersihan
diperlukan sesuatu perangkat yang mendukung masalah kebersihan, oleh karena
itu diperlukan tempat sampah. Dengan kurang bersihnya area kerja
menyebabkan lingkungan kerja tidak sehat dan terlihat berantakan bahkan bisa
menyebabkan kecelakaan kerja apabila barang tersebut mengganggu aktivitas
pekerja. Keempat pada masalah safety adalah tidak tersedianya kotak P3K yang
biasanya digunakan untuk pertolongan pertama ada kecelakaan kerja.
Pertolongan pertama sangat diperlukan apabila pekerja mengalami kecelakaan di
tempat kerja seperti misalnya tangan terkena pisau maupun terkena alat-alat
kerja, yang mana apabila tidak cepat dilakukan pertolongan pertama tentunya
akan menyebabkan kondisi pekerja ke kondisi yang lebih birik lagi, oleh karena
itu sangat diperlukan kotak P3K di area kerja. Kelima juga berkaitan dengan
safety, yaitu belum tersedianya APAR (Alat Pemadam Api Ringan) yang
dibutuhkan sewaktu-waktu, mengingat bahwa proses pengerjaan melibatkan
tenaga diesel yang bisa saja terjadi kesalahan ataupun terjadi konsleting yang
menyebabkan hal yang tidak diinginkan, dan juga terdapat banyak sekali gabah
kering yang tentunya sangat mudah terbakar. Dimana pada kondisi tersebut,
dapat dikatakan bahwa jenis kebakaran tersebut merupakan jenis kebarakan
bertipe C dan juga tipe A. Oleh karena itu diperlukan APAR berjenis Dry
Powder yang dapat digunakan sevagai pemadam serta sebagai bentuk alat
keamanan yang bisa mencegah terhadap hal yang tidak diinginkan. Dan yang

39
 terakhir adalah belum terpasang poster 6S pada sebuah pabrik yang dapat
digunakan sebagai informasi para pekerja bagaimana penerapan 6S pada tempat
produksi. Oleh karena itu, diperlukan pemasangan poster 6S yang dapat
digunakan sebagai sumber informasi bagi para pekerja.

4.3.4. Analisis waste menggunakan pendekatan lean ergonomics

Pendekatan lean ergoinomic digunakan untuk mengidentifiksi waste yang
dihasilkan oleh sebuah perusahaan maupun sebuah proses produksi. Berdasarkan
pendekatan lean ergonomic terdapat 11 jenis waste yang sering terdapat pada
proses produksi (Setiyawan, Soeparman, & Soenoko, 2013). Disini hanya terdapat
4 waste yang mempengaruhi proses produksi pada penggilingan padi UD.
RAHAYU, yaitu waste of motion, transportation, inventory dan waiting.
Identifikasi waste tersebut didapatkan berasarkan hasil pengolahan form 6S yang
sudah dilakukan sebelumnya, pada pengolahan 6S tersebut ditemukan beberapa
permasalahan yang berasal dari kurang efektifnya penataan sebuat layout maupun
stasiun kerja pada sebuah gudang penggilingan padi UD. RAHAYU, dimana
kurang efektifnya penataan layout tersebut dapat menyebabkan sebuah waste yang
dapat memperlambat proses produksi. Hal tersebut dapat dilihat berdasarkan tabel
identifikasi waste, dimana pada jenis waste of transportation dijelaskan bahwa
pada proses tersebut, dapat dilihat bahwa rata-rata waktu proses pengerjaanya
adalah 2 jam, dimana hal tersebut dapat terjadi karena penataan yang kurang baik
dapat menyebabkan pemborosan pada saat melakukan proses pemindahan sebuah
barang maupun pada saat melakukan aktivitas di sekitar tempat tersebut. Pada
waste yang kedua dapat dilihat bahwa apabila terdapat stok yang berlebihan, maka
terjadi waste of inventory, dimana area tersebut harus memiliki tempat
penyimpanan yang sesuai terhadap stok yang ada. Dan pada waste yang terakhir
adalah waste of motion dan waste of waiting, dapat dilihat bahwa rata-rata proses
pengerjaan proses tersebut adalah 45 menit, dimana hal tersebut dapat terjadi
karena peletakan posisi antara gabah kering dengan mesin penggiling yang cukup
jauh, sehingga membutuhkan gerakan dan waktu yang sangat banyak, dimana
pekerja perlu bolak-balik untuk mengambil gabah kering yang akan di proses.
Oleh karena itu, hal tersebut dapat dikatakan menimbulkan waste. Berdasarkan
hasil analisis tersebut dapat diakatakan bahwa usulan perbaikan pada metode lean
ergonomics adalah dengan memperbaiki segala aspek yang ada di 6S, dimana

40
 pada perbaikan 6S sangat berkaitan dengan bagaimana kondisi proses produksi
yang dilakukan pada UD. RAHAYU. Sehingga apabila aspek-aspek yang ada
pada 6S telah diperbaiki, proses produksi akan menjadi lebih cepat.

4.3.5. Analisis keseluruhan

Berdasarkan hasil dari penilaian skor 6S, dapat diketahui bahwa UD. RAHAYU
mendapat score akhir sebesar 1,48 dan masuk dalam klasifikasi, yang artinya
metode 6S baru dilakukan sebagaian kecil saja. Hal ini dapat diketahui melalui
grafik Radar Chart bahwa aspek safety dan seiri dinilai lebih dominan dibanding
aspek-aspek yang lain, karena pada tempat penelitian kali ini yang paling
diutamakan adalah penempatan tata letak fasilitas yang diatur dengan baik, dan
juga keselamatan dari para pekerja. Sedangkan aspek seiso mendapatkan nilai
paling rendah karena pada tempat penelitian ini yang paling diutamakan adalah
tata letak atau stasiun kerja dari UD. RAHAYU, sedangkan pada aspek
kebersihan kurang terlalu diperhatikan. Lalu pada analisis waste pada lean
ergonomics terdapat beberapa waste, yaitu waste of transportation, motion,
inventory, dan waiting. Waste yang dihasilkan dikarenakan oleh penerapan 6S
yang kurang baik sehingga memunculkan waste yang dapat membuat proses
produksi mengaklami pelambatan dan pemborosan. Oleh karena itu diperlukan
perbaikan dari penerapan 6S pada gudang penggilingan UD. RAHAYU. setelah
dilakukan penelitian kembali setelah penerapan 6S dilakukan, maka ditemukan
perbedaan yang cukup signifikan pada hasil skor total pada after 6S adalah 3.16,
dan pada radar chart skor after 6S, dimana pada aspek seiri dan safety tetap
menjadi yang paling dominan, karena aspek ini merupakan aspek yang cukup
penting pada proses produksi.
Berdasarkan hasil dari analisis, diberikan beberapa rekomendasi seperti,
penerapan 6S yang baik, seperti penyediaan tempat sampah, penyediaan P3K
dan APAR berjenis Dry Powder sebagai alat safety, penyediaan poster 6S dan
juga melakukan pemindahan barang-barang yang tidak diperlukan ke dalam
gudang agar tempat menjadi lebih luas

41
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis, maka didapatlan kesimpulan sebagai berikut :

1. Permasalahan pada stasiun kerja pada UD. Rahayu adalah kurangnya

penerapan 6S sehingga diperlukan perbaikan stasiun kerja agar proses
produksi menjadi lebih baik
2. Penerapan 6S pada UD. RAHAYU belum terlalu baik, dilihat dari skor yang
didapat adalah sebesar 1.48. Setelah dilakukan perbaikan, skor yang didapat
adalah 3.16.
3. Penerapan lean ergonomics pada UD. RAHAYU belum terlalu baik, dapat
dilihat bahwa terdapat proses produksi yang masih menghasilkan waste.
Berupa waste of inventory, waste of motion, waste of transportation, dan
waste of waiting. Oleh karena itu diperlukan perbaikan dari 6S.
4. Rekomendasi yang dapat diberikan adalah penambahan fasilitas tempat
sampah, penataan tempat penggilingan, penyediaan gudang, penyediaan alat
keselamatan seperti kotak P3K dan juga APAR tipe dry powder, lalu
pemasangan poster 6S di dalam UD. RAHAYU

5.2. Saran
Beberapa saran yang dapat diberikan untuk langkah pengembangan atau
penelitian selanjutnya:

1. Penggilingan Padi UD. Rahayu sebaiknya mempertimbangkan usulan

perbaikan stasiun kerja yang dirancang oleh peneliti.
2. Rancangan gudang, P3K, APAR, Poster 6S dan tempat sampah tersebut
dapat dipertimbangkan bagi pihak UD. Rahayu jika ada pengadaan fasilitas
kerja baru.
3. Bagi peneliti yang berminat terhadap penelitian keergonomian sebaiknya
msempertimbangkan faktor eksternal seperti pencahayaan, temperatur dan
kebisingan.
 DAFTAR PUSTAKA

Amin, A. N. M., Mahmood, W. H. W., Kamat, S. R., & Abdullah, I. (2018). Conceptual
framework of lean ergonomics for assembly process: PDCA approach. Journal of
Engineering and Science Research, 2(1), 51–62.
Anggraini, F., Suryanto, A., & Aini, N. (2013). SISTEM TANAM DAN UMUR BIBIT
PADA TANAMAN PADI SAWAH ( Oryza sativa L .) VARIETAS INPARI 13
CROPPING SYSTEM AND SEEDLING AGE ON PADDY ( Oryza sativa L .)
INPARY 13 VARIETY. 1(2), 52–60.
Bakal, C., Salatoen, T., & Immawan, T. (2019). Analisis Penerapan Lean Ergonomics
Guna Mengurangi Ergowaste ( Muda ) pada Area Separating 2 di PT XYZ. 2–3.
Dharma, S. (2017). Usulan perbaikan sistem kerja dengan menggunakan pendekatan
ergo lean pada PT. Epsindo Jaya Pratama. SKRIPSI-2012.
Dhounchak, D. (2017). Review of 6S Methodology. International Journal of
Devlopment Research, 7, 14455–14457.
Dhounchak, D., & Biban, L. K. (2017). Implementation of 6S Methodology in a
Manufacturing Plant. Research & Reviews: Journal of Engineering and
Technology, 6(3).
Dhounchak, D., & Kumar, S. (2017). Application of 6S Approach in Manufacturing
Industry–A Case Study. International Journal of Scientific Research in Computer
Science, Engineering and Information Technology, 2(5), 432–435.
Herliana, L. (2004). Peranan Pertanian dalam Perekonomian Indonesia: Pendekatan
Sistem Neraca Sosial Ekonomi dalam Persepektif Structural Path Analysis. Tesis
Magister. Sekolah Pascasarjana, Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Ma, Y., & Chang, D. (2016). Study on safety production management improvement of
small and medium sized chemical enterprises. 2016 International Conference on
Logistics, Informatics and Service Sciences (LISS), 1–4. IEEE.
Nugraha, A. S., Desrianty, A., & Irianti, L. (2015). Usulan perbaikan berdasarkan
metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) untuk area kerja lantai
produksi di PT. X. Reka Integra, 3(4).
Nurmianto, E. (1991). Ergonomi Konsep Dasar Dan Aplikasinya. Prima Printing.
Surabaya.

43
Osada, T. (2004). Sikap kerja 5S. Jakarta: Penerbit PPM.
Prasetyo, R., & Ekawati, R. (2019). USULAN PERBAIKAN MENGGUNAKAN
METODE 6S (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE, DAN
SAFETY) DI CV DUTA DHARMA. Journal Industrial Servicess, 4(2).
Setiyawan, D. T., Soeparman, S., & Soenoko, R. (2013). Minimasi waste untuk
perbaikan proses produksi kantong kemasan dengan pendekatan Lean
Manufacturing. Journal of Engineering and Management in Industrial System,
1(1).
Siswanti, D. U. (2015). YOGYAKARTA SEBAGAI USAHA PEMULIHAN
KESUBURAN.
Sukirno, S. (2002). Pengantar Teori Ekonomi Mikro. Edisi ketiga. Jakarta: PT. Raja
Grafindo Perkasa.
Sumiyanto and Rizani, N. C. (2017). Analisis Ergowaste pada Proses Produksi Yoke.
2017, 4–6.
Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, R., & Tjakraatmadja, J. H. (2006). Teknik
perancangan sistem kerja. Bandung: ITB.
Tarwaka, S. S., & Sudiajeng, L. (2015). Ergonomi Industri. Revisi dua Surakarta:
Harapan Press.
Tarwaka, S., & Sudiajeng, L. (2004). Ergonomi untuk keselamatan, kesehatan kerja dan
produktivitas. Uniba, Surakarta, 34–50.
Utami, A. D., Yuliani, S., & Mustaqimah, U. (2017). Penerapan Arsitektur Ekologis
pada Strategi Perancangan Sekolah Menengah Kejuruan Pertanian di Sleman.
ARSITEKTURA, 15(2), 340–348.

44
 LAMPIRAN

Tempat : UD. RAHAYU

FORM 6S ASSESSMENT
Tanggal : 17 Maret 2020
Score
6S No Checklist item
1 2 3 4 5
1 Semua peralatan sesuai yang dibutuhkan X
RINGKAS
SEITON / SET SEIRI /
SORT /

2 Alat yang rusak dipisahkan X

Terdapat prosedur tertulis untuk eliminasi atau
3 X
pembuangan item-item tidak teerpakai
Tempat penyimpanan diatur yang baik sehingga
IN ORDER /

4 X
mudah dilihat, diambil dan dikembalikan
RAPI

Terdapat penunjukkan yang jelas atas jumlah

5 X
persediaan maksimum atau minimum.
Semua area dilengkapi dengan garis pembatas &
6 X
semua barang di dalam garis.
Tidak ada debu, kotoran, noda, rumah
7 X
SEISO / SHINE /

serangga/sarang laba-laba dan rutin dibersihkan

Tempat sampah cukup, teridentifikasi dan sesuai
8 X
RESIK

dengan penggunaannya
Peralatan kebersihan cukup, penempatan rapi,
9 X
terlindung dari kotoran
Terdapat mekanisme yang jelas untuk
10 X
penanggung jawab kebersihan
SAFETY
/ AMAN

11 Mengangkut barang melebihi batas kemampuan X

12 Tersedia alat bantu manual material handling X
13 Postur kerja normal X
 14 Terdapat APAR dengan tipe yang sesuai X
Ada tanda/Sign APAR dan terdapat prosedur
15 X
pemakaiannya yang sesuai
16 Terdapat tempat / kotak P3K X
17 Terdapat tanda jalur evakuasi X
Tersedia alat pelindung diri yang layak pakai dan
18 X
sesuai standar
Ada upaya dan mekanisme agar 6S ini selalu
STANDARDIZA
TION/ RAWAT

19 X
SEIKETSU/

dilaksanakan setiap saat dengan baik

Terdapat ajakan untuk selalu melaksanakan 6S
20 X
berupa slogan, peringatan, atau tanda lainnya
21 Udara bersih dan tidak berbau X
22 Lokasi dan intensitas penerangan cukup X
SHITSUKE/SUS

Ada upaya untuk pembelajaran 6S dan

TAI N/RAJIN

23 keterlibatan seluruh karyawan dan pengguna X

fasilitas
Pembersihan dan pekerjaan mengikuti prosedur
24 X
sesuai standar
25 Ada audit internal 6S secara periodik X

TOTAL POINT 17 5 2 1 0

46
 Tempat : UD. RAHAYU
FORM AFTER 6S ASSESSMENT
Tanggal : 29 Maret 2020
Score
6S No Checklist item
1 2 3 4 5
1 Semua peralatan sesuai yang dibutuhkan X
RINGKAS
SEITON / SET SEIRI /
SORT /

2 Alat yang rusak dipisahkan X

Terdapat prosedur tertulis untuk eliminasi atau
3 X
pembuangan item-item tidak teerpakai
Tempat penyimpanan diatur yang baik sehingga
IN ORDER /

4 X
mudah dilihat, diambil dan dikembalikan
RAPI

Terdapat penunjukkan yang jelas atas jumlah

5 X
persediaan maksimum atau minimum.
Semua area dilengkapi dengan garis pembatas &
6 X
semua barang di dalam garis.
Tidak ada debu, kotoran, noda, rumah
7 X
SEISO / SHINE /

serangga/sarang laba-laba dan rutin dibersihkan

Tempat sampah cukup, teridentifikasi dan sesuai
8 X
RESIK

dengan penggunaannya
Peralatan kebersihan cukup, penempatan rapi,
9 X
terlindung dari kotoran
Terdapat mekanisme yang jelas untuk
10 X
penanggung jawab kebersihan
11 Mengangkut barang melebihi batas kemampuan X
SAFETY /

12 Tersedia alat bantu manual material handling X

AMAN

13 Postur kerja normal X

14 Terdapat APAR dengan tipe yang sesuai X
15 Ada tanda/Sign APAR dan terdapat prosedur X

47
 pemakaiannya yang sesuai
16 Terdapat tempat / kotak P3K X
17 Terdapat tanda jalur evakuasi X
Tersedia alat pelindung diri yang layak pakai dan
18 X
sesuai standar
Ada upaya dan mekanisme agar 6S ini selalu
STANDARDIZA
TION/ RAWAT

19 X
SEIKETSU/

dilaksanakan setiap saat dengan baik

Terdapat ajakan untuk selalu melaksanakan 6S
20 X
berupa slogan, peringatan, atau tanda lainnya
21 Udara bersih dan tidak berbau X
22 Lokasi dan intensitas penerangan cukup X
SHITSUKE/SUS

Ada upaya untuk pembelajaran 6S dan

TAI N/RAJIN

23 keterlibatan seluruh karyawan dan pengguna X

fasilitas
Pembersihan dan pekerjaan mengikuti prosedur
24 X
sesuai standar
25 Ada audit internal 6S secara periodik X

TOTAL POINT 0 2 17 6 0

48
50
51
52
53