MATERIALES EMPLEADOS EN INGENIERÍA:

MATERIALES SÓLIDOS: (basados en composición química y estructura

atómica) se clasifican en tres grupos:
• Metales.
• Cerámicos.
• Polímeros.

Además existen otros dos grupos importantes de materiales técnicos

denominados:
• Materiales compuestos.
• Semiconductores.

METALES: (combinaciones de elementos metálicos)

• Conducen perfectamente el calor y la electricidad.

MATERIALES •
•
•
Son opacos a la luz visible.
La superficie metálica pulida tiene apariencia lustrosa.
Resistentes, aunque deformables (aplicaciones estructurales).

CERÁMICOS: (constituidos por metales y no metales [óxidos, nitruros,

METÁLICOS
carburos]). Incluye minerales de arcilla, cemento y vidrio.
• Por lo general son aislantes de electricidad y térmicos.
• A elevadas temperaturas y ambientes agresivos son más resistentes que
los metales y los polímeros.
• Desde el punto de vista mecánico, son más frágiles y más duros.

POLÍMEROS: (materiales que van desde los plásticos al caucho

[compuestos orgánicos basados en el C, H, y otros no metálicos])
• Gran longitud de las estructuras moleculares.
• Posee bajas densidades y extraordinaria flexibilidad.

MATERIALES COMPUESTOS: (formados por mas de un tipo de material)

• Fibra de vidrio (vidrio en forma filamentosa, embebido dentro de un
material polimérico)
Mecánicamente resistente debido al vidrio y flexible debido al polímero
• Mayoría de los materiales desarrollados últimamente son materiales
compuestos.

SEMICONDUCTORES:
• Tienen propiedades eléctricas intermedias entre los conductores y de los
aislantes eléctricos que posibilitan la fabricación de los circuitos integrados que
han revolucionado en las últimas décadas la industria electrónica y de
ordenadores.

A pesar de los espectaculares progresos en el conocimiento y en el

desarrollo de los materiales en os últimos años, el permanente desafío
tecnológico requiere materiales cada vez más sofisticados y especializados. La
mayoría de los materiales que utilizamos proceden de fuentes no renovables,

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es decir, no son capaces de regenerarse, entre ellos se encuentran los
polímeros cuya principal fuente es el petróleo.
Estas fuentes no renovables se empobrecen paulatinamente por lo que
es necesario descubrir nuevas reservas o desarrollar nuevos materiales con
propiedades comparables, y con menos impacto medio-ambiental. Algunas de
las propiedades más importantes de los materiales sólidos, dependen de la
composición y disposición geométrica de los átomos y de las interacciones que
existen entre los átomos y moléculas constituyentes. La comprensión de
muchas propiedades físicas de los materiales se basa en el conocimiento de las
fuerzas interatómicas, que enlazan los átomos. Los principios de enlaces
atómicos, se pueden ilustrar mejor considerando la interacción entre los átomos
aislados que se van aproximando desde una distancia de separación infinita, a
grandes distancias las interacciones son despreciables, pero al aproximarse,
cada átomo ejerce fuerzas sobre el otro. Estas fuerzas son de dos tipos:
• Atractivas.
• Repulsivas.
La magnitud de cada una de estas fuerzas varía en función de la
separación a distancia interatómica. Existen distintos tipos de enlace
interatómicos a saber:
• ENLACE IÓNICO: se pueden formar entre elementos muy electropositivos
(metálicos) y elementos muy electronegativos (no metales). Las fuerzas de
enlace son debida a la fuerza de atracción electrostática o coulombianas, entre
iones con cargas opuestas. Los enlaces iónicos se forman entre iones
opuestamente cargados, porque se produce una disminución neta de energía
potencial para los iones enlazados.
• ENLACE COVALENTE: la configuración electrónica estable del enlace
covalente se consigue compartiendo electrones entre átomos vecinos. Se
forman entre átomos con pequeñas diferencias de electronegatividad. La
energía de los átomos asociados con el enlace covalente son menores (más
estables) como consecuencia de la interacción de los electrones.
• ENLACE METÁLICO: los metales y aleaciones presentan este tipo de
enlaces. Se ha propuesto un modelo sencillo, que se aproxima bastante al
esquema de este enlace. Los materiales metálicos tienen uno o dos o a lo sumo
tres electrones de valencia, en este modelo los electrones de valencia del solido
no pertenecen a ningún átomo en particular y son mas o menos libres de
circular a través de todo el metal. Se puede interpretar que pertenecen al metal,
formando un MAR DE ELECTRONES o nube de electrones.
• ENLACE DE VAN DER WALLS: es un enlace secundario físico que son
débiles con respecto a los primarios o químicos, en realidad existen enlaces
secundarios entre todos los átomos de las moléculas, pero su presencia puede
pasar desapercibida si concurre alguno de los tres tipos de enlaces primarios.
Este tipo de enlace es evidente en los gases inertes que tienen configuración
electrónica estable y además entre moléculas cuyos átomos estén unidos
covalentemente. Las fuerzas de los enlaces secundarios surge de los dipolos
atómicos o moleculares. Un dipolo aparece si hay alguna separación entre las
regiones positivas y negativas de un átomo o molécula.
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TEORÍA BÁSICA DEL ESTADO METÁLICO:
METALES:
• Tienen un marcado orden de ubicación de los átomos que lo componen.
• Los electrones de la capa de valencia son pocos (de 1 a 3).
• Siempre tienen buena conductividad eléctrica y térmica (cuanto más puro
es el metal, mejor conductor es del calor y la electricidad).
• Tienen brillo característico.
• 74 de los 98 sustancia elementales son metales.
METALES PUROS: son los que contienen por lo menos 99.99% de átomos del
mismo metal.
ORIGEN DE LOS METALES: se obtienen a partir de minerales metálicos que son
productos naturales, formados por una parte metálica que es un compuesto
químico de uno o mas metales y una parte no metálica llamada “ganga” y que
casi siempre es arena o sílice (SiO2).
Los metales se obtienen a partir de sus “menas” (mineral o material
natural que puede ser tratado para la extracción de uno o mas metales). La
combinación química más conveniente para obtener metales más o menos
puros, es la forma de óxidos. Por ejemplo para el hierro formado por óxido
férrico (Fe2O3) y sílice (SiO2), en teoría se separa la SiO2 con agregado de
fundente, el óxido de calcio (CaO) y se obtiene la escoria, que sería el silicato
de calcio. (SiO2+ CaO
SiO3Ca).
La parte metálica se descompone usando un agente reductor que se
combina con el oxígeno que acompaña el hierro, o sea, que obtenemos dos
átomos de Fe y tres moléculas de anhídrido carbónico
(Fe2O3+3CO
2Fe+3CO2).
Ningún método de obtención de metales produce metales puros, siempre
aparecen otros elementos químicos (metales o no) que acompañan al metal
puro. En el caso del Fe, el producto principal obtenido del mineral se denomina
“arrabio” o “hierro de primera fusión”, con aproximadamente de un 92% a 93%
de Fe. Luego para obtener metal más puro se debe realizar un afino, que puede
realizarse en altos hornos o convertidores.
MINERALES METALICOS:
Tenor, riqueza o ley: es el porcentaje de metal que se puede obtener de
100kg de mineral.
Características de los metales puros: los metales puros son los que
tienen más del 99,9% de un elemento químico metálico definido. Los átomos
metálicos se ubican en posiciones fijas y definidas, formando figuras
geométricas que se repiten indefinidamente, predominando la forma cubica, y
también la hexagonal, conocida como SISTEMA CRISTALINO.
CUBO DE CARA CENTRADA CUBO DE CUERPO CENTRADO CUBO SIMPLE
(un átomo en cada (un átomo en cada vértice (un átomo en cada
vértice mas un átomo mas un átomo en el centro vértice)
en centro de cada cara) del cubo)
 En el hierro se ordenan formando cubos de cuerpo centrado entre 0ºC y
900ºC, se llama Fe α (alfa) que no disuelve, o que disuelve poco carbono. Entre
900ºC y 1400ºC, el hierro forma cubos de caras centradas, se llama Fe γ
(gamma), y puede disolver hasta 1.7%C.
Los metales plásticos y deformables, como el cobre, oro, plata, platino,
son cúbicos de caras centradas. Los metales más resistentes como el hierro,
cromo, molibdeno, son cúbicos de cuerpos centrados a temperatura ambiente.
Red de átomos metálicos: es la representación grafica de la posición
ordenada de los átomos de un metal, y se pueden deformar dentro de ciertos
límites.
Deformación elástica: desaparece al quitar la fuerza deformante.
Deformación plástica: no desaparece al quitar la fuerza deformante.
SOLIDIFICACIÓN DE UN METAL PURO:
Diagrama Temperatura (tiempo)
Grano metálico: borde de grano: todos los materiales metálicos, metales
puros y aleaciones, están constituidos por granos (agrupación ordenada de
átomos) y de bordes de granos con átomos que no tienen orden definido,
siempre que el material metálico se enfríe con lentitud desde el estado liquido.
Por ejemplo el Fe funde a 1535ºC, si se pierde al enfriarse 10ºC por minuto,
demora alrededor de dos horas y media en solidificarse. En cambio, si pierde
40ºC por minuto necesita algo menos de 40 minutos para solidificar. La
velocidad de enfriamiento en solidificación puede ser de tres tipos:
a) Velocidad normal: se logra cortando el suministro de calor y dejando
que el calor contenido en el metal se pierda o disipe en el medio ambiente. En
este caso, el material solido tendrá tamaño y borde de grano llamado NORMAL.
b) Velocidad menor a la normal: en lugar de cortar la entrada de calor se
reduce la intensidad de la llama u otro medio de aporte de calor. El enfriamiento
es mas lento, se forman menos granos y mas grandes que en velocidad normal
y con menos bordes de grano.
c) Velocidad mayor a la normal: se logra suprimiendo totalmente el
aporte de calor, y además acelerando el enfriamiento, soplado con aire a
presión o con camisa de agua, rodeando el recipiente. Se obtiene un material
con muchos granos pequeños y muchos bordes de grano.

A METAL LÍQUIDO B NÚCLEOS SÓLIDOS D GRANO METÁLICO

C CRECIMIENTO

Metal líquido: átomos en desorden, no están quietos debido a la energía

térmica o calórica del metal.
Gérmenes o núcleos sólidos: son grupos de átomos ordenados que
aparecen cuando el metal llega a temperatura del solido. Zona II punto b.
Crecimiento: se produce por la incorporación de nuevos átomos en los
gérmenes, siguiendo el orden de las figuras cristalinas del metal.
Granos: en la zona II punto d, los crecimientos hacen contacto, se tocan
y el último líquido al solidificar se une o sella a los granos ya formados,
conocido como borde de grano.

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 METALURGIA – MINERALES:
Existen rocas o menas que contienen químicamente compuestos
definidos de los metales. Si la proporción de metales compuestos es elevada, y
su naturaleza permite extraer fácilmente el metal, estas rocas o menas se
explotan constituyendo los minerales, primeras materias de las distintas
metalurgias.
No es suficiente que la roca sea rica en cierto metal para que se la pueda
considerar mineral, es necesario que el tratamiento de extracción del metal a
partir de su combinación química sea fácil y remunerador. También es
necesario que las rocas no tengan impurezas pasando al metal y sean
susceptibles de modificar sus propiedades y hacerlo inutilizable.
El progreso de la metalurgia permite hacer utilizable las rocas más o
menos ricas y complejas.
TIPOS DE MINERALES:
Solo en estado metálico se encuentran los metales preciosos (oro, platino) que
resisten la acción de los agentes químicos. Los demás se encuentran
combinaciones que pueden ser compuestos binarios (óxidos o sulfuros); o
compuestos ternarios (silicatos y carbonatos).
Ejemplos: Óxidos: minerales de hiero, oxido magnético, oxido férrico.
Anhídrido: de aluminio (alúmina), anhídrido de estaño.
Sulfuros: sulfuro de plomo, sulfuro de cinc, sulfuro doble de
hierro y cobre.
Silicatos: garnierita (mineral del níquel)
Carbonatos: carbonato de cinc, carbonato doble de calcio y
magnesio, carbonato de hierro.
MINERALES DE HIERRO:
Oxido férrico (hematina) Fe2O3
Oxido magnético (magnetita) Fe3O4
Oxido férrico hidratado (limonita) 2Fe2O3H2O
Carbonato de hierro (siderita) CO3Fe
Sulfuro de hierro (pirita) S2Fe
OBJETO DE LA METALURGIA:
Obtener un metal utilizable en la industria a partir de su mineral.
Método directo: cuando el metal se extrae tratando directamente el
mineral; se separa el metal de la ganga por simple fusión. (Ej. Mineral de Cu).
Método indirecto: se realiza en tres etapas.
1) Tratamiento premetalúrgico: son tratamientos preparatorios que consiste
en reducir el mineral en fragmentos de dimensiones convenientes y en una
concentración por eliminación de una cierta cantidad de ganga. Son
normalmente procesos físicos y/o mecánicos.
2) Obtención del material bruto (metalurgia):
i.- Se realiza una primera separación de la ganga y la parte útil del mineral y
luego por extracción del metal a partir de una combinación química así
preparado. Esto normalmente puede ser la metalurgia del níquel y del aluminio.
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ii.- Primero se reduce el óxido y el metal queda ligado a la ganga, y segundo se
realiza la separación del metal y de la ganga, transformado ésta en escoria (Ej:
el hierro – alto horno).
3) Afino del metal bruto: el metal obtenido es impropio para usos
industriales por la presencia de impurezas. Estas impurezas se eliminan por un
afino y a veces una segunda operación llamada refino.
TRATAMIENTOS PREMETALÚRGICOS DE LOS MINERALES:
TRATAMIENTOS MECÁNICOS
TRITURACIÓN Y MOLIENDA:
Generalmente estos procesos tiene la finalidad de aumentar su contacto
o superficie específica por unidad de volumen. Tiende así a favorecer alguna
reacción química o transformación superficial. Además la regularización del
descenso de las cargas en las cubas de altos hornos depende de la regularidad
del calibrado del mineral y en ciertos procedimientos de enriquecimiento de los
minerales sulfurados se pueden aplicar solamente a partículas de dimensiones
estrechamente definidas de 1±0,5 [mm]. Los bloques que se extraen de las
rocas o menas son de algunos centímetros y las
partículas necesarias son del orden del
milímetro.
Quebrantadoras:
De mandíbulas: Son construidas con
material resistente al desgaste, por ejemplo,
acero de alto contenido de Mn (12-14%).
Pueden tratar 400 Tn/h con una rotación de 200
r.p.m.
Giratorias: Tritura por compresión entre
la pared de una cuba troncocónica fija y un
rodillo cónico que puede tener una velocidad de
500 r.p.m. y se pude tratar 1000 Tn/h con un
coeficiente de reducción inferior al de
mandíbula.
Trituradoras:
A martillo: Se basa en el principio de
transformación de la fuerza del golpe en trabajo
de trituración, o sea, por la acción de percusión.
Consta de una caja cilíndrica, con unas
nervaduras longitudinales en la cara inferior. En
el eje central se tiene una serie de paletas en
forma de cruz giratorias que muelen el material
contra las nervaduras de la pared.
 A volandera: Formadas por dos muelas redondas en los extremos de un
eje horizontal, las muelas tienen un
movimiento de giro alrededor del eje
vertical, y otro alrededor del eje horizontal.
Entre la muela y la solera se ejerce un
esfuerzo de frotamiento que será tanto
mayor, cuanto mayor sea la velocidad
periférica de las muelas. Esta trituración se
presta para tratar materiales fibrosos.
Molinos:
A cilindro: Están formados
por dos cilindros huecos de igual
diámetro con ejes centrales
paralelos, que giran en sentido
contrario. Las superficies de los
cilindros pueden ser lisas o
estriadas de acero al manganeso.
Los soportes de uno de los cilindros
son fijos, y el otro esta montado sobre ranuras, lo que permite regular las
distancia entre ejes. Cuando un fragmento demasiado duro resiste el molido, el
cilindro regulable puede separarse para darle paso, unos resortes vuelven al
cilindro a su posición original. Los diámetros de los cilindros varían de 45 a 150
cm. y su longitud de 30 a 60 cm. La velocidad de rotación puede llegar a 100
rpm y el rendimiento horario puede ser de 5 toneladas.
A bolas: A percusión: Está formado por una caja
robusta que gira alrededor de un eje horizontal, la
trituración se realiza por unas bolas de acero puesta en
movimiento por la rotación misma de la caja. Un tamiz
situado en la periferia deja salir solamente granos de
tamaño deseado. Estas están protegidas por unas placas
de acero para que no sean dañados por las bolas. El
diámetro varía de 0,6 a 3mts y la longitud es de ¾ del
diámetro. Las bolas pesan 1 kg y puede haber 1000
unidades. La velocidad es de 100 rpm.
Cilindros tubulares: En este caso el
cilindro es de mayor longitud que de diámetro, las bolas
tienen diámetros que pueden variar entre 30 y 90 mm. El
material íntegramente se pulveriza, tiene carga y
descarga continua. Tiene una ligera inclinación en el
sentido de la salida. La velocidad de giro del cilindro debe
ser tal que la fuerza centrífuga que esta velocidad
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comunique a las bolas, no debe sobrepasar de un valor que ocasione el arrastre
de las bolas por el cilindro en el movimiento de rotación ya que si ambos hacen
un movimiento solidario no habrá molienda.
1) Baja velocidad: las bolas se elevan poco y luego resbalan y no muelen.
2) Velocidad alta: las bolas se adhieren al cilindro y giran juntos, no se
realiza trabajo de molienda.
3) Para velocidades menores a la crítica las bolas recorren una parte del
trayecto adherida al tambor, pero al llegar cierto punto, se desprende de la
pared y se mueve como un cuerpo libre arrojado contra el material desde un
cierto punto. Se toma generalmente que la velocidad máxima es igual a
[ siendo d el diámetro del tambor.
Centrifugo: Consta de un par de platos verticales, cada uno de los
cuales, lleva una serie de barras o dientes colocados de tal forma que no se
corresponden los de un plato con los del otro, de manera que al girar ambos en
sentido contrario dichos dientes no se toquen sino que pasen cerca del centro.
La velocidad de los platos y la distancia que se deje entre dientes, deciden el
grado de finura de la molienda.
SEPARACIÓN Y CONCENTRACION DE MINERALES:
El mineral bruto de extracción que le hemos realizado una operación de
trituración, debe ser sometido a una concentración, lo que se realiza es separar
el producto de molienda en dos lotes: uno muy rico en combinación química del
mineral, y el otro formado casi exclusivamente por la ganga del mineral. Las
diferencias físicas de ambos lotes se fundan en los métodos que permiten
separarlos. Separación significa hablar de mejorar la concentración del material
útil. Los métodos pueden ser mecánicos, hidráulicos, neumáticos, magnéticos,
electrostático.
SEPARACIÓN MECÁNICA:
La clasificación mecánica de los minerales se realiza por tamizado de la
mezcla a través de parrillas o cribas.
Parrillas: se fabrica de acero de sección trapezoidal, con la base menor
hacia abajo, lo que impide que se obstruya.
Cribas o tamices: pueden ser de planchas perforadas o de tejidos
metálicos. Las cribas de planchas son de acero con perforaciones en forma
variada (cuadradas, redondas, rectangulares u ovaladas). La distribución de las
distintas perforaciones mas usables es la de los vértices de un triángulo
equilátero. Las de alambre metálico son tejidos, y el material recomendado es
acero blando, también puede ser de bronce, latón o cobre. El tipo de malla se
designa en dos sistemas: la europea y la norteamericana. La europea designa
separadamente el ancho o luz de la malla y el grosor del alambre. La
norteamericana al número de la malla expresa el número de hilos por pulgada
lineal, por ejemplo: malla 4, son 40 hilos por pulgada lineal.
 Métodos de tamizado: Separador a émbolo o pistón:
En este proceso siempre se obtienen dos productos: el superior y el Permite separar granos de iguales
inferior. Si se trata de obtener más de dos productos se efectúa el tamizado dimensiones pero densidades diferentes, se
múltiple, a través de varias cribas, obteniendo varios productos. El tamizado compone de una cuba llena de agua, un émbolo
múltiple se puede realizar por dos métodos: comunica a la masa de agua un movimiento de
1) Primero se tamizan los más grandes y luego los más finos. pulsación. Las partículas finas son elevadas por el
2) Tamizado primero de los más pequeños y luego los más grandes. líquido en un movimiento, llegando hasta una
Los aparatos para la clasificación mecánica se pueden dividir en cribas rejilla. Las partículas pesadas caen al fondo de la
planas y cribas de tambor. cuba.
Cribas planas: están construidas por parrillas de chapas perforadas o tela
de tamices dispuestas horizontalmente o en posición inclinada, pueden ser fijas, Separador por arrastre o decantación:
vibratorias u oscilantes. Aprovecha la existencia de las diferentes aceleraciones debido a
Criba de tambor: consta de un cilindro hueco fabricado con chapa distintas densidades, la separación de la ganga del material útil se mejora
metálica perforada, con un tejido de alambre, provisto de las aberturas, por los efectuando el principio de la caída en un líquido animado en movimiento
cual caen los trozos de determinados tamaños. El eje del tambor puede estar horizontal.
en ángulo de 5º a 7º respecto de la horizontal. El cribado es poco costoso y La caída de las partículas pesadas no se modifica, pero las partículas
consume poca fuerza motriz. Constituye un buen complemento para los molinos ligeras se anula prácticamente y la corriente de agua las arrastra. El aparato
y los triturados que son costosos. está formado por una serie de cajas de forma de pirámide invertida y cuyas
dimensiones van en aumento, lo que supone una disminución progresiva de la
velocidad de la corriente horizontal que
arrastra al mineral. Las partículas pesadas
se reúnen en el fondo de las primeras
cajas, para asegurar que las partículas
más pesadas no arrastren a las más
pequeñas se le inyecta una corriente de
SEPARACIÓN HIDRÁULICA: agua o aire por el medio para que vuelva a
La separación hidráulica de los minerales, según su tamaño y densidad suspenderlas.
está basada en las diferentes velocidades de caída de los granos en una
corriente de agua. Si se toma una cierta cantidad de granos de un mismo Flotación:
material, pero de distinto tamaño, la resistencia que ofrece el líquido a la caída Es un procedimiento de los
de las partículas es notablemente mayor para los de pequeños tamaños. Si, en minerales sulfurosos y consiste en
cambio, se mezclan dos sustancias de igual tamaño y densidades diferentes, la que si se deposita mineral fino sobre
resistencia del líquido es igual para todos los granos, pero una superficie de un líquido
los más livianos caen a menor velocidad que los más apropiado, la ganga se hunde y el
pesados. Recordemos que una partícula sólida de cierto compuesto metálico no se moja y
volumen y densidad, se abandona sin velocidad inicial en flota debido a la tensión superficial
un líquido en reposo que está sometida a tres fuerzas: aunque su densidad sea superior a
1- Su peso (P) que empuja hacia abajo: P=V.ρ.g la del líquido. Froment demostró que
2- El empuje de Arquímedes: Pa=V. ρ H2O.g introduciendo en el fondo de una
3- La fuerza de frotamiento (F) ejercida por el líquido cuba llena de agua una mezcla
sobre el sólido y que es una función variable. formada por un mineral sulfuroso
molido y una pequeña cantidad de ácido sulfúrico se provoca la separación de
la ganga que se deposita en el fondo, mientras que el sulfuro sube a la

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superficie. El fenómeno es más evidente, si se inyecta en el agua aire en forma b) Separadores con movimiento de partículas bajo la acción de la fuerza
de pequeñas burbujas que se fijan únicamente en las partículas de sulfuro y las centrífuga.
arrastra a la superficie en forma de espuma. El esquema muestra una célula de
1 – TOLVA ENTRADA DE
flotación, el aire se envía por un tubo que está rodeando al eje agitador, este en MATERIAL
forma de plato, recibe lateralmente la pulpa y por su movimiento de rotación
aseguran la suspensión de la misma. Las espumas formadas se depositan en la 2 – PLANO GIRATORIO
parte superior de la cuba y se evacuan hacia otras células donde siguiendo el
3 – CANALETAS,
procedimiento se realiza una separación más intensa. RECOLECCION DE
A veces son necesarias 3 a 4 flotaciones sucesivas. Las células son MATERIAL
barcas de base cuadrada de 0,5 a 1,5 m y la altura varía de 1 a 2,5 m, los
métodos de flotación también pueden aplicarse a sustancias no metálicas, por
ejemplo el azufre.
SEPARACIÓN NEUMÁTICA:
c) Separadores con movimiento combinado de partículas.
La operación de dividir el material según el
1 – CAJA EXTERIOR
tamaño por medio del aire se basa en las diferencias
de las velocidades de caída de los granos de distintas 2 – CAJA INTERIOR
dimensiones en una corriente de aire. La corriente de 3- VENTILADOR
aire dirigida sobre los granos, al arrojarlos en la
dirección de su movimiento los obliga a moverse 4 – CASQUILLO

siguiendo distintas trayectorias según su tamaño. 5 – PLATO GIRATORIO

Si un grano A está situado frente al orificio 6 – PERSIANAS

desde el cual sale un chorro de aire estará bajo la
7 – EMBUDO (PART FINAS)
acción de dos fuerzas, la presión dinámica del aire P y el peso G. La dirección
de la resultante de estas fuerzas R formará un ángulo α con la horizontal y 8 – EMBUDO (PART GRUESAS)
dependerá del peso del cuerpo tal ángulo. 9 – ARBOL HUECO

10 – TOLVA DE ENTRADA
Estos separadores pueden dividirse en tres grupos:
a) Separadores con movimiento de partículas bajo la acción de la gravedad: Ciclones:
pueden ser separadores de aire horizontal y/o separadores con corriente de aire
ascendente. Son aparatos que utilizan la separación neumática. El material arrastrado
por el aire que entra en el conducto 1 a un recipiente cilíndrico 2 de mayor
sección, perdiendo velocidad el aire y dejando caer las partículas pesadas,
mientras las partículas livianas salen por
1 – INGRESO MATERIAL
el conducto 3 pudiendo entrar a otro
2 – CORRIENTE DE AIRE ciclón para hacer una nueva separación.
El recipiente cilíndrico 2 tiene una parte
3 – TABIQUE DIVISORIO cilíndrica y una cónica. Además el aire y
4 – PARTICULAS las partículas entran en forma
LIVIANAS tangencial a gran velocidad.

5 – PARTICULAS

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 Separación magnética:
Es aplicable a elementos magnéticos estando el mineral colocado en un
campo magnético. Los elementos magnéticos son separados por atracción. A
veces la separación magnética es precedida de un tratamiento térmico
conveniente cuyo objetivo es acentuar las propiedades magnéticas de un
elemento del mineral a fin de hacer más fácil la separación. Al estar estas
sustancias bajo la acción de un imán, éste ejerce una fuerza de atracción
considerable sobre la parte magnética del material, mientras no tiene acción
sobre la ganga, produciendo la separación de las dos partes. La operación se
realiza con el compuesto seco o en forma de barro.
Separador magnético Likov:
El material entra por la tolva instalada en la parte
superior. Los imanes están dispuestos sobre ejes en forma
alternada de manera que el material pase por sobre ellos.
Estos tienen una forma de esfera con una parte plana por
donde toca el material y reteniéndose la parte que es
magnética. La limpieza de los imanes se efectúa deteniendo
el suministro de material y haciéndolo girar hacia afuera la
parte plana de los imanes y rascando con cepillo se retira el
mineral enriquecido.
Separadores magnéticos a tambor:
Consta de un marco sobre cuyo eje está calzado
un tambor hueco que gira alrededor de un eje horizontal.
La superficie de este tambor está formada por barras de
hierro y cobre alternadas. Un electroimán imanta las
barras de hierro y le permite retener momentáneamente
los bloques de material magnético, mientras lo que no lo
son continúan con su caída y cae en la tolva a la derecha.
El material magnético es atraído a la superficie del
tambor y al llegar al límite de la zona magnetizada se
separa de la superficie y cae en la tolva de la izquierda.
Un rascador en contacto con el tambor hace caer las
partículas que pudieran haber quedado ligadas al tambor.
Separador magnético de cinta transportadora:
Consta de una cinta sin fin tendida en sus
extremos por dos tambores. Uno de los tambores está
provisto por un electroimán y la cinta consta de
planchuelas metálicas. Los materiales magnéticos que
se encuentran sobre la cinta en su desplazamiento son
atraídos por las planchuelas imantadas que mantienen
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sobre la cinta hasta un cierto punto mientras que los no magnéticos caen en la
primera tolva y los magnéticos en la segunda.
Separador magnético Gröndal:
Cuando el mineral es muy pobre y
las necesidades lo justifican se emplean
estos separadores magnéticos por vías
húmedas. El material llega por la tolva 1 y
cae sobre una cuba que contiene agua. La
rotación del tambor 2 dentro del cual hay
un potente electroimán, establece la
circulación del mineral hacia la izquierda
según el dibujo. El mineral pobre
permanece y pasa del compartimiento 3 al
4. El material rico se adhiere al tambor y
cae en 5 por la acción del tabique 6 que lo
separa y el mineral pobre sale por 7 y el estéril y parte del agua por 8.
Separación electrostática:
Cuando los polvos en suspensión son verdaderos aerosoles más o
menos estables por la carga eléctrica que llevan engendrada por la molienda o
por su naturaleza química de manera que anulando esas cargas la suspensión
se destruye y el polvo cae. Estos separadores se conocen con el nombre de
Cottrell. En ellos se hace pasar el gas con polvo por un tubo metálico con un
conductor central de cobre. Entre el tubo y el conductor se mantiene una gran
diferencia de potencial (hasta 100.000 V) y las partículas sólidas se electrizan y
se depositan sobre el tubo recogiéndose en la parte inferior. Se usan también
cuando los gases provenientes de un alto horno contienen partículas. La
separación es completa. Permite ser usado el gas para por ejemplo motores de
combustión interna.
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 TRATAMIENTOS TÉRMICOS PRELIMINARES: Tostación:
Estos tratamientos tienen por objeto modificar la naturaleza química de La tostación de un mineral consiste en su oxidación por el oxígeno del
los minerales y transformarlos en productos intermedios de los cuales puede aire a temperaturas más o menos elevadas. En general se tuestan casi
extraerse el metal más fácilmente. Se realiza al mineral ya concentrado, hay exclusivamente los minerales sulfurados y excepcionalmente ciertos minerales
dos tipos de operaciones: la calcinación y la tostación. de bajo grado de oxidación, como el oxido magnético.
Hay dos maneras de conducir la tostación:
Calcinación: a) Tostación a muerte.
Consiste en llevar a los minerales carbonatados a elevadas temperaturas Se quema totalmente el azufre. Se realiza a aproximadamente a 800º C. Se
para provocar la descomposición por efecto del calor y transformarlos en practica principalmente en los sulfuros de Fe, Zn, Pb.
óxidos, cuya metalúrgica es más simple. 4 S2Fe + 11 O2
8 SO2 + 2 Fe2O3
Ejemplo: el carbonato de zinc a 400º C y a la presión atmosférica se 2 SZn + 3 O2
2 SO2 + 2 ZnO
descompone en oxido de zinc y anhídrido carbónico. 2 SPb + 3 O2
2 SO2 + 2 PbO
CO3Zn
CO2 + ZnO
15,5 kcal (Endotérmica) b) Tostación sulfatizante.
Hay una concentración de mineral de 125 kg CO3Zn se transforman en Cuando se somete a un sulfuro a la acción del oxígeno y a temperatura
21 kg de óxido, obteniendo el mismo peso del metal de 65 kg; resultando relativamente baja (150º - 200º C) se forman sulfatos y ahí su nombre.
también una reducción de los gastos de transporte del orden del 30%. SZn + O2
SO2Zn
También la calcinación realiza un aumento de la porosidad del mineral Las reacciones de tostación son exotérmicas, pero la cantidad de calor
que facilita la reducción. liberada no siempre son suficientes para la tostación total. Para ciertos
Carbonato de hierro a 400º C a la presión atmosférica y con la presencia minerales ricos en azufre y que se tuestan a temperaturas relativamente bajas,
de un exceso de aire se descompone en óxido férrico y anhídrido carbónico. la tostación una vez iniciada puede continuar sin añadir combustible. Dichos
2 CO2Fe
2 CO2 + Fe2O3 + 15 kcal minerales se llaman autocombustibles, por el contrario la tostación de sulfuros
Hay enriquecimiento del mineral, su riqueza pasa del 48% al 70% de Fe. pobres en azufre que se tuestan a temperaturas altas consumen siempre cierta
Además el Fe2O3 es muy fácil de reducir. cantidad de combustible, se trata de minerales no autocombustibles.
La tostación total de sulfuros da un gas anhídrido sulfuroso (SO2), subproducto
Horno de calcinación: utilizado en la obtención de ácido sulfúrico, principalmente en los minerales
La calcinación se realiza en hornos autocombustibles, ya que en los no autocombustibles el gas resultante contiene
de cuba, formados por una cubierta de otros elementos como el anhídrido carbónico proveniente del combustible
mampostería troncocónica del tipo hornos usado que es difícil de separar.
de cal. Hornos de tostación:
El mineral, junto con el carbón, se 1) Hornos de solera múltiples.
introduce por la parte superior de la cuba o a) Para minerales autocombustibles.
tragantes. Unos orificios en la parte inferior Estos hornos no tienen hogar, sino
de la cuba permite la descarga de los simplemente un quemador para iniciar el encendido.
productos calcinados [2]. Tienen forma cilíndrica con 6 a 10 soleras de
El aire se sopla en la base a través cemento armado, agujereados para dejar paso a un
de toberas regularmente repartidas, eje hueco con brazos en forma de rastrillo, cuyas
dispuestas en el zócalo del horno [1]. paletas convenientemente inclinadas aseguran en
Las dimensiones pueden ser: cada solera el pasaje del mineral a la solera inferior a
- Altura: 9 a 10 m. través de aberturas situadas alternadamente en la
- Diámetro de la base: 3,85 m. periferia y cerca del eje.
- Diámetro tragante: 2,5 m. El mineral encuentra en su caída una corriente
Puede calcinar unas 70 Tn diarias. Se puede utilizar como combustible de aire ascendente inyectada por la parte inferior del
gas de alto horno. horno y calentada previamente. Circula por el interior
del eje y los rastrillos que también son huecos. Este

17 18
aire también protege a los rastrillos del exceso de calor y de la acción corrosiva 3) Convertidores.
del gas. Se designa con el nombre de
Un horno de 6 m de diámetro y 9 m de altura, puede tostar 20 Tn de convertidores a aparatos en los cuales el
mineral por día. producto a tratar es atravesado por una
b) Para minerales no autocombustibles. (Horno Mufla) corriente gaseosa susceptible de producir
Estos hornos están formados por un hogar pero no hay contacto entre el una acción química conveniente.
combustible y los productos de combustión por una parte y el mineral de En los usados para tostación la
tostación por otra. masa de los sulfuros es atravesado por
Son conocidos como hornos una corriente de aire oxidante. La
Spirlet que está compuesto de 3 soleras. temperatura puede elevarse hasta que la descomposición de los sulfuros sea
La solera central está fija y las dos total.
restantes pueden girar por unos El convertidor más usado es del tipo de aspiración, que esta constituido
rodamientos a bolas que reposa sobre por una cadena sinfín que se mueve por rotación de dos tambores y que lleva
un carril circular. Las paredes laterales pequeños cangilones, cuto fondo esta formado por una chapa perforada. El
están formadas por la unión de coronas mineral se carga por la ayuda de una tolva (T), es encendida en (F) por un
cilíndricas unidas a las soleras. Su quemador y continua la acción mientras es sometido a la aspiración que se
aislamiento está asegurado por uniones hace por medio de la cámara (A), al terminar el recorrido cae por el extremo, ya
de arena. El removido de material se realiza por medio de ladrillos suspendidos aglomerado, en forma de briquetas (B). El espesor del mineral en cada caja es
encima de cada solera, separando los gases de combustión de los que de unos 10cm. El aparato de 13m de longitud y 40 cajas de 1 m tuestan 20
provienen de la tostación. toneladas diarias.
Un horno de 4 m de diámetro y 3 m de altura puede tratar 65 Tn/día.
4) Hornos rotativos.
2) Horno reverbero. Son largos cilindros de hasta 60 m, cuyo diámetro es undécimo de la
Esta compuesto de una solera longitud. Giran a una velocidad de 5 a 6 r.p.m. Están ligeramente inclinados
rectangular o circular, en la cual la materia sobre la horizontal.
que se ha de tostar avanza gracias a un El aire se conduce cerca
removido mecánico de la parte menos del eje del cilindro mediante
caliente del horno hacia el hogar. toberas dispuestas a lo largo de
La solera está tapada por una sus generatrices. La marcha del
bóveda más o menos deprimida sobre la mineral se retarda por anillos de
cual las llamas reverberan, proyectándose moderación
después hacia el mineral. Esto asegura un El rendimiento diario puede llegar a las 100 Tn.
buen rendimiento térmico.
El combustible utilizado es de
carbón pulverizado y el mineral generalmente en fino concentrado por flotación.
La solera rectangular fija puede tener 25m x 2,05m de ancho, recubierta por
una bóveda a una distancia de unos 60cm. La solera es calentada por un hogar
h, las puertas P permiten regular el acceso de aire. La tolva del horno esta
atravesado por una serie de árboles verticales provistos de rastrillos que son
huecos y se refrigeran por agua, giran continuamente removiendo el mineral y
haciéndole descender hacia el hogar.
Tiene una capacidad de producción de 30 Tn/día.

19 20
 AGLOMERACIÓN DE LOS MINERALES: OBTENCIÓN DE LOS METALES:

Los minerales después de su concentración por alguno de los métodos Una vez concentrado y reducido a tamaño adecuados, los minerales se
indicados, se presentan a menudo en forma de polvos y son en estas someten a los tratamientos metalúrgicos propiamente dicho, que comprende la
condiciones inutilizables en los hornos metalúrgicos. obtención del metal y su afino.
Es necesario transformarlos en elementos de tamaño determinado, Estas operaciones provocan cambio de estado y reacciones químicas
susceptibles de presentar cierta resistencia al aplastamiento y no obturar el fuertemente endotérmicas, cuya realización exige grandes cantidades de calor y
paso de los gases. de temperatura elevada, con un gasto importante de combustible.
Las soluciones más corrientes son el briqueteado y el sinterizado. La metalurgia clásica por vía térmica, caracterizada por la importancia
fundamental de combustible, es a veces impotente para resolver ciertos
Briqueteado: problemas de obtención de algunos de los metales; se recurre entonces a la
Consiste en formar briquetas con una mezcla de mineral y aglomerante energía eléctrica que por medio del efecto Joule y del arco eléctrico, permite
(cal, escoria, Cl2Ca) fuertemente comprimidas. Generalmente se endurecen por disponer de grandes cantidades de calor a temperaturas elevadas y por
cocción en un horno de túnel, que es electrolisis posibilitan reducciones imposibles o difíciles de obtener por vía
una galería circular con un hogar en el química.
centro, recorrida por vagonetas llenas Así, gracias a la electrometalurgia, se han obtenido metales como el
de la carga que se han de cocer. aluminio, magnesio, y se han modificado técnicas en la obtención de cobre y
Los productos de la combustión cinc.
circulan en sentido inverso al de las
vagonetas. Metalurgia por vía térmica:
Son los tratamientos aplicados a los óxidos, carbonatos, sulfuros y
Sinterizado o fritado: silicatos.
Consiste en calentar la a) Tratamiento de los óxidos, carbonatos y silicatos.
mezcla del mineral aglomerante y La metalurgia por vía térmica tiene siempre por resultado la eliminación
el combustible hasta la aparición del oxígeno del óxido del metal que se quiere obtener.
de un estado pastoso, mediante su MO + R
RO + M
enfriamiento se obtiene productos MO: oxido metálico
muy porosos y resistentes. R: reductor (generalmente carbono, óxido de carbono)
M: metal obtenido
El óxido MO puede provenir del mineral en forma de óxido o de la
transformación de otro mineral, por ejemplo: si es un carbonato, por calcinación
se transforma en un óxido.
CO3Zn + Φ
CO2 + ZnO
Si se trata de un silicato, por transformación de la cal:
SiO3Zn + CaO
SiO3Ca + ZnO
En estos dos casos (carbonato y silicato) se lo transforma en óxido y se
los trata como el primer caso con un reductor.
Aunque la reacción fundamental de reducción sea la misma, le proceso
de las diferentes metalurgias que las emplea varía mucho con la temperatura de
reducción a la cual se produce esta reacción.

21 22
 1) la temperatura de reducción del óxido Tr es inferior al punto de fusión
del metal Tf
En este caso se obtiene un metal al estado sólido, no habiendo fusión.
Para obtener el metal con cierta pureza, se debe partir de óxidos muy puros.
Ejemplo: Níquel; Tr = 1250º C Tf = 1450º C
2) La temperatura de reducción del óxido es superior al punto de fusión
del metal, pero inferior al punto de ebullición. Te>Tr>Tf
El metal se obtiene en estado líquido, la ganga del mineral forma una escoria
líquida más liviana que el metal, se separa por densidad y sobrenada al metal.
Este es el caso más general. Ejemplo: Hierro, Plomo, Estaño
3) La temperatura de reducción del óxido es superior al punto de
ebullición del metal.
En este caso el metal se separa en forma de vapor. Ejemplo: Metalurgia
del Zn.
Tr =1100ºC>Te = 918º C
b) Tratamiento con sulfuros.
Los sulfuros son los constituyentes principales de los minerales de cobre,
níquel, cinc, plomo. Se lo somete a una tostación y puede presentarse dos
casos.
1) Tostación y reacción: En los minerales ricos, la tostación produce una
mezcla de óxido y de sulfato que se somete a la acción del sulfuro no oxidado.
Ejemplo:
2 SPb + 3 1/2 O2
SO4Pb + PbO + SO2 (tostación)
SPb + 2 PbO
SO2 + 3 Pb
SPb + SO4Pb
2 SO2 + 2 Pb
2) Tostación y reducción: Cuando el mineral es menos rico, se procede a
la tostación y reducción. El sulfuro es transformado totalmente en óxido y luego
se reduce con el carbono.
SPb + 3 1/2 O2
SO4Pb + PbO + SO2
PbO + C
CO + Pb
Electrometalurgia:
Alguno de los cuerpos electrolíticos llevados al líquido mediante fusión o
disolución acuosa, se disocian en sus iones cargados de electricidad de signo
contrario.
Ejemplo: SO4Cu
SO4-2 + Cu+2
En general: AM
A- + M+
Los iones metálicos están cargados siempre positivamente (iones
electropositivos). Si se introducen en una cuba que contenga un electrolito
ionizado; dos conductores (electrodos) unidos respectivamente a cada uno de
los polos de un generador de corriente continua, los iones cargados (-) son
atraídos por el electrodo positivo (ánodo), mientras que los iones cargados (+)
son atraídos por el electrodo negativo (cátodo). Al contacto con los electrodos,
23
los iones pierden su carga por neutralización y recobran el estado de átomo o
de radicales que pueden recombinarse con la sustancia del electrodo o con su
componente del baño.
Ejemplo: electrolisis del sulfato de cobre en solución acuosa.
SO4Cu
SO4-2 + Cu+2 (IONIZACION)
Paso de corriente ánodo  SO4-2 Cu+2
cátodo
En el cátodo, el Cu+2 + 2e-
Cu, metal que se deposita. En el ánodo
pueden producirse dos reacciones. Si le electrodo es un metal susceptible de
convertirse en sulfato, se tendrá:
SO4 + M
SO4M
O bien si se trata de un ánodo insoluble, se tendrá:
SO4 + H2O
SO4H2 + O
O sea formación de ácido sulfúrico con desprendimiento de oxígeno.
Obtención de los metales por electrolisis:
El baño electrolítico puede obtenerse por disolución de alguna sal del
metal o por fusión de una combinación electrolizable del metal que se quiere
obtener. Se opera con un ánodo insoluble porque no puede dar lugar a
reacciones con los aniones del baño electrolítico. El metal se deposita en el
cátodo.
a) Electrolisis acuosa: El baño electrolítico se obtiene mediante la disolución
de la sal en el agua. De esta forma se trata los electrolitos acuosos del sulfato
de cobre, sulfato de cinc y sulfato de cadmio.
b) Electrolisis ígnea: En este caso el baño es una sal o una mezcla de sales
fundidas y es preciso operar a temperaturas elevadas. Ejemplo: el magnesio se
obtiene a 750º C de una mezcla de cloruro de magnesio y de cloruros alcalinos
fundidos. También se puede obtener de esta manera el aluminio.
Afino de los metales.
Generalmente un metal obtenido por los métodos de obtención citados,
suelen contener impurezas, que no lo hacen apto para su uso industrial, es
preciso entonces afinarlos, es decir, eliminar sus impurezas que alteran sus
cualidades. No obstante, no hace falta que esta eliminación sea total; sino
llevarlos a valores mínimos a partir del cual se manifiestan los efectos
perjudiciales. A veces es más conveniente transformar las impurezas en una
combinación química que es menos perjudicial.
El afino se realiza por una vía térmica o electrolítica. A veces se emplean
los dos métodos sucesivamente reservándose ele término de afino para le
primero y de refino para el segundo.
24
 Afino por vía térmica: deposita entre las dos caras de las placas catódicas. Un caso típico del afino
Se distinguen la depuración física y química. electrolítico es el cobre cuando se lo usa para fines eléctricos.
Depuración física: La acción de la temperatura se reduce a provocar
Baño
cambios físicos, que facilitan la eliminación de las impurezas. Ánodo Cátodo
-2 +2
a) Fusión del metal: se licua el mineral a purificar permaneciendo las Cu bruto SO4 + Cu Cu puro
impurezas en estado sólido (se denomina licuación). Por ejemplo, el plomo
impuro al calentarlo a 350º C pasa al estado líquido (punto de fusión 327º C), En el ánodo se forma sulfato de cobre, soluble y reconstituyente del
sus impurezas (Fe, Cu, etc.) se separan flotando en la superficie del baño. baño. El cobre se deposita en el cátodo. Las impurezas del ánodo, como el
b) Resudación: se mantiene el metal en estado sólido y pasan las hierro, entran en la solución, otras como el plomo, metales preciosos caen al
impurezas al estado líquido. Por ejemplo, el zinc impuro calentado a 370º C se fondo de la cuba, constituyendo los barros anódicos.
mantiene en estado sólido (punto de fusión 419º C) peor el plomo que forma la
impureza se licua, y aparece en forma de gotas en la superficie del cinc.
c) Destilación: el afino por destilación se aplica al magnesio y al cinc. Se
calientan por encima del punto de ebullición y se condensan en vapores puros.
d) Depuración química: Las impurezas se transforman en una
combinación química, fácil de separarla del metal. Se pude hacer por oxidación
selectiva o por afino de la escoria.

Oxidación selectiva:
Se aplica a los metales cuyas impurezas son más oxidables que el metal.
El agente oxidante es generalmente el oxígeno que forma óxidos con las
impurezas. Si los óxidos formados son gaseosos o en estado de vapor, se
eliminan en la atmósfera; si son líquidos (SiO2) o sólidos (Al2O3) forman escoria
que son más livianas que el metal, lo sobrenadan y se separan por decantación.
En algunos casos la eliminación total de las impurezas no puede hacerse sin
provocar una oxidación parcial del metal, entonces es necesario provocar una
reducción. La operación se llama “perchado”. Se introduce en el baño troncos
verdes de asbesto produciendo su calcinación, el carbono que reduce el óxido
de cobre.
Cu2O + C
2 Cu + CO
El óxido de carbono se elimina y los restos de carbón forman la escoria.

Afino por acción de la escoria:

Muy importante en siderurgia. Consiste en eliminar una impureza de
función ácida (P2O5) combinándola con una escoria antagónica básica (cal),
que forman una escoria fluida menos densa que el metal.

Afino por vía electrolítica:

El metal bruto se constituye en el ánodo, que es soluble porque se
disuelve en el transcurso de la electrólisis. El cátodo esta formado por una placa
muy delgada del metal puro, obtenido en afinos anteriores. El afino se reduce a
un transporte del metal del ánodo al cátodo.
En la cuba electrolítica, el cátodo está formado por n placas unidas entre
si e intercaladas por n-1 placas de ánodos, también unidas entre si. El metal se

25 26
 AGENTES METALÚRGICOS: En la composición de todos ellos se encuentran fundamentalmente el C y
el H, pero algunos también poseen O, S, Ni.
Combustibles:
Todas las transformaciones metalúrgicas indispensables para Combustión:
transformar los minerales en metal se realizan utilizando calor como agente La combustión es un fenómeno químico que en esencia es una reacción
físico. Los combustibles almacenan cierta cantidad de energía calórica y por lo de oxidación donde quedan liberadas importantes cantidades de calor. Una
tanto son los agentes naturales de dicha transformación. Para ello es necesario sustancia se combina con el oxígeno formando distintos productos resultantes
producir la reacción rápida mediante el oxígeno del aire y que se denomina de dicha combustión.
combustión. La sustancia que se quema se llama combustible y el medio, o sea, la
Los combustibles se clasifican por su estado físico y método de atmósfera donde se realiza la reacción, se llama comburente. Para la
obtención. combustión se requiere grandes cantidades de oxígeno, que normalmente es
Se encuentra fundamentalmente el carbono y el hidrógeno, pero algunos suministrado por el aire, aunque se debe tener en cuenta el que pueda hallarse
también poseen oxígeno, azufre, nitrógeno. en la composición del mismo combustible, a fin de llegar a resultados exactos.
Cada combustible necesita una correcta relación aire-combustible que
COMBUSTIBLES SOLIDOS: debemos asegurar para obtener una combustión completa.
NATURALES:
ANTRACITA Poder o potencia calorífica de un combustible:
LIGNITO Es el calor que se libera por unidad de peso o de volumen durante la
HULLA combustión. Se lo expresa en kcal/h para combustibles sólidos y líquidos y en
TURBA kcal/m3 para combustibles gaseosos.
LEÑA En los combustibles líquidos y sólidos que tienen en su composición
ARTIFICIALES: química agua o hidrógeno, se destacan dos potencias caloríficas:
COQUE a) Potencia calorífica superior (PCS): que expresa todo el calor desprendido
CARBON VEGETAL en la combustión incluyendo el calor de condensación del agua formada.
AGLOMERADOS b) Potencia calorífica inferior (PCI): que expresa para ese mismo
combustible todo el calor desprendido en la combustión, despreciando el calor
COMBUSTIBLES LIQUIDOS: de condensación del agua.
NATURALES: Las bombas calorimétricas pueden determinar el poder calorífico
PETROLEO superior. La diferencia del PCS y el PCI está en considerar o no el calor latente
ARTIFICIALES: de condensación del vapor de agua formado:
NAFTA PCS = PCI + calor latente de condensación (agua total)
GAS OIL Siendo 600 el calor latente de condensación de 1 kg de agua, tendremos:
FUEL OIL PCS = PCI + 600 W
ALCOHOL Siendo w la cantidad de agua total en el combustible, que esta dado por
KEROSENE el valor del agua que tenga el combustible y el que corresponda a la oxidación
del hidrógeno que tenga el combustible.
COMBUSTIBLES GASEOSOS: Industrialmente interesa el poder calorífico inferior, pues el agua que
NATURALES: contiene el combustible se considera en este caso al estado de vapor, lo que
GAS NATURAL implica la absorción de cierta cantidad de calor. Es el caso del cálculo del hogar
ARTIFICIALES: de una caldera, por ejemplo.
GAS DE DESTILACION El poder calorífico también se puede obtener en forma analítica utilizando
GAS DE ALTO HORNO fórmulas racionales en las que interviene los porcentajes de cada componente y
GAS LICUADO sus calores de combustión.
ACETILENO C + O2
CO2 + 8100 kcal/kg

27 28
H2 + ½ O 2
H2O + 34000 kcal/kg El aire que sirve para la combustión considerándolo seco, tiene una
S + O2
SO2 + 2200 kcal/kg composición volumétrica de 21% O y 79% N, o sea, 21 m3 de O por cada 100
H2 + O
H2O m3 de aire, por lo que el volumen mínimo necesario para el aire será:
2 + 16
18
1+8
9
O sea por cada kg de hidrógeno vale 9 de agua.

Formula de Dulong:
PCS = 8100 C + 34000 (H-O/8) + 2200 S
PCI = 8100 C + 34000 (H-O/8) + 2200 S – 600 (9H+ H2O)
Todo el oxígeno del combustible se transforma en agua, tomando 1/8 de
su peso. Se debe conocer la composición porcentual del combustible y se
considera el tanto por uno de cada elemento.
Expresado en m³ por kg de combustible.
Esto está medido en condiciones normales de presión y temperatura
(760 mmHg y 0º C). Si queremos medir en condiciones normales ambientales
debemos tener en cuenta:

Aire de combustión:
Todo combustible necesita de oxígeno del aire para su combustión. En la
práctica, además del aire mínimo o teórico, se necesita un cierto exceso de aire
que asegure la combustión completa del combustible. Siendo:
Aire teórico: V1: Volumen de aire mínimo en condiciones ambientales
C + O2
CO2 T1: temperatura absoluta a temperatura ambiental
12 kg + 22,4 m3
22,4 m3 p1: presión ambiental en mmHg
T0: temperatura normal absoluta (273º K)
S + O2
SO2
p0: presión normal de 760 mmHg
32 kg + 22,4 m3
22,4 m3
V0: volumen de aire mínimo en condiciones normales.
2H2 + O2
2H2O
4 kg + 22,4 m3
22,4 m3 En el caso de combustibles gaseosos, y en particular para hidrocarburos,
H2O (líquida)
H2O (vapor) se tiene:
18 kg
22,4 m
O2 (en combustible combinado)
O2 (libre) Hidrocarburo (gas) + oxígeno
anhídrido carbónico + agua + calor
CxHy + (x + y/4) O2
XCO2 + y/2 H2O + calor
32 kg
22,4 m3
Ejemplo: Metano
Volumen de oxigeno mínimo para cada elemento será: CH4 + (1 + 4/4) O2
CO2 + 4/2 H2O + 9530 kcal/m3 comb.
CH4 + 2 O 2
CO2 + 2 H2O + 9530 kcal/m3 comb.
12 kg C 22,4 m3 O2 H2 + ½ O 2
H2O + 3050 kcal/m3 H2O
1 kg C (22,4/12) m3 O2/kg comb. CO + ½ O 2
CO2 + 3034 kcal/ m3 CO
- Para el hidrógeno
(22,4/4) m3 O2/kg comb.
- Para el azufre
(22,4/32) m3 O2/kg comb. El oxígeno mínimo para estas reacciones:
- Para el oxígeno
(22,4/32) m3 O2/kg comb.
O2 mín. = (22,4/12) C + (22,4/4) H + (22,4/32) S – (22,4/32) O - para el CO
22,4 m3 CO 11,2 O2
Donde los distintos elementos químicos (C, H, S y O) están considerados 1 m3 CO x = 0,5 m3 O2
en tanto por uno, por estar referidos a 1 kg de combustible.

29 30
 Para el monóxido de carbono, la cantidad de oxígeno será 0,5 del Resumiendo, tenemos CO2 de las reacciones, CO de las reacciones
porcentaje de CO; igual para el hidrógeno, la cantidad de oxigeno será 0,5 del incompletas, H2O de las reacciones más el combustible más la humedad que
porcentaje de hidrógeno. pueda tener el aire; N2 del combustible más del aire; O2 del exceso de aire.
Las reacciones pueden ser:
Para hidrocarburos, la cantidad de oxigeno será: a) Correctas y perfectas: el aire mínimo y en los gases de combustión el
carbono solo forma CO2.
(x + y/4) CxHy b) Correcta e imperfectas: el aire mínimo y el los gases de combustión el
carbono quema formando CO2 y CO.
c) Correcta y muy imperfecta: el aire mínimo y los gases de combustión el
El oxígeno mínimo necesario para la combustión de un combustible carbono forma solamente CO.
gaseoso por m3 de combustible será: d) Incorrecta por defecto: el aire es menor que el mínimo. Siempre es
O2 mín. = 0,5 CO + 0,5 H2 +(x + y/4) CxHy - O2 imperfecta.
El volumen mínimo de aire será: e) Incorrecta por exceso: el aire es mayor que el mínimo. Puede ser
perfecta o imperfecta.
Hay aparatos que nos pueden dar los porcentajes de los distintos gases
de combustión, por ejemplo el Orsat. También se puede determinar el diagrama
de Ostwald que es una representación gráfica de los valores de los
Todos los cálculos que realizamos son de aire mínimo para una componentes de los gases de combustión, en los cuales varía la cantidad de
combustión perfecta. En la práctica debe asegurarse que todas las partículas gas utilizados.
del combustible estén bien rodeadas de suficiente aire, para asegurar esto es
necesario proveer una cantidad algo superior a la teórica de manera que Fundentes:
podamos escribir la relación: Los fundentes son cuerpos que se agregan al mineral que debe tratarse
en un horno para buscar la separación de la ganga. Esta separación se hace
por reacción, o sea, que a altas temperaturas el fundente se combina dando
lugar a cuerpos compuestos de más fácil fusión que cualquiera de los
elementos que los compone, llamado escoria.
Dependerá de la naturaleza del combustible que se quema y también La composición de la ganga determina cual es el fundente que más
puede influir el tipo de quemador empleado. conviene utilizar. Si la ganga es silicosa conviene un fundente de naturaleza
Para combustibles: básica, y si es básica conviene un fundente ácido.
- Sólidos λ 1,5 a 2 Las principales materias que se emplean como fundente son:
- Líquidos λ = 1,1 a 1,2 Sustancia Carácter Composición
- Gaseosos λ = 1 a 1,1 Cal Básico CaO
El suministro de aire puede hacerse por tiro natural (chimenea), por aire Piedra caliza Básico Cao3
a presión (compresores), por aire a baja presión (ventiladores centrífugos) y Dolomita Básico CaCO3; MgCO3
también mixtos. Arcilla ácido Al2O3 y SiO2
Cuarzo arena ácido SiO2
Gases de combustión: Espato flúor Básico CaF2
Los gases producidos son:
a) productos indicados en las reacciones químicas (CO2; CO; H2O) Materiales refractarios:
b) provenientes directamente del combustible (N; H2O) Son aquellos materiales para revestir interiormente los hornos con el
c) nitrógeno del aire (volumen de aire 0,79) propósito de resistir las temperaturas elevadas que hay en ele interior y la
d) exceso de aire O2, nos da oxígeno libre acción corrosiva de los materiales que hayan de estar en contacto con el horno,
también de sus gases y vapores.

31 32
 Las condiciones que deben tener un refractario son un alto punto de volverse plástico, desconociéndose métodos artificiales para devolver a la
fusión, porosidad (la mayor porosidad para tener una mayor compacidad) así el arcilla a su estado primitivo.
ladrillo es mas resistente a las cargas y al ataque químico. La expulsión del agua y la aglomeración resultante del efecto
Los ladrillos porosos se usan como aislante por su baja conductibilidad descorificante de las impurezas existentes durante la cocción determinan la
térmica. Debe tener resistencia al resquebrajamiento provocado por las concentración de la arcilla, circunstancia que es preciso tener en cuenta.
contracciones y dilataciones, esto se tiene en cuenta por su composición En los ladrillos, bloques, lozas y otros artículos de forma sencilla basta
química y la forma de la pieza del refractario. simplemente dar forma al cuerpo las dimensiones necesarias con suficiente
La norma IRAM 1543 P clasifica los refractarios según su carácter exceso para compensar la contracción. No pudiéndose hacer esto en el caso de
químico: crisoles, retortas y otros productos de arcilla refractaria debido a la desigual
1- Ácido concentración de las partes de gruesos diferentes. Se resquebrajarían o
a) silito aluminoso deformarían durante la cocción, siendo por esto no utilizados. En estos casos
b) Silicosis será necesario impedir total o parcialmente la concentración, esto se logra
2- Básicos
mezclando la arcilla cocida con sustancias que no se contraen o que se dilaten
a) cal
b) magnesita cuando se calientan. A la misma clase pertenecen la arcilla cocida, polvo de
c) cromo-magnesita coque y el grafito; y a la segunda clase la sílice, la arena y el pedernal.
d) dolomita El pedernal molido es usado principalmente en alfarerías.
3- Neutro Una mezcla corriente para hacer crisoles de arcilla consiste en dos partes de
a) de elevado contenido de alumina volumen de arcilla refractaria cruda o una mezcla de varias arcillas y una parte
b) carbón cromo zirconio carburo de silicio de crisoles molidos u otra arcilla refractaria cocida.
Los materiales refractarios ácidos se emplean en procedimientos de ese
Los ladrillos refractarios deben ser fuertes y de tamaño uniforme. El
carácter del mismo modo que los básicos; y los neutros cuando se requiere
poder refractario se comprueba haciendo con la arcilla una pieza de ensayo
neutralidad en las reacciones.
cuyos cantos son mantenidos tan agudos como sea posible. Después de un
REFRACTARIOS ÁCIDOS:
secado cuidadoso, la pieza es fuertemente calentada examinando los bordes
Arcilla refractaria:
una vez cocida. Si permanecen afilados a la arcilla refractaria hasta la
Esas arcillas consisten principalmente en silicatos de alúmina hidratados
temperatura a la que ha sido calentado. Cualquier resblandamiento se conoce
que pueden tener 39,5 % de Al2O3; 46,5 % de sílice y 14 % de H2O.
por redondearse los cantos y quedar barnizada la superficie.
El mineral más conocido es la caolinita, el que por efecto de la elevación
Los ladrillos refractarios deberán cocerse a la temperatura más alta a la
de la temperatura elimina el H2O y queda reducido a 45,9 % de Al2O3 y 54,1 %
que han que estar sometidos en su empleo.
de SiO2.
Los ladrillos que se contraen pueden comprometer la construcción del
Todas las arcillas, aun la más pura, contienen pequeñísimas porciones
horno, por ejemplo originar aberturas de las juntas y permitir escape de los
de hierro, magnesio, calcio, titanio, sodio, potasio.
gases.
Ningún silicato de alúmina es completamente fusible a la temperatura de
los hornos y cuando hay un exceso de alúmina o sílice el cuerpo es aun más
refractario.
Ganister:
El agua de la hidratación está en estado de combinación química y no
Esta sustancia es un cuerpo altamente de silicio, una especie de piedra
puede eliminarse por desecación a la temperatura de ebullición del agua. Su
arenisca en la que los granos están cementados con materia arcillosa. Su
presencia en la arcilla da a esta una de sus propiedades mas importantes, la de
particularidad está en que no se dilata ni se contrae gran cosa durante la
admitir agua mezclada mecánicamente tornándose blanda y plástica.
cocción, esto permite hacer y cocer el revestimiento en el mismo horno.
La arcilla no absorbe la máxima cantidad de agua inmediatamente, sino
El material húmedo en forma de polvo basto es apisonado entre la
solo gradualmente. El agua absorbida mecánicamente puede separarse por
envolvente y en núcleo de madera que se separa después calentando
secado.
gradualmente el revestimiento así confeccionado. Este revestimiento es el
Cuando la arcilla se cuece, el agua de hidratación es expulsada y queda
usado en los hornos de viento para la fabricación de aceros al crisol y en los
una sustancia anhídrida dura. Este cuerpo no es capaz de absorber agua y
convertidores Bessemer. La ausencia de de juntas y la gran refractariedad de

33 34
este cuerpo hace que este revestimiento sea muy duradero, se encuentra en los
yacimientos carboníferos.
LADRILLOS DE SILICE Y DINAS:
Los ladrillos refractarios conocidos con estos nombres son mucho más
refractarios que los ladrillos refractaros ordinarios. Están compuestos
principalmente de sílice.
Los materiales con los cuales se fabrican difieren en su característica, los
de dinas están hechos con una caurzita y los de sílice con un material de
composición semejante mas granular.
Los materiales se muelen y se mezclan con 1 a 3 % de la lechada de cal,
esta mezcla es moldeada a presión en moldes de acero con falso fondo,
después secado cuidadosamente se cuecen a muy altas temperaturas durante
varios días.
Los ladrillos de dinas rompen con fractura de gruesos pedazos en la que
pueden distinguirse las partículas lechosas de cuarzo dentro de la matriz
amarilla en que están enclavadas.
Los ladrillos de sílice tiene una fractura granular grosera y áspera la
tacto. Sus principales aplicaciones están en la construcción de quemadores,
bóvedas de los hornos de recuperación y en las bóvedas de hornos de
reverbero. Su composición a base de sílice los hace inapropiados para aquellas
partes de un horno que está en contacto con materiales o escorias corrosivas.
Arena:
Es muy usada par hacer los pisos de los hornos. La empleada para este
objeto es altamente siliciosa. Se usa para la confección de pisos de hornos a
solera con recuperación para la fabricación de acero.
Durante el servicio se impregna de oxido metálico formando
revestimiento firme y duradero.
REFRACTARIOS BÁSICOS:
De pocas sustancias básicas podemos disponer ya que por su escasez y
lato precio, ya que son poco refractarios, además estas sustancias carecen de
la facultad de ligarse.
Cal:
Cuando esta expuesta al aire absorbe humedad, forma hidratos de calcio
y se hace polvo. Su aplicaron es por esto muy limitada. Se ha empleado en
bloques para la fusión de platino.
Magnesita:
No tiene el inconveniente de absorber humedad. La forma pesada y compacta
obtenida calcinando fuertemente la magnesita o carbonato de magnesio natural
forma un excelente material para revestimiento.
35
Sin embargo, no posee el poder de aglomerarse y de aquí que deba emplearse
con alguna otra materia como cemento.
Su principal empleo es ara formar las soleras de los hornos Siemens-
Martin básico.
Dolomita:
Es una piedra caliza de montaña, está constituida por carbonato de cal y
magnesia. Sometida a una calcinación enérgica queda expulsando anhídrido
carbónico quedando un residuo mezcla de cal y magnesia que no es
rápidamente afectado por la humedad atmosférica.
El material es producido de la forma más compacta posible por
calcinación a una temperatura próxima al punto de fusión del hierro. Con una
corriente de aire y coque duro de modo que la máxima concentración se verifica
antes de su empleo en revestimiento.
Contrae cerca de un 50 % y pierde aproximadamente la misma
proporción en peso. Al igual que la magnesita no posee la propiedad de ligar y
aglomerar; y se emplea mezclando el material molido con un 10 % de alquitrán.
La mezcla se hace también en bloque para revestimiento de los convertidores
Bessemer, con esto objeto se emplean una prensa hidráulica y moldes
de acero.
Bauxita:
Es una mezcla de alúmina hidratada y oxido perico. Su composición es
muy variable. La Al2O3 oscila entre 65-75 %, el Fe de 2-38 % el H2O del 10-
30%, mientras que la sílice de 1-15%.
Estos ladrillos se usan para construir el fondo del horno basculante
Siemens.
Plombagina:
Es una forma de carbono y por lo tanto completamente infusible. Su
principal empleo es la fabricaron de crisoles. El material después de pulverizado
se trata con ácido clorhídrico para separar el oxido de hierro, luego se lava y se
mezcla con bastante arcilla para amasar el material y darle la resistencia
necesaria.
El grafito en forma de láminas y hojuelas es el mejor para este objeto, los
crisoles de plombagina contienen 22-25 % de grafito.
Los crisoles son vasijas en forma de tazas de material refractario
empleadas para operaciones de fusión que se llevan a cabo en hornos de
viento donde el crisol esta rodeado por el fuego. Terminada la fusión se agarra
el crisol con tenazas adecuadas y levantando fuera del horno se vierte su
contenido.
Las vasijas deben tener las siguientes cualidades:
1- Refractariedad para resistir las altas temperaturas.
2- No quebradizas en caliente
36
3- No debe decrepitar cuando se retiran del fuego y se ponen a la
temperatura ordinaria, entonces deben ser capaces de resistir cambios de Hornos metalúrgicos:
temperaturas grandes y repentinos, Un horno es un dispositivo donde se realizan transformaciones físicas y
4- No deben ser atacadas y corroídas por los materiales que en ellas se
químicas a elevadas temperaturas. Se pueden clasificar en:
calientan ni por las cenizas de combustible.
a) hornos a combustibles
Obtención del arrabio: b) hornos eléctricos.
Los hornos a combustible se clasifican en:
En el transcurso de los siglos la obtención del arrabio fue cambiando, 1) Hornos de cuba: en los cuales la sustancia a calentar está solo en
evolucionando. Se pueden distinguir cuatro fases. contacto con el combustible. Por ejemplo: Alto horno, cubilotes.
Fase 1: Obtención del arrabio a baja temperatura hasta el siglo XIV. 2) Hornos de reverbero: son en los cuales la sustancia a calentar está
No se conocía otro hierro que el obtenido en una sola operación por solo en contacto con la llama. Ejemplo: Siemens Martin, horno pudelado, horno
de recalentamiento.
reducción directa del mineral por medio del carbón de madera.
3) Horno de mufla: son en los cuales la sustancia a calentar está
Los medios rudimentarios para activar la combustión de que se disponía separada del combustible y la llama. Ejemplo: horno a crisol, horno de
no permitían obtener una temperatura lo suficientemente elevada para fundir el cementación.
material. 4) Convertidores: son en los cuales la combustión es debida a reacciones
El hierro reducido se separaba del mineral bajo forma de pequeños especiales. Ejemplo: convertidor Bessemer, Thomas para la fabricación de
granos, mediante martillos y forjas se eliminaban las escorias. aceros.
Fase 2: Los primeros altos hornos. Los hornos eléctricos se pueden clasificar en:
Desde el siglo XV se aumenta la altura hasta los 7 metros, gracias al 1) A resistencia: que puede ser por conducción, por irradiación o por
convección.
perfeccionamiento de los medios de insuflación.
2) A arco: pueden ser directos o indirectos.
El metal obtenido se colaba líquido del horno, lo que permitía fundir en 3) A inducción: que puede ser de alta frecuencia o de baja frecuencia.
moldes. Esto era un arrabio de primera fusión que contenía además de hierro,
carbono y otros elementos. Arrabio obtenido de alto horno.
Fase 3: Los aceros. El arrabio se obtiene en un gran horno con cuerpo de eje vertical de
A mediaos del siglo XVIII, la sustitución del carbón de madera por el secciones rectas circulares llamado “alto horno”.
coque metalúrgico y el empleo de la máquina de vapor para impulsar los Consta de arriba hacia debajo de las siguientes partes:
sopletes permitieron aumentar las dimensiones del alto horno. a) Tragante: abertura por la cual se
Al mismo tiempo, calentando con el hierro en un crisol sometido a la introduce la carga y donde a su salida son
acción de un hogar con coque incandescente, se obtuvo por fusión el primer recogidos gases.
acero homogéneo llamado “acero al crisol” b) Cuba: troncocónica que se ensancha
Fase 4: La moderna siderurgia. ligeramente hacia la parte inferior.
c) Vientre: es la parte más ancha del alto
Durante la segunda mitad del siglo XIX aparecieron diversos
horno.
procedimientos que permitían el tratamiento de masas de metal y obtener d) Etalaje: tronco de cono que une el
productos de calidad superior partiendo de materiales menos ricos y con más vientre con el crisol.
impurezas que los tratados anteriormente. e) Crisol: donde se mezcla el arrabio y la
El calentamiento previo del aire a insuflar por los gases provenientes del escoria líquida.
alto horno ha permitido rebajar el consumo de coque. El aire es insuflado por toberas
El arrabio se afina rápidamente en estado líquido, transformándolo en dispuestas en la parte superior del crisol.
acero líquido por los procedimientos Bessemer, Martin ácido, Thomas, Martin El crisol lleva un agujero superior para
básico y finalmente la aparición de los hornos eléctricos, que permiten el control la colada de la escoria llamada “bigotera” y
riguroso de las reacciones durante el afino y permite garantizar la composición otro agujero en el nivel inferior para la colada
del acero. del arrabio llamada “piquera”.
Actualmente, se puede esquematizar:
Mineral
Arrabio
Acero

37 38
 La carga sólida introducida por el tragante están compuestas por:
a) Minerales: óxido de hierro, ganga, algunos óxidos CaO, MnO, Al2O3
b) Fundentes calcáreos: compuestos esencialmente de carbonatos de
calcio acompañados de un poco de MgO y óxido de sílice.
c) Coque: carbono, cenizas silicias y azufre.
Estas cargas descienden por su propio peso y sufren el efecto de una
corriente de gas ascendente compuesto inicialmente de nitrógeno y óxido de
carbono, producto de la oxidación del coque por el aire al nivel de las toberas.
Resulta que desde lo alto de la cuba hasta el atalaje se produce un
conjunto complejo de reacciones de entre las cuales, la más importante es la
reducción de los óxidos de hierro y que finalmente dan por resultado la
formación de:
a) Arrabio: solución en estado líquido de carbono, silicio y de manganeso
en el hierro.
b) Escoria: silicatos complejos de calcio y de magnesio, de aluminio y de
hierro.
En el tragante se desprenden los gases resultantes de las diferentes
reacciones que han tenido lugar y que contienen esencialmente óxido de
carbono, gas carbónico, nitrógeno con un poco de hidrógeno y vapor de agua.
Detalles constructivos de un alto horno:
La altura total es aproximadamente 32m y su diámetro interior en el
vientre es de 8,74m, o sea, hay una relación h=3,5d 4 del diámetro. Las
paredes son en su interior de refractario y en el exterior pueden ser de ladrillos
comunes o chapas de aceros, entre ellas se coloca una caja aislante que puede
ser amianto en polvo que permite las dilataciones. Los espesores de los
refractarios varían desde 36cm a 90cm en el largo, además se refrigeran con
cajas embutidas en el refractario. La producción diaria puede llegar a las 2300
toneladas de arrabio.
Los altos hornos tienen instalaciones auxiliares que son montacargas
para llevar el mineral, el combustible y el fundente al tragante, además de
máquinas soplantes que alimentan con aire a presión en las toberas más o
menos 4,5m3 de aire por cada kilogramo de coque. También hay recuperadores
de calor que son utilizados para precalentar el aire que alimenta al alto horno.
Reacciones en un alto horno:
En un alto horno existen dos corrientes inversas. Una corriente de gas
caliente ascendente y una corriente descendiente de materiales sólidos.
1- Corriente ascendente de gas caliente.
Estos gases provienen de la combustión del coque y que se produce en
contacto con el aire caliente inyectado por las toberas.
En las zonas de contacto entre el aire y el coque se forma CO2, mientras
que en las zonas superiores, habiendo carbón en condiciones favorables de
temperatura se produce la reacción endotérmica:
CO2 + C
2 CO – q
39
A altas temperaturas la reacción anterior, que es reversible, tiende hacia
la derecha formando solo monóxido de carbono (CO). Este monóxido hace que
la columna ascendente tenga un poder reductor efectuando la desoxidación de
los óxidos de hierro y transformándolos en hierro metálico.
Debido a la gran velocidad de los gases y el tiempo requerido por las
reacciones de reducción, grandes cantidades de monóxido salen por la parte
superior del alto horno, determinando la posibilidad de utilizar el gas de ato
horno como combustible.
El aire inyectado constituye una masa elevada y puesto que esta masa
debe pasar por los sitios que deja libre la carga la velocidad de los gases es
grande, aproximadamente 200 [m/s]. Por ello el contacto entre gas y sólido dura
muy poco.
Esta alta velocidad de la masa gaseosa facilita el intercambio calórico
pero dificulta las reacciones de reducción. Las que se completan únicamente
porque los gases reaccionantes se renuevan continuamente. Dichos gases
salen del alto horno sin haber desarrollado toda su capacidad desoxidante.
Un valor normal es 0,6.
El aire que entra en la tobera a una temperatura de 700° – 850°
reacciona con el coque
C + O2
CO2 + Q2
El anhídrido carbónico encuentra al coque a menor temperatura y realiza
la reacción:
CO2 + C
2 CO2 – Q2
El calor liberado en la zona de las toberas será Q1 – Q2, y el monóxido
llevar calor latente de combustión que en parte será para reducir los óxidos de
hierro. También la humedad contenida en el aire de soplado reacciona con el
carbono.
H2O + C
CO + H2 – Q3
Por lo que la corriente ascendente contiene monóxido, hidrógeno,
anhídrido y actúan aportando calor a la carga descendiente.
Alrededor de los 900º C, en la base de la cuba se producen estas
reacciones:
- Descomposición de los carbonatos:
CO3Ca
CaO + CO2 – Q4
- Reducción del hierro :
3 C + Fe2O3
3 CO + 2 Fe
A temperaturas superiores a 900º C, descomposición del anhídrido:
CO2
CO + ½ O 2
En la vecindad de la boca del horno se verifica la reacción:
2 CO
CO2 + C + Q5
Determinando la reposición de carbón libre y desarrollando calor.
40
 En la parte superior de la cuba, los gases ejercitan una acción SiO2 + 2 C
Si + 2 CO – 137680 cal
desecadora de la carga. Al mismo tiempo, por su elevada velocidad arrastran P2O5 + 5 C
P2 + 5 CO – 219500 cal
una cantidad notable de polvos. c) También se descompone el silicato de manganeso
El porcentaje de monóxido con el gas de alto horno varia de 18-30% y el SiO3Mn + CaO
SiO3Ca + MnO
poder calorífico es de 950 kcal/m3. V) Zona de 1550º a 1880º C (zona de combustión)
2- Corriente descendente de los materiales que constituyen la carga. a) Reacción del combustible
I) Zona entre temperatura ambiente y 400º C Mn3O4 + CO
3 MnO + CO2 + 12740 cal
Desecación de los materiales y la transformación de todos los óxidos Mn3O4 + CO
3 MnO + CO2 + 12740 cal
hidratados en óxidos anhídridos. b) Desulfuración de la fundición
Fe2O3nH2O

Fe2O3 + n H2O Mn3O4 + CO
3 MnO + CO2 + 12740 cal
II) Zona de 400º C a 700º C Mn3O4 + CO
3 MnO + CO2 + 12740 cal
a) Reducción indirecta de los óxidos de hierro. Una condición necesaria para la buena desulfuración del arrabio es la
3 Fe2O3 + CO
2 Fe2O4 + CO2 + 22840 cal elevada fluidez de las escorias.
Fe3O4 + CO
3 FeO +CO2 + 5860 cal
FeO + CO
Fe + CO2 + 2340 cal VI) Zona de 1350º a 1550º C (separación metal – escoria)
Fe2O3 + 3 CO
2Fe + CO2 +8520 cal En esta zona se produce un descenso de temperatura como
b) Solución del carbono por reacción de CO2 consecuencia de la absorción de calor exigida por las reacciones endotérmicas
CO2 + C
2 CO – 38800 cal anteriores y por estar por debajo de la zona de activación de la combustión.
c) Descomposición de los óxidos de manganeso. En esta zona ocurre la separación de las escorias y del arrabio, por
Mn3O4 + CO
3 MnO + CO2 + 12740 cal diferencia de densidades, mientras la escoria sigue liberándose de los óxidos
MnO2 + CO
MnO + CO2 + 33640 cal de hierro, el arrabio se libera del azufre y baja en ella el título de manganeso y
III) Zona de 700º a 1350º C carbono, mientras que el fósforo continúa en aumento por la reducción del óxido
a) Reducción directa del óxido férrico de fósforo (P2O5).
FeO + C

Fe + CO – 36540 cal
Fe2O3 + 3 C

2Fe + 3 CO – 108120 cal
Materiales que se requieren para el funcionamiento de un alto
b) Disociación de los carbonatos
horno:
CaCO3
CaO + CO2 – 45150 cal
Para producir una tonelada de arrabio se necesita:
c) Reducción de los óxidos de manganeso
MnO + C
Mn + CO – 61740 cal + 1,9 Tn de mineral con una riqueza del 65 %
Formación de escorias varias: la sílice contenida en el mineral forma con + 0,9 Tn de coque metalúrgico
los óxidos distintos silicatos + 0,4 Tn de piedra caliza (fundente)
MnO + SiO2
SiMnO3 + 600 cal + 10 Tn de agua que se usa para refrigeración y otros usos.
FeO + SiO2
SiFeO3 + 10000 cal + 3,5 Tn de aire, equivalentes a 2700 m3
CaO + SiO2
SiCaO3 + 18680 cal
A los 1100º C, el silicato de hierro se vuelve muy fluido y al encontrarse Tipos de arrabio:
con el óxido de calcio, se descompone en: El arrabio o hierro de primera fusión es el hierro que procede
SiO3Fe + CaO
SiO3Ca + FeO directamente del alto horno. Es en realidad una aleación compleja que además
IV) Zona de 1350º a 1550º C de hierro contiene hasta un 10 % de otros elementos tales como: C; Si; Mn; P y
En esta zona, el hierro conserva su estado semisólido, pastoso y S
esponjoso mezclado aún con parte de ganga, cal y coque. Se pueden distinguir dos tipos:
a) Carburación de la fundición. a) Arrabio para fundición:
3 Fe + C
Fe3C Son las calidades destinadas a coladas en moldes y se presentan de
3 FeO + 5 CO
Fe3C + 4 CO2 fractura gris o negruzca. Contiene mucho silicio, que la hace gratificante, y poco
b) Reducción del óxido y formación de la escoria. azufre.
MnO + C
Mn + CO – 61670 cal Ciertos arrabios contiene un mínimo de fósforo y bastante manganeso
toman el nombre de arrabios hematíticos y sirven para fundir piezas grandes.
41 42
Si contiene algo más de fósforo tiene mucha fluidez y se usa para colar piezas Colada en mezcladores:
pequeñas. Son capaces de contener hasta 1300 Tn de arrabio líquido. Los
mezcladores son grandes recipientes horizontales revestidos interiormente con
b) Arrabios para aplicación: refractarios y construidos en acero.
Sirven para la fabricación de aceros y se distinguen en: Sirven para la carga líquida de los arrabios destinados a fabricar aceros.
- Arrabio para pudelado.
- Arrabio para Bessemer: ricos en Si y casi exentos de P. Escorias y su utilización.
- Arrabio fosforoso tipo Thomas: con mucho P y poco Si.
Se distinguen dos categorías:
- Arrabio para Martin Básico: de composición variada, salvo la exclusión
a) Escorias ácidas o neutras que presentan gran viscosidad al estado
de cantidades excesivas de P y S.
Para obtener estos arrabios la marcha del alto horno debe ser: líquido y se llaman filantes o larvas.
b) Escorias básicas, no viscosas, frágiles al estado sólido, se llaman secas
- Marcha caliente: Se obtienen fundiciones grises, siliciosas, muy fluidez.
o cortas.
- Marcha media: Se obtienen mezcla de fundiciones blancas y grises.
Las escorias ácidas o neutras son utilizadas como material de
- Marcha fría: Se obtienen fundiciones blancas duras, frágiles, menos
fluidas para la fabricación de aceros. pavimentación en forma de bloques o para hacer lana de escoria, que se
También se pueden caracterizar de la siguiente manera: obtiene lanzando un chorro de aire comprimido contra un chorro de escoria y se
- Arrabio gris: llamado así por su fractura causada porque el carbono se utiliza como material aislante.
encuentra como grafito. Alto porcentaje de Si y bajo de Mn. Las escorias básicas son las que se producen en mayor cantidad dada la
- Arrabio blanco: se debe su aspecto a la presencia de cementita (CFe3), necesidad de proceder a una enérgica desulfuración del arrabio y forman la
carburo de hierro que se forma cuando hay poco Si o mucho Mn. materia prima para fabricar el llamado cemento de escoria.
- Arrabio atruchado: es el que contiene una composición intermedia Para fabricar el cemento de escoria se muelen la escoria con cal y la
presentando zonas grises y blancas entremezcladas.
harina obtenida se cuece en un horno rotativo.
Colada de arrabio:
Altos hornos eléctricos.
La colada del arrabio se hace a intervalos regulares, practicando la
La energía eléctrica puede ser convenientemente empleada para
operación llamada “sangría”, que consiste en abrir con barras de acero o con
suministrar el calor a la mezcla del mineral y carbón como reductor de para
soplete el agujero de colada que existe en la parte más baja del alto horno.
producir arrabio.
La colada se realiza utilizando grandes recipientes denominados
Uno de los más notables es el horno Gronwall, de origen sueco. Sus
cucharas de colada, en donde se deposita el arrabio líquido extraído del alto
formas son semejantes a las de un alto horno de coque, especialmente en la
horno.
cuba y en el vientre el crisol tiene
Se puede efectuar de dos modos:
una forma especial de cápsula con
a) En panes pequeños.
b) En grandes mezcladores. el diámetro mayor en la parte
superior. Además presenta un
Colada en panes: revestimiento de magnesia y debido
Delante del alto horno se prepara un plano de arena ligeramente a su forma de cápsula deja en la
inclinado, en le cual se practican con moldes de madera una serie de cavidades parte más alta un recinto anular
por donde se hace escurrir el arrabio líquido. suficientemente amplio. Tiene tres
A veces los moldes de los canales y las lingoteras se hacen de fundición electrodos convenientemente
y antes de colar se pintan con una lechada de arcilla para que el arrabio no se dispuestos, a los cuales llega una
pegue. corriente trifásica y se sumergen en
También hay máquinas de moldeo que consisten una serie de moldes de la carga, por lo tanto ella se encuentra en el campo formado por el arco voltaico.
hierro, montadas sobre una cadena sin fin y trabajan en forma continua. La carga se calienta por el efecto del calor producido por el arco voltaico.
El calor es suministrado por la corriente eléctrica solamente en esa parte.

43 44
 El carbón es necesario para la combustión y reducción. Por esto si en los
hornos a coque se tiene un consumo de 0,9 Tn C / Tn de arrabio, en los hornos
eléctricos se tiene un consumo de 0,25 Tn.
La economía del carbón es evidente pero para que sean económicos
como los de coque, la energía eléctrica debe ser baja.
Obtención del hierro pastoso:
El proceso siderúrgico conducirá a la obtención del hierro pastoso
siempre que el metal reducido se caliente a una temperatura mayor que la fase
sólida pero sin llegar a la temperatura de la fase líquida. Trabajando así la
carburación del hierro se mantendrá inferior al 1,7%, por consiguiente el metal
será acero y no fundición de arrabio, es decir, este proceso transforma
directamente el mineral en acero.
Constituye por lo tanto un procedimiento de obtención directa. El principal
método lo constituye el procedimiento Renn – Krugg, es un horno tubular
rotatorio. El mineral y el carbón bien triturado y mezclado entran al horno en
forma continua.
La obtención de los aceros al estado pastoso como método directo ha sido
abandonada en la actualidad y era el obtenido a baja temperatura.
El procedimiento de pudelado es de poco uso, se afina la fundición y
tiene por objeto depurar ésta, eliminando parte del carbono, silicio y
manganeso, transformándola así en acero.
El agente oxidante es el oxígeno que se combina directamente con
dichos elementos.
La fundición, funde debido a la alta temperatura del horno y adquiere un
estado pastoso a medida que se produce la acción oxidante del aire y de los
óxidos; pues el punto de fusión se eleva a medida que se produce la
descarburización.
Se requieren hornos de reverbero en los cuales las soleras tengan gran
amplitud de superficie y poca profundidad para que los elementos oxidantes
actúen rápidamente.
Es necesario remover el baño continuamente, pues los óxidos siendo
más livianos suben a la superficie.
Luego de la formación de esponjas ferrosas, se somete a un martilleo a
la masa de hierro para expulsar las escorias y unir las partes entre sí;
soldándolas para darle luego la forma de barras.

Obtención de los aceros.

Los aceros se obtienen a partir de arrabios de afino que normalmente Aceros obtenidos al estado sólido:
contienen más de 2,5% C y los aceros ordinarios siempre contienen menos de Se trata la materia prima sin llevarla al estado de fusión. A este sistema
1,7% C. La obtención de acero a partir de arrabio consiste en la eliminación de de fabricación se lo denomina “cementación”. Se realiza de dos maneras
una gran parte del carbono. distintas, carburando el hierro o también descarburando la fundición;
denominando al primero cementación carburante y al segundo carburación
Clasificación de los métodos de obtención de los aceros: oxidante.
A) Directamente del mineral
- Forjas catalanas La cementación carburante es un método antiguo en el cual se coloca
- Hornos rotativos
Acero obtenido barras de hierro en un horno y se colocaba carbón de leña en polvo rodeando el
al estado pastoso
B) De la fundición - Horno de pudelar material, llevando todo a 1000º C, ya que a esa temperatura el hierro disuelve
carbono incorporándolo a su masa.
Acero obtenido C) Del hierro - Cementación carburante La cementación oxidante es un proceso similar, lo único que la materia
al estado sólido D) De la fundición - Cementación oxidante
prima es fundición maleable y se usa un cemento oxidante. La descarburización
se aplica a la pieza de fundición obtenida por moldeo, colando las fundiciones
E) Al crisol
- Procedimiento de fabricación líquidas en moldes de tierra o metálicos.
- Procedimiento de afinado
La fundición tratada de este método se convierte en acero por lo menos
F) Afinado por aire - Ácido - Bessemer superficialmente o hasta una cierta profundidad.
- Básico - Thomas

- Siemmens - Martin
Aceros obtenidos al líquido:
Acero obtenido
al estado líquido G) Afinado por reacción (Ácido - Básico - Neutro) Procedimiento de fusión al crisol: Es un procedimiento antiguo. Una
(Carga sólida - líquida)
ventaja es la falta de contacto del metal con el combustible y de la posibilidad
- Hornos a arco de obtener la calidad requerida por la ausencia casi completa de reacciones
- Hornos a inducción
H) Procedimientos eléctricos - Hornos a resistencia
fundamentales que pudieran ser perjudiciales durante la operación.
- Hornos a resistencia y arco

45 46
 A estas condiciones debe agregarse la pureza y homogeneidad, y la Arrabio Tipo C Si Mn P S
ausencia de gases disueltos que se traducen en burbujas en la masa metálica y Bessemer 35 a 45 1a2 0,5 a 3 0,1 0,05
conocida con el nombre de sopladura. Thomas 30 a 40 0,2 a 0,6 0,3 a 2 1,7 a 3 0,1
Hay tres maneras distintas de acuerdo a los elementos que intervienen:
a) fundición y mineral. El convertidor.
b) Hierro y carbón. Todos los convertidores, ya sean ácidos o básicos, tienen el mismo perfil.
c) Hierro y fundición.
Está compuesto por las siguientes partes:
- Cuerpo en forma cilíndrica
Afino por aire:
a) Pico: prolongación del cuerpo para la introducción de las cargas y salida
Se inyecta una corriente de aire fría a través del arrabio líquido contenido de las llamas y humos de combustión.
en un convertidor. b) Fondo: a través del cual pasa el aire divido por cierto número de agujeros
El aire quema las impurezas (Si, Mn, P, C) que se comportan como o conductos.
verdaderos combustibles. El arrabio debe contener cantidades suficientes de c) Soporte metálico: con cojinetes para apoyar en ellos los gorrones que
éstas impurezas para que el calor desprendido por estas diferentes permiten inclinar y enderezar el convertidor durante el proceso de fabricación.
Uno de los gorrones es hueco y pasa el aire que entra al horno por medio de
combustiones pueda mantener el estado líquido del baño del metal, pues la
una caja de vientos y luego por las turbinas.
temperatura de fusión no cesa de aumentar de 1250º C – 1530º C a medida d) Mecanismos de movimiento: compuesto por un dispositivo hidráulico que
que el carbón se elimina. acciona una cremallera y estas a la rueda dentada solidaria al eje del
La operación se efectúa sin aporte de calor exterior, o sea, sin gasto de convertidor.
combustible. Los convertidores de gran tamaño están formados por tres partes: el
cuerpo cilíndrico, el pico troncocónico y el fondo.
Las paredes son de acero de 2,5 a 3 cm. de espesor que soportan el
Poder termógeno: revestimiento refractario interior.
Cada elemento combustible se caracteriza por su poder termógeno, es
decir, por la elevación de temperatura del baño resultante de la combustión
neutra de 1 kg de cada elemento contenido en 100 kg de hierro.
Los valores aceptados para las combustiones efectuadas a 1300º C son:
Silicio
230º C; Fósforo
156º C; Manganeso
50º C; Hierro
30º C;
Carbono
27º C.
Estos valores disminuyen si la temperatura de la combustión se eleva,
por ejemplo si es de 1500º C, el poder termógeno del silicio es de 160º C. Esto
explica por qué el aire se inyecta frío y no caliente.

Procedimiento Bessemer ácido o Bessemer propiamente dicho.

El convertidor esta revestido de ladrillo de sílice, o sea, ácido. Los
arrabios tratados son pobres en fósforo pero ricos en silicio, del cual se utiliza
su elevado poder termógeno.

El aire se inyecta con una presión efectiva de 1,5 a 2,5 kg/cm2 y la

cantidad necesaria es de 300 a 400 m3 por cada tonelada de fundición. Es
Procedimiento Bessemer básico o procedimiento Thomas. necesario que el aire tenga la presión necesaria:
El convertidor está revestido por ladrillos básicos (cal, magnesia) o a. Para evitar que la fundición líquida se escurra por gravedad a través de
hechos con dolomita calcinada. Los arrabios tratados se denominan Thomas, los orificios de la caja de viento.
son pobres en silicio pero ricos en fósforo cuyo poder termógeno desempeña en b. Para vencer la resistencia que presenta el metal líquido cuyo espesor es
este caso un papel importante. del orden de los 40 cm.

47 48
 Dimensión y capacidad:
Una tonelada de arrabio líquido ocupa aproximadamente 0,14 m3, se
calcula que para un convertidor ácido cosa de 1 m3 por tonelada de arrabio, y
de 1,4 m3 para un convertidor básico, atendiendo a la formación de una escoria
más voluminosa.
Por ejemplo, un convertidor Thomas de 30 Tn. tiene 4 m de Øint. y 6m de
altura.
Operaciones y reacciones:
Para cargar el convertidor se lo coloca en
posición horizontal, haciéndolo bascular sobre sus
muñones y se vuelca en él el arrabio que la cuchara ha
recogido de un alto horno o de un mezclador.
El nivel del metal líquido cargado está limitado
por el borde y las toberas.
Inmediatamente después se vuelve el convertidor a su
posición vertical, después de haber empezado a
inyectar aire, lo que continúa durante un ¼ de hora
aproximadamente. Al cabo de ese tiempo el arrabio ha
quedado afinado y convertido en acero.
Se lo inclina nuevamente al convertidor para
retirar las escorias que sobrenadan y finalmente se
vuelca el acero en las cucharas que debe repartirlo en los moldes de arena, si
es acero moldeado o en lingoteras si se obtiene lingotes de acero bruto.
Las fases del proceso son por lo general cuatro:
1. Escorificación y elevación de la temperatura.
Al comenzar el soplado, el oxígeno comienza a oxidar al hierro dando Fe
+ ½ O 2
FeO, este oxígeno se disuelve en el baño oxidando al silicio y al
manganeso y formando una escoria de silicato doble de manganeso y hierro
que asciende a la superficie del baño.
Las reacciones que se producen son:
FeO + Si
2 Fe + SiO2
FeO + Mn
Fe + MnO
El hierro que queda en estas reacciones se incorpora al líquido pero
siempre queda algo de óxido que e combina con la sílice formando silicato.
SiO2 + FeO
SiO3Fe
SiO2 + MnO
SiO3Mn
Los silicatos forman escorias que ya que ha su vez es capaz de disolver
grandes cantidades de óxido de hierro, manganeso y sílice.
Este período dura unos ocho minutos y la temperatura crece debido
principalmente a la oxidación del silicio.
En esta fase no se producen llamas aunque salen gases calientes.
49
2. Descarburación.
Período que comienza a quemarse el carbono, lo que sucede una vez
eliminado el silicio y el manganeso.
Las reacciones son:
C + ½ O 2
CO
CO + ½ O 2
CO2
El monóxido formado sale por la boca del convertidor y en la presencia
de aire a la salida se inflama dando llamas largas. Estas llamas van
aumentando de luminosidad debido a vapores que provienen del sodio del
revestimiento.
El pasaje del monóxido a través de la masa fundida produce una especie
de hervidero al metal fundido, con fuertes vibraciones del convertidor, burbujeo
y rumor sordo.
Este período dura unos siete minutos y su final lo da la llama al reducirse
completamente.
3. Calma y oxidación.
Eliminando una gran parte del carbono cesa el ruido y el hervido,
produciéndose un período de calma durante el cual continúa actuando el aire
que se sigue insuflando para eliminar por completo al carbono y a otras
impurezas.
Esta fase dura tres minutos y produce la oxidación de grandes
cantidades de hierro.
4. Final y adición.
De la operación anterior, el líquido se halla ligeramente oxidado por la
presencia de FeO el que es eliminado por intermedio del agregado de
aleaciones manganesíferas que pueden ser agregadas al convertidor antes de
la colada o bien directamente en la cuchara después de la escorificación, lo que
tiene su ventaja.
A parte de la desoxidación, se consigue con la adición de aleaciones
llevar al Manganeso a valores deseados principalmente para anular los efectos
nefastos del azufre que no se pueden eliminar en la marcha del proceso.
Igualmente se consigue una recarburación del material al valor deseado por
incorporación de carbono. Los correctivos agregados son:
- Spiegeleises (21% Mn; 5% C)
- Ferro manganeso (80% Mn; 7% C; resto Fe)
- Ferro silicio (10% Si)
- Fundición (4% C)
En toda operación Bessemer el fósforo y el azufre que lleva el arrabio no
se elimina porque aunque se oxiden, la escoria que es ácida no se disuelve,
haciendo falta una escoria básica
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 Procedimiento Thomas: a) Empleo exclusivo del oxígeno, por lo tanto ausencia del nitrógeno.
El convertidor Thomas es análogo al Bessemer pero se tratan arrabios b) Soplado en la superficie del baño (no por el fondo del crisol), con la
ricos en fósforo pero para tener una escoria básica proveniente de la oxidación ayuda de una caña metálica refrigerada por agua.
del fósforo y azufre se deben realizar las siguientes modificaciones en el Existen dos tipos de ejecución que varían según el aparato a utilizar:
proceso: a) que permanecen inmóvil. Procedimiento LD, LPD y OPL.
-Revestimiento básico. b) que esté animado de un movimiento de rotación. Procedimiento Kaldo
-Arrabios fosforosos. y Rotor.
-Agregado de cal viva (12% del peso del metal) El acero obtenido equivale a un acero Martin y como su proceso resulta
-Violento soplado final. más económico se ha desarrollado más que el Martin.

Marcha de la afinación: Procedimiento LD:

Se observa también en el proceso Thomas cuatro períodos: Este procedimiento ha sido concebido para afinar los arrabios demasiado
1. Oxidación. pobres en silicio para ser tratados al Bessemer y demasiado pobres en fósforo
Primero el hierro, luego el silicio y manganeso con la formación de para hacerlo por el Thomas.
escoria. Se nota una llama corta; chispa oscurecida por el polvo de la cal. Dura Aparato:
de 2 a 4 minutos. Es un crisol de fondo lleno similar a un convertidor. Puede tener una
2. Descarburación altura de 7,4 m y 2,7 m de diámetro interior, con un espesor de recubrimiento de
Conformación de monóxido que arde con llama larga. Se observa 60 cm. y de ladrillos de dolomita.
primero una notable fluidez del baño debido al fósforo que comienza a oxidarse, El oxígeno se inyecta a una presión de 6 a 15 bar, por medio de una
solo después que la descarburación se ha completado en gran parte. caña metálica refrigerada colocada en el eje del crisol, estando su extremidad
Cuando el tenor de carbono es de 0,6% aproximadamente, el metal inferior distante a unos 40 – 100 cm. de la superficie del baño. Se inyecta
adquiere una notable viscosidad y debe aumentarse la presión del aire. alrededor de 60 m3/tn de arrabio.
Al final de la descarburación, la llama es corta y se notan ruidos sordos y
vibraciones del convertidor.
Período que dura de 6 a 10 minutos.
3. Desfosforación y soplo final.
Cuando el carbono se ha reducido al 0,4% y el tenor de fósforo que aun
habiéndose iniciado la desfosforación alcanza más de 1,5%, comienza
rápidamente a disminuir.
Por esto es necesario insuflar violentamente aire, la temperatura se eleva
rápidamente por la combustión del fósforo, mientras el óxido de fósforo formado
se fija con la cal dando origen a una escoria constituida, sobre todo, por fosfato
tricalcico. La temperatura llega a los 3600º C. Comienza a salir humos color
pardo.
4. Colada de escoria y agregado de correctivos.
Se para le aire y se evacua la escoria inclinando el convertidor, luego se
procede a la recarburación agregando ferro manganeso y según la necesidad
se agregan otros aditivos.

Aceros al oxígeno: Reacciones:

Estos son los obtenidos por el afino del arrabio mediante la acción de Bajo el impacto del oxígeno el metal se lleva a una temperatura que
oxígeno casi puro (98%). puede alcanzar los 3000º C. Esta zona se convierte en centro de reacciones
Son procedimientos similares al Bessemer y Thomas e incluso las extremadamente fuertes, que provocan la turbulencia del baño y la formación
reacciones son las mismas. Las diferencias esenciales son: de una lechada espumosa.

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 La descarburación y la desfosforación corren parejo y alrededor de la El rendimiento térmico resulta excelente ya que el óxido de carbono arde
mitad del azufre queda eliminado. en el interior del crisol lo que permite utilizar una alta proporción de mineral o
Una operación dura 30-40 minutos. chatarra (45%).
La carga también incluye chatarra 20-35% de la masa de arrabio fundido. La duración de una operación entre dos coladas sucesivas varía entre 85
También se incluye cal. y 100 minutos, el acero obtenido es similar a un acero Martin y su precio es mas
Se efectúa la limpieza de la escoria antes de la colada como en el bajo.
procedimiento Thomas. Procedimiento Rotor:
Se vale de un horno cilíndrico (rotor) de 15m de longitud para 60Tn de
Procedimiento LPD: carga. La velocidad del horno es de 1 rpm. El aparato contiene dos toberas de
Como el procedimiento LD no responde satisfactoriamente al tratamiento soplado, una sumergida en el baño envía oxigeno puro, otra emergiendo envía
de fundiciones fosforosas se ha modificado. oxigeno al 70% que asegura la combustión en el interior del cilindro y el oxido
Las cargas contienen: además de arrabio, cal, un fundente y mineral del carbono resultante de la descarburación la temperatura es elevada, los
alrededor de 150 Kg. por tn de arrabio. humos salen a 1800 ºC, cada operación dura unas 2 horas por términos medio.
La característica consiste en no vaciar completamente el convertidor
durante la colada, conservando siempre una determinada masa de lechada Afino sobre solera:
sobre la que se introduce la nueva carga. Procedimiento Siemens-Martin:
La operación dura unos 45 minutos entre coladas sucesivas. El afino de este proceso se efectúa cargando la fundición que se que se
trata de afinar, es un horno de reverbero cuyas llaman calientan el hierro al
Procedimiento OPL: pasar sobre él, sin que sus gases prácticamente oxiden las impurezas de las
En este procedimiento el chorro de oxígeno puro insuflado en el crisol, va cargas. Esta oxidación es producida principalmente por el mineral de hierro que
cargado de cal en polvo, cuya presencia aumenta la potencia de penetración se agrega, es decir, a expensas del mineral o del óxido que acompaña a la
del chorro de oxígeno en el baño y además provoca el enfriamiento de la zona chatarra cuando se utiliza ésta. La dificultad esencial consiste en obtener sobre
de las reacciones vivas. la solera una temperatura que permita fundir el acero y mantenerlo al estado
También asegura una buena desfosforación y una buena desulfuración e líquido, o sea, a más de 1600º C. Esta dificultad ha sido superada gracias al
impide el espumado de la escoria. precalentamiento del aire y del combustible y por la recuperación de los calores
Procedimiento KALDO: sensibles de los humos de la combustión.
Es un crisol de fondo lleno, en el cual, en posición de marcha está Procedimiento perfeccionado por los hermanos “Siemens” en 1856, de
inclinado unos 17º sobre la horizontal y está animado de un rápido movimiento aquí el nombre del procedimiento, ya que “Martin” trabajo en fundir una mezcla
de rotación alrededor su eje (30 rpm) y puede hacerse bascular el conjunto para de arrabio y chatarra en un horno de reverbero obteniendo así acero fundido.
el llenado y vaciado. Según sea la naturaleza química del revestimiento de la solera, se distinguen
El procedimiento se los procedimientos ácidos y bases; este último permite el afino de los arrabios
caracteriza por el hecho que fosforosos.
actuando sobre el caudal de La carga de un horno esta formada ordinariamente por arrabio, residuo
oxígeno y la velocidad de rotación de acero (chatarra), mineral de hierro y en la solera básica, cal.
puede retrasarse la formación de la Según las proporciones relativas de estas diversas materias se utiliza:
escoria hasta que el contenido de a) El procedimiento a la chatarra: la mezcla fundición – chatarra se afina por
carbono haya descendido a 1,5%. la acción oxidante de la herrumbre de la chatarra y por el oxígeno en exceso de
La descarburación se efectúa como los gases de combustión.
b) El procedimiento al mineral: en el cual la carga metálica se afina por el
en el procedimiento Martin, por
óxido de hierro del mineral.
intermedio del óxido de hierro de la El proceso a la chatarra puede aplicarse indistintamente a la solera ácida
escoria. o básica. El proceso mineral produce siempre una escoria básica por lo que no
La desfosforación se produce con retraso sobre la descarburación, se puede aplicar sino a la solera básica.
formándose fosfato a partir de la escoria básica.

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 Descripción del horno: Es necesario enviar más aire que el teórico al combustible, el exceso
El horno propiamente dicho está formado por una solera rectangular, varía de 1,75 durante la fusión a 1,20 durante el afino.
cubierta por una bóveda y limitada por cuatro muros verticales. Los muros
longitudinales tienen aberturas de carga y de trabajo y también el agujero de
colada. Sobre uno de los muros laterales lleva los quemadores con llegada de
gas y aire y en el otro muro están los conductos de salida de humos. Debajo del
horno se encuentran las cámaras de recuperación de los calores de los humos
y también el conjunto de conductos que aseguran la circulación del aire y del
gas, y la evacuación de los humos hacia la chimenea.
La solera para un horno de 60 tn tiene una longitud de 11 m de largo y 4
m de ancho. Se mantiene una altura del baño de 40 a 75 cm para los hornos
ácidos y solo 35 cm para los básicos, a causa de la abundante escoria.
A fin de facilitar el enfriamiento por aireación favorable para la
conservación de la solera, se hacen de unas placas de acero remachado sobre
perfiles metálicos, estas placas sostienen el revestimiento. En una solera ácida
el revestimiento esta formado por tres capas de ladrillos de sílice recubierta de
un aglomerado de arena arcillosa que puede ser de 30 cm de espesor. Los
muros laterales están formados del mismo material que la solera, pero el
espesor varía de 70 cm en la base a 40 cm en la parte superior.
Normalmente el horno lleva cuatro recuperadores consistentes en Afino sobre solera ácida:
cámaras que contienen pilas de ladrillos y en un momento dado dos de ellas Naturaleza de las cargas:
están recorridas por los humos que salen del horno (1580º C) y los ladrillos se Como en el proceso a la chatarra es el único en el cual se puede usar la
calientan hasta 1300º C en la parte superior y a 300º C en la base. solera ácida, en él la desulfuración y desfosforación son imposibles. Las cargas
Las dos cámaras están recorridas, una por aire y la otra por el gas, de arrabio más residuos, no deben llevar una cantidad de impurezas que
saliendo respectivamente a 1200º C y 1000º C. La corriente gaseosa se invierte disueltas en la masa total perjudiquen la calidad del acero; máximo 0,04% de
dos veces por hora gracias a un dispositivo automático con dos válvulas en fósforo y azufre.
forma de campana con punta hidráulica, éstas están situadas en cuatro orificios El afino más largo y por consiguiente más costoso, cuanto más elevado
que se comunican con los recuperadores, la chimenea y la llegada de aire y de es el contenido global de carbono limitándose al 1% para una composición
gas. La inversión de la corriente gaseosa se efectúa llevando las válvulas y conveniente de la carga con 30% de arrabio, como máximo no debe pasar el
haciéndolas girar 90º. En principio los dos recuperadores para el aire están 1% de magnesio para evitar el ataque rápido de solera.
debajo del horno, y los delgas están situados a los lados del horno.
La circulación de las corrientes gaseosas está asegurada por un Reacciones de oxidación:
ventilador y por una chimenea alta de fuerte tiraje. El oxígeno viene suministrado por la atmósfera del horno, pero las
En estos hornos se pueden utilizar los siguientes combustibles: gas de reacciones de oxidación, el silicio, manganeso y carbono se efectúan por
alto horno, gas de los hornos eléctricos, gas de los gasógenos, gas natural, medición de los óxidos de hierro preexistentes o que se forman rápidamente
aceites pesados. durante la fusión de las cargas. La escoria formada está compuesta
esencialmente por silicio, hierro, manganeso y también de silicio.
Si + 2 FeO
SiO2 + 2 Fe
SiO2 + FeO
SiO3Fe
SiO3Fe + Mn
SiO3Mn + Fe
Al contacto con la atmósfera oxidante, el óxido ferroso se transforma en
férrico, el cual en presencia del baño metálico es reducido por el hierro en óxido
ferroso (Fe2O3 + Fe
3 FeO). Este óxido ferroso asegura la oxidación del

55 56
silicio, del manganeso y del carbono. Es muy importante pues el contacto del
baño – escoria sea lo más íntimo posible; esto sucede cuando a descarburación Afino con el horno eléctrico:
es apreciable. Fe + C
CO + Fe. Idéntico en principio al afino sobre solera, difiere profundamente de este
El desprendimiento del óxido de carbono provoca una agitación en el por el modo de calentar el horno. Las altas temperaturas necesarias para la
baño que acelera las reacciones, intensifica los cambios térmicos y favorece la obtención del acero se alcanzan por la transformación de la energía eléctrica en
obtención de un acero homogéneo. calor y no por combustiones. Según los casos se emplea:
a) El calor desprendido por la corriente eléctrica en un conductor
Reacciones de reducción: resistente (calentamiento por resistencia).
El baño llevado a 0,1% de carbono contiene óxido ferroso que se reduce b) El calor producido por el arco eléctrico que salta entre dos
electrodos (calentamiento por arco).
por la adición de ferrosilicio, que asegura eventualmente la recarburación del
baño.
Hornos a resistencia:
El contenido de silicio se calcula, para que el metal esté calmado, es
Como los hornos con resistencia aisladas no permiten alcanzar
decir, que pueda colarse sin desprendimiento gaseoso.
temperaturas suficiente para la obtención de los aceros, debe producirse el
calor en el seno del mismo baño metálico.
Afino sobre solera básica:
Es lo que tiene lugar en los hornos de inducción, gracias a las corrientes
Naturaleza de la carga:
creadas dentro del metal, por variación de una corriente alterna.
El proceso sobre solera básica, al igual que el proceso Thomas, permite
la desulfuración y desfosforación del arrabio gracias a la existencia en el
Hornos de arco:
transcurso del afino de una escoria básica, cuya formación se debe a la adición
El más empleado es el horno Héroult, la corriente pasa de un electrodo al
de cal (10% de la carga total) realizada al principio de la operación.
otro por intermedio del baño. Es un crisol cilíndrico y la capacidad varía de 5 a
La marcha a la chatarra como es natural puede efectuarse en solera
100 Tn. Lleva un revestimiento refractario, cuya naturaleza ácida o básica
básica, pero la marcha al mineral está mucho más extendida.
condiciona la naturaleza del afino. El horno tiene en la parte superior una
bóveda que permite el paso de los electrodos. Para cargar el horno se levanta
Reacciones de oxidación:
la bóveda verticalmente y se lo hace pivotear en un plano horizontal, con lo que
Se efectúan por medición de los óxidos de hierro, de la escoria pero son
se descubre enteramente la apertura del crisol. El horno está montado sobre
mucho más rápido que en los procesos ácidos.
dos sectores dentados que permiten inclinarlo hacia adelante para la colada y
La oxidación del silicio se acelera y la del manganeso se retarda por la
hacia atrás para la limpieza.
presencia de la cal; que fija inmediatamente a la sílice oponiéndose así a la
combinación con el óxido de manganeso, la descarburación se intensifica
rápidamente y puede llegar hasta 0,02% de carbono (acero extra dulce).
La desfosforación resulta de la oxidación del fósforo al estado de óxido,
seguida de la combinación del anhídrido fosfórico con la cal de la escoria para
formar fosfato tricalcio; el contenido final de fósforo es tanto más pequeña
cuanto más básica y más oxidante es la escoria.
La desulfuración debería estar favorecida también por la presencia de la
escoria básica, pero el exceso de óxido de hierro constituye un medio que la
limita y prácticamente el contenido de azufre no desciende de 0,02%.

Reacciones de reducción:
Finalmente el baño resulta muy oxidado, se reduce ele óxido por
adiciones de silicio Spirgel y algunas veces aluminio. Cuando el baño está
reducido su temperatura no es tan elevada para que se produzca una
desulfuración sensible, no obstante la sulfuración del sulfuro ferroso, en sulfuro
de manganeso menos nocivo, prosigue durante todo el enfriamiento.

57 58

Generalmente están alimentados por una corriente trifásica, la intensidad
puede alcanzar 15000 A por electrodo.
Hay tres tipos de electrodos:
a) De carbono amorfo: se fabrican a partir del coque de antracita
calcinada, pulverizad, molida y procesada.
b) De grafito: obtenidos como los anteriores peor tiene una cocción de
2000º C por el paso de una corriente de 40 A/cm2 durante cuatro a seis días,
seguida de un enfriamiento leve. Estos son los más usados en la actualidad.
c) Electrodos continuos: estos se preparan, cuecen y alargan en posición
de servicio sobre el mismo horno.
Horno eléctrico básico:
El funcionamiento de esos está caracterizado por:
a) La temperatura muy elevada del baño (superior a los 1800º C), que
acelera las reacciones, favorece las reducciones endotérmicas y permite fundir
fácilmente escorias ultra básicas refractarias, indispensables de una
desfosforación y una desulfurción muy enérgica.
b) Por la ausencia de gases de combustión oxidantes en contacto con el
baño. La atmósfera limitada del horno es neutra, no interviene en las reacciones
entre el metal y las adiciones. El horno eléctrico puede utilizarse: 1) como horno
de afino, siendo su función idéntica al horno Martin básico, 2) como horno de
superafino a partir de las cargas líquidas.
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Marcha de una operación de afino a partir de cargas sólidas.
La carga de un horno de bóveda movible se efectúa rápidamente por el
proceso de varios recipientes independientes en forma de sectores.
El orden de las cargas puede ser el siguiente:
- La carga.
- Fracción de mineral.
- Chatarra.
El resto del mineral se adiciona después de la fusión. El agente oxidante
es el óxido férrico del mineral. Los elementos oxidables (silicio, manganeso y
carbono) se eliminan como en el horno Martin. La descarburación es completa,
lo que permite llevar la desfosforación a 0,01% de fósforo. Al mismo tiempo se
produce un principio de desulfuración y el hierro de la chatarra se oxida
parcialmente.
Reducción y dosificación.
Se restablece la corriente y se dosifica una mezcla de ferrosilicio más cal
más cloruro de sodio. Se forma una escoria muy fluida que contiene carburo de
calcio muy reductor cuya presencia acelera la desoxidación y la desulfuración.
Al final se ajusta el acero a la composición deseable mediante aditivos de
aleaciones de ferromanganeso, ferrosilicio y si es necesario otros elementos.
Duración de 5 a 6 horas.
Marcha con cargas líquidas.
El horno eléctrico puede cargarse con el acero líquido procedente de un
convertidor. Lo que se realiza en estos hornos es aceros especiales.
Otro tipo de horno de arco, de solera conductora es del tipo Girod, en el
cual el arco salta entre electrodo y metal y la corriente atraviesa este, saliendo
por el electrodo empotrado en el piso, refrigerado con agua.
Hornos de inducción:
Cuando un conductor está situado en un campo magnético de intensidad
variable, se crean corrientes llamadas inducidas. Este campo magnético
variable puede obtenerse con la ayuda de una bobina, por la cual circula una
corriente alterna, que constituye el primario de la instalación, y de un conductor
cede de las corrientes inducidas que es el secundario.
La carga a fundir, que constituye el secundario, se coloca en un crisol
refractario alrededor del cual se arrolla un serpentín de cobre, el primario, casi
siempre alimentado por una corriente alterna de alta frecuencia, que oscila
entre 500 y 2000 Hz. El recubrimiento refractario puede ser ácido o básico y de
espesor relativamente pequeño, 5 a 10 cm. Los revestimientos ácidos de sílice
son muy resistentes y permiten realizar hasta 300 coladas. La operación
esencial en este horno consiste en una fusión. Las reacciones de afino se
reducen a una desoxidación por el carbono. Comparándolo con hornos de
presenta las siguientes ventajas:
60
 a) Permite la obtención de una temperatura más elevada.
b) El baño está animado de movimientos producidos por lo acción
electrodinámica del baño, resultando un metal muy homogéneo.
c) La marcha puede ser discontinua y el proceso puede empezar
instantáneamente.
Sistemas de coladas.
No es conveniente colar el metal del horno directamente al sistema de
colada a usar, sino toda carga del horno se hecha en una cuchara de colada, y
de esta al sistema de colada. El metal en su breve estadía en la cuchara, se
calma, es libre de escorias e impurezas que suben a la superficie y así resulta
más homogéneo.
Sistemas de colada:
a) Llenar moldes de formas determinadas: se hace coladas sobre moldes
de forma determinada, por ejemplo piezas de máquinas, y luego son ajustadas
y terminadas con máquinas herramientas. Es conocido como acero colado.
b) Llenar lingoteras: los moldes se llaman lingoteras, son de fundición, de
forma ligeramente acampanada para facilitar la salida del lingote.
c) Colada continua: es un proceso que se está difundiendo y que tiene la
característica de que elimina la operación de colada en lingotes. En este
proceso el metal pasa por una boquilla que la da la forma primaria y luego pasa
por un tren laminador, o sea, sin la obtención previa del lingote, con lo cual se
ahorra calor, acortándose también, todas las operaciones intermedias.
El lingote de acero.
La solidificación se efectúa a partir de de los bordes de las lingoteras y se
dirige hacia el centro. Un lingote colado normalmente presenta una
heterogeneidad cristalina y una heterogeneidad química.
Heterogeneidad cristalina.
Se distinguen cuatro zonas de estructuras:
1) La piel: primera parte del metal que se ha solidificado contra la pared
finamente cristalizada. Su espesor es de alrededor de 1 cm.
2) La zona bosáltica formada por grandes dendritas.
3) Una zona de dendritas no orientadas.
61
4) En el centro una zona de cristalización confusa correspondiente al final
de la solidificación.
La solidificación del acero calmado viene acompañada de una
contracción equivalente a un 8% del volumen resultando en la parte central del
lingote un vacío llamada cavidad de rechupe. Esto debe tratarse de desecharse
o procurar que sea lo más pequeña posible.
Algunos métodos para que el rechupe sea pequeño son:
a) la colada en cono invertido.
b) el recalentamiento de la coraza del lingote a de retardar el enfriamiento.
c) empleo del dispositivo de la “mazarota” que constituye una suerte de reserva
del metal líquido destinado a llenar la cavidad del rechupe.
d) compresión del lingote en el transcurso del enfriamiento.
Heterogeneidad química.
El estudio teórico de la solidificación del acero, deja entrever esta
heterogeneidad química, las capas exteriores son menos ricas en carbono que
las del centro del lingote, formado de aceros más duros y más fusibles. En esta
región, principalmente alrededor de la cavidad de rechupe, se acumulan otros
elementos como el azufre y el fósforo. Esta distribución desigual de los
constituyentes que conduce a un sólido heterogéneo a partir de un líquido
homogéneo, constituye una segregación mayor.
Se acentúa la heterogeneidad química por un tratamiento de calor
seguido de un recocido de homogeneización.
Las heterogeneidades cristalinas y químicas se consideran como
defectos normales en los lingotes inevitables por los procedimientos ordinarios
de colada.
Pero también existen defectos accidentales que el fundidor debe evitar y
son:
1) Sopladuras: son pequeñas cavidades llenas de hidrógeno y nitrógeno.
2) Grietas: son defectos externos resultantes del desgarro de las
superficies del lingote al iniciarse el enfriamiento.
3) Gotas frías: se producen por las gotas del metal líquido que saltando
en el transcurso de la colada se solidifican en la superficie del lingote.
4) Poros: son desgarros internos debidos a las tensiones que por efecto
de la diferencia de temperatura y viscosidades se producen en la masa del
metal en la solidificación.
5) Copos. Se llaman así a unas manchas redondas más claras que el
mismo metal y que aparecen en la rotura de ciertos aceros, se trata de fisuras
debido al desprendimiento del hidrógeno cuya solubilidad en el metal disminuye
abruptamente a baja temperatura.
62
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
- Aceros al carbono.
- Aceros de baja aleación y alta resistencia.
- Aceros aleados.
- Aceros resistentes al calor y a la presión.
- Aceros inoxidables.
- Aceros para herramientas.
- Aceros rápidos.
Aceros al carbono.
Se denomina a una aleación ferrosa de hierro y carbono donde no se
exige ningún mínimo de elementos como silicio, manganeso, níquel, cobre, o
aluminio y se exigen máximos, por ejemplo: 1,6% de Si, 1,6% de Mn, 0,2% de
Ni, 0,2% Cu.
Fe + C + impurezas
Dentro de las impurezas podemos tener las agregadas intencionalmente
y las indeseables.
Dentro de las impurezas agregadas intencionalmente, tenemos:
- Silicio: que sirve para neutralizar el FeO.
- Manganeso: que sirve para neutralizar el FeO y SFe.
- Aluminio: para calmar el acero (sacar los gases).
Dentro de las impurezas indeseables:
- No metálicos: S y P. Se detectan mediante un ensayo “sharpit”, que es
de choque, e interfieren en las soldaduras.
- Metálicos: Cu, Ni. Por razones económicas se regulan para dar
determinadas características.
- Óxidos: FeO; SiO2; MnO; Al2O3
- Gaseosos: O2; N2; H2 y burbujas.
- Escorias: los silicatos de Fe, Mn (SiO3Fe; SiO3Mn; SiO3Ca)
El oxígeno aumenta la carga de rotura, le da dureza y fragilidad, también
interfiere en lo que es soldadura.
El nitrógeno también aumenta la fragilidad y mejora el maquinado.
El hidrógeno produce ampollamientos.
Los óxidos, las escorias y las burbujas rompen la continuidad del
material, y forman fibras después de la laminación.
Estos aceros pueden variar sus propiedades variando la composición química
por un método físico, realizando un forjado o laminación. De acuerdo a los
porcentajes de carbono se pueden clasificar:
• De 0,05% a 0,15% se llaman aceros muy dulces
• De 0,25% a 0,40% aceros de bajo carbono
• De 0,55% a 0,65% aceros de altos carbonos
• De 0,65% a 0,75% aceros para resortes
• De 0,80 a 0,90% aceros perlíticos
• De 1,1% a 1,3% aceros muy duros (SAE 11XX, SAE 10XX)
63
Aceros de baja aleaciones y alta resistencia.
Tiene una gran cantidad de pequeños elementos aislantes. Se llaman
aceros construccionales, hay aceros que son endurecibles por temple y algunos
no. Son dúctiles, maleables, fácilmente soldables, no están normalizados, se los
conoce con sus nombres comerciales. Son de bajo porcentaje de C (0,20% –
0,25%)
Debido a su alta resistencia son más livianos que otros tipos de aceros,
tiene una relación de elasticidad muy alta. σf/σR = 0,55 (limite de fluencia/limite
de rotura) para aceros al carbono. Pero estos aceros trabajan con una relación
de 0,55 y no pierden ductilidad.
La dureza superficial de un acero depende exclusivamente del porcentaje de
carbono. La dureza de profundidad depende del porcentaje de carbono y del
elemento aleante, esto se da en el temple.
Aceros aleados.
Se lo puede considerar un acero al carbono, al cual se le añaden
elementos, en porcentajes lo suficientemente grandes para alterar las
características del acero.
Aceros al Níquel: son de la serie SAE 25XX, el níquel es un elemento
que le confiere tenacidad al acero, adicionándole del 2% al 5% de níquel,
aumenta su resistencia sin volverse frágil y sobre todo le da tenacidad a altas
temperaturas, evita el herrumbre y aumenta algo la dureza.
Aceros para cementación: Se le adiciona del 2% al 7% de níquel. Se
utiliza para evitar el crecimiento del grano, no siendo necesario efectuar el doble
temple al acero. Permite utilizar el temple en aceite en lugar de agua; el níquel
modifica el coeficiente de dilatación, disminuyéndolo de tal manera que con un
35% de Ni el coeficiente de dilatación es tan bajo como el del vidrio, sirviendo
esta aleación para fabricar el vidrio armado.
Aceros al Cromo – Níquel: es de la serie SAE 33XX. La introducción del
cromo de los aceros al níquel en la proporción 2 partes de níquel y 1 de cromo,
da un acero de mejores propiedades que un acero al 3% de níquel y resulta
más barato, por ello, estos aceros tienen tanta utilización, el tonelaje de los
aceros al cromo níquel utilizados es superior de todos los otros aceros aleados.
Aceros al cromo (SAE 51XX): El cromo se utiliza desde el 1% al 30%
solo o en combinación. Este se disuelve tanto en la austenita como en la ferrita,
pero con la presencia del carbono forma un carburo muy duro. Le confiere al
acero dureza, resistencia al desgaste, penetración más profunda en la dureza
cuando se templa y le aumenta la resistencia a la corrosión.
Aceros al Manganeso (SAE13XX): El manganeso es un elemento barato
para endurecer el acero, se lo utiliza en 1% a 1,75% de Mn con 0,4% de
carbono con o sin silicio. Si es sin Si es de la serie 13XX y cuando tiene Si es
de la serie 90XX y se lo denomina Silicio-Manganeso. Con estos aceros se
fabrican la mayoría de los resortes. El manganeso tiene la propiedad de bajar y
64
correr hacia la izquierda el punto perlítico, así cada 1% de Mn baja el 50% el
punto perlítico, de tal manera que con 14% de Mn se tiene austenita a
temperatura ambiente. La austenita es dúctil, maleable, pero es inestable con
tendencia a transformarse en perlita y martensita. Esta tendencia se acentúa
con el trabajo mecánico. Con estos aceros se fabrican las vías del ferrocarril,
carcasas de molinos trituradores. En ambos casos, a que medida que va
trabajando se va endureciendo. Se lo conocen con un nombre comercial:
“Hardfield”.
Aceros al Vanadio: Aunque no es un elemento de aleación principal, el
papel que juega como elemento de aleación secundario es muy importante. Es
un elemento formador de carburo, que se disuelve muy lentamente en la
austenita, por eso lleva dureza especialmente a altas temperaturas. Se lo usa
principalmente porque evita el crecimiento del grano, todos los aceros fundidos
llevan vanadio en su composición química en un porcentaje no mayor a 0,15%
porque sino se vuelve frágil.
Aceros al Molibdeno: Es uno de los elementos de aleación más reciente
empleados en el acero. El molibdeno se disuelve tanto en el Fe γ como en el Fe
α pero en presencia del C se combina para formar un carburo. Es de la serie
4100 de la norma SAE. El molibdeno al igual que el tungsteno mejora la
resistencia mecánica y dureza en caliente a los aceros. El carburo complejo
formado por la adición de molibdeno actúa como estabilizador de la martensita,
reduce la tendencia hacia el crecimiento del grano a elevadas temperaturas y
disminuye la velocidad de transformación de la austenita en perlita. Esto hace
que aumente la templabilidad de estos aceros. Permite el temple en el aire de
mucho de los aceros aleados para herramientas, en lugar de temple en aceite.
El molibdeno a menudo se combina con otros elementos de aleación, en
los aceros aleados comerciales, por ejemplo Cromo-Molibdeno, Níquel-
Molibdeno, Molibdeno-Tungsteno, son combinaciones corrientemente utilizadas.
Aceros para tuberías de alta presión y temperatura.
Estos aceros fueron diseñados para la industria petrolera. Son
básicamente aleaciones de hierro-carbono-cromo-molibdeno y de hierro-
carbono-molibdeno. La característica más especial que se le exige es que
tengan resistencia a las altas temperaturas por lo cual los procesos de
soldaduras en ellos son especiales. El cromo puede variar del 4% al 9% y el
molibdeno menor al 1%.
Aceros inoxidables.
Es una aleación compuesta principalmente de hierro y cromo,
identificada por la serie 400 de los aceros de las normas SAE.
El níquel se añade a las aleaciones de hierro-cromo para formar una
serie de aleaciones inoxidables y resistentes a la corrosión e identificada por la
serie 300 de los aceros. El níquel mejora la resistencia a la corrosión, así como
sus propiedades mecánicas, plasticidad, tenacidad y facilidad de soldadura.
65
Tiene la propiedad de resistir la oxidación y formación de escamas,
además de la conservación de la resistencia mecánica a elevadas
temperaturas, el más conocido e importante es el tipo 188, 18% de cromo y 8%
de níquel. La adición de de níquel en estos aceros es suficiente para hacerlos
austeníticos a temperatura ambiente.
Aceros para herramientas.
Estos aceros se caracterizan no tanto por su composición química sino
por la perfección en su fabricación. Son técnicamente perfectos, trabajan sin
coeficiente de seguridad, se parte de chatarra seleccionada, se lo funde en
hornos eléctricos de inducción de poca capacidad, con control permanente del
baño líquido y se lo solidifica en moldes de diseños especiales para evitar los
efectos de la solidificación. Los lingotes se los transforman en paniquillas y
barras en forma geométrica comercial por forjado y no por laminado. Con estos
aceros se fabrican cepillos, sierras, fresas, machos, cuchillas. Son básicamente
aleaciones de hierro-carbono-tungsteno. Las propiedades que se exigen son la
tenacidad, gran resistencia al desgaste y dureza. Las normas SAE y AISI las
designa de la siguiente manera:
• W1-W7: aceros para herramientas para trabajos en frío, endurecidos al
agua.
• S1-S3: aceros para herramientas resistentes al Chopin.
• O1-O7: aceros para herramientas, para trabajos en frío endurecidos en
aceite.
• M1-M36: aceros para herramientas de alta velocidad con molibdeno.
• A1-A7: aceros para herramientas endurecidos al aire, para trabajos en
frío.
• H1-H43: aceros para herramientas, para trabajos en calientes.
Aceros rápidos.
Son básicamente aleaciones de hierro-carbono-tungsteno-cromo. Las
propiedades que se le exigen son resistencia al desgaste, tenacidad y dureza
en caliente. Se los denomina así porque su descubrimiento permitió incrementar
notablemente la velocidad de las máquinas-herramientas. La dureza al acero se
lo da el carbono. Así un acero al carbono y un acero rápido con igual porcentaje
de carbono templados tienen igual dureza, la diferencia está en que el acero al
carbono la pierde inmediatamente cuando la herramienta se calienta, en cambio
el acero rápido puede estar al rojo sin perder sus cualidades de corte. También
estos aceros pueden tener cobalto para aumentar su dureza; molibdeno para
aumentar al máximo su tenacidad y también se le agrega vanadio junto con
cromo para aumentar la resistencia al desgaste.
66
 FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones son aleaciones de Fe-C en las cuales la riqueza del
carbono está comprendida entre 1,7% y 6,67%, pero en las fundiciones
industriales varía entre el 3% y 4%. Sus constituyentes y sus propiedades
dependen evidentemente de esta riqueza en carbono, pero de la forma en la
cual se halla este elemento tiene su papel preponderante.
Dos fundiciones con la misma cantidad de carbono, por ejemplo 3%,
poseen propiedades muy diferentes según que tengan grafito (carbono libre) o
cementita, (carburo de hierro).
Prácticamente por el color que presenta la fractura, se distinguen en:
- Fundiciones grises: Las que tienen grafito.
- Fundiciones blancas: Las que tienen cementita.
Para una misma composición, un enfriamiento lento produce una
fundición gris, mientras que un enfriamiento rápido permite obtener una
fundición blanca. Así pues un cubilote produce normalmente fundición gris
mientras que las gotas que se proyectan en el transcurso de la colada y se
solidifican instantáneamente, son de fundición blanca.
Fundiciones grises.
Composición.
Estas fundiciones se caracterizan por al pequeña proporción de carbono
combinado respecto al carbono libre. Esto se debe a la presencia de 2% a 5%
de silicio que impide la combinación del carbono y del hierro, también contiene
fósforo que disminuye la temperatura inicial de fusión, da al metal fluidez en
caliente y fragilidad en frío. Por encima del 5% de silicio se pasa de las
fundiciones grises a las ferrosilicias. Las fundiciones pobres en fósforos, 0,04%
se llaman hematitas, las que contienen 0,8% semifosforosas y por encima del
1% las fundiciones se llaman fosforosas.
El manganeso favorece la combinación del hierro y el carbono, parece
pues indeseable para las fundiciones grises. No obstante como se opone a los
efectos nefastos de la presencia del azufre, se mantiene casi siempre entre el
0,5% y el 1,5%.
El azufre disminuye la fluidez y provoca sopladuras. Es necesario
eliminarlo al máximo y tiene que tener de 0,01% a 0,02%.
Propiedades:
Empiezan a fundir hacia los 1150 ºC, se pueden trabajar con lima y con
máquinas herramientas, la ductibilidad de las fundiciones grises es tanto más
grande cuanta más pequeña son las partículas de grafito.
Aplicaciones.
Las fundiciones grises son esencialmente fundiciones de moldeo. Las
fundiciones grises ricas en sílice se utilizan para desoxidar los baños de acero,
tienen gran ductilidad.
67
Fundiciones blancas.
Composición.
Estas se caracterizan por la ausencia de grafito debido a la existencia de
manganeso del 2% al 5%. Todo el carbono está combinado formando
cementita. El contenido de silicio varía del 0,5% al 1,5%.
Propiedades:
Las fundiciones blancas empiezan a fundir hacia los 1050 ºC, son muy
duras, muy frágiles y no se dejan trabajar ni con la lima ni con las máquinas
herramientas.
Aplicaciones.
La imposibilidad de trabajar las fundiciones blancas limita su empleo en
fundición a la obtención de piezas que no necesiten un mecanizado complejo
después de salir del molde. Por ejemplo se usan en cilindros de laminadores o
piezas de molinos, son esencialmente fundiciones de afino destinadas a ser
transformadas en acero. Las fundiciones llamadas ricas en manganeso se
utilizan frecuentemente como compuesto desoxidante al final de las
operaciones de afino para eliminar el oxido de hierro que aun podría hallarse en
el baño.
Fundiciones aleadas.
Son fundiciones en las cuales hay elementos que habitualmente no
entran en la composición de las fundiciones de moldeo y que se adicionan
voluntariamente con el fin de obtener propiedades especiales, tales como
elevada resistencia mecánica elevadas en frío y en caliente, resistencia a la
acción corrosiva de los líquidos o gases, resistencia a la oxidación
especialmente a las temperaturas elevadas. Propiedades físicas determinadas,
resistividad.
Estas fundiciones contienen aproximadamente 3% de carbono. Los
valores límite por encima de los cuales, los elementos aleados se consideran
como añadidos voluntariamente son:
- 0,1% para el aluminio, molibdeno, titanio y vanadio.
- 0,2% para el cromo.
- 0,3% para el cobre y el níquel.
- 1,5% para el manganeso.
- 5% para el silicio.
El cromo, el manganeso y el vanadio son los estabilizadores de la
cementita, por lo que tienden a blanquear las fundiciones.
El aluminio, el molibdeno, el níquel, el titanio y el silicio son grafitizantes,
tienden a dar fundiciones grises.
El cobre mejora la fluidez y el colado de las fundiciones.
68
 Fundiciones Esferoidales o Nodulares.
Durante la solidificación de una fundición gris, puede obtenerse el grafito en
forma esferoidal mediante la adición de agentes nucleantes tales como el Mg- SAE C total Si Mn Pmáx Smáx Dureza Tracción Flexión
Ni, Mg-Fe-Si. Para obtener grafito esferoidal debe partirse de materiales muy (Br) (mín) (mín)
puros con contenidos de azufre menor del 0,01% y fósforo menor de 0,04%, 110 3,4-3,7 2,8-2,3 0,5-,08 0,25 0,12 187 14,06 1,8
para evitar reacciones e interferencias con la acción del magnesio. La acción 111 3,25-3,50 2,3-2 0,6-0,9 0,20 0,12 170-223 21,05 5,08
del magnesio es sencillamente nucleante lo que realiza es retrasar la 120 3,20-3,50 2,2-1,9 0,6-0,9 0,15 0,12 187-245 24,06 6,09
nucleación y crecimiento de la austenita con lo que se posibilita la aparición de 121 3,10-3,30 2,1-1,8 0,6-,09 0,12 0,12 202-255 28,12 6,85
esferoide, antes de que estos se vean envueltos por la cantidad proporcional de 122 3-3,20 2,1-1,8 0,7-1,0 0,10 0,10 217-265 31,64 7,62
austenita. Los nódulos formados son de grafito, estas fundiciones son dúctiles y
tienen una mayor aptitud a la deformación plástica que las fundiciones de Procedimiento de obtención de la fundición de hierro.
grafitos laminadas. Presentan límite elástico y la resistencia a la tracción es Generalmente las piezas de fundición se obtienen después de una 2da fusión,
mayor. la que permite preparar para cada fabricación la composición más conveniente
Las fundiciones esferoidales presentan menor capacidad de amortiguar mezclando varios tipos de arrabio y chatarra. La 2da fusión se efectúa:
vibraciones que las laminares, su maquinabilidad es excelente y además puede a) En crisoles: para pequeñas cantidades de fundición
ser sometida a tratamientos térmicos para modificar la estructura de la matriz b) En el horno de reverbeo; pudiéndose obtener más de 10 toneladas de
metálica. fundición en una sola operación, pero durante la fusión hay una gran
oxidación del silicio y el metal se blanquea notablemente.
Fundiciones maleables. c) En el cubilote en la mayoría de los casos.
Posteriormente de obtener fundiciones blancas, se puede maleabilizar o
conferir más deformabilidad por tratamiento térmico en estado sólido a piezas Fusión en el Cubilote.
obtenidas previamente por moldeo. Hay 2 tipos: Se pueden obtener por diferentes hornos (cubilote, eléctrico, etc.).
- Maleable blanca o europea: es como un recocido oxidante. Antes del El cubilote es horno de eje vertical denominado también horno de cuba,
tratamiento las piezas de fundición blanca suelen ser embaladas en cajas
dentro del cual se coloca por capas alternadas el combustible y el metal a
juntamente con materiales que proporcionan oxígeno, como por ejemplo óxido
férrico (Fe2O3). Después se calientan a 950º C y 1050º C y se permanece fundir, inyectándose por la parte inferior aire a presión por medio de toberas
durante un periodo 95 a 100 horas. Con ello se intenta descomponer toda la convenientemente distribuidas para activar la combustión sin oxidar
cementita en átomos de hierro y carbono. Simultáneamente se pretende sensiblemente el metal líquido obtenido.
también descarburar el hierro gamma que a la temperatura del tratamiento Está formado por una envoltura cilíndrica de chapa de acero dulce, esta
puede llegar a tener en soluciones sólidas entre 1,4% y 1,7% de carbono. Esto a su vez revestido internamente por mampostería refractaria, defendiéndola de
se emplea para piezas de pequeños espesores. altas temperaturas, que se forman en el interior por la combustión. El conjunto
- Maleable negra o americana: En este caso se trata de maleabilizar una
fundición blanca mediante la transformación de la cementita en grafito, sin se compone de las siguientes partes principales:
modificar la composición química de la fundición. El tratamiento se realiza en • Patas de sostén: generalmente columnas metálicas que sostiene el
atmósferas neutras o bien atmósferas controladas para evitar que el carbono cubilote.
desagregado de la cementita se oxide posteriormente, exactamente lo contrario • Cámara de viento: a la cual llega el aire procedente de un soplante o
de lo que se procura para obtener fundición maleable europeo. En estas ventilador y se reparte en el espacio anular pasando por toberas.
fundiciones los contenidos de carbono son menores que en las fundiciones
maleables europeas. Se necesitan unas 50 horas para calentar hasta 950º C y
entre 20 y 50 horas de permanencia a esa temperatura y luego se enfría a
diferentes velocidades según sea el tipo de matriz que se busca (ferrítica o
perlítica).

69 70

En la parte media se encuentra la boca de carga, a través de la cual se
introducen los materiales que componen la carga. En la parte más alta se
dispone una chimenea para la evacuación de los humos. Por debajo de la
cámara de viento se encuentra el crisol, el cual puede estar en su propia base o
bien separada, es donde el metal se encuentra fundido. En la parte superior del
crisol encontramos el escoriadero, por donde salen las escorias, las
dimensiones normales son de 5 a 6 metros y el diámetro de 1,50 metros. La
carga se compone de tres elementos fundamentales: fundición o arrabio de
primera fusión, coque y fundente. También se puede cargar chatarra de
fundición.
Funcionamiento.
El cubilote se carga previamente con cierta cantidad de combustible
(carga de encendido) hasta llenar el crisol y la zona de las toberas. Las cargas
se completan luego con combustible, fundente y chatarra de fundición, además
de lingotes de arrabio.
71
Realizado el encendido y luego el encendido total del combustible lo que
requiere varias horas, pues es necesario calentar el cubilote progresivamente,
se completan recién las cargas activando la combustión mediante el aire a
presión proveniente de las toberas. El cubilote es eminentemente un aparato
térmico, su objeto es el de producir la cantidad de calor necesaria para la fusión
el arrabio. Contrariamente a lo que ocurre en un alto horno, la atmósfera del
cubilote es oxidante y el contenido de arrabio en manganeso y sobre todo en
silicio disminuye en el trascurso de la fusión. Su régimen de marcha es
intermitente y de periodos variables. Como no es posible efectuar correcciones
en la carga, no se realiza prácticamente una regulación efectiva. Para obtener
fundiciones de mayor calidad y más controlada suele hacerse trabajar el
cubilote en sistema duplex con un horno eléctrico de inducción. La fundición se
pasa del cubilote al horno de inducción donde se eleva la temperatura en breve
tiempo y se pueden realizar correcciones necesarias para obtener piezas más
sana y de mejor calidad. El combustible de encendido se consume poco a poco
y es reemplazado por las cargas nuevas. Alcanzado el estado de fusión
mediante una activación por la entrada de aire por las toberas, el metal cuela y
se acumula en el crisol, las escorias sobrenadan y salen por el escoriadero.
Para retirar el metal fundido se rompe el tapón de arcilla que cierra el
agujero de salida. Se recoge el metal en una cuchara.
Estructuras de las fundiciones de hierro.
La estructura es un factor determinante de la calidad de la fundición. La
cementita (carbono combinado) es el elemento duro o resistente. La ferrita es el
elemento blando, cuando estos dos elementos se encuentran en proporción
adecuada dan lugar a fundiciones, también adecuada a su utilización. La buena
distribución de estos dos elementos no depende solamente de la cantidad, sino
también de su forma, así por ejemplo, largar laminillas de grafito
interrumpiéndose la masa metálica afectaría considerablemente su resistencia,
mientras que no sucederá lo mismo si el grafito se reparte en pequeños núcleos
uniformemente distribuidos. Estas dos formas en que aparece el grafito
dependen a su vez de otros factores:
a) Velocidad de enfriamiento del metal en el molde y por consiguiente de
su forma, temperatura de colado y dimensiones de la colada
b) De la influencia de los otros elementos presentes en la fundición
como el silicio, manganeso, fósforo, por cuento alguno de ellos
durante el enfriamiento pueden entorpecer dicha formación.
c) Temperatura del horno y por consiguiente de la fundición líquida.
72
 Influencia de la velocidad de enfriamiento y espesor de la pieza.
La misma calidad de la fundición puede dar lugar según la forma, según
la forma como se realiza el enfriamiento: a carbono disuelto (cementita), grafito
libre y ambas a la vez simultáneamente.
El enfriamiento brusco favorece la formación de la cementita, y el
enfriamiento lento da lugar a la separación del carbono en forma de grafito. El
enfriamiento también depende del espesor del metal que presenta la pieza
moldeada. Esto demuestra que una pieza de fundición en forma compleja y
espesores variables es heterogénea en cuanto a su resistencia y composición,
y en ella existirán tensiones internas latentes como consecuencia de la no
uniformidad en el enfriamiento de las partes.
Esto explica también as deformaciones y roturas que se producen aun
mucho tiempo después de haber sido coladas. Los espesores muy desiguales
deben evitarse en lo posible al proyectar las piezas de máquinas.
MOLDEO EN LAS FUNDICIONES
La fundición liquida tiene la propiedad de rellenar exactamente las
cavidades y los recipientes en el cual se los introducen y una vez solidificada se
reproduce fielmente la forma del molde, esta propiedad es la base del moldeo.
El elemento fundamental para designar a estos procesos como
moldeados es la presencia y utilización del molde dentro del cual se va a colar
el metal líquido para la obtención de la pieza requerida. Los moldes pueden ser
transitorios o permanentes. Los primeros se hacen de tierras especialmente
preparadas y su utilización es limitada a un solo llenado debiendo romperse
para la extracción de la pieza. Los moldes permanentes sirven para un número
grande de coladas y generalmente son metálicos.
Para preparar los moldes transitorios o de tierra, se requieren los
siguientes elementos u operaciones:
1- Preparación de la tierra y arena de moldeo.
Las tierras y arenas deben poseer las siguientes propiedades comunes:
a) Plasticidad: para producir fielmente la forma del modelo, tomar
cierta consistencia por presión, esta propiedad es favorecida
por la humedad y se presenta mas acentuada en las tierras
denominadas verdes.
b) Refractariedad: para cuidar convenientemente al calor,
evitando un enfriamiento prematuro que afecte la estructura
metálica, especialmente en la fundición, pues se forma
cementita por disolución el carbono, es conveniente que ella
no se funda ni aglomere a la temperatura.
c) Permeabilidad: para permitir la fácil evacuación de los gases
que se desprenden del metal en fusión, producidas además
por el vapor de agua de los moldes o por la sustancia
aglutinante de los noyos, tierras y arenas deben ser
suficientemente porosas.
73
d) Resistencia: para que las piezas puedan moldearse en verde
las tierras del mole deben tener suficiente resistencia para
retener forma una vez ejecutado y soportar luego el manipuleo
y la acción del metal líquido cuando se cuela.
Y finalmente una vez fundido el molde, deberá ser suficientemente
colapsable para permitir que el metal se contraiga sin roturas en la pieza y un
fácil desmolde y limpieza.
Hay laboratorios equipados con instrumental adecuado para evaluar
cuantitativamente todas estas propiedades de la tierra de moldeo. Hay dos tipos
clásicos de tierras: según sean destinadas a moldes en seco (secados en
estufas antes de ser llenados) y a moldes en verde (a los que funde sin previo
secado) por la humedad del moldeo.
Hay tierras naturales que reúnen las condiciones anteriores, por su
composición química y estado físico, pero generalmente es necesario proceder
a preparar partiendo de arenas clasificadas y secas y de un aglutinante y el más
común y económico es la arcilla que se agrega en proporciones variables entre
5-10%, pero debe limitarse su empleo a los límites compatibles con la
resistencia del molde, cierra los poros e impermeabiliza el escape de gases.
Para moldes en verde se debe emplear como aglutinante la bentonita
(arcilla especial), las tierras para moldes en verde tiene un agregado de un 5%
de polvo de carbón mineral, cuya misión es formar una capa gaseosa de
contacto con el hierro evitando que la arena se pegue.
Para permitir el moldeo, todas las tierras clásicas deben tener un
agregado de agua (5%).
Para preparar la tierra para el moldeo, generalmente se mezclan entre
70-80% de tierra ya utilizada y el resto tierra nueva. La mezcla se hace en
molinos de rodillos, con lo que se logra buena homogeneidad, pasando por un
desintegrador centrífugo que desarma todos los terrones.
Hay instalaciones mecanizadas que preparan la tierra ya usada,
zarandeando la misma, eliminando los trozos metálicos mezclados, y luego
conduciendo la tierra ya preparada a los lugares de empleo.
2- El modelo.
Es la forma que nos va a reproducir en el molde a la pieza a obtener,
puede construirse en madera o metal y debe tenerse en cuenta que el metales
contrae al fundir y por consiguiente el modelo debe tener medidas mayores a
que la pieza, de acuerdo con la contracción propia de cada metal. Ejemplo:
fundición 1%, aceros 1,7%. Además si la pieza fundida debe ser maquinada,
debe dejarse un sobre espesor conveniente donde haga falta.
Para facilitar su extracción del molde, una vez que este ha sido
confeccionado, se le debe dar al modelo una salida, o sea, una inclinación en
las paredes de aproximadamente 2º.
74
 Las piezas a fabricar pueden ser macizas o contener huecos, en el último
caso deberá llevar un núcleo o noyo y el modelo deberá contenerlo de manera
que al terminar el moldeo y retirar el modelo, debe quedar el espacio
conveniente para la colocación de los noyos con sus apoyos o por trabas.
Por otro lado, si las piezas tienen entrantes o salientes, el modelo debe
ser dividido en dos o más partes para poder sacarlos. Estos se pintan con
barniz de goma laca pigmentado con colores convencionales para facilitar la
comprensión de su utilización durante el moldeo.
3- Preparación de los noyos.
Serán rodeados completamente por el metal líquido de manera que debe
tener las mejores condiciones refractarias, se preparan con arenas silicosas
pobres en arcilla, como aglutinante se puede aceite de lino. Existen productos
preparados completos. Una vez preparada la tierra en un mezclador a paletas,
el noyo se moldea en la caja de noyo, que es el molde que permite fabricarlo,
también de madera o metal, compuesto de dos o más partes separables, si es
muy grande se agrega una armadura metálica interiormente para darle rigidez.
Los noyos formarán los vacíos de las piezas y deberán llevar sus apoyos
o portadas, una vez preparados, se llevan a estufas para su secado.
Hay máquinas para la fabricación en serie de noyos perfilados o de formas
determinadas.
4- Ejecución del molde.
Puede hacerse manualmente o mecánicamente. Para el moldeo a mano
debe colocarse la caja de moldeo sobre un tablero y allí se ubica el modelo
procediéndose al agregado de tierra de moldeo en porciones y a su apisonado
con herramientas adecuadas.
Terminado esto se da vuelta la caja y se alisa. Luego se coloca la caja
superior, se encaja la otra parte del modelo y la colada para el llenado. Se
agrega tierra, se apisona como antes, se separan las dos cajas y se extraen los
modelos. Si liándole del modelo o el tamaño de la pieza lo exigen, se agregan
cajas intermedias llamadas “fajas”, una vez terminado el molde se arreglan las
imperfecciones y se realiza el secado.
El moldeo en verde se emplea cuando la pieza a fundir es de mediano
espesor. Luego de secado los moldes quedan listos para recibir el metal líquido.
75
Máquinas de moldeo.
Se aplican para la producción de grandes series, preferentemente para
moldeo en verde. Hay máquinas que trabajan por prensado donde se coloca la
caja de moldeo sobre una placa que lleva el o los modelos se llena con tierra de
moldeo y se prensa.
Este sistema se aplica cuando el modelo no es muy alto, si esto ocurre
se emplea el sistema por sacudida. Hay un pistón accionado por aire que
levanta y deja caer repetidamente una placa y la caja de moldeo, con lo cual
debido a golpes la tierra de moldeo se reparte en todos los recovecos del
modelo.
Generalmente hay sistemas combinados por prensado y sacudida, hay
un sistema que proyecta la tierra sobre la caja que contiene al modelo de
manera que se mecaniza el llenado y la compactan a la vez.
Moldeo en cáscara.
Es un sistema moderno conocido también con el nombre de “shell
molding”. Emplea arenas revestidas por mezclado con una resina plásticas que
se endurecen por calentamiento. Se moldea sobre moldes metálicos, los cuales
son luego calentados, y la capa que está en contacto con él se endurece
formando una costra dura o “cáscara” y el resto de la arena puede volver a
utilizarse, uniéndose las dos cáscaras de bajo y sobre, para formar el molde,
con un adhesivo sintético y se procede a su colado.
Como se observa no se requiere estufado, es un proceso altamente
mecanizado para producción en grandes series.
Otros procesos de moldeo.
Para la fabricación de moldes y noyos evitando estufados y
calentamientos, existe hoy un aglutinante plástico que se agrega a la arena y
que se endurece por reacción química de sus componentes (auto curado) por
consiguiente las piezas pueden ser moldeadas y fundidas de inmediato.
En el proceso de fabricación de noyos, se utiliza silicato de sodio que se
agrega a la arena mezclándose bien. Una vez apisonada dentro de la caja del
noyo se hace pasar una corriente de dióxido de carbono con lo cual el
endurecimiento es instantáneo.
Limpieza.
Una vez que los moldes han sido llenados y el metal se ha solidificado y
enfriado se procede al desmolde, o sea, separar la caja y la tierra de la pieza
fundida.
El desmoldeo puede hacerse a mano o a máquina. Estas consisten en
una rejilla vibratoria sobre la cual se coloca el molde con la pieza fundida, la
vibración produce el desprendimiento de la tierra, la que atraviesa la rejilla y cae
sobre una cinta transportadora que la lleva para ser usada nuevamente como
se dijo anteriormente.
76
 A las piezas se les debe eliminar la tierra adherida, lo que se hace con
tambores que se llenan y no se hacen girar desprendiéndose la tierra por los
golpes mutuos, también puede terminarse la limpieza por chorros de arena,
chorros de agua o chorros de perdigones.
Rebabado e inspección de piezas fundidas.
Una vez limpia la pieza debe ser rebabada, es decir, que se les debe
eliminar las babas, esto se hace con cinceles manuales o neumáticos para
finalmente terminar con las piedras de amolar.
La operación final antes de que las piezas sean entregadas al maquinado
o al comprador es la inspección, es decir, la revisión individual para reconocer
los defectos, es una operación que requiere criterio y conocimiento del trabajo a
que se está destinada la pieza.
77
MATERIALES METÁLICOS NO FERROSOS.
ALUMINIO
Minerales. Procedimientos de obtención.
Los principales minerales de aluminio son la bauxita, el óxido hidratado
de aluminio (AL3O2H2O). Hay dos tipos de bauxitas, blancas inutilizables en
metalurgia por poseer gran cantidad de sílice y bauxitas rojas que son los que
utilizan. Su color se debe a la presencia de oxido de hierro (Fe2O3) y dióxido de
titanio (TiO2). El aluminio reductor enérgico se oxida demasiado fácilmente,
para que sea posible afinar un aluminio impuro por el método térmico de
oxidación y reducción, así pues es necesario obtener directamente un metal lo
bastante puro para ser utilizado industrialmente, por ello es por lo que a partir
del mineral bruto se prepara alúmina, para que por electrólisis da un aluminio de
99,5%.
Transformación de la bauxita en alumina.
Consta de los siguientes pasos:
1. Trituración de la bauxita.
2. Ataque de la bauxita por soda.
El objeto de la operación es transformar la alumina en un producto
fácilmente separable de las impurezas insolubles. La soda cáustica concentrada
reacciona con la alumina dando aluminato de sodio soluble. El oxido de hierro
queda insoluble al igual que la sílice y el dióxido de titanio.
3. Filtración.
Los productos de la reacción se envían a un filtro que separa, el líquido
que contiene el aluminato de sodio de los productos insolubles que constituyen
los barros rojos.
4. Obtención de la alumina hidratada.
El aluminato de sodio, salen de un ácido débil y de una base fuerte, se
hidroliza por una disolución conveniente, se puede descomponer del 60% a
70% del aluminato inicial, después de decantar se filtra, se separa la soda
cáustica que volverá a servir para otro ataque de las bauxitas y la alumina
hidratada se envía luego a los hornos de calcinación.
5. Calcinación.
Se opera a 1200º C en hornos cilíndricos giratorios y se obtiene alumina
anhídrida de más de 99% de alumina, 0,10% de sílice y 0,10% de óxido de
hierro.
Electrólisis de la alumina.
Es imposible reducir la alumina por el carbono o óxido de carbono para
obtener aluminio. Es necesario recurrir a la electrólisis.
La alumina no es un electrolito, es necesario disolverla en un electrolito
susceptible de dar un ión aluminio, se utiliza a este efecto un baño de criolita
(Fe3Al; 3FNa) fundida a 950º C conteniendo un 13% de alúmina.
78
 La densidad de este baño es de 2,15 de forma que el aluminio líquido,
densidad 2,32, se deposita en el fondo a medida que se va formando y así se
halla protegido de la oxidación, el mecanismo de la electrólisis es muy complejo
pero sucede como si la alúmina en solución en la criolita estuviera ionizada en
aluminio y oxigeno (Al+++ y O--). El aluminio va al cátodo y el oxígeno va a los
ánodos de carbono que arden con desprendimiento de dióxido de carbono, una
parte del cual se reduce al estado de monóxido de carbono. La intensidad de la
corriente 1 A/cm2 de electrodo es suficiente para mantener el baño a la
temperatura deseada.
Aparatos.
Son cubas de sección rectangular, están provistas de un espeso
revestimiento de ladrillos de carbono unidos entre sí por una mezcla de coque
pulverizado y brea. El polo negativo está formado por conductor unido al suelo
de la cuba. Los ánodos del tipo de horno eléctrico de acería son de carbono, lo
más puro posible para evitar que las impurezas ensucien el metal.
Marcha de la operación.
Se adiciona alúmina cada 4 horas y cuando el baño difiere demasiado de
su composición inicial se añade creollita. Su número es de 12 a 18 por cuba, es
necesario colocar ánodos a 4 cm del nivel del metal que en el fondo de la cuba
forma un lecho de unos 10cm. La colada se puede realizar por:
a) Introduciendo en la cuba un crisol de fondo agujereado por donde
penetra el metal.
b) Por aspiración: el metal oscila entre 98% y 99,9% de aluminio para la
obtención de una tonelada de aluminio se necesita 4Tn de bauxitas,
0,5Tn de electrodos, 8Tn de carbón, 200Kg de soda cáustica, 75Kg de
creollita y unos 16000 KW/h de energía eléctrica.
Aluminio afinado.
Mediante el afinado electrolítico, se puede obtener aluminio de 99,995%
de gran resistencia a la corrosión. Al aluminio a refinar se le adiciona 33% de
cobre formándose una aleación de densidad 3 que ocupa el fondo de la cuba y
está en contacto con el ánodo. Por encima se halla el lecho electrolítico
formado por una mezcla de fluoruro de aluminio y sodio. El aluminio afinado
forma el lecho superior en contacto con el cátodo.
Propiedades del aluminio.
Metal ligero, densidad = 2,7, punto de fusión 658º C; punto de ebullición
2056º C; es buen conductor del calor y de la electricidad. Se puede usar en los
siguientes casos:
a) Construcción de material de transporte en industria mecánica.
b) Industria eléctrica.
c) Agente aislante.
79
Características mecánicas.
Metal laminable en caliente, dúctil pero poco resistente. Tiene una
resistencia a la rotura de 7 a 10 daN.
Propiedades químicas.
Se caracteriza por una gran afinidad por el oxígeno lo que lo hace un reductor
utilizado para la desoxidación de los baños de acero y la preparación de ciertos
metales Cr, Mg.
En contacto con el aire, el aluminio se recubre de una delgada película
transparente de alúmina que lo protege contra la oxidación más intensa gracias
a su impermeabilidad. La liviandad del aluminio sería poco útil sino está
acompañada de una adecuada resistencia, por esto, se lo usa en piezas que
deben ser transportadas, como parte de un auto, un avión; además cuando la
pieza es de gran medida y debe soportar el peso propio como en el caso de
alambre de transmisión suspendido. El aluminio puede presentarse en forma de
planchas, tubos, polvos, este último es en el uso de pinturas. La resistencia a
los agentes de corrosión aumenta con la pureza del metal. La facilidad del
moldeo de aluminio en arena y coquilla aumenta aun más el número de
aplicaciones debido a sus propiedades físicas, mecánicas o químicas.
Aleaciones de Aluminio.
Las aleaciones de aluminio empleado en las industrias son generalmente
complejas, pero sino se consideraran como elementos aleados, sino aquellos
agregados intencionalmente, muchas aleaciones corrientes pueden
considerarse vinales, se consideran también como tales aquellas en que ciertos
elementos se agregan intencionalmente en cantidades pequeñas para mejorar
alguna propiedad sin modificar fundamentalmente la estructura cristalográfica
del grupo binario correspondiente. Se dividen en dos grupos: aleaciones para
fundiciones y aleaciones para forja, cada uno de estos grupos se dividen
también en aleaciones tratables térmicamente o no tratables.
Los siete principales elementos agregados al aluminio comercial para
fabricar aleaciones de aluminio, son los siguientes y se dividen en tres grupos:
a) cobre, magnesio y cinc.
b) Silicio.
c) Hierro, manganeso, níquel.
Junto a estos actualmente se esta agregando cromo hasta un 0,3%, el
titanio se utiliza como agente refinador de grano y ciertas aleaciones de menor
importancia contienen estaño, plomo y bismuto.
Grupo A: Comprenden los elementos que forman sólidos con el aluminio, hasta
límites de varios cientos, el exceso se separa en la forma de compuesto
intermetálicos o como películas constituyente de cinc cuando este elemento
entra en la composición, cada uno de estos tres elementos es soluble en el
aluminio sólido, a mayor porcentaje a elevada temperatura que a la temperatura
ambiente por este motivo pueden ser endurecidas y aumenta su resistencia por
tratamiento térmico.
80
 Grupo B: El silicio forma un eutectico con el aluminio conteniendo una pequeña
cantidad de silicio en solución sólida, no forma compuesto intermetálicos con el
aluminio y tiene mucha menor solubilidad sólida que los elementos del Grupo A.
Grupo C: Comprende los elementos los cuales son relativamente insoluble en
aluminio sólido, pero forman definidos compuestos intermetálicos, los cuales
tienen un pronunciado efecto en pequeñas cantidades.
Todos los principales elementos aleantes tienen algún efecto en común
aunque el grado anchamente variables y todos tienen ciertos efectos
especiales, en general, todos los elementos aumentan la dureza y resistencia, y
todos mejoran las cualidades de fundición del aluminio, todos reducen la
conductividad eléctrica y todos tienden a reducir la ductibilidad aunque en
algunos casos el efecto no es grande. El aluminio puro tiene la mejor resistencia
a la corrosión, pero la aleación con magnesio y manganeso son virtualmente
como el aluminio puro.
La adición de cromo mejora la resistencia a la corrosión de algunas
aleaciones. Los elementos del grupo C adicionan dureza y resistencia sin tomar
parte en los efectos de los tratamientos térmicos, en particular proporcionan
mayor resistencia a elevada temperatura que los otros elementos. La presencia
del hierro es del orden del 0,5% y es debido a que esta presente en el aluminio
comercial con el cual se fabrican las aleaciones.
Ej. De aleaciones:
Aleaciones para fundición:
43____5% Si
112____7% Cu____1,7% Zn
355____1,3% Cu___3% Si____0,5% Mg
Aleaciones para forja:
35____1,2% Mn
145____4,4% Cu___0,8% Si____0,8% Mn____0,4% Mg
EL COBRE (CU)
Su obtención se realiza a través de los siguientes minerales:
- cuprita (OCu2), es un oxido también denominada cobre rojo.
- Calcocina o sulfuro cuproso (Cu2S).
- Calcopirita o sulfuro de cobre-hierro (SCuFe).
- Malaquita, carbonato básico de cobre, mineral de color verde que
responde a la formula: CO3CuH2O.
- Pirita de cobre, es un sulfuro de hierro-cobre (S2CuFe).
- Borlita: Cu3FeS3
81
La metalurgia de los distintos minerales del cobre varía según la
composición de esta. El cobre nativo, mineral con ciertas impurezas es fundido
en presencia de fundentes apropiados obteniéndose de esta manera cobre rojo,
mineral excelente para ser utilizado como primera materia del afino por medios
electrolíticos.
La metalurgia de cobre ocupa también una refusión de la chatarra de
cobre, la que en forma de virutas, recortes o piezas en desuso se incluyen en
las cargas de los hornos de fusión. Los minerales son refinados por medio de
fusión en distintos hornos de reverberos o cristales realizándose la reducción de
los óxidos de cobre mediante la acción de una corriente de aire que transforma
las impurezas en productos que se desprenden en los gases o son arrastrados
por las escorias. Los óxidos se reducen por medio de su mezcla en el crisol con
carbón produciéndose de esa manera la total reducción del mismo y se
transforma en cobre rojo. El proceso cuando se trata de la extracción de cobre
de su compuesto sulfurado y carbonatado debe ser precedido de un
enriquecimiento por tostación o calcinación de los minerales. El cobre rojo
obtenido por fusión se utiliza en la preparación de aleaciones cuprosas en
procesos industriales en lo que se usa el cobre de menor calidad o como
materia prima del proceso de reclinación electrolítica. Este proceso se realiza
para producir cobre de alta pureza, 99,9%, constituyendo el mismo el 80% de la
producción en los países altamente industrializados. Se destina a la fabricación
de aleaciones de alta calidad o para la fabricación de conductores eléctricos u
otros elementos de la industria electrónica.
La electrolisis de Cu se realiza utilizando como electrolito una solución
acuosa de sulfato de cobre y ácido sulfúrico, utilizando como ánodo láminas
finas de Cu electrolítico y como cátodo, planchas de cobre rojo o negro utilizado
como primera materia. El sulfato de cobre de la solución se haya parcialmente
disociado en carbón de Cu y anión sulfato según la siguiente ecuación:
SO4Cu
SO4--Cu++
El ión de cobre disociado del sulfato bajo la acción de una reacción de
una corriente continua se dirige hacia el cátodo como cobre metálico que capta
dos electrones, refinado por este método se obtiene con una pureza superior al
99,9%. El cobre electrolítico si bien presenta un alto grado de pureza posee una
proporción de hidrógeno relativamente alta proporciona al metal una gran
fragilidad por ello y para poder ser usado industrialmente, el cobre electrolítico
debe ser refundido de alguna de las siguientes maneras: cobre electrolítico sin
oxigeno y de alta conductividad, el cobre es refundido, oxidado al máximo y
desoxidado con carbono.
• Cobre desoxidado, tratado de la misma manera, pero desoxidable
totalmente mediante la acción de otra sustancia, en especial el fósforo,
que elimina el oxigeno de una masa fundida en forma de óxidos
insolubles que se separan con la escoria.
82
Las propiedades generales del cobre son las siguientes:
- Alta conductividad eléctrica y térmica.
- Alta maleabilidad y ductibilidad.
- Las tensiones debidas al calentamiento desigual se equilibran con
facilidad, conserva gran tenacidad a altas temperaturas, es fácilmente
laminable, forjable y trafilable.
- Alta resistencia a la tracción, (20 Kg. /mm2) en el cobre natural que
puede ser aumentado hasta 45 Kg. /mm2 mediante trabajos mecánicos
en frío, o sea, laminación, estampado. Su punto de fusión es de 1083 ºC
su peso específico es de 8,93 Kg. /dm3 las formas comerciales del cobre
son: chapas, barras de reacción rectangular, redondas, cuadradas,
hexagonal, caños con o sin costura, pernos, alambres.
El cobre electrolítico sin tratamiento posterior en forma de plancha de
cátodo tiene una resistencia a los ataques químicos y especialmente a los e una
humedad atmosférica. Se usan en equipos para industrias químicas,
alimenticias, también para equipos eléctricos y mecánicos en la que es
necesaria una alta conductibilidad eléctrica y térmica.
Aleaciones de cu:
Los cobres aleados dan lugar a diversos materiales de gran aplicación
industrial, los platones, materiales antifricción (metal blanco), aleaciones de
cadmio-cobre, cuproníquel, constituyen una familia de metales de importante
aplicación industrial.
Las aleaciones constituidas por cadmio-cobre son metales por su alta
resistencia mecánica y su excelente conductividad eléctrica, dichas condiciones
han conducido a un amplio uso en conductores al aire libre en líneas de
transmisiones y de alta tensión.
La familia de las aleaciones de cuproníquel son fáciles de trabajar, se
pueden unir por medio de soldaduras, conservan bien sus propiedades
mecánicas y químicas mecánicas a alta temperatura mejorando dichas
condiciones cuando es mayor el tenor de níquel fabricándose tubos de humo de
calderas, piezas de válvulas que trabajan a temperaturas, pasan bajo
coeficiente de dilatación.
Latones.
Los latones son en esencia aleaciones de cobre y zinc, aunque en
algunos casos contienen otros elementos de adición que le confieren
propiedades especiales. El latón utilizado industrialmente admite la siguiente
clasificación:
a) latones simples: son aleaciones livianas de Cu y Zn que contienen
proporciones de este último elemento que oscilan entre 25 y 43%. Los
latones simples son aleaciones que pueden trabajarse con facilidad en
caliente o en frío, aunque los que poseen menos del 30% de Zn tienden
a ser frágiles a los 400-700 ºC por lo que debe trabajárselo en frío y de
ser necesario con abundantes recocidos intermedios. Es conveniente
83
evitar la formación de macromoléculas, pues el grano grueso disminuye
sus propiedades mecánicas y causan superficies rugosas del tipo
conocido bajo el nombre de piel de naranja. Las aleaciones de alto
contenido de Zn (40-43%) pueden ser trabajado con mucha facilidad en
caliente, especialmente en laminado, estampado, trafilado. La
mecanización también aumenta con el tenor de Zn. La utilización
industrial de estas aleaciones se realiza para todo tipo de pieza que exija
embutido profundo.
b) Latones macanizables: son latones que contienen 22% de Zinc y hasta
un 3% de aluminio. Los latones mecanizables o de libre mecanización
están constituidos por aleaciones cuprosas que contienen hasta 22% de
cinc, 3% de AL y pequeñas proporciones de plomo. Se utiliza para
trabajos extruidos que deban sufrir mecanizados posteriores.
c) Latones resistentes a la corrosión: son aleaciones terciarias a ase de Cu,
estaño y Al. Los denominados latones navales que son resistentes a la
corrosión en especial a la salinidad marítima constituyen una aleación
especial de esta. Realmente son bronces con alto tenor de Al y estaño.
Son aleaciones utilizadas en la industria naval, conocido como latón de
Al y poseen hasta 22% de Zn y 3% de Al.
d) Latones de alta resistencia a la tracción: son los también denominados
bravos de magnesio, son aleaciones complejas a base de: Cu, Al, Fe y
Mn, con proporciones menores de níquel y estaño. Son conocido
también como bronce al manganeso. Según su composición varían sus
propiedades de resistencia a la tracción hasta 36 Kg. /mm2 con un
coeficiente de alargamiento de 38%. Las aleaciones binarias de cobre
manganeso son muy utilizadas en electricidad y electrónica por las
excelentes propiedades que presentan como alambres para resistencia.
Por ejemplo: la resistencia: 85% Cu, 15% Mn, para un punto de fusión de
960ºC y una resistencia eléctrica específica de 0,5 Ω.mm2/m. cabe
mencionar los bronce al manganeso de Heussler compuesto por: Cu,
Mn, Al, estaño, bismuto, pues poseen propiedades magnéticas que los
convierten en un material especialmente apto para algunos usos en
electrotecnias y electrónica.
e) Latones especiales para soldaduras: son aleaciones de Cu y Zn con alto
contenido de Zn, del 45% al 50%. Estas aleaciones también
denominadas soldaduras de bronce, son muy utilizadas para soldar gran
cantidad de metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas, entre los que se
encuentran diversos tipos de bronces y latones, cobre metálico,
fundiciones de hierro, aceros comunes y especiales, placas de metal
duro. Son aleaciones de cobre-cinc, cuanto mayor es la proporción de
este último menor la temperatura de trabajo, así por ejemplo: la
soldadura de latón 85 con 86% de Cu y 13 de Zn funde 1020ºC. el latón
42 – 43% de Cu y 56% de Zn funde a 845ºC. la soldadura de plata-latón
84
 más conocida como soldadura de plata posee una proporción de 50% de
Cu, 40%Zn y hasta 6 o 7% de plata con una temp de trabajo de 810ºC.
Bronces.
Son aleaciones cuyos componentes fundamentales son el cobre y el
estaño, aunque pueden poseer proporciones variables de otros elementos. El
porcentaje de estaño puede llegar hasta un 30%, pues una proporción mayor lo
torna sumamente quebradizo, son forjables y laminables, siempre que
contengan un bajo tenor de estaño (menor del 10%).
Una aleación muy usada contiene 94% de Cu y 6% de estaño, dicha aleación
es forjable, laminable y permite un estirado mediante el trafilado, se usa para la
fabricación de tubos sin costura.
Se distinguen otros tipos de bronces en los que el cobre se haya aleado de
forma binaria con otros elementos, por ejemplo, bronces fosforosos, de aluminio
y de níquel.
Bronces fosforosos:
Es uno de los más importantes bronces utilizados en la industria
mecánica, merced a su gran capacidad para la fabricación de piezas sometida a
deslizamiento como bujes, cojinetes, etc. También tienen excelentes
resistencias contra la corrosión y diversos agentes químicos. Su nombre se
deba no a su composición, pues posee más de 1% de fósforo se torna muy
quebradizo, sino al hecho de que es desoxidado por medio del mismo,
consiguiéndose de esta manera una aleación de muy buena resistencia
mecánicas, dureza y plasticidad, además de tener una excelente fluidez que la
hace apta para todo los labores de cátodo, en especial cuando se debe fundir
piezas de paredes delgadas, de esta menara la acción depurativa del fósforo
que se añade al baño en forma de cobre fosforoso o estaño fosforoso permite la
obtención de piezas muy aptas para la fabricación de bujes cojinetes, cuerpos
de bombas y en especial cuando deben ser utilizadas para movimientos de
químicos ácidos y corrosivos.
Bronces de campana:
Uno de los empleos más primitivos del bronce lo constituye la fabricación
de campana. El material más adecuado para la misma debe tener una
suficiente dureza, pues de ella depende un sonido apropiado sin excesiva
fragilidad que impediría su percusión. La experiencia aconseja una aleación
formada por: 77 a 80% de Cu y 23 a 20% de estaño, sin la adición voluntaria de
ningún otro elemento.
Bronce de aluminio:
Son aleaciones binarias Cu-Al. Al ejercer una fuerte aleación desoxidante
en el metal líquido, por lo cual aumenta la dureza y la resistencia de la aleación.
No suelen usarse proporciones mayores del 10%, pues un porcentaje mayor
aumenta su fragilidad. El bronce de aluminio más utilizado industrialmente es el
que se obtiene con 95% de Cu y 5% de Al. Posee un alto coeficiente de
alargamiento una resistencia a la tracción que puede llegar a 60 Kg. /mm2.
Adicionalmente Fe en una proporción de hasta 4% y níquel de hasta 7,5%
85
mejora mucho su resistencia mecánica. Esta aleación debe considerarse
comprendida entre los bronces especiales.
Bronce de níquel:
Son aleaciones binarias de Cu-níquel más conocida con el nombre
genérico de cuproníquel, revierte extraordinaria importancia industrial por su
excelente resistencia a la corrosión a temperaturas y elevadas durezas, por lo
cual son muy utilizadas para tubos de humos de caldera, etc. Por su elevada
resistencia eléctrica son confeccionados con cuproníquel diversos tipos de
alambres de resistencias, las proporciones mas comunes son: 70 y 80% de Cu
y 30 a 20% de Ni. Un nombre comercial de estos conductores es de constantán,
tiene 60% de Cu y 40% de Ni. También el magnasina que tiene 51% de Cu,
48% de Ni y 1% de Mn.
Bronces especiales:
El concepto de ronce especial no se halla perfectamente definido, no
obstante consideramos como tal a aquella aleación binaria, ternaria o especial
que teniendo como metal fundamental el Cu mínimo 70% y como adición otro
metales y no contenga cinc, los metales de adición pueden ser estaño, Mn, Al,
Ni, Fe.
Bronces conductores:
Cuando se desean fabricar aleaciones con buenas características de
conductividad eléctricas y resistencias mecánicas como por Ej. Para alambres
conductores aéreas de alta tensión se apela a los denominados bronces
conductores. En general tienen alto tenor de cobre con pequeñas adiciones de
estaño, Mn, Ni, cadmio, logran aleaciones más usadas en la fabricación de los
conductores eléctricos es la que tiene 97,9% de Cu, hasta un 2% de estaño y
un máximo de 0,1% de fósforo.
EL ZINC (ZN)
El principal mineral del zinc es el sulfuro de cinc o la blenda (SZn) y el
carbonato de cinc denominado calamina, siendo el principal la blenda que en
estado puro contiene 67% de zinc. Su ganga es silicosa o silicocalcaria.
Se lo obtiene de dos maneras, metalurgia por vía seca, donde el óxido de zinc
se reduce con el carbono obteniéndose vapor de zinc que se condensa, y
metalurgia por vía húmeda, donde el óxido de zinc se transforma en sulfato y se
le disuelve por electrólisis. El metal así obtenido es más puro pero más caro.
Normalmente 2/3 de la producción de cinc se obtiene por vía seca, o sea,
condenando el vapor de cinc y 1/3 por vía húmeda.
Propiedades y usos del cinc:
Los cuatro usos principales del zinc son:
1. Recubrimientos de hierros y aceros para protegerlos contra la corrosión o
galvanizado.
2. Fabricación de latones.
3. Uso en matrices para fundición.
86
 4. Zinc laminado en planchas o flejes.
Alrededor del 50% del latón se emplea en el galvanizado.
Las propiedades mecánicas:
Es necesario hacer notar que las propiedades mecánicas del cinc que
aunque la resistencia y la ductibilidad son satisfactorios para muchos propósitos
estructurales, su utilización se ve limitado por el hecho que está sujeto a una
relativamente alta creep. La resistencia bajo carga constante o cree tiene la
mayor importancia más que la resistencia en carga estática, en el dueño de
elementos a base de Zn. La resistencia y ductibilidad del Zn depende de su
pureza y se ha sido fundido o forjado. El cinc es uno de los pocos metales cuyo
reticulado cristalino pertenece al sistema exagonal, el cinc fundido cristaliza
normalmente en muy grandes granos que tienden a crecer en estructura
columnar a partir de las paredes del molde, como resultado de estos, el cinc no
puede ser directamente laminada en caliente, laminado y afinado el grano, el
metal se vuelve altamente dúctil.
Resistencia a la corrosión:
La durabilidad del Zn contra la intemperie tan importante en el
galvanizado es debido a que se recubre de una delgada película de óxido de
cinc hidratado, el cual, retarda la penetración del oxígeno, el color del
recubrimiento es gris pardo. El cinc es resistente a la corrosión del agua, pero
reacciona con muchos productos químicos prácticamente todos los ácidos, lo
disuelve rápidamente.
Recubrimiento de Zn: Galvanizado en caliente:
Se realiza por inmersión de planchas de hierro o aceros perfectamente
decapados y libre de óxidos. Durante unos pocos segundos en un cinc fundido
a temperaturas de 425 a 460ºC, el recubrimiento de Zn no es simplemente una
capa de cinc sobre el hierro, el Zn forma rápidamente una aleación con el hierro
por difusión del Fe en el recubrimiento de cinc, se forman diversas aleaciones
desde la base, la microestructura del material galvanizado, excepto el electro
galvanizado muestra una capa exterior de Zn, una interior de Fe o acero y entre
ellas varias zonas de aleación hierro-cinc ricas en cinc. La protección ofrecida
por el cinc al Fe es de dos clases: una mecánica, derivada del propio
recubrimiento y la otra debido al hecho de que el cinc ocupa un lugar más
negativo en la escala electro potencial de tal forma que si se produce algún
desprendimiento de cinc o picadura el Fe y el Zn forman una dupla galvánica
actuando el cinc como ánodo y el hierro como cátodo. Como el Zn mismo es
gradualmente oxidado y como la acción electroquímica no es suficientemente
fuerte para proteger las severas corrosiones, el tiempo y grado de protección de
recubrimiento es proporcional a su espesor, por lo tanto es falsa economía
hacer recubrimientos muy delgados.
Aleaciones de cinc:
El cinc se emplea principalmente por su costo reducido, su resistencia a
la corrosión y por impartir importantes propiedades a las aleaciones sobre todo
87
a las del Cu. La principal aplicación del Zn como dijimos es la galvanización y
sigue la preparación de latones con un 28 de lo producido. Una aleación
conocida del cinc es el zamac, con aproximadamente 4% de Al y su aplicación
más importante es la fundición de piezas a presión por el método de inyección.
El cinc en el Zamac tiene que tener una alta pureza (99,9%) y su uso se debe a
las siguientes razones:
- bajo costo
- adecuada resistencia mecánica y deformabilidad plástica, superiores a la
de aleaciones de Al.
- Muy buena colabilidad
- Baja temperatura de fusión (menor de 400ºC)
- Facilidad de mecanización
- Adaptabilidad a diversos procesos de terminación.
Las principales aplicaciones del Zamac se relacionan con la producción
de piezas no estructurales para automóviles, máquinas de labor, refrigeradores,
etc.
Metal blanco azulado, de densidad 7 g/cm3, de punto de fusión 420 ºC y
punto de ebullición 907 ºC. Metal poco resistente pero maleable. En contacto
con el aire húmedo el cinc se recubre de una capa protectora de
hidrocarbonato. El cinc es atacado por ácidos y sosa cáustica.
ESTAÑO (SN)
Hay un solo mineral de gran importancia llamado casiterita, que es un
dióxido de estaño, fácilmente reducible, se consigue por simple reducción
fundiendo un carbón, parecería ser lo indicado, pero hay un número de
dificultades. El mineral oxido no es fácilmente concentrado por flotación, la
casiterita es muy pesada, pero los minerales contiene generalmente otros
pesados incluyendo sulfuros como impurezas, es dificultosa su separación. La
tostación se emplea comúnmente no como medio de extraer estaño, sino como
etapa en el proceso de concentración. El concentrado contiene alrededor de
70% de estaño, la fusión se realiza en hornos de reverteos ocasionalmente en
hornos de cuba. En los primeros se agrega carbón a la carga como agente
reductor, con calcita como fundente. Como el óxido de estaño se puede
efectuar como base o como ácido, en la formación de compuesto es dificultoso
obtener una escoria con bajo porcentaje de estaño, por ello se realiza una
fusión en dos etapas, en la primera ningún esfuerzo se hace para producir una
escoria baja de Zn y esta contiene de un 10 a un 25% de estaño, esta es
refundida, la segunda escoria contiene de 1 a 2% de estaño. El estaño crudo
obtenido por fusión contiene hierro y a menudo azufre, bismuto, wolframio. Se
refina primero por licuación y luego oxidando las impurezas de baño fundido.
Quizás ¼ de las necesidades de estaño son suministradas por chatarra
88
de estaño. El arrabio de estaño se obtiene por desestañado de hojalata. Hay óxido o de un cloruro. También métodos térmicos de reducción, en lo que se
dos métodos para tal fin: tratan óxidos y en menor medida cloruros.
1. El estaño es disuelto por soda cáustica y el estaño puro se deposita por Procesos químicos previos:
electrólisis de la solución resultante de estañado de sodio. Generalmente se obtiene un óxido bastante puro por la calcinación de
2. Se usa un gas cloro para combinarse con el estaño formando cloruro de minerales que contienen el magnesio en forma de carbonatos, se los denomina
estaño líquido a temperatura ambiente.
magnesio calcinado. El proceso electrolítico es más fácil de realizar
transformando esta en cloruro haciendo circular a través del oxido una corriente
Propiedades del estaño.
de loro gaseoso.
Sus principales propiedades son: la resistencia a la corrosión, su
Proceso electrolítico de separación:
fusibilidad y blandura. Es estructuralmente débil y altamente plástico. Es un
Partiendo de la magnesita calcinada, el proceso electrolítico presenta
constituyente de numerosas aleaciones, los principales usos del estaño están
dificultades vinculadas a la obtención de un electrolito adecuado debido a las
dentro de la misma categoría que los del zinc. Su más grande aplicación es la
elevadas temperaturas trabajando con cloruros, el proceso es menos
de recubrir aceros como hierro estañado, ambos metales se usan como
dificultoso, el ánodo es de carbón, el cátodo es de hierro y el electrolito está
aleantes con el cobre, en bronces y latones. El zinc tiene mejores propiedades
constituido por una mezcla de cloruro de calcio, sodio, potasio y varía aparte el
mecánicas y por ello es usado en la forma fundida y laminada más que es
Mg, en ambos casos el Mg líquido tiene menor densidad que las sales fundidas
estaño, mientras que la más grande maleabilidad, facilidad de trabajo de estaño
por lo que este se separa en la parte superior de la cuba. La formación de
permiten utilizarlo en tuberías y en forma de hojas más que el Zn. Tienen
escoria evita la oxidación del material. Para retirar el metal se quiebra la corteza
aproximadamente la misma densidad.
de escoria y luego se introducen más reactivos.
Resistencia a la corrosión:
Proceso térmico de separación:
El estaño es de color blanco plata y retiene su brillo satisfactoriamente,
Se obtiene por la reducción de sus óxidos a elevadas temperaturas, los
aunque recibe el un tono amarillento cuando se lo expone mucho tiempo, tiene
reductores más empleados son el carbono y el silicio.
una posición intermediaria en la serie electro potencial de los metales. Su
MgO + C
CO + Mg
resistencia a la corrosión es favorecida por una fina película de oxido estánico,
2 MgO + Si
SiO2 + 2Mg
normalmente invisible, bajo condiciones atmosféricas, el estaño no protege al
El metal se obtiene en forma de vapor debido a la temperatura,
hierro electrolíticamente como el Zn, el Fe se corroe en ellas para que dejen el
empleando carbón se utilizan hornos eléctricos de arco con temperaturas
recubrimiento. El estaño es fácilmente atacado por los ácidos fuertes y álcalis,
cercanas a los 2000 ºC, empleando silicio, los hornos son de mufla con
pero tiene alta resistencia a la corrosión contra ácidos y álcalis débiles, como
calentamiento eléctrico a resistencia y temperaturas de 1200 ºC.
los que están presentes en los alimentos, es virtualmente inatacable por el agua
Refinación:
y resiste a las soluciones salinas. El estaño no es venenoso, una propiedad del
El grado de pureza del Mg electrolítico es alto, pero cuando se requiere
estaño es en la forma de tuberías utilizadas en la fabricación y expendio de
puede ser refinado por frío termoquímica o por destilación.
bebidas. El estaño se usa porque es fácil de formar serpentinas en enfriamiento
Aleaciones:
y porque no interfiere en el sabor.
Las razones térmicas que justifican su uso son: su menor densidad, lo
que permite disminuir el peso de la estructura sin disminuir la resistencia
Usos del estaño.
mecánica, su poca aplicación se debe a dificultades de su elaboración.
Su principal uso es como hojalata. Luego para soldadura, metales babbit
Titanio:
(antifricción), tubos flexibles y hojas.
Los minerales usados para su obtención los contienen en estado de
óxido. Los procesos físicos previos conducen a la obtención del mineral en
MAGNESIO (MG)
forma de polvo y a su concentración por método de flotación. Su elevado punto
de fusión impide el tratamiento por vía electrolítica y también su reducción en
Los minerales naturales de los que se obtiene el magnesio la contienen
fase líquida, por lo que se utiliza la reducción en fase sólida, para la cual
principalmente en forma de carbonatos, además se la puede obtener partiendo
conviene llevarlo a estado de cloruro y utilizar magnesio metálico como reductor
de subproductos de la industria de la sal, que lo contiene en forma de cloruros.
a una temperatura a la que este se halle en estado líquido, pero el titanio no.
Para la obtención de este metal se emplean métodos electrolíticos muy
semejantes al del aluminio. En lo que puede operarse una disociación de un

89 90
Proceso de reducción:
La reducción de cloruro de titanio mediante Mg, se realiza en retortas de
aceros a unos 900 ºC bajo una atmósfera de argón, el metal se obtiene en
forma de polvo o esponja y debe ser compactada.
Refinación:
Las principales purezas que contienen son: Mg y oxido de magnesio. La
refinación se realiza por fusión del metal bajo vacío o atmosfera controlada. Las
impurezas pasan a integrar la escoria por su menor densidad. Los hornos
utilizados son eléctricos de arco, el crisol empleado es de Cu refrigerado, pues
el titanio líquido ataca a la mayoría de los refractarios incluyendo el grafito,
también puede refinarse por el método de electrodos consumibles.
Aleaciones:
El titanio puro se utiliza para la fabricación directa de elementos
obtenidos por deformación y tienen mayor resistencia a la corrosión y buena
soldalubilidad, las ventajas que proporcionan sus aleaciones son
fundamentalmente una mayor resistencia mecánica y mejor mecanización. El
costo del titanio es muy elevado con respecto a otro material y por ello su
empleo esta vinculado como características muy específicas del material de
fundamental importancia en la industria aeronáutica. El uso de pieza de estas
aleaciones como la de Mg son menos utilizadas con respecto a las del Al
debido no solo al precio del metal, sino también a los cuidados especiales que
hay que tener durante su fabricación.
PLOMO (PB)
El principal mineral que constituye la mena más importante es la galena,
cuyo componente mayoritario es el sulfuro de plomo que puro contiene 86% de
metal. En zonas muy concretas otros minerales pueden ser material de partida
para procesos viables económicamente para la obtención del plomo, minerales
como la cerecita, cuyo componente mayoritario es el carbonato de plomo
(PbCO3) o la anglesita cuyo componente mayoritario es el sulfato de plomo. Se
señalan como posibles menas de plomo. Generalmente esta mezclado con
sulfatos o carbonatos, resultantes de su oxidación.
La metalurgia del plomo ha evolucionado desde mediados del siglo XIX
principalmente ha sufrido variaciones que se traducen en el tipo de horno a
utilizar y en el ahorro de la energía a emplear. Inicialmente se empleaban
hornos de reverberación que se construyen con una bóveda superior de
material sumamente refractario, este actúa como reflector del calor puesto en
juego en los procesos de reducción de los minerales, así se consigue un buen
ahorro de energía. Posteriormente se adecuó la tecnología de la
siderometalúrgica y se utilizaron altos hornos parecidos a los que manufacturan
aceros. En la actualidad se utilizan hornos eléctricos muchos menos
voluminosos y mucho más eficaz.
91
La metalurgia del plomo comprende la concentración mediante flotación,
la tostación de los concentrados de galena, la reducción de los productos de la
tostación y el afino del plomo.
Fusión en hornos de cuba:
Es el mejor proceso porque permite recuperar la plata y el oro porque
pueden manejarse minerales bajos en plomo y altos en impurezas, los
concentrados son previamente tostadas para remover la mayor parte del sulfuro
cambiando a óxidos, como el azufre no se elimina completamente se forma una
pequeña cantidad de mata, la mata tiene la valorable función de retener la
mayor cantidad de cobre y el cobre que no entra en ella para al plomo metálico
del cual es necesario eliminar posteriormente. Este horno difiere grandemente
del alto horno de hierro, en rectangular, en vez de cilíndrico y no es tan alto. La
forma rectangular de larga y estrecha sección es necesaria para permitir utilizar
relativamente baja presión y que penetre el aire en el centro del horno a través
de las toberas, el plomo se colecciona dentro del horno y pasa a través de un
sifón, la escoria y la mata se separan juntas en un recipiente donde se separan
por diferencia de densidad, el mineral se carga en el horno, generalmente, en la
forma de un sinter (sinterizado) junto con coque y fundente, el fundente está
formado por minerales de Fe y cal dando a la escoria que es esencialmente
silicato de hierro y calcio, el aire de soplado no es precalentado.
Procesos de refinación:
El plomo contiene impurezas como: cobre, estaño, arsénico, bismuto y
antimonio que influyen desfavorablemente sobre las propiedades mecánicas, la
resistencia a los ataques químicos, además metales nobles en cantidades que
resultan remuneradores para su obtención. Los métodos de eliminación son los
siguientes:
1) Eliminación de cobre: El cobre es solo poco soluble en plomo líquido y da
un eutéctico situado a 99,945% de plomo, por esto se puede separar el Cu
calentando el plomo hasta un poco por encima del punto eutéctico. Se forma un
producto sólido más rico en Cu que nada sobre el plomo líquido llamado de Cu
que está impurificado por plomo adherido, mientras que el plomo líquido tiene
sólo poco Cu.
2) Eliminación de estaño, arsénico y antimonio:
a) Oxidación selectiva sencilla: Al tener estos tres metales con mayor afinidad
hacia el oxígeno que el plomo puede separase de él por oxidación, cediendo el
plomo oxidado al mismo tiempo su oxigeno parcialmente al antimonio.
b) Método de Harris: Este método esta basado en el hecho de que los
compuestos de mayor grado de oxidación de estaño arsénico y antimonio
pasan calentado con una sal alcalina o compuestos alcalinos que están
prácticamente exento de plomo. La ventaja de este método está en la
producción de productos intermedios libres de plomo.
3) Eliminación de los metales nobles: La eliminación se efectúa según el
método de Parkes por adición de cinc metálico puro, el método está basado en
el hecho de que después de añadir cinc, el plomo líquido se separa al enfriar
92
una aleación sólida de plata, cinc y plomo que contiene todos los metales
nobles, de esta aleación puede expulsarse el cinc por destilación y de la
aleación de plata y plomo que queda, llamado plomo rico, el plomo por
oxidación.
4) Eliminación del cinc: Está fundada en la mayor afinidad del cinc con el O2
en comparación con el Pb, esta oxidación se efectúa por agitación del cinc al
rojo vivo.
Afino electrolítico: Es el único procedimiento que permite eliminar el bismuto,
por el contrario el estaño se deposita con el plomo en el cátodo.
Propiedades y aplicaciones del plomo:
Es un metal blando, bastante maleable y no dúctil cuyo punto de fusión
es 327 ºC, su punto de ebullición es 1774 ºC y su densidad es de 11,34 g/cm3.
En contacto con el aire húmedo el plomo se recubre de una delgada capa
protectora de óxido. Las aguas naturales cargadas de sulfatos y carbonatos
forman al estar en contacto con el plomo un depósito de sulfato y carbonato de
plomo insoluble, lo que hace posible el empleo de tuberías de plomo para las
canalizaciones que por el contrario no servirían para conducir agua de lluvia
exenta de sales. El ácido sulfúrico poco concentrado no ataca al plomo, y es por
ello que se lo emplea en la industria de este ácido y también para la
construcción de acumuladores, hay que tener en cuenta que el plomo es
venenoso principalmente cuando está en polvo.
Aleaciones de plomo:
Los objetivos que se persiguen al preparar aleaciones de plomo con fines
industriales son:
1. Conseguir metales de punto de fusión bajo para soldaduras, baños
metálicos y fusibles eléctricos.
2. Conseguir plomos duros.
3. Obtener metales antifricción.
En soldadura el metal soldador debe fundir a temperatura más baja que el metal
a soldar, los dos metales que presentan mayores dificultades para soldar son el
plomo y la hojalata, el primero por su bajo punto de fusión y el segundo porque
fundirá parte del estaño, debemos buscar un metal que tenga un punto de
fusión inferior a 232 ºC, condición no ofrecida por ningún metal corriente, otra
solución consiste en buscar una aleación de dos o más metales insolubles
entre sí o por lo menos parcialmente soluble en estado sólido ya que estas
aleaciones experimentan una disminución en su temperatura de fusión que
culmina con la composición eutéctica. La solución la encontramos en la
aleación plomo-estaño cuya temperatura de fusión a composición eutéctica es
de 130 ºC, se debe tener presente que si el metal a soldar se destina a pieza de
hojalata que deban estar en contacto con materias alimenticias no debe
contener más de un 10 % de Pb ya que con mayor concentración serían
peligrosas por las propiedades tóxicas del plomo.
93
Metales blancos antifricción:
Estas aleaciones son muy semejantes por sus propiedades y
aplicaciones a la del estaño y resultan generalmente más baratos, es común
considerar a los metales blancos de plomo como constitutivos de sus puntos
más económicos que de los estaños, sin embargo la tendencia moderna es
preferir estos no solo por el costo sino por presentar mejores propiedades
cuando son empleados correctamente. Con un buen diseño es posible
conseguir mejores resistencia mecánicas en caliente y a la fatiga con
aleaciones de plomo, pero de todos modos las diferencias no son grandes, la
resistencia a la corrosión es siempre superior a las aleaciones de estaño.
Metales refractarios:
Existen cuatro metales refractarios, el molibdeno (Mo), el niobio (Nb), el
tungsteno o wolframio (W) y el tantalio (Ta). Se llaman refractarios en razón a
su elevado punto de fusión, aunque estos elementos refractarios fueron
descubiertos hace aproximadamente 200 años y desde entonces han sido
usados como importantes elementos de aleación en aceros y en súper
aleaciones. Su uso como metales y aleaciones de ingeniería no se inició, sino
hasta aproximadamente la década de 1940 en un grado elevado la mayor de
otros metales y aleaciones. Estos metales mantienen su resistencia a
temperaturas elevadas, son por lo tanto, de gran importancia de uno en motores
a reacción, tuberías de gas y otras aplicaciones aeroespaciales, en la industria
electrónica de energía nuclear y química y como materiales para herramientas.
El rango de temperatura para algunas de estas aplicaciones es de 1100 ºC a
2200 ºC, donde la preocupación principal es la resistencia mecánica y la
oxidación.
MOLIBDENO (MO)
Punto de fusión: 2893 ºK, 2620 ºC. el metal puro es de color blanco
plateado y muy duro, en pequeñas cantidades se emplean en distintas
aleaciones de aceros para endurecerlos a hacerlos más resistentes a la
corrosión.
Aproximadamente 2/3 del molibdeno consumido se emplea en aleación.
El uso del molibdeno se remonta a la 1º guerra mundial, cuando hubo demanda
de wolframio que lo hizo escasear y se necesitaban aceros muy resistentes.
El molibdeno se usa pues en aleaciones de alta resistencia y que
soportan temperaturas y corrosiones. Estas aleaciones se usan en la
construcción y en piezas de aviones y automóviles. El molibdeno se usa como
catalizador en la industria petrolera, en concreto es útil para la eliminación de
azufre. Se emplea también en la industria de isótopos nucleares. Se emplean
en distintos pigmentos, con un color anaranjado, para pinturas, tintas, plásticos
y compuesto de caucho.
El bisulfuro de molibdeno es un buen lubricante por si mismo, y brinda
propiedades de toleraciones de presiones extrema a los lubricantes al
94
reaccionar con el metal de tal manera que se forma una capa cristalina en la
superficie de estas.
Gracias a ello, el contacto metal-metal, destructivo de largo plazo, se
reduce al mínimo y se puede emplear a altas temperaturas.
• El molibdeno se emplea en determinadas aplicaciones electrónicas como
en las capas de metal conductores en los transistores. El molibdeno no
se encuentra libre en la naturaleza y los compuestos que se pueden
encontrar fueron confundidos con otros compuestos de otros elementos,
por Ej. carbono o plomo.
• La principal fuente de molibdeno es el mineral de molibdenito, también se
puede encontrar en otros minerales como la wolfinita (PbMoO4) y la
powelita (CaMoO4). El molibdeno se obtiene de la minería de sus
minerales y como subproducto de la minería del Cu, siendo esta última el
principal modo de explotación comercial. El molibdeno está presente en
las minas en un rango entre 0,01% y un 0,5%.
Niobio:
Punto de fusión: 2750 º K, es un metal dúctil, gris, blando y poco abundante. Se
encuentra en el mineral Niobita y se usa en aleaciones. Se usa principalmente
aleado en Aceros, dándole una alta resistencia. El Niobio es un metal dúctil Gris
Brillante que pasa a presentar una coloración Azul cuando aparecen en
contacto con el aire a temperatura ambiente en largo períodos de tiempo.
Sus propiedades químicas son muy parecidas a la del Tantalio, la aplicación
más importante es como elemento de aleación para la construcción de
máquinas y gasoductos de Alta Presión. También se usa en superaleaciones
para soportar temperaturas mayores a 650ºC, por ejemplo, en las turbinas de
aviones y en los tubos de escape de los autos. En el campo de
superconductividad eléctrica se usa en aleaciones con Titanio para construir
electroimanes súper enfriados empleados en resonancia magnética nuclear.
Tungsteno o Wolframio:
Punto de Fusión: 3410 º C. Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra
en forma de óxidos y sales en ciertos minerales de color Gris Acerado muy duro
y denso, tiene punto de fusión más elevado que todos los metales. Se usa en
los filamentos de las lámparas incandescentes, en electrodos no consumibles
de soldaduras en resistencia eléctrica y aleado con el Acero en la fabricación de
Aceros Especiales.
95
Su variedad de Carburo de Tungsteno sinterizado se emplea para fabricar
herramientas de corte, esta variedad absorbe más del 60% de la demanda
mundial de Wolframio.
Éste es un material estratégico y a estado en la lista de productos más
codiciados desde la 2º Guerra Mundial, ya que se usa para blindar la punta de
los proyectiles anti-tanque.
Para la soldadura TIG, consiste en usarlo en Electrodo no Fusible que no se
funde, para hacer el arco eléctrico entre la pieza y la máquina. Ya que soporta
3410 ºC, cuando es puro se usa para soldar Aluminio o Magnesio en corriente
alterna, asi mismo es aleado con Torio al 2% soporta los 4100 ºC y su uso
engloba la soldadura con Aceros Inoxidables.
Otros usos son por ejemplo, fabricación de bujías de encendido, contactos
eléctricos, placas de tubos rayos X.
Para extraer el elemento de su mina se funde ésta con Carbonato de Sodio,
obteniéndose Wolframiato de Sodio, soluble que después se extrae con agua
caliente, y se trata con Ácido Clorhídrico para conseguir Ácido Wolfrámico, este
último compuesto una vez lavado y secado forma óxido que se reduce con
Hidrógeno en un horno Eléctrico. El fino polvo obtenido se recalienta en moldes
con atmósfera de Hidrógeno y se prensa en forma de barras que se enrollan a
altas temperaturas para hacerlas compactas y dúctiles.
Tantalio:
Punto de Fusión: 3017 ºC. Se trata de un metal azul grisáceo, duro, presenta
brillo metálico y resiste muy bien la corrosión. Se encuentra en el mineral
Tantalita, y es Fisiológicamente inerte por lo que entre sus variadas
aplicaciones se puede usar para la fabricación de instrumentos quirúrgicos y en
implantes.
En ocasiones se lo llama Tántalo, pero el único nombre reconocido por la Real
Academia Española es Tantalio. Es buen conductor de electricidad y calor, muy
resistente al ataque por ácidos, se disuelve empleando Ácido Clorhídrico o
mediante fusión alcalina. Es muy parecido al Niobio y se suele encontrar en los
minerales Columnita-Tantalita.
Metalografía:
Consiste en el estudio de las características estructurales o constitutivas de un
metal o Aleación, relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas.
Entre las características estructurales están el tamaño de grano, tamaño, forma
y distribución de las fases que comprenden la aleación y las inclusiones no
96
metálicas así como la presencia de segregaciones y otras irregularidades que
profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el
comportamiento en general de un metal. El objetivo principal es la realización
de una reseña histórica del material buscando micro-estructuras, inclusiones,
Trat. Térmicos a los que han sido sometidos, con el fin de determinar si dicho
material cumple con los requisitos para los cuales ha sido diseñado. Se realizan
exámenes micrográficos y macrográficos.
pasa la cara elegida por papeles o telas esmeril de grano decreciente, por ej,
80,160,320,400,600, a mayor número más fino es el abrasivo. Cada paso se
hace cambiando la posición de la probeta 90 º. Hay que lavar la probeta
después de cada paso, el trabajo de cada tamaño termina cuando se borra la
marca de la pasada previa. Al pasar la probeta, se borra las marcas o rayas y
se debe obtener un pulido tipo espejo que se debe reflejar la cara del
preparador de la probeta.

Examen macrográfico:

La forma más sencilla de hacer el estudio es examinando la superficie metálicas

a simple vista, logrando determinar de ésta forma las características
macroscópicas, de este examen se extraen datos, es decir, sobre los Pulido: Se hace en placa giratoria en la parte superior del plato tiene un paño
tratamientos mecánicos sufridos por el material, determinar si el material fue tipo billar que es mojado con agua y alúmina en polvo fino ( Al2O3).
prefilado, laminado, forjado, entre otros. Comprobar la distribución de defectos Ataque: para la observación de bordes y granos en un microscopio de 100 de
como grietas superficiales, de forja, rechupes de partes soldadas. Así mismo los aumento se le coloca a la cara a mirar un reactivo nital que es Ácido Nítrico al
exámenes Macroscópicos se realizan generalmente sin preparación especial, 3% y 97% de Alcohol Etílico.
pero a veces es necesario una cuidadosa preparación de la superficie para
poner de manifiesto las características macroscópicas. En macroscopía se
utilizan criterios para el tipo de corte a realizar: transversal o longitudinal para
extraer la muestra dependiendo el estudio a realizar. Por ejemplo:
Aleaciones:
- Corte transversal: naturaleza del material, homogeneidad,
segregaciones, procesos de fabricación y otros. Cuando se deja solidificar junto 2 o más metales y a veces un metal con un no
- Corte longitudinal: procesos de fabricación de la pieza, tipo y calidad
metal, como el Fe y C, se obtiene una aleación con propiedades mecánicas
de las soldaduras y otros.
diferentes a la de cada componente. Siempre hay un metal fundamental que
aporta el retículo propio y dentro de éste con cierto orden se disponen o se
Examen micrográfico: disuelven los átomos del otro elemento formando una solución donde el soluto y
el solvente son sólidos, con lo cual ésta se llama solución Sólida. No siempre se
Es una técnica más avanzada y se basa en la amplificación de la superficie
forma solución sólida sino que a veces los átomos de los elementos se agrupan
mediante instrumentos ópticos: microscopios, para observar las características
en átomos diferentes. Según el número de elementos que la forman, las
microscópicas, o sea, las microestructuras. Para este estudio se necesita una
aleaciones se denominan binarias, ternarias o cuaternarias. En el proceso de
preparación aun más cuidadosa de la superficie.
enfriamiento de una aleación desde el estado líquido hasta la temperatura
ambiente se presenta alteraciones en su equilibrio debido a apariciones y
desapariciones de fase que se traducen por puntos irregulares en la curva de
Observación práctica del Grano y Tipo: se efectúa sobre probetas de metal enfriamiento.
cilíndricas de 20 cm de diámetro y 2cm de altura, rectangulares de 2x1 cm y 2
cm de altura, o cuadradas de 1,5 cm de lado y 2cm de altura. Los valores son
orientativos. Tamaños menores impiden tener una probeta bien plana, y
tamaños mayores alargan el tiempo de preparación. Cuando el material es muy
chico se realizan inclusiones en baquelita.

Desbaste Mecánico: la cara de la probeta a observar, uno de los extremos se

pasa primero por piedra de Amolar de grano fino de Carburo de Si. Luego se
97 98
Formación e interpretación de los diagramas:
Consideremos el caso más sencillo de 2 metales, A y B, que siendo totalmente
solubles en estado líquido conservan su solubilidad total en estado sólido.
Tomemos diversas concentraciones del metal B en A y tracemos su curva de
enfriamiento, empezando por la aleación de 0% de B, o sea metal A puro y
terminando con la de 100% de B, o sea metal B puro.
Estas 2 curvas por corresponder a la solidificación de metales puros tienen la
forma que se indica en I y IV, la temperatura irá bajando según el metal se
enfría rama I-II, hasta que empieza la solidificación, durante ella la temperatura
se mantiene constante, rama II-III, porque el calor que se invierte en el trabajo
de cristalización, cuando ésta ha terminado vuelve a descender, curva 3-4, es
decir, vuelve a enfriarse el metal ya sólido.
Si trazamos las curvas de Aleaciones intermedias, m %B y n %B, estas
aleaciones solidifican a temperaturas decrecientes, por efecto de la adición de
metal B, y esa depresión del punto de solidificación es proporcional al número
de moléculas del metal B añadidas al metal A. las curvas II y III, representan el
enfriamiento de estas aleaciones.
El primer punto anguloso de la curva tiene por ordenada T2, en vez de T1, y así
como en el caso de un metal puro la curva presenta una porción horizontal 2-3,
en las aleaciones II y III dicha porción es inclinada y termina en un vértice
redondeado, esto se debe a que en el momento de comenzar la precipitación
de los cristales del disolvente A, el resto del líquido se enriquece en metal B, lo
cual hace bajar el punto de solidificación de la disolución líquida. Refiriendo los
resultados de los diagramas anteriores a un sistema de ejes coordenados cuya
abscisa representa el % de A y B contenidos en la aleación y cuyas ordenadas
sean las temperaturas, podemos marcar para cada concentración la
temperatura de principio y fin de solidificación. Uniendo por una línea los
distintos puntos de principio de solidificación obtendremos la línea de SÓLIDO.
99
Las líneas del diagrama no sólo nos permiten conocer las concentraciones de
las fases líquidas y sólidas que se hallan en equilibrio, sino que nos indica
también para una determinada aleación la proporción en que cada temperatura
se presentan estas fases.
Si consideramos una aleación m a la temperatura T1, comienza la solidificación
del primer grano y termina a la temperatura T2. Los cristales se inician con una
concentración superior a los de la Aleación, el metal de alto punto de fusión y
conforme van desarrollando se empobrecen en dicho componente, variando su
concentración media con arreglos a las que le corresponden a la línea de Sólido
m`1- m2, hasta terminar con la concentración de m2 que corresponde a la de la
aleación. Este fenómeno que constituye una segregación que engendra la
heterogeneidad dentro de un mismo cristal será controlada por la difusión a
virtud de la cual la composición tiende a homogeneizarse. Además para una
temperatura T se puede determinar en peso los distintos componentes líquidos
y sólidos de la aleación. También la Horizontal nos indica que la fase sólida
debe tener una concentración p y la líquida q siendo P1, peso total del sólido a
temperatura T1; P2: peso del líquido y Pt, peso total de la aleación. Tenemos
que: P1 + P2 = Pt
Pt x m = P1 x p + P2 x q
De las 2 igualdades anteriores, se deduce la llamada regla de los Segmentos
inversos, expresado por la relación: P1 / P2 = q – m / m - p
O sea q-m, peso de la fase sólida de concentración p, y m-p: peso de la fase
líquida de concentración q.
Clasificación de los Diagramas:
Los diversos diagramas que pueden presentarse tendrán que referirse a los
siguientes casos fundamentales:
100
 A) Solubilidad Total en estado Líquido; B) Solubilidad Parcial; C) En el diagrama vemos en las curvas I y VI el enfriamiento de metales puros,
Insolubilidad total. la curva II representa el enfriamiento de esta clase de aleación, el primer
A) En el caso que halla solubilidad total entre los componentes de un sistema punto anguloso de la curva tiene ordenada t2 en lugar de t, a medida que
binario, las aleaciones solidifican dando lugar a una solución Sólida y tenemos avanza el enfriamiento van separándose los cristales de A hasta que el
el diagrama ya visto y un ejemplo es el Cu-Ni. metal B, a partir de este momento el disolvente y el cuerpo disuelto se
solidifican juntos, ocasionando otra discontinuidad en la curva
1500º C correspondiente a la temperatura t4. Como la composición ya no puede
variar la temperatura t4 tiene que mantenerse constante hasta la
1400º C solidificación de toda la masa, lo cual produce un conglomerado de cristales
A y B en forma de placas ínter estratificadas, sólo entonces volvería a
descender la temperatura de aleación ya sólida.
1300º C
En la curva III ocurre lo mismo, lo único que como aumenta el porcentaje de
B, crece la duración de la temperatura constante t4. La aleación
1200º C
correspondiente a la curva IV no contiene exceso, la solidificación empieza
hasta la temperatura t4, al
1100º C cristalizar toda la masa de un
conglomerado de placas paralelas.
Cu % 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 Esta aleación saturada se llama
aleación Eutéctica, o simplemente
Ni % 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Eutéctica, y la proporción de ambos
C) Son aleaciones cuyos metales son del todo soluble en estado líquido e metales en ella se llama proporción
insolubles en estado sólido. Cuando 2 metales, A y B, son fundidos Eutéctica.
juntos cualquiera de los 2 puede considerarse como disolvente del otro,
si el disolvente es A su punto de solidificación bajará por el efecto de la
adición del metal B. Si la aleación fundida A disolvente, B cuerpo
disuelto, es enfriada hasta que se solidifique, A se separa cristalizándose
en forma de metal puro siempre que A y B sean recíprocamente
Si graficamos en las abscisas las concentraciones y en ordenadas la
insolubles.
temperatura vemos un diagrama que consta de dos ramas A-E y E-B que se
cortan en un punto Eutéctico E, situado sobre la línea Eutéctica H-K. La
eutéctica se caracteriza pues porque entre todas las aleaciones que pueden
formar 2 metales es la de menor punto de fusión. Su composición y por la
tanto el punto al que se solidifica es constante y no constituye una
combinación química, sino una mezcla bien definida de ambos elementos.
La estructura eutéctica pura es la más dura, más resistente y menos
desfavorable de todas las que se pueden formar entre ambos metales, su
estructura metalográfica será:

101 102
 B) Solubilidad Parcial:
Son aleaciones cuyos metales son cada uno totalmente soluble en el otro en
estado líquido, pero en estado sólido cada uno de ellos es parcialmente soluble
en el otro.
En estas aleaciones los puntos M y N se alejan de los extremos de las
ordenadas y se aproximan al punto E. En el diagrama podemos ver que la línea
de Líquido es como la de antes A-E-B, la del Sólido tienen que pasar por A y B,
pues son metales puros que solidifican a temperatura constante y tendrá que
pasar por E, puesto que es un Eutéctico que solidifica a temperatura constante.
El Sólido será pues la línea A-M-E-N-B, si tomamos una aleación I de
concentración P, inferior a m, cuando la ordenada corta la línea de líquido
dando cristales de solución sólida de concentración inicial P`, la temperatura
descenderá sin que se rompa el equilibrio solidificando la aleación y teniendo 2
fases líquido y Sólida. Las concentraciones que marcan la línea A-E y A-B, a la
temperatura P2 terminará la solidificación quedando en fase sólida formada por
cristales de solución sólida de concentración P, igualmente veríamos en el
otro extremo en el cual se forma solución Sólida . En las soluciones sólidas,
las estructuras se originan por el proceso normal de nucleación y crecimiento,
sus propiedades son similares a la de los metales puros, buena elasticidad, fácil
de deformar y mediana resistencia y dureza.
Diagrama con Cambio de Solubilidad:
103
El caso más sencillo de las líneas de transformación se presenta cuando en los
sistemas de solubilidad parcial las soluciones sólidas presentan una variación
continua del límite de saturación conforme desciende la temperatura. En este
caso los 2 metales A y B al solidificar pueden dar 2 soluciones sólidas y que se
saturan con las concentraciones M y N y forman un Eutéctico de soluciones
sólidas, pero al enfriarse las soluciones sólidas, el límite de saturación puede ir
variando y pasar de m a p y n a q a la temperatura ambiente. Al cambio de
solubilidad puede presentarse inversamente a como lo hemos presentado y los
límites de saturación aproximarse en lugar de alejarse.
Formación de un Eutectoide:
Cuando la pérdida de solubilidad da lugar a
una transformación completa en la red
espacial bien por convertirse en
insolubilidad total o bien por formarse otras
soluciones sólidas, se presentan
generalmente un punto de Eutectoide que
presenta en el estado Sólido lo que el
Eutéctico representa en el estado sólido en
la solidificación.
Compuestos Intermetálicos:
Se denominan intermetálicos aquellos compuestos que además de enlaces
metálicos presentan otros tipos de enlaces para distinguirlos de los compuestos
químicos que sólo tienen no metálicos. Cuando entre 2 elementos existe
afinidad química para formar un compuesto sólido Ax y By. La red cristalina del
compuesto C suele ser distinta de la red de A y de la red de B y más estables
que éstas. Esto se debe a que la agrupación de A como la de A y B obedece a
una atracción entre ambos enlaces iónicos, enlace covalente, etc. Superior a la
104
energía de enlaces de átomos de A entre sí y de B entre sí. Estos compuestos
normalmente tienen gran dureza.
Estados Alotrópicos:
Alotropía es la propiedad que poseen determinados elementos químicos de
presentarse bajo estructuras moleculares diferentes, para que a un elemento
se lo pueda denominar como alótropo sus diferentes estructuras moleculares
deben presentarse en el mismo estado físico.
Estados Alotrópicos del Hierro:
Si se analiza el proceso de enfriamiento del hierro a partir de temperaturas
mayores a los 1600 º C la curva de enfriamiento en función del tiempo presenta
una serie de escalones que corresponden a estados particulares de
transformaciones durante el proceso. El primer escalón se produce a los 1535 º
C y corresponde al pasaje de estado Líquido a Sólido. Ahí se forma el Fe
DELTA, que tiene una estructura cúbica de cuerpo centrada y va hasta los 1396
ºC, (Ar4) en el cual hay otro escalón y pasa a una estructura cúbica de cara
centrada conocida como Hierro GAMMA. A los 898 ºC (Ar3) hay otro escalón y
pasa a una estructura cúbica de cuerpo centrado conocido como Hierro ALFA
no Magnético, anteriormente conocido como Hierro BETA. A los 768º C (Ar2)
hay otra detención que corresponde a la aparición de magnetismo sin cambios
en la estructura atómica, conocida como Hierro ALFA Magnético y que continúa
hasta la temperatura ambiente.
El agregado de elementos aleantes modifica la solubilidad de los componentes
estructurales del Hierro. Se denominan elementos Gammagenos a aquellos
cuya influencia sobre el Hierro consiste en ampliar el campo de existencia del
Fe Gamma. De manera que puede decirse que para % crecientes de un
elemento aleante la transformación Ar4 comienza antes y la Ar3 después que
pasa el Fe puro. Por lo tanto se amplió el campo de existencia del Fe Gamma
105
disminuyendo el del Fe ALFA. Esto implica también que el agregado de
elementos aleantes en proporción adecuada puede dar estructuras austeníticas
a temperaturas ambiente.
Los elementos Alfágenos hacen disminuir la temperatura de aparición Ar4 y
aumenta la de Ar3 de modo que el campo del Fe Gamma se reduce ampliando
el del Fe Alfa. Los elementos Gammágenos C, Cu, Cobalto, Níquel, Manganeso
y los Alfágenos Al, Cromo, Molibdeno, Banadio.
Diagrama Hierro- Carbono:
Este se puede considerar también como diagrama Fe-Carburo de Fe o
Cementita, ya que para 6,67 % de C corresponde una estructura teórica de
100% de Cementita.
El diagrama se puede considerar divido en 2 grandes partes: de 0 a 1,7 % de C,
el proceso de solidificación termina mostrando un único componente que es la
Austenita con cantidades variables de C disuelto. Esta zona se denomina de los
Aceros. Entre 1,7 y 6,67 % de C aparecen al estado sólido un eutéctico formado
inicialmente por austenita y cementita denominada Ledeburita. Todas las
aleaciones de Fe-C que al terminar de solidificar tienen Ledeburita se
denominan Fundiciones y se llaman Hipoeutéctica las que tienen de 1,7 a 4,3 %
de C; Eutéctica o Ledeburita de 4,3 % de C e Hipereutécticas entre 4,3 y 6,67 %
C.
106
 A medida que bajamos la temperatura tenemos una variación de solubilidad. A
menos de 720 ºC tenemos

Los Aceros Hipereutectoide hacen una disminución de la solubilidad del C, a

medida que baja la temperatura el Fe segrega C formando en los bordes de :
grano Cementita.
Menos de 4,3 a 1,7 % C( la más usadas en la industria) tenemos las fundiciones
Hipoeutécticas, ahí tenemos Austenita + Ledeburita.

Para las fundiciones Hipereuctécticas es prácticamente Cementita con

Ledeburita (con el proceso similar a las fundiciones Hipoeutéctica).

Tratamientos Térmicos:

Las propiedades de los metales no sólo depende de su naturaleza y condición.

Sino también de su estado definido por su estructura y constitución. Los
Tratamientos Térmicos son procesos térmicos para modificar constitución y
estructura de los metales y aleaciones. A veces para modificar la estructura,
otras la constituyen y dan lugar a equilibrios más o menos estables según sea
el trat. Térmico que se aplique. La condición indispensable para modificar los
procesos mecánicos de las aleaciones es que experimenten transformación en
el estado desde la temp. De solidificación a la temp. Ambiente. Por el trat.
térmico se favorecen o se alteran los procesos y reacciones que se producen
en el estado sólido. Las aleaciones que no presentan transformaciones no
responden al tratamiento térmico, pero por deformación mecánica se les puede
alterar su equilibrio estructural. Salvo el caso de piezas fundidas o moleadas.
Los metales se emplean siempre con una estructura secundaria diferente a la
primaria obtenida en la solidificación.

Factores de los Tratamientos Térmicos:

Se pueden distinguir 3 etapas:

A temperatura Ambiente tenemos: a) Calentamiento hasta una determinada temperatura.

b) Permanencia en ella hasta la homogeneización.
Fundición (1,7 a 6,67 % C): c) Enfriamiento hasta la temp. Ambiente.

El eutectoide en la parte de Fundición (E) se llama Ledeburita, a 1140 ºC

tenemos una Ledeburita que esta formada por una base de Cementita y En las 3 etapas los factores son: temperatura y tiempo que regulan los
láminas anchas de Austenita. resultados y así un tratamiento térmico queda definido por la temperatura
alcanzada y por el tiempo que permanece en ella y por la velocidad de
enfriamiento.

107 108
La temp. Y el tiempo son los factores más importantes y se fijan en función de a) Recocido de Regeneración: es de austenización completa. Se lo emplea para
composición del metal o aleación, forma y tamaño de la pieza y características favorecer el maquinado de aceros de 0,35 a 0,60 % de C. Se calienta a
que se quieran obtener. temperatura Ac3 + 30ºC, según el porcentaje de C. se aplica a aceros forjados
o laminados para regenerar su estructura, se enfría a velocidad menos a 30 ºC /
Clasificación:
hora hasta los 600 ºC y luego puede enfriarse al aire porque ya esta
Hay varias maneras de clasificarlas, pero la más corriente es de acuerdo a la transformada totalmente en austenita. Ablanda el acero y regenera su
estabilización final de la estructura en: estructura que queda formada por Perlita aislada y bordeada por grano de
Ferrita. La temperatura de austenización es de suma importancia, debe
- Temple: que proporciona estructuras inestables. mantenerse solamente 30 a 40 ºC por encima de Ac3 para que la medida del
- Recocido, normalizado, revenido, esferoizado: estructuras estables. grano de austerita sea fina y también la de la estructura transformada y de esta
manera se beneficia las propiedades.
Endurecimiento por Temple:
b) Recocido de Regeneración teórica: es para los aceros hipereutectoides. Se
Hay 2 grupos principales de aleaciones que se pueden endurecer por templado: debe recalentar por encima de Ac3 y llega a la austenización completa, luego
se debe enfriar lentamente hasta llegar que la austenita se transforme
a) Aleaciones que pueden endurecerse por tratamientos de precipitación o totalmente.
envejecimiento.
b) Aleaciones que pueden endurecerse mediante la supresión de cambios Caso no es usado, ya que no se llega a un acero para que pueda ser
de equilibrio con el fin de que puedan producirse las transformaciones maquinado. Se usa para ello el de regeneración de red.
martensíticas.
Las primeras se centran en las aleaciones no Ferrosas, principalmente las de c) Recocido de Regeneración de Red: para hipereutectoide. Es calentado por
Aluminio y la segunda en los Aceros. encima de Ac1 y produce una recristalización total. Se consigue la disolución de
la mayor parte de la cementita excesiva, luego se enfría lentamente hasta los
620º C, en este tiempo se genera la Perlita en forma granular y la Cementita en
Recocido: forma laminar. Luego el enfriamiento se realiza al aire libre, el acero posee
menor dureza y puede ser maquinado.
Este tratamiento consiste en calentar el acero
generalmente hasta la temperatura de d) Recocido oscilante o Globulización total: se realiza empleando un ciclo
austenización y luego enfriar lentamente, oscilante de temperatura que son unas veces superiores y otras inferiores a
cuyo objeto es a veces ablandar el acero o Ac1. Se realiza en aceros Hipereutectoides para globulizar la cementita. Como
regenerar estructuras o eliminar tensiones. en aceros Hipereutectoides es difícil obtener estructura globular, sin embargo,
Según el objeto que se persiga y el con permanencia prolongadas y oscilaciones de temperatura se consigue
porcentaje de C del Acero se pueden dividir también en los aceros de bajo contenido de C. hay ciertas tortillerías de 0,25 a
en: 0,35 % de C que son roscados por laminado en frío, se rigen luego de que
posean este tipo de estructuras granulares.
a) De regeneración o propiamente de recocido.
b) De regeneración teórica (hipereuctectoide). e) Recocido subcrítico de Globalización de red: son también conocidos globular
c) De regeneración de red para los hipereuctectoides. de austenización incompleta. El fin que se persigue con estos recocidos es
d) Oscilante o de globulización total. obtener la menor pureza posible y una estructura microscópica favorable para el
e) Subcrítico de globalización de red. mecanizado de piezas. En los aceros hipereutectoides se trata que la cementita
f) Subcrítico de eliminación de tensiones.
y los carburos de la aleación adopten una disposición más o menos globular
g) Subcrítico de recristalización.
h) Hipercrítico de difusión. que la para la composición una dureza muy inferior a cualquier otra
microestructura e incluso a la perlita laminada.

f) Recocido subcrítico de eliminación de Tensiones: para eliminar tensiones y

aumentar la ductibilidad, para disminuir la dureza pero no hay tanto interés de

109 110
obtener la menor dureza posible y sí interesa un tratamiento rápido y
económico. Se calienta por debajo de Ac1 y se enfría al aire, no hay peligro de
endurecimiento al enfriar, se obtiene dureza menos a las que se obtienen
directamente de la forja y laminación, pero mayor a las que se obtienen de
recocido de regeneración.
g) Recocido Subcrítico de Recristalización: se efectúa a una temperatura
alrededor de los 650 ºC y tiene por objeto principalmente aumentar la
ductibilidad de los aceros de poco contenido de C estirado en frío. Con el
calentamiento a esa temperatura se destruye la cristalización alargada de la
Ferrita apareciendo nuevos cristales más dúctiles que los primitivos que
permiten estirar o laminar nuevamente el material sin dificultad. El enfriamiento
suele hacerse al aire.
h) Recocido Hipercrítico de Difusión: es conocido también como recocido de
homogeneización y se realiza a las piezas fundidas y coladas y a las laminadas
en caliente, es necesario calentar por encima de Ac3 unos 200 o 300 º C más y
mantenerla a esa temp. Alrededor de 10 a 20 horas. La homogeneización
química se fundamenta en la difusión de los átomos de los elementos
segregados en la zona interdendrítica donde su concentración es mayor. En el
calentamiento del acero se realiza la transformación 3 etapas:
1) Formación y crecimiento posterior de los gérmenes o núcleos de austenita
proveniente de la Ferrita y de la Perlita para la cual se requiere que se produzca
la transformación de la fase alotrópica de Fe Alfa a Fe Gamma para permitir la
posterior disolución del C ya que el Fe Alfa no lo disuelve sino en pequeñas
proporciones.
2) Disolución de la Cementita.
3) Homogeneización de la Austenita obtenida por difusión del C por
permanencia prolongada, luego se realiza un enfriamiento lento.
Normalizado:
Se calienta a 50º C arriba de Ac3 y se enfría al aire. Se usa cuando se
sospecha que el grano tiene heterogeneidad proveniente del laminado o
forjado.
Se uniformiza la estructura y en aceros de bajo % de C se favorece el
maquinado. Los granos de Ferrita que se forman son más pequeños porque
menor es el salto de temperaturas en que se forma. La Perlita es más fina
aumentando el límite elástico sin variar la carga de rotura por lo cual se mejora
al relación de elasticidad. Hay poca pérdida de ductibilidad conservando
tenacidad, se lo refiere al recocido de Aceros de bajo % de C, menor del 0,4 %
111
y en Aceros de más C salvo que se quiera máxima maquinabilidad. El
calentamiento para el Normalizado puede hacerse en baño de sales por la
ventaja de la alta velocidad de transferencia del calor y evitar ulterioridades que
se traducen en oxidación, descarburación, etc. Tiene la desventaja de la
limpieza posterior. Tratamiento fácil de ejecutar, sirve para piezas fundidas,
forjadas, mecanizadas o soldadas, afina la estructura y elimina Tensiones.
Temple:
Es un trat. térmico que consiste en calentar un producto siderúrgico durante un
cierto tiempo a una temperatura por encima del punto Crítico Superior y luego
enfriarlo bruscamente en un medio líquido o gaseoso. Tiene por objeto
endurecer y aumentar su resistencia al desgaste. La dureza que se tiene en el
Temple de los Aceros y la Templabilidad o penetración del Temple son 2
características que se confunden con mucha frecuencia. Si templamos varias
clases de aceros podemos ver que unos se endurecen más que otros, también
vemos que la penetración de la dureza hacia el interior es también unas veces
mayor que otras. La dureza es la resistencia que opone el material a la
penetración y la templabilidad viene determinada por la profundidad y
distribución de la dureza en el interior de la pieza.
Objeto del Temple: se persiguen distintos objetivos entre los que se encuentra
obtener la estructura martensítica que modifican las distintas propiedades del
producto siderúrgico de las siguientes formas:
Propiedades Físicas: densidad, aumenta el volumen por acción de dicho
tratamiento; Resistividad: la resistencia eléctrica del acero aumenta;
magnetismo, la intensidad magnética del acero disminuye; sonoridad: la
sonoridad del arco disminuye.
Propiedades físico-químicas: el temple constituye un tratamiento preparatorio o
previo para la obtención de determinadas estructuras y en consecuencia
definidas características mecánicas.
Tratamiento Heterogéneo: El temple puede tener entre otro por finalidad
principal producir la máxima dureza en el acero, propiedad que puede
obtenerse para afectar solamente la periferia, superficialmente o localizada a
determinada zona, integralmente a toda la masa metálica.
112
Factores del Temple: los factores que tienen relación directa con el temple son: de la S depende fundamentalmente de la composición y en especial del
contenido de los elementos aleantes.
a) Comparación química y estado estructural del producto antes de templar.
b) Temperatura de Temple.
c) Tiempo de calentamiento.
d) Velocidad de enfriamiento.

Diámetro crítico ideal:

Se define así en un Acero al diámetro del mayor redondo de ese acero, en cuyo
centro se consigue una estructura microscópica con 50% de Martensita,
después de ser enfriado desde la temperatura de Temple en un medio de
enfriamiento teórico cuya capacidad de absorción del calor fuese infinita. El
diámetro crítico se determina para un tipo de acero y para un medio de
enfriamiento determinado, dicho de otra forma, para un acero determinado se
puede determinar distintos diámetros críticos para cada medio de enfriamiento.

Temple superficial: es un procedimiento en el que endurece únicamente la capa

superficial de las piezas. El calentamiento se puede hacer por llama o por
corriente inducida de alta frecuencia.
a) Calentamiento por llama oxiacetilénica: se emplean con mucho éxito
para endurecer superficialmente ciertas piezas de aceros de 0,30 a 0,90
% de C que por su forma y dimensiones no pueden ser endurecidas por
otro método. Se emplean instalaciones que constan de uno o varios
sopletes que calientan las piezas que se van a endurecer y varios
chorros de agua que enfrían rápidamente las zonas calientes que
quedan templadas y con gran dureza superficial.
b) Calentamiento por corriente de inducción de alta frecuencia: este
procedimiento se utiliza para endurecer superficialmente pequeñas
piezas de acero por temple en la zona periférica. El recalentamiento se
efectúa en muy pocos segundos pudiéndose además si se desea
localizar el tratamiento en zonas muy limitadas. Las piezas se colocan en
el interior de unas espiras a través de las cuales se hace pasar una
corriente eléctrica de alta frecuencia que calienta la pieza. Luego se
enfría rápidamente con una ducha de agua o introduciéndose en un
recipiente con aceite o agua. Las espiras están construidas con un tubo
de Cobre refrigerado por agua. En este método se puede regular la
profundidad del calentamiento y con ello la penetración de la dureza.
Curva de temperatura Tiempo- Transformación, TTT o curva de la S:
La mejor manera de estudiar la descomposición meta estable o de no equilibrio
de la Austenita es por medio de la curva de la S. Los diagramas TTT se
determinan experimentalmente para cada acero. Factores tales como la medida
del grano, heterogeneidad pueden cambiar la curva de un acero de
determinada composición pero generalmente no se lo tiene en cuenta. La curva
La curva permite determinar la menor velocidad de enfriamiento, permite
obtener estructura Martensítica en un determinado acero. Esta velocidad se
denomina velocidad Crítica de Enfriamiento, a velocidades menores a la Crítica
no se obtendrá estructura Martensítica porque la curva de velocidad cortará a la
curva de las S en zona que no son de la formación de Martensita. El tamaño de
grano al aumentar disminuye la velocidad crítica por lo tanto desplaza a la curva
hacia la derecha. La curva de las S es una curva que dan las transformaciones
que se realizan a temperatura constante, es Isotérmica. En la práctica las
transformaciones se realizan a enfriamiento continuo. El enfriamiento continuo
varía ligeramente la forma con respecto a la Isotérmica, no obstante conserva
en general la forma de la Curva de las S, y las trasformaciones, por la tanto
ocurren a temperatura más bajas y retardan más, es decir, el enfriamiento
continuo desplaza a la curva hacia la derecha y hacia abajo.
Revenido:
En estado de Temple la estructura está compuesta por Martensita más la
Austenita retenida o residual, esta estructura es muy dura pero frágil, no es
práctico su uso por no tener tenacidad. El tratamiento Térmico que se practica
posterior al Temple con el objeto de restituirle ductibilidad con sacrificio de
dureza se denomina Revenido. Es un Trat. Térmico subcrítico y sus efectos son
funciones directas de la temperatura alcanzada y del tiempo de permanencia en
ella, en general la velocidad de enfriamiento es indiferente en los resultados,
por ejemplo, se reviene a baja temperatura entre 120 y 250 º C si la resistencia
y dureza son importantes y es suficiente una tenacidad moderada como en el

113 114
caso de rodamientos, limas, etc. Pero si se Reviene a 400 y hasta 600 ºC se
sacrifica la resistencia y dureza, pero hay un aumento muy significativo de la
tenacidad. La estructura final del Revenido es Carburo Globulares en matriz
ferrítica. El estudio del revenido puede hacerse en intervalo de 4 temperaturas:
1) Subenfriamiento: cuando se templa un acero no toda la Austenita pasa a
Martensita, algún porcentaje queda sin transformarse, se denomina
Austenita Retenida y su cantidad puede variar de 1 a 50 % a temperatura
ambiente. La Austenita Retenida es muy común en aceros de
herramientas, su cantidad aumenta con el porcentaje de % y la presencia
del Manganeso y Níquel, para disminuirla se debe efectuar luego del
templado un enfriamiento a temperatura subcero, algunos se enfrían
hasta menos de 30 ºC, este enfriamiento se debe efectuar
inmediatamente luego del temple, de lo contrario, la Austenita retenida se
estabiliza y no se descompone más.
2) Calentamiento entre 95 y 200 ºC: al calentar a esta temperatura un acero
templado se produce la migración del C con la consiguiente pérdida de
Tetragonalidad, hay precipitación de Carburo muy fino, se mantiene
todavía alto el valor de su resistencia y su dureza y se aumenta algo la
tenacidad, todavía hay Austenita Retenida.
3) Revenido entre 230 y 370 ºC: se usa para acero templado en muy pocos
casos, esta zona de temperatura queda entre el intervalo donde la
dureza es el principal objetivo (inferior a 250 ºC) y aquel donde es
fundamental la tenacidad (superior a 370ºC).
4) Intervalo entre 370 y 675ºC: este intervalo tiene 2 subdivisiones y el
Revenido se efectúa entre 370 y 540 ºC, proporciona excelente
tenacidad y grado de dureza aceptable, pero si el Revenido se realiza en
la parte superior entre 540 y 675ºC, se obtiene máxima tenacidad
sacrificando la resistencia y la dureza, en el revenido no hay que pasar
Ac1 porque aparece la perlita, esto se debe especialmente a tenerse en
cuenta en aceros al Nitrógeno, porque el N baja la temperatura
Eutectoide.
Tratamientos Isotérmicos:
Recibe este nombre cierto tratamiento a los que el enfriamiento de las piezas no
se hace de una forma regular progresiva, sino que se interrumpe o modifique
diversas temperaturas inferiores a la Crítica Ac1.
Recocido Isotérmico:
Tiene la ventaja de ser mucho más rápido que los recocidos ordinarios de
enfriamiento lento. Debido a la información que dan las curvas de las S, es
posible elegir la temperatura de transformación conveniente para corregir
determinada micro estructura y diversas. El Recocido Isotérmico consiste en
calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la crítica y enfriarlo
115
lo más rápidamente posible a una temperatura ligeramente inferior a A1
manteniendo el acero a esta temperatura el tiempo necesario para que se
unifique la transformación de la Austenita y luego se enfría al aire. El recocido
Isotérmico es muy interesante para los Aceros de Herramientas de alta
aleación. Debido al ahorro de tiempo que se consigue de esta forma,
aproximadamente la mitad de tiempo. En los tratamientos tiene gran
importancia el enfriamiento del material hasta la temperatura del Bronce se
logra muy rápidamente y con el proceso puede ser costoso y el acero quedará
blando.
Recocido con Enfriamiento Lento:
Calentamiento a 789ºC. Mantenimiento de 1 hora, enfriamiento lento con una
velocidad de 15º/ hora enfriamiento al aire desde 625 ºC. duración de 12 a 24
horas.
Recocido Isotérmico:
Calentamiento 787ºC, mantenimiento de 1 hora. Enfriamiento a 700 º C,
mantenimiento en 2 horas. Enfriamiento al aire desde 700 ºC, Duración de 6 a
12 horas.
Austempering:
Se utiliza en la fabricación de pequeñas piezas de herramientas de acero al C
de baja aleación con dureza de 40 a 50 Rostwell- C. Las piezas sometidas a
este tratamiento quedan con estructura Bainíticas que tienen una tenacidad
mucho más elevada que la que corresponde a piezas iguales obtenidas por
temple y Revenido. Además debido a la transformación Isotérmica de la
Austenita y la no existencia de una etapa martensítica el peligro de grietas y
deformaciones desaparece. El Austempering consiste en calentar el Acero a
una temperatura ligeramente superior a la Crítica y enfriarlo luego en un baño
caliente que es mantenido a temperatura constante durante un tiempo suficiente
para que se verifique la transformación total de Austenita de Bainita. La
temperatura del baño suele variar de 250 a 500 ºC.
Martempering:
Este tratamiento se hace calentando el acero y manteniéndolo a una
temperatura superior a la crítica durante un tiempo suficiente para su completa
116
austenización y enfriarlo luego en un baño de sal fundida cuya temperatura
suele oscilar entre los 200 y 300 º C donde debe ser superior al punto de
comienzo e formación de Martensita. El material debe permanecer en el baño
caliente el tiempo suficiente para conseguir que toda la masa del acero incluso
el corazón de la pieza alcance e iguale la temperatura del baño. No
prolongando demasiado la permanencia para evitar que se inicie la
transformación en ningún otro punto enfriándose luego la pieza en aire. De esta
forma se obtiene una estructura Martensítica con muy poca tensiones, es
necesario que el enfriamiento en el Martempering sea lo suficientemente rápida
para que la curva de enfriado no corte la nariz de la S en ningún punto, pues si
lo hiciera, parte de la Austenita se transformaría en otro constituyente y al llegar
a la zona de formación de la Martensita, tendríamos que parte de la masa no
sería ya Austenita y no se podrá transformar.
Patenting:
Este tratamiento se suele utilizar en la industria de trefilería para la fabricación
de alambres de alta resistencia, unas veces se emplea como tratamiento
intermedio para destruir el efecto del estirado y conseguir estructuras muy finas
del tipo Sorbítico, Trostítico o Bainítico, muy convenientes para los trabajos de
Trefilería, pues tiene gran tenacidad una excelente aptitud para el estirado, y
otras veces se emplea como operación final para que el alambre de acero
quede con una resistencia muy elevada. El proceso que se sigue en los
tratamientos de estos aceros consiste en calentar por encima de la temperatura
crítica hasta conseguir el estado austenítico completo y enfriarlos luego con
relativa rapidez según el espesor del alambre y los resultados que se quieren
obtener al aire o en baño de sales o en Plomo fundido.
Tratamientos en los que hay cambio de composición:
En esta clase de tratamientos además de considerar el tiempo y la temperatura
como factores fundamentales hay que tener en cuenta también el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Este
tratamiento se suele utilizar para obtener piezas que deban tener gran dureza
superficial para resistir el desgaste y buena tenacidad en el núcleo. Los
tratamientos pertenecientes a este grupo son:
117
Cementación:
Por medio de este tratamiento se modifica la composición de las piezas
aumentado el contenido de C de la zona periférica obteniéndose después por
medio de temple y revenido una gran dureza superficial.
Se pueden emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la
duración de la cementación de 6 a 10 horas cuando se usan cementantes
sólidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de 1 a
varios días para los gaseosos.
La operación se realiza normalmente a temperatura comprendidas entre 850 y
1000 ºC, siendo la temperatura próxima a 900 º C la más usada.
En el proceso de cementación se pueden distinguir 2 etapas distintas: la
absorción del C por el acero y el mejoramiento e características por medios de
tratamientos térmicos adecuados, una pieza después de cementada se puede
considerar compuesta por 2 zonas principales de composición química
diferentes. El alma o núcleo central y las periferias de capa cementada,
existiendo entre ellas otra tercera zona en transición de menor importancia.
Para quedar después de la cementación la capa exterior con un alto contenido
de C y el corazón con la composición inicial es posible obtener luego gran
dureza en la periferia y alta tenacidad en el núcleo, pero como sólo con la
cementación las piezas no adquieren esas propiedades es necesario darle
después unos tratamientos térmicos adecuados. Después de la cementación la
periferia a pesar de tener un elevado porcentaje de C está todavía
relativamente blando y el núcleo central aún siendo de muy bajo contenido de C
puede ser frágil por tener la estructura muy grosera por haber permanecido el
acero durante mucho tiempo a alta temperatura. Como la periferia y el núcleo
central de las piezas cementadas son distintas composición necesitarán
diferentes tratamientos, pero como ambas partes son inseparables estos
tratamientos deberán ser de tal naturaleza que actúen favorablemente para
ambas partes o que si favorecen a una sea la menos desfavorable para la otra.
Cianuración:
Es un tratamiento parecido a la cementación en el que el acero absorbe C y N
en las zonas superficiales quedando luego esa zona periférica muy dura
después de un temple final. Este procedimiento se emplea para endurecer
superficialmente pequeñas piezas de acero. Los baños de cianuración
contienen Cianuro, Carbonato y Cianato Sódico con o sin Cianuro Sódico como
diluyente. El contenido de Cianuro eme ñ baño suele variar del 20 al 90 %, el
Cianato Sódico no se añade intencionalmente al baño, sino que se forma por
oxidación del Cianuro durante el trabajo, operando a Temperaturas de 750 a
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950 ºC y empleando baños cubiertos con escamas de grafito, el porcentaje de
Cianato Sódico no suele Exceder de 3 %, el Carbonato Sódico es el último
producto que se forma en los baños por descomposición u oxidación del
Cianuro por la acción oxidante del aire. La carburación del acero se realiza por
la acción del Monóxido de Carbono que se desprende del baño y la cianuración
por efecto del Nitrógeno.
Carbonitruración:
La carbonitruración es un procedimiento muy empleado e la actualidad para
endurecer superficialmente los aceros. Este tratamiento se diferencia de la
cementación en que parte del endurecimiento se consigue por la acción del
Nitrógeno. Las piezas que se carbonitruran se calientan a temperaturas
próximas a los 850 ºC en una atmósfera gaseosa que cede al acero
simultáneamente C y N y luego se enfrían en forma adecuada para obtener
gran dureza en la zona superficial con buena tenacidad en el núcleo. El
endurecimiento se consigue al templar las piezas cuya periferia ha absorbido
una cantidad importante de C favoreciéndose el endurecimiento como veremos
luego por la presencia de N en el acero. Para introducir el C en el acero se
puede emplear un gas carbonoso o un líquido carburante que se vaporiza en el
horno. El N absorbido por el acero proviene del amoníaco que se incorpora al
gas. Este procedimiento ha recibido diversos nombres como cianuración seca,
cianuración gaseosa y/o nitrucarburación.
Una de las ventajas más importantes de la carbonitruración es el Nitrógeno
absorbido en el proceso, que disminuye la velocidad crítica de temple en el
acero. Esto significa que la capa periférica de un acero carbonitrurado templa
mucho más fácilmente que cuando el acero ha sido cementado. Esto facilita
mucho la sustitución de los aceros de alta aleación por aceros de bajo precio,
además se amplia el campo de aplicación de aceros comunes baratos.
Sulfinización:
Es un tratamiento que se da a los aceros a 560ºC aproximadamente en baños
de sales de composición especial que mejora extraordinariamente la resistencia
al desgaste, esta mejora se consigue por la incorporación de Azufre a la
superficie de la pieza de acero sin que con ella se aumente mucho la dureza.
Para el tratamiento se suele usar un baño formado por sales, una de bajo punto
de fusión formada por Carbonato Sódico, con Cianuro Sódica y Cloruro
Potásico que en cierto modo puede considerarse como una típica sal de
Cianuración, y una sal portadora de Azufre constituida por Cloruro Potásico con
Cianuro Sódico y Sulfito Sódico. El contenido de Sulfito Sódico del baño suele
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ser del 12 % aproximadamente a veces se suele usar para relleno una tercera
sal de carácter neutro.
En la Sulfinización se produce una transformación superficial del metal con
penetración de ciertos cuerpos en la capa superficial del metal que se produce
en forma parecida a la Fosfatación pero en la Sulfinización el agente de
penetración es el Sulfocianuro y la temperatura de transformación es de565 º C,
son mucho más elevada que la Fosfatación.
En la Sulfurización se forman 2 capas, una superficial dura y frágil, de muy poco
espesor, de 10 a 30 micrones y otra interior más blanda y de mayor espesor. La
profundidad total que se alcanza en el trabajo es de 0,30 mm. En numerosos
ensayos tecnológicos hechos sobre ejes, cojinetes, levas, etc, con aceros
templados, con aceros cementados y templados, con aceros Sulfinizados, se
observa que las piezas sulfinizadas tienen una resistencia al desgaste
extrordinariamente y mucho más elevada que las demás, esto se debe a un
aumento de dureza y a la gran aptitud que tiene la capa sulfinizada al
rozamiento. Se comportan en cierto modo como metales antifricción.
Nitruración:
Es un proceso de endurecimiento superficial en el que por absorción de
Nitrógeno se consiguen durezas extraordinarias en la periferia de las paredes
del acero. Los objetos que se desean nitrurar son siempre templados y
revenidos antes de la nitruración para que el núcleo central quede con una
resistencia elevada y ser capaz de resistir durante el trabajo las grandes
presiones que les transmite la capa exterior dura. Las piezas después de
templadas y revenidas se colocan en una caja cerrada a través de la cual se
hace pasar durante toda la operación una corriente de Amoníaco, y todo el
conjunto se introduce dentro de un horno en el cual se mantienen a una
temperatura muy próximas a los 500 ºC. Con procesos normales de 20 a 80
horas de duración se obtienen capas nitruradas de espesores variables desde
0,20 a 0,70 mm. Como después de la Nitruración las piezas ya quedan duras
superficialmente no es necesario enfriarlas rápidamente desde elevadas
temperaturas, después de estar completamente mecanizada como se hace en
la cementación evitándose por lo tanto las deformaciones que en estos
enfriamientos bruscos se originan. Además la Nitruración no modifica las
características que se han obtenido previamente en el núcleo por temple y
revenido pudiéndose conseguir durezas muy superiores a las que se obtienen
en la Cementación.
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