Tema 1.

El Aire
El aire atmosférico es un gas incoloro, inodoro e insípido. Está constituido por una mezcla de gases,
principalmente nitrógeno y oxígeno, entre otros:

El aire contiene, además de polvo en suspensión, vapor de agua en una cantidad que varía con la temperatura
y la situación geográfica. Esta cantidad de vapor de agua varía también con la presión y éste es un factor
importante a tener en cuenta al estudiar los efectos del mismo sobre las instalaciones del aire comprimido.
Aunque se procura tomar aire que sea lo más limpio posible siempre tiene impurezas y humedad por lo que
antes de pasar al circuito debe prepararse adecuadamente.
El aire se comporta como un gas, ocupando todo el espacio disponible. Le afecta la temperatura (dilatándose
bajo la acción del calor) y la presión.
Punto de rocío: Puede decirse que es la temperatura a la que el vapor de agua de la atmósfera empieza a
condensarse
Condensado: Líquido formado a partir del vapor de agua existente en el aire comprimido, debido a un
descenso en la temperatura del aire comprimido y/o a un aumento de presión.

Cuando el aire sale del compresor y se extiende por el sistema, comienza a enfriarse. Una vez que la
temperatura del aire cae por debajo de la temperatura del punto de rocío a presión comienzan a condensarse
las gotas de agua.
Es necesario quitar la humedad y los contaminantes del sistema de aire comprimido para bajar el punto de
rocío y evitar los problemas de operación, los costos de mantenimiento y los gastos de reparación.

Generalidades
Las principales características que presenta el aire son: expansibilidad y compresibilidad; como resultado de
éste comportamiento se hace necesario utilizar algunas unidades que son importantes para el manejo del aire.

El caudal y la presión son las dos magnitudes fundamentales en la neumática.

La presión Es por definición, el cociente de dividir una fuerza por la superficie que recibe su acción:
Presión(P → kg/cm^2) = Fuerza (F) / Superficie (S también A de Área)
La unidad de presión en el sistema internacional es el Pascal (Pa): 1Pa=1N/1m^2
 Unidades: 1 atmósfera ≈ 1 bar = 1 kg/cm2 = 10^5 pascal o 100 KPascal = 760 mm Hg

Los elementos neumáticos son concebidos, por lo general, para resistir una presión máxima de 8 hasta 10
bares. No obstante, para que el sistema funcione económicamente, es suficiente aplicar una presión de 6
bares.

Se distinguen tres tipos de presión: atmosférica, efectiva o relativa y absoluta.

La presión atmosférica es la presión que ejerce el aire existente en la atmósfera sobre la superficie de la
tierra, debida a su propio peso .La presión atmosférica decrece a razón de 1mmHg o Torr por cada 10m de
elevación en los niveles próximos al del mar . Al nivel del mar, una columna de aire de 1 cm^2de sección y
cuya altura es la atmosférica ejerce una presión de 1,033 Kg /cm^2 . Normalmente esta presión se mide con
un barómetro.

Se conoce por presión efectiva o relativa la que mide la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica
del lugar donde se efectúa la medición. Los instrumentos que la miden se llaman manómetros.
El concepto de presión absoluta se reserva para las presiones referidas al cero absoluto o presión de vacío
(que es nula).Mide con relación al cero absoluto de presión .

Salvo en los casos en que se especifique lo contrario, al hablar de presión se refiere a la presión relativa.
El caudal Se presenta como el volumen de fluido que pasa por una Superficie (conducto) por unidad de
tiempo.

Caudal (Q) = Volumen(V) / tiempo(t) = Superficie (S) * Velocidad (V)

Ejemplo: En la ficha técnica de un compresor, se indica que éste es capaz de producir 12 dm 3 /segundo a
800 kPa (8 bares). Esto significa que el compresor suministra 12 dm 3 /segundo de aire y comprime éste a
una presión manométrica de 800 kPa.

La Potencia Es la presión que ejercemos multiplicada por el caudal.

W(potencia) = Presión (P) * Caudal (Q)

La Neumàtica
“La neumática es la ciencia que estudia la aplicación del aire comprimido a presión”
Actualmente se esta extendiendo mucho el uso de los circuitos neumáticos e hidráulicos, no sólo a
nivel industrial, sino también a nivel de uso doméstico ( apertura de puertas de garaje, etc) debido a
su fácil manejo y aplicación. Las diferencias entre ambas vienen marcadas por la naturaleza de los fluidos
que se consideran: aire (muy compresible) y aceite o similares (casi incompresibles).
Ambos tipos de circuitos son muy parecidos, teniendo muchos elementos comunes, variando
algunos debido al tipo de fluido que se utiliza: liquido en los hidráulicos y aire en los neumáticos.

La Neumática se puede considerar adecuada para fuerzas no superiores a las 3 Tn., aunque su
ámbito preferente de utilización se extiende hasta fuerzas menores de 1,2 Tn. La Hidráulica es
apropiada para grandes esfuerzos y permite un control exacto de velocidad y parada.. Su utilización
se extiende a las industrias metalúrgicas, a las máquinas-herramientas, prensas, maquinaria de obras
públicas, industria naval y aeronáutica, sistemas de transporte, etc.

Por sus características los circuitos neumáticos e hidràulicos hacen que el ámbito de aplicación sea muy
amplio.

Características de los circuitos neumáticos:

Poca presión
Gran rapidez de movimientos
Movimientos donde es preciso realizar poca fuerza
Poca precisión
Aplicaciones de los circuitos Neumáticos:
Su campo de aplicación abarca procesos de control de calidad, etiquetado, embalaje, herramientas,
etc. en todo tipo de industrias. Industria alimentaría, Industria del automóvil, Industria del plástico,
Industria química y petroquímica, Industria de la madera, Industria mecánica y metalúrgica.....
(VER Ventajas y desventajas de trabajar con aire comprimido power point)

Los fundamentos físicos que regulan la neumàtica vienen dados por las siguientes leyes:

La ley de los gases perfectos (o gas ideal → gas hipotético formado por partículas puntuales, sin
atracción ni repulsión entre ellas y cuyos choques son perfectamente elásticos (conservación de
momento y energía cinética) ) relaciona 3 magnitudes , la presión la temperatura y el Volumen
P * V =m * R * T
Donde:
P = presión (N/m2).
V = volumen especifico (m3/kg) .
m = masa (kg).
R = constante del aire (R = 286,9 J/kg*ºk).
T = temperatura (ºk)

La ley de Boyle-Mariotte. A temperatura constante la presión por el volumen siempre es

constante
P * V = cte.
Luego en dos estados distintos tendremos: P1 · V1 = P2 · V2 => P1 / P2 = V2 / V1

La Ley de Gay Lussac. A presión constante, el volumen es directamente proporcional a su

temperatura absoluta.
V1/T1 = V2/T2 o V2 / V1 = T2 / T1
Ley de Charles.A volumen constante la presión absoluta es directamente proporcional a la
temperatura absoluta.
P1 / T1 = P2 / T2
El principio fundamental de la Hidrostática se debe al físico Blaise de Pascal, que dice así:
Cuando se aplica presión a un fluido encerrado en un recipiente, esta presión se transmite
instantáneamente y por igual en todas direcciones del fluido.
Al aplicar una presión P1 en uno de los émbolos (en el más pequeño), ha de transmitirse al otro la
misma intensidad, es decir:
P1 = P2
P = F1/S1 y P = F2/S2
con lo que → F1/S1 = F2/S2
suponiendo que los émbolos sean circulares y de diámetros respectivos D1 y D2.

Ventajas del aire comprimido

- Es abundante (disponible de manera ilimitada).
- Transportable (fácilmente transportable, además los conductos de retorno son innecesarios).
- Se puede almacenar (permite el almacenamiento en depósitos).
- Resistente a las variaciones de temperatura.
- Es seguro, antideflagrante (no existe peligro de explosión ni incendio).
- Limpio (lo que es importante para industrias como las químicas, alimentarias, textiles, etc.).
- Los elementos que constituyen un sistema neumático, son simples y de fácil comprensión).
- La velocidad de trabajo es alta.
- Tanto la velocidad como las fuerzas son regulables de una manera continua.
- Aguanta bien las sobrecargas (no existen riesgos de sobrecarga, ya que cuando ésta existe, el
elemento de trabajo simplemente para sin daño alguno).
Desventajas del aire comprimido
-Necesita de preparación antes de su utilización (eliminación de impurezas y humedad).
-Debido a la compresibilidad del aire, no permite velocidades de los elementos de trabajo regulares
y constantes.
-Los esfuerzos de trabajo son limitados (de 20 a 30000 N).
-Es ruidoso, debido a los escapes de aire después de su utilización.
- Es costoso. Es una energía cara, que en cierto punto es compensada por el buen rendimiento y la
facilidad de implantación.
 Tema 2. Producción del Aire Comprimido
En todo sistema neumático o hidráulico se pueden distinguir los siguientes elementos:

• Elementos generadores de energía. Tanto si se trabaja con aire como con un líquido, se ha
de conseguir que el fluido transmita la energía necesaria para el sistema. En los sistemas
neumáticos se utiliza un compresor, mientras que en el caso de la hidráulica se recurre a
una bomba. Tanto el compresor como la bomba han de ser accionados por medio de un
motor eléctrico o de combustión interna. Los compresores elevan la presión del aire hasta el
valor adecuado para su utilización.
• Elemento de tratamiento de los fluidos. En el caso de los sistemas neumáticos, debido a la
humedad existente en la atmósfera, es preciso proceder al secado del aire antes de su
utilización; también será necesario filtrarlo y regular su presión, para que no se
introduzcan impurezas en el sistema ni se produzcan sobrepresiones que pudieran perjudicar
su funcionamiento. Los sistemas hidráulicos trabajan en circuito cerrado , y por ese
motivo necesitan disponer de un depósito de aceite y también, al igual que en los sistemas
neumáticos, deberán ir provistos de elementos de filtrado y regulación de presión.
• Elementos de transporte. (tuberias y conductos)
• Elementos de mando y control. Tanto en sistemas neumáticos como en hidráulicos, se
encargan de conducir de forma adecuada la energía comunicada al fluido en el compresor
o en la bomba hacia los elementos actuadores.
• Elementos de trabajo (actuadores). Son los elementos que permiten transformar la
energía del fluido en movimiento, en trabajo útil. Son los elementos de trabajo del sistema
y se pueden dividir en dos grandes grupos: cilindros, en los que se producen movimientos
lineales y motores, en los que tienen lugar movimientos rotativos.

Elementos generadores

Los compresores aspiran el aire de la atmósfera y elevan su presión disminuyendo su volumen

específico. Básicamente, se pueden clasificar en dos grandes grupos: volumétricos y dinámicos.

Los compresores volumétricos. En ellos el aire que entra en un recipiente hermético es reducido a
un volumen inferior al que tenía, aumentando su presión (Ley de Boyle-Mariotte).

Los compresores dinámicos. El aire aspirado aumenta su velocidad a medida que pasa por las
distintas cámaras, transformándose su energía cinética en energía de presión.

(Ver Videos – Explicados todos en el PDF de Neumática básica y Tema 61 T3 pag.10)

Volumétricos. Compresor de pistón bifásico. En este tipo, el aire se
comprime en dos fases. En la primera se comprime entre 3 y 5 bar
y en la segunda, se puede conseguir hasta 25 bar. Para esto, el aire
es aspirado, por el émbolo de la primera etapa, experimentando la
primera compresión. Al comprimirse, el aire se calienta y para
enfriarlo se le hace circular por un serpentín de refrigeración hacia
la segunda etapa de compresión, después de la cual el aire
continúa, a través de un purgador (donde queda depositada parte
del agua que se condensa tras un segundo enfriamiento) hacia el
depósito de almacenamiento para su utilización posterior.

Dinámicos. La energía total, en un flujo de aire en

movimiento, siempre es constante. Cuando dicho flujo,
atraviesa un orificio de mayor sección, la velocidad del
mismo (energía cinética) se reduce, transformándose en
presión. Para lograr superior presión, se deben colocar
varias etapas en serie.

Los refrigeradores. Como el aire que se ha comprimido alcanza temperaturas bastante altas, es
necesario refrigerarlo, para dejarlo a uno 25 ºC. Pueden ser:
Aire-aire
Aire-agua
El Acumulador o depósito. Almacena el aire con el fin de mantener la presión. Si la presión en el
acumulador disminuye, debe activarse de nuevo el compresor a fin de mantener siempre la presión a
un valor predeterminado de trabajo. Gracias a esta configuración se evita que el compresor tenga
que funcionar continuamente gastando energía y equipo.

Normalmente lleva una unidad de enfriamiento adicional y dispone de

válvulas de seguridad (liberar sobre presión), manómetro y grifo de purga.
La presión de trabajo es casi siempre inferior a la que proporciona el
compresor e incluso en una misma máquina se pueden encontrar elementos
que trabajan a presiones diferentes. La misión del regulador de presión es mantener constante el
valor de la misma.
El funcionamiento de los reguladores de presión se
basa en bloquear o dejar pasar el aire comprimido a
través de un obturador, cuya apertura o cierre se
consigue por medio de un vástago accionado por una
membrana o por un pistón en equilibrio entre dos
fuerzas. La regulación de la presión consiste en la
mayor o menor apertura de la válvula de asiento, que
dispone de un muelle que evita oscilaciones.

Las válvulas pueden ser tan simples como una

regulación por escape a la atmósfera, trabaja con una
válvula reguladora de presión a la salida del
compresor. Cuando en el depósito (red) se ha alcanzado la presión deseada, dicha válvula abre el
paso y permite que el aire escape a la atmósfera. Una válvula antiretorno impide que el depósito se
vacíe (sólo en instalaciones muy pequeñas).

o más sofisticadas como la regulación por intermitencias Con este procedimiento, el compresor
presenta dos estados de servicio (trabaja a plena carga o está suspendido). El motor que comanda el
compresor se detiene al alcanzar la presión máxima preestablecida. Siguiendo el procedimiento se
pone en marcha cuando la presión toma el valor mínimo programado.
Los valores de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presostato. Para mantener la
señal de cambio dentro de los límites admisibles, es necesario proyectar un depósito de gran
capacidad.

Elemento de tratamiento de los fluidos

Los elementos de tratamiento del aire comprimido son:

* en muchos casos no incluyen los secadores

- Filtros.
- Lubricadores.
- Reguladores de presión (además de los vistos anterirormente)

Secador. Son los encargados de eliminar la humedad del aire comprimido, condensando el vapor
de agua que contiene el aire y llevándolo al exterior de la red de distribución.

Para secar el aire puede recurrirse a alguno de los siguientes métodos:

- Secado por absorción
- Secado por enfriamiento
- Secado por adsorción

Secado por absorción

Primero, el aire a presión es orientado a través de un filtro para retirar la mayor cantidad de gotas de
agua y de partículas de aceite posible. Cuando el aire entra en el secador, es sometido a un
movimiento rotativo al atravesar la cámara de secado, la cual contiene la masa para el secado. La
humedad se une a dicha masa de secado y la disuelve. El líquido obtenido de este modo pasa a los
purgadores. Este depósito tiene que ser vaciado regularmente y, además, deberá sustituirse también
con regularidad el producto utilizado para el secado; se recomienda cada seis meses según la carga
inicial y las condiciones de trabajo.
Secado por enfriamiento o refrigeración
La capacidad del aire para retener el vapor de agua, va disminuyendo a medida que aumenta la
temperatura. El aire comprimido se hace circular a través de un serpentín (intercambiador de calor
aire – aire).En él, el aire es enfriado hasta temperaturas inferiores al punto de condensación. La
humedad contenida en el aire es separada y almacenada en un recipiente.
Debido a cierta inactividad en el sistema afectado con el tiempo de conexión del compresor puede
producir la formación de agua en los tubos; por lo tanto el aire resulta insuficientemente seco.

Secado por adsorción

en la adsorción, el agua queda en la superficie del absorbente y puede eliminarse fácilmente sin
modificación de la estructura o del estado de la superficie del deshidratante.Se realiza normalmente
mediante dos cámaras parcialmente llenas con un agente adsorbente. Cuando el aire comprimido
pasa a través de estas cámaras, el vapor de agua condensa y se adhiere al agente adsorbente. El
agente se regenera mediante calor, lo que produce la expulsión de la humedad adsorbida. Si el gel
de la primera unidad de adsorción está saturado, el equipo conmuta a la segunda unidad. Entretanto,
la primera unidad es regenerada mediante un proceso de secado con aire caliente.

Filtros
Los filtros tienen como misión depurar el aire comprimido. El aire de la atmósfera contiene una
gran cantidad de partículas de polvo y de vapor de agua que, si no se eliminan y circulan a lo largo
de la tubería, llegan hasta los puntos de consumo de aire comprimido, pudiendo ocasionar serios
deterioros (óxido,etc..).
Cada punto de consumo debería de estar provisto de un filtro; este filtro servirá para retener
posibles condensaciones, pero especialmente partículas sólidas como óxido de la tubería.
En los sistemas neumáticos deben ir colocados filtros según la necesidad.

Filtro de succión: va colocado a la entrada que alimenta de aire al compresor; se fabrica a base de
felpa, espuma de poliuretano, papel, celulosa o en baño de aceite. Su función es impedir que las
partículas sólidas del medio ambiente entren al compresor.

Filtro separador centrífugo: Se instala en la salida del secador primario y su función es eliminar la
humedad condensada que no pudo ser retenida en el secador, obligándola a pegarse a las paredes del
separador mediante el principio de fuerza centrífuga. Se busca con este mecanismo que el agua sea
evacuada

Filtro para partículas y agua: Va ubicado antes del puesto de trabajo; funciona también por el
principio de velocidad centrífuga del aire, extrayendo aquellas partículas de humedad que aun
permanecen en la tubería y utilizando un elemento filtrante en bronce sinterizado o polietileno
poroso que retiene las partículas sólidas
La buena calidad en un sistema neumático depende en gran medida del filtro que se elija. El
parámetro característico de los filtros es la amplitud de los poros. Dicho parámetro determina el
tamaño mínimo de las partículas que pueden ser retenidas en el filtro.

El principio de funcionamiento es el siguiente: el

aire, entra en el filtro por la parte superior y sufre
un centrifugado por efecto del deflector de aletas,
de esta manera las partículas más gruesas y las
gotas de agua se proyectan contra la pared interna
de la cuba y se depositan en la parte inferior. Las
partículas sólidas más finas son detenidas por
medio del elemento filtrante.

Lubricadores
Una lubricación adecuada es indispensable para conservar productiva una máquina accionada con
aire comprimido, disminuyendo al máximo el desgaste ocasionado por la fricción y la corrosión,
aumentando el rendimiento y vida de los aparatos; en cualquier caso, la finalidad primordial es
mantener la máquina funcionando y previniendo paradas imprevistas.

La lubricación de los accesorios, cilindros, válvulas, etc., se hace utilizando el aire comprimido para
transportar, distribuir y depositar el aceite sobre todas las superficies que están en contacto con el
aire; esto se hace de una forma automática, regulando el paso del aceite desde una gota por minuto
hasta la circulación continua, con lo que siempre habrá aire lubricado mientras exista circulación de
aire, considerando que todo el aceite que se ve pasar por la cubierta visible entra en el conducto de
aire como niebla de aceite. La cantidad de lubricante suministrada es directamente proporcional al
consumo de aire comprimido.
No es recomendable aplicar una proporción excesiva de aceite ya que causaría una gran
propagación del aceite en los componentes, lo que podría disolver las grasas que han sido aplicadas
en éstos, así como obstruir los silenciadores y mezclarse posteriormente en el ambiente.Es
conveniente utilizar el aceite recomendado por el fabricante de los componentes

Unidad de mantenimiento
La unidad de mantenimiento representa una combinación de los siguientes elementos:

- Filtro de aire comprimido

- Regulador de presión
- Lubricador de aire comprimido
- Manómetro (no es necesario para su funcionamiento, pero
recomendable para el control)

La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad, y la temperatura no

deberá ser tampoco superior a 50 C (valores máximos para recipiente de plástico).
Una unidad de mantenimiento debe preparar el aire antes de su
utilización en los automatismos neumáticos, encargándose de :
-Eliminar impurezas
-Eliminar humedad
-Lubricar el aire
-Ajustar la presión de trabajo
Por otra parte la unidad de mantenimiento está formada por:
Filtro.- impide que las partículas sólidas así como la posible
humedad entren en el circuito y destruyan los componentes
neumáticos
Regulador .- Tiene por misión mantener la presión de salida
(trabajo) Esta se mide mediante un manómetro.
Lubricador.- Inyecta una cantidad lógica de aceite en el aire comprimido necesario para lubricar las
partes móviles de los componentes y herramientas neumáticas. Aunque cada vez hay más
componentes que no necesitan engrase ya que poseen un engrase de por vida.
El manómetro tiene la función de revelar la presión de la línea en el punto donde este conectado.
Habitualmente, este se conecta en una toma del regulador, en cuyo caso debemos tener presente,
que la presión en el punto de consumo, puede ser inferior a causa de la resistencia en la tubería, los
accesorios, lubricadores, entre otros factores.
Para obtener lecturas correctas, el manómetro deberá ser fijado cerca de las válvulas de trabajo, por
ejemplo, en la placa base de éstas. La presión de trabajo correcta sólo puede ser leída cuando el
circuito está en operación. La escala del manómetro deberá ser siempre superior a la presión
máxima. Es una buena regla, el utilizar solamente el 75% de la escala de medición.

Para seleccionar la unidad de mantenimiento adecuada, se debe tener en cuenta:

- El caudal de aire que requiere la máquina (m^3 /h)
- La presión máxima de trabajo

Elementos de transporte
O red de distribución, puede ser de distintos tipos:
-Con cobre
-Con hierro galvanizado
-PVC ó nylon

y el sistema de conexión mediante Racores rápidos.

Existen diagramas y reglas de cálculo de instalaciones y normalmente se toma como velocidad del
aire por las tuberías entre 6 y 10 m/s (v=6-10m/s).
Elementos de mando y control
Las válvulas modulan las fases de trabajo de los elementos de trabajo; Son elementos que mandan o
regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido
enviado por una bomba hidráulica o almacenado en un depósito. En lenguaje internacional, el
término "válvula" o "distribuidor" es el término general de todos los tipos tales como válvulas de
corredera, de bola, de asiento, grifos, etc
Podemos encontrar diferentes clasificaciones de las válvulas, según su función, según su forma
constructiva y según su accionamiento.
Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:
1. Válvulas de vías o distribuidoras
2. Válvulas de bloqueo
3. Válvulas de presión
4. Válvulas de caudal
5. Válvulas de cierre

Válvulas distribuidoras
Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar el fluido de una a
otra parte del circuito,ya que en un circuito neumático el aire a presión circula por unas u otras
tuberías, según los casos, y en unas ocasiones se debe permitir el paso libre del fluido y en otras
cortarlo totalmente.
Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de circuito se utilizan símbolos; éstos
no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula; solamente indican su
función.
Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de cuadrados. La cantidad de
cuadrados yuxtapuestos indica la cantidad de posiciones de la válvula distribuidora.

El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas (cuadros). Las líneas

representan tuberías o conductos (esto es el número de vías). Las flechas, el sentido de circulación
del fluido. Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas
transversales. La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto. Las conexiones
(entradas y salidas) se representan por medio de trazos unidos a la casilla que esquematiza la
posición de reposo o inicial. La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadrados,
hasta que las conexiones coincidan.

Las posiciones pueden distinguirse por medio de letras minúsculas a, b, c ... y 0 .Válvula de 3
posiciones. Posición intermedia = Posición de reposo. Por posición de reposo se entiende, en el caso
de válvulas con dispositivo de reposición, p. ej., un muelle, aquella posición que las piezas móviles
ocupan cuando la válvula no está conectada. Y se corresponde con el cuadrado donde están las
conexiones.
El nº de vías es el nº de conexiones ó conducciones principales
La válvula se nombra por: el nº vías/posiciones

Así, una válvula 3/2 indica 3 vías y 2 posiciones.

La numeración o simbología que se utiliza para la representación de los
distribuidores es la siguiente:
Podemos encontrar los conductos de escape conectados de 2 formas:
-Conductos de escape sin empalme de tubo (aire evacuado a la atmósfera). Triángulo directamente
junto al símbolo.
-Conductos de escape con empalme de tubo (aire evacuado a un punto de reunión). Triángulo
ligeramente separado del símbolo.

Para evitar errores durante el montaje, los empalmes se identifican por medio de letras mayúsculas.

Válvulas de bloqueo
Son válvulas con la capacidad de bloquear el paso del aire comprimido cuando se dan ciertas
condiciones en el circuito.
Encontramos 4 tipos:
Válvulas antirretorno.
Válvulas simultáneas.
Válvulas selectivas.
Válvulas de escape.

Válvulas antirretorno
Este tipo de válvula esta diseñada para que deje fluir el aire en un sentido, mientras bloquea el
sentido contrario.

Aquí podéis observar representadas los tres tipos de válvula antirretorno que
existen.
El símbolo de la derecha representa una válvula antirretorno pilotada. La
diferencia que tiene respecto a los otros dos tipos, es que cuando no esta
siendo pilotada actúa como una válvula antirretorno normal, mientras que
cuando se la comanda o pilota, permite el paso del fluido en el sentido
contrario.

En cambio, los otros dos símbolos, representan a válvulas antirretorno que

solo admiten un sentido de paso de fluido o aire. El símbolo central, quiere
decir que funciona con un muelle.

Las válvulas antirretorno se colocan antes que las válvulas de distribución, de esta forma protege al
circuito de posibles cortes de aire y de interferencias entre componentes.
Válvulas simultáneas
Las válvulas simultáneas tienen dos entradas, una salida y un elemento móvil, en forma de
corredera, que se desplaza por la acción del fluido al entrar por dos de sus orificios, dejando libre el
tercer orificio. Sí solamente entra fluido por un orificio, el orificio que debería dejar paso al fluido,
queda cerrado.

Válvulas selectivas
Las válvulas selectivas tienen 2 entradas y una salida. El funcionamiento es sencillo de
entender, si entra aire por una entrada, la bola se desplazará obturando la otra entrada y
dejando salir el fluido por la salida. Alguien se preguntará que sucede si se da la casualidad
de que entre aire por las dos entradas a la vez, pues se cerrará la que menos presión tenga,
y si tiene igual presión continuará cerrada la salida porque esta no es la condición de
servicio de la válvula (comprobar con el automation studio.

Válvulas de escape
Este tipo de válvulas tiene dos funciones que desempeñar. Uno para liberar el aire lo antes
posible, pues sí el aire tiene que pasar por gran cantidad de tubería, tardaría mucho en
salir al exterior. La otra utilidad, es que a veces quedan restos de presión en las tuberías, lo
cual facilita que se den errores de funcionalidad en el circuito, con este tipo de válvula se
elimina esta posibilidad (vista con anterioridad)
Válvulas de presión
Vistas en la pág 8 de los apuntes.
Se usan para fijar una presión de salida independientemente de la presión de entrada. De esta forma
se salvaguardan los elementos que queremos proteger de fluctuaciones de presión.
Este tipo de válvulas se utiliza con distintas finalidades:
-Como válvula de seguridad en los equipos generadores de aire comprimido, para conseguir que la
presión se mantenga por debajo de un cierto umbral (válvula de descarga).
- Para alimentar elementos que trabajan a presiones diferentes (válvula de secuencia).
- Para mantener la presión de alimentación estabilizada en un determinado valor.

Válvulas de caudal
Las válvulas de control de caudal dosifican la cantidad de fluido que pasa por ellas en la unidad de
tiempo.
Nos encontramos con dos maneras diferentes de regular la cantidad de aire o fluido:
1. Por la entrada.
2. Por la salida.
La regulación por entrada quiere decir, que actuamos sobre el fluido que entra en el cilindro
procedente de la red. Este método es muy preciso y se utiliza en aquellas aplicaciones donde la
carga siempre se opone al movimiento del actuador, como la elevación de un cilindro vertical o
empujando una carga a una velocidad controlada.

La regulación por salida se realiza sobre el aire que sale hacia la atmósfera.
Sí quisiéramos controlar la velocidad de un cilindro, siempre lo haríamos mediante la regulación de
salida, porque admite todo tipo de carga, mientras que por regulación de entrada no.

Según que regulen el caudal en uno o en los dos sentidos de circulación del fluido, se diferencia
entre reguladores unidireccionales y bidireccionales.

Existen tres métodos básicos para aplicar las válvulas reguladoras de caudal para controlar la
velocidad de los actuadores: regulación a la entrada (figura18) , regulación al salida (figura19) y
regulación por sustracción.
En la regulación por sustracción la válvula se coloca en la línea de presión y a la velocidad del
actuador se determina desviando parte del caudal, la ventaja consiste en que la bomba trabaja a la
presión que pide la carga, puesto que el exceso de caudal retorna al tanque a través de la válvula
reguladora y no a través de la válvula de seguridad.

Válvulas de cierre
Son elementos que abren o cierran el paso del caudal. Estas válvulas de cierre (o aislamiento),
sirven para separar instalaciones neumáticas o circuitos de aire comprimido, de la alimentación de
aire. El paso puede efectuarse en ambas direcciones.

Según la forma constructiva del elemento móvil, se distinguen dos tipos fundamentales de
válvulas: de asiento y de corredera. Las características de construcción de las válvulas determinan
su duración, fuerza de accionamiento, racordaje y tamaño.

En las válvulas de asiento, los empalmes se abren y cierran por medio de bolas, discos, placas o
conos. La estanqueidad se asegura de una manera muy simple, generalmente por juntas elásticas.
Los elementos de desgaste son muy pocos y, por tanto, estas válvulas tienen gran duración. Son
insensibles a la suciedad y muy robustas. Presentan el problema de que el accionamiento en una de
las posiciones de la válvula debe vencer la fuerza ejercida por el resorte y aquella producto de la
presión. Esto hace necesario una fuerza de accionamiento relativamente alta.
En las válvulas de corredera , los diversos orificios se unen o cierran por medio de la corredera.
Consiste en un cuerpo que en su interior contiene una parte móvil y una serie de pasajes internos.
La parte móvil puede (al adoptar diversas posiciones) desconectar o comunicar entre si, de diversas
formas, estos pasajes internos.

Válvula distribuidora 5/2 Válvula de corredera y cursor lateral

(principio de corredera longitudinal) (válvula distribuidora 4/2) .
Inversión por efecto de presión

Según su accionamiento que origina el paso de una válvula de una posición a otra mediante el
movimiento del elemento móvil existente en ella. Reciben el nombre de dispositivos de mando, los
cuales pueden ser de diferentes tipos:

- Accionables por el operador o manuales, la acción neumática se hace depender de la operación

manual llevada a cabo por un operador. Según el tipo de dispositivo utilizado, pueden ser de
pulsador, de palanca, de pedal, etc.

-Accionables por un órgano mecánico móvil o mecánicos, también denominados finales de carrera
neumáticos. Pueden ser accionados por una leva, por un rodillo o por un conjunto de leva y rodillo
unidireccional.
 Es lo mismo que el taqué

-Accionables por un sistema eléctrico, el desplazamiento del elemento móvil de la válvula se lleva a
cabo mediante la fuerza producida por un electroimán. Esto dispositivos permiten una gran
automatización de los procesos industriales, pudiendo accionarse la válvula desde una distancia
considerable y con unos tiempos de conmutación muy breves. Estas válvulas accionadas
eléctricamente se las conoce con el nombre de electroválvulas.

- Accionables por un sistema de mando neumático, la válvula se puede controlar mediante una señal
neumática de pilotaje de presión o de depresión. Algunas válvulas tienen una posición de reposo,
que es aquella en la que permanecerá la válvula de forma indefinida si no actúa sobre ella el
dispositivo de mando.

Elementos de trabajo (actuadores)

El tipo de trabajo necesario a efectuar, así como la energía necesaria para realizar el mismo,
determinan las características de los actuadores (motor o cilindro) que deben ser utilizados. Es por
ello por lo que solamente después de haber elegido el actuador pueden seleccionase el resto de
componentes del sistema.
Todos ellos por efectos de una presión trasforman la energía del fluido en trabajo mecánico.
La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un movimiento lineal de
vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento de giro.

Los actuadores lineales provocan un desplazamiento útil en línea recta y aunque son de diseños
muy variados (membranas, resortes...), todos ellos pueden clasificarse en dos grandes grupos, según
el número de recorridos por ciclo en los que se realiza trabajo:

-Cilindros de simple efecto: sólo se produce desplazamiento útil en un sentido.

-Cilindros de doble efecto: se realizan desplazamientos útiles en los dos sentidos.

-Cilindros buzo:En este tipo de cilindros el volumen de fluido que entra en el cilindro coincide con
el volumen del vástago
-Cilindros telescópicos: se utilizan cuando su longitud comprimida tiene que ser menor que la que
se obtiene con un cilindro estandard (pueden ser de simple o de doble efecto)

Los motores transforman la energía comunicada al aire por el compresor en movimiento rotativo.
Sus formas constructivas son muy variadas, así como su campo de aplicación.
Los actuadores giratorios (motores neumáticos) se emplean especialmente en aquellos casos o
situaciones en que resulte difícil el uso o el mantenimiento de motores eléctricos, como por
ejemplo, en ambientes deflagrantes, corrosivos, de elevada temperatura, o cuando se precisen
condiciones de funcionamiento muy exigentes, como arranques y paros casi instantáneos, fuertes
sobrecargas, variaciones constantes de velocidad, etc. Por estos motivos, se suelen utilizar en
minería, en las industrias del petróleo, química, siderurgia, etc.

Se pueden considerar los siguientes grupos de motores:

a)Motor de caudal constante y un sólo sentido de giro.
b)Motor de caudal variable y un sólo sentido de giro.
c)Motor de caudal constante y dos sentidos de giro.
d)Motor de caudal variable y dos sentidos de giro.
e)Motor de giro limitado (cilindro basculante 2 sentidos de giro).