LAPORAN TUGAS BESAR

PENGENDALIAN DAN PENJAMIN MUTU

ANALISIS PRODUK CACAT PADA PEMBUATAN TAHU

PADA UD. KARISMA PANGAN DENGAN QUALITY TOOLS

KELOMPOK 2 :

ALDO VISANDA 2010312002

DIMAS DWI WALUYO 2010312013

DIMAS REKSA NUGROHO 2010312074

IMAM PUJIYANTO 2010312027

RIYANDA DIYOSI AGISTA 2010312008

RIVALDO AL FADILLAH 2010312077

UMAR HISYAM SUNGKAR 2010312018

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN JAKARTA

2021
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ……………………..……………………………………………………………2
DAFTAR GAMBAR ……………………………………..……………………………………4
DAFTAR TABEL ………………………………………………………..……………………5
BAB 1 PENDAHULUAN …………..…………………………………………………………6
1.1 Latar Belakang …………..…………………………………………………………6
1.2 Rumusan Masalah ……………..………………...…………………………………7
1.3 Tujuan Penelitian ………………….....…………………………………………….7
1.4 Batasan Masalah ………………………..………………………………………….7
1.5 Sitematika Penulisan ………………………..….…………………………………..8
BAB 2 STUDI PUSTAKA …………..………………………………….……………………..9
2.1 Penjaminan dan Pengendalian Mutu …………..…………………………………..9
2.1.1 Sejarah Konsep Mutu …………………………………………………….9
2.1.2 Arti Pengendalian Mutu …………………………………….……………9
2.1.3 Tujuan dan Manfaat Pengendalian Mutu ………………...……………….9
2.2 Definisi Kualitas……………………………………………………..…………...10
2.3 Pengendalian Kualitas ………………………………………………………....…10
2.3.1 Pengertian Pengendalian mutu …………………………………….........10
2.3.2 Tujuan Pengendalian Kualitas ………………………………………….10
2.4 Peningkatan Kualitas ……………………………………………………….…….11
2.5 Pengertian Control Chart …………………………………………………..……..12
2.5.1 P Chart …………………………………………………………...……..12
2.6 Fishbone Diagram …………………………………….…………………………..14
BAB 3 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ……………………………….…..16
3.1 Data Perusahaan …………………………………..….……….…………………..16
3.2 Alur Proses Produksi ………………………………..……..…….………………..16
3.3 Tahapan Penelitian …………………………………..……….…….……………..17
3.4 Flowchart Penelitian ………………………………….…………………………..18
3.5 Langkah – Langkah Penelitian ………………………………………………..…..19
3.5.1 Studi Literatur …………………………………………………………..19
3.5.2 Menetukan Objek yang akan diamati …………………………………..19
3.5.3 Menetukan Landasan Teori ……………………………………………..19
3.5.4 Menetukan Metode Penelitian ……………………………………….....19
3.5.5 Menetukan Pengumpulan Data …………………………………..……..19
3.5.6 Menetukan Pengolahan Data ………………….………………………..19

2
 3.5.7 Menetukan Analisis Data ……………………...………………………..19
BAB 4 ANALISIS ………..…………..…………………………………..…………………..20
4.1 Pengumpulan Data ………..…………..…………………………………………..20
4.2 Pengolahan Data ……..…………………………………………………….……..21
4.2.1 Persentase Jumlah Cacat pada Proses Produksi Tahu ………….………..21
4.2.2 Pengolahan Data Diagram Histrogram ……………………………...…..21
4.2.3 Peta Control P ( P chart ) …….……………………………...….……….21
4.2.4 Pengolahan Data Dengan Diagram Pareto ………………….…………..23
4.2.5 Pengolahan Data dengan Fishbone Diagram .……..……………...……..24
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ..……………………………..………………...……..26
5.1 Analisis Presentase Jumlah Cacat Pada Produksi Tahu ..…………………...……..26
5.2 Analisis Histogram . ………………………………………………………………27
5.3 Analisis Peta Control P ( P chart ) .………...………………………………..……..28
5.4 Analisis Diagram Pareto .… ………………………………………..……………..28
5.5 Analisis Fishbone Diagram …………………………………………...…………..29
BAB 6 …………………………………………..………………………………..…….……..30
6.1 Kesimpulan …………………………………………………………..…….……..30
6.2 Saran …………………………………………………………………….………..31
DAFTAR PUSTAKA ….……………………………………………………….…………….33

3
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Alur proses produksi tahu…………………………………………….………..16
Gambar 3.2 Flowchart Penelitian……………………………………….……….………….18
Gambar 4.1 Histogram…………………………………………………………….…..……21
Gambar 4.2 Diagram P Chart……………………………………………..…………….…..22
Gambar 4.3 Diagram Pareto Produk Tidak Sesuai/Cacat Pada Tahu..……….………..……23
Gambar 4.4 Diagram Fishbone Cacat hancur dan tekstur lembek……….…………….……24
Gambar 4.5 Diagram Fishbone Cacat Masam dan Berbau…………….……………...…….24
Gambar 4.6 Diagram Fishbone Cacat tekstur Keras………………………………....……..25
Gambar 4.7 Diagram Fishbone Cacat Terdapat Kotoran………………….………………..25
Gambar 5.1 Histogram Cacat April-September………………...……………….………….27

4
 DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Data Jumlah Produksi Tahu…………..…………………………………...……...17
Tabel 4.1 Hasil Pengumpulan Data Atribut……………………………………..…….…….20
Tabel 4.2 Pengolahan Data Cacat Produk Dengan Batas Pengedali Tiap Sampel…...……...22
Tabel 4.3 Diagram Pareto………………………………….…………………………….….23
Tabel 5.1 analisa Presentase Jumlah Cacat Atribut Bag Making………………..…………26
Tabel 5.2 Analisa Batas Pengendalian……………………………….………….….……….28
Tabel 5.3 Analisa Presentase Jenis Cacat……………………….…………………..………28

5
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada saat ini, kebutuhan akan bahan makanan pokok bagi masyarakat terus
meningkat. Peningkatan ini terjadi tidak lepas dari kesadaran masyarakat terhadap
pentingnya gizi yang baik untuk masing – masing individu.. Salah satu contoh bahan
makanan pokok yang memiliki gizi dan banyak digemari oleh masyarakat adalah tahu.
Tahu banyak digemari oleh masyarakat karena salah satu bahan makanan pokok sumber
protein nabati. Oleh karena itu, saat ini pengembangan usaha tahu menjadi sebuah
pabrik yang memiliki prospek yang cukup meyakinkan. Keberhasilan dalam usaha.
Upaya untuk meningkatkan produktivitas dengan memperhatikan penerapan efisiensi
usaha, peningkatan kualitas produk, menjamin kontinuitas supply yang sesuai dengan
permintaan pasar sehingga kualitas produk tahu dapat bersaing dengan produk makanan
yang lain.
Untuk bisa mempertahankan pelanggan, usaha produksi tahu harus memenuhi
ekspektasi konsumen sehingga dapat mempengaruhi ekspektasi keputusan konsumen
dalam melakukan pembelian Dengan ini, produsen harus memproduksi tahu yang
berkualitas dengan cara pengendalian kualitas. Jika produk yang diproduksi berkualitas
maka bisa menghindari barang cacat yang sampai ke tangan pelanggan. Menurut
Ginting (2007) pengendalian kualitas merupakan suatu system verifikasi dan
penjagaan/perawatan dari suatu tingkat/derajat kualitas produk atau proses yang
dikehendaki dengan perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai,
inspeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan, Jadi, dapat
dikatakan pengendalian kualitas tidak hanya melakukan kegiatan pemeriksaan atau
menentukan produk tersebut ada yang cacat atau tidak tetapi pengendalian kualitas ini
juga berguna untuk menjaga proses produksi berjalan dengan baik sehingga
keselamatan para pekerja ikut terjamin, menghindari biaya produksi yang membengkak,
serta menghindari risiko keterlambatan jadwal produksi
Salah satu yang memproduksi dan memasarkan tahu ke pasaran adalah Pabrik Tahu
Karisma Pangan. Pabrik Tahu Karisma Pangan memiliki komitmen untuk menghasilkan
produk yang bermutu sesuai dengan persyaratan dan harapan pelanggan. Akan tetapi,
dalam menjalankan usahanya ini juga mengalami ada beberapa produk yang di reject
dan tidak. Produk tahu tersebut direject karena beberapa hal, seperti tahu yang memiliki

6
 rasa hambar dan tahu yang hancur, atau tidak terbentuk seperti semestinya. Produk cacat
atau reject ini kemudian menimbulkan kerugian.
Berdasarkan uraian – uraian di atas, kami tertarik untuk melakukan penelitian terkait
produk tahu gagal atau reject untuk Pabrik Tahu Karisma Pangan berdasarkan data 6
bulan terakhir yang tercatat pada Pabrik Tahu Karisma Pangan. Oleh karena itu, kami
memutuskan untuk membuat judul “”

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah untuk penelitian pada Pabrik Tahu Karisma Pangan ini adalah sebagai
berikut :
1. Apa penyebab kegagalan produksi tahu pada Pabrik Tahu Karisma Pangan?
2. Apa faktor paling dominan yang menyebabkan produk gagal atau reject tahu pada
Pabrik Tahu Karisma Pangan?
3. Berapa banyakl rata – rata produk tahu yang gagal atau reject selama 6 bulan terakhir
pada Pabrik Tahu Karisma Pangan?
4. Berapa besar nilai batas – batas kendali pada produk tahu yang gagal atau reject Pabrik
Tahu Karisma Pangan?

1.3 Tujuan Penelitian

Penulis melakukan penelitian ini bertujuan yang berpacu pada perumusan

masalah yaitu untuk mengevaluasi dan mengurangi kecacatan pada proses bag making
pada perusahaan PT Samudra Montaz:

1. Penulis mampu mengolah data kecacatan pada suatu proses produksi.

2. Penulis mampu menggunakan konsep penjaminan dan pengendalian mutu

Histogram, Pareto Diagram dan C-Chart pada data yang dikelola.
3. Penulis mampu menganalisa permasalahan.

1.4 Batasan Masalah

Dalam melaksanakan penelitian ini, kami melakukan batasan masalah guna memenuhi
tujuan utama dari penelitian ini dan memfokuskan kajian kami dalam penelitian ini.
Berikut merupakan batas penelitian yaitu sebagai berikut :
1. Penelitian ini dilakukan hanya pada Pabrik Tahu Karisma Pangan.
2. Data yang digunakan untuk penelitian hanya data 6 bulan terakhir pada Pabrik Tahu
Karisma Pangan
7
1.5 Sitematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan

masalah, dan sistematika penulisan yang digunakan.
BAB II STUDI PUSTAKA

Berisi tentng teori – teori yang menjadi landasan dalam membuat laporan yang
berhubungan dengan kasus dan masalah yang terjadi.
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi tentang pembahasan mengenai pengumpulan dan pengolahan data berdasarkan

teori dan data yang didapat dari pengujian.
BAB IV ANALISIS

Penjelasan tentang analisis dan pembahasan dalam cara perhitungan dengan melihat
jumlah produk cacat maupun faktor-faktor yang mengakibatkan cacat. Kemudian
dideskripsikan dan dianalisis dari hasil yang telah didapat dari perhitungan manual dan
software.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi tentang kesimpulan dan saran untuk laporan maupun perhitungan yang telah
dilakukan.

DAFTAR PUSTAKA

8
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Penjaminan dan Pengendalian Mutu
2.1.1 Sejarah Konsep Mutu
Menurut Winston Dictionary (1956), mutu diartikan sebagai tingkat
kesempurnaan dari penampilan sesuatu yang sedang diamati. Menurut Donabedian
(1980), mutu merupakan sifat yang dimiliki oleh suatu program, sedangkan ISO 8402
(1986) mendefinisikan mutu sebagai totalitas dari wujuddan ciri suatu barang maupun
jasa yang di dalamnya terkandung rasa aman dan pemenuhan kebutuhan pengguna.
Sampai dengan hari ini, pandangan produsen terhadap mutu produk maupun jasa
telah mengalami evolusi melalui empat zaman. Sejarah konsep mutu dimulai pada tahun
1800an pada saat terjadi revolusi industri di sebagian besar negara Eropa, yang
selanjutnya dikenal dengan sebutan Jaman Inspeksi (Inspection Era). Menginjak tahun
1930-an, mulai timbul pergeseran pandangan terhadap mutu yaitu mutu produk
diartikan sebagai serangkaian karakteristik yang melekat pada produk yang dapat diukur
secara kuantitatif menggunakan pengukuran statistik.
Pada tahun 1950-an, pandangan terhadap mutu kembali mengalami perluasan
dari konsep yang sempit yang hanya terbatas. Pada tahap produksi, ketahap desain yang
merupakan tahap sebelum produksi.Pada tahun 1980-an. untuk pertama kalinya dalam
sejarah penanganan mutu, keterlibatan manajemen puncak sangat besar dan sangat
menentukan untuk menjadikan faktor mutu dalam menempatkan perusahaan pada posisi
yang kompetitif.
2.1.2 Arti Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu merupakan suatu upaya yang dilaksanakan secara
berkesinambungan, sistematis, dan objektif dalam memantau dan menilai barang, jasa,
maupun pelayanan yang dihasilkan perusahaan atau institusi dibandingkan dengan
standar yang ditetapkan serta menyelesaikan masalah yang ditemukan dengan tujuan
untuk memperbaiki mutu.

2.1.3 Tujuan dan Manfaat Pengendalian Mutu

Tujuan pengendalian mutu meliputi dua tahap, yaitu tujuan antara dan tujuan
akhir. Tujuan antara pengendalian mutu adalah agar dapat diketahui mutu barang, jasa,
maupun pelayanan yang dihasilkan. Tujuan akhirnya yaitu untuk dapat meningkatkan
mutu barang, jasa, maupun pelayanan yang dihasilkan. Terdapat lima dimensi pokok
mutu, yaitu sebagai berikut:
9
 • Bukti langsung (tangible), terdiri dari fasilitas fisik, perlengkapan, pegawai, dan
sarana komunikasi. Contohnya dalam hal pelayanan gizi di poliklinik suatu
rumah sakit, maka pasien melihat mutu pelayanan dari fasilitas ruangan yang
memadai, food model, perlengkapan pengukur status gizi, dan sebagainya.
• Keandalan (reliability), merupakan kemampuan perusahaan/institusi dalam
memberi pelayanan yang dijanjikan dengan segera, akurat, dan memuaskan.
Contohnya dalam hal pelayanan gizi yaitu janji ditepatisesuai jadwal, anjuran
diet terbukti akurat, dan sebagainya.
• Daya tanggap (responsiveness), yaitu dapat diakses, tidak lama menunggu, serta
bersedia mendengar keluh kesah konsumen
• Standar yang ditetapkan serta menyelesaikan masalah yang ditemukan dengan
tujuan untuk memperbaiki mutu.
• Empati, merupakan kemudahan berhubungan, berkomunikasi, perhatian pribadi,
serta memahami kebutuhan konsumen.

2.2 Definisi Kualitas

Kata “kualitas” telah didefinisikan secara beragam oleh beberapa orang ahli dan
pakar. Garvin (1984) membagi definisi kualitas menjadi lima kategori, yakni:
keutamaan, kualitas berdasar produk, kualitas berdasar pengguna, kualitas berdasar
proses manufaktur, dan kualitas berdasarkan nilainya, pengertian umum tentang kualitas
yang sering dipakai adalah dari Crosby (1979), di mana ia mendefinisikan kualitas
sebagai conformance to requirements or specifications (kualitas adalah kesesuaian
dengan spesifikasi dan apa yang dibutuhkan). Selanjutnya, pengertian yang lebih
general dan singkat diutarakan oleh Deming (1992), menurutnya mendefinisikan
kualitas sebagai perbaikan terusmenerus. Ia mendasarkan pada peralatan statistik,
dengan proses bottom-up. Deming (1992) tidak memasukkan biaya ketidakpuasan
pelanggan, karena menurutnya biaya ini tidak dapat diukur. Strategi Deming adalah
dengan melihat proses untuk mengurangi variasi dimana perbaikan kualitas akan
mengurangi biaya. Ia memiliki kepercayaan yang tinggi pada pemberdayaan pekerja
untuk memecahkan masalah, memberikan kepada manajemen peralatan yang tepat.
2.3 Pengendalian Kualitas
2.3.1 Pengertian Pengendalian mutu
Pengendalian mutu ialah metode penyelesaian permasalahan yang digunakan
guna memonitor, mengatur, menganalisis, mengelolah, serta membetulkan produk serta
proses mengenakan metode- metode statistic (Ariani, 2004 perihal 54). Pengendalian

10
kualitas statistic (Statistical quality control) kerap diucap selaku pengendalian proses
statistic (Statistical process control). Dengan mengunakan pengendalian proses statistik
ini hingga bisa dicoba analisis serta meminimasi penyimpangan ataupun kesalahan,
mengkuantifikasikan keahlian proses, memakai pendekatan statistik dengan dasar Six
Sigma serta membuat ikatan antara konsep serta metode yang terdapat buat mengadakan
revisi proses.
Sasaran pengendalian proses statistik merupakan mengurangi penyimpangan
sebab pemicu spesial(assignable cause) dalam proses serta dengan metode menggapai
stabilitas dalam proses. Apabila stabilitas tercapai, keahlian proses bisa diperbaiki
dengan mengurangi penyimpangan sebab karena universal (common cause) semacam
penyimpangan dalam bahan baku, keadaan emosional karyawan, penyusutan kinerja
mesin, penyusutan temperatur hawa, dsb (Antony et al.,2000) (dikutip dalam Ariani
2004). Pengendalian proses statistik mempunyai bermacam manfaat untuk organisasi
ataupun industri yang menerapkannya. Bagi Antony et al. (2000) (dilansir dalam Ariani,
2004) terdapat sebagian khasiat pengendalian proses statistik ialah:
1) Tersedianya data untuk karyawan apabila hendak membetulkan proses.
2) Menolong karyawan memisahkan karena universal serta karena spesial
terbentuknya kesalahan.
3) Tersedianya Bahasa yang universal dalam kinerja proses buat bermacam pihak.
4) Melenyapkan penyimpangan sebab karena spesial buat menggapai konsistensi
serta kinerja yang lebih baik.
5) Penafsiran yang lebih baik menimpa proses.
6) Pengurangan waktu yang berarti dalam penyelesaian permasalahan mutu.
7) Pengurangan bayaran pembuangan produk cacat, pengerjaan ulang terhadap
produk cacat, inspeksi ulang, serta sebagainya.
8) Komunikasi yang lebih baik dengan pelanggan tentang keahlian produk dalam
penuhi spesifikasi pelanggan.
9) Membuat organisasi lebih berorientasi pada informasi statistik dari pada cuma
berbentuk anggapan saja.
10) Revisi proses sehingga mutu produk jadi lebih baik, bayaran lebih rendah, serta
produktivitas bertambah.
2.3.2 Tujuan Pengendalian Kualitas
Menurut Sofjan Assauri (2004) tujuan dari pengendalian kualitas adalah sebagai
berikut:

11
 1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah
ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.
3. Mengusahakan agar biaya design dari produk dan proses dengan
menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil munngkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa

kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah
ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.
Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi, karena
pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi. Pengendalian
produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan yang sangat
penting dalam suatu perusahaan. Pengendalian kualitas juga menjamin barang atau jasa
yang dihasilkan dapat dipertanggungjawabkan seperti halnya pada pengendalian
produksi. Dengan demikian antara pengendalian produksi dan pengendalian kualitas
erat kaitannya dalam pembuatan barang.
2.4 Peningkatan Kualitas
Peningkatan kualitas (quality improvement) adalah tindakan-tindakan yang
diambil guna meningkatkan nilai produk untuk pelanggan melalui peningkatan
efektivitas dan efisiensi dari proses dan aktivitas melalui struktur organisasi.
peningkatan kualitas menurut beberapa ahli dengan menurunya jumlah cacat dalam
proses produksi (Utami, S., Djamal, AH., 2018), meningkatkan hasil pelayanan
kesehatan serta menurunkan kesalahan pengobatan (Fauza, Qisti, Kautsar, 2018).
Peningkatan adalah menambah kemampuan, mempertinggi, cara, hasil, proses kerja
meningkatkan atau peningkatan adalah proses, cara peruatan meningkatkan dengan cara
usaha.
Strategi peningkatan yang penulis maksud adalah proses untuk menghasilkan
dan mencapai suatu tujuan yang berorientasi pada masa depan guna meningkatkan
kualitas produk. Kualitas Produk adalah conformance to requirement, yaitu sesuai
dengan yang distandarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan
standar kualitas yang telah ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses
produksi, dan barang jadi. Produk adalah segala sesuatu yang ditawarkan kepasar untuk
mendapat perhatian, dibeli, digunakan atau dikomsumsi yang dapat memuasan
keinginan atau kebutuhan. Kualitas produk adalah kecocokan penggunaan produk
(fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Kualitas produk
12
 yang penulis maksud adalah segala sesuatu yang dihasilkan oleh seseorang sehingga
mendapat perhatian, dibeli, digunakan, atau dapat dikomsumsi yang dapat memuasan
keinginan atau kebutuhan. Kualitas produk merupakan out put dari kegiatan produksi
karenanya setiap perusahaan berupaya mengembangkan kualitas produknya agar
mampu bersaing dengan produk saingannya di pasaran.

2.5 Pengertian Control Chart

Control chart atau diagram kontrol merupakan suatu teknik pengendali proses.
Diagram kontrol juga dapat digunakan untuk menaksir parameter suatu proses produksi
dan menentukan kemampuan proses. Diagram kontrol dapat juga memberi informasi
yang berguna dalam meningkatkan proses. Tujuan akhir pengendalian proses statistik
adalah menghilangkan variabilitas dalam proses, meskipun grafik pengendali tidak
dapat menghilangkan variabilitas selengkapnya, tetapi grafik pengendali/ diagram
kontrol adalah alat yang efektif dalam mengurangi variabilitas sebanyak mungkin.
Bentuk dasar diagram kontrol merupakan grafik suatu karakteristik kualitas yang telah
diukur dan dihitung dari sampel terhadap nomor sampel atau waktu. Grafik ini memuat
garis tengah yang merupakan nilai rata-rata karakteristik kualitas yang berkaitan dengan
keadaan terkontrol serta dua garis mendatar yang dinamakan Batas Kontrol Atas (BKA)
dan Batas Kontrol Bawah (BKB). Batas-batas pengendali ini dipilih hingga apabila
proses terkendali, hampir semua titik-titik sampel akan jatuh di antara kedua garis itu.

2.5.1 P Chart

Peta Kendali p, termasuk peta kendali yang menggunakan data bersifat atribut.
Penggunaan data atribut relatif lebih menguntungkan dibandingkan data variabel. Untuk
penganalisaan lebih lanjut, pengukuran perlu dilakukan untuk mendapatkan data
variabel dan ini jelas akan berpengaruh terhadap biaya yang dikeluarkan untuk proses
pengamatan. Peta Kendali p , merupakan peta kendali yang paling banyak digunakan
karena sifatnya yang serbaguna untuk mengamati tingkat kecacatan. Peta Kendali p,
adalah bagan yang digunakan untuk mengamati bagian yang ditolak karena tidak
memenuhi spesifikasi (disebut bagian yang cacat).

Adapun nilai batas kendali untuk peta kendali p, dapat ditentukan dengan
persamaan sebagai berikut:

13
 Garis Tengah : 𝑝 = ∑𝑝 ∑𝑛

Batas Kendali Atas :UCL= 𝑝 + 3(√ 𝑝(1−𝑝 𝑛)

𝑝(1−𝑝
Batas Kendali Bawah: LCL = 𝑝 − 3(√ 𝑛

Dimana :

p = Proporsi cacat

n = Jumlah produk yang diperiksa

np = Jumlah produk cacat

2.6 Fishbone Diagram

Diagram Fishbone merupakan suatu alat visual untuk mengidentifikasi,

mengeksplorasi, dan secara grafik menggambarkan secara detail semua penyebab
yang berhubungan dengan suatu permasalahan. Diagram Fishbone sering juga
disebut dengan istilah Diagram Ishikawa. Penyebutan diagram ini sebagai Diagram
Ishikawa karena yang mengembangkan model diagram ini adalah Dr. Kaoru
Ishikawa pada sekitar Tahun 1960-an. Penyebutan diagram ini sebagai Diagram
Fishbone karena diagram ini bentuknya menyerupai kerangka tulang ikan yang
bagianbagiannya meliputi kepala, sirip, dan duri. Konsep dasar dari diagram
fishbone adalah permasalahan mendasar diletakkan pada bagian kanan dari
diagram atau pada bagian kepala dari kerangka tulang ikannya. Penyebab
permasalahan digambarkan pada sirip dan durinya. Kategori penyebab
permasalahan yang sering digunakan sebagai start awal meliputi materials (bahan
baku), machines and equipment (mesin dan peralatan), man power (sumber daya
manusia), methods (metode), mother nature/environment (lingkungan), dan
measurement (pengukuran). Ke-enam penyebab munculnya masalah ini sering
disingkat dengan 6M.

Menurut Pande, et al (2003), terdapat enam faktor yang dapat menjadi

penyebab dalam diagram tulang ikan ini. Keenam faktor tersebut adalah sebagai
berikut:

14
1. Material adalah input mentah yang akan digunakan dalam proses atau
diubah menjadi barang jadi melalui proses-proses.
2. Method adalah prosedur, proses, dan instruksi kerja pada sebuah
perusahaan.
3. Machine and Equipment, yang dimaksud adalah peralatan termasuk
komputer dan alatalat yang digunakan dalam memproses material.
4. Measurement adalah teknik yang dilakukan dalam penilaian mutu atau
kuantitas kerja dalam perusahaan, termasuk proses inspeksi.
5. Mother Nature/Environment, yang dimaksud adalah lingkungan yang
menjadi tempat dimana proses-proses berlangsung atau dilakukan.
6. Man Power Man adalah orang-orang yang berpengaruh terhadap proses-
proses yang dilakukan oleh perusahaan.

15
 BAB III

DATA PERUSAHAAN & METODELOGI PENELITIAN

3.1 Data Perusahaan

Pabrik Tahu KARISMA PANGAN berdiri pada awal tahun 1993 dengan luas tanah 150
meter tepat di depan Jalan, komplek pik kopti i/12, RT.6/RW.11, Semanan, Kec. Kalideres,
Kota Jakarta Barat yang didirikan oleh Bapak H. Achmad Sobari yang mana dari kecil memang
sudah menjadi cita-cita beliau untuk mendirikan industri di bidang pangan, mengingat bahan
pangan selalu dibutuhkan masyarakat yang dalam hal ini adalah jenis makanan pokok yaitu
Tahu. Jumlah karyawan di Pabrik Tahu KARISMA PANGAN ini juga relatif banyak dengan
prosentasi karyawan laki-laki berjumlah 7 orang dan karyawan perempuan berjumlah 9 orang
jadi keseluruhan jumlah pekerja Perusahaan adalah 16 karyawan.
Mengingat bahwa Perusahaan tahu ini berjenis home industry atau pabrik industri
rumahan, jadi karyawan yang dipekerjakan disini berskala kecil dengan formasi karyawan
laki-laki bekerja di sektor pembuatan tahu mentah yakni dibagian penggilingan kedelai,
pemasakan kedelai, penyaringan sari kedelai, pencetakan tahu, pengangkatan tahu yang sudah
di kemas yang nantinya dipasarkan di pasar-pasar tradisional. Di Pabrik tahu KARISMA
PANGAN ini juga menyediakan berbagai fasilitas bagi para tenaga kerjanya antara lain
ruang berukuran 3X4 meter sebanyak dua ruangan yang digunakan para tenaga kerja untuk
tempat istirahat, serta tempat makan yang cukup bersih dan musholla yang terletak tidak
jauh dari perusahaan tersebut.
3.2 Alur Proses Produksi

Gambar 3.1 Alur proses produksi tahu

(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

16
 Data Produksi Berikut adalah data hasil produksi PCB kamera Bulan April -
September 2021 yaitu :
Tabel 3.1 Data Jumlah Produksi Tahu
Bulan Jumlah Produksi

April 14.017

Mei 13.773

Juni 12.310

Juli 12.786

Agustus 12.065

September 12.380

(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

3.3 Tahapan Penelitian

Tahapan dalam melakukan penelitian ini terbagi dalam 4 tahap, yaitu:

1) Tahap Peneltian Awal

Tahap ini dilakukan untuk mengetahui permasalahan yang nantinya akan
dianalisis pada kondisi sebenarnya.
Penelitian ini merupakan penelitian kuantitatif, yang memaparkan tentang
data kecacatan pada proses produksi perusahaan tahu dengan metode seven tools.
Metode Pengumpulan data diperoleh dari hasil wawancara, observasi langsung
maupun studi literatur. populasi dalam penelitian ini adalah produk pada
perusahaan tahu dalam proses produksinya. dengan sampel penelitian selama 3 hari
dan data selama 6 bulan terakhir.
2) Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan cara melakakuan pengamatan secara
langsung dilapangan dengan menggunakan lembar pengumpulan data terhadap
objek yang diamati.
Jika data sudah terkumpul Adapun teknik analisis data yang digunakan dalam
penelitian ini dengan menggunakan metode seven tools mengikut metode Kusnadi
(2012) dan Yamit (2010) adalah sebagai berikut data kecacatan dengan Check
Sheet, flow chart, membuat distribusi frekuensi dengan histogram, membuat

17
 control chart, menganalisa scatter diagram dan menganalisa penyebab dengan
fishbone.
3) Tahap Analisis Data
Setelah melakukan pengolahan data, langkah berikutnya adalah melakukan
analisis dari hasil pengolahan data, dan diharapkan hasil analisis tersebut dapat
memberikan masukan untuk perbaikan pada sistem kerja yang sedang berjalan saat
ini.
4) Tahap Kesimpulan dan Saran
Tahap yang terakhir berupa kesimpulan dan saran yang diperoleh dari hasil
analisis.

3.4 Flowchart Penelitian

Di bawah ini merupakan alur penelitian yang digambarkan dalam bentuk Flowchart diagram:

Gambar 3.2 Flowchart Penelitian

(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

18
3.5 Langkah – Langkah Penelitian
Adapun Langkah – langkah dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:
3.5.1 Studi Literatur
Sebelum memulai penelitian, yang pertama dilakukan adalah melakukan studi
literatur untuk menentukan tema penelitian yang akan dilakukan.
3.5.2 Menetukan Objek yang akan diamati
Dalam pengumpulan data, langkah pertama yang harus dilakukan adalah
menentukan objek yang akan diamati. Pada penelitian ini, objek yang diamati
adalah produk di Pabrik Tahu Karisma pangan pada proses produksi.
3.5.3 Menetukan Landasan Teori
Setelah mengetahui permasalahan yang akan dibahas, untuk mencari jawaban maka
dilakukan pencarian penelitian yang relevan sebagai referensi bagi penelitian
kelompok kami.
3.5.4 Menetukan Metode Penelitian
Pada penelitian ini menggunakan penelitian metode Kuantitatif, kemudian
didukung dengan pengumpulan data, pemprosesan data menggunakan seven tools.
3.5.5 Menetukan Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan menggunakan lembar pengumpulan data
Adapun penentuan sampel dalam penelitian ini diambil selama 3 hari dan data
selama 6 bulan terakhir.
3.5.6 Menetukan Pengolahan Data
Data yang terkumpul akan diolah menggunakan seven tools yaitu Check Sheet,
flow chart, membuat distribusi frekuensi dengan histogram, membuat control
chart, menganalisa scatter diagram dan menganalisa penyebab dengan fishbone.
3.5.7 Menetukan Analisis Data
Setelah melakukan pengolahan data, langkah berikutnya adalah melakukan
analisis dari hasil pengolahan data .

19
 .BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Berdasarkan pada metodologi penelitian, langkah pertama yang dilakukan untuk
menganalisis pengendalian kualitas secara statistik adalah membuat tabel (check sheet),
kemudian membuat histogram berdasarkan pengolahan data primer yang telah tercatat
dalam check sheet dengan bantuan aplikasi Microsoft Excel 2010, dan yang terakhir
membuat diagram sebab akibat berdasarkan hasil wawancara.
Apabila data - data yang dibutuhkan sudah terkumpul maka langkah selanjutnya
adalah menganalisa data tersebut untuk memecahkan permasalahan yang sedang diteliti.
Untuk lebih jelas penulis sajikan data atribut yang terkumpul dari pengamatan atau
pemeriksaan selama 1 (satu) bulan Oktober 2021.
Tabel 4.1 Hasil Pengumpulan Data Atribut

LEMBAR PERIKSA ( CHECK SHEEET ) UNTUK DATA ATRIBUT

Nama produk : Tahu
Karakteristik yang diukur : Proporsi Produk Cacat
Satuan pengukuran : Biji
Periode pengamatan : 1 Bulan ( Oktober 2021)
Jenis Kerusakan
Jumlah
Rasa Tekstur Jumlah
Bulan Produksi Hancur Terdapat
Masam Keras Rusak (biji)
(biji) (biji) Kotoran
( biji ) (biji)
(biji)
1 14.017 1117 90 87 370 1.664
2 13.773 904 82 92 320 1.398
3 12.310 833 73 48 236 1.190
4 12.786 734 67 62 257 1.120
5 12.065 709 76 57 207 1.049
6 12.380 712 53 68 216 1.049
Jumlah 77.331 5009 441 414 1.606 7.470
Rata-rata 12.889 834,83 73,5 69 267,67 1245
(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

20
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Persentase Jumlah Cacat pada Proses Produksi Tahu
Berikut ini adalah perhitungan persentase jumlah cacat pada proses produksi
tahu selama 6 bulan. Berdasarkan data yang diperoleh dari UD. KARISMA PANGAN
di dapatkan total produksi = 77.331. Untuk menghitung persentase jumlah cacat
menggunakanan rumus :
𝑥
d=𝑛

Keterangan :
d = defect = Persentase produk yang cacat
n = Jumlah tahu yang di produksi per bulan
x = Jumlah produk yang cacat perbulan

4.2.2 Pengolahan Data Diagram Histrogram

Setelah check sheet dibuat, maka langkah selanjutnya adalah membuat
histogram. Histogram ini barguna untuk melihat jenis kerusakan produk yang paling
banyak terjadi. Berikut ini histogram yang dibuat berdasarkan Tabel 4.1 :

Histogram
1200

1000
Jumlah Jenis Kecacatan

800

600

400

200

0
Bulan 1 Bulan 2 Bulan 3 Bulan 4 Bulan 5 Bulan 6
Hancur (biji) Rasa Masam (biji ) Tekstur Keras (biji) Terdapat Kotoran (biji)

Periode
Gambar 4.1 Histogram
(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

4.2.3 Peta Control P ( P chart ).

Pada pengolahan data kecacatan produk ini, digunakan dengan menentukan
batas pengendalian untuk tiap – tiap sampel pengamatan untuk menhitung batas
pengendalian atas (UCL), dan batas pengendalian bawah (LCL), maka terlebih dahulu

21
harus menghitung 𝑝 , yang akan digunakan untuk menghitung simpangan baku (Sp),
berikut disajikan tabel pengolahan data untuk kecacatan produk dengan batas
pengendali untuk tiap – tiap sampel sebagai berikut :
Tabel 4.2 Pengolahan Data Cacat Produk Dengan Batas Pengedali Tiap Sampel

No Jumlah Jumlah Propors Batas

Simpangan
Pengamata Pengamata Cacat i Cacat Pengendalian
Baku ( SP )
n n ( ni ) ( Di ) (p) UCL LCL
1 14.017 1.164 0,119 0,0027 0,0981 0,0819
2 13.733 1.398 0,102 0,0026 0,0978 0,0822
3 12.310 1.190 0,097 0,0027 0,0981 0,0819
4 12.786 1.120 0,088 0,0025 0,0975 0,0825
5 12.065 1.049 0,087 0,0026 0,0978 0,0822
6 12.380 1.049 0.085 0,0025 0,0975 0,0825
Jumlah 77.291 6970 0,457
(Sumber : Pengolahan Data, 2021)
Berikut ini contoh perhitungan untuk menghitung batas pengendali :
Berdasarkan dari tabel 4.2 maka sebagai langkah selanjutnya adalah menentukan
simpangan baku untuk peta control peta p dengan menggunakan perhitungan sebagai
berikut : Langkah selanjutnya ditebarkan kedalam peta control P untuk mengkaji variasi
atau keragaman data, seperti yang ditunjukan dalam gambar sebagai berikut :

P CHART
0.12
0.102 0.0981
0.0969 0.0978 0.097 0.0975 0.0978
0.1 0.088 0.087
0.083 0.0822 0.0819 0.0825 0.0822
0.08
PROPORSI CACAT

0.06

0.04

0.02

0
NOMOR PENGAMATAN
P UCL LCL

Gambar 4.2 Diagram P Chart

(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

22
4.2.4 Pengolahan Data Dengan Diagram Pareto.
Tujuan utama pembuatan dengan diagram pareto adalah untuk mengklarifikasi
masalah berdasarkan urutan frekuensinya dan pentingnya masalah – masalah untuk
kemudian dicari faktor – faktor penyebab yang signifikan dari dari masalah tersebut.
Kemudian dihitung prosentase kerusakan atau tidak sesuai atau cacat dengan
mengurutkan penyebab yang memiliki jumlah cacat yang paling banyak. Hasil yang
diperoleh dari penyusunan diagram pareto dapat diambil kesepakatan bahwa jenis cacat.
Tektur keras menempati posisi teratas disusul tektur lembek, salah potong, berbau,
terdapat kotoran, tidak matang sempurna.
Tabel 4.3 Diagram Pareto

Frekuensi Presentase
Frekuensi Presentase
No Jenis Cacat Kumulatif Kumulatif
( biji ) (%)
( biji ) (%)
1 Hancur 5009 5009 67,05% 67,05%
2 Rasa Masam 441 5450 5,90% 72,95%
3 Tekstur Keras 414 5864 5,54% 78,50%
Terdapat
100%
4 Kotoran 1606 7470 21,49%
Jumlah 7470 100%
(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

Dari perhitungan diatas dapat diketahui frekuensi dan prosentase komulatif,

maka langkah selanjutnya dibuat suatu diagram Pareto dari tabel 4.3 seperti pada
gambar dibawah ini :

Diagram Pareto Pada Produk Tahu Putih

8000 7470 120%
Presentase Kumulatif % (Biji)

7000
5864 100% 100%
6000 5450
Frekuensi (Biji)

5009
78.50% 80%
5000 72.95%
67.05%
4000 60%
3000
40%
2000
20%
1000
0 0%
Hancur Rasa Masam Tekstur Keras Terdapat kotoran

Frekuensi (Biji) Presentasi Kumulatif (%)

23
 Gambar 4.3 Diagram Pareto Produk Tidak Sesuai/Cacat Pada Tahu
(Sumber : Pengolahan Data, 2021)
Jenis cacat yang paling dominan jika dilihat dari diagram pareto adalah terdapat
kotoran dan tekstur keras. Berikut adalah fishbone jenis cacat terdapat kotoran dan
tekstur keras.
4.2.5 Pengolahan Data dengan Fishbone Diagram .

Dari analisa diagram pareto diketahui bahwa berdasarkan pengamatan yang

dilakukan cacat dominan yang terjadi pada produk Tahu putih adalah terdapat
kotoran dan tekstur keras. Hubungan antara faktor penyebab dengan masalah yang
terjadi yaitu cacat yang dominan akan ditunjukan pada diagram sebab – akibat
dibawah ini :
1. Untuk Cacat Hancur dan Tektur Lembek

Gambar 4.4 Diagram Fishbone Cacat hancur dan tekstur lembek

(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

2. Untuk Cacat Masam dan Berbau

Gambar 4.5 Diagram Fishbone Cacat Masam dan Berbau

(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

24
3. Untuk Cacat Tekstur Keras

Gambar 4.6 Diagram Fishbone Cacat tekstur Keras

(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

4. Untuk Cacat Terdapat Kotoran

Gambar 4.7 Diagram Fishbone Cacat Terdapat Kotoran

(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

25
 BAB V
ANALISIS
5.1 Analisis Presentase Jumlah Cacat Pada Produksi Tahu
Tabel 5. 1 Analisa Presentase Rusak Jumlah Produksi Tahu
LEMBAR PERIKSA ( CHECK SHEEET ) UNTUK DATA ATRIBUT
Nama produk : Tahu
Karakteristik yang diukur : Proporsi Produk Cacat
Satuan pengukuran : Biji
Periode pengamatan : 1 Bulan ( Oktober 2021)
Jenis Kerusakan
Jumlah
Jumlah Jumlah
Rasa Tekstur Persentase
Bulan Produksi Hancur Terdapat Rusak
Masam Keras Rusak
(biji) (biji) Kotoran (biji)
( biji ) (biji) ( %)
(biji)
April 14.017 1117 90 87 370 1.664 11,87%
Mei 13.773 904 82 92 320 1.398 10,15%
Juni 12.310 833 73 48 236 1.190 9,67%
Juli 12.786 734 67 62 257 1.120 8,76%
Agustus 12.065 709 76 57 207 1.049 8,70%
September 12.380 712 53 68 216 1.049 8,47%
Jumlah 77.331 5009 441 414 1.606 7.470 57,62%
Rata-rata 12.889 834,83 73,5 69 267,67 1245 9,60%

(Sumber : Pengolahan Data, 2012)

Berdasarkan hasil perhitungan presentase jumlah cacat produksi tahu tiap periode
perbulan yang terdapat pada Tabel 5.1 diperoleh hasil pada bulan April presentasenya
sebesar 11,87%, bulan Mei presentasenya sebesar 10,15%, bulan Juni presentasenya
sebesar 9,67%, bulan Juli presentasenya sebesar 8,76 %. Pada bulan Agustus
presentasenya sebesar 8,70%, bulan September presentasenya sebesar 8,47% dengan
rata-rata sebesar 9,60%. pada proses produksi tahu ini tergolong cukup besar dalam
menghasilkan produk cacat. hal tersebut terjadi akibat kualitas material yang dipakai.
metode yang tidak standar, mesin yang belum modern, dan tempat kerja yang belum
terstandarisasi.

26
5.2 Analisis Histogram
Histogram adalah diagram yang dapat mengeplot data pada table distribusi
frekuensi dan mengelompokkan data dalam baris.

Histogram
1200
Jumlah Jenis Kecacatan

1000

800

600

400

200

0
Bulan 1 Bulan 2 Bulan 3 Bulan 4 Bulan 5 Bulan 6
Hancur (biji) Rasa Masam (biji ) Tekstur Keras (biji) Terdapat Kotoran (biji)

Periode
Gambar 5. 1 Histogram Cacat April-September
(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

Dari plot yang ditunjukkan pada Gambar 5. 1, jumlah produk cacat dengan jenis
cacat hancur tertinggi berada pada bulan ke-1 (April) yaitu sebanyak 1117 pcs sedangkan
jumlah produk cacat dengan jenit hancur terendah berada pada bulan ke-5 (Agustus) yaitu
sebanyak 709 pcs. Jumlah produk cacat dengan jenis cacat rasa masam tertinggi berada
pada bulan ke-1 (April) yaitu sebanyak 90 pcs sedangkan jumlah produk cacat dengan
jenis rasa masam terendah berada pada bulan ke-6 (September) yaitu sebanyak 53 pcs.
Jumlah produk cacat dengan jenis cacat tektstur keras tertinggi berada pada bulan ke-2
(Mei) yaitu sebanyak 92 pcs sedangkan jumlah produk cacat dengan jenis tekstur keras
terendah berada pada bulan ke-5 (Agustus) yaitu sebanyak 57 pcs. Jumlah produk cacat
dengan jenis cacat terdapat kotoran tertinggi berada pada bulan ke-1 (April) yaitu
sebanyak 370 pcs sedangkan jumlah produk cacat dengan jenis terdapat kotoran terendah
berada pada bulan ke-5 (Agustus) yaitu sebanyak 207 pcs.

27
5.3 Analisis Peta Control P ( P chart )
Tabel 5. 2 Analisa Batas Pengendalian

Proporsi Cacat Batas Pengendalian

(p)
UCL LCL
0,119 0,0981 0,0819
0,102 0,0978 0,0822
0,097 0,0981 0,0819
0,088 0,0975 0,0825
0,087 0,0978 0,0822
0.085 0,0975 0,0825
(Sumber : Pengolahan Data, 2021)
Berdasarkan peta kendali P, diketahui bahwa hasil Proporsi cacat tiap bulan berada pada
batas kontrol yang sudah dihitung. Kecuali pada bulan pertama dan kedua Proporsi
cacatnya berada diatas batas kontrol yang sudah dihitung. Hal ini menunjukan bahwa
produk cacat produksi tahu masih dalam batas kontrol kecuali pada bulan pertama dan
kedua memiliki produk cacat dengan berjumlah sangat banyak dan perlu dilakukan
perubahan dalam sistem produksinya untuk mengurangi produk cacat. Faktor-faktor
penyebab defect perlu diperhatikan dan dianalisis kembali
5.4 Analisis Diagram Pareto
Tabel 5. 3 Analisa Presentase Jenis Cacat

Presentase
Presentase
No Jenis Cacat Kumulatif
(%)
(%)
1 Hancur 67,05% 67,05%
2 Rasa Masam 5,90% 72,95%
3 Tekstur Keras 5,54% 78,50%
Terdapat
100%
4 Kotoran 21,49%
Jumlah 100%
(Sumber : Pengolahan Data, 2021)

28
 Berdasarkan hasil dari Diagram Pareto tentang jenis kecacatan pada produksi tahu di
UD. KARISMA PANGAN, menunjukkan 4 jenis kecacatan. Dari 4 jenis kecacatan
tersebut antara lain adalah hancur, rasa masam, tekstur keras, dan terdapat kotoran.
Memiliki jumlah terbesar terletak pada jenis kecacatan hancur dengan persentase 67,05%
yang berarti jenis cacat dominan. Kedua, jenis cacat terbesar terletak pada terdapat kotoran
dengan persentase 21,49% dan dilanjutkan jenis cacat posisi ketiga dengan persentase
5,90% ialah kecacatan rasa masam. Jenis kecacatan dengan ranking terakhir yaitu tekstur
keras dimana jumlah persentasenya adalah 5.54 %. Dengan begitu, proses pembuatan tahu
pada UD. KARISMA PANGAN masih kurang maksimal dikarenakan masih banyak
terdapat jenis kecacatan hancur pada proses produksinya.
5.5 Analisis Fishbone Diagram
Dalam proses produksi pembuatan tahu terdapat beberapa faktor-faktor yang
menyebabkan kecacatan, faktor faktor tersebut antara lain sebegai berikut:
1. Faktor Manusia atau pekerja merupakan faktor dominan penyebab terjadinya
kecacatan. Faktor ini terdiri dari kurang ahli atau kurangnya keterampilan dalam
bekerja seperti Terlalu cepat atau lama dalam proses pengepresan. Serta adanya
faktor kelalaian/kecerobohan karena operator belum menguasai pengetahuannya dan
kurangnya rasa disiplin dalam bekerja dan kurang memperhatikan kebersihan.
Kelelahan karena terlalu banyak bekerja juga dapat menyebabkan kesalahan dalam
bekerja. Ketiga faktor itu dapat menyebabkan produksi yang dihasilkan kurang baik.
2. Faktor Mesin Faktor ini terdiri dari faktor kondisi dan kemampuan mesin dan
peralatan yang dipakai dalam proses produksi yang sudah lama usianya namun masih
terus dipaksakan beroperasi. Perawatan mesin juga kurang efektif sehingga peralatan
tidak berfungsi normal (optimal) seperti adanya kerusakan dan mesin kotor, sehingga
produk yang dihasilkan cacat.
3. Faktor Metode Faktor ini terjadi karena adanya kurangnya standar prosedur kerja
yang dapat menyebabkan hancur atau kerasnya tahu karena tidak adanya standar
waktu pengepresan, sehingga kualitas tahu yang dihasilkan berubah atau menurun.
4. Faktor Material Faktor ini terdiri dari faktor kualitas bahan baku dengan kualitas
buruk yang menyebabkan dampak yang kurang sempurna ketika proses produksi
seperti terdapat rasa masam pada tahu, sehingga produk yang dihasilkan berkualitas
rendah.

29
 BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Data yang diperoleh dari hasil penelitian yang dilakukan oleh peneliti di home
industry tahu putih, maka dapat diambil beberapa kesimpulan yang mungkin dapat
membantu perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan pada
produk tahu putih. Dari hasil pengolahaan data pada bab IV dan analisa pada bab V,
maka dapat kita tarik kesimpulan :
1. Dari hasil analisa dengan menggunakan Diagram Pareto dapat diketahui bahwa
dari 7.470 biji produk cacat ternyata cacat dominan 67,05% merupakan cacat
produk hancur ( gagal ), rasa masam 5,90%, tekstur keras 5,54%, terdapat noda
kotoran 21,49%, dari jenis-jenis cacat yang terdapat pada produk tahu putih
pada diagram pareto dapat dilihat pada gambar 4.3
2. Berdasarkan peta kendali P, diketahui bahwa hasil Proporsi cacat tiap bulan
berada pada batas kontrol yang sudah dihitung. Kecuali pada bulan pertama dan
kedua Proporsi cacatnya berada diatas batas kontrol.

3. Berdasarkan diagram sebab-akibat yang dapat diketahui jika faktor-faktor

yang menyebabkan produk tahu cacat adalah material yang meliputi bahan baku
(kedelai), bahan tambahan (asam cuka), mesin, peralatan, tempat kerja dan
pekerja. Dari ketujuh faktor yang mempengaruhi kualitas tahu adalah faktor
metode meliputi : belum ditetapkannya standard operasional (SOP) dalam waktu
pengepresan, pengukuran : alat yang digunakan untuk proses pemotongan masih
tradisonal, manusia : minimnya pelatihan dalam proses produksi, material :
mutu bahan baku (kedelai), mesin : mesin yang digunakan masih tradisional,
lingkungan kerja : lingkungan kerja yang kotor menyebabkan kurangnya strelisasi
pada saat proses produksi berlangsung.
Perusahaan belum memiliki standard tertentu yang dapat digunakan sebagai
metode acuan oleh pekerja dalam melakukan proses produksi, seperti
munculnya produk rusak dengan tekstur keras atau lembek serta produk hancur
sehingga menjadi sebuah kegagalan produksi. Hal ini disebabkan karena belum
adanya standard waktu tertentu untuk melakukan pengepresan. Pekerja sendiri
juga kurang memperhatikan lamanya waktu pengepresan. Selain itu munculnya
produk tahu yang berbau disebabkan karena kurangnya penetapan mutu yang
baik terhadap bahan baku dan bahan tambahan.
30
 4. Dalam proses produksi pembuatan tahu terdapat beberapa faktor-faktor yang
menyebabkan kecacatan pada fishbone diagram , faktor faktor tersebut antara lain
sebegai berikut:
1. Faktor Manusia atau pekerja
2. Faktor Mesin
3. Faktor Metode
4. Faktor Material

6.2 Saran
Saran yang dapat diberikan terhadap perusahaan yaitu Home Industri Tahu Putih
sangat perlu untuk memperbaiki sistem produksi pada proses produksi tahu putih
untuk menekan jumlah produk rusak. Perbaikan dalam sistem ini dapat dilakukan dengan
menetapkan standard dan metode yang dapat digunakan sebagai mutu dalam
melakukan proses produksi tahu. Penetapan kualitas tahu putih yang terpenting dalam
proses produksi adalah penetapan standard waktu pengepresan, pengawasan terhadap
pekerja, bahan baku, dan bahan campuran. Cara untuk melakukan proses pengepresan
kita harus mengatur lamanya pengpresan, dan waktu yang ditentukan adalah 15 menit
lamanya proses pengpresan. Waktu 15 menit adalah waktu yang di dapat dimana
pengamat melakukan uji coba dilapangan.
Dengan menetapkan standar waktu pengepresan yang tepat maka, para pekerja
memperoleh produk tahu yang baik, sehingga akan meningkatkan daya beli konsumen.
Selain itu pengawasan terhadap pekerja juga perlu dilakukan saat proses pemotongan.
Karena pekerja sering lupa/mengabaikan instruksi kerja, dalam hal melakukan
proses pemotongan tahu. sehingga produk tahu putih menjadi salah pemotongan.
Penetapan bahan baku dan bahan campuran juga perlu dilakukan karena bahan
baku dan bahan campuran yang digunakan sangat mempengaruhi kualitas hasil
produksi tahu.
Apabila bahan baku dan bahan campuran baik maka hasil produksi tahu juga
berkualitas baik, demikian pula sebaliknya. Perusahaan juga perlu menggunakan
peralatan yang baik pada mesin dan peralatan produksi yang digunakan, misalnya :
sparepart mesin penggiling, kain sari (untuk penyarinagan), cetakan tahu, drum, dan
tungku pemasakan. Dalam hal ini untuk menjaga proses produksi sehingga kerusakan
pada mesin dan peralatan dapat diminimalisir. Berdasarkan pengolahan data hasil
observasi menggunakan diagram sebab akibat di atas dapat dilihat kerusakan mesin
dan peralatan yang terjadi pada saat proses produksi akan mempengaruhi hasil produksi.
Berikut adalah pion-poin saran dari hasil observasi yang telah dilakukan :
31
 1. Saran untuk perusahaan, sebaiknya perusahaan membuat SOP untuk mengatur
para karyawan bekerja, serta memperbaiki kualitas bahan baku agar tidak
menimbulkan cacat produk.
2. Menyediakan lingkungan kerja yang baik serta bonding antar pekerja yang baik
sehingga para pekerja dapat nyaman dalam menyelesaikan pekerjaan, atau tanpa
rasa tertekan.
3. Melengkapi fasilitas perusahaan dengan fasilitas yang memadai dan mendukung
serta menjadikan ruang stasiun kerja dalam memproduksi tahu steril mengingat
pentingnya kebersihan dan kesehatan dari bahan pangan.

Pengamatan mengenai pengendalian kualitas ini juga perlu dilakukan secara

berkala agar dapat diketahui kualias tahu yang di hasilkan setiap hari. Selain itu juga
dapat diketahui faktor-faktor baru yang mempengaruhi kualitas produk. Sehingga
perusahaan dapat selalu memantau perkembangan produknya untuk meningkatkan
kualitas produknya.

32
 DAFTAR PUSTAKA

Winarko S. (2018). ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK TAHU PUTIH (Studi Kasus
Pada Home Industri Tahu Di Desa Klagen Tropodo Kec Krian-Kab.Sidoarjo). ARTIKEL SKRIPSI
UNIVERSITAS 17 AGUSTUS 1945 SURABAYA.
Kho, B. (2017, September 29). Ilmu Manajemen Industri. Retrieved from Pengetahuan Tentang Manajemen
Produksi dan Operasional, Manajemen SDM, dan Manajemen Kualitas:
https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-diagram-pareto-dan-cara-membuatnya/. diakses pada
10 November 2021.
Kho, B. (2017, November 15). Ilmu Manajemen Industri. Retrieved from Pengetahuan Tentang Manajemen
Produksi dan Operasional, Manajemen SDM, dan Manajemen Kualitas:
https://ilmumanajemenindustri.com/jenis-jenis-control-chart-peta-kendali-rumus-control-chart/.
diakses pada 10 November 2021.
Poerwanto, G. H. 2012. Diagram Pareto. URL : https://sites.google.com/site/kelolakualitas/Diagram-
Pareto. Poerwanto, G. H. 2012. Peta Kendali p Chart. URL https://sites.google.com/site/kelolakualitas/p-
Chart.
Ratna, D. Pengendalian Mutu. URL : https://www.academia.edu/19269691/Pengendalian_Mutu.

33