Dokumen - Tips PKL Wilmar
Dokumen - Tips PKL Wilmar
PENDAHULUAN
2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.4 Refinery
5
BAB III
METODE PELAKSANAAN
7
BAB IV
IV.1.3Business Record
11
i. Mengkoordinir pelaksanaan Rencana Kerja Sasaran
Mutu.
j. Memutuskan, mencari atau memanggil tenaga ahli
atau teknisi dari luar (eksternal) untuk membantu
menyelesaikan masalah-masalah yang mengganggu
realisasi produk.
k. Membuat eveluasi/penilaian karya terhadap bawahan.
l. Bersama-sama dengan MR dan manager lain
mengadakan Management Review.
Tanggung Jawab:
a. Tercapai target (kapasitas dan kualitas) sesuai
sasaran mutu.
b. Proses berjalan sesuai rencana.
c. Sumber daya manusia semakin meningkat dan
bermutu.
d. Sistem Manajemen Mutu terimplementasi dengan
baik.
e. Plant berjalan dengan efektif dan efisien.
f. Perbaikan pada proses dan sistem yang terus-
menerus.
g. Tecipta suasana kerja yang harmonis, rasa memiliki
seluruh personil yang tinggi.
h. Menyelesaikan/meredam apabila terjadi gejolak pada
karyawan.
i. Seluruh personil produksi tahu gambaran ke depan,
tujuan dan arah baik jangka pendek maupun jangka
panjang (misi dan visi perusahaan).
j. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilkukan
dengan aman sesuai prosedur & peraturan LK3.
Wewenang:
a. Pengambil kebijakan dalam setiap perubahan yang
berhubungan modifikasi atau rencana perbaikan.
b. Menyetujui cuti dan realisasi lembur.
c. Membuat keputusan tentang promosi, demosi, mutasi
atau PHK terhadap bawahan.
d. Memberikan teguran, peringatan kepada bawahan
yang melanggar aturan/prosedur.
12
2. Nama Jabatan: Superintendent (Assistant Manager
Production)
Ruang Lingkup Kerja:
a. Membuat rencana mutu, prosedur mutu dan prosedur
kerja.
b. Membuat pembagian tugas seluruh bawahan.
c. Membuat metoda yang tepat untuk pelaksanaan
saving cost programe.
d. Menyelesaikan masalah-masalah yang terjadi yang
berhubungan dengan personal produksi.
e. Membuat jadwal pelatihan bagi seluruh personil
produksi.
f. Membuat rencana Shutdown plant.
g. Mengontrol pelaksanaan Shutdown plant.
h. Memberikan pengarahan dan pelatihan (in-house).
i. Mengontrol pelaksanaan implementasi sistem
manajemen mutu.
j. Membuat evaluasi/penilaian karya terhadap seluruh
bawahan.
k. Mempresentasikan performansi produksi kepada
manajemen dan membantu manager produksi dalam
Management Review.
Tanggung Jawab:
a. Tercapai target (kapasitas dan kualitas) sesuai
sasaran mutu.
b. Proses berjalan sesuai rencana.
c. Seluruh personil (bawahan) terbina dan terdidik.
d. Sistem Manajemen Mutu terimplementasi dengan
baik.
e. Plant berjalan dengan efektif dan efisien.
f. Perbaikan pada proses dan sistem yang terus-
menerus dan kontinual.
g. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilkukan
dengan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.
Wewenang:
a. Pengambil kebijakan dalam setiap perubahan yang
berhubungan modifikasi atau rencana perbaikan.
13
b. Menyetujui cuti dan realisasi lembur.
c. Memberi saran kepada atasan tentang promosi,
demosi, mutasi terhadap seluruh bawahan.
d. Memberikan teeguran, peringatan kepada bawahan
yang melanggar aturan/prosedur.
15
4. Nama Jabatan: Assistant Supervisior
Lingkup Ruang Kerja:
a. Mengawasi operasioanal plant, Foreman dan
Operator, pemantauan produk dan proses, dan
pemeriksaan catatan mutu.
b. Memimpin dan mengarahkan Foreman dan Operator
untuk menjalankan aktifitas realisasi produk sesuai
rencana.
c. Melakukan penyesuaian setting parameter proses
untuk mendapatkan kualiti/kuantiti termasuk
perubahan setting bila diperlukan.
d. Memastikan pengambilan sampel sesuai prosedur
dan memeriksa hasil inspeksi apakah sudah sesuai
spesifikasi yang ditentukan.
e. Melakukan kerjasama/koordinasi dengan Departemen
lain yang menunjang kegiatan/aktifitas proses.
f. Bersama-sama dengan orang engineering
menyelesaikan perbaikan peralatan yang rusak untuk
menghindari banyaknya down time.
g. Mengambil keputusan untuk transfer produk tidak
sesuai guna mengurangi down time.
h. Membuat laopran kerja dan data-data
kualitas/kuantitas setiap shift-nya dan melakukan
serahterima pekerjaan peralatan kerja, outstanding
pekerjaan, informasi operasional maupun
permasalahan yang dihadapi.
i. Membantu supervisoruntuk memunculkan suatu
gagasan-gagasan dalam memperbaiki performansi
produksi termasuk cost saving programme.
j. Membantu supervisor mengontrol imlementasi sistem
manajemen mutu.
k. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang
diinstruksikan atasan selama tidak menyimpang dari
tujuan jabatan di atas.
Tanggung Jawab:
a. Seluruh aktifitas yang berhubungan dengan proses,
Foreman dan Operator di shift harus berjalan sesuai
dengan planning dan terkendali.
16
b. Prinsip Kesehatan dan Keselamatan kerja terkontrol
di shift-nya.
c. Data-data yang dicatat operator diperiksa dan
disahkan.
d. Laporan shift diperiksa kekakuratan datanya.
e. Penggunaan consumable (seperti: filter bag,
catridges, filter cloth, rubber membrane) terkontrol
dan dibuat laporan bila ada pemakaian/penggantian.
f. Harus memberikan laporan kepada atasan
(komunikasi langsung) apabila ada masala yang tidak
dapat diselesaikan dalam batas waktu tertentu pada
shift-nya sesuai prosedur yang berlaku.
g. Seluruh catatan mutu terjamin ketepatan, keakuratan,
keabsahan dan dokumentasinya.
h. Melakukan pembinaan kepada seluruh bawahan.
i. Tercapai target sesuai sasaran mutu.
j. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan
aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.
Wewenang:
a. Menentukan perubahan setting proses sesuai
kebutuhan (kualiti atau kuatiti).
b. Mengatur pembagian tugas kepada Foremanatau
Operator.
c. Memberikan persetujuan kepada Foreman yang
berhubungan dengan kegiatan jam istirahat, izin
meninggalkan area kerja, realisasi lembur di shift-nya
d. Merekomendasikan permohonan cuti Foreman atau
Operator di shift-nya kepada supervisor.
17
termasuk dalam hal pembersihana peralatan proses
dan area plant.
c. Melakukan penyesuaian setting parameter proses
untuk mendapatkan kualiti/kuantiti termasuk
perubahan setting bila diperlukan.
d. Memastikan pemeriksaan/inspeksi kualitas sesuai
jadwal yang ditetapkan dan menganalisa sesuai
dengan spesifikasi yang ditentukan.
e. Melakukan kerjasama/koordinasi dengan departemen
lain yang menunjang jalannya kegiatan/aktifitas
proses.
f. Memeriksa mesin-mesin proses dari suatu kerusakan
atau kelainan. Apabila ada yang beroperasi tidak
normal melaporkannya ke bagian engineering untuk
selanjutnya ditindaklanjuti.
g. Membuat laporan kerja dan data-data kualiti/kuantiti
setiap shift-nya dan melakukan serah-terima
pekerjaan, peralatan kerja, outstanding pekerjaan,
informasi operasional ataupun permasalahan yang
dihadapi.
h. Membantu supervisor memunculkan gagasan-
gagasan dalam hal memperbaiki performansi
produksi.
i. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang
diinstruksikan atasan selama tidak meyimpang dari
tujuan jabatan di atas.
Tanggung Jawab:
a. Seluruh aktifitas yang berhubungan dengan proses
dan operator di shift harus berjalan sesuai dengan
planning dan terkendali.
b. Prinsip kesehatan dan keselamatan kerja terkontrol di
shift-nya.
c. Kebersihan area kerja dan mesin-mesin proses harus
sesuai target.
d. Data-data yang dicatat operator diperiksa dan
disahkan.
e. Laporan shift dibuat dan disahkan.
18
f. Penggunaan consumable (seperti: filter bag,
catridges, filter cloth, rubber membrane) terkontrol
dan dibuat laporan bila ada pemakaian/penggantian.
g. Melanjutkan/menggantikan pekerjaan rekan kerja
yang lain yang tidak hadir sesuai dengan instruksi
atasan dan prosedur lembur/kompensasi yang
berlaku.
h. Harus memberikan laporan kepada atasan
(komunikasi langsung) apabila ada masalah yang
tidak dapat diselesaikan dalam batas waktu tertentu
pada shift-nya sesuai dengan prosedur yang berlaku.
i. Tercapai target sesuai sasaran mutu.
j. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan
aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.
Wewenang:
a. Menentukan perubahan setting proses sesuai
kebutuhan (kualitas/kuantitas).
b. Mengatur pembagian tugas kepada operator.
c. Memberikan persetujuan kepada operator yang
berhubungan dengan kegiatan jam istirahat, izin
meninggalkan area kerja, realisasi lembur di shift-nya.
d. Merekomendasikan permohonan cuti Operator di
shift-nya kepada Supervisor.
20
b. Mendapat persetujuan dari atasan yang berhubungan
dengan kegiatan jam istirahat, izin meninngalkan area
kerja, realisasi lembur.
c. Mendapat rekomendasi permohonan cuti.
24
e. Membantu operator bongkar pasang filter leafniagara
dan pembersihan leaf-nya.
f. Mengembalikan sisa-sisa minyak bekas sampling
atau yang tercecer ke slope tank.
Tanggung Jawab:
a. Melaksanakan pekerjaan sesuai instruksi/prosedur,
jadwal yang diberikan dengan batas waktu yang telah
ditentukan serta bekerja dengan prinsip kesehatan
dan keselamatan.
b. Bekerja sesuai dengan jadwal dan area.
c. Menggunakan secara benar, merawat,
membersihkan, meyimpan peralatan, dan
kelengkapan kerja.
d. Melaksanakan dan menjaga kebersihan areal kerja
dan mesin-mesin proses.
e. Melanjutkan pekerjaan rekan kerja lain sesuai dengan
instruksi atasan dan prosedur.
f. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan
aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.
Wewenang:
a. Mendapat persetujuan dari atasan yang berhubungan
dengan kegiatan jam istirahat, izin meninggalkan area
kerja, realisasi lembur.
b. Mendapat rekomendasi.
25
PT. Marina Shipyard
Indonesia
Se dur
Ma
lat a
Perum.
Perhutani
27
PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik merupakan Badan
Usaha Milik Swasta yang saat ini dikelola oleh Wilmar
International. Pabrik ini dipimpin oleh seorang Director
Executive. Tenaga kerja di PT Wilmar Nabati Indonesia
Gresik dibedakan menjadi dua bagian, yaitu:
1. Tenaga kerja shift
Tenaga kerja yang termasuk golongan ini yaitu tenaga
kerja yang berhubungan dengan bagian proses produksi
serta bagian lain seperti tank farm, quality control, filling
plant, packaging, security, dan lain-lain. Mesin-mesin
padabagian produksi beroperasi secara terus-menerus
selama 24 jam. Oleh karena itu, diperlukan jam kerja
karyawan dengan sistem shift yang meliputi:
a. Shift I (pertama) : pukul 08.00-16.00 WIB
b. Shift II (kedua) : pukul 16.00-00.00 WIB
c. Shift III (ketiga) : pukul 00.00-08.00 WIB
2. Tenaga kerja non-shift
Tenaga kerja yang termasuk dalam kelompok ini yaitu
mencakup staff dan karyawan bagian kantor dan
administrasi. Tenaga kerja non-shift memiliki enam hari
kerja dengan jam kerjauntuk enam hari kerja mulai pukul
08.00-16.00 WIB untuk hari Senin hingga Jumat, dan hari
Sabtu pukul 08.00-13.00 WIB.
29
IV.2 Unit Produksi
a. Steam Boiler
Unit boiler pada PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik
berfungsi untuk menyediakan steam bertekanan sedang (±
20-50 bar) dan bertekanan tinggi (±50-200 bar). Bahan
baku yang digunakan untuk memproduksi steam adalah
batubara. Batubara dipilih karena lebih ekonomis
dibandingkan gas atau solar.Batubara yang digunakan
memiliki nilai kalori minimal 6000, sehingga panas yang
dihasilkan cukup besar. Penyimpanan batubara harus
diperhatikan, terutama harus dihindarkan dari panas
matahari maupun hujan, karena dapat mengurangi nilai
kalori batubara.
Boiler batubara ini dapat menghasilkan steam
sebanyak ± 225 ton/hari dengan kualitas steam 99,7 % . Air
yang digunakan adalah air reverse osmosis (RO) yang
disuplai dari water treatment plant. Sebelum digunakan
30
untuk proses produksi steam, air RO terlebih dahulu diberi
tambahan zat anti kerak dan anti korosi agar tidak terjadi
kerusakan pada boiler akibat timbulnya korosi dan kerak.
Jenis boiler yang digunakan disajikan pada tabel berikut.
Tabel IV.1 Data jenis boiler pada unit Utility PT WINA Gresik
Kemampuan
Jenis Jumlah
(ton/hari)
Boiler power plant 3 225
Boiler
High Preasure boiler 1 20
coal
Medium Presure boiler 1 35
Boiler Gas 1 15
b. Listrik
Listrik merupakan utilitas utama yang diperlukan
untuk berbagai keperluan dalam suatu industri. Tanpa
adanya listrik, semua proses produksi maupun perkantoran
tidak akan berjalan. Listrik yang digunakan disuplai dari
PLN (Perusahaan Listrik Negara) sebesar 11,5 Mw per hari.
selain itu juga sumber listrik didapat dari 2 steam turbine
masing-masing 15 Mw/ hari dan turbin gas 6,5 Mw/hari.
Data distribusi listrik pada PT Wilmar Nabati Indinesia
Gresik dan penggunaan listrik pada plant refinery 300 dan
hydrogenation 100 dapat dilihat pada tabel berikut.
31
HYDRO 100 1.030,67 0,31
32
kwarsa sebagai media porous. Setelah melewati tahapan-
tahapan tersebut, maka air dapat langsung didistribusikan
sesuai dengan kebutuhan.
Untuk pengolahan air Demin (demineralisasi)
dilakukan agar didapat air dengan kemurnian yang tinggi.
Proses demineralisasi ini dilakukan untuk menghilangkan
kandungan mineral dari air, menggantikan kation dengan
ion Hidrogen (H+) dengan melewatkan air pada kation
exchanger serta menggantikan anion dengan ion Hidroksi
(OH-) pada anion exchanger. Untuk air yang keluar dari
kation exchanger memiliki pH 5 (maksimal) dan kandungan
CaCO3 maksimal 2 ppm. Sedangkan air yang keluar dari
anion exchanger memiliki pH antara 7-10, TDS maksimal
80 ppm, CaCO3 max 2 ppm, Silica 5 ppm dan Iron max 2
ppm. Dari tandon sand filter, air yang dihasilkan bisa
langsung digunakan untuk cooling tower dan untuk PMK
(pemadam kebakaran). Sementara bagian lainnya
ditambahkan active carbon.
Setelah penambahan active carbon, sebagian air
dapat langsung digunakan, misalnya untuk kamar mandi,
sedangkan bagian lainnya masuk kedalam tangki softener.
Dari tangkisoftener dialirkan menuju ke cartridge filter
dengan filter berukuran 1 mikron. Tujuannya agar air yang
dihasilkan benar-benar terbebas dari berbagai macam
kotoran, baik yang tak larut maupun larut. Lalu melewati
penyinaran dengan ultra violet bertujuan untuk
menghilangkan atau mematikan bakteri dalam air. Langkah
terakhir yaitu masuk ke dalam alat reverseosmosis (RO)
yang kemudian air RO tersebut digunakan untuk berbagai
keperluan seperti feed water boiler. Data pembagian output
water pada plant refinery 300 dan Hydrogenation 100
dariunit utility dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel IV.3 Output water dari unit utility pada plant
refinary300 dan hydrogenation 100
Plant Domestik RO water Demin Water
REF 300 TPD - 174,60 -
HYDRO 100 - 20,90 -
33
IV.4 Manajemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
IV.4.1 Perencanaan Produksi
a. Bleaching Earth
Bleaching earth merupakan bahan pemucat yang
berfungsi sebagai adsorben yang bertugas untuk menyerap
unsur-unsur pembawa warna yang terdapat pada CPO.
Bleaching Earth diberikan pada proses bleaching. Jumlah
adsorben yang dibutuhkan untuk menghilangkan warna
minyak tergantung dari macam dan tipe warna dari minyak.
Pemakaian bleaching earth disesuaikan dengan jenis
minyak yang diolah, namun dosing penambahan pada
umumnya yaitu 0,6-1,0 % dari jumlah minyak.
36
fosfat. Selain mengikat getah atau gum, asam sitrat juga
dapat mengikat kandungan logam pada minyak, pada
pemurnian minyak hasil hidrogenasi. Asam sitrat ini juga
berfungsi untuk mendeaktifkan katalis. Takaranpemakaian
asam sitrat pada pemurnian yaitu 50 ppm dari jumlah
minyak yang diolah.
IV.5.2.1Proses Refinery
37
serta harus sesuai dengan ketentuan atau spesifikasi
standar konsumsi atau menuju proses selanjutnya.
Dalam penerapan proses refinery, dilakukan terlebih
dahulu adalah menganalisa jenis material apa yang akan di-
refenery, yang meliputi sebagai berikut:
a. Jenis minyak, digunakan untuk mentukan perlakuan apa
yang akan dilakukan operator.
b. Suhu awal material
c. Kandungan FFA (Free Fatty Acid), untuk menentukan
Final Heating di Deodorization Section.
d. Moisture & Impurities, ini untuk menentukan
Temperature di Pre-treatment.
e. IV (iodine value) , ini untuk menentukan kadar kejenuhan
lemak yang harus di turunkan.
f. Lovibon Colour, ini untuk menentukan penggunaan
blecing eart.
g. Perokside Value, test ini digunakan untuk mengukur
berapa banyak H3PO4 (posporic acit) dan citric acit.
38
tidak dapat dipisahkan oleh proses sebelumnya, dan
proses ini menggunakan system destilasi (titik didih).
2. Tahap Bleaching
Setelah melalui proses pre-threatment, minyak
dialirkan ke dalam Vessel (VE611). Pada saat di dalam
vessel(VE611), minyak kemudian ditambah dengan
bleaching earth yang fungsinya untuk mengadsorbsi gum-
gum yang telah dinetralisir oleh Phosphoric acid/ Citric acid
40
dan proses pemucatan warna untuk mengurangi klorofil,
karoten & xantofil, ion logam (Ni, Fe, Cu, Mg, Ca) juga
menyerap suspensi koloid serta hasil degradasi minyak
(peroksida). Bleaching earth didosing secara otomatis
dengan bantuan program dan berdasarkan flow rate
digunakan karena semakin cepat flow rate maka semakin
cepat dosingnya. Dan untuk sekali dosing membutuhkan
B/E sebesar 2.2 kg. Vessel ini beroperasi pada kondisi
vacuum yang bertujuan untuk :
a. Menguapkan moisture yang terdapat pada raw material.
b. Menguapkan spurging steam yang digunakan untuk
proses pengadukan Bleaching earth dengan minyak.
c. Meniadakan oksigen pada proses bleaching sehingga
proses oksidasi tidak terjadi.
Dosing bleaching earth yang ditambahkan yaitu
sekitar 0,6 - 1,0% dari kapasitas minyak per jamnya, tetapi
bisa menambah lebih banyak dosing bleaching earthnya
disesuaikan dengan jenis material yang akan diproses dan
target warna minyak produk. Setelah itu minyak yang telah
mengalami proses reaksi ditampung di Vessel (VE612)
sebelum memasuki proses filtrasi.
3. Tahap Filtrasi
Setelah dibleaching dan ditampung di vessel (VE612)
maka minyak dipompa ke niagara filter oleh pompa
(PU621/PU622). Niagara Filter merupakan alat yang akan
menyaring minyak untuk memisahkan hasil dari proses
degumming dan bleaching earthyang sudah menjadi spent
earth. Cara kerja Niagara filter (FL621/FL622) adalah
dengan mengalirkan minyak ke dalam Niagara filter, yang
didalamnya terdapat Filter leaf (lembaran filter berbentuk
lempengan besi, terdapat sekitar 17filter leaf dalam setiap 1
mesin Niagara filter). Proses penyaringan dengan Niagara
filter menentukkan kualitas hasil minyak. Suhu minyak yang
di masukkan ke dalam Niagara filter diharapkan sebesar
85o-102oC, yang bertujuan agar tidak terjadinya block pada
filter leafe bila suhu terlalu rendah. Blocking juga bisa
terjadi apabila pada filterleaf masih tedapat spent earth
41
yang menempel, sehingga menyebabkan minyak tidak
dapat tersaring secara optimal atau tidak dapat menembus
ke dalam pori-pori yang terdapat pada filter leaf. Tahapan-
tahapan yang terjadi di dalam alat niagara filter adalah
sebagai berikut:
a. Stand by, proses stand by merupakan proses siaga
yang dilakukan niagara filter untuk mempersiapkan
datangnya minyak dari vessel (VE612). Pada proses ini
biasanya tidak dilakukan aktivitas apa-apa, selain
menunggu. Operator pada saat ini melakukan
pemeriksaan berkala pada alat Niagara filter beserta
komponen-komponennya, untuk menjaga kondisi
Niagara filter agar tetap baik dalam melakukan proses
penyaringan.
b. Filling, proses filling merupakan proses pengisian
minyak ke dalam niagara filter hingga high level. Minyak
yang di masukkan ke dalam Niagara filter berasal dari
VE612. Kapasitas maksimal niagara filter sekitar 5 ton
dengan tekanan maksimal 4 bar, tetapi biasanya hanya
3,5 bar sudah dilakukan pergantian ke filter niagara yang
lain. Dan apabila tekanan yang dimiliki Niagara filter
melebiha 4 bar, maka akan terjadi block pada Niagara
leaf. Akibatnya minyak yang ingin disaring tidak dapat
tersaring dengan baik. Proses pengisian biasanya
berlangsung selama 10-15 menit.
c. Coating,proses coating merupakan proses pelapisan
filter leaf yang terdapat di dalam niagara filter dengan
bleacing earth. Satu mesin niagara filter memiliki 17filter
leaf. Bentuk filter leaf memiliki banyak pori-pori kecil
dikedua sisinya, sehingga bleaching earth akan
menutupi pori-pori tersebut dan menyisakan celah kecil
yang hanya bisa dilalui oleh minyak, karena massa
minyak lebih kecil dibandingkan dengan bleaching earth.
Proses coating biasanya berlangsung selama 15-20
menit sedangkan pada niagara yang baru diganti maka
proses coating bisa mencapai 60 menit. Kemudian
minyak yang tersikulasi akan dialirkan ke vessel
(VE612), yang kemudian minyak yang terdapat di vessel
42
(VE612) akan kembali mengalir ke dalam Niagara filter.
Proses ini berjalan terus menerus tanpa henti.
d. Filtration, proses filtrasi merupakan proses penyaringan
minyak untuk menghilangkan bleaching earth dan unsur-
unsur lainnya yang masih terkandung di dalamnya.
Proses penyaringannya adalah dengan filter leaf yang
telah dilapisi oleh bleaching earth saat coating. Karena
pori-pori bleaching earth telah ditutupi bleaching earth,
sehingga menyebabkan bleaching earth yang lain tidak
bisa melewati pori itu. Hanya saja minyak yang memiliki
massa lebih kecil dari pada bleaching earth bisa
melewati celah-celah kecil pada pori-pori yang dilapisi
oleh bleaching earth tersebut. Sehingga kadar bleaching
earth di dalam minyak menurun, tetapi tidak menutup
kemungkinan masih terdapat bleaching earth yang
terikut minyak.
e. Circulation, proses circulation merupakan proses siklus
perulangan yang terjadi apabila tangki vessel (VE612)
memiliki ketinggian didalam tangki rendah (low), atau
tangki vessel (VE701A/B) memiliki ketinggian didalam
tangki penuh (full), sehingga menyebabkan minyak hasil
filtrasi kembali ke vessel(VE612) untuk ditampung
kembali. Hal ini terjadi, untuk menghindari keadaan
kelebihan minyak (over flow) pada tangki vessel
(VE701A/B). Sehingga pada vesel terdapatindicator atau
alat safetyyang diletakkan di dalamnya, sehingga apabila
minyak sudah mencapai ketinggian tertentu, maka alat
tersebut akan berfungsi dan memberikan kode ke control
room agar menutup valve atau pause proses.
f. Heel Emptying, proses heel emptying merupakan
proses pengosongan Niagara filter yang di dalamnya
masih terdapat minyak yang bercampur bleaching earth.
Minyak tersebut akan dialirkan ke vessel(VE612)
menggunakan steam. Steam yang disemburkan memiliki
temperature 180o-200o C dan bertekanan 3 bar. Tahap
ini dilakukan agar minyak yang masih mengandung
banyak bleaching dapat difiltrasi dari awal. Bisa juga
digunakan saat akan pergantian Niagara filter (FL621 ke
43
FL622) ataupun sebaliknya karena pressure
menunjukkan 4 bar sehingga harus segera dibersihkan
karena sudah tidak efektif lagi.
g. Cake Drying, proses cake drying merupakan proses
pengeringan bleaching earth yang kemungkinan belum
jatuh dan masih menempel pada filter leaf. Proses ini
juga dibantu dengan menggunakan steam yang sama.
Bleaching earth yang sudah kering sebagian akan jatuh
secara sendirinya, dan sebagian masih ada yang
menempel. Untuk menjatuhkan spent earth kering yang
masih menempel nanti akan ditindak lanjuti pada proses
selanjutnya.
h. Venting,proses Venting merupakan proses pelepasan
tekanan di dalam Niagara Filter. Tekanan pada saat
cake drying sekitar 2 bar, kemudian akan di turunkan
hingga tekanan menjadi tekanan normal.
i. Discharge, proses Discharge merupakan proses
terakhir yang dialami oleh niagara filter. Proses ini
berlangsung dengan membersihkan filter leafe yang
masih terdapat spent earth yang masih menempel.
Caranya adalah dengan menggetarkan filter leafe
dengan bantuan mesin vibrator sehingga seluruh spent
earth akan jatuh ke dasar. Setelah vibrator berhenti,
maka valve niagara filter akan terbuka dan mengarahkan
spentearth kering tersebut ke Dump Storage.
Minyak yang sudah disaring pada proses filtrasi,
kemudian masuk ke dalam pipa Manifold. Pipa Monifol akan
langsung mengarahkan minyak ke alat filter sleeve atau
cloth (FL623), kemudian ke filter bag (FL624/FL625).
Proses penyaringan kembali dilakukan dua kali ini untuk
memastikan bahwa di dalam minyak tidak terkandung hasil
daribleaching earth dan degummingsama sekali. Daya
saring FL623 dengan FL624/FL625 lebih baik dari pada
penyaringan pada filter leaf di Niagara Filter. FL624/FL625
memiliki peran penting, karena pada penyaringan ini
dilakukan penyaringan terakhir dengan filter bag yang
memiliki pori sangat kecil (ukuran pori penyaring : filter bag
(FL624/FL625) = 8 micron ). Hasil penyaringan dari filter
44
bag (FL624/FL625) adalah berupa minyak Bleach Palm Oil
(BPO)/Bleach Palm Kernel Oil (BPKO), yang kemudian
akan dilanjutkan pada proses deodorasi.
Karena proses refinery ini semi continous, jadi sering
terjadi stock changes (mengganti raw material yang akan
diproses). Raw material baru masuk ke tangki TK301 ketika
VE611 kosong dan diblow agar tidak ada minyak yang
tercampur saat raw material baru masuk.
Pada saat yang bersamaan, minyak di Niagara filter
difiltrasi dan ditampung ke slope tank (TK641) untuk tahap
filling. Minyak yang berada di vessel(VE612) juga difiltrasi
semua hingga kosong melewati Niagara filter dan
ditampung di tangki(TK641) dan baru bisa mentranfer ketika
10 % dari volume tangki dan pada saat stock change.
Slope tank merupakan tangki penampung minyak yang
dilengkapi dengan cyclone. Cyclone ini digunakan untuk
memisahkan minyak dengan steam yang keluar bersama
minyak. Proses kerja slope tank yang pertama adalah
minyak akan masuk ke dalam slope tank yang berasal dari
Niagara filter yang didorong dengan bantuan pompa.
Minyak masuk ke dalam slope tank pertama melewati
cyclone. Cyclone ini memisahkan minyak dengan steam
yang kemungkinan terkandung di dalam minyak. Steam
yang terpisah dengan minyak akan terbawa ke cerobong
atas dan terlepas ke udara (atmosphere). Karena berat
jenis minyak yang lebih berat dari Steam maka minyak
terlempar ke dinding cyclone kemudian minyak yang
dipengaruhi gravitasi akan turun masuk ke dalam slope
tank di bawah cyclone (analogi corong).
Selanjutnya minyak yang masuk ke dalam slope tank
dan disirkulasi ke Niagara filter. Kemudian minyak akan
memasuki tahap final filtration melewati filter bag(FL623)
kemudian ke FL624/FL625 (filter bag) dan mengalir ke
vessel (VE701A/B). Untuk tahap stock change heel
emptying, minyak dari Niagara filter dialirkan oleh steam ke
tangki(TK641). Dan untuk tahap cake drying dan lainnya
sama dengan keadaan normal.
45
Hal-hal yang penting dan harus diperhatikan pada
pengoprasian niagara filter adalah sebagai berikut:
a. Sebelum dilakukan proses filtrasi, filtrate oil harus jernih
pada proses black run.
b. Steam yang digunakan untuk proses drying harus dry
steam.
c. Pada proses venting (penurunan tekanan), pastikan
tekanan sudah aman kemudian baru dilakukan proses
discharge untuk menghindari discharge valve rusak.
d. Pressure pada Niagara filter harus diperhatikan
maksimal adalah 4 bar. Apabila tekanan melebihi 4 bar,
maka akan terjadi block pada filter leaf yang
menyebabkan proses penyaringan tidak optimal dan
harus dibersihkan.
e. Pembersian filter niagara dilakukan pada saat tekanan
sudah melebihi 4 bar atau sudah 40 hari penggunaan.
4. Tahap Deodorasi
Tahap deodorasi merupakan proses distilasi yang
dirancang dibawah tekanan normal atau vakum (sekitar 1-
2.5 torr), untuk menjaga agar tidak terjadi oksidasi pada
temperature tinggi dan untuk membantu proses penguapan.
Kondisi vakum dibuat juga memiliki tujuan lain, yaitu untuk
menurunkan titik didih minyak menjadi 230-260oC dari titik
didih normal sekitar 800o-900oC. Hal ini dilakukan karena
apabila minyak dipanaskan dengan temperatur di atas
3500C, maka minyak tersebut akan mengalami kerusakan
molekul dan menyebabkan hasil minyak menjadi kurang
baik dan terbentuknya radikal bebas. Pada proses
deodorasi minyak dipanaskan pada suhu tertentu untuk
memisahkan komponen yang terkandung di dalam minyak
berdasarkan titik didihnya sepeti: Free fatty acid, moisture,
keton ,thocoperol, aldehide, beta carotene yang merupakan
elemen- elemen pada minyak yang diharapkan menguap
atau terdekomposisi pada suhu tersebut.
Proses deodorasi dimulai dari masuknya minyak
BPO/BPKO ke dalam vessel (VE701A/B). Kemudian
dialirkan dengan pompa (PU701) ke filter (FL711A/B).
46
Bentuk filter FL711A/B adalah catridge filteryang terdiri dari
7 catrige. Tujuan catridge filter adalah untuk menyaring
minyak agar benar-benar bebas dari kotoran-kotoran yang
lolosdari proses filtrasimaupun degumming. Selanjutnya
hasil penyaringan dialirkan menuju deodorizer (DE731).
Deodorizer ini dirancang memiliki 11 tray dimana 1 tray
bermuatan 5.6 ton minyak bleach. Di tray 2 sampai 9 diberi
spurging steam. sedangkan untuk tray 5,6, dan 7 memiliki 2
saluran spurging. Suhu setiap spurging steam adalah
sekitar 210o-215oC, hal ini digunakan untuk mengangkat
FFA agar dapat terhisap oleh VE751.
Proses kerja alat deodorizer dimulai dari minyak
masuk ke tray 1 (tray paling atas) kemudian dipanaskan
dengan bantuan steam. Lalu masuk ke tray yang ke 2 lalu
ke tray 3,suhu minyak akan semakin meningkat.
Peningkatan temperatur di tray 2 dan 3 menggunakan
thermosiphon. System thermosiphon Tray 2 terhubung
dengan tray 9 sedangkan tray 3 terhubung dengan tray 8.
Selanjutnya minyak turun ke tray 4 dan dipanaskan
oleh boiler (HB721) yang berbahan bakar NG. Boiler ini
digunakan untuk memperoleh final heating di tray 4-5 dan
untuk tray selanjutnya suhu akan turun sampai di tray 10
hingga bersuhu 150 oC. Tiap jenis minyak memiliki final
heating yang berbeda-beda, dan dimaksudkan untuk
menghilangkan bau, moisture, impurities dan kandungan
minyak yang rusak secara maksimal serta meminimalisir
minyak yang ikut menguap. Setting valve pada tiap tray
umumnya 100 detik dan akan terbuka otomatis secara
bergantian dari tray yang paling bawah, hal itu dilakukan
dengan maksud agar tercapainya suhu optimal dan
penyempurnaan reaksi pada tiap tray. Pada tray 4-5,
diharapkan FFA akan menguap sempurna dan semua
uapan dari 11 tray tersebut akan terhisap ke tangki PFAD
(VE751) karena vakum sekitar 1 torr. Sehingga, vakum
tersebut dapat bekerja pada vessel(VE751) dan deodorizer
(DE731). Pada deodorizer di tray 2 hingga 9 terdapat
lubang di tengah tray yang berfungsi untuk jalur penarikan
47
uap-uap yang terbentuk dan jalur untuk minyak yang
tumpah menuju splash tank (VE771).
Pada vessel VE751 terjadi kondensasi FFA menjadi
PFAD (Palm Fatty Acid Destilate). Prosesnya PFAD
dipompa oleh sentrifugal pump lalu didinginkan oleh HE751
menjadi 50-60oC,kemudian dispraykan dari bagian atas
VE751. Treatment ini dilakukan untuk efisiensi
pembentukan PFAD. Jadi FFA uap yang ditarik vakum akan
terkondensasi menjadi liquid karena bertumbukan dengan
PFAD dingin yang dispray dibagian atas. PFAD yang sudah
terkumpul kemudian akan dialirkan menuju Fatty Acid
Storage.
Di tray 6 dan 7 suhu masih cukup tinggi untuk proses
penarikan FFA dan impurities. Di tray 8 dan 9 mulai terjadi
pendingin karena system thermosiphon tadi. Di tray 10 ada
saluran menuju VE771 (splash tank), untuk pembuangan
minyak yang tumpah atau meluap karena spurging, minyak
kemudian dipompa ke tangki penampung di pump house. Di
tray 10 minyak didinginkan menggunakan cooling water
dengan system koil dengan set point suhu 150 oC.
Kemudian di tray 11 merupakan penampung produk. Di tray
ini diambil sampel apakah minyak sudah sesuai dengan
mutu yang diizinkan.
Minyak yang keluar dari proses deodorasi berupa
Refine Palm Oil (RPO)/ Refine Palm Kernel Oil (RPKO)
yang bersuhu sekitar 135-140 oC. Setelah itu minyak akan
dipompakan oleh pompa(PU731A/B) menuju HE742 untuk
menurunkan temperaturnya. Refinery oil ini akan
mengalami pertukaran panas dengan raw material di heat
exchanger(HE311), sehingga temperature produk menjadi
80-100oC. kemudian produk didinginkan pada heat
exchanger(HE742) menjadi 65oC dengan bantuan air dari
colling tower. Selanjutnya menuju penyaringan di filter
(FL741A/B) yang merupakan catridge filter. Filter ini di
fungsikan untuk menyaring minyak RPO dari impurities
yang kemungkinan masih terikut di dalam minyak.
Banyaknya catridge filter di setiap filter (FL741A/B)
sebanyak 10 buah. Selanjutnya Hasil penyaringan tersebut
48
akan dialirkan menuju pipa pembagi (header), untuk
kemudian dialirkan menuju storage tank atau langsung
menuju proses berikutnya.
Apabila kandungan FFA masih tinggi dan warna
masih tak sesuai dengan mutu, maka minyak hasil refinery
ini akan di alirkan kembali ke vessel (VE701A/B). Kondisi
penting yang harus diperhatikan pada fase deodorasi
adalah sebagai berikut:
a. Vacuum kondisi
b. Spurge steam
c. Fatty acid sirkulasi temperature dan flow
d. Pressure drop topdeodorizer dan bottom
e. Monitor quality product sesuai dengan target spesifikasi.
51
Kandungan lemak bebas (%) 1-2 3-5
Kadar air (%) 0,1 0.1
Kotoran (%) 0,002 0,01
Besi p.p.m 10 10
Bilangan lod 0,5 0,5
Karotene p.p.m 53-1,5 45-56
Tokoferol p.p.m 500 500-700
2. Tujuan
Tujuan dari diukurnya nilai FFA untuk mengukur
jumlah asam lemak bebas yang terdapat dalam
minyak sehingga dapat menentukan jumlah zat kimia
yang harus ditambahkan untuk mencapai standart
yang diinginkan.
3. Reagensia
52
a. Natrium hidroksida 0,1 N untuk crude oil dan fatty
acid.
b. Natrium hidroksida 0,02 N untuk refined oi,yang
telah distandarisasi dengan kalium hidrogen
phatalat.
Untuk pembuatan 1 liter NaOH 0,1
N,dilarutkan 0,4 gram NaOH dan diencerkan dengan
aquadest sebanyak 1 liter, sedangkan untuk NaOH
0,02 N, NaOH ditimbang seberat 0,08 gram dan
diencerkan sampai 1 liter dengan aquadest.
4. Prosedur
a. Minyak yang akan dianalisa ditimbang dalam
erlenmeyer, dengan ketentuan berat :
Crude Oil 5 ± 0,1 gram
Refined Oil 20 ± 0,1 gram
Fatty Acid 0,1 ± 0,01 gram
b. Tambahkan 50 ml isopropil alcohol yang telah
dinetralkan dengan cara menambah 2-3 tetes
Phenolptalein dan dititrasi dengan NaOH sampai
warna merah muda.
c. Panaskan diatas hot plateselama ± 5-10 detik,
untuk menghomogenkan sampel dengan pelarut.
d. Tambahkan indikator PP 1% dan titrasi dengan
NaOH sampai warna merah muda yang muncul
tidak hilang selama 1 detik.
5. Perhitungan
N x V x 25,6
% FFA ; dinyatakan sebagai asam palmitat
W
N x V x 20
% FFA ; dinyatakan sebagai asam larutan
W
N x V x 28,2
% FFA ; dinyatakan sebagai asam oleat
W
53
Bilangan Iod adalah jumlah ikatan rangkap dua pada
lemak, yang menunjukkan derajat ketidak jenuhan
suatu lemak. Harga IV yang tinggi menunjukkan
ketidak jenuhan yang tinggi. Ini dapat juga digunakan
sebagai indicator wujud lemak. IV tinggi menunjukkan
lemak yang umumnya cair dan sebaliknya.
2. Tujuan
Untuk menggolongkan jenis minyak, mengetahui ada
atau tidaknya kontaminasi dan untuk menyatakan
derajat ketidak jenuhan minyak.
3. Reagensia
a. Larutan kalium iodida, timbang 10 gram KI dan
larutkan dalam 100 ml aquadest.
b. Sikloheksan.
c. Soluble starch, timbang kanji sebanyak 1 gram,
buat pasta dan sedikit aquadest lalu tambahkan
100ml aquadest panas.
d. Larutan natrium tiosulfat 0,1 N yang telah
distandarisasi dengan kalium dikromat. Timbang
natrium tiosulfat sebanyak 24,9 gram natrium
tiosulfat dan larutkan dalam aquadest sebanyak 1
liter.
e. Asam asetat glasial.
f. Larutan merkuri asetat sebagai katalis.
4. Prosedur
Penimbangan sampel homogen dalam labu iodine
yang kering dan bersih memiliki ketentuan sebagai
berikut :
a. Ditambahkan 10 ml (siklohesan : asam asetat
glasial (1:1)), dikocok untuk memastikan sampel
larut dengan sempurna.
b. Ditambahkan 10 ml larutan wijs, lalu labu ditutup
dan dikocok agar tercampur merata.
c. Simpan dalam ruang bebas cahaya selama 30
menit pada suhu kamar.
d. Labu dikeluarkan dan tambahkan Kl dan 100 ml
aquadest.
54
e. Ditirasi dengan larutan natrium tiosulfat 0,1 N
hingga warna kuning hampir hilang. Tambahkan 1-
2 ml larutan kanji sebagai indikator dan titrasi
dilanjutkan hingga warna biru tepat hilang.
5. Perhitungan
N x A B x 12.69
IV
W
Dimana
N Normalitas Na 2 S 2O3
A Volume Na 2 S 3O2 0.1 N dalam titrasi blanko
B Volume Na 2 S 2O3 0.1 N dalam titrasi sampel
W Berat sampel (gram)
Catatan :
Untuk analisa yang cepat dapat ditambahkan 1 ml
larutan natrium asetat sebagai katalis dan disimpan
dalam ruang bebas cahaya selama 5 menit.
Hal-halyang harus diperhatikan dalam melakukan
analisa Iodine Value ini adalah :
a. Kebersihan alat.
b. Sampel harus dihomogen dan cukup cair
c. Timbangan harus akurat.
d. Mempipet Larutan wijs harus benar sedangkan
iodin flask harus ditutup rapat selama reaksi.
e. Larutan KI harus Bening.
55
cahaya, susunan asam, kelembapan udara dan
katalis ( logam Fe,Co,Mn,Ni, dan Cr).
2. Tujuan
Bilangan Peroksida dianalisa untuk mengetahui
tingkat ketengikan minyak.
3. Reagensia
a. Dibuat larutan asam asetat glasial : kloroform
(2:3).
b. Ditimbang 2,49 gram natrium tiosulfat dan
dilarutkan dalam aquadest sebanyak 1 liter.
c. Dibuat pasta dari 1 gram kanji dan sedikit
aquadest dan ditambahkan 100 ml aquadest
panas dan diaduk sampai homogeny.
d. Dilarutkan KI dalam aquadest sampai jenuh.
4. Prosedur
a. Timbang sampel yang akan diuji dalam
erlenmeyer 250 ml dan tambahkan 30 ml larutan
asam asetat : kloroform (2:3).
b. Diaduk hingga larut , tambah 0,5 ml KI jenuh.
c. Digoyang sesekali selama 1 menit, tambahkan
30 ml aquadest.
d. Tambahkan 1-2 ml larutan kanji dan titrasi
dengan larutan 0.001 N secara perlahan
dikocok yang kuat hingga warna minyak jadi
jernih.
e. Untuk setiap sampel, sedikitnya jalankan
sebuah blanko dengan cara dan perlakuan yang
sama seperti sampel, titrasi blanko harus tidak
lebih dari 1,1ml larutan natrium tiosulfat 0,01 N.
5. Perhitungan
( A B) x N x 1000
Bilangan Peroksida (meq/kg) =
Dimana : W
N = Normalitas Na2S2O3
A = Volume Na2S2O3 0.01 N dalam titrasi blanko
B = Volume Na2S2O3 0.01 N dalam titrasi sampel
W = Berat sampel (gram)
IV.6.2.4 Moisture dan Impurities
56
1. Pengertian
a. moisture didefenisikan sebagai penentuan kadar
air pada minyak produksi untuk menilai
kandungan zat menguap dalam minyak.
b. Impurities didefinisikan sebagai kadar kotoran
pada minyak produksi untuk menilai kadar
kotoran dalam minyak yang berupa zat yang
tidak larut dalam pelarut organik.
2. Prosedur
a. Keringkan cawan terlebih dahulu dalam oven
pada T = 130 ºC selama 15 menit dan biarkan
mendingin dalam desikator.
b. Timbang miyak refined 10 ± 1.0 gram atau
minyak crude 5 ± 0.5 gram yang telah dicairkan
didalam cawan penguap. Masukan cawan ke
dalam oven 130 ±2.0 ºC lebih kurang 30 menit.
c. Keluarkan cawan dari oven dan biarkan
mendingin dalam desikator selama 15 menit
dalam suhu kamar sebelum di timbang.
3. Perhitungan
Dimana:
W = Berat Cairan
W0 = Berat minyak
Wd = Berat cairan dan minyak setelah heating
57
e. Cawan penguap yang keluar dari oven jangan
langsung ditimbang panas-panas, harus
didinginkan dahulu dalam desikator.
dimana :
s = Ukuran sel yang digunakan saat
pengukuran
58
r = Nomor pembacaan untuk merah
v= Nomor pembacaan untuk kuning
b= Nomor pembacaan untuk biru (jika perlu)
n = Nomor pembacaan untuk natural (jika perlu)
catatan :
Perbandingan 1:10 untuk satuan unit merah dan
kuning dan digunakan untuk kebanyakan sampel,
dan dapat di pakai awal pencocokan warna.
59
BAB V
TUGAS KHUSUS
60
pergantian material. Didalam proses refinery 300 terdapat
±100 ton material yang diolah dalam plant.
Proses refinery adalah proses yang digunakan untuk
mengurangi kadar FFA dan kotoran-kotoran yang
terkandung dalam minyak, oleh karna itu warna minyak
akan lebih cerah dari sebelumnya, tapi untuk kadar iv tidak
akan berubah untuk produk akhirnya. Dari material 210 ton
tersebut akan menghasilkan produk minyak 207 ton, yang
lainnya menjadi minyak yang tersedot oleh vakum dan
diolah lagi oleh farm house, sedangkan spent eart atau
limbah hasil filtrasi akan dibuang. Dalam proses refinery
ada beberapa factor yang mempengaruhi antara lain adalah
jenis material, chemical, vakum, pengadukan, pre-heating,
final heating, flurite dan time.
Dari faktor-faktor tersebut yang sangat mempengaruhi
adalah jenis material atau kandungan material, karena beda
kandungan material beda juga treatment yang akan
digunakan. Dari data diatas dapat diketahui bahwa kadar
material FFA 0.6 dan hasil akhirnya menjadi lebih rendah
yaitu dengan FFA nya 0.01 dan juga didapatkan warna
yang lebih jernih dari sebelumnya, sehingga kualitas minyak
jadi jauh lebih tinggi dari sebelumnya dan siap diolah
kembali untuk menjadi produk akhir (hidrogenasi dan
teksturing).
61
V.1.1 Mekanisme Proses Refenery CKS
a. Jenis material
Maksud dari jenis material ini adalah jenis bahan
yang akan diolah dan kandungan dalam material
tersebut, karena beda kadar FFA dan warna maka akan
65
menggunakan kadar chemical yang berbeda pula. Oleh
karna itu jenis material sangat mempengaruhi dalam
penentuan pretreatment yang akan digunakan.
b. Chemical
Chemical ini dimaksudkan untuk material apa yang
akan direaksikan, misalnya untuk minyak kasar akan
menggunakan h3po4 sedangkan minyak hasil hirogenasi
menggunakan citrit acid, itu semua disebabkan oleh
kandungan minyak hidrogenasi yang sudah lebih rendah
kandungan FFA’nya, sehingga menggunakan citrit acid
untuk mengikat bahan katalis yang lolos dari proses
hidrogenasi dan kotoran-kotoran yang terkandung
didalamnya. Sedangkan untuk bleaching, baik minyak
kasar maupun minyak hidrogenasi sama-sama
menggunakannya dengan kadar yang sama pula.
c. Vakum
Dalam proses vakum ini sangat menunjang dalam
proses refinery, karena hampir dalam setiap tahapan
refine pasti ada proses vakum. Semua itu disebabkan
karena pada proses refine menggunakan suhu yang
tinggi sehingga proses vakum digunakan untuk
menurukan tekanan yang ada didalam setiap proses dan
juga digunakan untuk menghisap uapan steam dan
minyak (FFA) kedalam tangki PFAD.
d. Pengadukan
Dalam proses pengadukan ini berparan untuk
mempercepat reaksi antara chemical dan pengotor
minyak sehingga bisa berikatan dan tersaring oleh filter.
Dalam proses pengadukan ini menggukan mixer maupun
spreakging steam.
e. Pre-heating
Suhu awal dari material biasanya dibawah 80 oC,
oleh karna itu butuh pemanasn awal atau sampai suhu
material mencapai 102 oC. Hal ini dimaksudkan untuk
mempercepat penguapan moisture (kadar air) dan
mempercepat reaksi dengan chemical, sehingga reaksi
66
antara pengotor minyak dan chemical tidak terganggu
oleh kadar air yang terkandung didalam minyak.
f. Final heating
Suhu akhir antara material satu dan lainnya
berbeda-beda, hal ini dikarenakan kandunagn nya pun
juga berbeda, oleh karna itu semakin viskositas minyak
rendah maka suhu akhirnya akan tinggi. Dan tidak
sampai dengan titik didih minyak material tersebut, tetapi
digunakan untuk menguapan kadar asam yang
terkandung didalam minyak tersebut, sehingga minyak
dan kadar asam bisa terpisah menurut massa jenisnya.
g. Flowrate time
Flowrate time atau debit penarikan material
kedalam plant, samgat mempengaruhi waktu yang akan
ditempuh material hingga menjadi sebuah produk.
Sehingga semakin besar flurote tima maka semakin
cepat mendapatkan hasil produk dan juga sangat
mempengarunidebit chemical yang akan direaksikan dan
juga penggunaan atau konsumsi energy dalam setiap
proses.
67
BAB VI
PENUTUP
VI.1 Kesimpulan
68
DAFTAR PUSTAKA
69
Poku K. 2002. Small &ale Palm Oil Processing in Africa.
Agricultural Services Bulletin Series. Roma. FAO.
70
LAMPIRAN
71
Lampiran 1. Susunan Organisasi
72
Lampiran 2. Penempatan Unit-unit Produksi Wilmar Corporation
73
Tabel 3. Unit Refinery
Kapasitas
Bilangan
No. Wilayah Total PERUSAHAAN
Pabrik
(MT/Day)
Sumatera MNA Kuala
1 1 2.850
Utara Tanjung
WINA Dumai &
2 Riau 2 9.300
Pelitung
3 Jambi 1 400 AIP Bangko
Sumatera
4 1 2.100 SAP Palembang
Selatan
MNA PI. Gadung
5 Jakarta 2 515
& CK
6 Gresik 1 3.100 WINA Gresik
Kalimantan
7 1 650 CK Pontianak
Barat
Kalimantan
8 1 3000 SAP Kumai
tengah
9 Sulawesi 1 800 MNS Bitung
TOTAL 11 22.715
Sumber : Buku Wilmar Introduction Training (Wilmar Unit
Gresik). Oleh Budi J. Harsojo. PT Wilmar Nabati
Indonesia.
Lampiran 2. (Lanjutan)
74
No. Unit Lokasi Jenis Usaha
1 PT Sari Agro Tama Jakarta Marketing : Sania,
Persada Fortune, Curah
2 PT Karya Panca Pekan Property : Nirvana
Sakti Nusantara Baru
3 PT USDA Seroja Batam Docking Kapal
Jaya
4 PT Usaha Inti Padang PK Crushing
Padang
5 PT Petro Andalan Kuala Bulking Terminal
Nusantara Tanjung BBM
6 PT Teknik Bayur Padang Bulking Terminal
Bulking Terminal CPO & CPKO
7 PT Kawasan Dumai Pengolahan
Industri Dumai Kawasan Usaha
8 PT Wilmar Biodiesel Pelintung Produksi Biodiesel
Indonesia
9 PT Tirta Cipta Mulya Medan Pelayaran
Persada
10 PT Jawa Manis Ciwandan Pabrik Gula
Rafinasi
11 WBE – Tissue Tembung Pembibitan
Culture
12 WBE – Paddy Tembung, Sawah dan Padi
Cikarang,
Sukamandi
13 WBE – Bio Cikarang Research and
Technology Development
14 PT Wilmar Chemical Pelintung Oleo chemical
Indonesia
15 PT Anugrah Rejeki Papua Perkebunan Tebu
Nusantara
16 PT Griya Bagya Jakarta Property
Indonesia
75
17 PT Duta Sugar Banten Pabrik Gula
International
Sumber : Buku Wilmar Introduction Training (Wilmar Unit
Gresik). Oleh Budi J. Harsojo. PT Wilmar Nabati
Indonesia
Lampiran 4. (Lanjutan)
Tabel 2. Kandungan Produk (RKS)
No FFA Red Yellow
1 0.008 0.4 1.8
2 0.007 0.4 1.7
3 0.01 0.3 1.8
4 0.014 0.4 1.9
5 0.011 0.4 2.1
6 0.012 0.4 2
7 0.011 0.4 1.9
8 0.008 0.4 1.8
9 0.014 0.4 1.9
10 0.011 0.4 2.1
77
11 0.012 0.4 2.1
12 0.011 0.4 1.9
13 0.008 0.4 1.8
14 0.01 0.4 1.8
15 0.01 0.4 1.9
16 0.014 0.4 2
Rata2 0.010688 0.39375 1.90625
Lampiran 4. (Lanjutan)
Lampiran 4. (Lanjutan)
80
3 0.006 0.2 0.7
4 0.008 0.2 0.7
5 0.008 0.2 0.8
6 0.006 0.2 0.8
7 0.009 0.2 0.7
8 0.009 0.2 0.8
9 0.009 0.2 0.8
10 0.009 0.2 0.8
11 0.008 0.2 0.7
12 0.007 0.2 0.7
Rata2 0.007667 0.208333 0.716667
Lampiran 4. (Lanjutan)
81
0.74925 0.00595 893.24 131.33 3295.84 36581 79
0.39712 0.0034 512.285 45.668 2056.08 24033.7 18.15
1.27177 0.0102 1584.055 208.018 5953.51 67653.93 111.34
Lampiran 4. (Lanjutan)
Lampiran 4. (Lanjutan)
Pembahasan
83
Berdasarkan data pada tabel (IV.5 dan IV.6) dapat
dijelaskan bahwa pada proses refinery Crude Kernel
Stearin (CKS) tingkat konsumsi energinya lebih tinggi
dibanding dengan proses refineryHydrogenation Kernel
Stearin (HKL). Konsumsi energi yang paling menonjol yakni
pada penggunaan Natural Gas (NG) dan penggunaan
pemanas (steam). Perbedaan tingkat konsumsi NG dan
steam ini dikarenakan antara CKS dan HKS memiliki
kandungan yang berbeda. Selain itu juga pada proses
hidrogenation kernel stearin telah melalui tahap refenery
pertama, sehingga tak banyak kotoran-kotoran yang
terkandung didalamnya saat di refine pada tahap kedua.
Sedangkan pada prosesrefinerycrude kernel stearin baru
melalui tahapan refine pertama, oleh karena itu masih
banyak kotoran-kotoran yang terkandung didalamnya,
sehingga masih membutuhkan lebih banyak energi seperti
steam dan NG untuk proses pemanasan atau penguapan
kadar air dan FFA daripada proses refine hidrogenation
kernel stearin.
Suhu awal antara CKS dan HKS memiliki perbedaan
yang cukup jauh, dimana untuk CKS suhu awal masuk
sekitar 40-45 oC sedangkan HKS suhu awal masuk sekitar
80-85 oC. Hal ini dikarenakan HKS memiliki iodine value
yang lebih rendah dibanding dengan CKS, sehingga
melting point HKS menjadi lebih tinggi. Dengan tingginya
melting point HKS, maka suhu awal masuk harus diatur
tinggi agar HKS tidak mengalami pembekuan dan terhindar
dari oksidasi minyak. Dengan kata lain, pada proses pre-
treatment tidak membutuhkan banyak steam untuk
memanaskan HKS sampai dengan suhu 102 oC atau titik
didih dari air yang terkandung didalamnya.
Bahan baku berupa CKS masih banyak mengandung
impurities (pengotor) sehingga proses pemansannya
menjadi terganggu. Sedangkan HKS telah melewati proses
pemurnian tahap 1 (refinery 1) dan proses hidrogenasi
sehingga impurities yang terkandung didalam HKS menjadi
berkurang bahkan tidak ada pengotornya. Oleh karena itu
proses pemanasan HKS lebih mudah (lebih cepat)
84
dibandingkan dengan CKS. Dan pada proses deoderazition
terjadi final heating pada tray 4 dengan bantuan boiler
tenaga NG, untuk HKS dengan suhu 232 oC sedangkan
CKS 230 oC, hal ini biasanya membutuhkan NG yang besar
untuk final heatingHKS, namun pada kenyataannya
berbeda atau sebaliknya, itu semua diakibatkan adanya
thermosifon (aquades yang digunakansebagai media
perpindahan panas dari tray 9 ke tray 2 dan tray 8 ke tray 3)
dan juga diakibatkan oleh viskositas minyak CKS yang lebih
tinggi dibandingkan minyak HKS, sehingga membutuhkan
waktu yang agak lama pada saat final heating daripada
minyak HKS, oleh sebab itulah kebutuhan NG CKS lebih
besar daripada hks.
85
Lampiran 5. Log Sheet Kegiatan PKL
86
87
88