Buku Informasi Melakukan (UT) C.24LAS01.036.01: Ultrasonic Test
Buku Informasi Melakukan (UT) C.24LAS01.036.01: Ultrasonic Test
DAFTAR ISI
------------------------------------------------------------------------------
25
2. Cara memilih metode uji sesuai
prosedur --------------------------------------------------------------------
28
3. Cara mengkalibrasi alat uji ultrasonik sesuai prosedur
28
4. Cara membersihkan permukaan bahan/produk sesuai prosedur 37
5. Cara mengaplikasikan alat dan bahan uji ultrasonik pada
permukaan sesuai
prosedur --------------------------------------------------------------------
41
6. Cara menganalisis hasil uji ultrasonik sesuai dengan standar 43
7. Cara mendokumentasikan hasil
analisis
------------------------------------------------------------------------------
46
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Cacat
Permukaan --------------------------------------------------------------------- 46
C. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Cacat
Permukaan ---------------------------------------------------------------------
47
DAFTAR PUSTAKA ----------------------------------------------------------------------------
48
A. Dasar Perundang-undangan -------------------------------------------------
48
B. Buku Referensi ----------------------------------------------------------------
48
C. Majalah atau Buletin -----------------------------------------------------------
48
D. Referensi Lainnya --------------------------------------------------------------
48
BAB I
PENDAHULUAN
A. Tujuan Umum
Setelah mempelajari modul ini peserta latih diharapkan mampu MELAKUKAN
ULTRASONIC TEST (UT).
B. Tujuan Khusus
Adapun tujuan mempelajari unit kompetensi melalui buku informasi Menyiapkan
Informasi dan Laporan Pelatihan ini guna memfasilitasi peserta latih sehingga pada
akhir pelatihan diharapkan memiliki kemampuan sebagai berikut:
1. Menyiapkan uji Ultrasonic yang meliputi kegiatan mengidentifikasi jenis,
karakteristik, dan fungsi Ultrasonic Test (UT), mengidentifikasi karakteristik bahan
logam uji, mengidentifikasi prosedur Ultrasonic Test (UT) untuk bahan logam,
mengidentifikasi dan menyiapkan tempat, alat, dan alat bantu pelaksanaan
Ultrasonic Test (UT), dan melaksanakan K3 sesuai prosedur;
2. Mengidentifikasi cacat permukaan yang meliputi kegiatan mengidentifikasi
permukaan dan jenis bahan/produk, memilih metode uji sesuai prosedur,
menentukan metode uji sesuai prosedur, membersihkan permukaan
bahan/produk sesuai prosedur, mengaplikasikan alat dan bahan uji ultrasonik
pada permukaan sesuai prosedur, menganalisis hasil uji ultrasonik sesuai dengan
standar, dan mendokumentasikan hasil analisis ;
BAB II
MENYIAPKAN UJI ULTRASONIC
b. Gelombang Ultrasonik
Gelombang Ultrasonik adalah gelombang mekanik seperti suara, yang
frekuensinya lebih besar dai 20 kHz. Gelombang ini mempunyai besaran-
besaran fisik seperti pada suara yakni panjang gelombang (λ), kecepatan
rambat (v), waktu getar (T), amplitudo (A), frekuensi (f), fasa (Φ) dan
sebagainya. Formula yang berlaku bagi gelombang suara berlaku pula bagi
gelombang ultrasonik, misal:
λ= v/f s = v.t
Gambar 1
Gambar atom terikat pegas
2) Mode/gelombang
Gambar 2
Gelombang transversal pada tali (kiri) dan gelombang
longitudinal pada pegas (kanan)
c) Mode permukaan
Gelombang permukaan (rayleigh wave) secara sederhana dijelaskan
sebagai gelombang yang merambat di permukaan, tidak ada penetrasi
ke dalam medium.
d) Mode pelat
Gelombang pelat (lamb wave) terjadi bila gelombang transversal
merambat pada bahan pelat tipis yang tebalnya kurang dari setengah
panjang gelombang. Gerakan atom yang bergetar berbentuk elips.
Gelombang merambat pada seluruh benda uji tipis tersebut, baik
dalam bentuk gelombang simetris atau gelombang asimetris.
e) Perubahan mode
Gelombang ultrasonik yang merambat dalam suatu bahan, dapat
berubah mode dari satu mode ke mode lainnya. Perubahan mode ini
terjadi misalnya karena pantulan atau pembiasan. Bila mode berubah
maka kecepatan rambatnya juga berubah, sedang frekuensi tetap dan
akibatnya panjang gelombangnya juga akan berubah.
f) Kemampuan deteksi
Cacat kecil dapat memantulkan kembali gelombang ultrasonik bila
permukaan cukup luas. Cacat terkecil yang dapat dideteksi oleh
gelombang ultasonik adalah bila:
Φ minimum= ½ λ (panjang gelombang)
h) Transmisi dan pantulan pada permukaan yang tegak lurus pada arah
rambatannya
Bila gelombang ultrasonik menjalar dari bahan 1 ke bahan 2 tegak
lurus pada permukaan batas kedua bahan tersebut, maka sebagian
gelombang akan diteruskan sedangkan sebagian lagi dipantulkan.
Gambar 3
Pantulan dan Pembiasan
garis normal
gelombang pantul
gelombang datang
gelombang bias
k) Pengaruh Kuplan
Fungsi kuplan adalah memudahkan merambatnya gelombang dari probe
ke dalam benda uji karena bila antara probe dan benda uji terdapat udara
maka hampir 100% gelombang akan dipantulkan kembali ke dalam
probe.
Pada teknik kontak langsung, bila permukaan halus, ;apisan kuplan
sangat tipis sehingga tidak mempengaruhi arah perambatan gelombang
tetapi mempengaruhi amplitudo dari indikasi yang timbul pada layar. Oleh
karenanya dalam pengukuran besarnya cacat, tekanan yang diberikan
pada probe harus konstan, agar tebal kuplan yang terletak antara probe
dan benda uji tetap, untuk menghindari perubahan amplitudo yang
disebabkan oleh tebal kuplan yang tidak konstan.
Oli adalah kuplan yang cukup baik, sedangkan gliserin yang terbaik,
emulsi plastik dalam air dapat pula digunakan sebagai kuplan, demikian
pula air, tetapi harus diperhatikan terjadinya korosi karena pemakaian
air. Untuk permukaan tegak dan kasar, pemakaian kuplan yang lebih
kental seperti grease akan lebih baik, udara antara probe dan benda uji
dapat dihindari karena kuplan tidak mengalir ke sekitarnya.
Probe adalah alat yang berfungsi untuk mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik menggunakan efek piezoelectric dan efek magnetostriktif. Kedua efek
ini reversible artinya dapat terjadi perubahan dari energy mekanik menjadi
energy listrik dan sebaliknya. Karena proobe dapat berfungsi sebagai sumber
dan penerima gelombang ultrasonik.
1) Efek Piezoelektrik
Efek ini terjadi pada kristal, suatu bahan tertetu seperti barium titanat,
kuarsa dan sebagainya. Bila kristal menerima tegangan listrik, dimensi
kristal akan berubah dan bila tegangan tersebut dimatikan maka kristal akan
kembali ke dimensi semula dan terjadi getaran.
2) Efek Magnetostriktif
Beberapa macam bahan seperti baja, ferit, nikel dan paduannya dapat
berubah dimensinya bila berada dalam medan magnet yang kuat. Bahan
tersebut mempunyai sifat magnetostriktif. Medan magnet yang timbul
diperoleh dari kumparan yang dilalui oleh arus listrik. Bila arus listrik
mengalir, bahan magnetostriktif akan berubah dimensinya dan bila arus
dihentikan maka bahan akan kembali ke dimensi semula dan bergetar
menimbulkan getaran ultrasonik, sebaliknya bila gelombbang ultrasonik
datang pada bahan, dalam bahan akan terjadi medan magnet. Medan
magnet ini akan menginduksi kumparan sehingga terjadi tegangan listrik
yang selanjutnya diperkuat untuk pendeteksian. Untuk mengurangi panas
sebagai arus eddy yang timbul pada bahan magnetostriktif, bahan ini dibuat
berlapis-lapis seperti trasfomator. Jadi bahan magnetostriktif juga
mempunyai sifat reversible.
d. Geometri Gelombang
Gelombang ultrasonik yang keluar dari probe dan merambat dalam benda uji,
membentuk suatu pola penyebaran tiga dimensi ke semua arah. Intensitas
maksimum terjadi pada arah sumbu kristal pezoelektrik (central beam) atau
arah tertentu karena pembiasan.
D2 D2 f
Sin ϒ = V x 1,22 Near Zone
4 4V
Df
Dimana:
Near Zone : medan dekat V : kecepatan rambat
D : diameter efektif kristal λ : panjang gelombang
f : frekuensi ϒ : Sudut penyebaran
tabung hampa tersebut. Antara sumber elektron dan layar terdapat lempek
vertikal dan horisontal serta lempeng pengatur fokus.
Lempeng vertikal mempengaruhi gerakan horisontal sedangkan lempeng
horisontal mempengaruhi gerakan vertikal dari sinar elektron dalam
perjalanannya menuju layar.
Berkas elektron yang terfokus mengenai layar sehingga menimbulkan bintik
yang menyala. Bila lempeng A, B, C, D tidak diberi tegangan maka sinar
elektor akan jatuh di tengah layar dan terjadi bintik nyala di tempat
tersebut. Bila lempeng A lebih positif dari pada B maka bintik nyala akan
berpindah ke arah titik 1. Besarnya perpindahan tergantung pada besarnya
beda tegangan antara lempeng A dan B. Sebaliknya bila lempeng B lebih
positif dari A, bintik nyala akan berpindah ke arah titik2. Demikian pula
dengan lempeng C dan D bila C lebih positif bintik nyala akan berpindah ke
arah titik 3 sedangkan bila D lebih positif, bintik nyala akan berpindah ke
arah titik 4.
Bila lempeng C dan B diberi tegangan tertentu maka bintik nyala akan
berpindah ke skala 0. Dalam keadaan ini bila lempeng D diberi tegangan
secara bertahap maka bintik nyala akan bergerak ke arah skala 10 dan bila
tegangan D dihilangkan maka bintik nyala akan kembali ke 0.
Bila VD diberikan dalam waktu singkat maka bintik nyala akan bergerak
lebih cepat ke arah skala 10. Dengan demikian kecepatan bergeraknya
bintik nyala dapat diatur dengan cara mengatur waktu pencapaian VD.
Pengaturan ini dilakukan oleh tombol range/time base. Bila VD dinaikkan
secara linier, maka gerakan horisontal dari skala 0 ke arah skala 10 juga
akan linier VD diberikan secara kontinu dan periodik sehingga bintik nyala
akan selalu bergerak dari skala 0 ke skala 10 secara terus menerus.
Sementara itu bila dalam perjalanan bintik nyala dari skala 0 ke skala 10,
kemudian lempeng A diberi tegangan maka bintik nyala menyimpang
vertikal sambil tetap berjalan ke arah skala 10. Bila tegangan A dihilangkan
maka bintik nyala akan kembali berjalan pada lintasan basis semula menuju
ke skala 10.
Dengan mengatur tombol range kasar dan halus, maka kecepatan gerakan
bintik nyala dari skala 0 ke skala 10 dapat disesuaikan dengan kecepatan
gerakan gelombang ultrasonik di dalam benda uji, hal ini dilakukan pada
kalibrasi range/ jarak.
Gambar 5
Ilustrasi cara bekerja pesawat
Time
Gambar 7
Hasil Scan B
Gambar 8
Hasil Scan C
Unsur dalam garis ini adalah metaloid, kadangkala disebut semi-logam; unsur di
kiri bawah adalah logam; unsur ke kanan atas adalah nonlogam
Dalam ilmu logam, jenis logam dikelompokkan diantarannya menjadi 4 kelompok,
yaitu:
a. Logam berat (besi, nikel, khrom, tembaga, timah hitam, timah putih, timah,
dan seng).
b. Logam ringan (alumunium, magnesium, titanium, kalsium, kalium, natrium,
dan barium).
c. Logam mulia (emas, perak, dan platina).
d. Logam tahan api (wolfram, titanium, sirkonium, dan molibden).
3. Emulsi Plastik
4. Air (Untuk bahan yang tidak bersifat korosi)
b. Blok Kalibrasi
1) Blok V1
Gambar 9
Blok V1
2) Blok V2
Gambar 10
Blok V2
5. Prosedur K3
a. Prosedur Keselamatan
Sebelum melakukan kegiatan uji penetrant terlebih dahulu telah melangkapi
diri dengan APD (Alat Pelindung Diri) sebagai berikut :
1) Pakaian dan celana bengkel
2) Safety shoes
3) Iritasi Kulit
Iritasi kulit dapat dihindari dengan mencegah kontak yang tidak perlu dan
dengan pemakaian sarung tangan, baju pelindung, dan krim pelindung
tangan.
4) Tersayat logam atau material tajam
Dalam melakukan scanning UT memiliki resiko tinggi tersayat, untuk
mencegahnya perlu memakai sarung tangan dan baju pelindung yang
memadai.
C. Sikap kerja
Harus bersikap secara:
1. Cermat dan teliti dalam Menyiapkan Ultrasonic Testing (UT).
2. Taat asas dalam mengaplikasikan cara, langkah-langkah, panduan, dan pedoman
yang dilakukan.
3. Berpikir analitis serta evaluatif waktu melakukan analisis.
BAB III
MENGIDENTIFIKASI CACAT PERMUKAAN
Porosity terdapat pada logam las bagian dalam (filling) ataupun luar (capping)
Cacat las ini biasanya terjadi karena terbentuk gas selama pengelasan atau udara
masuk ke dalam kolam las.
Cacat ini dapat terjadi di bagian Capping hingga root jika lubangnya cukup dalam.
1) Takik / notch
2) Tegangan ( stress )
3) Penghilangan tegangan ( stress relief )
4) Ketidak sesuaian material ( reheat crack )
5) Pengkerutan ( shrinkage )
Retak dapat terjadi di bagian capping dan menjalar hingga base metal dan bagian
dalam logam las.
Gambar 15
Lack of Penetration
Cacat jenis ini disebabkan antara lain oleh persiapan sambungan ( groove) pada
benda kerja yang tebal kurang memadai atau bahkan tidak dilakukan, heat input
kurang besar maupun teknik pengelasan kurang tepat. Cacat ini terdapat pada
bagian root.
Gambar 16
Lack of Fusion
Penyebab las kurang menyatu yaitu heat input terlalu rendah, benda kerja kotor
atau teknik pengelasan kurang tepat. Cacat ini terdapat pada bagian logam las yang
berhubungan dengan base metal seperti pada filling.
f. Slag Inclusion
Gambar 17
Slag Inclusion
Slag inclusion disebabkan oleh benda kerja yang kotor. Biasanya slag terperangkap
di bagian dalam logam las (filling).
Gambar 18
Standar Block V1 dan Standar Block V2
Gambar 19
Pemeriksaan linieritas
Tabel 2
Hasil Pemeriksaan Linearitas
Amplitudo Awal Perubahan Gain Amplitudo Akhir
(%) (%) (%)
80 -6 32-48
80 -12 16-24
40 +6 64-96
20 +12 64-96
Gambar 20
Letak Probe Normal dan Layar UT saat kalibrasi
Jarak yang dikalibrasi adalah jarak tempuh yakni jarak yang dilalui oleh
gelombang-gelombang dalam benda uji/blok kalibrasi. Untuk mengkalibrasi
range 100 mm maka mula-mula pulsa awal harus timbul pada skala 0. Tombol
range diset pada 100 mm probe diletakkan pada ketebalan 25mm dari blok
kalibrasi V1. Indikasi yang timbul pada layar harus berjumlah 100/25=4 buah
dan harus terletak pada skala:
Indikasi I : 25 x 10 = 2,5
100
Indikasi II : 2 x 25 x 10 = 5
100
Indikasi III : 3 x 25 x 10 = 7,5
100
Indikasi IV : 4 x 25 x 10 = 10
100
Agar indikasi dapat menempati skala yang seharusnya, tombol range halus dan
tombol penggeser pulsa harus diputar secara bergantian. Bila seluruh indikasi
telah menempati skala-skala tersebut secara tepat, maka kalibrasi telah selesai
dan pesawat siap digunakan untuk pengukuran.
Kalibrasi harus diulang bila terjadi penggantian probe, kabel probe amupun
bila alat dinyalakan kembali. Perlu diperhatikan bahwa untuk kalibrasi jarak
diperlukan timbulnya minimum 2 buah indikasi tidak termasuk pulsa awal,
karena jaral yang sesuai dengan ketebalan bahan adalah jarak antara dua buah
indikasi, bukan jarak antara pulsa awal dan indikasi pertama.
Untuk memeriksa apakah kalibrasi jarak telah tepat, sebelum dipakai untuk
mengukur jarak pada benda uji, perlu dilakukan pengukuran terhadap
ketebalan yang telah diketahui misalnya ketebalan lain pada blok kalibrasi V1
atau V2.
d. Kalibrasi Probe Normal Kembar
Untuk range lebih dari 20 mm, kalibrasi jarak probe normal kembar dapat
dilakuakn seperti pada probe normal tunggal. Sedangkan untuk range kurang
dari 20 mm, kalibrasi dilakukan sebagai berikut:
Misalnya range 10 mm (tombol range diset pada 10), pulsa awal mula-mula
harus terletak pada skala 0. Probe diletakkan pada ketebalan 4,0 dari
stepwedge (VW), kemudian indikasi yang timbul ditempatkan pada skala 4,0
dengan cara memutar tombol penggeser pulsa. Probe dipindahkan pada
ketebalan 8,0 mm dan dengan memutar tombol range halus, indikasi yang
timbul ditempatkan pada skala 8,0.
Lakukanlah langkah ini berulang-ulang hingga diperoleh keadaan dimana bila
probe diletakkan pada tebal 4,0 mm, indikasi tepat pada skala 4,0 dan bila
probe diletakkan pada tebal 8,0 mm indikasi tepat terletak pada skala 8,0.
Untuk memeriksa ketepatan hasil kalibrasi, probe diletakkan pada ketebalan
6,0 mm, indikasi terletak pada skala 6,0.
Gambar 21
Step Wedge (VW)
Gambar 22
Letak Probe Normal Kembar dan Layar UT saat Kalibrasi
Titik indeks perlu fiketahui lokasinya karena titik ini merupakan titik nol dari
setiap pengukuran jarak. Penentuan titik indeks dilakukan sebagai berikut:
Gambar 24
Pemeriksaan Titik Indeks dengan Blok V1
Probe Sudut diletakkan pada blok kalibrasi V1 seperti pada gambar di atas.
Probe digerakkan maju mundur agar amplitudo indikasi akibat pantulan
lengkungan R=100mm mencapai maksimum (sesuaikan range untuk
memperoleh satu indikasi). Pada kondisi maksimum ini, skala pada probe
yang berimpit dengan pusat lengkungan adalah titik indeks probe tersebut.
Kesalahan/ketidaktelitian dalam menentukan letak titik indeks akan
mengakibatkan kesalahan dalam menentukan letak cacat/reflektor.
Kesalahan letak titik indeks terhadap spesifikasi pabrik maksimum + 2 skala.
Bila telah melebihi dua skala, probe harus diperbaiki atau sebaiknya tidak
dipakai.
2) Pemeriksaan Sudut
Sudut bias gelombang yang masuk ke dalam benda uji dapat diukur dengan
beberapa macam cara, tetapi sebelumnya titik indeks harus diketahui
lokasinya.
a) Pengukuran sudut dengan blok kalibrasi, dapat dilakukan dengan car
ameletakkan probe pada V1 menghadap lengkungan 50mm (berisi
perspeks).
Probe digeser maju mundur di sekitar skala yang sesuai dengan sudut
probe sehingga diperoleh indikasi maksimum. Harga-harga sudut dari
probe sudut diperoleh dengan menginterpolasikan letak titik indeks
terhadap skala yang ada pada blok kalibrasi tersebut.
Gambar 25
Pemeriksaan Sudut Probe Normal
b) Cara lain untuk menetukan atau memeriksa sudut dari probe sudut
dapat dilakukan dengan perhitungan trigonometri
Gambar 26
Pemeriksaan Sudut dengan Perhitungan Trigonometri
Gambar 27
Pengukuran Jarak Probe Sudut
Bila salah satu jarak telah diketahui maka jarak yang lain dapat ditentukan
melalui rumus berikut:
sin β = p p = 2d tg β = s sin β
s
sin β = 2d s = 2d =p
s cos β sinβ
tg β = p
2d
t1 = sc cosβ = pc/tg β
t2 = 2d- sc cos β = 2d-pc/tgβ
Untuk kalibrasi jarak digunakan lengkungan pada blok kalibrasi V1, V2 dan
lainnya, harus selalu diingat bahwa amplitudo indikasi harus maksimum agar
kalibrasinya benar dan teliti, sedang pada layar harus timbul minimum dua
indikasi.
Gambar 28
Kalibrasi Jarak Probe Sudut pada Blok V1
Gambar 29
Proses Degreasing
b. Pickling
Pickling adalah metode untuk menghilangkan karat dan millscale dengan cara
direndam dalam larutan Asam hydrochloride (HCl) , asam Sulfat (H2SO4) atau
kombinasi antara asam hydrochloride dan asam nitrat (HNO3). Karena perlu
perendaman maka proses ini membutuhkan bak berisi larutan pickling, karena
itu biasanya dilakukan di pabrik atau workshop dan dengan ukuran tertentu,
tergantung ukuran baknya. Kelemahan yang lain dari metode pickling adalah
limbah larutan yang beracun dan berbahaya.
Saat ini tersedia berbagai bentuk produk pickling dipasaran. Ada Pickling Gel,
pickling pasta dan pickling spray. Pickling pasta lebih sering digunakan karena
melekat ke permukaan logam dan tidak mudah meleleh. Pickling pasta akan
menghapus semua warna hitam dan millscale pada permukaan logam dalam
waktu kira-kira satu jam pada suhu 25 – 30 oC.
Setelah proses pickling biasanya logam perlu direndam dalam larutan asam
phosphate lemah untuk mencegah kekasaran lapisan permukaan pada logam
dan mendapatkan organic coating yang ditandai dengan logam menjadi keabu-
abuan. Setelah proses phosphating logam perlu dicuci dengan air untuk
menghilangkan sisa phosphate.
Gambar 30
Proses Pickling
c. Manual cleaning
Manual cleaning adalah metode yang lambat dan tidak terlalu memuaskan
dalam proses surface preparation. Metode manual ini pada umumnya
menggunakan chipping hammer, amplas dan sikat kawat. Penggunaan alat
tersebut cukup melelahkan dan tidak dapat menghilangkan semua karat dan
millscale yang ada. Manual cleaning hanya dapat digunakan pada kondisi –
kondisi tertentu misalnya adanya cuaca buruk atau faktor lain yang tidak bisa
digunakan metode surface preparation lainnya.
Gambar 31
Amplas (Abrasive Paper)
Gambar 33
Sander
Gambar 35
Penggaris Besi
Gambar 36
Block Calibration V1 dan V2
Gambar 39
Kurva DAC
DAFTAR PUSTAKA
A. Dasar Perundang-undangan
1. -
B. Buku Referensi
1. Kementrian Perindustrian RI, Classroom Training Handbook, Non Destructive
Testing UT, MT, PT Level 1, Bandung
D. Referensi Lainnya
1. http://belajarndt.blogspot.com, diakses pada 20 Desember 2018 pukul 20.14
2. www.academia.edu , diakses pada 20 Desember 2018 pukul 20.30
3. https://en.wikipedia.org/wiki/Ultrasonic_testing , diakses pada 21 Desember 2018
pukul 17.20
A. Daftar Peralatan/Mesin
B. Daftar Bahan
LAMPIRAN