BAB I

PENDAHLUAN
1.1 Latar Belakang

Kemajuan jaman saat ini sangatlah pesat, oleh karna itu kita di
tuntut untuk maju dan terus berkembang. Salah satunya dengan
pamahaman mesin mesin kompleks. Praktikum, salah satu cara yang
dapat dilakukan agar mahasiswa dapat memahami proses permesinan
secara lebih baik. Dan dengan adanya praktikum ini mahasiswa dituntut
agar bisa mengoprasikan mesin mesin ini, agar bisa bersaing di dunia
usaha.

Praktikum ini juga bertujuan agar mahasiswa dapat mencapai

kelulusan. Karena praktikum merupakan salah satu syarat agar
mahasiswa dapat lulus dengan baik dalam mata kuliah proses produksi.
Adapun mesin mesin yang digunakan dalam praktikum ini adalah mesin
bubut, mesin frais dan mesin las. Adapun alat alat pembantu yang di
gunakan seperti alat kerja bangku, kikir, snei, tap, dsb. Mahasiswa di
tuntut kompleks agar bisa menggunakan alat alat ini secara mahir dengan
teori teori yang sudah diberikan.

1.2 Tujuan Praktikum

Meninjau dari latar belakang di atas tujuan praktikum ini adalah
aga mahasiswa atau peserta paktek dapat menentukan lingkup
permasalahannya :

1. Cara cara yang benar dalam mengoprasikan mesin mesin

perkakas secara aman dan sesuai prosedur. Mengutakan
keselamatan kerja, keselamatan pekerja dan alatnya.
2. Dapat menggunakan alat ukur sehingga produk yang
dihasilakan presisi dan sesuai dengan standart ISO.
3. Dapat mengetahui proses pekerjaan pengelasan dengan
membuat meja serta kursi
4. Dapat mengoprasikan mesin frais secara baik dengan
membuat balok ber alur dan berpola lubang di tengah nya
5. Dapat menggunakan mesin bubut serta alat kerja bangku
dengan kompleks untuk membuat baut.
6. Peserta dapat bekerja secara baik dalam individu maupun
kelimpok
1.3 Batasan Masalah

Untuk menghindari meluasnya pembahasan masalah yang ada, maka

dalam pembuatan laporan praktikum ini di perlukan batasan
masalah,diantaranya :

1. Pengerjaan proses pembuatan baut M12 X 1,25 di lakukan di

bengkel laboratorium Universitas Wahid Hasyim Semarang.
2. Peserta praktikum harus sudah memahami mesin-mesin dan
peralatan yang sudah ada.
3. Tidak akan membahas proses benda kerja lainnya, selain
pembuatan baut M12 X 1,25 , baja kotak berlubang , dan meja
kursi
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Mesin Bubut

Gambar 1.1 (Mesin bubut)

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian bagian

– bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin
Bubut. . Jenis yang paling tua dan paling umum adalah pembubut (Lathe) yang
melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal.
Suku cadang yang harus di mesin dapat di pegang antara kedua pusatnya, di
pasangkan pada plat muka, di dukung dalam pencekam rahang atau di pegang
dalam pencekam yang di tarik ke dalam atau leher (collet).Meski mesin ini
terutama di sesuaikan untuk pekerjaan silindris, tapi juga dapat dipakai untuk
beberapa kepentingan lain. Permukaan rata dapat di capai dengan menyangga
benda kerja pada pelat muka atau dalam pencekam. Benda kerja yang di pegang
dalam cara ini dapat di beri pusat, di gurdi, di bor atau di lebarkan lubangnya.
Sebagai tambahan, pembubut dapat di gunakan untuk membuat kenob, memotong
ulir dan membuat tirus. Jadi, sifat-sifat dari mesin ini selain dapat di atur putaran
benda kerjanya dengan cara memindahkan handle, tebal sayatan dan kecepatan
potong juga dapat di atur. Semua ini di sesuaikan dengan keperluan dan
kemampuan mesin itu sendiri. Alat bantu di dalam pekerjaan membubut yang
paling penting adalah pahat bubut, yaitu pisau sayat yang terbuat dari bahan baja
kecepatan tinggi (High Speed Steel). Adapun bentuknya bermacam-macam,
menurut jenis pekerjaan yang di kehendaki. Bentuk pahat bubut di antaranya
adalah pahat sayat rata kiri dan kanan, pahat potong, pahat ulir, pahat dalam, dan
lain-lain. Alat bantu yang lain adalah jangka sorong, jangka bengkok, jangka kaki,
balok penggaris, kikir, kaca mata pelindung, dan lain-lain. Mesin bubut terdiri
dari 4 bagian, yaitu : bangku, kepala tetap, kepala lepas, dan eretan. Bangku
adalah sebagai landasan atau rel dari pada suatu eretan dan sebagai kedudukan
kepala lepas. Kepala tetap adalah kedudukan pencekam untuk menjepit /
mengikat benda kerja. Kepala tetap di hubungkan dengan poros utama yang akan
berputar selama operasi berlangsung. Eretan adalah kedudukan tempat pahat,
dapat bergerak ke kiri dan ke kanan sepanjang bangku dan dapat bergerak
melintang maju-mundur. Semua ini dapat bergerak secara manual atau otomatis.
Kepala lepas gunanya untuk mencekam benda kerja yang panjang, dan dapat juga
untuk mengebor dengan menggunakan alat bantu chuck bor.

2.1.1 Penggolongan Mesin Bubut

A. Pembubut Kecepatan

1. Pengerjaan kayu

2. Pemusingan logam

3. Pemolesan

B. Pembubut Mesin

1. Penggerak puli kerucut bertingkat

2. Penggerak roda gigi tangan

3. Penggerak kecepatan
C. Pembubut Bangku

D. Pembubut Ruang Perkakas

E. Pembubut Kegunaan Khusus

F. Pembubut Turet

1. Horisontal

a. Jenis ram

b. Jenis sadel

2. Vertikal

a. Stasiun tunggal

b. Stasiun banyak

3. Otomatis

G. Pembubut Otomatis

H. Mesin Ulir Otomatis

1. Spindel tunggal

2. Spindel banyak

I. Fris Pengebor Vertikal

2.1.2 Konstruksi Mesin Bubut

Pada gambar 1.2, diperlihatkan nama-nama bagian atau komponen yang umum
dari mesin bubut. Jenis ini mempunyai kepala tetap berisi roda gigi dan
mendapatkan daya dari motor yang di sambungkan dengan sabuk V. Pengendali
pada kepala tetap bisa mengatur kecepatan sampai 27 variasi kecepatan.
 Gambar 1.2

Ekor tetap bisa di stel sepanjang bangku untuk menampung panjang stok yang
berbeda-beda. Pergerakannya di atur dengan penyetel roda dan di lengkapi dengan
ulir pengencang pada dasarnya untuk menyetel kelurusan dan untuk pembubutan
tirus.

Sekrup pengarah adalah poros panjang berulir yang terletak agak di bawah dan
sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Di
hubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa di balik. Di
pasang ke kereta luncur dan bisa dipasang atau di lepas dari kereta luncur selama
operasi. Ulir pengarah hanya untuk membuat ulir saja dan bisa di lepas kalau tidak
di pakai.

Batang hantaran terletak di bawah ulir pengarah yang berfungsi untuk

menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick chenge box) untuk
menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang.

Kereta luncur terdiri dari perletakan majemuk, sadel pahat dan apron.
Konstruksinya kaku karena harus menyangga dan memandu pahat potong.
Dilengkapi dengan dua hantaran tangan untuk memandu pahat dalam arah
menyilang. Roda tangan yang atas mengendalikan gerakan perletakan majemuk
dan roda tangan di bawah untuk menggerakkan kereta luncur sepanjang landasan.
Apron yang terletak pada kereta luncur berisi kendali, roda gigi dan mekanisme
lain untuk menghantar kereta luncur baik dengan tangan atau dengan daya.
Ukuran mesin bubut di nyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat di putar,
sehingga sebuah mesin bubut 400 mm mempunyai arti mesin bisa mengerjakan
benda kerja sampai diameter 400 mm. Ukuran kedua yang di perlukan dari sebuah
mesin bubut adalah panjang benda kerja. Beberapa pabrik menyatakan dalam
panjang maksimum benda kerja di antara kedua pusat mesin bubut, sebagian
pabrik lainnya menyatakan dalam panjang bangku.

Ada beberapa variasi dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya
tersebut tergantung pada jenis produksi atau jenis benda kerja.

Pembubut Kecepatan (speed lathe) adalah mesin bubut yang mempunyai

konstruksi sederhana dan terdiri dari bangku, kepala tetap, ekor tetap dan peluncur
yang dapat di stel untuk mendukung pahat. Di gunakan untuk pemahatan tangan
dan kerja ringan, maka mesin bubut di operasikan pada kecepatan tinggi. Mesin
jenis ini biasanya di pakai untuk membubut kayu, atau untuk membuat pusat pada
silinder logam sebelum di kerjakan lebih lanjut oleh mesin bubut mesin.

Pembubut mesin, mendapatkan namanya dari mesin bubut pertama/lama yang

digerakkan oleh mesin setelah sebelumnya di gerakkan dengan sabuk atas
(overhead belt). Yang membedakannya dari bubut kecepatan adalah tambahan
untuk pengendalian kecepatan spindel dan untuk penyanggaan dan pengendalian
hantaran pahat tetap. Kepala tetap di lengkapi dengan puli kerucut empat tingkat
yang menyediakan empat kisaran kecepatan spindel jika di hubungkan dengan
puli kerucut akan memberikan tambahan empat variasi kecepatan.

Pembubut Bangku adalah mesin bubut kecil yang terpasang pada bangku kerja.
Desainnya mempunyai kesamaan dengan mesin bubut kecepatan atau mesin
hanya berbeda dalam ukuran dan pemasangannya. Di buat untuk benda kecil dan
mempunyai kapasitas ayunan maksimum sebesar 250 mm pada pelat muka.

Pembubut Ruang Perkakas adalah mesin bubut untuk pembuatan perkakas kecil,
alat ukur, die dan komponen presisi lainnya. Mesin ini di lengkapi dengan segala
perlengkapan yang di perlukan untuk membuat pekerjaan perkakas yang teliti.
2.1.3 Operasi Bubut

Operasi bubut yang beraneka ragam mencakup pembubutan, pengeboran,

pengerjaan tepi, penguliran dan pembubutan tirus. Untuk operasi ini, sebuah
pemotong mata tunggal di hantarkan di sepanjang benda kerja yang berputar.
Menggurdi dan meluaskan lubang (reaming) memerlukan pemotong dari jenis
lain.

2.1.4 Alat alat Perlengkapan mesin Bubut

 Pencekam

Pencekam ini ada yang tiga ( 3 ) rahang dan empat ( 4 ) rahang. Pencekam
ini digunakan untuk memegang benda kerja.

 Penyangga

Penyangga dipakai biasanya pada saat membubut benda kerja yang

panjang agar benda kerja tidak bengkok atau melengkung ditengah.

 Center ( pelurus )

Digunakan untuk menetapkan benda kerja agar posisi lurus segaris

sehingga benda kerja tidak oleng pada saat berputar.

 Pahat

Digunakan untuk memotong benda kerja atau dengan kata lain pahat
adalah, sebagai alat potong pada mesin bubut.

Pahat bubut di kelompoan menjadi 4 antara lain:

1. Sepotong pahat pejal dari baja karbon – atau sayat cepat yang langsung di jepit
pada pemegang pahat.
2. Tangkai gagang pahat (tool holder bits) dari baja sayat cepat dengan penampang
persegi atau bundar. Dipegang pada pemegang-pemegang pahat.
3. Pahat-pahat yang di tip dari berbagai jenis.
4. Perkakas-perkakas khusus misalnya : pahat gerek, batang gerek yang memegang
mata pahat, dee bits, berbagai macam perkakas lain dan perkakas kartel.
 Gambar 1.3

Dalam gambar 1.3diperlihatkan berbagai jenis perkakas pejal dan dalam gambar
1.4. di perlihatkan tiga macam pemegang pahat, satu lurus dan dua lainnya
menekuk (kekiri dan ke kanan) dengan di lengkapi mata pahat. Keuntungan dari
mata pahat ini (bits) adalah keekonomisan dari pemakaian baja sayat cepat yang
mahal dan bisa di lepas dari pemegangnya untuk diasah atau diganti dengan mata
pahat yang baru, dan pemasangannya lagi hanya perlu sedikit penyetelan.
 Gambar 1.4. Pemegang Pahat Lurus, Bubut Kanan, Bubut Kiri dan Pahat-Pahat
Bubut yang di Tip (kanan) . Macam –Macam Pemegang Pahat Bubut.

Keadaan dan bentuk pahat yang akan digunakan dalam melakukan sebuah proses
mengoperasikan mesin bubut harus dalam keadaan baik, supaya memperoleh hasil
yang berkualitas dari pekerjaan tersebut.
Untuk itu Bentuk yang benar dari alat mesin bubut tergantung pada :
 Bentuk bahan yang akan dipotong
 Bentuk potongan yang akan di bentuk
 Rata-rata putaran

2.2 Mesin Frais

2.2.1 Pengertian Mesin Frais

Proses pemesinan freis (milling) adalah proses penyayatan benda kerja
menggunakan menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang
berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari
pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang
disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung terus. Permukaan benda
kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Terjadinya
pemotongan/penyayatan dengan kedalaman yang disesuaikan karena alat potong
yang berputar dan gigi potong yang menyentuh permukaan benda kerja yang
dijepit pada ragum meja mesin milling menghasilkan benda produksi sesuai
dengan gambar kerja yang dikehendaki. Adapun perinsip-perinsip pemotongan
pada proses fraiser dapat dilihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1. prinsip pemotongan pada mesin frais (milling)

Dengan prinsip-prinsip pemotongan diatas, kita dapat melakukan pembuatan

benda kerja dengan berbagai bentuk-bentuk diantaranya:

a. Bidang rata datar

b. Bidang rata miring menyudut
c. Bidang siku
d. Bidang sejajar
e. Alur lurus atau melingkar
f. Segi beraturan atau tidaak beraturan
g. Pengeboran lubang atau memperbesar lubang dan lain-lain.

2.2.2 Mesin Milling

Mesin yang digunakan untuk memegang benda kerja, memutar pisau, dan
penyayatannya disebut mesin milling. Ada dua jenis mesin milling sesuai dengan
cara kerjanya, seperti pada gambar 2.2
 Gambar 2.2 Skematik dari gerakan-gerakan dan komponen-komponen dari ( a ).mesin
frais vertikal tipe coloum and knee dan ( b ) mesin frais horisontal tipe koloum and knee

Mesin milling ada yang dikendalikan secara konvensional dan ada yang
dengan bantuan CNC. Mesin konvensional manual posisi spindelnya ada dua
macam yaitu horizontal dan vertikal. Mesin milling dengan kendali CNC hampir
semuanya adalah mesin frais vertikal. Mesin milling konvensional cara
pengerjaannya dilakukan secara manual oleh operator. Sedangkan mesin milling
cnc dikendalikan oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai
dengan program yang diberikan, keuntungannya yaitu mesin mampu diperintah
untuk melakukan pekerjaan secara mengulang gerakan yang sama secara terus
menerus dengan tingkat ketelitian yang sama.

2.2.4 Metode Pemotongan Benda Kerja

1. Pemotongan searah benda kerja (down milling), yang dimaksud

pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja searah
dengan putaran isi
2. potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja
(benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter diperlihatkan pada gambar 2.3.

Gambar 2.3 pemotongan searah benda kerja ( down milling )

 2. Pemotongan berlawanan arah benda kerja (up milling), yang dimaksud
pemotongan berlawanan arah adalah pemotongan yang datangnya benda
kerja berlawanan dengan arah putaran sisi potong cutter disajikan dalam
gambar 2.4.Pada pemotongan ini hasilnya dapat maksimal karena meja
(benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gambar 2.4 pemotongan berlawanan benda kerja ( up milling )

3. Pemotong netral, pemotong netral yaitu pemotong yang terjadi apabila

lebar benda yang disayat lebih kecil dari ukuran diameter pisau atau
diameter pisau tidak lebih besar dari bidang yang disayat. Pemotong jenis
ini hanya berlaku untuk mesin frais vertikal.

2.2.5 Parameter Yang Dapat Diatur Pada Mesin Frais

Parameter yang dapat diatur pada mesin milling yaitu parameter

yang dapat diatur secara langsung oleh operator mesin ketika sedang
mengoperasikan mesin. Parameter tersebut yaitu putaran spindel (n), gerak
makan (f), dan kedalaman potong (a). Putaran spindel bisa langsung diatur
dengan cara mengubah posisi handle pengatur putaran mesin. Gerak
makan bisa diatur dengan cara mengatur handle gerak makan sesuai
dengan tabel f yang ada dimesin. Kedalaman potong diatur dengan cara
menaikkan benda kerja, atau dengan cara menurunkan pisau.

Putaran spindel (n) ditentukan berdasarkan kecepatan potong.

Kecepatan potong ditentukan oleh kombinasi material pisau dan material
benda kerja. Kecepatan potong adalah jarak yang ditempuh oleh satu titik
(dalam satuan meter ) pada selubung pisau dalam waktu satu menit.
Rumus kecepatan potong identik dengan rumus kecepatan potong pada
 rumus mesin lathe. Pada mesin milling besarnya diameter yang digunakan
adalah diameter pisau. Rumus kecepatan potong;

Dengan :
Cs = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter pisau (mm)
n = putaran mesin (rpm)

karena nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah

ditetapkan secara baku, maka parameter yang dapat diatur adalah putaran
spindel (n). Dengan demikian rumus untuk menghitung putaran spindel
menjadi :

nilai kecepatan potong yang telah baku dapat dilihat pada tabel 2.5

CUTTER HSS CUTTER CARBIDE

BAHAN
HALUS KASAR HALUS KASAR
Baja perkakas 75-100 24-45 185-230 110-140
Baja karbon rendah 70-90 25-40 170-215 90-120
Baja karbon menengah 60-85 20-40 140-185 75-110
Besi cor kelabu 40-45 25-30 110-140 60-75
Kuningan 85-100 45-70 185-215 120-150
Alumunium 70-110 30-45 140-215 60-90

Setelah kecepatan potong di ketahui ,maka kecepatan pemakanan

harus di tentukan .Kecepatan pemakan adalah jarak tempuh gerak maju
pisau/benda kerja dalam satuan milimeter permenit atau feet permenit.pada
gerak putar ,kecepatan pemakan (f)adalah gerak maju alat potong atau
benda kerja dalam (n)putaran benda kerja/pisau permenit.pada mesin
miiling,kecepatan pemakan dinyatakan dalam satuan milimeter permenit
 dimana dalam pemakaianya perlu disesuaikan dengan jumlah mata potong
pisau yang digunakan.Kecepatan pemakain tiap mata potong pisau frais,(f)
untuk setiap jenis pisau dan setiap jenis bahan sudah dibakukan . Adapun
nilai kecepatan pemakan dapat dilihat pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6 Kecepatan pemakanan ( feeding ) pergigi untuk HSS

Pisau feed/tooth ( mm)
spiral ( slab ) mill ( up to 300 helix angle of tooth ) 0,1 + 0,25
spiral mill ( 300 + 000 helix angle ) 0,05 + 0,2
face mill and shell end Mel 0,1 + 0,5
end Mill 0,1 + 0,25
Faw 0,05 + 0,1
slotting cutter 0,05 + 0,15
form cutter 0,05 + 0,2

Kedalaman potong (a) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja

awal terhadap tebal benda kerja akhir.

2.3 Pengelasan

secara umum Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua bagian

logam atau lebih dengan menggunakan energi panas yang menyebabkan
logam disekitar lasan mengalami sirkulasi thermal, sehingga logam disekitar
lasan mengalami perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan tegangan-
tegangan thermal. Hal ini erat hubungannya dengan ketangguhan, cacat las
dan retak serta mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan dari
kontruksi yang di las.
Berdasarkan definisi AWS (American welding society) pengelasan adalah
proses penyambungan material antara metal atau non metal yang
menghasilkan satu bagian yang menyatu dengan memanaskan material yang
akan disambung pada suhu tertentu

Berdasarkan definisi dari Deutche Industries Normen (DIN), las adalah

ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang
dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.Dari definisi tersbut dapat
dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa
batang logam yang menggunakan energi panas.
 Dalam pengertian lain, las adalah penyambungan dua buah logam sejenis
maupun tidak sejenis dengan cara memanaskan (mencairkan) logam tersebut
di bawah atau di atas titik leburnya, disertai dengan atau tanpa tekanan dan
disertai atau tidak disertai logam pengisi.

2.3.1 Teknik Pengelasan Berdasarkan cara kerja

Berdasarkan cara kerjanya cara pengelasan terbagi menjadi tiga kelas
utama yaitu sebagai berikut :
 Pengelasan cair adalah dimana sambungan dipanaskan sampai mencair
dengan sumber panas dari busur listrik, atau semburan api gas yang
terbakar.
 Pengelasan tekan adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
 Pematrian adalah cara pengelasan di mana sambungan diikat dan disatukan
dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah,
dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.
Cara pengelasan yang paling banyak digunakan saat ini adalah pengelasan
cair dengan busur listrik (las busur listrik) dan gas (las gas).
Menurut Harsono Wiryosumarto bahwa untuk kontruksi baja umum proses
pengelasan cair dengan busur (las busur listrik). Adapun jenis pengelasan cair
dengan busur terbagi menjadi tiga yaitu :
 Las busur listrik dengan elektroda terbungkus.
 Las busur listrik dengan pelindung gas CO2.
 Las busur listrik terendam.

2.3.2 Klasifikasi Las Berdasarkan Sambungan dan Bentuk Alurnya.

Bentuk bentuk sambungan uji

1 fillet atau sambungan siku terdiri dari

 1F,2F,3F,4F

2 groove atau tumpul “plat“ terdiri dari

1G,2G,3G,4G

3 groove atau tumpul “pipa“ terdiri dari

 1G,2G,5G,6G

Bentuk bentuk sambungan umum

1. Sambungan Las Dasar

Sambungan las pada konstruksi baja pada dasarnya dibagi menjadi

sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan
tumpang.Sebagai perkembangan sambungan dasar di atas terjadi
sambungan silang, sambungan dengan penguat dan sambungan sisi yang
ditunjukan pada gambar 3.1 Jenis-jenis sambungan dasardi bawah ini.
 Gambar 3.1. Jenis-jenis sambungan dasar
(Wiryo Sumarto H, 1994, 157)

2. Sambungan Tumpul

Sambungan tumpul adalah jenis sambungan las yang paling efisien,

sambungan ini terbagi menjadi dua yaitu :

1) Sambungan penetrasi penuh

2) Sambungan penetrasi sebagian

Sambungan penetrasi penuh terbagi lagi menjadi sambungan tanpa plat

pembantu dan sambungan dengan plat pembantu. Bentuk alur dalam
sambungan tumpul sangat mempengaruhi efisiensi pekerjaan dan jaminan
sambungan.

Pada dasarnya dalam pemilihan bentuk alur harus mengacu pada

penurunan masukan panas dan penurunan logam las sampai harga terendah
yang tidak menurunkan mutu sambungan.

3. Sambungan bentuk T dan bentuk silang

Sambungan bentuk T dan bentuk silang ini secara garis besar terbagi
menjadi dua jenis seperti pada gambar 3.2, yaitu :

1) Jenis las dengan alur datar

 2) Jenis las sudut

Dalam pelaksanaan pengelasan mungkin ada bagian batang yang

menghalangi, hal ini dapat diatasi dengan memperbesar sudut alur.

Gambar 3.2. Macam-macam sambungan T

(Wiryosumarto H, 1994 : 159)

4. Sambungan Tumpang

Sambungan tumpang dibagi menjadi tiga jenis seperti yang ditunjukan

pada gambar Gambar 3.3 Sambungan Tumpang dikarenakan sambungan
jenis ini tingkat keefisienannya rendah, maka jarang sekali jarang sekali
digunaka untuk pelaksanaan sambungan konstruksi utama.

Gambar 3.3. Sambungan Tumpang

(Wiryosumarto H, 1994 : 160)
5. Sambungan Sisi

Sambungan sisi dibagi menjadi dua seperti ditunjukan pada gambar

3.4, yaitu :

1. Sambungan las dengan alur :Untuk jenis sambungan ini platnya

harus dibuat alur terlebih dahulu.

2. Sambungan las ujung : Sedangkan untuk jenis sambungan ini

pengelasan dilakukan pada ujung plat tanpa ada alur.
Sambungan las ujung hasilnya kurang memuaskan, kecuiali jika
dilakukan pada posisi datar dengan aliran listrik yang tinggi.
Oleh karena itu, maka pengelasan jenis ini hanya dipakai untuk
pengelasan tambahan atau pengelasan sementara pada
pengelasan plat-plat yang tebal.

Gambar 3.4. Sambungan Sisi

(Wiryosumarto H, 1994 : 161)

6. Sambungan Dengan Plat Penguat

Sambungan ini dibagi dalam dua jenis yaitusambungan dengan plat

penguat tunggal dan sambungam dengan plat penguat ganda seperti yang
ditunjukan pada gambar 3.5. Sambungan jenis ini mirip dengan
 sambungan tumpang, maka sambungan jenis ini pun jarang digunakan
untuk penyambungan konstruksi utama.

Gambar 3.5. Sambungan Dengan Penguat

(Wiryosumarto H, 1994 : 161)

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kekuatan las, oleh karena

itu penyambungan dalam proses pengelasan harus memenuhi beberapa
syarat, antaralain :

1. Benda yang dilas tersebut harus dapat cair atau lebur oleh panas

2. Bahwa antara benda-benda padat yang disambungkan tersebut terdapat

kesesuain sifat lasnya sehingga tidak melemahkan atau meninggalkan
sambungan tersebut.

3. Cara-cara penyambungan harus sesuai dengan sifat benda padat dan

tujuan dari penyambungannya.
4. Perhitungan kekuatan las, seperti pada rumus di bawah ini :
Tegangan Total :
2
F  6.H 
   1  (Zainul Achmad, 1999: 59)
0,7. A  l 

Dengan :
F = Gaya yang bekerja (N)
 = Tegangan total (N/mm 2 )
H = Tinggi plat (mm)
A = Luas penampang (A = 2.a. l )
a = Lebar pengelasan (mm)
l = Panjang las

2.3.3 Menentukan besarnya arus listrik

 Besar arus dan tegangan listrik yang digunakan dalam pengelasan harus
diatur sesuai kebutuhan.Daya yang dibutuhkan untuk pengelasan tergantung
dari besarnya arus dan tegangan listrik yang digunakan. Tidak ada aturan pasti
besar tegangan listrik pada mesin las yang digunakan.Hal ini berhubungan
dengan keselamatan kerja operator las tubuh manusia tidak akan mampu
menahan arus listrik dengan tegangan yang tinggi.
Tegangan listrik yang digunakan pada mesin las (tegangan pada ujung
terminal) berkisar 55 volt sampai 85 volt.Tegangan ini disebut sebagai
tegangan pembakaran.Bila nyala busur listrik sudah terjadi maka tegangan
turun menjadi 20 volt sampai 40 volt.Tegangan ini disebut dengan tegangan
kerja.Besar kecilnya tegangan kerja yang terjadi tergantung dari besar
kecilnya diameter elektroda.Semakin besar arus yang terjadi.
Dengan alasan diatas maka pada mesin las pengaturan yang dilakukan
hanya besar arusnya saja. Pengaturan besar kecilnya arus dilakukan dengan
cara memutar tombol pengatur arus. Besar arus yang digunakan dapat dilihat
pada skala yang ditunjukkan oleh amperemeter (alat untuk mengukur besar
arus listrik) yang terletak pada mesin las.Pada masing-masing las, arus
minimum dan arus maksimum yang dapat dicapai berbeda-beda, pada umunya
berkisar 100 ampere sampai 600 ampere. Pemilihan besar arus listrik
tergantung dari beberapa faktor, antara lain: diameter elektroda yang
digunakan, tebal benda kerja, jenis elektroda yang digunakan, polaritas kutub
-kutubnya dan posisi pengelasan

pengaruh arus terhadap kualitas hasil pengelasan

Bila arus terlalu rendah (kecil), akan menyebabkan:

a. Penyalaan busur listrik sukar dan busur listrik yang terjadi tidak stabil,
b. Terlalu banyak tumpukan logam las karena panas yang terjadi tidak
mampu melebihkan elektroda dan bahan bakar dengan baik,
c. Penembusaun kurang baik,
d. Pinggiran-pinggiran dingin.

2.3.5 Pengaruh kecepatan elektroda pada hasil las

 Untuk menghasilkan rigi–rigi las yang rata dan halus, kecepatan tangan
menarik atau mendorong elektroda waktu mengelas harus stabil. Apabila
elektroda di gerakkan:

a. Tepat dan stabil, menghasilkan daerah perpaduan dengan bahan dasar dan
perembesan luasnya baik.
b. Terlalu cepat, menghasilkan perembesan las yang dangkal karena
pemanasan bahan bakar dasar

c. Terlalu lambat, menghasilkan alur yang lebar (lihat gambar). Hal ini dapat
menimbulkan kerusakan sisi las, terutama bila bahan dasar yang dilas tipis.

BAB III
PELAKSANAAN PRAKTIKUM

1.1 Pembuatan poros berulir M12 X 1,25

Bahan : AS ST 40

1.1.1 Alat pembuatan:

1. Mesin bubut
2. Pahat bubut
3. Mesin gergaji
4. Senai M14x1,25
5. Tap M12x1.5
6. Mata bor ukuran Ø10mm
7. Vernier caliper/Jangka Sorong

1.1.2 Urutan pengerjaan :

1. Memotong benda kerja sesuai dengan ukuran menggunakan mesin gergaji
2. Membuat benda kerja dengan mesin bubut ,dengan ukuran :
 - Panjang total 100mm
- Ø12 panjang 58,50 mm
- Ø 25 panjang 41,5 mm
3. Membuat Tirus dengan sudut 45 derajat
4. Membuat Lubang Ø10mm
5. Membuat ulir dalam dengan mempergunakan Tap M12x1.5
6. Membuat ulir luar dengan mempergunakan snai M14x1.25
1.1.3 Pengerjaan permesinan pada mesin bubut
a. Setelah benda kerja dipotong dengan ukuran yang ditentukan kemudian
benda kerja dicekam pada mesin bubut.
b. Kemudian benda kerja disetting kelurusan dan kecenterannya dengan
menggunakan dial indicator ( jika ada ) atau benda bantu lain. Dengan cara
memutar benda kerja secara perlahan dan menempelkan jarum pengindera
dial indicator hingga ukuran tiap sisi putarannya sama.
c. Setelah itu pahat bubut dipasang dan diset agar center dengan benda kerja
untuk pemakanannya.
d. Atur kecepatan putaran spindle dan kecepatan pemakanannya.
e. Kemudian melalui langkah pembubutan pada permukaan bekas potongan
hingga diperoleh permukaan yang rata.
f. Setelah itu dilakukan pembubutan sepanjang 58,50 mm dengan kedalaman
1 mm secara berulang – ulang hingga diperoleh diameter benda kerja 14
mm dan pemakanan dengan kedalaman 0,5 mm sebanyak 2x untuk
finishing hingga diperoleh diameter 14 mm.
g. Setelah selesai kemudian dilakukan pembubutan tirus dengan sudut 45
derajat.
h. Setelah itu benda kerja dibalik dan dicekam pad asisi baliknya pada
permukaan yang berdiameter 14 mm dan diset seperti proses awal.
i. Kemudian pada permukaan depannya dibubut agar panjang mencapai
100mm
j. Dan di bubut agar berdiameter 25mm
k. Setelah itu dilakukan pembuatan lubang dengan menggunakan mata bor
10mm.
 l. Kemudian benda kerja dilepas dari cekam.
1.1.4 Langkah pembuatan ulir dalam
a. Benda kerja dipasang pada ragum untuk di Tap ulir dalam pada lubang
diameter 10mm.
b. Siapkan Tap ukuran M12 X 1,5 dan lakukan pengetapan dengan ukuran tap
yang kecil terlebih dahulu sampai ukuran yang besar.
1.1.5 Langkah pembuatan ulir luar
a. Benda kerja dibalik untuk di Snai ulir luar pada diameter 14mm.
b. Siapkan Snai dengan ukuran M14 X 1,25mm, benda kerja dibalik dan
lakukan pengerjaan secara perlahan hingga membentuk ulir luar ukuran
M14 X 1,25.

1.2 Pembuatan Baja Kotak Berlubang

Bahan : Alumunium

3.2.1. Alat Pembuatan :

1. Mesin Frais
2. End mill
3. Mesin gergaji
4. Vernier Kaliper/Jangka sorong
5. Ragum
6. Pararel atau ganjal perata
3.2.2. Urutan Proses Pengerjaan :
1. Memotong benda kerja sesuai ukuran yang di butuhkan dengan
menggunakan mesin gergaji.
2. Membuat Benda kerja dengan ukuran :
- Panjang 49mm , Lebar 49 mm , dan Tinggi 30mm
 - Mengefrais permukaan atas benda kerja hingga menjadi panjang
39mm,Lebar39mm,dan tinggi 5mm
- Membuat Lubang persegi ditengah permukaan atas benda kerja dengan
ukuran panjang sisi nya 10mm dan kedalaman 5mm

3.2.3 Pengerjaan pada mesin frais :

a. Setelah benda kerja dipotong dengan ukuran yang ditentukan kemudian
benda kerja dicekam pada ragum mesin frais.
b. Benda kerja di seting agar lurus dan tentukan titik 0 pada dengan
menempelkan end mill pada benda kerja.
c. Setelah itu lakukan pemakanan pada permukaan atas dengan kedalaman
1mm hingga kedalaman 4mm dan lebar 5mm, untuk finishing lakukan
pemakanan sedalam 0,5mm sebanyak 2x hingga memperoleh kedalaman
5mm.
d. Kemudian beri lubang persegi pada permukaan atas benda kerja ,tentukan
titik tengah permukaannya dan lakukan pemakanan dengan kedalaman
1mm hingga memperoleh ukuran lubang persegi dengan ukuran sisinya
10mm dan kedalaman 5mm.
e. Selanjutnya benda kerja dibalik,dan lakukan proses pemakanan dengan
pada permukaan agar memperoleh ukuran tinggi benda kerja 30mm.
f. Finish, baja kotak berlubang telah jadi.

3.3 Pembuatan 1 set meja santai

3.3.1 Pembuatan 1 set bangku santai, material yang digunakan antara lain:

1. hollow 40x40x1,0 mm
2. papan triplex 1200x2400 mm
3. cutting whell  355x3x25.4 mm
4. Disk grinder  105x1x16 mm
5. emery whell (roda pengasah/batu gerinda) 100x6x16 mm
6. electrode -RB E6013 2.0x300 mm
7. amplas grid 100
 8. skrup bord
9. dempul
10. cat

3.3.2 Peralatan yang digunakan antara lain:

1. welding machine ( mesin las/travo) SMAW

2. steel cutting machine ( cutting )
3. hand grinding machine (gerinda tangan)
4. Mesin bor
5. meter (meteran)
6. siku
7. waterpass
8. martil penitik
9. risttick (gerinda kawat/ sikat kawat)
10. kuas cat

3.3.3 Alat Pelindung Diri (APD) yang digunakan dalam bekerja antara lain:

1. kacamata las / topeng las

2. sarung tangan tahan panas
3. ear muff / ear plug
4. sepatu safety

3.3.4 Persiapan kerja

1 Pakai APD sesuai dengan jenis pekerjaan dan mengikuti instruktur kerja
praktikum.
2 Pemotongan menggunakan cutting whell  355x3x25.4 mm
Potong material hollow 40x40x1.0 mm dengan ukuran sebagai berikut:
 Panjang 2400 mm dengan ke dua ujung di filled dengan sudut 45º
sebanyak 4 batang
  Panjang 480 mm dengan kedua ujung difilled dengan sudut 45º
sebanyak 2 batang
 Panjang 472 mm sebanyak 3 batang untuk kerangka tengah dan
spankres kaki meja
 Panjang 380 mm dengan kedua ujung difilled dengan sudut 45º
sebanyak 2 batang
 Panjang 372 mm sebanyak 3 batang untuk kerangka tengah dan
spankres kaki kursi
 Panjang 696 mm sebanyak 4 batang (kaki meja)
 Panjang 396 mm sebanyak 4 batang (kaki kursi)
 Panjang 2392 mm sebanyak 2 batang (sandaran kaki meja dan
kursi)
 Panjang 54 mm sebanyak 1 batang
 Panjang 200 mm sebanyak 2 batang untuk penghubung antara kaki
meja dan kursi

3.3.5 Proses Pengerjaan Pengelasan

 Pengelasan menggunakan mesin las SMAW dengan elektroda

E6013 2.0x300 mm
 rangkai potongan hollow menjadi persegi menggunakam batang
hoolow dengan ukuran 2400x480 untuk rangka atas meja
kemudian cantum ujung sambungan,gunakan siku 90º atau
diagonal pada sudut sambungan pastikan diagonal nya presisi
kemdian las penuh di semua sambungan.
 Cantum ke-4 kaki meja satu-persatu pastikan tegak lurus,kemudian
las penuh pada semua sambungan kaki

 Cantum krangka tengah dan spankres kaki kemudian las penuh

pada semua sambungan

 lakukan hal serupa pada perakitan kursi dengan ukuran yang telah
ditentukan
 Cantum batang hubung dengan kaki meja dan kursi kemudian las
penuh pada sambungan tersebut
 Cek pada semua bagian sambungan hasil lasan
3.3.6 Proses Finishing
 Gerinda pada hasil lasan yang kasarkemudian grinda dengan ristick
untuk menghilangkan karat setelah bersih kemudian dempul pada
sambungan las untuk menutup pori-pori yang besar setelah kering
amplas pada bagian yang di dempul sampai halus
 Pasang papan di krangka meja dan kursi dengan skrup bord
 Dan yang terakhir lakukan pengecatan

Gambar...hasil akhir meja

 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Setelah melakukan praktikum yang dilaksanakan di Bengkel Laboratorium

Universitas Wahid Hasyim Semarang, maka kami dapat mengambil beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1. Setiap mahasiswa (praktikan) dapat mengetahui dan memahami secara
keseluruhan dalam menggunakan mesin-mesin, alat-alat dan peralataan
kerja bangku dan alat bantu lainnya yang umum digunakan di bengkel-
bengkel kerja di lapangan, terutama yang ada pada bengkel laboratorium
teknik mesin Unwahas.
2. Kecepatan dan ketepatan dalam mengatasi suatu kendala, sangat
menentukan keberhasilan praktikum proses produksi ini dengan baik,
efektif dan efisien. Kelalaian dan kesalahan praktikan dalam praktikum
akan menimbulkan suatu hambatan dan kendala.
3. Kedisiplinan dan kerjasama satu kelompok dalam menyelesaikan setiap
proses pengerjaan pembuatan suatu benda kerja menjadi perhatian sangat
penting, baik dalam membagi tugas pekerjaan, pembagian waktu kerja dan
giliran waktu kerja. Sehingga dapat menyelesaikan benda kerja tepat pada
waktu yang telah ditentukan
4. Setiap peserta praktikan akan mengetahui dan memahami prosedur
keselamatan dalam bekerja yang aman demi keselamatan dan kesehatan
pekerja, mesin , alat dan peralatan, serta lingkungan kerja sekitarnya.
4.2 Saran

Sebaiknya dalam pelaksanaan praktikum proses produksi para praktikan

harus mengetahui dan memahami terlebih dahulu tentang bagaimana cara
pengoprasian mesin,penggunaan alat dan peralatan ,sehingga proses praktikum
semakin efektif . Diharapkan setelah lulus dari bangku kuliah nantinya menjadi
calon tenaga kerja yang handal, mandiri dan siap bersaing dengan calon tenaga
kerja lainnya.
Pentingnya pihak universitas untuk menambah mesin-mesin, alat dan
peralatan yang belum tersedia, supaya praktikan berikutnya dapat lebih banyak
mengenal dan memahami serta bertambah wawasannya dengan semakin banyak
mesin dan peralatan yang diketahui, maka akan semakin bisa siap bekerja bila
sudah terjun langsung di dunia kerja nyata. Peran pemerintah untuk membantu
memberikan kemudahan-kemudahan dan bantuan pengadaan mesin dan peralatan
untuk setiap kampus juga perlu di tingkatkan, supaya lulusan yang dihasilkan siap
bekerja semua, bukan menjadi pengangguran yang akan membebani pemerintah.
Penulis belum bisa berbuat banyak dalam penyusunan tugas laporan ini,
karena keterbatasan wawasan dan ilmu pengetahuan serta ketrampilan penulis.
Sehingga diakhir penyusunan ini, penulis berharap banyak kepada pembaca atas
kritik dan sarannya yang bersifat membangun, sebab laporan ini masih jauh dari
sempurna.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2014. Petunjuk Praktikum Proses Produksi. Fakultas Teknik Jurusan

Teknik Mesin Universitas Wahid Hasyim Semarang: Semarang

Daryanto. 1987. Alat Perkakas Bengkel. PT.Bina Aksara : Jakarta

NN, 2002, BUKU INFORMASI PENGOPERASIAN MESIN BUBUT 50-006-1,

RI- Bahan Pelatihan Nasional : Jakarta

Philip F.Ostwald, dkk,1979.Teknologi Mekanik. Erlangga: Jakarta.

Schomatz. Alols, dkk. 1985. Pengejaan Logam Dengan Mesin: Angkasa :

Bandung

modul mengelas dengan las busur metal manual versi 08-05-2006

http://cimpok.blogspot.de/2011/11pengelasan.html

modul pelatihan dan pemagangan “las busur listrik manual” tahun 2012 Disnakertran
surakarta