LAPORAN PRAKTIKUM

PROSES MANUFAKTUR

Disusun Oleh :

Panji Priana 41037003200009

Ade Alam Maulana 41037003200011
Dede Masriyah 41037003200012
Farhan Alfaizi 41037003200016
Candra Nur Rizwan 41037003200017
Dandi Setiana 41037003200019

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM NUSANTARA
BANDUNG
2021
 KATA PENGANTAR

Segala Puji syukur kehadirat Allah SWT Yang Maha Mengetahui dan Maha
Bijaksana. Segala Rahmat dan Anugrah dari-Nya kami dapat menyelesaikan
makalah ini dengan pada waktunya. Sholawat serta salam senantiasa tercurah
limpahkan kepada junjungan besar kita, yakni suri tauladan yang baik kepada kita
yakni Nabi Muhammad SAW. Yang telah menunjukan kepada kita lurus berupa
ajaran agama islam yang sempurna dan menjadi anugrah terbesar bagi seluruh alam
semesta.

Penulisan laporan ini bertujuan untuk memenuhi tugas kelompok praktikum

mata kuliah Proses Manufaktur. Dalam penyelesaian laporan ini, kami mendapat
bantuan serta bimbingan dari beberapa pihak terutama yang langsung terjun ke
tempat. Oleh karena itu, sudah sepantasnya kami mengucapkan terima kasih
sebesar-besarnya atas bimbingannya kepada :

1. Ir. Helmi Hariyadi,. MT selaku Dosen Mata Kuliah Proses Manufaktur

2. Asisten Praktikum yang sudah membimbing kami selama praktikum
berlangsung
3. Orang tua kami yang memberikan dukungan
4. Rekan Kelompok yang senantiasa kompak untuk menyelesaikan makalah ini.
5. Semua pihak yang ikut turun membantu kami yang tidak dapat kami sampaikan
satu persatu

Demikian yang dapat kami sampaikan, semoga laporan akhir ini dapat
bermanfaat bagi para pembaca dan semua orang. Kami mengharapkan kritik dan
saran terhadap laporan ini agar kedepannya kami dapat memperbaikinya. Terima
Kasih

Bandung, 22 November 2021

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ......................................................................................................... i

DAFTAR ISI....................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL .............................................................................................................. vi
BAB 1 ................................................................................................................................. 1
PENDAHULUAN .............................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Praktikum...................................................................................................... 1
BAB 2 ................................................................................................................................. 3
DASAR TEORI .................................................................................................................. 3
2.1 Pengamatan Benda Kerja .......................................................................................... 3
2.1.1 Mesin Bubut (Turning Machine) ....................................................................... 3
2.1.2 Mesin Frais (Milling Machine) .......................................................................... 4
2.1.3 Pengelasan.......................................................................................................... 5
2.1.4 Proses Sekrap (Shaping Machine) ..................................................................... 8
2.1.4 Laser Cutting .................................................................................................... 10
2.2 Kesehatan Dan Keselamatan Kerja ................................................................... 12
2.2.3 Pengertian ........................................................................................................ 12
2.2.2 Alat Pelindung Diri .......................................................................................... 12
2.2.3 Jenis-Jenis Alat Pelindung ............................................................................... 13
2.2.4 Rambu Dan Simbol K3 .................................................................................... 15
2.3 Pengukuran ............................................................................................................. 16
2.3.1 Landasan Teori................................................................................................. 16
2.3.2 Tujuan Praktikum............................................................................................. 26
2.3.3 Alat dan Bahan Praktikum ............................................................................... 26
2.4 Alat Produksi ( Mesin Bubut, Mesin Milling Dan Mesin Las) ............................... 27
2.4.1 Mesin Bubut ..................................................................................................... 27
2.4.2 Mesin Frais ( Milling ) ..................................................................................... 31
2.4.3 Mesin Las ......................................................................................................... 34
BAB 3 ............................................................................................................................... 38

ii
ANALISIS PRODUK ....................................................................................................... 38
3.1 Analisis Dimensi Produk ........................................................................................ 38
3.1.1 Analisis Dimensi Bagian I ............................................................................... 38
3.1.2 Analasis Dimensi Bagian II ............................................................................. 38
3.1.3 Analisis Dimensi Bagian III ............................................................................. 39
3.1.4 Analisis Dimensi Bagian IV ............................................................................ 40
3.1.5 Analisis Dimensi Bagian V .............................................................................. 40
3.1.6 Analisis Dimensi Bagian VI ............................................................................ 41
3.1.7 Analisis Dimensi Bagian VII ........................................................................... 41
3.1.8 Analisis Dimensi Bagian VIII .......................................................................... 42
BAB 4 ............................................................................................................................... 43
PENUTUP ........................................................................................................................ 43
4.1 KESIMPULAN ................................................................................................. 43
4.2 SARAN ............................................................................................................. 43
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... vii
LAMPIRAN..................................................................................................................... viii

iii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Mesin Bubut ........................................................................................ 4
Gambar 1.2 Mesin Sekrap Horisontal ..................................................................... 9
Gambar 1.3 Mesin Sekrap Vertikal......................................................................... 9
Gambar 1.4 Mesin Sekrap Eretan ......................................................................... 10
Gambar 1.5 Komposisi Mesin Sekrap .................................................................. 10
Gambar 1.6 Mesin Laser Cutting .......................................................................... 11
Gambar 2.1 Helm Kerja ........................................................................................ 13
Gambar 2.2 Alat Pelindung Mata dan Muka ........................................................ 13
Gambar 2.3 Alat Pelindung Telinga ..................................................................... 14
Gambar 2.4 Alat Pelindung Pernafasan ................................................................ 14
Gambar 2.5 Sarung Tangan .................................................................................. 14
Gambar 2.6 Sepatu ................................................................................................ 15
Gambar 2.7 Simbol K3 ......................................................................................... 16
Gambar 3.1 Jangka Sorong Nonius ...................................................................... 18
Gambar 3.2 Jangka Sorong Jam (Dial Caliper) .................................................... 18
Gambar 3.3 Jangka Sorong Ketinggian (Height Vernier) ..................................... 18
Gambar 3.4 Jangka Sorong Kedalaman (Depth Vernier Caliper) ......................... 19
Gambar 3.5 Jangka Sorong Roda Gigi (Gear Vernier Caliper) ............................ 19
Gambar 3.6 Jangka Sorong Digital ....................................................................... 19
Gambar 3.7 Cara Membaca Nonius Jangka Sorong ............................................. 20
Gambar 3.8 Bagian Utama Jangka Sorong ........................................................... 21
Gambar 3.9 Bagian Utama Jangka Sorong Ketinggian ........................................ 21
Gambar 3.10 Mikrometer Luar ............................................................................ 22
Gambar 3.11 Mikrometer Dalam Silinder ............................................................ 22
Gambar 3.12 Mikrometer Dalam Tiga Kaki ......................................................... 22
Gambar 3.13 Mikrometer Indikator ...................................................................... 23
Gambar 3.14 Mikrometer Batas ............................................................................ 23
Gambar 3.15 Mikrometer kepala .......................................................................... 23
Gambar 3.16 Mikrometer Kedalaman................................................................... 23
Gambar 3.17 Mikrometer Roda Gigi .................................................................... 24
Gambar 3.18 Cara membaca Mikrometer ............................................................. 25
Gambar 3.19 Cara Mengggunakan Mikrometer Dengan Dua Tangan ................. 26

iv
Gambar 3.20 Bagian Utama Mikrometer luar....................................................... 26
Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 1 ............................................................................ 38
Gambar 4.2 Proyeksi Gambar 2 ............................................................................ 38
Gambar 4.3 Proyeksi Gambar 3 ............................................................................ 39
Gambar 4.4 Proyeksi Gambar 4 ............................................................................ 40
Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 5 ............................................................................ 40
Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 6 ............................................................................ 41
Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 7 ............................................................................ 41
Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 8 ............................................................................ 42

v
 DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Jenis Selaput Dan Pemakaian Arus..................................................... 8
Tabel 2.1 Rambu dan Simbol K3 ..................................................................... 15
Tabel 3.1 Analisis Dimensi Bagian I ................................................................ 38
Tabel 3.2 Analisis Dimensi Bagian II ............................................................... 39
Tabel 3.3 Analisis Dimensi Bagian III.............................................................. 39
Tabel 3.4 Analisis Dimensi Bagian IV ............................................................. 40
Tabel 3.5 Analisis Dimensi Bagian V ............................................................... 40
Tabel 3.6 Analisis Dimensi Bagian VI ............................................................. 41
Tabel 3.7 Analisis Dimensi Bagian VII ............................................................ 42
Tabel 3.8 Analisis Dimensi Bagian VIII ........................................................... 42

vi
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Manufaktur merupakan suatu cabang industri yang mengaplikasikan
mesin, peralatan, dan tenaga kerja dan suatu medium proses untuk mengubah
bahan mentah menjadi bahan jadi untuk dijual. Proses Manufaktur memiliki
hubungan yang sangat erat dengan produksi suatu barang yang menggunakan
mesin maupun perkakas. Secara umum bentuk proses manufaktur merupakan
proses input berupa baku material dan design, proses produksi output berupa
barang jadi dari design yang dapat dinilai mampu di analisis.
Untuk lebih mendalami luwes dalam pengetahuan tentang proses
manufaktur, tidakklah cukup hanya mendapat materi atau teori-teori yang
berasal dari buku atau diberikan oleh dosen. Praktikum proses manufaktur
sangat membantu mahasiswa dalam memahami dan menerapkan atau
mengaplikasikan ilmu-ilmu atau materi yang telah didapat. Melalui praktikum
proses manufaktur, mahasiswa diharapkan dapat merancang design suatu
barang atau produk, maupun melakukan pemilihan bahan baku atau material
yang tepat untuk membuat barang produksi, maupun melakukan pengukuran,
menggunkan perkakas, serta mampu mengoprasikan mesin-mesin yang
digunakan pada proses manufaktur.
Pada praktikum proses manufaktur 2021 ini, mahasiswa diharapkan
dapat merancang design dan memproduksi tongueclam dengan bahan terbuat
dari besi.. Proses pembuatan tongueclam meliputi : Kerja mesin bubut, kerja
mesin milling, kerja mesin las.

1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum proses manufaktur ialah :

1. Mahasiswa diharapkan mengetahui berbagai macam mesin dan

alat produksi secara umum.

1
 2

2. Mahasiswa dapat mengetahui macam-macam mesin dan alat

produksi.

3. Mahasiswa dapat mengetahui K3 (kesehatan dan keselamatan

kerja).

4. Mahasiswa dapat mengukur sebuah produk dengan benda ukur

5. Mahasiswa dapat menghitung estimasi waktu dan ukuran yang

diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk.
 BAB 2
DASAR TEORI
2.1 Pengamatan Benda Kerja
2.1.1 Mesin Bubut (Turning Machine)
a. Pengertian

Mesin bubut adalah mesin perkakas yang proses pemotongan dilakukan

dengan pemutaran benda kerja (turning cutting metal process). Benda kerja
yang diproses adalah benda kerja yang berbentuk silinder baik solid shaft
ataupun hollow shaft. Benda kerja dicekam oleh chuck, dalam proses
pemotongan tersebut benda kerja berputar sesuai putaran motor yang kita atur,
pengaturan putaran motor disesuaikan oleh diameter dari benda kerja. Proses
pemotongan menggunakan tool cutting yang dipasang pada penjepitnya dan
ujung tool tersebut sejajar dengan center yang dipasang pada tail stock.

b. Macam-Macam Mesin Bubut, yaitu :

• Mesin Butut Turet Horizontal Otomatais

• Mesin Bubut Turet Vertikal

• Mesin Bubut Tugas Berat

• Mesin bubut Senter

• Mesin bubut Horisontal

• Mesin Bubut Revolver (Pistol)

• Mesin Bubut Otomat

• Mesin Bubut Kepala

• Mesin Bubut Korsel

• Mesin Bubut Penyalin

• Mesin Bubut vertical

3
 4

• Mesin Bubut Tugas berat

• Mesin Bubut Pencekam Vertikal stasiun Majemuk

c. Bagian-Bagian Mesin Bubut

Gambar 1.1 Mesin Bubut

Bagian-bagian utama dari suatu mesin bubut adalah : Alas mesin, kepala
tetap, kepala lepas, eretan dan mekanik percepatan.

• Alas Mesin

• Kepala Tetap

• Kepala Lepas

• Eretan

• Mekanik Percepatan

2.1.2 Mesin Frais (Milling Machine)

a. Pengertian

Mesin frais adalah mesin perkakas untuk mengerjakan/menyelesaikan

suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau frais sebagai alatnya. Ditinjau
dari kerjanya, mesin frais termasuk mesin perkakas yang mempunyai gerak
utama berputar. Pisau frais dipasang pada sumbu/arbor mesin yang didukung
dengan alat pendukung arbor. Jika arbor mesin diputar oleh motor, maka pisau
 5

frais ikut berputar. Arbor mesin dapat berputar kekanan atau kekiri, sedangkan
banyaknya putaran diaatur sesuai dengan kebutuhan.

b. Tipe Mesin Frais

Tipe mesin frais dapat dibedakan menjadi beberapa jenis yaitu :

• Mesin Frais mendatar.

• Mesin Frais Tegak/ Vertical

• Mesin Frais Universal

c. Bagian Mesin Frais

• Arbor (Poros tempat Cutter/Pahat Frais)

• Cutter (Pisau Frais)

• Kepala Lepas

• Kepala Pembagi

• Meja Putar

• Ragum / Tanggem Penjepit

2.1.3 Pengelasan
a. Pengertian

Fungsi proses pengelasan adalah untuk menyambung dua atau beberapa

bagian bahan yang terbuat dari logam.

b. Macam-Macam Mesin Las

• Las Karbit
 6

Bagian-bagian mesin las karbit :

a) Tangki pembentuk gas karbit

b) Tabung gas asam

c) Botol Asetilin

d) Regulator

e) Pembakar

f) Selang las

g) Bahan Pengisi

h) Korek Api Las

Macam-macam nyala api :

a) Nyala api netral yaitu nyala api ini digunakan untuk las baja, baja tahan karat,
tembaga, alumunium.

b) Nyala Api Karburasi yaitu nyala api kelebihan asetilin ini digunakan untuk
proses pelapisan keras permukaan dan patri keras.

c) Nyala Oksidasi yaitu nyala yang kelebihan zat asam dipergunakan untuk
mengelas kuningan atau patri keras dengan kawat las kuningan atau
perunggu.

• Las Listrik

Bagian-Bagian Las Listrik :

a) CurrentRegulator

Current Regulator adalah alat untuk menurunkan tegangan listrik dan juga
menaikkan arus. Alat ini juga berfungsi untuk membuat nyala las lebih stabil
agar pengelasan dapat berjalan lebih baik.
 7

b) Tang Las

Tang las ini berfungsi untuk mengalirkan arus listrik dari trafo untuk memulai
proses pengelasan. Tang Las dibagi menjadi dua bagian, yaitu :

➢ Tang Massa, berfungsi sebagai penjepit massa yang disentuhkan pada benda
kerja sehingga dapat terjadi loncatan bunga api listrik.

➢ Tang Elektroda, befungsi sebagai pemegang/penjepit elektroda pada saat

proses pengelasan berlangsung.

Kode Untuk Elektroda :

Klasifikasi elektroda untuk baja paduan rendah menurut AWS (American

Welding Society) dan ASTM (American Society for Testing Material) ditulis
36 EXXXX (dibelakanghuruf E terdapat empat angka) yang artinya sebagai
berikut.

E : Elektroda untuk las busur

XX : (dua angka setelah E) menyatakan nilai tegangan tarik dalam ribuan

lb/in2(psi)

X: (angka ketiga setelah E) menyatakan posisi pengelasan

1 : untuk pengelasan segala posisi

2 : untuk pengelasan posisi horizontal dan dibawah tangan

3 : untuk pengelasan pada posisi bawah tangan

X : (angka keempat setelah E) menyatakan jenis selaput dan jenis arus

yang sesuai untuk pengelasan.
 8

Angka Keempat Jenis Selaput Pemakaian Arus

0 Selulosa - natrium DC+

1 Selulosa - kalium AC , DC +

2 Rutil - natrium AC , DC -

3 Rutil - kalium AC , DC – atau +

4 Rutil – serbuk besi AC , DC – atau +

5 Natrium – hydrogen AC , DC +
rendah
6 Kalium – hydrogen AC , DC +
rendah
7 Serbuk besi – oksida AC , DC + atau -
besi
8 Serbuk besi – AC , DC +
hydrogen rendah
Tabel 1.1 Jenis Selaput Dan Pemakaian Arus
2.1.4 Proses Sekrap (Shaping Machine)
a. Pengertian

Mesin sekrap adalah suatu mesin perkakas dengan sistem langkah bolak
balik dalam proses kerjanya. Dalam pemotongan pahatnya melakukan
pemakanan dengan maju saja dan berupa garis lurus pada permukaan benda
kerja. Jadi dapat disimpulkan bahwa prinsip kerja dari mesin sekrap adalah
benda kerja dijepitkan pada catok yang dipasangkan pada meja yang dapat
digeser dengan arah melintang terhadap sumbu mesin, sedangkan pahatnya
dipasang pada eretan yang bergerak sepanjang sumbu mesin secara bolak –
balik.

b. Jenis – Jenis Mesin Sekrap

• Mesin sekrap horisontal (shaper), pada mesin ini pahat melakukan gerakan
bolak-balik, sedangkan benda kerja melakukan gerakan ingsutan. Cocok untuk
benda pendek dan tidak terlalu berat.
 9

Gambar 1.2 Mesin Sekrap Horisontal

• Mesin Sekrap Vertikal (Slotter), mesin sekrap jenis ini diguna untuk
pemotongan dalam, menyerut dan bersudut serta untuk pengerjaan permukaan-
permukaan yang sukar dijangkau. Gerakan pahat dari mesin ini naik turun
secara vertical, sedangkan benda kerja 16 bisa bergeser ke arah memanjang dan
melintang. Mesin jenis ini juga dilengkapi dengan meja putar, sehingga dengan
mesin ini bisa dilakukan pengerjaan pembagian bidang yang sama besar.

Gambar 1.3 Mesin Sekrap Vertikal

• Mesin Sekrap Eretan (Planner), mesin planner digunakan untuk
mengerjakan benda kerja yang panjang dan besar (berat). Benda kerja dipasang
pada eretan yang melakukan gerak bolak, sedangkan pahat membuat balik,
sedangkan pahat membuat gerakan ingsutan dan gerak penyetelan. Lebar
benda ditentukan oleh jarak antar tiang mesin
 10

Gambar 1.4 Mesin Sekrap Eretan

c. Komponen Mesin Sekrap

Gambar 1.5 Komposisi Mesin Sekrap

2.1.4 Laser Cutting
a. Pengertian

Pemotongan laser adalah proses pemotongan material yang

memanfaatkan laser, menghasilkan potongan berkualitas tinggi, akurat secara
dimensi. Laser cutting bekerja dengan mengarahkan output laser daya tinggi
melalui nozzle ke materi di area lokal. CNC (Computer Numerical Control)
digunakan untuk mengarahkan sinar laser yang dihasilkan, sehingga sering
juga disebut CNC Laser Cutting. Laser komersial untuk pemotongan material
menggunakan motion control system untuk mengikuti CNC atau G-code dari
pola yang akan dipotong pada material. Sinar laser terfokus diarahkan pada
 11

material, kombinasi panas dan tekanan menciptakan aksi pemotongan. Materi

akan meleleh, terbakar, menguap, atau tertiup angin gas, menghasilkan tepi
dengan permukaan akhir berkualitas tinggi.

Gambar 1.6 Mesin Laser Cutting

b. Komponen Mesin Laser Cutting

• Mesin Utama

• Generator Laser

• Lensa Laser

• Sistem CNC

• Power Supply

• Kepala Pemotong Laser

• Panel Kontrol

• Motor Penggerak

• Chiller
 12

2.2 Kesehatan Dan Keselamatan Kerja

2.2.3 Pengertian
Keselamatan kerja merupakan sebuah cara yang ditempuh oleh suatu
perusahaan guna menciptakan suatu kondisi yang aman jauh dari segala macam
bahaya sehingga nantinya akan tercipta suatu sistem kerja yang aman dan
nyaman.

2.2.2 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri adalah seperangkat alat yang digunakan oleh tenaga
kerja untuk melindungi seluruh/sebagian tubuhnya terhadap kemungkinan
adanya potensi 39 bahaya/kecelakaan kerja. APD dipakai sebagai upaya
terakhir dalamusaha melindungi tenaga kerja apabila usaha rekayasa
(engineering) dan administratif tidak dapat dilakukan dengan baik.

Prosedur keselamatan kerja pada umumnya bertujuan untuk melindungi

operator dari kecelakaan dan melindungi mesin dari kerusakan, baik pada saat
operasi maupun pada saat kegiatan perbaikan dan pemeliharaan. Dua hal
terbesar yang menjadi penyebab kecelakaan kerja yaitu :

• Perilaku pekerja yang tidak aman

• Kondisi lingkungan yang tidak aman

Persentase penyebab kecelakaan kerja, tiga persen dikarenakan sebab

yang tidak bisa dihindarkan (seperti benca alam), 24% karena lingkungan atau
peralatan yang tidak memenuhi syarat, dan 73% dikarenakan perilaku yang
tidak aman. Perilaku yang tidak aman yang sering dilakukan oleh pekerja
adalah :

• Sembrono dan tidak hati-hati

• Tidak mematuhi peraturan

• Tidak mengikuti standar prosedur kerja

 13

• Tidak memakai alat pelindung diri

• Kondisi badan yang lemah

2.2.3 Jenis-Jenis Alat Pelindung

a. Alat Pelindung Kepala

Gambar 2.1 Helm Kerja

b. Alat pelindung Mata Dan Muka

Gambar 2.2 Alat Pelindung Mata dan Muka

 14

c. Alat Pelindung Telinga

Gambar 2.3 Alat Pelindung Telinga

d. Alat Pelindung Pernafasan

Gambar 2.4 Alat Pelindung Pernafasan

e. Alat Pelindung Tangan

Gambar 2.5 Sarung Tangan

 15

f. Alat Pelindung Kaki

Gambar 2.6 Sepatu

2.2.4 Rambu Dan Simbol K3

Tabel 2.1 Rambu dan Simbol K3

 16

Gambar 2.7 Simbol K3

2.3 Pengukuran
2.3.1 Landasan Teori
Hubungan antara karakteristik geometris dengan karakteristik fungsional
dari suatu komponen mesin sangat penting. Kadang-kadang suatu komponen hanya
dapat diketahui karakteristik fungsionalnya, setelah komponen tersebut disatukan
(dirakit) dengan komponen lainnya. Mutu fungsional meliputi; kekuatan, umur
pakai, kemudahan dalam proses perakitan dan pengerjaan/perlakuan permukaan
yang baik. Suatu komponen mesin mempunyai sifat geometris ideal apabila
komponen tersebut :

• Ukuran/dimensinya teliti

• Bentuknya sempurna

• Permukaannya halus dan perlakuan permukaannya baik

Dalam prakteknya, pembuatan sifat geometris ideal sangat sulit, karena adanya
beberapa penyimpangan, baik secara individu maupun gabungan.
Sumber penyimpangan umumnya terjadi pada :

• Metoda pengukuran

• Penyetelan mesin perkakas

• Gerakan dari mesin perkakas

 17

• Keausan perkakas potong

• Temperatur

• Gaya-gaya pemotongan

• dan lain-lain
Dalam proses produksi selalu dilakukan pengukuran untuk membandingkan
dengan spesifikasi geometris yang tercantum dalam gambar teknik. Ilmu yang
mempelajari ukur-mengukur secara luas dinamakan metrologi.
Definisi pengukuran adalah: “Seperangkat kegiatan untuk menentukan
kualitas obyek. Mengukur adalah proses mengkaitkan angka secara empirik dan
obyektif pada sifat-sifat obyek atau kejadian nyata sedemikian sehingga angka tadi
dapat memberikan gambaran yang jelas mengenai obyek atau kejadian tersebut.”

a. Jangka Sorong (vernier caliper)

Jangka sorong adalah alat ukur panjang, termasuk pada jenis alat ukur
langsung, jangka sorong mempunyai resolusi lebih rendah dari pada mikrometer.
Nama lain untuk jangka sorong adalah mistar ingsut, jangka geser atau schuimat.
Pada umumnya jangka sorong mempunyai resolusi sebesar: 0,1; 0,05; 0,02 dan 0,01
mm. Jenis-Jenis Jangka Sorong yang umum antara lain :

• Jangka sorong nonius

• Jangka sorong jam (dial caliper)

• Jangka sorong ketinggian (height vernier)

• Jangka sorong kedalaman (depth vernier caliper)

• Jangka sorong roda gigi (gear vernier caliper)

• Lain-lain.
 18

Gambar 3.1 Jangka Sorong Nonius

(a) (b)

(c)
Gambar 3.2 Jangka Sorong Jam (Dial Caliper)

Gambar 3.3 Jangka Sorong Ketinggian (Height Vernier)

 19

Gambar 3.4 Jangka Sorong Kedalaman (Depth Vernier Caliper)

Gambar 3.5 Jangka Sorong Roda Gigi (Gear Vernier Caliper)

Gambar 3.6 Jangka Sorong Digital

1) Cara Penggunaan Jangka Sorong :

• Jangka sorong sebelum dipakai dibersihkan dahulu dari kotoran, debu dan
kotoran geram yang halus.

• Periksa rahang ukur, rahang gerak harus dapat meruncur pada batang ukur
dengan baik dan tidak ada goyangan.Periksa kedudukan nol.

• Benda ukur diusahakanja ngan diletakkan/ditempatkand i bagian ujung

rahang ukur, ini akan mengakibatkan kesalahan ukur, usahakan agar letak
benda ukur di tengah.

• Tekanan pengukuran jangan terlalu kuat, hal ini akan mengakibatkan

kesalahan ukur, dan akan mengakibatkan proses pembengkokan rahang
ukur, begitu juga pada waktu mengukur kedalamanj angan terlalu ditekan
karena akan menimbulkan pembengkokan pula.

• Ketelitian pengukuran tergantung pada cara-cara penekanan yang cukup

dan selalu tetap.

• Cara pembacaan skala nonius bisa dilakukan setelah jangka sorong diangkat
 20

dengan hati-hati, supaya tidak berubah.

• Cara pembacaan yang baik, posisi jangka sorong dimiringkan, sehingga

bidang skala nonius hampir sejajar dengan bidang pandangan, yang
tujuannya untuk mempermudah penentuan garis nonius, menjadi segaris
dengan garis skala utama.
2) Cara Pemeliharaan :

• Bersihkan jangka sorong secara rutin dengan: bensin, tissue, lap halus dan
diberi oli SAE 10 pada alurnya.

• Jangan menyimpan jangka sorong pada saku celana.

• Jangka sorong jangan disimpan di atas mesin bubut yang sedang berjalan,
akan terkena panas dari mesin bubut.

• Usahakan jangka sorong itu jangan tertumpuk dengan benda kerja atau
dengan kunci dan sebagainya.

• Bila sudah dipakai bersihkan.

• Apabila sudah dibersihkan masukkan pada tempatnya.

3) Ingat mistar ingsut adalah alat ukur, oleh karena itu jangan digunakan sebagai
penggaris/palu/jangkas, erta untuk mengukur diameter poros yang sedang
berputar.Cara membaca Nonius Jangka Sorong :

Gambar 3.7 Cara Membaca Nonius Jangka Sorong

 21

4) Bagian-Bagian Utama Jangka Sorong :

Gambar 3.8 Bagian Utama Jangka Sorong

5) Bagian-bagian Utama Jangka Sorong Ketinggian :

Gambar 3.9 Bagian Utama Jangka Sorong Ketinggian

b. Mikrometer
Mikrometer, adalah alat ukur panjang (linier) yang mempunyai kecermatan/
ketelitian lebih baik dari pada jangka sorong. Pada umurnnya mempunyai resolusi
0,01 mm. Ada juga yang dibuat dengan resolusi 0,005, 0,002 dan 0,001 mm, dan
biasanya dibantu dengan skala nonius. Jenis-jenis Mikrometer yang umum:
 22

• Mikrometer luar

• Mikrometer dalam silinder

• Mikrometer dalam tiga kaki

• Mikrometer indikator

• Mikrometer batas

• Mikrometer kepala

• Mikrometer kedalaman

• Mikrometer roda gigi

Gambar 3.10 Mikrometer Luar

Gambar 3.11 Mikrometer Dalam Silinder

Gambar 3.12 Mikrometer Dalam Tiga Kaki

 23

Gambar 3.13 Mikrometer Indikator

Gambar 3.14 Mikrometer Batas

Gambar 3.15 Mikrometer kepala

Gambar 3.16 Mikrometer Kedalaman

 24

Gambar 3.17 Mikrometer Roda Gigi

1) Cara Penggunaan

• Permukaan benda harus dibersihkan dari kotoran dan geram yang diperoleh
pada proses pemesinan, karena akan menimbulkan kesalahan ukur dan juga
akan mengakibatkan rusaknya permukaan mulut ukur mikrometer.

• Sebelum dipakai, kedudukan nol harus diset dengan cara mulut ukur tetap
dan mulut ukur lepas (silinder ukur), dirapatkan atau diputar dengan
memakai kunci penyetel, sampai garis referensi dan garis skala tetap,
bertemu dengan garis nol dari skala tetap.

• Jangan sekali-sekali memutar rangkanya dengan memegang silinder putar

seolah-olah memegang mainan anak-anak.

• Buka mulut ukur sampai melebihi dimensi obyek ukur.

• Apabila tidak ada alat bantu.(mikrometer stand), maka dilakukan dengan

cara tangan kiri memegang benda ukur, telapak tangan kanan untdk
menahan frame (batang dari mikrometer) dan ditahan oleh kelingking,
sedangkan jari manis, jari tengah, telunjuk dan ibu jari digunakan untuk
memutar silinder putar.

• Pada waktu mengukur penekanan poros ukur jangan terlalu keras, ini akan
menimbulkan kesalahan ukur karena adanya perubahan bentuk (deformasi),
baik dari benda kerja atau dari mikrometer itu sendiri (t 10 N).
 25

2) Cara membaca Mikrometer.

Gambar 3.18 Cara membaca Mikrometer

3) Penggunaan dan Pemeliharaan Mikro Meter Luar

• Pergunakan mikrometer dengan dua tangan :

• Sebelum dipakai lakukan setting nol

• Bukalah mulut ukur sampai sedikit melebihi dimensi obyek ukur.

• Benda ukur dipegang dengan tangan kiri dan mikro meter dengan tangan
kanan.

• Rangka mikro meter diletakkan pada tapak tangan kanan dan ditahan oleh
kelingking, jari manis serta jari tengah. Telunjuk dan ibu jari digunakan
untuk memutar silinder putar.
 26

Gambar 3.19 Cara Mengggunakan Mikrometer Dengan Dua Tangan

4) Bagian-Bagian Utama Mikrometer Luar

Gambar 3.20 Bagian Utama Mikrometer luar

2.3.2 Tujuan Praktikum
Dengan melaksanakan praktikum pengukuran dan pemotongan ini
diharapkan :

1. Mahasiswa mengetahui beberapa macam – macam alat ukur dan

potong dan fungsi dari alat tersebut.
2. Mahasiswa dapat melakukan pengukuran dan pemotongan pada benda
kerja dengan benar.
2.3.3 Alat dan Bahan Praktikum
• Tounge Clam

• Penggaris 15cm, 30cm, dan 50cm

• Jangka Sorong

• Mikrometer Sekrup

• Screw Pitch Gauge

 27

2.4 Alat Produksi ( Mesin Bubut, Mesin Milling Dan Mesin Las)
2.4.1 Mesin Bubut
1. Cara Pengoprasian Mesin Bubut :

a. Cara menghidupkan/menjalankan Mesin Bubut

• Pasang benda kerja pada cekam dan pasang center pada tail stock.

• Pasang pahat potong(cutting tool) sejajar dengan center.

• Atur kecepatan putar cekam dengan mengubah posisi tuas pengatur

putaran sesuai dengan table kecepatan.

• Putar posisi main switch pada posisi ON.

• Hidupkan motor dengan menekan tombol ON (warna hijau).

• Langkah pemotongandengan menggerakkan (memutar) salah satu

pemutar eretan.

• Jika menginginkan langkah otomatis, putar tuas otomatis ke kanan

penuh, maka eretan bergerak sejajar sumbu benda kerja.

• Jika tuas otomatis diputar ke kiri penuh eretan akan bergerak tegak lurus
terhadap sumbu benda kerja.

2. Cara mematikan mesin/menghentikan pemotongan

• Tempatkan pahat pemotong dalam keadaan bebas atau tidak menyentuh

benda kerja.

• Matikan motor dengan menekan tombol OFF.

• Setelah cekam tidak berputar, benda kerja bisa diukur, diperiksa atau
dilepas dari cekam.
 28

3. Alat Dan Bahan Praktikum :

Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum adalah :

a. Mesin Bubut

b. Pahat muka

c. Pahat alur

d. Pahat ulir

e. Kunci T

f. Kunci L

g. Jangka sorong

h. Mal ulir

i. Alat pelindung diri

j. Benda kerja

4. Hasil Praktikum :

a. Perhitungan Operasi Mesin

• Kecepatan Potong (Cutting Speed – Cs)

a) Kecepatan Pemotongan untuk Proses Pembubutan Rata

𝐶𝑠=𝜋.d .n

Diketahui : Cs = kecepatan potong (meter/menit)

d = diameter rata-rata benda kerja{(d0+dm)/2} (mm) = 22 mm = 0,022 m

n = putaran mesin/benda kerja (Rpm) = 290 Rpm

 29

Jawab :

𝐶𝑠 =𝜋.d .n = 3,14 . 0,020 . 169 = 10,61 meter/ menit

• Kecepatan Pemotongan Untuk Proses Penguliran

Diketahui : Cs = kecepatan potong (meter/menit) = 10,61 meter/ menit

P = jarak pitch (mm) = 2 mm

d = diameter rata-rata benda kerja (mm) = 20 mm

n = putaran mesin/benda kerja (Rpm) = 165 Rpm

• Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Rotation per menit – Rpm)

N = 1000 . cs /

Diketahui : n = kecepatan putaran mesin bubut (RPM)

d = diameter rata-rata benda kerja (mm) = 20 mm

Cs= kecepatan potong (meter/menit) = 10,61 meter/ menit

• Kecepatan Pemakanan (Feeding Speed – Vf)

𝑉𝑓=𝑓.𝑛

Diketahui : Vf = kecepatan pemakanan (mm/menit) 31

f = besarpemakanan/ bergesernyapahat (mm/putaran) = 0,05 mm/ putaran

n = putaran mesin (RPM) = 165 RPM J

Jawab : 𝑉𝑓 =𝑓.𝑛 = 0,05 . 165 = 8,25 mm/ menit

 30

• Waktu Pemesinan Bubut (tc)

➢ Waktu Pemesinan Bubut Rata (menit)

tc = LT / Ft

Diketahui :

Lt = panjang pembubutan rata (mm) = ℓa + ℓ = 30 + 2 = 32 mm

Vf = kecepatan pemakanan (mm/min) = 14,5 mm/ menit

f =gerak makan dalam satu putaran

n =putaran benda kerja (RPM)

ℓ = panjang pembubutan rata (mm) = 2 mm

ℓa =jarak star pahat (mm) = 30 mm

Jawab : tc = 2,21 menit

➢ Waktu Pemesinan Bubut Muka (Facing) (menit)

➢ Waktu Pemesinan Bubut Tirus (menit)

➢ Waktu Pengeboran Pada Mesin Bubut

• Kecepatan Penghasil Beram/ Scrap (cm3 / menit)

Z = A.Cs

A = a.f (mm2 )

Diketahui :

a = kedalaman potong (mm) = 1 mm

 31

f = gerak makan /dalam satu putaran (mm/putaran) = 0,05 mm/putaran

Jawab :

Z = A.Cs = 0,05 . 20,03 = 1,0015 A = a.f = 1 . 0,05 = 0,05 mm

2.4.2 Mesin Frais ( Milling )

Cara Mengoprasikan Mesin Frais

a. Pasang cekam atau ragum pada meja mesin.

b. Pasang pahat pemotong pada spindle.

c. Tepatkan posisi benda kerja di bawah pahat pemotong dengan memutar handle
longitudinal dan penggerak lintang.

d. Naikkan posisi benda kerja sampai ujung pahat pemotong menyinggung benda
kerja dengan memutar handle vertikal.

e. Geser benda kerja menjauhi pahat pemotong.

f. Hidupkan motor dengan menekan tombol ON (hijau).

g. Langkah pemotongan dengan memutar handle longitudinal atau penggerak

lintang

Alat dan Bahan Praktikum

Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum kali ini adalah :

a. Mesin Frais

b. Tang

c. Jangka sorong

d. Kunci pas

e. Cak frais
 32

f. Alat pelindung diri

g. Benda kerja

Hasil Praktikum

a. Kecepatan Potong/ Cutting Speed (CS)

Cs = π . d . n / 1000 (m/menit)

Diketahui :

D = Diameter Pahat (mm) = 22

n = Putaran Spindel(RPM) = 335

Jawab : Cs = 3,14 . 22 . 335 / 1000

= 23, 141 m / menit

b. Kecepatan Pemakanan

Vf = f x n ; (mm /menit)

Diketahui :

f = Gerak Makan (mm/menit) = 5 (1 menit = 5 putaran)

n = Putaran Spindel (RPM) = 335 RPM

Jawab : Vf = f x n = 5 x 335 = 1.675 mm/menit

c. Gerak makan Pergigi (fz)

Fz = Vf / z . n

Diketahui :
 33

Vf = Kecepatan Pemakanan (mm /menit) = 1.675 mm/ menit

z = Jumlah Gigi /Mata Potong = 2

Jawab : Fz = Vf / z . n = 1.675 / 2 . 335

= 2,5 mm/menit

d. Waktu Pemotongan (tc)

Tc = Lt / Vf (menit)

Diketahui :

lt = lv + lw + ln = 11 + 40 + 11 = 62 mm

Jawab : Tc = Lt / Vf = 62 / 2,5 = 24,8 menit

e. Kecepatan Penghasil Geram (Z)

Z = Vf . a . w / 1000 (mm/menit)

Diketahui :

a = Kedalam Pemotongan (mm) = 40 mm

w = Ketebalan Pemotongan = 22 mm

Jawab : Z = Vf . a . w / 1000

= 1.675 . 40 . 22 / 1000

= 1.474 mm/menit
 34

2.4.3 Mesin Las

Macam-Macam Las

a. Pengelasan Gas Pengelasan gas meliputi semua proses pengelasan yang

sumber panasnya menggunakan campuran gas. Nyala gas yang biasa
digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen yang dicampur dengan
oksigen, yaitu :

• Udara dan asetilen Suhu pada campuran ini jauh lebih rendah dari pada proses
pengelasan gas yang lain. Oleh karena itu hanya digunakan untuk pengelasan
suhu rendah dan patri timah.

• Oksihidrogen Suhunya lebih rendah dari pada oksiasetilen. Pengelasan ini

biasanya digunakan untuk pengelasan lembaran tipis dan paduan dengan titik
cair rendah dan dalam pekerjaan patri.

• Oksiasetilen Terdiri dari campuran oksigen dan asetilen. d. Pengelasan Gas

bertekanan

Pengelasan ini terdiri dari 2 macam cara yang sering dipakai, yaitu :

• Metode Sambungan Tertutup Kedua permukaan logam yang akan disambung

ditekan satu sama lain selama proses pemanasan.

• Metode Sambungan Terbuka Menggunakan nyala ganda yang pipih yang

ditempatkan antara kedua permukaan yang disambung. Permukaan ini
dipanaskan sampai cair, kemudian dicabut, dan diteka sampai logam
membeku.

b. Pengelasan Busur

Pada las busur sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh
busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau
 35

logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan

sehingga terjadi sambungan las. Mula – mula terjadi kontak antara elektroda
dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus. Energi listrik diubah menjadi
energi panas dalam busur. Laporan Praktikum Proses Manufaktur Kelompok 9
86 Sedangkan sumber listrik ada 4 macam yaitu :
• DC generator dengan variabel voltage, digunakan untuk singleoperator.

• DC generator dengan konstan voltage, digunakan untuk multiple operator.

• DC power line jarang dipakai karena tidak memenuhi syarat kebutuhan voltage
yang diperlukan.

• AC generator yaitu transformator.

Las Listrik DC (Las Arus Searah ) adalah las yang menggunakan arus
listrik searah. Pesawat las arus searah (DC ) dapat berupa pesawat
transformator rectifier, pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin
maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakkan oleh motor listrik.

Las Listrik AC ( Las Arus Bolak – balik ) yaitu las yang menggunakan
arus bolak – balik. Mesin las arus AC memperoleh busur nyala dari
transformator dimana didalam pesawat ini arus dari jaring – jaring listrik
diubah menjadi arus bolak – balik oleh transformator yang sesuai dengan arus
yang digunakan untuk mengelas sehingga mesin las juga disebut mesin las
transformator.

Alat-alat Bantu Las

a. Kabel Las

b. Pemegang Elektroda

c. Palu Las

d. Tang
 36

e. Sikat Kawat

f. Klem Massa

Hasil Praktikum

a. Daya Listrik (P)

P = V . I . Cos 0 (watt)

Diketahui :

V = Tegangan output transformator (volt)

I = Arus listrik (ampere)

Cos = Power factor

b. Kekuatan Las

P = h . i . d1 (kg)

Diketahui :

P = Beban (kg)

h = Tebal las (mm)

i = Kuat arus (ampere)

d1 = Tegangan yang diijinkan (kg/mm)

c. Panas Yang Ditimbulkan

H = V . I . t (joule)

Q = 0,24 W (kilo kalori)

Diketahui :
 37

H = Panas dalam satuan jarak tertentu (joule)

V = Tegangan arus listrik (volt)

I = kuat arus (ampere)

T = Waktu (detik)

Q = panas yang ditimbulkan

W = Energi listrik (kilo joule)

d. Energi Listrik

W = P . t (kilo joule)

Diketahui :

P = Daya listrik (watt)

T = Waktu pengelasan (detik )

e. Kekuatan Las (R)

R = h . L .F (kilo joule)

Diketahui :

h = Tebal pengelasan (mm)

L = Panjang Pengelasan (m)

F = Tegangan yang diperlukan

 BAB 3
ANALISIS PRODUK
3.1 Analisis Dimensi Produk
3.1.1 Analisis Dimensi Bagian I

Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 1

Kode Desain (mm) Aktual (mm)
A 543 543
B 50 50
C 20 20
D 180 180
E 17 17
Tabel 3.1 Analisis Dimensi Bagian I
Ukuran desain dan aktual memiliki ukuran yang sama persis karena pembuatan
bagian pertama ini dilakukan langsung oleh operator.

3.1.2 Analasis Dimensi Bagian II

Gambar 4.2 Proyeksi Gambar 2

38
 39

Kode Desain (mm) Aktual (mm)

A Ø20 Ø16.5
B 65 65
C 75 75
D 50 50
E 103 103
F 32 32
G 12 12
H 15 15
I 55 55
Tabel 3.2 Analisis Dimensi Bagian II
Ukuran desain aktual dengan Kode B sampai I memiliki ukuran yang sama karena
pembuatan bagian ini dilakukan langsung oleh operator perusahaan. Sedangkan untuk kode
A memiliki perbedaan sedikit di bagian aktual. Hal ini disebabkan oleh kekurangannya
waktu dalam pembuatan sehingga pengeboran hanya sampai dengan mata bor berukuran
16.5 mm.

3.1.3 Analisis Dimensi Bagian III

Gambar 4.3 Proyeksi Gambar 3

Kode Desain (mm) Aktual (mm)
A Ø20 Ø18
B 110 110
C 50 50
D 40 40
Tabel 3.3 Analisis Dimensi Bagian III
Ukuran desain B sampai D dilakukan langsung oleh operator perusahaan sehingga
memiliki ukuran yang sama antara aktual dan desain. Sedangkan untuk diameter lubang
dilakukan oleh praktisi dan karena kekurangan waktu pengeboran hanya berhasil sampai
dengan bor berukuran 18mm.
 40

3.1.4 Analisis Dimensi Bagian IV

Gambar 4.4 Proyeksi Gambar 4

Kode Desain (mm) Aktual (mm)
A 150 150
B Ø20 Ø20
C Ø19 Ø19
D 12 12
E 30 30
Tabel 3.4 Analisis Dimensi Bagian IV
Ukuran desain dan aktual pada bagian 4 sudah sesuai atau keduanya memiliki
ukuran yang sama.

3.1.5 Analisis Dimensi Bagian V

Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 5

Kode Desain (mm) Aktual (mm)
A 14 14
B 30 30
C Ø20 Ø20
Tabel 3.5 Analisis Dimensi Bagian V
Ukuran desain dan aktual pada bagian 5 sudah sesuai atau keduanya memiliki
ukuran yang sama.
 41

3.1.6 Analisis Dimensi Bagian VI

Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 6

Kode Desain (mm) Aktual (mm)
A 290 290
B 32 32
C 57 62
D 5 3
E 200 200
F 15 15
G 12 10
H Ø20 Ø20
I Ø19 Ø19
Tabel 3.6 Analisis Dimensi Bagian VI
Ukuran desain dan aktual pada kode A, B, E, F, H, dan I sudah sesuai atau
keduanya memiliki ukuran yang sama. Namun pada kode lainnya memiliki perbedaan
sedikit karena pembuatan ini dilakukan oleh operator perusahaan langsung sehingga desain
yang praktisi buat ternyata tidak sesuai dengan atau memiliki sedikit offset daripada ukuran
aktualnya.

3.1.7 Analisis Dimensi Bagian VII

Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 7

 42

Kode Desain (mm) Aktual (mm)

A 245 245
B 10 10
C Ø15 Ø15
D Ø21 Ø21
Tabel 3.7 Analisis Dimensi Bagian VII
Ukuran desain dan aktual pada bagian 7 sudah sesuai atau keduanya memiliki
ukuran yang sama.

3.1.8 Analisis Dimensi Bagian VIII

Gambar 4.1 Proyeksi Gambar 8

Kode Desain (mm) Aktual (mm)
A 35 35
B 15 15
C Ø40 Ø40
D Ø20 Ø20
Tabel 3.8 Analisis Dimensi Bagian VIII
Ukuran desain dan aktual pada bagian 8 sudah sesuai atau keduanya memiliki
ukuran yang sama.
 BAB 4
PENUTUP

4.1 KESIMPULAN
Dari Praktikum yang telah kami laksanakan, dapat disimpulkan bahwa :

• Mesin bubut adalah mesin perkakas yang proses pemotongan dilakukan dengan
pemutaran benda kerja (turning cutting metal process).

• Mesin sekrap adalah suatu mesin perkakas dengan sistem langkah bolak balik
dalam proses kerjanya.

• Pemotongan laser adalah proses pemotongan material yang

memanfaatkan laser, menghasilkan potongan berkualitas tinggi, akurat secara
dimensi.

• Fungsi proses pengelasan adalah untuk menyambung dua atau beberapa bagian
bahan yang terbuat dari logam.

• Mesin frais adalah mesin perkakas untuk mengerjakan/menyelesaikan suatu

benda kerja dengan mempergunakan pisau frais sebagai alatnya.

4.2 SARAN
Ada beberapa saran yang diberikan antara lain :

• Saat praktikum, praktikan harus memperhatikan kesehatan dan keselamatan

kerja agar meminimalkan resiko kecelakaan.

• Praktikan harus konsentrasi sehingga dapatmempercepat dan meminimalkan

kesalahan.

• Sebelum praktikum, praktikan harus mengetahui mengenai permesinan agar

mampu mengetahui tentang mesin-mesin.

43
 DAFTAR PUSTAKA
Hariyadi, Helmi dkk. (2021). Modul Praktikum Proses Manufaktur; Pengukuran.
Universitas Islam Nusantara.

Hariyadi, Helmi dkk. (2021). Modul Praktikum Proses Manufaktur; Membubut.

Universitas Islam Nusantara.

Hariyadi, Helmi dkk. (2021). Modul Praktikum Proses Manufaktur; Mesin Milling.
Universitas Islam Nusantara.

Hariyadi, Helmi dkk. (2021). Modul Praktikum Proses Manufaktur; Pengelasan.

Universitas Islam Nusantara.

vii
 LAMPIRAN
1. PRAKTIKUM PENGUKURAN

2. PRAKTIKUM MESIN BUBUT

viii
3. PRAKTIKUM MESIN MILLING

ix
4. PRAKTIKUM PENGELASAN