CURITIBA
2003
SUMÁRIO
RESUMO......................................................................................................................... V
1. INTRODUÇÃO ..........................................................................................................1
2. DETALHAMENTO DO PROJETO............................................................................3
4. CONCLUSÃO .........................................................................................................54
i
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................55
ii
LISTA DE FIGURAS
iii
LISTA DE TABELAS
iv
Resumo
v
1. Introdução
No atual contexto do setor industrial são poucos os processos industriais que não
apresentam alguma forma de automação ou monitoração de operação. A forte
concorrência do mercado faz surgir a necessidade de uma linha de produção veloz,
capaz de obter resultados ótimos sem desperdício de recursos. Por este motivo,
processos monitorados e automatizados se fazem tão importantes para indústrias de
alta produtividade.
1
para o processo, na qual sua implantação não requer grande complexidade e não
acarreta impacto no ambiente de produção.
2
2. Detalhamento do Projeto
3
MUX
MICROCONTROLADOR
Condicionamento dos
Sinais dos Sensores Interface
Serial
Conversor de nível de
Comando aos
tensão
Atuadores
(RS232)
Atuadores
Parâmetros do Processo
Módulo de Software
4
permitindo sua utilização no processo de controle. Através de atuadores de
aquecimento e refrigeração são executados os comandos resultantes do controle
ON/OFF realizado pelo microcontrolador.
5
Na Tabela 1 encontram-se alguns tipos de termopares e seus respectivos
metais. A Tabela 2 apresenta a faixa de temperatura de operação de alguns termopares
e a tensão de saída.
6
2.1.2 Condicionamento dos Sinais:
A melhor forma encontrada para amplificar os sinais dos sensores foi a utilização
do amplificador de instrumentação INA129 da Texas Instruments. Tal amplificador pode
fornecer ganhos de até 10000 vezes aumentando consideravelmente a amplitude do
sinal. A Figura 3 ilustra o Diagrama Eletrônico do INA129. Nota-se a configuração dos
amplificadores internos, o que resulta em um único amplificador de instrumentação.
7
O ganho do circuito é determinado pelo resistor Rg entre os pinos 1 e 8. Os
valores de resistência elétrica e ganho correspondentes estão relacionados na Tabela
3.
8
foram fixados os dois metais, Cobre (+) e Constantan (-), a uma placa de metal
responsável por fornecer a temperatura de referência da junção fria.
9
Tabela 4 consiste em duas diferentes amostras adquiridas em laboratório. Utilizando-se
estas amostras, foram gerados os gráficos correspondentes, Figura 5 e Figura 6.
Amostra 1 Amostra 2
Temperatura (ºC) Tensão (Volts) Temperatura (ºC) Tensão (Volts)
19,5 0,0855 20,5 0,0849
22,5 0,1248 22,9 0,0906
23,3 0,2024 24,3 0,166
25,1 0,3114 25,4 0,2216
27 0,398 27,4 0,2914
30,1 0,501 29,2 0,3722
33,1 0,601 31,1 0,448
37,2 0,707 34,2 0,534
47,5 0,783 36,9 0,582
51,7 0,871 38,8 0,623
54,2 0,941 41,5 0,686
58,1 0,996 43,9 0,728
60,5 1,053 45,8 0,769
63,4 1,112 48,2 0,832
66,7 1,14 50,1 0,847
69 1,231 53 0,913
72,3 1,315 55,5 0,96
75,3 1,38 57,9 1,025
75,6 1,431 62,4 1,044
78,3 1,428 64,3 1,112
80,5 1,496 66,6 1,115
83,6 1,529 70,3 1,196
90,5 1,649 73,9 1,282
94,3 1,715 75,9 1,379
97,3 1,737 78,6 1,43
97,6 1,75 81,4 1,47
84,3 1,532
88,3 1,605
92,8 1,704
96,3 1,765
97,6 1,821
10
Temperatura X Tensão
2
1,8
1,6
Tensão (Volts)
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 20 40 60 80 100 120
Temperatura (ºC)
Temperatura X Tensão
2
1,8
1,6
Tensão (Volts)
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 20 40 60 80 100 120
Temperatura (ºC)
11
Verificou-se uma resposta próxima da linear, ou seja, a tensão de saída do
amplificador de instrumentação variando de maneira proporcional à temperatura.
Apenas em alguns pontos pôde-se verificar a não linearidade. Tal fato se deve a
condições não ideais de medição, já que o sensor termopar em geral apresenta alta
sensibilidade. Ou seja, fatores como correntes de ar e variações de temperatura
ambiente tornaram as amostras imperfeitas.
Considerou-se
N = 57, onde N = número de amostras
Y = Tensão (Volts)
X = Temperatura (ºC)
12
A técnica de regressão linear descreve um sistema com a função de calcular os
coeficientes da equação de uma reta. Esta equação apresenta-se no seguinte
fomato:
Y = a + b.X
∑Y = aN + b∑X
∑XY = a∑X + b∑X²
ou seja,
a = -0,4971371443 b = 0,0256661901353
13
2.1.4 Atuadores:
14
O controlador do sistema, para o correto desempenho de suas funções,
depende de outros elementos também presentes no módulo de hardware. Desta
maneira, tal módulo pode ser subdividido em quatro circuitos principais, descritos a
seguir:
Como dito na Seção 2.1.2, para permitir a aquisição de mais de um sinal por
parte do microcontrolador, é utilizado um multiplexador analógico. Tal componente
permite que o microcontrolador realize, em seqüência e num determinado intervalo de
tempo, a aquisição do valor emitido por cada sensor de temperatura. O multiplexador
utilizado no projeto é o CD4052BC da Fairchild Semiconductors, visto na Figura 7. Este
componente é um multiplexador/demultiplexador analógico dual de 4 canais ( 4/1 )
15
com duas entradas de seleção digital (A e B), como em [7] CD4052BC Dual 4-Channel
Analog Multiplexer/Demultiplexer Datasheet. Através deste componente torna-se
possível a realização da aquisição de quatro diferentes sinais, referentes a quatro
sensores de temperatura, utilizando apenas um canal de conversão A/D (Analog – To –
Digital Converter) do Microcontrolador.
16
2.2.2 Microcontrolador PIC16F876:
Como visto na Tabela 5, para cada sensor existe um valor para os Bits de
seleção de sensor, presentes no multiplexador. A estes bits são atribuídos valores
definidos pelo microcontrolador, através dos pinos Rb0 e Rb1, de modo a obedecer a
uma seqüência de aquisição dos sinais. Para possibilitar os cálculos necessários, os
sinais adquiridos são convertidos da forma analógica para a forma digital. Esta
17
tarefa é realizada no microcontrolador pelo Módulo de Conversão Analógico-Digital
(A/D), um dos recursos disponíveis no PIC 16F876, como visto no datasheet [5].
18
Na Figura 9 pode-se observar o fluxograma do microcontrolador e sua interação
com os demais componentes do Módulo de Hardware. Através do fluxograma pôde-se
descrever o programa responsável por realizar as funções atribuídas ao
microcontrolador.
19
INÍCIO Não
Recebidos
Parâmetros FIM (RESET)
do Processo
Configura Sim
Sim Registradores
Armazena
RESET (Timers, A/d
Temperatura de
Converter, MSSP) Armazena
Emergência (Te)
Temperatura
Não
Requisitada (Tr)
Configura
Inicializa
Inputs e Outputs
Variáveis com Calcula Desvios de
(Pinos de Entradas
Valores Padrão Temperatura(Dr e De)
e Saídas)
para Tr e Te Multiplexador
X =1
Conversor de Nível
(Porta Serial RS232) Emite Valor de
Valor para
Seleção para
Seleção do
Sensor X
Temperatura Módulo MSSP Sensor X
Medida (Interface com
(T[X]) Porta Serial) Armazena Módulo de
Temperatura Conversão
X=X+1 Medida em T[X] Analógico-Digital
Temperatura
de Emer-
gência (Te) Emite Valor de T[X]
E Estado de
Atuadores (Sa) Temperatura
Temperatura
Medida pelo
Requisitada
Sensor X
(Tr) Não
X=4
Sim
Circuito Seletor de
Atuador Calcula Maior
Valor de Temperatura (Tm)
Seleção de Sim
Atuador (Sa) Tm < Tr
Sim Não
Tm > Te
Não
Sa =1 Sa = 2
Não
20
A partir das temperaturas requisitada e de emergência são calculados os desvios
Dr e De, respectivamente. Tais desvios são utilizados para impedir que os atuadores
sejam acionados e desativados repetitivamente, devido a oscilações de temperatura.
Através dos valores de desvio cria-se uma “janela” ou faixa de temperatura na qual o
estado dos atuadores não pode ser alterado.
21
Após a aquisição das medidas T[1] (sensor 1), T[2] (sensor 2), T[3] (sensor 3) e
Tm[4] (sensor 4), estas são utilizadas para o cálculo da maior temperatura Tm . Todas
as medidas são transmitidas ao módulo de software, mas apenas a Tm é utilizada nos
testes de controle.
Os testes de controle são responsáveis por gerar uma resposta aos atuadores do
sistema de acordo com as medidas adquiridas da caldeira, completando o ciclo de
controle (sinais de entrada -> controlador -> sinais de saída). Obviamente, em nenhum
momento do processo ambos os atuadores serão acionados. Não há propósito em
realizar o aquecimento e a refrigeração simultânea. A ação de um dos atuadores será
necessária nas seguintes situações:
• Atuador de Refrigeração:
o Maior Temperatura (Tm) ultrapassa a Temperatura de Emergência
(Te).
• Atuador de Aquecimento:
o Maior Temperatura (Tm) inferior a Temperatura Requisitada (Tr).
• Atuador de Refrigeração:
o Maior Temperatura (Tm) inferior a Temperatura de Emergência (Te)
subtraída do desvio De.
• Atuador de Aquecimento:
o Maior Temperatura (Tm) superior a Temperatura Requisitada somada
do desvio Dr.
O estado dos atuadores indicado por Sa, representa dois bits ou pinos do
microcontrolador, RC1 e RC0. Através destes o microcontrolador pode acionar ou
22
desativar um atuador, como descrito na Seção 2.2.5. A Tabela 6 relaciona os valores
dos pinos RC0 e RC1 e o respectivo estado dos atuadores.
Sa Atuadores
Decimal Binário Aquecimento Refrigeração
0 0 0 Inativo Inativo
1 0 1 Inativo Ativo
2 1 0 Ativo Inativo
23
Isto significa que o WDT funciona, mesmo se o clock nos pinos OSC1/CLKIN e
OSC2/CLKOUT do dispositivo estiver parado. Durante operação normal, um estouro de
tempo (time-out) no WDT gera um RESET de dispositivo (Watchdog Timer Reset).
PIC16F87X datasheet [5].
24
Como visto no Diagrama de Pinos, ilustrado na Figura 10, o MAX232 é um
conversor de nível de dois canais de recepção e dois de transmissão. Cada canal
receptor converte os sinais provenientes da porta serial para o nível 5V TTL/CMOS.
Cada canal transmissor converte as entradas em nível TTL/CMOS para níveis
compatíveis a porta serial do PC, como em [6]. Na Figura 12, pode-se observar o
componente MAX232, sua configuração de pinos (inputs/outputs), e sua integração com
o restante dos componentes do Módulo de Hardware.
25
Figura 11. Circuito de seleção ou acionamento de atuadores.
26
2.2.6 Diagrama Eletrônico Completo
27
2.3 Módulo do Software Supervisório:
28
O desenvolvimento deste módulo foi realizado através de linguagem de
programação orientada a objetos de maneira a facilitar a estruturação dos dados. No
caso, a linguagem utilizada foi a C++. O ambiente de programação pelo qual foram
realizadas as análises de códigos fonte e simulações do funcionamento do software é o
Borland Builder C++ (versão 5) da Borland.
29
Pedido de Novo Processo Comando de Parada de Processo
e Desligamento de Atuadores
Pedido de Finalização de Processo
Parâmetros do
Pedido de remoção de cadastro Processo
de usuário do sistema
Pedido de Gráfico de Desempenho
Pedido de alteração de cadastro
de usuário do sistema
Pedido de Relatório de
Monitoração
Pedido de cadastro de novo
usuário no sistema
30
Tabela 7. Lista de Eventos do Software.
Nome do
Nº Estímulo Ação Resposta Tipo
Evento
• Medidas de
Temperatura e
Estado de
Atuadores;
Usuário Pedido de
Iniciar Novo • Gráfico de Fluxo de
1 requisita novo Novo
Processo Temperatura X Dados
processo Processo
Tempo;
• Mensagens na
Caixa de Diálogo.
Usuário
Pedido de • Mensagem de
requisita Alterar
alteração de confirmação de
alteração de cadastro de Fluxo de
2 cadastro de alteração de
cadastro de usuário do Dados
usuário do cadastro
usuário do sistema
sistema
sistema
Usuário
Pedido de • Mensagem de
requisita Remover
remoção de confirmação de
remoção de cadastro de Fluxo de
3 cadastro de remoção de
cadastro de usuário do Dados
usuário do cadastro
usuário do sistema
sistema
sistema
Usuário
Pedido de Emitir • Relatório do
requisita Fluxo de
4 Relatório do Relatório do Processo
Relatório do Dados
Processo Processo
Processo
31
Usuário
Pedido de • Mensagem de
requisita Cadastrar
cadastro de confirmação de Fluxo de
5 cadastro de novo usuário
novo usuário cadastro Dados
novo usuário no no sistema
no sistema
sistema
Intervalo de
tempo igual
É hora de emitir Emitir • Relatório do
ao
7 relatório do Relatório do Processo Temporal
determinado
processo processo
para emissão
de relatório
• Comando de
desligamento de
Atuadores;
Usuário • Mensagem de
Pedido de
requisita Finalizar Confirmação de Fluxo de
8 finalização
finalização do Processo Finalização; Dados
do processo
processo • Console de
Monitoração
Formatado.
32
2.3.3 Diagrama de Fluxo de Dados (DFD):
Parâmetros do Processo
Gráfico de Temperatura X Tempo 1 Medidas de Temperatura
e Estado de Atuadores
Mensagem à Caixa de Diálogo Iniciar Novo
Medidas de Temperatura e Estado Processo
de Atuadores
Número do
Último
Dados do Processo
Processo
Medidas de Temperatura e
Medidas Estado de Atuadores
Monitoração
33
Evento número 2: USUÁRIO REQUISITA ALTERAÇÃO DE CADASTRO DE
USUÁRIO DO SISTEMA.
Pedido de alteração de
Usuário cadastro de usuário do sistema
Mensagem de
confirmação de 2
alteração de Alterar cadastro de
cadastro usuário do sistema
Dados do usuário
do sistema
Usuários
Pedido de remoção de
Usuário cadastro de usuário do sistema
Mensagem de
confirmação de 3
remoção de Remover cadastro de
cadastro usuário do sistema
Dados do usuário
do sistema
Usuários
34
Evento número 4: USUÁRIO REQUISITA RELATÓRIO DO PROCESSO.
Pedido de
Usuário Relatório do Processo Medidas
Medidas e Estado
de Atuadores
Relatório 4
do Processo
Emitir Relatório
do Processo
Dados do usuário
do sistema
Dados de Processo
Usuários
Monitoração
Mensagem de 5
confirmação de Cadastrar novo
cadastro usuário no sistema
Dados do usuário
do sistema
Usuários
35
Evento número 6: USUÁRIO REQUISITA GRÁFICO DE DESEMPENHO.
Usuário
Medidas
Gráfico de
Desempenho
Medidas
6 de Temperatura
Gerar Gráfico
de Desempenho
Dados do Processo
Monitoração
Medidas
Mensagem na
caixa de diálogo
Medidas e
7 Estado de Atuadores
Emitir Relatório
Dados do usuário do Processo
Usuários do sistema
Dados do Processo
Intervalo de tempo
determinado para emissão Monitoração
de relatório
36
Evento número 8: USUÁRIO REQUISITA FIM DA MONITORAÇÃO E CONTROLE.
Usuário
Pedido de finalização
de Processo
Mensagem de
Confirmação
de Finalização
8
Finalizar
Processo
Comando de
desligamento de
Atuadores
Dados do Processo
Módulo de
Monitoração
Hardware
37
2.3.3.2 DFD Detalhado de Resposta aos Eventos
Usuário Monitoração
Pedido de Dados do
novo processo Processo
1.1
Gravar dados Dados do
do processo Processo
1.2
1.4 Enviar
Gráfico de Temperatura X Tempo Fomatar parâmetros
Mensagem à Caixa de Diálogo Console de do
monitoração processo
Medidas de Temperatura e
Estado de Atuadores Medidas de
Temperatura
Medidas de Temperatura
e Estado de
1.3 e Estado de Atuadores Parâmetros
Atuadores
Gravar do Processo
Medidas
Medidas de
Temperatura e Módulo de
Estado de Hardware
Atuadores Medidas de Temperatura e Estado de Atuadores
38
Evento número 8: USUÁRIO REQUISITA FINALIZAÇÃO DO PROCESSO.
Usuário
Pedido de finalização 8.1
do Processo
Emitir Comando
Mensagem de de desligamento
Confirmação de Atuadores
de Finalização
8.3
Comando de
Emitir Mensagem desligamento de
de Confirmação 8.2 Atuadores
de Finalização
Gravar Dados
do Processo
Dados
Confirmação de
do Processo
desligamento de
Atuadores
Dados Módulo de
do Processo Hardware
Monitoração
39
Cada depósito possui uma relação de atributos e cada atributo representa uma
característica de sua entidade. O Diagrama de Entidade-Relacionamento representa as
entidades do software e a relação entre elas. De acordo com a Figura 24. Diagrama de
Entidade e Relacionamento do Software., pode-se afirmar que para cada Processo de
Monitoração e Controle (Depósito Monitoração) pode existir uma ou diversas medidas
(Depósito Medidas). Ainda, que para cada usuário do sistema (Depósito Usuários) pode
existir um ou mais processos cadastrados. Observa-se que o atributo acompanhado do
símbolo “@” representa uma chave, ou seja, atributo utilizado para relacionar os
depósitos.
MEDIDAS
MONITORAÇÃO
Código da Processo
@Código da Processo
Instante de Tempo
Temperatura Medida
Login do usuário
Atuador de Aquecimento
Temperatura Requisitada
Atuador de Refrigeração
Temperatura de Emergência
USUÁRIOS
Nome
Horário de Início
Senha
Horário Final
Gestor Ativo
40
2.3.5 Diagrama de Transição de Estados (DTE):
41
Usuário requisita
Gerar Gráfico de
Em processo Gráfico de Em processo
Desempenho
Desempenho
Usuário requisita
Em processo finalização do Finalizar Processo Inativo
processo
Usuária requisita Emitir Relatório de
Inativo Inativo
Relatório de Processo Processo
Usuário requisita
Alterar cadastro de
Inativo alteração de cadastro Inativo
usuário do sistema
de usuário do sistema
Usuário requisita
Remover cadastro de
Inativo remoção de cadastro Inativo
usuário do sistema
de usuário do sistema
Usuário requisita
Cadastrar novo
Inativo cadastro de novo Inativo
usuário no sistema
usuário no sistema
Usuário requisita
Gerar Gráfico de
Inativo Gráfico de Inativo
Desempenho
Desempenho
42
Usuário requisita Relatório de Processo
Emitir Relatório de Processo
EM
Usuário requisita Gráfico de Desempenho
PROCESSO
Gerar Gráfico de Desempenho
43
GRAVAR dados do processo
ENVIAR quadro de opções de monitoração
FIMSE
FIM
44
Evento número 2: USUÁRIO REQUISITA ALTERAÇÃO DE CADASTRO DE
USUÁRIO DO SISTEMA.
45
LER dados de usuário do sistema
LER dados de medidas de Medidas
EMITIR relatório do processo
FIMSE
FIM
46
Evento número 7: É HORA DE EMITIR RELATÓRIO DO PROCESSO.
47
Processo 8.3: Emitir mensagem de confirmação de finalização.
48
Conectado o cabo serial, após iniciado um processo, o software supervisório
deve exibir os valores de temperatura medidos e o estado dos atuadores do sistema. A
configuração final do sistema encontra-se ilustrada na Figura 26. Diagrama eletrônico
dos módulos integrados.
49
Figura 26. Diagrama eletrônico dos módulos integrados.
50
3. Testes e Resultados
51
• Existir água no interior da caldeira.
52
• Os atuadores de aquecimento e refrigeração, ambos são ativados no
momento correto, ou seja, de acordo com os parâmetros do processo,
transmitidos anteriormente. Desta maneira, provou-se o correto
funcionamento das funções de controle programadas no microcontrolador;
• O software supervisório, ao longo do processo, mostrou-se estável, exibindo
corretamente as mensagens de status do processo, os estados de atuadores
e as medidas de temperatura com plotagem de gráfico de performance em
tempo real;
• Finalizado o processo, pôde-se verificar o correto armazenamento dos dados
do processo através da requisição do relatório deste processo e plotagem de
gráfico de desempenho de controle.
53
4. Conclusão
Por fim, considera-se que o sistema, apesar de não ter alcançado resultados
ótimos, conseguiu atingir o objetivo de desenvolvimento de um sistema baseado em
microcontrolador. Como possíveis melhoramentos cita-se o maior investimento em
componentes de aquisição de sinais (sensores de temperatura e condicionamento de
sinais) e a disponibilidade de um objeto de controle com características mais próximas a
escala real. Com estas medidas torna-se possível a obtenção de melhores resultados.
54
5. Referências Bibliográficas
55