Buku Informasi Melakukan (UT) C.24LAS01.036.01: Ultrasonic Test

BUKU INFORMASI
MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT)

C.24LAS01.036.01
KEMENTERIAN KETENAGAKERJAAN R.I.

DIREKTORAT JENDERAL PEMBINAAN PELATIHAN DAN PRODUKTIVITAS
DIREKTORAT BINA STANDARDISASI KOMPETENSI DAN PELATIHAN KERJA
Jl. Jend. Gatot Subroto Kav. 51 Lt. 6.A Jakarta Selatan
2018
Modul Pelatihan Berbasis Kompetensi Kode Modul
Sub-Golongan Jasa Pembuatan Barang-Barang dari Logam C.24LAS01.036.1
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI -----------------------------------------------------------------------------------

BAB I PENDAHULUAN --------------------------------------------------------------------- 2
A. Tujuan Umum ------------------------------------------------------------------ 4
B. Tujuan Khusus ----------------------------------------------------------------- 4
BAB II MENYIAPKAN UJI ULTRASONIC -------------------------------------------------- 5
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam MENYIAPKAN UJI ULTRASONIC
------------------------------------------------------------------------------------
5
1. Jenis, karater serta fungsi alat dan bahan uji ultrasonik ----------- 5
2. Karakteristik bahan logam uji ------------------------------------------ 19
3. Prosedur Ultrasonic Test (UT) untuk bahan logam ----------------- 20
4. Cara menyiapkan tempat, alat, dan alat bantu pelaksanaan
Ultrasonic Test (UT) ----------------------------------------------------- 21
5. Cara melaksanakan K3 sesuai prosedur
22
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam MENYIAPKAN UJI UT -----------
24
C. Sikap Kerja dalam MENYIAPKAN UJI
ULTRASONIC
-----------------------------------------------------------------------------------
24
BAB III MENGIDENTIFIKASI CACAT
PERMUKAAN
25
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Cacat
Permukaan
-----------------------------------------------------------------------------------
25
1. Cara identifikasi permukaan dan jenis
bahan/produk
Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 2 dari 52

Buku Informasi Versi: 2018
------------------------------------------------------------------------------
25
2. Cara memilih metode uji sesuai
prosedur --------------------------------------------------------------------
28
3. Cara mengkalibrasi alat uji ultrasonik sesuai prosedur
28
4. Cara membersihkan permukaan bahan/produk sesuai prosedur 37
5. Cara mengaplikasikan alat dan bahan uji ultrasonik pada
permukaan sesuai
prosedur --------------------------------------------------------------------
41
6. Cara menganalisis hasil uji ultrasonik sesuai dengan standar 43
7. Cara mendokumentasikan hasil
analisis
------------------------------------------------------------------------------
46
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Cacat
Permukaan --------------------------------------------------------------------- 46
C. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Cacat
Permukaan ---------------------------------------------------------------------
47
DAFTAR PUSTAKA ----------------------------------------------------------------------------
48
A. Dasar Perundang-undangan -------------------------------------------------
48
B. Buku Referensi ----------------------------------------------------------------
48
C. Majalah atau Buletin -----------------------------------------------------------
48
D. Referensi Lainnya --------------------------------------------------------------
48

DAFTAR PERALATAN/MESIN DAN BAHAN ------------------------------------------------

49
A. Daftar Peralatan/Mesin --------------------------------------------------------
49
B. Daftar Bahan --------------------------------------------------------------------
49
LAMPIRAN --------------------------------------------------------------------------------------
50
DAFTAR PENYUSUN --------------------------------------------------------------------------
51

BAB I
PENDAHULUAN
A. Tujuan Umum
Setelah mempelajari modul ini peserta latih diharapkan mampu MELAKUKAN
ULTRASONIC TEST (UT).
B. Tujuan Khusus
Adapun tujuan mempelajari unit kompetensi melalui buku informasi Menyiapkan
Informasi dan Laporan Pelatihan ini guna memfasilitasi peserta latih sehingga pada
akhir pelatihan diharapkan memiliki kemampuan sebagai berikut:
1. Menyiapkan uji Ultrasonic yang meliputi kegiatan mengidentifikasi jenis,
karakteristik, dan fungsi Ultrasonic Test (UT), mengidentifikasi karakteristik bahan
logam uji, mengidentifikasi prosedur Ultrasonic Test (UT) untuk bahan logam,
mengidentifikasi dan menyiapkan tempat, alat, dan alat bantu pelaksanaan
Ultrasonic Test (UT), dan melaksanakan K3 sesuai prosedur;
2. Mengidentifikasi cacat permukaan yang meliputi kegiatan mengidentifikasi
permukaan dan jenis bahan/produk, memilih metode uji sesuai prosedur,
menentukan metode uji sesuai prosedur, membersihkan permukaan
bahan/produk sesuai prosedur, mengaplikasikan alat dan bahan uji ultrasonik
pada permukaan sesuai prosedur, menganalisis hasil uji ultrasonik sesuai dengan
standar, dan mendokumentasikan hasil analisis ;

BAB II
MENYIAPKAN UJI ULTRASONIC
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Menyiapkan Uji Ultrasonic

1. Jenis, karakter, serta fungsi alat dan bahan uji ultrasonic
a. Prinsip Dasar Uji Ultrasonik
Ultrasonic Testing mempunyai prinsip kerja yaitu dimana gelombang ultrasonic
ini disorotkan ke permukaan bidang yang sedang di uji dengan garis lurus pada
kecepatan konstan, kemudian gelombang tersebut dipantulkan lagi dari
permukaan atau cacat benda uji tersebut. Yang diperoleh gelombang suara
tersebut akan ditampilkan pada layar monitor berupa tampilan pulsa untuk
mendeteksi tebal serta cacat atau tidaknya benda uji tersebut.
Secara umum tampilan pulsa pada layar monitor terdiri dari 4 bagian yaitu :
1) Initial Pulse, merupakan signal pulsa yang pasti akan muncul pada saat
awal tampilan pengukuran yang terbaca dilayar monitor.
2) Defect Pulse, merupakan signal pulsa yang akan muncul sebagai indikasi
adanya cacat pada material yang uji.
3) Backwall Pulse, signal pulsa yang menyatakan ketebalan bahan yang akan
uji.
4) Noise Pulse, kumpulan pulsa-pulsa noise yang muncul pada bahan yang
akan uji.
b. Gelombang Ultrasonik
Gelombang Ultrasonik adalah gelombang mekanik seperti suara, yang
frekuensinya lebih besar dai 20 kHz. Gelombang ini mempunyai besaran-
besaran fisik seperti pada suara yakni panjang gelombang (λ), kecepatan
rambat (v), waktu getar (T), amplitudo (A), frekuensi (f), fasa (Φ) dan
sebagainya. Formula yang berlaku bagi gelombang suara berlaku pula bagi
gelombang ultrasonik, misal:
λ= v/f s = v.t
Sine I Vel in Material 1


Sine R Vel in Material 2 Snellius Law

Hukum seperti hamburan, difraksi, dispersi, dan hukum gelombang lainnya

berlaku pula bagi gelombang ultrasonik.Tetapi dalam bahasan selanjutnya
diutamakan perhitungan tentang jarak, panjang gelombang, pantulan dan
pembiasan.
Dalam perambatannya pada bahan yang sama, kecepatan, dan frekuensi
dianggap tetap. Dalam perambatan pada berbagai bahan, frekuensi
gelombang selalu dianggap tetap, sedangkan kecepatan rambat tergantung
pada jenis bahan dan mode gelombang. Frekuensi yang sering digunakan
untuk uji tanpa rusak umumnya antara 250 kHz-15MHz. Sedangkan pada
pemeriksaan las digunakan frekuensi 2MHz-6MHz.
1) Cara perambatan
Perambatan gelombang ultrasonik dapat kita gambarkan sebagai atom
yang saling terikat satu sama lain dengan pegas.
Gambar 1
Gambar atom terikat pegas
Perambatan gelombang ultrasonik didalam suatu material memiliki

karakter yang reflektif atau memantul, apabila dihubungkan dengan teori
fisika gelombang, maka dapat dianalogikan dengan hukum Hook (Hook's
Law) pada Gambar atom terikat pegas. Massa pada pegas memiliki
frekuensi gema tunggal (single resonant frequency), ditentukan oleh nilai
konstanta pegas k dan massanya m. Di bawah batas elastis setiap material,
terdapat hubungan yang linear antara pergerakan partikel (particle

displacement) dan gaya untuk partikel kembali ke titik setimbangnya.

Linieritas ini dijelaskan dengan hukum Hook.
Hukum Hook menjelaskan bahwa gaya balik dari pegas proporsional pada
panjang ketika pegas mengalami peregangan atau tertarik, dan bergerak
pada arah berlawanan. Hukum Hook dapat dirumuskan sebagai berikut:
𝐹= − 𝑘 𝑥
Dimana:
F = gaya pegas
k = konstanta pegas
x = jarak pergerakan partikel
Dari perumusan diatas dapat dijelaskan bahwa F merupakan gaya yang

ditimbulkan pegas, k merupakan konstanta pegas, dan x adalah perubahan
panjang pada partikel pegas. Hukum Hook juga berhubungan dengan
hukum II Newton, dimana dikatakan bahwa gaya yang diberikan pada
material akan diseimbangkan oleh massa dan percepatan partikelnya.
Perumusan hukum II Newton adalah sebagai berikut:
𝐹=𝑚 𝑎
2) Mode/gelombang
Dari cara bergetar dan perambatannya maka gelombang ultrasonik dapat

bergerak di dalam bahan dalam berbagai mode:
a) Mode longitudinal
Gelombang longitudinal adalah gelombang yang memiliki arah getaran
yang sama dengan arah rambatan. Artinya arah gerakan medium
gelombang sama atau berlawanan arah dengan perambatan
gelombang. Gelombang longitudinal mekanis juga disebut sebagai
gelombang mampatan atau gelombang kompresi.
b) Mode transversal
Gelombang transversal adalah gelombang yang arah rambatannya
tegak lurus dengan arah getarannya.

Gambar 2
Gelombang transversal pada tali (kiri) dan gelombang
longitudinal pada pegas (kanan)
c) Mode permukaan
Gelombang permukaan (rayleigh wave) secara sederhana dijelaskan
sebagai gelombang yang merambat di permukaan, tidak ada penetrasi
ke dalam medium.
d) Mode pelat
Gelombang pelat (lamb wave) terjadi bila gelombang transversal
merambat pada bahan pelat tipis yang tebalnya kurang dari setengah
panjang gelombang. Gerakan atom yang bergetar berbentuk elips.
Gelombang merambat pada seluruh benda uji tipis tersebut, baik
dalam bentuk gelombang simetris atau gelombang asimetris.
e) Perubahan mode
Gelombang ultrasonik yang merambat dalam suatu bahan, dapat
berubah mode dari satu mode ke mode lainnya. Perubahan mode ini
terjadi misalnya karena pantulan atau pembiasan. Bila mode berubah
maka kecepatan rambatnya juga berubah, sedang frekuensi tetap dan
akibatnya panjang gelombangnya juga akan berubah.
f) Kemampuan deteksi
Cacat kecil dapat memantulkan kembali gelombang ultrasonik bila
permukaan cukup luas. Cacat terkecil yang dapat dideteksi oleh
gelombang ultasonik adalah bila:
Φ minimum= ½ λ (panjang gelombang)

g) Kecepatan rambat dan panjang gelombang

Kecepatan rambat (v) gelombang ultrasonik dalam suatu bahan
tergantung pada jenis bahan yang dilalui oleh mode gelombang
tersebut.
Untuk mode pelat kecepatan rambat tidak hanya tergantung pada jenis
bahan, tetapi tergantung pula pada tebal bahan dan frekuensinya dan
tidak dapat dirumuskan secara sederhana.
Tabel di bawah menunjukkan kecepatan rambat gelombang
transversal dan longitudinal di dalam bermacam jenis bahan:
Tabel 1
kecepatan rambat gelombang dalam bahan
h) Transmisi dan pantulan pada permukaan yang tegak lurus pada arah
rambatannya
Bila gelombang ultrasonik menjalar dari bahan 1 ke bahan 2 tegak
lurus pada permukaan batas kedua bahan tersebut, maka sebagian
gelombang akan diteruskan sedangkan sebagian lagi dipantulkan.

Intensitas yang diteruskan/dipantulkan tergantung pada koefisien

transmisi/refleksinya.
i) Atenuasi
Atenuasi adalah melemahnya sinyal yang diakibatkan oleh adanya
jarak yang semakin jauh yang harus ditempuh oleh suatu sinyal dan
juga oleh karena makin tingginya frekuensi sinyal tersebut
Apabila sebuah sinyal dilewatkan suatu medium seringkali mengalami
berbagai perlakuan dari medium (kanal) yang dilaluinya. Ada satu
mekanisme dimana sinyal yang melewati suatu medium mengalami
pelemahan energi yang selanjutnya dikenal sebagai atenuasi
(pelemahan atau redaman) sinyal.
j) Pantulan dan pembiasan
Pantulan (refleksi) adalah peristiwa pengembalian seluruh atau
sebagian dari gelombang bila berkas tersebut bertemu dengan bidang
batas antara dua medium.
Perubahan arah gelombang saat gelombang masuk ke medium baru
yang mengakibatkan gelombang bergerak dengan kelajuan yang
berbeda disebut pembiasan. Pada pembiasan terjadi perubahan laju
perambatan. Panjang gelombangnya bertambah atau berkurang
sesuai dengan perubahan kelajuannya, tetapi tidak ada perubahan
frekuensi.

Gambar 3
Pantulan dan Pembiasan
garis normal
gelombang pantul
gelombang datang
gelombang bias
k) Pengaruh Kuplan
Fungsi kuplan adalah memudahkan merambatnya gelombang dari probe
ke dalam benda uji karena bila antara probe dan benda uji terdapat udara
maka hampir 100% gelombang akan dipantulkan kembali ke dalam
probe.
Pada teknik kontak langsung, bila permukaan halus, ;apisan kuplan
sangat tipis sehingga tidak mempengaruhi arah perambatan gelombang
tetapi mempengaruhi amplitudo dari indikasi yang timbul pada layar. Oleh
karenanya dalam pengukuran besarnya cacat, tekanan yang diberikan
pada probe harus konstan, agar tebal kuplan yang terletak antara probe
dan benda uji tetap, untuk menghindari perubahan amplitudo yang
disebabkan oleh tebal kuplan yang tidak konstan.
Oli adalah kuplan yang cukup baik, sedangkan gliserin yang terbaik,
emulsi plastik dalam air dapat pula digunakan sebagai kuplan, demikian
pula air, tetapi harus diperhatikan terjadinya korosi karena pemakaian
air. Untuk permukaan tegak dan kasar, pemakaian kuplan yang lebih
kental seperti grease akan lebih baik, udara antara probe dan benda uji
dapat dihindari karena kuplan tidak mengalir ke sekitarnya.

c. Sumber dan Penerima Gelombang
Probe adalah alat yang berfungsi untuk mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik menggunakan efek piezoelectric dan efek magnetostriktif. Kedua efek
ini reversible artinya dapat terjadi perubahan dari energy mekanik menjadi
energy listrik dan sebaliknya. Karena proobe dapat berfungsi sebagai sumber
dan penerima gelombang ultrasonik.
1) Efek Piezoelektrik
Efek ini terjadi pada kristal, suatu bahan tertetu seperti barium titanat,
kuarsa dan sebagainya. Bila kristal menerima tegangan listrik, dimensi
kristal akan berubah dan bila tegangan tersebut dimatikan maka kristal akan
kembali ke dimensi semula dan terjadi getaran.
2) Efek Magnetostriktif
Beberapa macam bahan seperti baja, ferit, nikel dan paduannya dapat
berubah dimensinya bila berada dalam medan magnet yang kuat. Bahan
tersebut mempunyai sifat magnetostriktif. Medan magnet yang timbul
diperoleh dari kumparan yang dilalui oleh arus listrik. Bila arus listrik
mengalir, bahan magnetostriktif akan berubah dimensinya dan bila arus
dihentikan maka bahan akan kembali ke dimensi semula dan bergetar
menimbulkan getaran ultrasonik, sebaliknya bila gelombbang ultrasonik
datang pada bahan, dalam bahan akan terjadi medan magnet. Medan
magnet ini akan menginduksi kumparan sehingga terjadi tegangan listrik
yang selanjutnya diperkuat untuk pendeteksian. Untuk mengurangi panas
sebagai arus eddy yang timbul pada bahan magnetostriktif, bahan ini dibuat
berlapis-lapis seperti trasfomator. Jadi bahan magnetostriktif juga
mempunyai sifat reversible.
d. Geometri Gelombang
Gelombang ultrasonik yang keluar dari probe dan merambat dalam benda uji,
membentuk suatu pola penyebaran tiga dimensi ke semua arah. Intensitas
maksimum terjadi pada arah sumbu kristal pezoelektrik (central beam) atau
arah tertentu karena pembiasan.

Meskipun menyebar ke semua arah, dalam akustik ditetapkan batas-batas

intensitas dimana gelombang masih dapat dimanfaatkan untuk pengukuran
yaitu 10% (-20dB) terhadap intensitas maksimum (central beam) pada setiap
penampang lintang.
Di daerah medan dekat (NZ), gelombang merambat secara silindris (tidak
menyebar) dimana arah dan intensitas gelombang tidak teratur. Pada daerah
ini pengukuran tidak dapat dilakukan secara teliti. Sedangkan di daerah medan
jauh (FZ), gelombang menyebar secara kontinu. Arah dan intensitas telah
teratur sehingga pengukuran dapat dilakuakn secara lebih teliti.
Batas medan dekat dan medan jauh serta sudut penyebaran dapat dihiitung
berdasarkan rumus di bawah:
D2 D2 f
Sin ϒ = V x 1,22 Near Zone  
4 4V
Df
Dimana:
Near Zone : medan dekat V : kecepatan rambat
D : diameter efektif kristal λ : panjang gelombang
f : frekuensi ϒ : Sudut penyebaran
Jadi terlihat bahwa:

N makin besar bila D dan f besar
ϒ makin besar bila D dan f kecil

Hal ini dapat dipakai sebagai pertimbangan dalam melakukan pengukuran.

Pengukuran bahan tipis dapat dilakuakn dengan probe yang diameternya kecil
sehingga N kecil atau dengan probe kembar. Untuk benda tebal dapat
dilakukan dengan menggunakan probe yang diameternya besar sehingga
intensitasnya di sekitar central beam masih cukup besar.
e. Pesawat Ultrasonik
1) Prinsip
Jenis pesawat ultrasonik tergantung pada teknik yan digunakan. Peralatan
untuk teknik resonansi berbeda dengan peralatan untuk teknik
gema/transmisi. Di bawah ini digambarkan diagram blok yang bisa
digunakan dalam teknik gema.
Gambar 4
Diagram Blok Teknik Gema
Pesawat ini mirip osiloskop dimana pengukuran yang dilakukan berdasarkan

pada pengukuran waktu dan tegangan.
Pengukuran waktu yang dilakukan melalui skala horisontal dapat
diterjemahkan menjadi pengukuran jarak (s=vt) sedangkan pengukuran
tegangan yang dipresentasikan pada skala vertikal adalah untuk
mengetahui besarnya cacat. Skala horisontal dan vertikal ini harus linier

agar interpolasi dapat dilakukan dan tidak mengurangi ketelitian

pembacaan.
2) Fungsi Tombol
Fungsi tombol pada umumnya sama meskipun berbeda pembuatnya. Fungsi
tombol yang penting adalah sebagai berikut:
a) Tombol nyala/mati, untuk menyalakan/mematikan pesawat.
b) Tombol gain:
 Tombol gain kasar, untuk mengatur perubahan gain sebesar 20 dB
 Tombol gain halus, untuk mengatur perubahan gain sebesar 2 dB,
1 dB, ½ dB.
c) Tombol supresi, untuk membatasi atau menghilangkan gangguan derau
(noise). Bila tombol ini dinyalakan penguatan menjadi tidak linier.
d) Tombol fungsi, untuk memilih jenis probe yang digunakan, tunggal atau
kembar.
e) Tombol range (daerah ukur/time base)
 Tombol range kasar, untuk mengatur range dengan step kasar
 Tombol range halus, untuk mengatur range secara kontinu dari 1x
sampai 5x range yang terbaca pada range kasar.
f) Tombol penggeser pulsa (delay time), untuk menggeser pulsa awal dan
indikasi ke kiri atau ke kanan.
g) Tombol pulsa monitor, untuk memunculkan atau menghilangkan pulsa
monitor pada/ dari layar.
h) Tombol pengatur lebar/lokasi pulsa monitor.
i) Tombol pengatur fokus, untuk mempertajam garis/titik nyala.
3) Cara bekerja Pesawat Ultrasonik

Perbedaan pesawat ultrasonik dan osiloskop terletak pada unit pemancar,
penerima dan monitor. Secara singkat pesawat ultrasonik bekerja sebagai
berikut:
Layar merupakan bagian depan dari suatu tabung hampa. Bagian dalam
layar dilapisi zat fluorosen yang dapat menyala terang bila tertembak
elektron. Elektron berasal dari sumber yang terletak di bagian belakang

tabung hampa tersebut. Antara sumber elektron dan layar terdapat lempek
vertikal dan horisontal serta lempeng pengatur fokus.
Lempeng vertikal mempengaruhi gerakan horisontal sedangkan lempeng
horisontal mempengaruhi gerakan vertikal dari sinar elektron dalam
perjalanannya menuju layar.
Berkas elektron yang terfokus mengenai layar sehingga menimbulkan bintik
yang menyala. Bila lempeng A, B, C, D tidak diberi tegangan maka sinar
elektor akan jatuh di tengah layar dan terjadi bintik nyala di tempat
tersebut. Bila lempeng A lebih positif dari pada B maka bintik nyala akan
berpindah ke arah titik 1. Besarnya perpindahan tergantung pada besarnya
beda tegangan antara lempeng A dan B. Sebaliknya bila lempeng B lebih
positif dari A, bintik nyala akan berpindah ke arah titik2. Demikian pula
dengan lempeng C dan D bila C lebih positif bintik nyala akan berpindah ke
arah titik 3 sedangkan bila D lebih positif, bintik nyala akan berpindah ke
arah titik 4.
Bila lempeng C dan B diberi tegangan tertentu maka bintik nyala akan
berpindah ke skala 0. Dalam keadaan ini bila lempeng D diberi tegangan
secara bertahap maka bintik nyala akan bergerak ke arah skala 10 dan bila
tegangan D dihilangkan maka bintik nyala akan kembali ke 0.
Bila VD diberikan dalam waktu singkat maka bintik nyala akan bergerak
lebih cepat ke arah skala 10. Dengan demikian kecepatan bergeraknya
bintik nyala dapat diatur dengan cara mengatur waktu pencapaian VD.
Pengaturan ini dilakukan oleh tombol range/time base. Bila VD dinaikkan
secara linier, maka gerakan horisontal dari skala 0 ke arah skala 10 juga
akan linier VD diberikan secara kontinu dan periodik sehingga bintik nyala
akan selalu bergerak dari skala 0 ke skala 10 secara terus menerus.
Sementara itu bila dalam perjalanan bintik nyala dari skala 0 ke skala 10,
kemudian lempeng A diberi tegangan maka bintik nyala menyimpang
vertikal sambil tetap berjalan ke arah skala 10. Bila tegangan A dihilangkan
maka bintik nyala akan kembali berjalan pada lintasan basis semula menuju
ke skala 10.

Dengan mengatur tombol range kasar dan halus, maka kecepatan gerakan
bintik nyala dari skala 0 ke skala 10 dapat disesuaikan dengan kecepatan
gerakan gelombang ultrasonik di dalam benda uji, hal ini dilakukan pada
kalibrasi range/ jarak.
Gambar 5
Ilustrasi cara bekerja pesawat
Probe mempunyai hubungan langsung dengan pemancar dan dihubungkan

pula dengan lempeng A melalui penguat. Pada saat pemancar memberikan
tegangankepada kristal, kristal mulai bergetar dan mengeluarkan
gelombang ultrasonik, sementara itu tegangan juga akan sampai pada
lempengan A sehingga pada layar akan terjadi penyimpangan bintik nyala
ke arah vertikal dan menghasilkan pulsa awal.
Bila gelombang ultrasonik dipantulakn kembali dan ditangkap oleh probe
maka pada saat penerimaan gelombang ini, bintik nyala juga akan
menyimpang vertikal menghasilkan indikasi, makin besar kekuatan
gelombang pantulan, makin tinggi amplitudo yang terjadi pada layar. Dari
lokasi indikasi yang terjadi, dapat diketahui lokasi dari permukaan
pemantul/ cacat.

Pulsa awal yang merupakan petunjuk bahwa gelombang mulai dipancarkan,

mempunyai lebar tertent, dimana pada daerah selebar pulsa tersebut
pengamatan pantulan gelombang tidak dapat dilakukan. Ketebalan pada
benda uji yang ekivalen dengan lebar pulsa awal, dimana pengamatan
pantulan gelombang tidak dapat dilakuakn disebut daerah mati (dead zone).
4) Display hasil pengukuran
Di atas telah disebutkan bahwa salah satu jenis pesawat ultrasonik
menggunakan layar sebagai display, dimana indikasi yang timbul akibat
pantulan gelombang dapat memberikan informasi tentang jarak/lokasi
permukaan pemantul (skala horisontal) dan amplitudo (skala vertikal).
Presentasi data semacam ini disebut Scan A.
Dari presentasi scan A dapat pula digabungkan dengan sistem lain sehingga
dapat menggambarkan letak cacat pada suatu penampang lintang dari
benda uji yang diperiksa. Presentasi ini disebut Scan B.
Bila scan A ini digabungkan dengan posisi probe di seluruh permukaan
benda uji maka diperoleh lokasi cacat dilihat dari permukaan atas (plan
view). Presentasi ini disebut Scan C.
Display digital dapat pula dilakukan dengan mengambil dasar pengukuran
seperti pada scan A, dalam hal ini hanya jarak yang dipresentasikan,
sedangkan amplitudo tidak di-display-kan, misalnya thickness meter.
Gambar 6
Hasil Scan A
Signal Amplitude
Time

Gambar 7
Hasil Scan B
Gambar 8
Hasil Scan C
Photo of a Composite C-Scan Image of

Component Internal Features
2. Karakteristik bahan logam uji

Dalam kimia, sebuah logam atau metal (bahasa Yunani: Metallon) adalah sebuah
unsur kimia yang siap membentuk ion (kation) dan memiliki ikatan logam, dan
kadangkala dikatakan bahwa ia mirip dengan kation di awan elektron. Metal adalah
salah satu dari tiga kelompok unsur yang dibedakan oleh sifat ionisasi dan ikatan,
bersama dengan metaloid dan nonlogam. Dalam tabel periodik, garis diagonal
digambar dari boron (B) ke polonium (Po) membedakan logam dari nonlogam.

Unsur dalam garis ini adalah metaloid, kadangkala disebut semi-logam; unsur di
kiri bawah adalah logam; unsur ke kanan atas adalah nonlogam
Dalam ilmu logam, jenis logam dikelompokkan diantarannya menjadi 4 kelompok,
yaitu:
a. Logam berat (besi, nikel, khrom, tembaga, timah hitam, timah putih, timah,
dan seng).
b. Logam ringan (alumunium, magnesium, titanium, kalsium, kalium, natrium,
dan barium).
c. Logam mulia (emas, perak, dan platina).
d. Logam tahan api (wolfram, titanium, sirkonium, dan molibden).
Sedangkan jenis logam berdasarkan bahan dasar yang membentuknya dibagi

menjadi 2 kelompok, yaitu :
a. Logam besi (ferrous) yaitu suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur
karbon dengan besi. Jenis-jenis logam ini antara lain yaitu besi tuang, besi
tempa, baja lunak, baja karbon sedang, baja karbon tinggi, serta baja karbon
tinggi dan campuran.
b. Logam bukan besi (non ferrous) yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi
(Fe). Jenis-jenis logam ini antara lain yaitu tembaga (Cu), alumunium (Al),
timbel (Pb), dan timah (Sn).
3. Prosedur Ultrasonic Test (UT)
Gelombang ultrasonik adalah gelombang mekanik seperti gelombang suara yang
frekuensinya lebih dari 20 kHz. Gelombang ini dapat dihasilkan oleh probe yang
bekerja berdasarkan perubahan energi listrik menjadi energi mekanik. Sebaliknya
probe juga dapat mengubah energi mekanik menjadi energi listrik.
Selama perambatannya di dalam material, gelombang ultrasonil dipengaruhi oleh
sifat-sifat bahan yang dilaluinya misal massa jenis, homogenitas, besar butiran,
kekerasan, dan sebagainya. Dari sifat tersebut, gelombang ini dapat dipakai untuk
mengetahui jenis bahan, tebal, dan ada tidaknya cacat di dalam bahan tersebut.
Gelombang Ultrasonik dapat dipantulkan dan dibiaskan oleh permukaan batas
antara dua bahan yang berbeda. Dari sifat pantulan tersebut dapat ditentukan
tebal bahan, lokasi cacat serta ukuran cacat.

Cacat permukaaan yang mudah diperiksa dengan gelombang ultrasonik adalah

cacat/permukaan yang tegak lurus terhadap arah rambatan gelombang, karena
cacat/permukaan tersebut mudah memantulkan kembali gelombang untuk
diterima oleh probe. Permukaan yang tidak tegak lurus terhadap arah rambatan
gelombang lebih sukar diperiksa.
Oleh karenanya dibuat probe yang dapat mengeluarkan gelombang yang arah
rambatnya membuat sudut tertentu terhadap permukaan yang diperiksa. Dengan
menggunakan teknik gema, cacat yang letaknya agak jauh dari permukaan akan
lebih mudah dideteksi sedangkan cacat-cacat yang sangat dekat ke permukaan
lebih sukar dideteksi.
Dalam penggunaannya, probe dapat dikontakkan langsung pada benda uji melalui
kuplan yang sangat tipis yang biasanya disebut teknik kontak langsung, dapat pula
dilakukan teknik rendam (immersion) dimana jarak antara probe dan benda uji
cukup jauh sehingga kuplan cukup tebal, misal probe dan benda uji direndam
dalam bak berisi kuplan. Teknik rendam mudah diotomasikan tetapi peralatannya
agak rumit sehingga tidak praktis untuk penggunaan di lapangan.
Ukuran cacat tidak dapat ditentukan dengan tepat karena hanya permukaan yang
tegak lurus terhadap arah rambatan saja yang dapat dilihat oleh gelombang
ultrasonik dengan teknik gema. Penentuan ukran cacat dapat dilakuakn dengan
cara membandingkan amplitudo gelombang pantul dari cacat tersebut terhadap
cacat referensi, misal cacat referensi berbentuk silinder yang sumbunya tegak
lurus arah rambatan gelombang atau berbentuk lingkaran datar yang bidangnya
tegak lurus terhadap arah rambatan gelombang.
4. Tempat, alat, dan alat bantu pelaksanaan Ultrasonic Test (UT)

a. Kuplan
Fungsi Kuplan adalah untuk memudahkan merambatnya gelombang dari probe
ke dalam benda uji karena bila antara probe dan benda uji terdapat udara
maka hampir 100% gelombang akan dipantulkan kembali ke dalam probe.
Jenis – jenis kuplan yang sering digunakan dalam pengujian ultrasonik antara
lain :
1. Oli
2. Greese

3. Emulsi Plastik
4. Air (Untuk bahan yang tidak bersifat korosi)
b. Blok Kalibrasi
1) Blok V1
Gambar 9
Blok V1
2) Blok V2
Gambar 10
Blok V2
5. Prosedur K3
a. Prosedur Keselamatan
Sebelum melakukan kegiatan uji penetrant terlebih dahulu telah melangkapi
diri dengan APD (Alat Pelindung Diri) sebagai berikut :
1) Pakaian dan celana bengkel
2) Safety shoes

3) Kaca mata pelindung harus digunakan bila melakukan percobaan

4) Sarung tangan pada saat mengetsa
5) Masker
Gambar 11
Alat Pelindung Diri (APD)
b. Masalah Keselamatan Kerja

Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam melakukan UT, berikut
adalah masalah keselamatan kerja dan cara menanggulanginya :
1) Benda berat
Dalam melakukan inspeksi UT, terdapat banyak benda berat di lapangan.
Benda tersebut dapat berbahaya bila menimpa bagian tubuh, sehingga perlu
penggunaan safety shoes dan safety helmet.
2) Panas tinggi pada benda kerja
Panas yang timbul akibat pekerjaan las dapat menyebabkan kulit melepuh
sehingga perlu sarung tangan dan baju pelindung agar mencegah kontak
langsung.

3) Iritasi Kulit
Iritasi kulit dapat dihindari dengan mencegah kontak yang tidak perlu dan
dengan pemakaian sarung tangan, baju pelindung, dan krim pelindung
tangan.
4) Tersayat logam atau material tajam
Dalam melakukan scanning UT memiliki resiko tinggi tersayat, untuk
mencegahnya perlu memakai sarung tangan dan baju pelindung yang
memadai.
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Menyiapkan Uji Ultrasonic

1. Mengidentifikasi jenis, karakteristik, dan fungsi Ultrasonic Testing (UT).
2. Mengidentifikasi karakteristik bahan logam uji
3. Mengidentifikasi prosedur Ultrasonic Testing (UT) untuk bahan logam
4. Mengidentifikasi tempat, alat, dan alat bantu pelaksanaan Ultrasonic Testing (UT).
5. Melaksanakan K3 sesuai prosedur
C. Sikap kerja
Harus bersikap secara:
1. Cermat dan teliti dalam Menyiapkan Ultrasonic Testing (UT).
2. Taat asas dalam mengaplikasikan cara, langkah-langkah, panduan, dan pedoman
yang dilakukan.
3. Berpikir analitis serta evaluatif waktu melakukan analisis.

BAB III
MENGIDENTIFIKASI CACAT PERMUKAAN
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Cacat Permukaan

1. Cara mengidentifikasi permukaan dan jenis bahan/produk
Macam cacat pengelasan yang dapat terdeteksi melalui UT:
a. Porosity / Gelembung Gas

Gambar 12
Porosity
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1) Lingkungan yang basah atau lembab

2) Elektroda lembab
3) Arus Capping terlalu tinggi
4) Timbul gas sewaktu pengelasan
5) Masuk udara ke dalam kolam las
6) Kampuh las kotor
Porosity terdapat pada logam las bagian dalam (filling) ataupun luar (capping)

b. Pin Hole / Lubang Jarum

Gambar 13
Pin Hole
Cacat las ini biasanya terjadi karena terbentuk gas selama pengelasan atau udara
masuk ke dalam kolam las.
Cacat ini dapat terjadi di bagian Capping hingga root jika lubangnya cukup dalam.
c. Surface Crack / Retak

Gambar 14
Surface Crack
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1) Takik / notch
2) Tegangan ( stress )
3) Penghilangan tegangan ( stress relief )
4) Ketidak sesuaian material ( reheat crack )

5) Pengkerutan ( shrinkage )
Retak dapat terjadi di bagian capping dan menjalar hingga base metal dan bagian
dalam logam las.
d. Kurang Penetrasi (Lack of Penetration)
Gambar 15
Lack of Penetration
Cacat jenis ini disebabkan antara lain oleh persiapan sambungan ( groove) pada
benda kerja yang tebal kurang memadai atau bahkan tidak dilakukan, heat input
kurang besar maupun teknik pengelasan kurang tepat. Cacat ini terdapat pada
bagian root.
e. Kurang Menyatu (Lack of Fusion)
Gambar 16
Lack of Fusion
Penyebab las kurang menyatu yaitu heat input terlalu rendah, benda kerja kotor
atau teknik pengelasan kurang tepat. Cacat ini terdapat pada bagian logam las yang
berhubungan dengan base metal seperti pada filling.
f. Slag Inclusion
Gambar 17
Slag Inclusion

Slag inclusion disebabkan oleh benda kerja yang kotor. Biasanya slag terperangkap
di bagian dalam logam las (filling).
2. Cara memilih metode uji sesuai prosedur

Pada Ultrasonic Testing (UT), untuk memeriksa tebal bahan dan atau adanya cacat
dalam bahan dengan menggunakan gelombang ultrasonik dapat digunakan
beberapa teknik seperti, teknik resonansi, teknik transmisi, dan teknik gema.
a. Teknik Resonansi
Tebal bahan dapat diukur dengan cara mengukur frekuensi/panjang gelombang
ultrasonik yang dapat menimbulkan resonansi maksimum pada bahan tersebut.
Adanya cacat dapat dideteksi dengan terjadinya perubahan resonansi karena
jarak bahan yang beresonansi berubah.
b. Teknik Transmisi
Adanya cacat di dalam bahan dapat diketahui dari adanya penurunan intensitas
gelombang ultrasonik yang diterima oleh probe penerima, sedangkan tebal
bahan tidak lazim diukur dengan teknik transmisi ini.
c. Teknik Gema
Tebal bahan, lokasi dan besarnya cacat dapat diketahui dari waktu rambat dan
amplitude gelombang yang diterima oleh probe.
3. Cara mengkalibrasi alat uji ultrasonik sesuai prosedur

Setiap kali akan digunakan, pesawat ultrasonik harus dikalibrasi dengan bantuan
blok Kalibrasi, misal blok kalibrasi V1, V2, step wedge dan sebagainya.
Sementara itu pesawat harus diperiksa linieritasnya baik linieritas horisontal,
linieritas vertikal maupun tombol gain-nya.
a. Pemeriksaan linieritas horizontal
Pemeriksaan dimaksudkan untuk meyakinkan bahwa skala horisontal/ jarak
adalah linier. Pemeriksaan dilakukan dengan cara meletakkan probe pada
ketebalan 25 mm dari blok kalibrasi, dengan mengambil range 250 mm. Bila
setiap indikasi tepat terletak pada skala 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, dan 10 maka

skala horisontalnya masih linier. Apabila terjadi penyimpangan amati pada

skala berapa yang terbesar terjadi penyimpangan.
Gambar 18
Standar Block V1 dan Standar Block V2
b. Pemeriksaan linieritas vertikal

1) Pemeriksaan linieritas layar skala vertikal
Pemeriksaan dimaksudkan untuk meyakinkan bahwa skala vertikal layar
adalah linier. Untuk diusahakan pada layar dapat ditimbulkan dua buah
indikasi yang amplitudonya 2:1 pada saat amplitudo indikasi pertama
mencapai 80%. Indikasi tertinggi di atur agar amplitudonya mencapai 100%
kemudian diturunkan dengan step 10% sampai amplitudonya menjadi 20%.
Skala vertikal layar disebut linier bila setiap kali amplitudo indikasi ke dua
tingginya 50+5% dari amplitudo indikasi pertama.
2) Pemeriksaan linieritas tombol gain
Pemeriksaan dimaksudkan untuk meyakinkan bahwa step tombol gain dari
pesawat ultrasonik adalah linier. Untuk itu amati amplitudo dari suatu
reflektor. Kemudian tombol gain diputar agar diperoleh penambahan +6 dB
dan + 12 dB. Tombol gain disebut linier bila dapat diperoleh data-data
sebagai berikut:

Gambar 19
Pemeriksaan linieritas
Tabel 2
Hasil Pemeriksaan Linearitas
Amplitudo Awal Perubahan Gain Amplitudo Akhir
(%) (%) (%)
80 -6 32-48
80 -12 16-24
40 +6 64-96
20 +12 64-96
c. Kalibrasi Probe Normal

Kalibrasi probe normal dimaksudkan untuk menyesuaikan skala 0-10 pada
layar dengan jangkauan dari gelombang ultrasonik dalam benda uji/blok
kalibrasi. Perlu diperhatikan bahwa gelombang yang merambat di dalam
uji/blok kalibrasi adalah gelombang longitudinal.
Gambar 20
Letak Probe Normal dan Layar UT saat kalibrasi

Jarak yang dikalibrasi adalah jarak tempuh yakni jarak yang dilalui oleh
gelombang-gelombang dalam benda uji/blok kalibrasi. Untuk mengkalibrasi
range 100 mm maka mula-mula pulsa awal harus timbul pada skala 0. Tombol
range diset pada 100 mm probe diletakkan pada ketebalan 25mm dari blok
kalibrasi V1. Indikasi yang timbul pada layar harus berjumlah 100/25=4 buah
dan harus terletak pada skala:
Indikasi I : 25 x 10 = 2,5
100
Indikasi II : 2 x 25 x 10 = 5
100
Indikasi III : 3 x 25 x 10 = 7,5
100
Indikasi IV : 4 x 25 x 10 = 10
100
Agar indikasi dapat menempati skala yang seharusnya, tombol range halus dan
tombol penggeser pulsa harus diputar secara bergantian. Bila seluruh indikasi
telah menempati skala-skala tersebut secara tepat, maka kalibrasi telah selesai
dan pesawat siap digunakan untuk pengukuran.
Kalibrasi harus diulang bila terjadi penggantian probe, kabel probe amupun
bila alat dinyalakan kembali. Perlu diperhatikan bahwa untuk kalibrasi jarak
diperlukan timbulnya minimum 2 buah indikasi tidak termasuk pulsa awal,
karena jaral yang sesuai dengan ketebalan bahan adalah jarak antara dua buah
indikasi, bukan jarak antara pulsa awal dan indikasi pertama.
Untuk memeriksa apakah kalibrasi jarak telah tepat, sebelum dipakai untuk
mengukur jarak pada benda uji, perlu dilakukan pengukuran terhadap
ketebalan yang telah diketahui misalnya ketebalan lain pada blok kalibrasi V1
atau V2.
d. Kalibrasi Probe Normal Kembar
Untuk range lebih dari 20 mm, kalibrasi jarak probe normal kembar dapat
dilakuakn seperti pada probe normal tunggal. Sedangkan untuk range kurang
dari 20 mm, kalibrasi dilakukan sebagai berikut:

Misalnya range 10 mm (tombol range diset pada 10), pulsa awal mula-mula
harus terletak pada skala 0. Probe diletakkan pada ketebalan 4,0 dari
stepwedge (VW), kemudian indikasi yang timbul ditempatkan pada skala 4,0
dengan cara memutar tombol penggeser pulsa. Probe dipindahkan pada
ketebalan 8,0 mm dan dengan memutar tombol range halus, indikasi yang
timbul ditempatkan pada skala 8,0.
Lakukanlah langkah ini berulang-ulang hingga diperoleh keadaan dimana bila
probe diletakkan pada tebal 4,0 mm, indikasi tepat pada skala 4,0 dan bila
probe diletakkan pada tebal 8,0 mm indikasi tepat terletak pada skala 8,0.
Untuk memeriksa ketepatan hasil kalibrasi, probe diletakkan pada ketebalan
6,0 mm, indikasi terletak pada skala 6,0.
Gambar 21
Step Wedge (VW)
Gambar 22
Letak Probe Normal Kembar dan Layar UT saat Kalibrasi

Perlu diperhatikan bahwa pada kalibrasi dengan cara ini, pengukuran

ketebalan di luar ketebalan kalibrasi tidak menghasilkan harga yang tepat,
karena ketidak linieran skala yang disebabkan oleh lintasan gelombang yang
berbentuk huruf V.
Keuntungan penggunaan probe kembar dibandingkan dengan probe normal
tunggal adalah bahwa medan dekat probe normal kembar berada di dalam
probe sehingga pada layar tidak terdapat daerah mati (dead zone).
e. Kalibrasi Probe Sudut

Pelaksanaan kalibrasi probe Sudut lebih sukar dibandingkan dengan kalibrasi
probe normal.
Hal ini disebabkan karena posisi probe harus tepat yang dapat diketahui dari
amplitudo indikasi yang timbul pada layar. Posisi probe yang tepat akan
menghasilkan indikasi yang amplitudonya maksimum. Bila amplitudo belum
maksimum maka posisi probe belum benar dan hasil kalibrasi maupun
pengukurannya juga tidak benar. Titik indeks dan sudutnya pun perlu diperiksa
karena kesalahan dalam menentukan titik indeks maupun sudut akan
menyebabkan kesalahan hasil pengukuran.
Gambar 23
Gelombang yang Dihasilkan Probe Sudut
Untuk memudahkan interpretasi, gelombang yang masuk ke dalam benda uji

harus satu mode saja, yaitu mode transversal; karena mode longitudinal
mudah dihilangkan. Umumnya sudut bias yang terbentuk berharga 450,600,dan
700.
1) Pemeriksaan Titik Indeks

Titik indeks perlu fiketahui lokasinya karena titik ini merupakan titik nol dari
setiap pengukuran jarak. Penentuan titik indeks dilakukan sebagai berikut:
Gambar 24
Pemeriksaan Titik Indeks dengan Blok V1
Probe Sudut diletakkan pada blok kalibrasi V1 seperti pada gambar di atas.
Probe digerakkan maju mundur agar amplitudo indikasi akibat pantulan
lengkungan R=100mm mencapai maksimum (sesuaikan range untuk
memperoleh satu indikasi). Pada kondisi maksimum ini, skala pada probe
yang berimpit dengan pusat lengkungan adalah titik indeks probe tersebut.
Kesalahan/ketidaktelitian dalam menentukan letak titik indeks akan
mengakibatkan kesalahan dalam menentukan letak cacat/reflektor.
Kesalahan letak titik indeks terhadap spesifikasi pabrik maksimum + 2 skala.
Bila telah melebihi dua skala, probe harus diperbaiki atau sebaiknya tidak
dipakai.
2) Pemeriksaan Sudut
Sudut bias gelombang yang masuk ke dalam benda uji dapat diukur dengan
beberapa macam cara, tetapi sebelumnya titik indeks harus diketahui
lokasinya.
a) Pengukuran sudut dengan blok kalibrasi, dapat dilakukan dengan car
ameletakkan probe pada V1 menghadap lengkungan 50mm (berisi
perspeks).
Probe digeser maju mundur di sekitar skala yang sesuai dengan sudut
probe sehingga diperoleh indikasi maksimum. Harga-harga sudut dari
probe sudut diperoleh dengan menginterpolasikan letak titik indeks
terhadap skala yang ada pada blok kalibrasi tersebut.
Gambar 25
Pemeriksaan Sudut Probe Normal

b) Cara lain untuk menetukan atau memeriksa sudut dari probe sudut
dapat dilakukan dengan perhitungan trigonometri
Gambar 26
Pemeriksaan Sudut dengan Perhitungan Trigonometri
Probe diarahkan ke lubang bor sisi kemudian diusahakan amplitudo

maksimum dari indikasi lubang tersebut. Dengan mengukur jarak x dan
y, sudut dapat dihitung dengan rumus:
tan β = x
y
Toleransi sudut yang masih diperkenankan adalah sebesar + 20. Bila
lebih besar dari toleransi tersebut, probe harus diperbaiki atau jangan
dipergunakan untuk pengukuran.
3) Kalibrasi Jarak Tempuh

Berbeda dengan probe normal, pengukuran dengan probe sudut
memungkinkan 3 macam jarak yakni:
a) Jarak tempuh (s)
b) Jarak proyeksi diukur dari titik indeks (p)
c) Jarak proyeksi diukur dari ujung probe (a)
Gambar 27
Pengukuran Jarak Probe Sudut
Bila salah satu jarak telah diketahui maka jarak yang lain dapat ditentukan
melalui rumus berikut:
sin β = p p = 2d tg β = s sin β
s
sin β = 2d s = 2d =p
s cos β sinβ
tg β = p
2d
t1 = sc cosβ = pc/tg β
t2 = 2d- sc cos β = 2d-pc/tgβ
Untuk kalibrasi jarak digunakan lengkungan pada blok kalibrasi V1, V2 dan
lainnya, harus selalu diingat bahwa amplitudo indikasi harus maksimum agar
kalibrasinya benar dan teliti, sedang pada layar harus timbul minimum dua
indikasi.

Bermacam-macam blok kalibrasi dapat digunakan untuk kalibrasi jarak

tempuh dimana sebagai pemantul biasanya bidang lengkung agar diperoleh
indikasi yang tajam dan tidak tergantung pada sudut.
 Kalibrasi dengan blok V1
Probe diletakkan pada pusat lengkungan dari blok V1 dan usahakan
memperoleh indikasi maksimum.
Gambar 28
Kalibrasi Jarak Probe Sudut pada Blok V1
Karena lengkungan berjari-jari 100mm maka range yang diperoleh adalah

kelipatan 100. Misal untuk range 200 mm, indikasi harus berjumlah 2
buah dan harus diletakkan pada skala:
Indikasi I : 100 x 10,0 = 5,0
200
Indikasi II : 2x100 x 10,0 = 10,0
200
Penempatan indikasi pada skala di atas dilakukan dengan cara mengatur
tombol range dan tombol penggeser pulsa.
 Kalibrasi dengan blok V2
Blok V2 memiliki 2 lengkungan konsentris berjari-jari 25 mm dan 50 mm.
Untuk dapat memahami terjadinya indikasi pada layar maka perlu diikuti
perambatan gelombang pada blok kalibrasi V2.

Bila probe diletakkan menghadap lengkungan 25 mm maka indikasi, yang

timbul mewakili jarak-jarak: 25, 100,175,250 mm dan seterusnya.
Bila probe menghadap lengkungan 50 mm maka indikasi yang timbul
mewakili jarak-jarak 50, 125, 200, 275 mm dan seterusnya.
4. Cara membersihkan permukaan bahan/produk sesuai prosedur

Permukaan logam biasanya belum bisa langsung diuji UT, karena kualitas
permukaan yang rendah serta kemungkinan adanya kotoran, minyak ataupun
lapisan coating; yang dapat mengganggu saat inpeksi pada benda kerja. Oleh
karena itu perlu dilakukan proses cleaning terlebih dahulu sebelum dilakukan
inspeksi.
Di samping kebersihan dari benda yang diuji, kekasaran permukaan juga akan
mempengaruhi hasil inspeksi, sehingga proses finishing dan polishing diperlukan
agar inspeksi yang dilakukan mudah dilaksanakan.
Berikut metode-metode yang digunakan untuk surface preparation :
a. Degreasing
Degreasing adalah metode untuk menghilangkan minyak dan grease serta
pengotor yang serupa dari permukaan logam dengan menggunakan larutan
degreasing yang bersifat alkali. Untuk mendapatkan hasil maksimal, maka perlu
diperhatikan konsentrasi larutan, temperature dan waktu perendaman atau
lamanya penyemprotan. Saat melakukan degreasing harus diperhatikan jangan
sampai pengotor-pengotor meluas ke area logam lain. Setelah melakukan
degreasing maka dilakukan pembilasan dengan air yang banyak dengan tujuan
menghilangkan larutan sisa degreasing pada permukaan logam.
Gambar 29
Proses Degreasing

b. Pickling
Pickling adalah metode untuk menghilangkan karat dan millscale dengan cara
direndam dalam larutan Asam hydrochloride (HCl) , asam Sulfat (H2SO4) atau
kombinasi antara asam hydrochloride dan asam nitrat (HNO3). Karena perlu
perendaman maka proses ini membutuhkan bak berisi larutan pickling, karena
itu biasanya dilakukan di pabrik atau workshop dan dengan ukuran tertentu,
tergantung ukuran baknya. Kelemahan yang lain dari metode pickling adalah
limbah larutan yang beracun dan berbahaya.
Saat ini tersedia berbagai bentuk produk pickling dipasaran. Ada Pickling Gel,
pickling pasta dan pickling spray. Pickling pasta lebih sering digunakan karena
melekat ke permukaan logam dan tidak mudah meleleh. Pickling pasta akan
menghapus semua warna hitam dan millscale pada permukaan logam dalam
waktu kira-kira satu jam pada suhu 25 – 30 oC.
Setelah proses pickling biasanya logam perlu direndam dalam larutan asam
phosphate lemah untuk mencegah kekasaran lapisan permukaan pada logam
dan mendapatkan organic coating yang ditandai dengan logam menjadi keabu-
abuan. Setelah proses phosphating logam perlu dicuci dengan air untuk
menghilangkan sisa phosphate.
Gambar 30
Proses Pickling
c. Manual cleaning

Manual cleaning adalah metode yang lambat dan tidak terlalu memuaskan
dalam proses surface preparation. Metode manual ini pada umumnya
menggunakan chipping hammer, amplas dan sikat kawat. Penggunaan alat
tersebut cukup melelahkan dan tidak dapat menghilangkan semua karat dan
millscale yang ada. Manual cleaning hanya dapat digunakan pada kondisi –
kondisi tertentu misalnya adanya cuaca buruk atau faktor lain yang tidak bisa
digunakan metode surface preparation lainnya.
Gambar 31
Amplas (Abrasive Paper)
d. Power Tool Cleaning

Power tool cleaning adalah metode yang lebih cepat dibandingkan dengan
manual cleaning namun tetap membutuhkan tenaga kerja dan cukup mahal
biayanya. Alat yang umum digunakan adalah Needle gun yaitu alat yang terdiri
dari jarum-jarum baja yang berputar dan bergetar membersihkan permukaan
dari kotoran-kotoran. Alat ini cocok untuk digunakan membersihkan logam
disekitar baut. Kelemahan dari needle gun adalah menyebabkan efek seperti
terbakar pada permukaan. Tool lain yang dapat digunakan untuk surface
preparation adalah gerinda, linisher dan sanders.
Gambar 32
Gerinda

Gambar 33
Sander
5. Cara mengaplikasikan alat dan bahan uji UT pada permukaan sesuai

prosedur
Alat-alat yang digunakan dalam pengujian Ultrasonic Testing ini diperlukan alat-alat
dan bahan serta prosedur pengujian yang benar.
Alat-alat yang digunakan seperti flaw detector, blok kalibrasi, probe, majun,
penggaris dan blok kaliberasi alat. Sedangkan untuk bahan-bahannya digunakan
seperti benda uji, kuplan.
Gambar 34
Flaw Detector dan Probe

Gambar 35
Penggaris Besi
Gambar 36
Block Calibration V1 dan V2
Berikut adalah Prosedur pengujian UT

a. Persiapan Pengujian
Sebelum melakukan pengujian dengan menggunakan metode ultrasonik ada
beberapa hal yang perlu dipersiapkan terlebih dahulu yaitu melakukan kalibrasi
pada alat ultrasonik dengan menggunakan blok kalibraasi V1 (K1=IIW Blok), V2
(K2), step wedge dan sebagainya. Apabila ultrasonik sudah terkalibrasi maka
ultrasonik siap digunakan.
b. Langkah pengujian menggunakan probe normal
1) Cleaning

Kondisi permukaan harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran yang

menempel dipermukaan sehingga tidak mengganggu proses inspeksi pada
benda kerja.
2) Apply kuplan
Setelah permukaan dipastikan bersih dari kotoran maka dilakukan pengolesan
kuplan secara merata pada bagian yang ingin diinspeksi menggunakan
ultrasonik. Hal ini dilakukan untuk memudahkan merambatnya gelombang
ultrasonik dari probe ke dalam benda uji.
3) Apply flow detector dengan probe normal
Probe yang sudah dikalibrasi ditempelkan pada benda kerja lalu digerakkan
sedikit demi sedikit secara merata ke seluruh permukaan benda kerja
sehingga ditemukan cacat yang berada di dalam permukaan benda kerja.
4) Rekam
Dimaksudkan untuk merekam atau menginterpretasikan hasil inspeksi yang
dilakukan pada benda kerja sehingga dapat terlihat pada plan view scan A,
B, dan C.
5) Post Cleaning
Post cleaning dimaksudkan untuk membersihkan benda uji dari sisa-sisa
pemberian kuplan pada permukaan benda kerja setelah pengujian.
6. Cara menganalisis hasil uji ultrasonik sesuai dengan standar

Untuk cacat yang dimensinya lebih besar dari geometri gelombang, penentuan
ukuran cacat dapat dilakukan dengan menentukan tepi atau batas pinggir dari cacat
tersebut, sedangkan untuk cacat kecil, dimensi cacat ditentukan dengan cara
membandingkan permukaan cacat dengan permukaan lubang bor datar atau
permukaan lubang bor sisi. Oleh karenanya selalu harus diusahakan agar indikasi
cacat yang diperoleh harus dimaksimumkan. Tekanan probe pada benda uji maupun
pada blok referensi harus sama karena dasar penentuan dimensi cacat adalah
amplitudo. Bila amplitudo tidak konsisten maka hasilnya tidak akan teliti, meskipun
dimensi cacat sebenarnya tidak dapat dipastikan.
a. Penentuan Dimensi Cacat dengan 6 dB drop
Untuk menentukan batas pinggiran cacat, posisi probe pada saat berada di
batas pinggiran cacat harus dapat dipastikan.
Gambar 37
Penentuan batas pinggir cacat

Posisi Probe di pinggir cacat dapat ditentukan yakni apabila 50 % gelombang

diteruskan sedangkan 50% lagi dipantulkan kembali ke probe. Dari definisi dB
dapat dihitung bahwa bila intensitas berkurang dengan 50%, maka amplitudo
akan berkurang dengan 6dB. Apabila telah diperoleh amplitudo maksimum
dari indikasi suatu cacat, maka pinggiran cacat dapat diketahui dari posisi-
posisi probe dimana probe memberikan indikasi yang amplitudonya berselisih
6dB terhadap amplitudo maksimumnya. Dengan menggeser probe di seluruh
permukaan benda uji, maka batas pinggiran dari cacat tersebut akan dapat
ditentukan sehingga diperoleh dimensinya.
b. Distance Amplitudo Correction (DAC)
DAC adalah salah satu cara menentukan dimensi cacat relatif, artinya relatif
terhadap suatu referensi cacat tertentu. Untuk itu terlebih dahulu harus dibuat
kurva DAC dari cacat referensi berupa lubang bor sisi atau berupa takikan segi
empat (notch) dari blok kalibrasi dasar.
Setelah kurva DAC diperoleh, amplitudo dari indikasi cacat dibandingkan
dengan kurva DAC dan dapat dihitung berapa persen perbandingan antara
amplitudo dari indikasi cacat terhadap amplitudo kurva DAC untuk jarak yang
sama.
Gambar 38

Blok dengan Cacat Referensi berupa Lubang Bor
Gambar 39
Kurva DAC
c. Pemakaian Skala DGS (Distance Grain Size)

Amplitudo suatu indikasi tergantung pada letak permukaan pemantul/cacat

(distance), gain, dan dimensi permukaan pemantul/cacat tersebut (size).
Makin jauh letak cacat dan dengan gain yang kecil serta makin kecil dimensi
cacat, maka makin kecil pula amplitudo indikasi dari cacat tersebut.
Krautkramer secara teoritis dan dengan percobaan telah membuktikan adanya
hubungan antara besaran-besaran tersebut di atas dan berhasil membuat
hubungan antara besaran tersebut dalam diagram dan skala DGS dengan
syarat bahwa permukaan dianggap datar/rata dan berbentuk lingkaran dua
dimensi.
Karena diagram dan skala ini dipengaruhi oleh probe dan pesawat yang
digunakan, maka dibuatkan diagram dan skala untuk berbagai jenis probe,
range, dan pesawat ultrasonik. Untuk itu krautkramer membuat skala dengan
kode-kode tertentu disesuaikan dengan faktor-faktor tersebut. Misal untuk
pesawat USK, USL dan USM dibuatkan skala DGS dengan kode huruf MAN
untuk probe normal dan kode huruf MA untuk probe sudut. Untuk
memasukkan faktor frekuensi probe, sudut probe dan range dibuatkan kode
angka misal skala DGS MAN 242 adalah untuk probe B.4 SN atau MB4SN
dengan range 2x250mm=500mm. Skala DGS MA 442 adalah untuk probe
MWB 45 dengan range 2x50mm=100mm dan jarak dari proyeksi dari ujung
probe.
Untuk dapat menggunakan skala DGS langsung maka perlu dilakukan
kalibrasi, baik gain maupun jarak sehingga amplitudo langsung menunjukkan
dimensi cacat dalam satuan mm DGS.
7. Cara mendokumentasikan hasil analisis
Rekaman hasil inspeksi untuk menjelaskan lokasi dan bentuk inspeksi. Rekaman
permanen diperlukan sebagai acuan pada inspeksi berikutnya. Biasanya bagian-
bagian yang diinspeksi ulang akan nampak bahwa diskontinuitas akan tumbuh
perlahan-lahan.
Ada 4 langkah dalam dokumentasi hasil inspeksi:
a. Menandai pada komponen
Suatu tanda diberikan di lokasi diskontinuitas dengan marker.
b. Rekaman dengan fotografi
Bila perlu lokasi yang memiliki indikasi diskontinuitas dipotret.
c. Transfer ke dalam laporan

Semua lokasi yang memiliki direkam dalam laporan, dengan isinya jarak dan
lokasi indikasi dari titik acuan dan panjang indikasi.
d. Evaluasi indikasi
Lokasi indikasi dan juga dimensi indikasi tersebut dievaluasi dengan acuan
standar yang ada agar dapat menentukan indikasi termasuk defect atau
discontinuity.
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Cacat Permukaan

1. Mengidentifikasi permukaan dan jenis bahan/produk.
2. Memilih metode uji sesuai prosedur
3. Mengkalibrasi alat uji ultrasonik sesuai prosedur
4. Membersihkan permukaan bahan/produk sesuai prosedur
5. Mengaplikasikan alat dan bahan uji ultrasonik pada permukaan sesuai prosedur
6. Menganalisi hasil uji ultrasonik sesuai dengan standar
7. Mendokumentasikan hasil analisis
C. Sikap kerja yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Cacat Permukaan

Harus bersikap secara:
1. Cermat dan teliti dalam mengidentifikasi cacat permukaan.

2. Taat asas dalam mengaplikasikan cara, langkah-langkah, panduan, dan pedoman
yang dilakukan.
3. Berpikir analitis serta evaluatif waktu melakukan analisis.

DAFTAR PUSTAKA
A. Dasar Perundang-undangan
1. -
B. Buku Referensi
1. Kementrian Perindustrian RI, Classroom Training Handbook, Non Destructive
Testing UT, MT, PT Level 1, Bandung
C. Majalah atau Buletin

1. –
D. Referensi Lainnya
1. http://belajarndt.blogspot.com, diakses pada 20 Desember 2018 pukul 20.14
2. www.academia.edu , diakses pada 20 Desember 2018 pukul 20.30
3. https://en.wikipedia.org/wiki/Ultrasonic_testing , diakses pada 21 Desember 2018
pukul 17.20

DAFTAR PERALATAN/MESIN DAN BAHAN
A. Daftar Peralatan/Mesin
No. Nama Peralatan/Mesin Keterangan

1. Pesawat UT Setiap kelompok
2. Blok kalibrasi Setiap kelompok
3. Probe Setiap kelompok
4. Kabel probe Setiap kelompok
5. Kabel Rol Untuk satu kelas
B. Daftar Bahan
No. Nama Bahan Keterangan

1. Kuplan Setiap kelompok
2. Sarung tangan Setiap siswa
3. Kain Majun Setiap Kelompok
4. Program pelatihan terkait
5. Modul Terkait

6. Jadwal tahunan pelatihan

7. Kertas Milimeter Block
8. Kerta HVS
9. Staples
LAMPIRAN

DAFTAR PENYUSUN MODUL
NO. NAMA PROFESI
1. Yerikho  Instruktur Jurusan Las

 Assesor LSP BBPLK Serang


Buku Informasi Melakukan (UT) C.24LAS01.036.01: Ultrasonic Test

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Informasi Melakukan (UT) C.24LAS01.036.01: Ultrasonic Test

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU INFORMASI

MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT)

KEMENTERIAN KETENAGAKERJAAN R.I.

DAFTAR ISI -----------------------------------------------------------------------------------

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 2 dari 52

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 3 dari 52

DAFTAR PERALATAN/MESIN DAN BAHAN ------------------------------------------------

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 4 dari 52

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 5 dari 52

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Menyiapkan Uji Ultrasonic

Sine I Vel in Material 1

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 6 dari 52

Hukum seperti hamburan, difraksi, dispersi, dan hukum gelombang lainnya

Perambatan gelombang ultrasonik didalam suatu material memiliki

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 7 dari 52

displacement) dan gaya untuk partikel kembali ke titik setimbangnya.

Dari perumusan diatas dapat dijelaskan bahwa F merupakan gaya yang

Dari cara bergetar dan perambatannya maka gelombang ultrasonik dapat

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 8 dari 52

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 9 dari 52

g) Kecepatan rambat dan panjang gelombang

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 10 dari 52

Intensitas yang diteruskan/dipantulkan tergantung pada koefisien

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 11 dari 52

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 12 dari 52

c. Sumber dan Penerima Gelombang

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 13 dari 52

Meskipun menyebar ke semua arah, dalam akustik ditetapkan batas-batas

Jadi terlihat bahwa:

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 14 dari 52

Hal ini dapat dipakai sebagai pertimbangan dalam melakukan pengukuran.

Pesawat ini mirip osiloskop dimana pengukuran yang dilakukan berdasarkan

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 15 dari 52

agar interpolasi dapat dilakukan dan tidak mengurangi ketelitian

3) Cara bekerja Pesawat Ultrasonik

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 16 dari 52

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 17 dari 52

Probe mempunyai hubungan langsung dengan pemancar dan dihubungkan

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 18 dari 52

Pulsa awal yang merupakan petunjuk bahwa gelombang mulai dipancarkan,

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 19 dari 52

Photo of a Composite C-Scan Image of

2. Karakteristik bahan logam uji

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 20 dari 52

Sedangkan jenis logam berdasarkan bahan dasar yang membentuknya dibagi

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 21 dari 52

Cacat permukaaan yang mudah diperiksa dengan gelombang ultrasonik adalah

4. Tempat, alat, dan alat bantu pelaksanaan Ultrasonic Test (UT)

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 22 dari 52

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 23 dari 52

3) Kaca mata pelindung harus digunakan bila melakukan percobaan

b. Masalah Keselamatan Kerja

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 24 dari 52

B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Menyiapkan Uji Ultrasonic

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 25 dari 52

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Cacat Permukaan

a. Porosity / Gelembung Gas

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :

1) Lingkungan yang basah atau lembab

Judul Modul: MELAKUKAN ULTRASONIC TEST (UT) Halaman: 26 dari 52

b. Pin Hole / Lubang Jarum

c. Surface Crack / Retak

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :