Anda di halaman 1dari 78

Arpumiko’s Weblog

 Entries (RSS)
 Comments (RSS)

 Home
 Tentang ARPUMIKO (ARies PUrijatMIKO)
 ARPUMIKO on Blogspot

Pabrik Semen Padang Jadi Museum


NOx, Hasil Samping Proses Produksi Semen

Bahan Baku Pembuatan Semen


Posted by: arpumiko on: October 11, 2008

 In: Teknologi Semen


 Leave a Comment

Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah liat
dan pasir besi. Total kebutuhan bahan mentah yang digunakan untuk memproduksi semen yaitu:
1. Batu kapur digunakan sebanyak ± 81 %.
Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempumyai rumus CaCO3 (Calcium
Carbonat),pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam
penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%
2. Pasir silika digunakan sebanyak ± 9 %
Pasir silika memiliki rumus SiO2 (silikon dioksida). Pada umumnya pasir silika terdapat bersama
oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna pasir silikanya, semakin
berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu semakin mudah
menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen
adalah dengan kadar SiO2 ± 90%
3. Tanah liat digunakan sebanyak ± 9 %.
Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen SiO2Al2O3.2H2O. Tanah liat
yang baik untuk digunakan memiliki kadar air ± 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46 %
4. Pasir besi digunakan sebanyak ± 1%.
Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur
dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam
proses pembuatan terak semen. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 ±  75% –
80%.
Pada penggilingan akhir digunakan gipsum sebanyak 3-5% total pembuatan semen (A).
Pustaka:
(A) Anonim. 1980. Handout Kuliah Teknologi Semen. Jurusan Teknik Kimia, FTI-ITS.

About these ads


Related

Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)In "Teknologi Semen"

Semen PozzolonaIn "Teknologi Semen"

Mengenal Bahan dan Sifat PozzolanIn "Teknologi Semen"

Leave a Reply

Search

 Top Posts
 Latest Comments
 Tags

 Bahan Baku Pembuatan Semen


 Semen Trass
 Mengenal Bahan dan Sifat Pozzolan

Categories

 Energi (1)
 Lingkungan (2)
 Teknologi Semen (19)

Archives

 July 2010
 January 2010
 November 2008
 October 2008
 September 2008

Blog at WordPress.com.
The Albeo Theme.

Follow

Follow “Arpumiko's Weblog”

Get every new post delivered to your Inbox.

Build a website with WordPress.com


https://arpumiko.wordpress.com/2008/10/11/bahan-baku-pembuatan-semen/

[tutup]

Mari bergabung dengan komunitas Wikipedia bahasa Indonesia!

Semen
Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Belum Diperiksa

Untuk kegunaan lain dari semen, lihat Semen (disambiguasi).

Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako, maupun bahan bangunan
lainnya. Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin), yang artinya
"memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat populer pada zamannya,
nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan
Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat
menghilang dari peredaran.

Daftar isi

 1 Sejarah
o 1.1 Kandungan kimia
 2 Produksi semen
o 2.1 Langkah utama proses produksi semen
 3 Jenis semen
 4 Konsumsi dan Ekspor Semen Indonesia dari tahun ke tahun
 5 Pengembangan Industri Semen Indonesia
 6 Masa Depan Industri Semen ASEAN
 7 Konsumsi
 8 Ekspor
 9 Pabrik semen di Indonesia
 10 Referensi
 11 Bacaan lanjutan
 12 Pranala luar

Sejarah

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap
mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya
dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan
fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di
Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal
alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno
yang dijumpai di Pulau Buton

Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman
dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya
merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan pada zaman
Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai
pozzuolana.

Pabrik semen di Australia.

Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton
- insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia
membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun
menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.

Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini.
Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten
ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir
olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang
banyak dipajang di toko-toko bangunan.

Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan
utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung
silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-
bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran
baru.

Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yang mengandung zat besi. Nah, agar
tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga berbentuk partikel-
partikel kecil mirip bedak.

Pengaduk semen sederhana.

Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasi dengan bahan lain.
Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya, memunculkan reaksi kimia yang sanggup
mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok nan kokoh.
Namun untuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih ditambah dengan
bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau beton.

Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Nama asingnya,
concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersama-sama, dan
crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat
tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakar langit berdiri tanpa bantuan beton.

Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan dengan beragam
kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi dengan bahan bangunan
lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat alumina yang tahan terhadap suhu
tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karena campurannya bisa mengisi pori-pori
bagian yang hendak diperkuat.

Kandungan kimia

 Trikalsium silikat
 Dikalsium silikat
 Trikalsium aluminat
 Tetrakalsium aluminofe
 Gipsum

Produksi semen

Langkah utama proses produksi semen


1. Penggalian/Quarrying:Terdapat dua jenis material yang penting bagi produksi semen: yang
pertama adalah yang kaya akan kapur atau material yang mengandung kapur (calcareous
materials) seperti batu gamping, kapur, dll., dan yang kedua adalah yang kaya akan silika atau
material mengandung tanah liat (argillaceous materials) seperti tanah liat. Batu gamping dan
tanah liat dikeruk atau diledakkan dari penggalian dan kemudian diangkut ke alat penghancur.

2. Penghancuran: Penghancur bertanggung jawab terhadap pengecilan ukuran primer bagi


material yang digali.

3. Pencampuran Awal: Material yang dihancurkan melewati alat analisis on-line untuk
menentukan komposisi tumpukan bahan.

4. Penghalusan dan Pencampuran Bahan Baku: Sebuah belt conveyor mengangkut tumpukan
yang sudah dicampur pada tahap awal ke penampung, dimana perbandingan berat umpan
disesuaikan dengan jenis klinker yang diproduksi. Material kemudian digiling sampai kehalusan
yang diinginkan.

5. Pembakaran dan Pendinginan Klinker: Campuran bahan baku yang sudah tercampur rata
diumpankan ke pre-heater, yang merupakan alat penukar panas yang terdiri dari serangkaian
siklon ketika terjadi perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku dengan gas panas
dari kiln yang berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada pre‐heater ini dan berlanjut dalam
kiln, ketika bahan baku berubah menjadi agak cair dengan sifat seperti semen. Pada kiln yang
bersuhu 1350-1400 °C, bahan berubah menjadi bongkahan padat berukuran kecil yang dikenal
dengan sebutan klinker, kemudian dialirkan ke pendingin klinker, tempat udara pendingin akan
menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 °C.

6. Penghalusan Akhir: Dari silo klinker, klinker dipindahkan ke penampung klinker dengan
dilewatkan timbangan pengumpan, yang akan mengatur perbandingan aliran bahan terhadap
bahan-bahan aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker dan diumpankan ke mesin
penggiling akhir. Campuran klinker dan gipsum untuk semen jenis 1 dan campuran klinker,
gipsum dan posolan untuk semen jenis P dihancurkan dalam sistem tertutup dalam penggiling
akhir untuk mendapatkan kehalusan yang dikehendaki. Semen kemudian dialirkan dengan pipa
menuju silo semen.

Jenis semen
Jenis semen

No.SNI Nama

SNI 15-0129-2004 Semen portland putih

SNI 15-0302-2004 Semen portland pozolan / Portland Pozzolan Cement (PPC)

SNI 15-2049-2004 Semen portland / Ordinary Portland Cement (OPC)


SNI 15-3500-2004 Semen portland campur

SNI 15-3758-2004 Semen masonry

SNI 15-7064-2004 Semen portland komposit

Konsumsi dan Ekspor Semen Indonesia dari tahun ke tahun


Konsumsi dan Ekspor Semen Indonesia dari tahun ke tahun

Tahun Konsumsi Nasional (dalam ton) Ekspor(dalam ton)

1990 13.762.000 2.516.000

1991 15.513.000 1.041.000

1992 15.801.000 2.570.000

1993 17.804.000 1.409.000

1994 21.527.000 536.000

1995 23.979.000 154.000

1996 25.374.000 330.000

1997 27.940.000 801.000

1998 19.243.000 4.420.000

1999 18.769.000 5.108.000

2000 22.290.000 4.903.000

2001 25.530.000 5.750.000

2002 27.180.000 4.183.000

2003 27.528.000 3.073.000

2004 30.069.000 2.946.000

2005 31.433.000 3.289.000

2009 38.400.000[1]
2010 41.500.000[1]* 3.000.000[2]

2011 45.000.000[3] 2.000.000[2]*

2012 48.150.000[3]*

 Sumber: Untuk tahun 1991 sampai 2005 dari Departemen Perindustrian, Direkterat Agro dan
Kimia tahun 2006
 Keterangan = (*) : Prediksi

Pengembangan Industri Semen Indonesia

Selama tahun 2011 yang lalu, konsumsi semen Indonesia menunjukkan tingkat pertumbuhan
yang begitu signifikan sebesar 18% apabila dibandingkan dengan tahun 2010 dengan jumlah
volume mencapai 48,0 juta ton. Angka tersebut adalah pencapaian sekitar 82% dari total
kapasitas terpasang yang ada saat ini. Seperti diketahui bahwa kapasitas terpasang untuk industri
semen hingga saat ini adalah 56 juta ton dari 9 pabrik.

Jika kita melihat perjalanan industri semen selama 15 tahun terakhir seperti pada grafik, terlihat
bahwa pertumbuhan pada tahun 2011 merupakan tingkat pertumbuhan yang tertinggi, di bawah
pencapaian tertinggi sebelumnya pernah dicapai yaitu pada tahun 2000 yaitu sebesar 18,7%
setelah sebelumnya didera krisis ekonomi sejak tahun 1998 hingga 1999. Sedangkan titik
terendah dari pertumbuhan industri semen adalah pada tahun 1998 dengan prosentase hanya
sebesar -30,5%. Jika dirata-ratakan angka prosentase pertumbuhannya selama 10 tahun tersebut
adalah sekitar 6,5% bahkan bila dihitung sejak 20 tahun terakhir angka rata-rata pertumbuhan
masih sekitar 6,4%. Dengan dimulainya beberapa proyek infrastruktur secara besar-besaran dan
dalam waktu yang bersamaan pada pertengahan tahun 2011 menyebabkan permintaan semen
meningkat begitu tajam.

Pertumbuhan tertinggi pada tahun 2011 terjadi di wilayah Jawa dengan tingkat pertumbuhan
sebesar 21%. Hal ini terjadi karena fokus dari pembangunan masih berpusat di Jawa terutama di
DKI Jakarta, Jawa Barat dan Banten, seperti pembangunan beberapa ruas jalan tol yang, properti,
serta perumahan yang terus semakin marak. Di beberapa wilayah lainnya juga mengalami
pertumbuhan yang cukup tinggi, seperti di Sumatera 14%, Kalimantan 17%, Sulawesi 16%, serta
Bali-Nusa Tenggara 19%. Sementara itu untuk wilayah yang masih mengalami penurunan hanya
terjadi di Papua yaitu sekitar 29%, hal disebabkan karena masih sering terkendalanya angkutan
semen ke beberapa pasar yang ada di sana akibat dari kurangnya sarana dan prasarana
transportasi baik darat maupun laut, sehingga distribusi semen sering terhambat.

Berdasarkan beberapa data serta informasi yang ada, tidak menutup kemungkinan bahwa pada
tahun 2012 ini yang baru berjalan beberapa hari, pertumbuhan semen masih akan mengalami
peningkatan walaupun tidak sebesar peningkatan tahun 2011. Dengan melihat serta mencermati
berbagai indikator yang menyebabkan penguatan permintaan semen masih terus berlangsung,
salah satunya adalah program MP3EI yang dicanangkan oleh Pemerintah dengan percepatan
pembangunan infrastrukturnya, maka sangat dimungkinkan bahwa pertumbuhan antara 8%
hingga 10% masih dapat tercapai pada tahun 2012 ini dengan kesiapan dan kemampuan dari
industri semen di Indonesia untuk mendukung program tersebut.

Pada 2012, volume penjualan semen bisa meningkat menjadi 52 juta ton dari 48 juta ton pada
tahun sebelumnya atau kenaikan sekitar 10% meskipun akan dipengaruhi oleh dampak krisis
ekonomi di Eropa, yang mana krisis di kawasan euro itu bisa mempengaruhi aras investasi yang
berhubungan erat dengan proyek properti dan infrastruktur. Namun, ancaman krisis tersebut bisa
dikompensasi oleh kenaikan konsumsi semen yang didorong oleh proyek masterplan Percepatan
dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3E1)

Dirjen Basis Industri Manufaktur Kementerian Perindustrian Panggah Susanto juga


memperkirakan penjualan semen pada 2012 bisa meningkat setara dengan pertumbuhan
ekonomi. "Kalau pertumbuhan ekonomi 6,7%, seharusnya konsumsi semen bisa sampai 10%,
bergantung pada sektor mana yang didorong," ujarnya.

Kenaikan permintaan semen, akan dipacu oleh peningkatan kapasitas produksi industri semen
nasional seiring dengan realisasi investasi pembangunan pabrik baru. Pada 2012, PT Semen
Tonasa dan PT Semen Gresik akan, menambah kapasitas produksi, sementara pabrik milik PT
Lafarge Indonesia di Aceh diperkirakan segera beroperasi penuh. Selain itu, tuturnya, akan ada
penambahan kapasitas melalui investasi badan usaha milik negara dari China, yakni China Anhui
Conch Company Ltd, di Kalimantan Selatan yang saat inimasih terkendala masalah lahan. Grup
Semen Gresik juga dikabarkan akan membangun pabrik semen di Kalimantan Timur pada 2012.

Data Kemenperin menunjukkan kapasitas terpasang sembilan perusahaan semen domestik pada
2012 mencapai 56,8 juta ton. Semen Gresik Grup, yang terdiri dari PT Semen Gresik, PT Semen
Tonasa dan PT Semen Padang, merupakan produsen terbesar dengan kapasitas terpasang 26,1
juta ton per tahun. Dua produsen besar lain adalah PT Indocement Tunggal Perkasa Tbk yang
berkapasitas produksi 21,1 juta ton per tahun dan PT Holcim Indonesia Tbk yang mampu
memproduksi hingga 8,7 juta ton per tahun.

Proyeksi Kebutuhan Pabrik Semen

Sebagai komoditas strategis, semen sudah dianggap sebagai kebutuhan pokok pembangunan
manusia modern, sehingga menjadi sesuatu yang mutlak. Namun belakangan muncul
kekhawatiran kelangkaan pada tahun-tahun mendatang. Saat ini kapasitas produksi terpasang
industri semen nasional sekitar 60,6 juta ton per tahun, dengan tingkat konsumsi 53 juta ton.
Masih surplus, namun dengan tingkat pertumbuhan konsumsi sekitar 6% persen per tahun, dan
peningkatan pembangunan infrastruktur, prediksi ada kelangkaan pada 5 tahun mendatang
masing dapat diatasi.

Kosentrasi pembangunan infrastruktur di luar Jawa dan pemberian kewenangan pengelolaan


keuangan dari pemerintah pusat ke daerah yang diharapkan meningkat permintaan semen belum
terjadi. Konsumsi semen di Kalimantan mencapai 17%, Sumatera 14% dan Jawa tetap tertinggi
dengan kenaikan 21% pada tahun 2012 dibanding tahun sebelumnya. Bisa saja kekekurangan
stok diimpor dari China, namun para pemilik modal dan elite pemerintah lebih memilih
membangun pabrik sebagai solusi, kendati memiliki risiko sosial-lingkungan yang tinggi dan
membutuhkan investasi besar.

Dengan masa konstruksi pembangunan pabrik semen sekitar 3-4 tahun, tentu tidak bisa lagi
menunda pembangunan pabrik baru. Padahal penambahan kapasitas sekitar 2,5 juta ton per
pabrik membutuhkan dana 275 juta-325 juta dolar AS (sekitar Rp 2,925 triliun). Produsen
terbesar Semen gresik Grup akan memiliki kapasitas produksi 26 juta ton tahun 2012 dengan
penambahan kapasitas produksi 5juta pertahun akan tetap berusaha mempertahankan pangsanya
yang lebih dari 40% (peringkat pertama). Sedangkan Indocement pada peringkat kedua dengan
pangsa pasar 32% pada tahun 2011 juga akan melakukan ekpansi baik dengan cara renovasi
maupun.dengan menambah unit–nit produksinya dan pada tahun 2014 kapasitasnya akan
mencapai 23,1 juta ton/tahun.

Ada 4 faktor utama yang menjadi pendorong pertumbuhan konsumsi semen domestik yaitu
pertumbuhan ekonomi nasional yang masih cukup baik, tingkat bunga yang menarik,
pembangunan infrastruktur secara besar-besaran, dan tingkat konsumsi per kapita yang masih
sangat rendah yang secara potensiil akan meningkatkan kebutuhan semen dengan meningkatnya
daya beli.

Selama ini pangsa pasar semen curah hanya sekitar 20% saja, sedangkan 80% sisanya masih
dipegang oleh semen dalam kantong. Ini memperlihatkan bahwa pemakaian semen untuk rumah
tinggal yang dibeli eceran masih sangat dominan. Dengan adanya Masterplan Percepatan dan
Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) yang akan lebih mendorong pembangunan
infrastruktur dan karenanya peningkatan kebutuhan semen untuk proyek-proyek infrastruktur
akan mengubah pangsa pasar semen curah menjadi lebih membesar

Selain itu sampai saat ini konsumsi semen Indonesia masih pada peringkat rendah dibandingkan
negara-negara lain di dunia karenanya potensi peningkatan konsumsi semen nasional masih
sangat besar. Grafik di bawah memperlihatkan posisi konsumsi semen per kapita Indonesia
dibanding negara lain pada tahun 2010. Dengan target pendapatan per kapita US$ di atas 14,000
pada tahun 2025 dari US$ 3,000 pada tahun 2011 sesuai Masterplan Percepatan dan Perluasan
Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) akan memungkinkan potensi ini direalisir secara
maksimal.

Konsumsi semen per kapita Indonesia terus tumbuh dari tahun dari tahun 2001 sampai tahun
2011 kecuali pada saat krisis ekonomi yang melanda Asia tahun 1998-1999. Dan baru kembali
pada posisi tahun 1997 setelah 7 tahun berikutnya. Target PDB di atas US$ 4,0 triliun pada tahun
2025 dari US$ 700 miliar pada tahun 2010 yang disebut dalam Masterplan Percepatan dan
Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) akan lebih mendorong pertumbuhan
konsumsi semen nasional.

Pertumbuhan konsumsi semen Indonesia yang berjalan paralel dengan pertumbuhan ekonomi
akan terus berlanjut apalagi mengingat target pertumbuhan ekonomi 6,4 – 7,5 % pada periode
2011 – 2014 dan 8 - 9% pada periode 2015 – 2025 sesuai dengan Masterplan Percepatan dan
Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) yang dicanangkan Pemerintah SBY
Pembangunan jalan tol tahun 2010-2014 sepanjang 1.334 km yang membutuhkan anggaran US
Dollar 15,2 juta saja akan membutuhkan semen 4 juta ton selama periode tersebut seperti terlihat
pada gambar di bawah ini:

Dengan asumsi-asumsi yang disebut di atas maka Internal Resarch PTSG membuat prediksi
kebutuhan semen dengan tiga skenario. Skenario optimis dengan pertumbuhan konsumsi semen
7,0% per tahun, skenario moderat dengan pertumbuhan konsumsi semen 6,5% per tahun, dan
skenario pesimis dengan pertumbuhan konsumsi semen 5,5% per tahun.

Grafik di bawah memperlihatkan sampai tahun 2015 kapasitas produksi semen nasional akan
mencapai 75 juta ton pertahun sedangkan dengan pertumbuhan 6% per tahun kecuali tahun 2012
yang diperkirakan 10%, maka konsumsi semen baru akan mencapai 63 juta ditambah ekspor
sebanyak 4juta ton maka utilisasi kapasitas produksi akan mencapai 89%. Ini belum
memperhitungkan pemain-pemain baru yang bekerja sama dengan china untuk membangun
pabri-pabrik semen baru.

KAPASITAS PRODUKSI vs KONSUMSI SEMEN 2000-2015

Krisis Moneter pada tahun 1997-1998 telah mendorong peningkatan ekspor secara dramatis dari
0,8 juta ton tahun 1997 menjadi 4,4 juta ton tahun 1998 karena konsumsi domestik yang turun
30%. Bahkan tahun berikutnya meningkat lebih dari 2 X lipat menjadi 9 juta. Angka ekspor
tertinggi tercapai pada tahun 2001 sejumlah 9,5 juta ton, menjadikan Indonesia pengekspor
terbesar kedua di dunia sesudah Thailand. Ekspor semen/klinker Indonesia menunjukkan tren
yang menurun, sejak konsumsi semen domestik mengalami peningkatan yang terus
menerus,sampai hanya berjumlah 1,2 juta pada tahun 2011. Peningkatan kapasitas produksi
untuk 5 tahun mendatang tidak menunjukkan surplus produksi yang berarti dan karenanya ekspor
semen/klinker tidak akan meningkat dengan tajam. Apalagi mengingat harga semen/klinker
ekspor yang hanya separoh harga di dalam negeri.

EKSPOR DAN IMPOR

Grafik di atas menunjukkan perkembangan ekspor impor dari tahun 1990-2011 dimana impor
semen melonjak dari 17.000 ton tahun 2004 menjadi 1,1 juta tahun 2005 dan terus meningkat
menjadi 1,6 juta tahun 2010, dan menurun menjadi kurang dari 1 juta pada 2011. Jumlah impor
kan mendekati nil setelah Semen Lafarge Indonesia (d/h PT Semen Andalas Indonesia)
beroperasi penuh pada tahun 2012 ini.

Masa Depan Industri Semen ASEAN

Pendahuluan

Pada tanggal 8 Agustus 1967 dideklarasikan organisasi kerja sama regional Asia Tenggara oleh
lima negara yaitu Indonesia, Malaysia, Filipina, Singapura dan Thailand. Organisasi ini
dinamakam ASEAN (Association of South East Asia Nations). Keanggotaan ASEAN bertambah
dengan Brunei Darussalam pada tahun 1984, Vietnam pada tahun 1995, Myanmar dan Laos pada
tahun 1997 serta Cambodia pada tahun 1999, dengan demikian anggota ASEAN pada saat ini
berjumlah 10 negara. Salah satu tujuan utama pembentukan ASEAN adalah untuk meningkatkan
kerja sama yang aktif dan saling membantu dalam masalah-masalah yang menjadi kepentingan
bersama di bidang ekonomi, sosial, teknik, ilmu pengetahuan dan administrasi.

INDUSTRI SEMEN ASEAN

Pada tahun 2006, dari sepuluh negara anggota ASEAN, Thailand masih menduduki tingkat
paling atas dengan kapasitas produksi 56,8 juta. Indonesia pada peringkat kedua dengan
kapasitas produksi 44,9 juta. Vietnam pada peringkat ketiga dengan kapasitas produksi 31,8 juta.
Malaysia dan Philippines pada peringkat keempat dan kelima dengan kapasitas produksi 28,3
juta ton dan 26,3 juta ton. Lima Negara lainnya kapasitas produksinya kurang dari 2 juta ton,
kecuali Singapura yang memiliki grinding plant dengan kapasitas 0,5 juta ton juga memiliki
terminal dengan packing plant yang berkapasitas 8 juta ton. Tahun 2010 kapasitas produksi di
negara-negara ASEAN akan meningkat 33,6 juta ton yang sebagian besar berasal dari Vietnam
dengan peningkatan kapasitas produksi sebesar 32,1 juta ton. Dengan demikian Vietnam menjadi
negara yang memiliki kapasitas produksi terbesar (63,8 juta ton) di Asia Tenggara mengungguli
Thailand (56,6 juta ton) dan Indonesia yang berkapasitas 46,5 juta ton Kecuali Indonesia dan
Vietnam, negara-negara ASEAN lainnya diperkirakan belum akan meningkatkan kapasitas
produksinya mengingat surplus produksi masih cukup banyak sampai 5-6 tahun mendatang.
Tabel di bawah memperlihatkan posisi industri semen ASEAN pada tahun 2010 dan
perkiraannya pada tahun 2014.

Dari table di bawah terlihat bahwa kapasitas produksi pada tahun 2014 diperkirakan akan
meningkat 35 juta ton atau 15% selama 3 tahun mendatang. Sedangkan konsumsi semen
dometiknya diperkirakan kan meningkat sekitar 45 juta ton atau sekitar 10% per tahun
Pertumbuhan konsumsi semen di ASEAN yang sekitar 10% per tahun sesuai dengan perkiraan
perekonomian ASEAN akan tumbuh sangat signifikan. Ekspor akan dipertahankan pada sekitar
20 juta ton pertahun mengingat surplus produksi masih cukup banyak dan pertumbuhan ekonomi
Negara-negara ini belum mendukung percepatan pertumbuhan konsumsi semen domestic. Impor
semen dan klinker diperkirakan akan menurun menjadi setengahnya mengingat Vitenam akan
menghentikan impor dan Indonesia tidak lagi memerlukan impor semen dari Lafarge Malaysia
karena PT Semen Andalas akan menyelesaikan renovasinya pada tahun 2011.

KAPASITAS PRODUKSI

Hanya Vietnam dan Indonesia yang akan meningkatkan kapasitas produksi produksi empat tahun
mendatang, Vietnam meningkatkan kapasitas produksinya menjadi 90 juta pada tahun 2014 dari
kapasitas produksi saat ini sebesar 65,7juta ton. Sedangkan Indonesia akan meningkatkan
kapasitas produksinya menjadi 62,5 juta pada tahun 2014 dari kapasitas produksi saat ini sebesar
53,0juta ton. Sementara itu Negara-negara ASEAN lainnya belum memperlihatkan adanya
rencana peningkatan kapasitas produksinya dalam 4 tahun mendatang. Hal ini dapat dimengerti
mengingat surplus produksi negara-negara ini masih cukup besar. Bahkan Thailand berencana
melaksanakan ekspansinya dinegara tetangga Myanmar dan Laos dan juga Vietnam serta
Indonesia, mengingat potensi kebutuhan semennya yang terus meningkat dan pemanfaatan
kapasitas produksi yang ada sudah maksimal. Tabel di bawah memperlihatkan .
Produksi Semen

Produksi semen Thailand yang mencapai 30juta ton pada tahun 1996 menurun menjadi 33,4 juta
ton sampai tahun 2006, masih pada posisi teratas. Sedangkan Indonesia sejak 2006 mulai
tergeser oleh Vietnam pada posisi ketiga dengan produksi 33.0 juta ton. Pada tahun ini Vietnam
produksi semennya mencapai 32,6 juta ton meningkat 22 juta selama 10 tahun terakhir. Malaysia
yang produksi semennya mencapai 19,7 juta pada tahun yang sama pada posisi keempat..
Philippines yang produksinya pernah mencapai 14,5juta ton pada tahun 1997, tahun 2006 hanya
mencapai 12 juta ton. Kondisi perekonomian khususnya kegiatan di sektor konstruksi yang
menunjukkan penurunan di Thailand, Malaysia dan Philippines telah menyebabkan penurunan
produksi semennya. Penutupan pabrik-pabrik penggilingan semen di Singapura yang diganti
dengan pembangunan terminal-terminal semen telah menyebabkan produksi semennya menurun
drastis dari 4juta ton tahun 1995 menjadi hanya 150.000 ton pada tahun 2006. Sebagian besar
kebutuhan semen dilaksanakan melalui terminal-terminal semen yang kapasitasnya di atas 8 juta
ton per tahun. Hal ini dilakukan sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah setempat untuk
mengurangi polusi dari pembongkaran klinker impor dan proses penggilingan semennya.

Tabel di bawah memperlihatkan angka-angka produksi semen dari berbagai Negara di ASEAN
pada tahun 2010 dan perkiraannya sampai tahun 2014

Konsumsi

Konsumsi semen Thailand yang pernah mencapai 38 juta ton sejak tahun 1996 menurun menjadi
25,1 juta juta ton pada tahun 2010, sedangkan Indonesia yang berada pada posisi kedua sejak
1994 telah menyusul menjadi negara konsumen semen terbesar di ASEAN sampai tahun 2005
dengan konsumsi semen 31,5 juta ton. Sejak tahun 2006 Vietnam menggantikan Indonesia
sebagai konsumen terbesar di ASEAN dimana konsumsinya mencapai 32,5 juta ton sedangkan
konsumsi semen Indonesia pada tahun tersebut mencapai 32 juta ton. Tahun 2010 sampai empat
tahun mendatang Vietnam akan tetap berada sebagai Negara dengan konsumsi semen terbesar di
ASEAN. Malaysia yang konsumsi semennya pada tahun 2006 mencapai 15,7 juta ton telah
melampui konsumsi semen Pilippines yang terus menurun pada tahun 2006 mencapai 11,7 juta
ton. Tahun 2010 sampai 2014 mendatang konsumsi semen di Malaysia akan tetap berada di atas
Filipina. Konsumsi semen di Singapura yang pada periode sebelum krisis pernah mencapai 6juta
ton, tahun 2006 kurang dari 3 juta ton. Tahun 2011 diperkirakan naik mencapai 4,5juta ton
sebelum turun kembali sekitar 4 juta ton. Negara-negara Asean lainnya secara keseluruhan
konsumsi semennya diperkirakan mencapai 4 jutaan ton pada tahun 2014.

Ekspor

Ekspor semen (termasuk klinker) dari ASEAN mengalami perkembangan yang luar biasa,
terutama dari Thailand dan Indonesia. Thailand menjadi eksportir terbesar di dunia sejak tahun
2000 dan meskipun ekspornya masih bertahan pada tingkat 14,7 juta ton pada tahun 2006
posisinya telah tergeser oleh China yang pada tahun 2006 diperkirakan di atas 20 juta ton.
Indonesia menduduki posisi eksportir terbesar nomor dua di dunia pada periode 1999 sampai
dengan 2001. Tahun-tahun berikutnya Indonesia hanya menduduki tempat keempat sebagai
eksportir terbesar didunia sesudah Jepang dan Turki. Dua negara eksportir semen dari ASEAN
lainnya adalah Malaysia dan Philipina yang mengekspor sekitar satu sampai dua setengah juta
ton. Ekspor semen dari ASEAN yang cukup besar ini disebabkan oleh melemahnya konsumsi
semen setempat sehingga surplus produksi produksi yang ada di wilayah ini masih sangat besar.
Tahun 2010 ekspor semen dari negara-negara ASEAN masih sekitar 20 juta ton dengan
perincian 8,8 juta ton berupa klinker dan 11,3juta ton semen. Tahun 2014 jumlah ekspor
diperkirakan akan sama sekitar 20juta ton hanya porsi semennya meningkat menjadi sekitar 11,3
juta ton sedangkan klinkernya hanya 8,5juta ton.

IMPOR SEMEN DAN KLINKER

Dari sisi impor semen (termasuk klinker), tidak terlihat pola yang umum. Vietnam sampai tahun
2010 merupakan importir kedua terbesar di ASEAN dengan impor klinkernya sebesar 2,1 juta
ton. Singapura akan tetap menjadi importir semen yang terbesar dengan impor semen dan klinker
sebesar 4,5juta ton pada tahun 2010. Posisi ini akan bertahan sampai empat tahun kedepan
karena negara ini hanya memiliki satu grinding plant yang juga akan ditutup dalam waktu
dekat. . Malaysia masih mengimpor terutama klinker yang pada tahun 2010 berjumlah sekitar 1,6
juta ton mengingat dibagian Serawak dan Sabah, negara bagian ini hanya memiliki grinding
plant.

Penutup

Dengan adanya krisis finansial yang melanda Eropa dan Amerika Serikat, Persemenan ASEAN
akan kembali bergairah dengan adanya pembangunan infrastrukutur besar-besaran di belahan
Asia Timur dan Selatan.Dari sektor industri semen, Indonesia masih beruntung karena
pertumbuhan konsumsi semen terus meningkat bahkan bersama Vietnam menjadi nomor satu di
ASEAN sampai 2014. Singapura yang telah melewati krisis terlebih dahulu karena pondasi
ekonominya kuat, kemudian disusul Malaysia dan Thailand. Vietnam yang sedikit sekali terkena
dampak krisis ekonomi, dan pertumbuhan ekonomi khususnya industri semen Vietnam sangat
mengesankan. Selama sepuluh tahun terakhir menjadikan Vietnam menjadi Negara terkemuka di
ASEAN mengungguli Thailand dan Indonesia..

Pabrik semen di Indonesia

 Holcim Indonesia
 PT Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda)
 PT Semen Baturaja (Semen Baturaja)
 PT Semen Padang (Semen Padang)
 PT Semen Gresik (Semen Gresik)
 PT Semen Bosowa (Semen Bosowa)
 PT Semen Andalas (Semen Andalas)
 PT Semen Tonasa (Semen Tonasa)
 PT Semen Kupang (Semen Kupang)

 PT Cement Puger Jaya Raya Sentosa (Semen Puger)


 PT Cemindo Gemilang (Semen Merah Putih)
 PT Lafarge Cement Indonesia (Semen Andalas Indonesia)
 PT Sinar Tambang Arthalestari (Semen Bima)
 PT Jui Shin Indonesia (Semen Garuda)

Referensi

1. ^ a b http://economy.okezone.com/read/2010/09/21/320/374357/2011-konsumsi-semen-
diproyeksi-naik-10
2. ^ a b http://industri.kontan.co.id/news/produksi-semen-diprediksi-44-juta-ton-di-2011-1
3. ^ a b http://www.antarajatim.com/lihat/berita/79638/konsumsi-semen-diprediksi-capai-4815-
juta-ton

Bacaan lanjutan

 Warta Semen dan Beton Indonesia Vol. 09 No. 4 - 2011


 Warta Semen dan Beton Indonesia Vol. 10 No. 1 - 2012

Pranala luar
Wikimedia Commons memiliki kategori mengenai Semen

 http://www.semenindonesia.com/page/get/jenis-produk-23
 http://proyeksipil.blogspot.com/2012/12/jenis-dan-type-semen-di-indonesia.html
 http://rdianto.wordpress.com/2010/01/03/jenis-jenis-semen/
 https://archive.is/20140311095251/rgpnd.blogspot.com/2013/03/jenis-jenis-semen-
portland.html%23.Ux7bC_skDiE

Kategori:

 Bahan bangunan
 Semen
 Beton

Menu navigasi

 Buat akun baru


 Masuk log

 Halaman
 Pembicaraan

 Baca
 Sunting
 Sunting sumber
 Versi terdahulu
 Halaman Utama
 Perubahan terbaru
 Peristiwa terkini
 Halaman baru
 Halaman sembarang

Komunitas

 Warung Kopi
 Portal komunitas
 Bantuan

Wikipedia

 Tentang Wikipedia
 Pancapilar
 Kebijakan
 Menyumbang
 Hubungi kami
 Bak pasir

Bagikan

 Facebook
 Twitter
 Google+

Cetak/ekspor

 Buat buku
 Unduh versi PDF
 Versi cetak

Perkakas

 Pranala balik
 Perubahan terkait
 Halaman istimewa
 Pranala permanen
 Informasi halaman
 Item di Wikidata
 Kutip halaman ini

Bahasa lain

 Aragonés
 ‫العربية‬
 Asturianu
 Azərbaycanca
 Žemaitėška
 Беларуская
 Беларуская (тарашкевіца)
 Български
 বাংলা
 Català
 Mìng-dĕ̤ng-ngṳ̄
 ‫کوردیی ناوەندی‬
 Čeština
 Cymraeg
 Dansk
 Deutsch
 Ελληνικά
 English
 Esperanto
 Español
 Eesti
 Euskara
 Estremeñu
 ‫فارسی‬
 Suomi
 Français
 Gaeilge
 Galego
 ‫עברית‬
 हिन्दी
 Hrvatski
 Magyar
 Հայերեն
 Ido
 Íslenska
 Italiano
 日本語
 Basa Jawa
 ქართული
 Қазақша
 한국어
 Кыргызча
 Latina
 Limburgs
 Lietuvių
 Latviešu
 മലയാളം
 Монгол
 मराठी
 Bahasa Melayu
 Nederlands
 Norsk nynorsk
 Norsk bokmål
 Polski
 Português
 Runa Simi
 Română
 Русский
 Scots
 Srpskohrvatski / српскохрватски
 සිංහල
 Simple English
 Slovenčina
 Slovenščina
 Српски / srpski
 Svenska
 Kiswahili
 தமிழ்
 తెలుగు
 ไทย
 Tagalog
 Türkçe
 ‫ ئۇيغۇرچە‬/ Uyghurche
 Українська
 Tiếng Việt
 中文
 Bân-lâm-gú
 粵語

Sunting interwiki

 Halaman ini terakhir diubah pada 29 November 2015, pukul 14.09.


 Teks tersedia di bawah Lisensi Atribusi-BerbagiSerupa Creative Commons; ketentuan tambahan
mungkin berlaku. Lihat Ketentuan Penggunaan untuk lebih jelasnya.

 Kebijakan privasi
 Tentang Wikipedia
 Penyangkalan
 Pengembang
 Tampilan seluler


https://id.wikipedia.org/wiki/Semen

All About Chemical Engineering USK 2009


Buku, Cinta & Pesta
Search

Main menu

Skip to primary content

Skip to secondary content

 Home
 Gambar

Post navigation

← Previous Next →

Proses Produksi Semen


Posted on 24/01/2012

KATA PENGANTAR

Puji  syukur yang tak henti kami panjatkan kepada Allah SWT  atas apa yang telah di berikan
kepada kami hambanya yang tak berdaya ini dan tak lupa salawat beriring salam kepada nabi
Muhammad SAW yang telah membawa kita dari alam kebodohan kepada alam yang penuh ilmu
pengetahuan .

Sebelum memulai membahas sedikit ilmu yang kami ketahui tentang SEMEN ,hasil diskusi dan
kerja kelompok kami ingin berterima kasih kepada dosen yang kami hormati dan para teman
sekalian atas kesempatan yang telah diberikan.

Tujuan kami membahas tentang SEMEN  ini adalah tak lain dan tak bukan adalah tugas
kelompok yang di tugaskan oleh dosen kami yang kami hormati. Dengan harapan dapat
menambah pengetahuan pada salah satu proses produksi semen.
Kami menyadari bahwa dalam penyusunan pembahasan tentang semen ini masih banyak
kekurangan. Oleh karena itu, sangat diharapkan kritik, saran dan masukan-masukan yang dapat
membangun demi kesmpurnaan pembahasan ini.

Semoga pembahasan ini dapat bermanfaat untuk semua pihak khususnya kami  dan teman-
teman. Amin. Atas  perhatiannya kami ucapkan terima kasih.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolisis, artinya jika di campur
dengan air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan-bahan lain menjadi satu kesatuan masa
yang dapat memadat dan mengeras. Secara umum semen dapat didefinisikan sebagai bahan
perekat yang dapat merekatkan bagian-bagian benda padat menjadi bentuk kuat, kompak dan
keras.

 1.2 Sejarah dan perkembangan semen

Semen pada awalnya dikenal di mesir tahun 500 SM pada pembuatan piramida, yaitu sebagai
pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu. Semen yang dibuat bangsa Mesir
merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedangkan kalsinasi batu kapur mulai digunakan
pada zaman romawi.  Kemudian bangsa yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah
vulkanik ( vulkanik tuff ) yang berasal dari pulau santoris yang kemudian dikenal dengan
santoris cement. Bangsa Romawi  menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik
yang ada di pegunungan Vesuvius dilembah naples yang kemudian dikenal dengan nama
pozzulan cement, yang diambil dari sebuah nama kota italia yaitu pozzuola.

Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan lebih lanjut mengenai
komposisi bahan dan cara  pencampuarannya sehingga diperoleh moltar  yang baik. Pada tahun
1756 Jhon smeaton seorang sarjan inggris berhasil melakukan penyelidikan terhadap batu kapur
dengan pengujian ketahanan air dari hasil percobaanya disimpulkan bahwa batu kapur lemak
yang tidak murni dan mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang
baik.

1.3 Pabrik-pabrik sejenis di Indonesia.

 PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda)


 PT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja)
 PT.Semen Padang (Semen Padang)
 PT.Semen Gresik (Semen Gresik)
 PT.Semen Bosowa (Semen Bosowa)
 PT.Semen Andalas (Semen Andalas)
 PT.Holcim Indonesia
 PT.Semen Tonasa (Semen Tonasa)
 PT.Semen Kupang (Semen Kupang)

BAB II

PEMILIHAN PROSES

 2.1 Jenis-jenis Proses

2.1.1 Proses Basah

Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam jumlah tertentu
serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air  25-40% (slurry)
dikalsinasi dalam tungku panjang (long rotary kiln).

 2.1.2 Proses Kering

            Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill  dalam keadaan
kering dan halus, dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,5-1% dikalsinasi
dalam rotari kiln. Proses ini menggunakan panas sekitar 1500-1900 Kcal /Kg kilnker.

2.2 Perbandingan Proses

Perbandingan proses
Nama proses
Keuntungan Kerugian
Keuntungan yang didapat pada Kerugian yang didapat pada
proses ini diantaranya adalah proses ini diantaranya adalah
umpan yang didapat lebih penggunaan bahan bakar yang
homogen, sehingga semen yang lebih banyak dan membutuhkan
dihasilkan juga lebih baik, tidak air yang cukup banyak, tanur
dipengaruhi oleh fluktuasi kadar yang digunakan terlalu panjang
Proses basah
air, serta debu yang dihasilkan karena memerlukan zone
relatif sedikit. dehidrasi  yang lebih panjang
untuk mengendalikan kadar air,
serta biaya produksi yang lebih
mahal.

Proses kering Keuntungan yang didapat pada Kerugian yang terdapat pada
proses ini diantaranya ialah proses ini diantaranya adalah
tanur yang digunakan terlalu campuran umpan kurang
pendek, pemakaian bahan bakar homogen dibandingkan dengan
yang relatif lebih sedikit dan pada proses basah sehingga
efisien dan membutuhkan air mutu semen yang dihasilkan
yang relatif lebih sedikit pula, kurang baik,serta banyak
serta kapasitas produksi yang menimbulkan debu yang
lebih besar. dihasilkan sehingga dibutuhkan
alat penangkap debu.

 2. 3 Pemilihan Proses

2.3.1 Proses Basah

Proses Basah Proses ini dimulai dengan mencampur semua bahan baku dengan air. Setelah itu 
dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi dibakar menggunakan bahan bakar
minyak. Karena membutuhkan banyak BBM, proses ini sudah jarang dilakukan oleh produsen
semen.

2.3.2 Proses kering

Proses ini memakai proses penggilingan yang dilanjutkan dengan proses pembakaran. Ada lima
tahapan dalam proses ini, seperti proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary
dryer dan roller meal, proses pencampuran untuk mendapatkan campuran yang homogen, proses
pembakaran bahan baku untuk menghasilkan terak, proses pendinginan terak, dan terakhir proses
penggilingan clinker dan gypsum.

BAB III

BAHAN BAKU DAN PRODUK

Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen yaitu bahan baku utama dan bahan
tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur (CaCO 3) kemurnian 55%-60%
dan tanah liat (Al2O3) kemurnian 65%-70%. Sedangkan bahan penolong yaitu: pasir silica (SiO2),
pasir besi (Fe2O3) dan gypsum (CaSO4.2H2O).

 3.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Bahan Tambahan          

3.1.1 Bahan Baku

Bahan baku adalah suatu material dasar yang digunakan dalam menciptakan suatu produk.

 3.1.1.1  Batu Kapur/Limestone (CaCO3)

Berdasarkan kandungan CaCO3-nya Batu Kapur dapat dibagi 3 kelompok, yaitu :

1. Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade). Kandungan CaCO3 nya tinggi, lebih dari 93%, MgO
maksimal 2%, bersifat rapuh, H2O maksimal 5%.
2. Batu Kapur Menengah (Middle Grade). Kandungan CaCO3 88% – 92%, bersifat kurang keras.
3. Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade). Kandungan CaCO3  85%-87%, bersifat keras.
         Batu kapur yang digunakan adalah batu dengan kadar tinggi dan menengah (CaCO 3 >
88%). Adapun komposisi batu kapur secara umum ditunjukkan pada tabel dibawah ini:

Tabel 1.1 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland

% CaO %SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 %MgO %SO3

49 – 56 1,5 – 5 0,6 – 1,2 0,2 – 0,5 1,58 – 2 0,5

Sifat fisik batu kapur:

-     Fase                                 : Padat

-     Warna                              : Putih

-     Kadar air                          : 7-10%

-     Bulk density                    : 1,3 ton/m3

-     Spesifik Gravity              : 2,49

-     Kandungan CaO           : 47-56%

-     Kuat tekan                       : 31,6 N/mm2 (Daya tahan terhadap gaya tekan)

-     Silika ratio                       : 2,6

-     Alumina ratio                  : 2,57

3.1.1.2 Tanah Liat/Clay (Al2SiO7.xH2O)

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan
gas CO2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu-batuan ini menjadi bagian yang halus, tidak
larut dalam air dan mengendap berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Tanah liat
bercampur dengan material lain antara lain  Besi Oksida, Kalium Oksida, Natrium Oksida,
Phosphor Oksida dan bahan Organik. Sifat dari tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan
memampat dan menjadi keras.

Adapun komposisi tanah liat yang digunakan secara umum ditunjukkan pada tabel dibawah ini.

Tabel 1.2 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland

% SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % MgO


           60-65 17-20 5-10  1

 Sifat fisik tanah liat:

-     Fase                                 : Padat

-     Warna                              : Coklat Kekuningan

-     Kadar air                          : 8-25%

-     Bulk density                    : 1.7 ton/m3

-     Spesifik Grafity               : 2,36

-     Silika ratio                       : 2.9

-     Alumina ratio                  : 2,7

 3.1.2 Bahan Penolong

 Bahan tambahan yang digunakan adalah pasir besi atau copper slag, pasir silika dan Gips atau
Gypsum.

 3.1.2.1 Pasir silika (SiO2)

Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO2) dengan kadar yang cukup tinggi
yaitu sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar SiO 2
sekitar 90 %. Semakin murni pasir silika akan semakin putih warnanya dan biasa disebut pasir
kuarsa yang berkadar SiO2 mencapai 98,5 – 98 %. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya
kotoran seperti Oksida Logam dan bahan Organik. Pasir silika ini digunakan sebagai bahan
tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO2-nya masih rendah.

Spesifikasi pasir silika :

-     Fase                                 : padat

-     Warna                              : coklat kemerahan

-     Kadar air                          : 6 %

-     Bulk density                    : 1,45 ton/m3

-     Spesifik grafity                : 2,37

-     Silika ratio                       : 5,29


-     Alumina ratio                  : 2,37

3.1.2.2 Gips/Gypsum  (CaSO4.2H2O)

Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar gunung gamping (kapur)
adalah bahan sediment CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat. Bahan ini ditambah setelah
campuran bahan mentah dibakar menjadi terak. Penambahan gypsum dilakukan pada
penggilingan akhir dengan perbandingan 96 : 4. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan
mempunyai kandungan CaSO4 50–60 % dan air bebas 2,8 %.

Spesifikasi gypsum :

-     Fase                    : Padat

-     Warna                  : Putih

-     Kadar air              : 10%

-     Bulk density        : 1,7 ton / m3

 3.1.2.3 Copper slag

Copper slag  merupakan produk samping pada proses peleburan dan pemurnian tembaga dari
bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag dihasilkan dari proses peleburan tembaga
disemelter dari hasil pengikatan besi dengan pasir silika dan batu gamping yang ditambahkan
sebagai fluks untuk membentuk senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO2.

Komponen utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida Silikon (SiO 2), Oksida
Kalsium (CaO) dan Oksida Alumminium(AL 2O3). Copper slag mempunyai sifat fisik dan
kimiawi sangat stabil.

Tabel 3.3 Komposisi Copper Slag pada Pembuatan Semen Portland

Specific gravity
% FeO % SiO2 % CaO % Al2O3
True Apparent
45-55 30-38 3-7 1-5 3,5-3,7 1,0-2,1

Spesifikasi Kopper Slag :

-     Fase                                 : Padat

-     Warna                              : Hitam

-     Bulk density                    : 1,8 ton/m3


         Kandungan besi yang tinggi pada copper slag menyebabkan material ini mempunyai
densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Sebagai
pengganti pasir besi alam, copper slag mempunyai keunggulan-keunggulan di bandingkan pasir
besi alam, yaitu:

1. Tidak terpengaruh cuaca


2. Suplai yang stabil
3. Kwalitas yang stabil
4. Mengurangi kebutuhan energy
5. Harga yang lebih terjangkau

3.2 Spesifikasi Produk

3.2.1 Sement Portland

Semen portland diklasifikasikan dalam lima tipe yaitu :

1. Tipe I (Ordinary Portland Cement)

Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratn khusus seperti


yang dipersyaratkan pada tipe-tipe lain. Tipe semen ini paling banyak diproduksi dan banyak
dipasaran

 2. Tipe II (Moderate sulfat resistance)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau panas
hidrasi sedang. Tipe II ini mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah dibanding semen
Portland Tipe I. Pada daerah–daerah tertentu dimana suhu agak tinggi, maka untuk mengurangi
penggunaan air selama pengeringan agar tidak terjadiSrinkege (penyusutan) yang besar perlu
ditambahkan sifat moderat“Heat of hydration”. Semen Portland tipe II ini disarankan untuk
dipakai pada bangunan seperti bendungan, dermaga dan landasan berat yang ditandai adanya
kolom-kolom dan dimana proses hidrasi rendah juga merupakan pertimbangan utama.

 3. Tipe III (High Early Strength)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan yang tinggi pada tahap
permulaan setelah pengikatan terjadi.Semen tipe III ini dibuat dengan kehalusan yang tinggi
blaine biasa mencapai 5000 cm2/gr dengan nilai C3S nya juga tinggi. Beton yang dibuat dengan
menggunakan semen Portland tipe III ini dalam waktu 24 jam dapat mencapai kekuatan yang
sama dengan kekuatan yang dicapai semen Portland tipe I pada umur 3 hari, dan dalam umur 7
hari semen Portland tipe III ini kekuatannya menyamai beton dengan menggunakan semen
portlan tipe I pada umur 28 hari

 4. Tipe IV (Low Heat Of Hydration)


Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah. Penggunaan
semen ini banyak ditujukan untuk struktur Concrette (beton) yang massive dan dengan volume
yang besar, seprti bendungan, dam, lapangan udara. Dimana kenaikan temperatur dari panas
yang dihasilkan selama periode pengerasan diusahakan seminimal mungkin sehingga tidak
terjadi pengembangan volume beton yang bisa menimbulkan cracking (retak). Pengembangan
kuat tekan (strength) dari semen jenis ini juga sangat lambat jika dibanding semen portland tipe
I.

 5  Tipe V (Sulfat Resistance Cement)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap


sulfat. Semen jenis ini cocok digunakan untuk pembuatan beton pada daerah yang tanah dan
airnya mempunyai kandungan garam sulfat tinggi seperti : air laut, daerah tambang, air payau
dsb.

 3.2.2 Water Proofed Cement

Water proofed cement adalah campuran yang homogen antara semen Portland dengan “Water
proofing agent”, dalam jumlah yang kecil seperti : Calcium, Aluminium, atau logam stearat
lainnya.Semen ini banyak dipakai untuk konstruksi beton yang berfungsi menahan tekanan
hidrostatis, misalnya tangki penyimpanan cairan kimia.

 3.2.3 White Cement (Semen Putih)

Semen putih dibuat umtuk tujuan dekoratif, bukan untuk tujuan konstruktif. Pembuatan semen
ini membutuhkan persyaratan bahan baku dan proses pembuatan yang khusus, seperti misalnya
bahan mentahnya mengandung oksida besi dan oksida manganese yang sangat rendah (dibawah
1 %).

 3.2.4 High Alumina Cement

High Alumina cement dapat menghasilkan beton dengan kecepatan pengersan yang cepat dan
tahan terhadap serangan sulfat, asam akan tetapi tidak tahan terhadap serangan alkali. Semen
tahan api juga dibuat dari High Alumina Cement, semen ini juga mempunyai kecepatan
pengerasan awal yang lebih baik dari semen Portland tipe III. Bahan baku semen ini terbuat
dari batu kapur dan bauxite, sedangkan penggunaannya adalah antara lain :

 Rafractory Concrette
 Heat resistance concrete
 Corrosion resistance concrete

 3.2.5 Semen Anti Bakteri

Semen anti bakteri adalah campuran yang homogen antara semen Portland dengan “anti
bacterial agent” seperti germicide. Bahan tersebut ditambahkan pada semen Portland
untuk “Self Desinfectant” beton terhadap serangan bakteri dan jamur yang tumbuh. Sedangkan
sifat-sifat kimia dan fisiknya hampir sama dengan semen Portland tipe I. Penggunaan semen anti
bakteri antara lain :

 Kamar mandi
 Kolam-kolam
 Lantai industri makanan
 Keramik
 Bangunan dimana terdapat jamur pathogenic dan bakteri

 3.2.6 Oil Well Cement

Oil well cement adalah semen Portland semen yang dicampur dengan bahan retarder khusus
seperti asam borat, casein, lignin, gula atau organic hidroxid acid. Fungsi dari retarder disini
adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan
kedalam sumur minyak atau gas. Pada kedalaman 1800 sampai dengan 4900 meter tekanan dan
suhu didasar sumur minyak atau adalah tinggi. Karena pengentalan dan pengerasan semen itu
dipercepat oleh kenaikan temperature dan tekanan, maka semen yang mengental dan mengeras
secara normal tidak dapat digunakan pada pengeboran sumur yang dalam. Semen ini masih
dibedakan lagi menjadi beberapa kelas sesuai denganAPI Spesification 10 1986, yaitu;

Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830


KELAS A meter, apabila sifat-sifat khusus tidak dipersyaratkan

Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830


meter, apabila kondisi membutuhkan tahan terhadap sulfat
KELAS B
sedang

Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830


meter, apabila kondisi membutuhkan sifat kekuatan tekan
KELAS C
awal yang tinggi

Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830


sampai 3050  meter, dengan kondisi suhu dan tekanan  yang
KELAS D
sedang

Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 3050


sampai 4270  meter, dengan kondisi suhu dan tekanan  yang
KELAS E
tinggi

Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 3050


sampai 4880  meter, dengan kondisi suhu dan tekanan  yang
KELAS F
tinggi

KELAS G Digunakan untuk cementing mulai surface casing sampai


dengan kedalaman 2440 meter, akan tetapi dengan
penambahan accelerator atau retarder. Dapat digunakan
untuk semua range pemakaian, mulai dari kelas A sampai
kelas E

3.2.7 Blended Cement (Semen Campur)

Semen campur dibuat karena dibutuhkannya sifat-sifat khusus yang tidak dimiliki oleh semen
portland. Untuk mendapatkan sifat khusus tersebut diperlukan material lain sebagai
pencampur.Jenis semen campur:

1. Semen Portland Pozzolan (SPP)

Semen Portland pozzolan (SPP) atau dikenal juga sebagai Portland Pozzolan Cement (PPC)
adalah merupakan semen hidrolisis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen
Portland dengan bahan pozzolan (Trass atau Fly Ash) halus, yang diproduksi dengan menggiling
klinker semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama atau mencampur secara merata semen
Portland dan bahan pozzolon atau gabungan antara menggiling dan mencampur.

 2. Portland Blast Furnace Slag Cement

Portland Blast Furnace Slag Cement adalah semen Portland yang dicampur dengan kerak dapur
tinggi secara homogen dengan cara mencampur bubuk halus semen Portland dengan bubuk halus
slag atau menggiling bersama antara klinker porland dengan butiran slag.  Activitas slag (Slag
Activity) bertambah dengan bertambahnya ratio CaO + MgO/SiO 2 + Al2O3 dan glass content.
Tetapi biasanyan keberadaan ratio oksida dan glass Content tersebut saling berkebalikan.
Beberapa sifat slag semen adalah sabagai berikut :

1. Jika kehalusannya cukup, mempunyai kekuatan tekan yang sama dengan semen portland.
2. Betonnya lebih stabil dari pada beton semen portland
3. Mempunyai permebility yang rendah

3. Semen Masonry

Semen masonry pertama kali diperkenalkan di USA, kemudian berkembang kebeberapa


negara.Secara tradisional plesteran untuk bangunan umumnya menggunakan kapur padam,
kemudian meningkat dengan dipakainya semen portland yang dicampur dengan kapur padam.
Namun karena dianggap kurang praktis maka diperkanalkan Semen Masonry .

 4. Portland Composite Cement (Semen Portland Campur)PCC -SPC

Menurut SNI 17064-2004, Semen Portland Campur adalah Bahan pengikat hidrolisis hasil
penggilingan bersama sama terak (clinker) semen portland dan gibs dengan satu atau lebih bahan
anorganik, atau hasil pencampuran antara bubuk semen portland dengan bubuk bahan bahan
anorganik lain. Bahan anorganik tersebut antara lain terak tanur tinggi (blastfurnace slag),
pozzoland, senyawa silika, batu kapur, dengan kadar total bahan anorganik 6 – 35 % dari massa
semen portland composite. Menurut Standard Eropa EN 197-1 Portland Composite Cement atau
Semen Portland Campur dibagi menjadi 2 Type berdasarkan jumlah Aditive material aktif.

1. 1.    Type II/A-M mengandung 6 – 20 % aditif


2. 2.    Type II/B-M mengandung 21 – 35 % aditif

Kalau pada Portland Pozzolan Cement (Semen Portland Pozzolan) aditif yang digunakan hanya 1
jenis maka pada Portland Composite Cement ini aditif yang digunakan lebih dari 1 jenis atau 2
jenis maka semen ini dikelompokkan pada TERNARY CEMENT.

BAB IV

URAIAN PROSES

 4.1 Proses Penyiapan Bahan Baku

Semua bahan baku dihancurkan sampai menjadi bubuk halus dan dicampur sebelum memasuki
proses pembakaran. Pengeringan awal bahan baku diperlukan untuk proses penggilingan dengan
sistim kering dan sebelum dilanjutkan pada proses selanjutnya bahan tersebut harus dianalisa
terlebih dahulu. Analisa yang dilakukan meliputi :

1. Analisa Kadar Air Bahan Mentah

2. Analisa kadar CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dan MgO

 4.2 Proses Pembuatan Produk secara kering

4.2.1 Crusher

         Crusher terdiri atas 2 macam yaitu : Limestone dan Clay cutter. Lemestone Crusher
berfungsi untuk menghancurkan batu kapur menjadi ukuran ±10 cm dari ukuran ± 60 cm. Clay
cutter berfungsi untuk memotong tanah liat menjadi ukuran ±10 cm. Kecepatan pemotongan
pada masing-masing proses mencapai 1400 ton/jam.

         Produk dari Limestone Crusher dan Clay Cutter ini dimasukkan dalam satu alat transportasi
berupa Belt Conveyor, kemudian dimasukkan ke dalam Pile storage. Dalam Satu kali pengisian
disiapkan ± 45000 ton campuran Limestone dan Clay atau disebut Mix Limestone Clay. Material
mix ini dan material koreksi yang terdiri dari limestone high grade, silika sand dan iron sand
dimasukkan dalam satu campuran tertentu. Selanjutnya campuran tersebut dimasukan ke dalam
Raw Mill untuk diproses lebih lanjut sebagai umpan kiln.

 4.2.2 Raw Mill

         Raw Mill merupakan suatu peralatan yang berfungsi untuk menghaluskan dan
mengeringkan material produk dari Crusher. Peralatan ini memakai sistem grinding table dan
aliran udara panas, pengering yang berasal dari cooler dengan suhu ± 86ºC. Raw Mill
mempunyai kapasitas 600 ton/jam.

         Material Mix produk dari Crusher dihaluskan dan material koreksi yang terdiri dari
limestone hight gradt, Silika sand dan Iron sand dimasukkan dalam satu campuran tertentu
kemudian dialirkan melalui Bucket ke Cooler Mill. Material produk dari Raw Mill mempunyai
kehalusan 80% lolos pada saringan 170 Mesh. Produk ini kemudian disimpan dalam silo-silo
penyimpan sebagai umpan kiln, sedangkan material yang masih belum memenuhi standar
kehalusan Raw Mill dialirkan kembali ke Bucket untuk digiling ulang.

4.2.3 Kiln (Pembakaran)

         Kiln adalah suatu unit peralatan berbentuk tanur putar yang berfungsi untuk membakar
umpan menjadi suatu material yang disebut Clinker. Kiln menghasilkan Clinker 7500 ton/hari.
Produk kiln merupakan bahan setengah jadi yang berbentuk bulatan dengan diameter 1-8 cm.
Clinker ini merupakan senyawa kompleks yang terbentuk dari lelehan oksida-oksida umpan pada
temperatur 650 – 1400ºC. Proses pemanasan terjadi bertahap, mulai dari penguapan kadar air,
kalsinasi sampai pada proses  Clinkerisasi. Pemanasan pada kiln dimulai dengan pemanasan
awal pada cyclon (preheater) yang terdiri dari 4 stage. Stage 1 dan 2 berfungsi untuk penguapan
air, stage 3 dan 4 berfungsi untuk kalsinasi dengan temperatur 800-880ºC. Proses Clinkerisasi
terjadi pada Kiln Cell dengan temperatur 1400ºC. Selanjutnya lelehan yang keluar dari Kiln
didinginkan dalam cooler  secara mendadak melalui ayakan sehingga produk yang keluar
berbentuk granular. Clinker yang dihasilkan disimpan dalam doom (Storage Clinker).

4.2.4 Finish Mill

         Finish Mill adalah suatu unit peralatan  yang berfungsi sebagai penggiling akhir. Mill yang
berukuran 13 m dibagi atas dua kompartemen, yaitu kompartemen pertama sepanjang 2,5 m
berisi grinding Ball (Bola-bola Baja) berdiamete 40 – 70 mm fungsinya untuk pemecahan bahan
material. kemudian material masuk ke kompartemen kedua sepanjang 10,5 m yang berisi
grinding Ball berdiameter 17 – 20 mm. Clinker bersama-sama dengan Gysum digiling dalam
mill tersebut, sehingga diperoleh semen dengan kehalusan tertentu. Produk Finish Mill disimpan
dalam silo semen dan siap untuk dipacking.

4.3 Analisa Produk

 Dalam proses analisa ini bahan yang digunakan adalah produk dari finish mill:

1. Analisa Kehalusan Semen (Mesh)


2. Analisa Free Lime Terak dan Semen
3. Analisa Normal Konsistensi
4. Analisa Waktu Pengikatan Semen dengan Alat Vicat
5. Analisa Pemuaian (Ekspansi)
6. Analisa Kuat Tekan
7. Analisa Warna dengan Colormeter
8. Analisa Hilang Pijar dalam Semen ( LOI )
9. Analisa Insoluble OPC dan PPC dalam Semen
 BAB V

PENUTUP

 5.1 Kesimpulan

1. Semen terbuat dari batu kapur (CaCO 3) kemurnian 55%-60% dan tanah liat (Al 2O3) kemurnian
65%-70%. Sedangkan bahan penolong yaitu: pasir silica (SiO 2), pasir besi (Fe2O3) dan gypsum
(CaSO4.2H2O).
2. Proses pruduksi semen terdiri dari dua proses yaitu proses kering dan proses basah.
3. Proses yang kami gunakan pada makalah ini adalah proses kering.
4. Tahapan pembuatan semen melalui proses kering meliputi proses crusher, raw mill, kiln dan
finish mill.
5. Semen terbagi dua yaitu semen Portland dan non Portland.

5.2 Saran

Agar kapasitas produksi semen tidak menurun maka alat produksi harus diperhatikan kinerjanya
setiap 5 tahun. Dan untuk mencegah hal yang tidak diinginkan maka pengontrolan terhadap alat
harus dilakukan setiap jam kerja.

DAFTAR  PUSTAKA

 Australian standart , “ Methods for the Analisis and Testing of Coal and Cake “   1994.

Parray E Kurt ,  “ Cement Manufacture Hand Book “ chemical publishing co inc , NewYork ,
1979 .

Pwerry Robert H , Perry Chemical Engineer “ s Hand  Book “ , 6 th edition , Mc Graw-Hill ,


New York . 1984

Shreve , “ Chemical proses Industries “, 3 rd edition , Mc Graw – Hill , New York , 1967

Watson W , “ Carddock  Q . L , “ Cement Chemist and wowks Manager “ s Hand Book”. 2 nd


edition , concrete Publication Limited , London .

———– , “  Tekhnologi Semen “ , Pusat pendidikan dan pelatihan PT . Semen Gresik ,1983 .

http://id.shvoong.com/

===>Semoga bermanfaat dan menjadi bahan yang dapat dijadikan referensi<==

===>Kritik dan Saran pasti akan sangat membantu<==








This entry was posted in Bahan by che_eng_09. Bookmark the permalink.

Comments are closed.

Unknown Feed

masterGOmaster

 DriverEasy Pro 4.9.7.2779 Full Version 02/12/2015

masterGOmaster DriverEasy Pro 4.9.7.2779 Full Version[Total: 0    Average: 0/5] DriverEasy Pro
telah dirancang untuk secara otomatis mendeteksi, men-download dan memperbaiki semua
masalah driver pada PC maupun Laptop Anda. Setelah selesai, hasilnya adalah PC lebih stabil
dengan peningkatan dan perbaikan kinerja. DriverEasy Pro dapat memperbaharui dan memelih
[…]

masterGOmaster

 Shockwave Player 12.2.2.172 01/12/2015

masterGOmaster Shockwave Player 12.2.2.172[Total: 0    Average: 0/5] Shockwave Player


memungkinkan Anda untuk melihat konten web interaktif seperti game, presentasi, bisnis,
hiburan, dan iklan dari browser web Anda. Shockwave Player adalah standar web untuk
pemutaran multimedia yang kuat. Install Adobe Shockwave Player dan Anda kan memiliki akses
ke beberapa […]

masterGOmaster

Powered by Blog.com

  
 Login
 Create Blog
 Random Blog
 Report Blog

http://cheeng09.blog.com/2012/01/24/proses-produksi-semen/

Profil » Produksi

Proses Pembuatan

prosesnya.

Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan :

1. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah batu kapur,
tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan menggunakan
alat-alat berat kemudian dikirim ke pabrik semen.
2. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan proporsi yang tepat
dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur sehingga
berbentuk serbuk.
3. Bahan kemudian dipanaskan di preheater
4. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal klinker
5. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari
proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi
6. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-bola
baja sehingga menjadi serbuk semen yang halus.
7. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip
tangki minyak pertamina)
8. Dari silo  ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

http://www.semenpadang.co.id/?mod=profil&kat=&id=4

Skip to content

Mari Berbagi
Mencerdaskan Anak Bangsa

Proses Pembuatan Semen (Cement Manufacturing  Process)


March 27, 2012 Posted in Sharing Ilmu.

Udah tiga minggu aja Training di Perusahaan Semen ini. Setelah dua minggu belajar mengenai
Leadership dan Company Profile, minggu ke-3 ini mulai lah belajar hal-hal teknis mengenai
pabrik semen :D Hari pertama diminggu ke-3 Ane belajar mengenai Cemen manufacturing
Process. Ane dikasih gambaran secara umum mulai dari definisi semen, tahapan-tahapan
produksi semen, alat-alat atau unit proses yang ada di pabrik semen, sampai indikator-indikator
apa saja yang menggambarkan kualitas dari semen itu sendiri. Oke dah langsung sharing aja
Gan!
A. Sejarah Semen

Sebenernya, abad ke-18 (ada juga yang bilang 1700 M) seorang insinyur Sipil, John Smeaton
udah bikin ramuan cikal bakal semen, yaitu adonan campuran antara batu kapur dan tanah liat
yang kemudian dia pakai untuk membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Comwall,
Inggris. Tapi, bukan Smeaton yang mempatenkan cikal bakal semen ini. Seorang insinyur yang
juga berkebangsaan Inggris, Josep Aspdin lah yang mengurus hak paten pada tahun 1824, yang
kemudian dia sebut Semen Portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip
tanah liat yang ada di Pulau Portland, Inggris.

B. Definisi Semen Portland

Menurut SNI 15-2049-2004, Semen Portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan
cara menggiling terak (klinker) semen portland terutama yang terdiri atas Kalsium Silikat yang
bersifat hidrolisis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih
bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Kalo
dilihat dari definisinya, bikin bingung emang hahaha :D tapi kalo udah ngerti, bisa lah dicerna
Gan :D

C. Proses Pembuatan Semen

Sebelum masuk ke proses pembuatan, kita mesti tau dulu bahan baku apa aja sih yang dipakai
buat bikin semen?

1. Limestone (batu kapur) yang banyak mengandung CaCO3

2. Clay (tanah liat) yang banyak mengandung SiO2 dan Al2O3

3. Pasir silika yang banyak mengandung SiO2

4. Pasir besi yang banyak mengandung Fe2O3

Sebenernya proses pembuatan semen itu intinya mengabil oksida-oksida yang terkandung di
empat bahan baku di atas yang pada akhirnya membentuk mineral-mineral baru yang
membentuk komposisi semen. Berikut tahapan tahapan produksi semen.

1. Raw Material Extraction & Preparation

Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry) limestone maupun
clay. Tahapan penambangan seperti pada umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan loading,
selengkapnya bisa di liat di referensi mengenai penambangan. Ukuran limestone hasil tambang
umumnya masih besar, sehingga hasil tambang tadi dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk
mengecilkan ukuran limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke
crusher adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Mungkin ada
sebagian yang bingung gimana persiapan dari bahan baku yang lain seperti clay, pasir silika dan
pasir besi. Ketiga bahan baku itu juga punya treatment sendiri-sendiri. Kenapa yang dibahas
hanya batu kapur? itu karena batu kapur merupakan bahan baku utama hehehe.

Setelah limestone melewati crusher, limestone tersebut ditampung di sebuah tempat (storage).
Ditempat ini terjadi proses pre-homogenization. Limestone hasil dari crushing tadi tentunya
belum sepenuhnya memiliki ukuran yang sama, sebagian ada yang terlalu kecil, artinya
ukurannya belum sama. Pada storage ini, limestone yang ukurannya berbeda tersebut disebar
merata (komposisinya) sehingga homogen. Ada beberapa alat yang dipakai pada proses pre-
homogenization ini, seperti stack dan reclamer yang masing-masing ada macam-macamnya juga
(terlalu panjang buat dijelasin, silahkan searching2 aja di google hehehe).

2. Raw Meal Preparation

Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor menuju bin silo, demikian pula
dengan clay, pasir silika dan pasir besi masuk ke bin silo masing-masing seperti gambar berikut.

Bin Silo

Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai dicampurkan. Umumnya untuk membuat semen
portland (Tipe I) adalah sebagai berikut:

1. Limestone (+/- 82%)

2. Clay (+/- 13,5%)

3. Pasir Silika (+/- 3%)

4. Pasir besi (+/- 1,5%)


Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw Material. Bahan baku
tersebut kemudian masuk ke dalam unit operasi yang disebut Raw Mill (RM), (prinsip kerja dan
macam-macam RM dapat dilihat di referensi lain juga hehehe) seperti pada gambar berikut.

Verticcal Raw Mill

Tujuan utama Raw Mill adalah:

1. Grinding

Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm, setelah keluar dari RM
menjadi 9 Mikro.

2. Drying

Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media pengeringan adalah hot gas yang
berasal dari Kiln (Kiln tar kita ketemu di depan Gan hehe)

3. Transport

Untuk menjelaskan ini harus tau dulu prinsip kerja RM -.-” Intinya, hot gas yang dipakai untuk
ngeringin material juga berfungsi untuk mentransportasikan material campuran tersebut.
Bayangin aja Gan, 7 Mikro kalo ditiup hot gas kan terbang dia :D
4. Separating

Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju tahapan proses berikutnya,
sedangkan yang masih kasar akan terus mengalami penggilingan (grinding) sampai halus.

Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau Raw Meal. Raw
meal ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau biasa disebut Blending Silo. Selain
bertujuan untuk penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi untuk tempat homogenization.
Proses Homogenization intinya sama kek Pre-homogenization, cuma ukurannya aja yang beda
dan bahan penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-homogenization materialnya hanya limestone
saja, sedangkan Homogenization terdiri dari empat bahan baku semen. Sehingga proses
homogenisasi yang dilakukan bertujuan untuk memaksimalkan pencampuran dari keempat bahan
tersebut.

3. Clincker Manufacture

Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut dengan Pre-heater. Pre-heater
ini terdiri dari beberapa siklon, umunya terdiri dari 4-5 siklon (4-5 stage) seperti gambar berikut.

Pre-heater

Namanya juga Pre-heater, fungsinya sebagai pemanasan awal sebelum masuk ke proses
selanjutnya. Media pemanasan sama kek di RM, yaitu berasal dari hot gas dari Kiln. Namun, Inti
utamanya dari proses pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses Pre-calcination. Dari proses
kalsinasi ini mulai lah terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil proses di Kiln). Proses
kalsinasi adalah sebagai berikut:

CaCO3 —-> CaO + CO2

Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800°C (Untuk lebih jelasnya, silahkan pelajari unit operasi
Pre-heater dari referensi lain hehehe). Naaah, dari reaksi di atas, yang paling utama adalah CaO
nya Gan. Proses kalsinasi di Pre-heater hanya sekitar 95% nya, sisanya dilakukan di Kiln
(pokonya kalo pengen lebih jelas, pelajari prinsip kerja Pre-heater Gan :D).
Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed. Kiln Feed ini masuk ke
unit operasi pembentuk klinker (terak) yang disebut dengan Rotary Kiln, seperti gambar berikut.

Rotary Kiln

Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar 1400ºC. Suhu sebesar ini
diperoleh dari pembakaran bahan bakar, biasanya digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel
Fuel Oil), Natural Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada suhu sebesar ini, di Kiln
terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-mineral baru, yaitu:

1. C3S (3CaO.SiO2)

2. C2S (2CaO.SiO2)

3. C3A (3CaO.Al2O3)

4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)

Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker (klinker/terak). Setelah melewati


Kiln, klinker ini masuk ke dalam Cooler. Bayangin aja Gan, abis dipanasin ampe 1400ºC, tiba-
tiba aja didinginin ampe suhunya 100ºC. Kenapa harus demikian? tujuannya diantaranya:

1. Heat recuperation

2. Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage

3. Kualitas Klinker itu sendiri

Nah, Klinker ini lah cikal bakal semen Gan. Tadi kan material itu udah dihalusin di Raw Mill
jadi kek powder, nah setelah lewat Kiln ini, karena proses-proses kimia yang dilalui di Kiln
maka material ini jadi Klinker, kira-kira kek gambar berikut.
Clinker (klinker)

Kualitas dari Klinker ini sebetulnya bisa dikendalikan, yaitu semenjak proses pencampuran oleh
Bin Silo yang dilakukan sebelum masuk ke Raw Mill. Indikator-indikator kuliatasnya adalah
dengan menghitung nilai LSF (Lime Stone Factor), SM (Silica Modulus) dan AM (Aluminate
Modulus). Nilai ini juga dapat memandu kita untuk membuat berbagi jenis atau tipe semen.

4. Cement Grinding

Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian dilewatkan ke Finish Mill. Naah oleh equipment
ini lah maka si Klinker berubah lagi menjadi powder. Jadi di dalem Cement Mill ini klinker tadi
di tumbuk, digerus pake bola-bola besi Gan, Cemen Mill nya berputar sehingga bola-bola
tersebut menggerus klinker menjadi powder lagi. Bentuk Cement Mill atau Finish Mill kek
gambar berikut.

Finish Mill atau Cement Mill

Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker ditambah oleh bahan-bahan tambahan seperti
Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain sebagainya. Untuk membuat semen Tipe I cukup ditambah
gipsum saja. Setelah halus, klinker ini berubah namanya menjadi hasil akhir yaitu semen:)
Semen ini kemudian ditampung di Cement Silo sebelum akhirnya dikirim ke Bin Cement untuk
proses Packing and Dispatch.
5. Packing and Dispatch

Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen. Setelah dari Cement Silo, semen ditransport
ke Bin Cement dan akhirnya ada yang di packing dan ada yang dimasukan ke bulk (curah).

Bulk (curah)

Yaah…segitu aja gan gambaran kasar mengenai proses pembuatan semen. Untuk lebih mengerti,
alangkah baiknya jika tau prinsip kerja dari unit operasi/equipment yang dipakai dan mengerti
tahapan-tahapan proses kimia yang terjadi selama proses pembuatan semen. Semoga bermanfaat
Gan :D

About these ads

Share this:

 Facebook18
 Twitter

cementcement manufacturing processclayclinckercoolercyclonkilnklinkerlimestonpasir besipasir


silikapembuatan semenproses pembuatan semenquarrysemensiklontanah liat

Published by Irman

Saya Irman Rostaman, Lahir di kota yang dikenal sebagai kota santri, Tasikmalaya, pada tahun
1989 silam. Saya adalah anak ketiga dari tiga bersaudara. Pada tahun 1995, Memulai pendidikan
dasar saya di SDN Nagarasari VI, kemudian pada tahun 2001 saya masuk ke SMPN 7
Tasikmalaya, dan pada tahun 2004 saya melanjutkan ke SMAN 1 Tasikmalaya. Sejak Tahun
2007 sampai saat ini, mengenyam pendidikan dibangku kuliah, tepatnya di Universitas Gadjah
Mada, Yogyakarta, Jurusan Teknik Fisika. View all posts by Irman

Post navigation
Previous: Previous post: Elemen-elemen Sistem Instrumentasi (Intermezzo)

Next: Next post: Bahan Bakar Pabrik Semen (batubara)

74 thoughts on “Proses Pembuatan Semen (Cement Manufacturing Process)”

1. Winny Alna Marlina says:

March 27, 2012 at 11:02 pm

mantap bg irman,,bg filenya,,hahah,,lengkap bgt yah

Reply

1. Irman says:

March 27, 2012 at 11:09 pm

Ini udah di press biar ga terlalu panjang hahahaha


file opooo?? kamu juga punya zzzz

Reply

2. heru DT says:

June 19, 2013 at 1:23 pm

bang irman standar gaji elektrical enggineer di pabrik sement piro mas..?

Reply

1. Irman says:
July 27, 2013 at 7:17 pm

kalo fresh graduate di kisaran 5-7jt Mas. Tergantung fasilitas perusahaan


juga.

2. Larasati says:

March 29, 2012 at 2:15 pm

wewwwwwww…….. asikk dapet bahan.

hehe mau tanya kalo misal CaO3 nya di 26% maksud nya itu gimana yahhh hehhee
kenapa mereka mau ambil yang CaO3 nya diatas 80%

hehehe

Reply

1. Irman says:

March 29, 2012 at 5:50 pm

hahaha bagus lah sama2 belajar kita heheh :D


Kalo boleh tau Mba Laras jurusan apa?
maksudnya CaCO3 ya? maksud persentase itu menggambarkan komposisi di raw
material nya, kenapa mesti diatas 80% ? komposisi 80% itu udah dihitung sama
anak Teknik Kimia. Batu kapur itu bahan baku utamanya, jelas lebih banyak.
CaCO3 nantinya menghasilkan CaO (kalsinasi) dan di Kiln akan berikatan dengan
Silika membentuk mineral2 baru, buat apakah itu? ikatan C-S berpengaruh ke
kuat tekan (C3S), keawetan (C2S), dan lain sebagainya..yang dibutuhkan dari
semen kan kuat tekannya, dan itu datangnya dari senyawa yang diperoleh dari
batu kapur. Kalo batu kapurnya 26% waduuh mau jadi apa nantinya -.-a

Reply

1. firdaus says:

February 5, 2014 at 11:09 pm


Assalamualaikum. Mas boleh minta kirim contoh perhitungan alat pada
preheater ?. Terimaakasih

2. Irman says:

February 8, 2014 at 3:23 pm

kebetulan saya tidak punya pak.


mass balance dan heat balance biasanya dipegang orang proses/teknik
kimia

3. jur says:

September 2, 2015 at 1:39 pm

numpang tanya klu kadar cao3 52% sampai 58%% bisa ya untuk bahan
baku semen?

3. Dian says:

April 1, 2012 at 6:57 am

Mas tau gak dimana yang jualan pasir silika di tasik.????


thx.

Reply

1. Irman says:

April 1, 2012 at 7:09 am

Kalo d Tasik ga tau euy..


Tp kalo naik Kreta Api dari Tasik k Bandung,
Pasti nemu tuh tambang pasir silika,
Tp ga tau daerah mana ya itu -.-“

Reply
2. yasin says:

May 20, 2013 at 8:37 am

di daerah Tuban jAWA TIMUR BANYAK GAN,,

Reply

4. saiful says:

April 18, 2012 at 3:55 pm

ada yang butuh batching plant ?

Reply

5. Wong Tuban says:

April 19, 2012 at 6:16 pm

Wah baru taw gitu trnyata prosesnya…..


padahal ane kerja di pabrik semen tuban….tp baru taw ni prosesnya….

Reply

1. Irman says:

April 22, 2012 at 10:46 am

hehehe Ane juga baru 7 minggu belajar Pabrik Semen Gan :D


semoga bermanfaat Gan :)

Reply

6. harya says:
June 19, 2012 at 9:49 am

Banyak membantu dan menambah pengetahuan, terima kasih banyak

Reply

1. Irman says:

June 27, 2012 at 1:04 pm

Sama2 Gan, senang bisa membantu :)

Reply

7. lusi says:

June 22, 2012 at 2:46 pm

Pak, kalo ada hasil dari peleburan Alumina powder yg jg mengandung Al2O3 dengan
warna abu-abu. apakah bisa dipakai sebagai bahan dasar pembuatan semen?

Reply

1. Irman says:

June 27, 2012 at 1:04 pm

Selbelumnya maaf Mbak, basic saya instrument bukan proses. Tapi setau saya ada
kriteria tertentu untuk bahan baku. Al2O3 diambil dari clay yang juga
mengandung SiO2. Dan kadar Al2O3 juga harus memenuhi standar, misalnya di
atas 15%

Reply

8. iwan says:

June 25, 2012 at 8:31 am


pabrik semen mana gan?

keep sharing gan

Reply

1. Irman says:

June 27, 2012 at 1:01 pm

Semen yang baru mau dibangun Gan http://www.semenmerahputih.com


okeeh Gan sesama engineer hehehe

Reply

1. Rizka Eka Sumaryana says:

August 19, 2014 at 10:08 am

Salam kenal bang irman.. bang irman klo ane mau nawarin Refractory nya
kemana yh..? mohon bantuannya. hee kirim ke email ku aj di
rsumaryana@hwr.co.id

2. Irman says:

September 22, 2015 at 9:32 pm

langsung hubungi user atau ke purchasing kami Pak

9. buduk says:

August 15, 2012 at 8:29 am

Mantep artikelnya pak, bisa jadi bahan laporan ni…maturtengkyu

Reply
1. Irman says:

August 15, 2012 at 10:32 am

hahaha silakan juragan, senang bisa membantu :D

Reply

10. buduk says:

August 16, 2012 at 10:22 am

bang irman, punya file khusus ttng semen kupang ga??utk bahan laporan ne..hehehe..kl
pmin ya bang…maturtengkyu

Reply

1. Irman says:

August 16, 2012 at 11:40 am

hahaha ini ane lagi ngerjain laporan tentang semen kupang gan, kebetulan ane
training di sini :D

Reply

11. husni says:

November 20, 2012 at 3:26 pm

ass. mas irman, sy dipapua, semua barang melulu dari jawa padahal papua kaya sda.
untuk yg sifatnya keci2an ada tidak tips khusus membuat pabrik semen usaha kecil atau
medium gitu, modal dan mesin2nya yg kejangkau kantong. soalnya mau merintis ke
besar tapi perlu penjajagan semuanya, khususnya pangsa pasar
terima kasih banyak. wass.

Reply
1. Irman says:

December 4, 2012 at 2:24 pm

Walsal Pak Husni. Betul Pak di papua SDA nya melimpah, oleh karena itu
rencananya di sana juga akan dibangun Pabrik Semen, bisa dicek di link berikut
http://www.asi.or.id/berita-106-caloncalon-investor-baru-pada-industri-
semen.html
Untuk pembuatan semen skala kecil sepertinya sulit Pak, soalnya pada proses
kimia pembuatan klinker dibutuhkan temperatur sekita 1300-1400 yang notabene
sulit bagi skala rumahan untuk membuat temperatur setinggi itu.

Reply

12. ricky says:

February 21, 2013 at 6:26 pm

pak, apa perbedaan antara semen untuk pembuatan rumah dengan pembuatan pabrik???

Reply

1. Irman says:

March 24, 2013 at 9:58 pm

Pabrik apa ya Pak Ricky?


Kalo pabriknya semisal offshore beda tipe semennya memang, tapi jika untuk
fasilitas bangunan pabrik biasa, sama aja menurut saya Pak

Reply

13. shandi says:

April 1, 2013 at 3:30 pm


Mas Irman, saya mau tanya mas.. OPC (ordinary portland cement)/semen bangunan biasa
dengan Oil well cement bedanya apa ya mas? (komposisi, aditif ataupun prosesnya).
Terima kasih.

Reply

14. Fat Khurrohman says:

April 27, 2013 at 12:48 pm

wah, lumayan nih, buat nginget2 lagi


salam kenal om

Reply

1. Irman says:

July 27, 2013 at 7:21 pm

Salam kenal juga Gan :D

Reply

15. bagus says:

May 24, 2013 at 1:37 pm

Kalau batu trass atau pozzolan itu apa ya? terus kalau pembuatan semen menggunakan
bahan baku tersebut bagaimana prosesnya?

Reply

1. Irman says:

July 27, 2013 at 7:19 pm


trass dan pozzolan biasanya jadi bahan campuran Mas. Yang digiling di Cement
Mill itu biasanya ada clinker, gypsum, limestone, dan Additive. Nah trass dan
pozzolan itu termasuk bahan tambahan/additive.

Reply

16. hen says:

June 26, 2013 at 12:39 am

Sip markosip sepatu hansip hahaha ok. Makasih atas pengetahuannya aku jadi mubeng

Reply

1. Irman says:

July 27, 2013 at 7:16 pm

hahaha mubeng apa mudeng nih

Reply

17. ewa says:

June 27, 2013 at 9:12 pm

ayo bikin semen sendiri, dari pada hasil alam kita dikeruk oleh infestor asing

Reply

18. Dewanto says:

July 20, 2013 at 1:29 pm

Pak Irman, perkenalkan saya Dewanto.


Mau tanya semen curah yang biasa diangkut dalam truk tangki itu berat jenisnya berapa
ya ? apakah itu termasuk jenis semen portland ? atau semen curah klinker ?
Teria kasih.
Reply

1. Irman says:

July 27, 2013 at 7:16 pm

Biasanya yang menguji kualitas Semen adalah QC (Quality Control) dan QA


(Quality Assurance), saya kurang tau berapa pastinya nilai berat jenis semen,
nanti kalo sempat saya tanya =kan ke bagian QC Pak. Biasanya yang diangkut
dalam curah itu bentuknya semen portland Pak.

Reply

19. inka says:

July 30, 2013 at 10:28 am

assalamualaikum pak,,, saya inka. saya mau tanya kenapa target dari modulus semen kok
segitu y pak (LSF:87,74 SIM:2,29 dan Alm:2,6) terimakasih… :)

Reply

1. Irman says:

February 8, 2014 at 3:22 pm

Biasanya yang menentukan LSF, IM, AM adalah orang QC (Quality Control).


pertimbangannya biasanya berdasarkan pada kualitas produk, baik itu produk raw
material, clinker, maupun semen.
mereka biasanya punya standar kualitas (SNI), biasanya komposisi berubah jika
target kualitas tidak tercapai.

Reply

20. furaim says:

August 23, 2013 at 8:42 pm


proses heater dlm pabrik semen biasanya memakai apa? batubara pa LPG?

Reply

1. Irman says:

February 8, 2014 at 3:02 pm

biasanya pakai batubara Pak, untuk heating up nya biasa pakai IDO

Reply

21. Veneza Aulia says:

September 27, 2013 at 12:55 am

Thanks banget udah buat ini sedetail, namun gampang dimengerti juga. Artikel ini sangat
membantu saya. *thumbs up*

Namun, ada satu pertanyaan. Kenapa mesti di preheat, kenapa gak langsung kalsinasi??

Reply

1. Irman says:

February 8, 2014 at 3:07 pm

sama-sama. senang bisa membantu.


Basic saya Instrumentasi, namun pertanyaan Bpk berhubungan dengan kalsinasi
(pembenrukan CaO) dan klinkerisasi (pembentukan klinker).
bapak bisa tanya anak teknik kimia (proses) mengenai grafik proses reaksi
kesetimbangan masa untuk pembentukan CaO dan clinker

Reply

22. Veneza Aulia says:

September 27, 2013 at 1:50 am


oh ya, satu lagi pertanyaan lupa. kan klinker itu harus didinginkan secepat mungkin
karena kualitas akan semakin bagus. kenapa demikian? jelasin lagi kenapa kualitasnya
perpengaruh terhadap cepetnya klinker dingin

Reply

1. Irman says:

February 8, 2014 at 3:10 pm

Betul, harus didinginkan secara mendadak, istilahnya Quenching. ini berkaitan


dengan reaksi pembentukan kristal Clincker.
bisa dilihat di grafik proses pembentukan clinker, kebetulan saya tidak punya
grafiknya. biasanya anak proses/teknik kimia punya materi lebih banyak tentang
proses kimia.

Reply

23. oktadahlan says:

October 28, 2013 at 12:04 pm

mau tanya dong. Job boiler high pressure tank itu dalam pabrik semen kerja nya sebagai
apa ya?

Reply

1. Irman says:

February 8, 2014 at 3:13 pm

Kebanyakan pabrik semen punya power plant sendiri, boiler dipakai d sana.
untuk di pabrik semennya sendiri, saya belum bertemu dengan penggunaan boiler,
paling tangki kompresor saja dan cooling tower.

Reply

24. CIB says:


January 26, 2014 at 3:26 pm

bang irman instrument ya


boleh tau untuk temperatur sensor pakai apa,
transmitter apa saja yang dipakai di pabrik semen,
thanks ya salam kenal.

Reply

1. Irman says:

February 8, 2014 at 3:19 pm

betul instrument.

temperatur pakai termokopel dan RTD.


transmitter untuk current motor, temperatur, pressure, dsb.
lebih kompleks sistem pengukuran gas analyzer, opacity level (intensitas debu),
kiln scanner, weight feeder, dll

Reply

25. sugito says:

February 17, 2014 at 4:34 pm

Mas Irma umumnya mesin mesin pabrik cement memakai plc merek apa aja dan
instrumen temperature pakai merek apa aja

Reply

1. Irman says:

May 4, 2014 at 11:24 am

Main PLC yang pernah saya temui:


1. Schneider seri modicon 6xxx
2. DCS ABB seri 800xA

Termocouple dan RTD Pak, merk transmitter nya seputar INOR, Tmax, dsb.
Reply

26. wawan says:

February 18, 2014 at 7:17 pm

bang cara menghitung LSF gmana ya?


punya tinjauan pustaka mengenai raw meal?

Reply

1. Irman says:

May 4, 2014 at 11:29 am

dari formula:
LSF=CaO/(2.8SiO2 + 1.2Al2O3 + 0.65Fe2O3)
nilai oksida nya merujuk ke persentase komposisinya.

paling materi training aja gan, ga punya tinjauan pustaka ttg raw mill gan.

Reply

27. Tirta says:

June 8, 2014 at 4:13 pm

Hai pak Irman, saya mau tanya perihal semen dan lainnya. Jk tdk keberatan bs hubungi
saya di 081398687868. Terima kasih.

Reply

28. andriyani.selfi.selfi@gmail.com says:

August 19, 2014 at 10:44 am


Bang irman, salam kenal, saya sedamg bikin skripsi tentang pra rancangan pabrik semen,
saya masih agak bingung nermas dan nerpannya, punya teman org proses/teknik kimia
yang bisa dimintai tolong kah? mohon bantuannya yaa

email saya : andriyani.selfi.selfi@gmail.com

Reply

29. shela says:

November 20, 2014 at 2:56 pm

dalam pembuatan semen ini ada kendali proses nya gak y?

Reply

1. Irman says:

September 22, 2015 at 9:30 pm

Ada Mbak, Process Controll sama orang QC

Reply

30. ipur purnama sidik says:

December 17, 2014 at 9:31 pm

Bnyk yg di rangkum tp gpp masih masuk ko.sya dri proses produksi semen tiga roda
Indocement (semen tiga roda ) mempunya 5 tipe semen lho….. + skr mortar semen…dan
semuanya berbeda2 bahan juga QC nya. Semen unggulan semen putih satu2nya produksi
indonesia yaitu indocement.skr sudah brtmabah 13 plant.kapasitas 2,2 juta ton/thn bhkan
lebih..

Reply

31. ipur purnama sidik says:


December 17, 2014 at 9:40 pm

Persentase LSF itu setau sya bukan ukuran SNI. Jika LSf rendah. Semen itu susah untuk
di bakar di kiln.hasilnya gk matang. Klo LSF nya tinggi sebelum msuk kiln bahan sudh
mateng duluan. Terjadinya cloging / mampet.maaf jika slh soalnya sya di bagian raw
mill.hehe msih belajar2 juga

Reply

32. Ardi Kurniawan says:

December 20, 2014 at 12:51 pm

Luar biasa lengkap


lanjutkan bang..! :D

Reply

33. Fajar Jiwantoro says:

December 26, 2014 at 2:02 pm

Salam kenal pak, saya fajar anak baru juga di semen yang baru didirikan di daerah
Sukabumi. biasanya untuk perbandingan pembuatan semen antara typical dan calcareus
itu berapa banding berapa ya pa agar hasil yang didapatkan sesuai yang diinginkan?

Reply

34. Alwi says:

April 30, 2015 at 4:15 pm

SY PYE ORDER MEMASANG TESTING MOTOR DI SEBUAH COMPANY


PERKAPALAN DI MALAYSIA,JD MAS SY MAU BERTANYA GIMANA CARA
PEMBANCUHAN CONCRET YANG BENAR BENAR TAHAN SUPAYA TIADA
GETARAN SEMASA MELAKUKAN TASTING MOTOR.
T.KASIH

Reply
1. Irman says:

September 22, 2015 at 9:28 pm

Civil atau mechanical Engineer sepertinya lebih paham untuk hal ini Pak

Reply

35. newbie says:

May 8, 2015 at 9:21 am

mang mau tanya cement transfer pada alat bathcing plan itu digunakan untk apa sih?

Reply

1. Irman says:

September 22, 2015 at 9:26 pm

Kemungkinan untuk transport semen ke dalam silo

Reply

36. Suhermanto says:

May 25, 2015 at 9:48 pm

Saya pernah kerja dipabrik semen itp bagian qc pegang 4 pabrik untuk mengendalikan
qualitas rawmeal dgn menggunakan formula Lsf sm im sekarang saya bekerja di pabrik
semen garuda di jabar metode pengendalian dg perhitungan kh sm im. Sampai skarang
saya blum tau kepanjangan dari kh. Tapi sepadan pengeetiannya lime saturation faktor
atau faktor kejenuhan kapur secara teoritis. Hanya perbedaan di formula. Klebihann
menggunakan formula kh mutu clinker sangat bagus meskipun free lime tinggi senyawa
alitenya tinggi juga. Formula kh tidak ada koreksi terhadap free lime tidak seperti halnya
rumus borgie.Saya merasa puas setelah dpt ilmu dari orang cina. Ternyata di Rusia dan
Cina
Menggunakan formula kh. Astm. Bs menggunakan Lsf
Reply

37. Mada says:

September 7, 2015 at 5:31 pm

bang, di proses pembuatan nya ada yang pake tekanan nggak?


atau alatnya ada yang manfaatin tekanan?

Reply

1. Irman says:

September 22, 2015 at 9:12 pm

Ada Pak. Contohnya sekarang penggunaak Pre-Grinding dengan menggunakan


HPGR (High Pressure Grinding Roller)

Reply

38. Hanin says:

September 19, 2015 at 10:32 am

salam kenal saya Hanin, mau tanya apa penyebabnya semen bisa berukuran lebih dari
200 mesh. trus bolehkah saya tau lebih terperinci bagaimana proses pembuatan semen.
Terimkasih

Reply

1. Irman says:

September 22, 2015 at 9:22 pm

Banyak faktor proses yang saling berkaitan antara speed dynamic separator,
feeding cement mill, pengaturan hisapan Bag Filter Cement mill, damper fresh air
dan lain sebagainya
Reply

Leave a Reply

Keluar-Masuk Mimin

 Register
 Log in
 Entries RSS
 Comments RSS
 WordPress.com

Categories

 Sharing apa aja lah (9)


 Sharing Berita (13)
 Sharing cerita (8)
 Sharing Ilmu (16)
 Sharing Jokes (3)

Top Posts

 Proses Pembuatan Semen (Cement Manufacturing Process)


 Sistem Pengukuran (part 1)
 Tahap-Tahap Penambangan
 Review modem AHA Huawei EC 167
 Unjuk Kerja (Performansi) Sistem Pengukuran dan Elemen-Elemen Fungsionalnya (Part 2)
 Membuat File PST Baru Pada Microsoft Office Outlook
 Bahan Bakar Pabrik Semen (batubara)
 UGM dan PT PLN Jalin Kerja Sama Beasiswa Ikatan Dinas
 Elemen-elemen Sistem Instrumentasi (Intermezzo)
 Basic Valve
4shared air putih bangun tidur basic valve Caleg cement cement manufacturing process cyclon easy going ec 167 elemen instrumentasi epic
movie galelobot galunggung Hard disk drive hdd histeresis idul fitri instrument instrumentasi internet aha jadian jangkauan joke juara lomba

robot kaskus Kemacetan DKI kesehatan kiln kontes robot kualitas sensor Kunci Sukses lamaran kerja lebaran liburan misteri shalat
subuh modem aha munggahan non-linieritas pembuatan semen penampil data pengukuran performansi PLN PorTF presisi prosesor sinyal

ramadhan 1432 h Realita Hidup research riset robot contest robot nasional saung kararas saung landeuh semen sensitivitas
sensor shalat subuh siklon siraman rohani sistem sistem pengukuran skripsi solid state disk span SSD stand up comedy stres tarif

aha ugm ugm robot untuk kerja wheatstone youtube


Jejak Jemari

Irman on Proses Pembuatan Semen (Cement…

Irman on Proses Pembuatan Semen (Cement…

Irman on Proses Pembuatan Semen (Cement…

Irman on Proses Pembuatan Semen (Cement…

Irman on Proses Pembuatan Semen (Cement…

Ane di Twitter nih Gan!

 (with chichi at Mie Baso Mang Ojo) — path.com/p/2pDQYW 1 week ago

 Asli boong bgt iki ftv indosiar 2 weeks ago


 At RSU Permata Bunda — path.com/p/3nZcLt 2 weeks ago

 (with chichi and Elis at Bakso Daging Sapi Pak Hadi) — path.com/p/2APgHT
3 weeks ago
 With chichi at Mie Baso Sari Rasa — path.com/p/2Km1Vh 3 weeks ago
 Mumpung yg punya motor ga bisa naik motor, manfaatkan dg baik dl (with chichi) [pic]
— path.com/p/3R2vRp 1 month ago
 With chichi at RM Pepes Jembar — path.com/p/19MCtj 1 month ago

Tungitungitung

Tentang Irmen

Blog at WordPress.com. | The Sapor Theme. | Mari Berbagi

Follow

Follow “Mari Berbagi”

Get every new post delivered to your Inbox.

Join 241 other followers

Build a website with WordPress.com

https://irmanrostaman.wordpress.com/2012/03/27/proses-pembuatan-semen-cement-
manufacturing-process/

PENGELOLAAN INDUSTRI SEMEN dan


PROSES PEMBUATAN SEMEN
Blog Pengelolaan Industri Semen dan proses pembuatannya - Blog yang mengupas detail terkait
industri semen yang terdiri dari tahapan pembuatan semen, teknologi yang digunakan, jenis
semen, kualitas, penelitian dan pengembangan (riset), inovasi, K3, sistem manajemen, sertifikasi,
pengelolaan sumber daya, CSR, dan pengelolaan lingkungan.

Rabu, 08 April 2015

Proses Pembuatan Semen --> Menggunakan Teknologi Ramah Lingkungan

Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut :

1.       Penambangan Bahan Baku


2.       Penyiapan Bahan Baku

3.       Penggilingan Awal

4.       Proses Pembakaran

5.       Penggilingan Akhir

6.       Pengemasan

Flow Sheet Proses Pembuatan Semen

1.  Penambangan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batukapur dan tanah liat.
Kedua bahan baku tersebut diperoleh dari proses penambangan di quarry.

Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan utama dalam keseluruhan proses produksi
semen. Perencanaan penambangan bahan baku sangat menentukan pada proses – proses selanjutnya
yang akhirnya bermuara pada kualitas dan kuantitas semen. Penambangan bahan baku yang tidak
terencana dan terkontrol dengan baik akan menyebabkan gagalnya pemenuhan target untuk tahap
produksi selanjutnya yang jika dihubungkan dengan kualitas dan biaya produksi secara keseluruhan
dapat menurunkan daya saing produk terhadap produk yang sama yang dihasilkan oleh pesaing

Persyaratan kualitas batukapur & tanah liat dalam proses penambangan adalah sebagai berikut :

a. Batukapur               

    52% <Cao< 54% dan MgO < 18%


b. Tanah liat                        

    60%<SiO2 <70% dan 14%Al2O3<17%

Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut:

a.       Pengupasan tanah penutup ( Stripping )

b.      Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting )

c.       Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading )

d.      Pengangkutan ( hauling )

e.      Pemecahan ( crushing )

Proses Penambangan Bahan Baku

2.  Penyiapan Bahan Baku

Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil ukuran agar mudah
dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan untuk menghancurkan  batukapur dinamakan Crusher.
Dan alat yang digunakan untuk memecah tanah liat disebut clay cutter.

Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter ( 100 – 1500 mm )
menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5 – 300 mm ) dengan sistim pemecahan dan
penekanan secara mekanis.

Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler Feeder. Batu Kapur < 90 mm
akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ). Tanah Liat ( 500 x 500 mm ) 30 % H2O masuk Hopper
melewati Apron Feeder dipotong -2 menggunakan Clay Crusher menjadi ukuran 95 % lolos 90 mm.
Produk dari Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur dalam Belt Conveyor dan ditumpuk di
dalam Storage Mix.

Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan pembuatan mix pile. Tujuan
pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.
 

Proses Penyiapan Bahan Baku

3.  Penggilingan Awal

Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah bahan baku penolong yaitu pasir besi
dan pasir silika. Pasir besi berkontribusi pada mineral Fe2O3 dan pasir silka berkontribusi pada mineral
SiO2. Kedua bahan baku penolong tersebut akan dicampur dengan pile batukapur & tanah liat masuk ke
proses penggilingan awal, dimana jumlahnya ditentukan oleh raw mix design.

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku adalah Vertical
Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari suspention-preheater
dengan suhu sebesar 300 – 400 oC.

Vertical roller mills merupakan peralatan yang tepat untuk penggilingan dan pengeringan material yang
relatif basah. Penggilingan & pengeringan dapat dilakukan secara effisien didalam satu unit peralatan.

Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama didalam satu unit peralatan, yaitu :

a.    Penggilingan ( Roller & grinding table )

b.    Pengeringan (gas buang kiln, cooler, AH1)

c.     Pemisahan (Separator)

d.    Transportasi (Gas pengering ID Fan)

Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan),
sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan
terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Material akan digiling dari ukuran
masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material
yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh
roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.

Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan homogenisasi di dalam
Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah
blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Raw Mill Sebagai Tempat Penggilingan Awal

4.  Proses Pembakaran

Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu :

a. Pemanasan Awal (Preheating)

Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke dalam kiln feed
bin. Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-
heater.

Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan awal bahan baku
sebelum masuk ke dalam rotary kiln.  Suspension preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan
baku dari gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan
baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem
dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi
dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran di kiln melalui suspension preheater ini. Namun
dengan berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater proses pemanasan ini dapat
dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension preheater
ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk
memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini
sudah banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan disebut
dengan suspension preheater dengan kalsiner.

Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line
calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari
cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.

Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :


 Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan kapasitas besar.
Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan bakar dibakar di kiln. Dengan
kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang hanya menggunakan SP saja, maka suplai panas yang
dibutuhkan di kiln hanya 35% - 50%. Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam
kiln, sementara sisanya dibakar di dalam kalsiner.  Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran
kiln tertentu, dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat mencapai hampir dua kali
atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut dipergunakan pada sistem
suspension preheater tanpa kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan penggunaan kalsiner ini,
bisa mencapai 4,8 TPD/m3.
 Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah karena temperatur yang
diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 - 900 oC), sehingga peluang pemanfaatan bahan bakar
dengan harga yang lebih murah, yang berarti dalam pengurangan ongkos produksi, dapat
diperoleh.
 Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran karena thermal load-
nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner.
 Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada temperatur yang relatif
rendah.
 Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.
 Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif lebih mudah diatasi.

b. Pembakaran (Firing)

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi
(hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah
800–900 oC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1400 oC.

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen, karena di dalam
kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis
besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering
(klinkerisasi). Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke
suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari
segi konsumsi panasnya. Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses
radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator tersebut
adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi batu tahan api di tiap
bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan dengan fungsinya. Faktor-faktor yang
mempengaruhi pembentukan coating antara lain :

1.    komposisi kimia raw mix

2.    konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating

3.    temperatur umpan ketika kontak dengan coating


4.    temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan

5.    bentuk dan temperatur flame

Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi lebih mudah berlangsung pada
fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk memudahkan terbentuknya coating yang
berfungsi sebagai isolator kiln.

Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk pembakaran sebagian
bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln diperlukan temperatur tinggi untuk
melaksanakan proses klinkerisasi, maka kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi
maksimum sekitar 20 – 30%, tergantung dari bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya dibakar
(burnability of the rawmix). Dengan demikian maksimum bahan bakar yang dibakar di in-line calciner
adalah sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis ini bekerja dengan pembakaran bahan bakar
berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh kebutuhan bahan bakar, karena pembakaran di calciner
juga akan menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang berarti
pemborosan energi pula. Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80% hingga 90% dibakar di kiln. Untuk
menaksir seberapa kelebihan udara pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang
baik akan dilakukan perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan cooler
jenis planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik lebih kecil
dibanding dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis grate.

Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat dikurangi hingga sekitar 40% saja
(bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan sisanya yang 60% dibakar di calciner. Dengan demikian
beban panas yang diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena dimensi
kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar, maka secara teoritis kapasitas produksi
kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar 2,5 kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding
dengan kiln tanpa udara tertier. Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa
udara tertier membutuhkan diameter sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama
pada sistem dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi maksimum pada kapasites
sekitar 10.000 TPD. Namun kiln dengan udara tertier harus bekerja dengan cooler jenis grate cooler
sehingga diperlukan daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary
cooler.
SP Calciner & Kiln Sebagai Tempat Pembakaran

c.  Pendinginan (Cooling)

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler.  Selanjutnya clinker dikirim
menuju tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu pan
conveyor.

Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker. Jika klinker yang terbentuk
selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik
(reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan terlarut pada klinker cair yang
belum sempat memadat selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat fasa cair akan memadat
dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S.

Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang kaya lime akan terkristalisasi
sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan juga mempengaruhi keadaan kristal, reaktivitas
fasa klinker dan tekstur klinker. Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada perilaku dari oksida
magnesium dan juga terhadap soundness dari semen yang dihasilkan. Makin cepat proses
pendinginannya maka kristal periclase yang terbentuk semakin kecil yang timbul pada saat kristalisasi
fasa cair. Klinker dengan pendinginan cepat menunjukkan daya spesifik yang lebih rendah. Hal ini
disebabkan proporsi fasa cair yang lebih besar dan sekaligus ukuran kristalnya lebih kecil.

5.       Penggilingan akhir

Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari :

1. Bahan baku utama, yaitu terak/clinker.

2. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum

3. Bahan baku aditif yaitu trass, fly ash, slag, dan lain-lain.

Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling bersama antara terak dengan 3% - 5%
gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian setting dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif
(pozzolan, slag, dan batu kapur) yang ditambahkan dalam jumlah tertentu, selama memenuhi kualitas
dan spesifikasi semen yang dipersyaratkan.

Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistim penggilingan open circuit dan sistim
penggilingan closed circuit. Gambar dibawah menunjukkan pada gambar ”a” closed circuit dan gambar
”b” open circuit. Dalam open circuit panjang shell sekitar 4 – 5 kali dari diameter untuk mendapatkan
kehalusan yang diinginkan. Sedangkan dalam closed circuit panjang shell sekitar 3 kali diameter atau
kurang untuk mempercepat produk yang lewat. Separator bekerja sebagai pemisah sekaligus pendingin
produk semen.

Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering dijumpai di berbagai industri semen,
meskipun sekarang sudah mulai dijumpai vertical mill untuk menggiling terak menjadi semen.

Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator.
Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang
kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh
bag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement silo.

Finish Mill Sebagai Tempat Penggilingan Akhir

6.       Pengemasan

Pengemasan semen dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan menggunakan zak (kraft dan woven)
dan pengemasan dalam bentuk curah. Semen dalam bentuk zak akan didistribusikan ke toko-toko
bangunan dan end user. Sedangkan semen dalam bentuk curah akan didistribusikan ke proyek-proyek.

Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah sebagai berikut:

Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk menghindari
penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar, dan pelindung dari udara
ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan
udara bertekanan (discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum
masuk ke mesin packer atau loading ke truck.

Demikian penjelasan mengenai Proses Pembuatan Semen, semoga bermanfaat bagi seluruh pembaca
yang berkunjung di blog saya.
Apabila mau mempelajari berbagai macam hal terkait industri semen, maka silahkan berkunjung ke blog
saya yaitu di industrisemen-prosespembuatansemen.blogspot.com

Salam sukses.

Diposkan oleh Rahardi Mahardika di 15.38

Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke FacebookBagikan ke Pinterest

3 komentar:

1.

zaky16 April 2015 15.59

TEST TEST

Balas

2.

zaky16 April 2015 16.53

coba ini Pak..


https://www.revolvermaps.com/

Balas

3.

Rahardi Mahardika17 April 2015 08.37

Mas....web iku fungsinya apa dan caranya bagaimana ?

Balas

Muat yang lain...

Link ke posting ini

Buat sebuah Link


Posting Lebih Baru Posting Lama Beranda

Langganan: Poskan Komentar (Atom)

Entri Populer

Proses Pembuatan Semen --> Menggunakan Teknologi Ramah Lingkungan

Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut : 1.        Penambangan
Bahan Baku 2.        Penyiapan Bahan ...

Pemanfaatan Limbah B3 Sebagai Bahan Baku Alternatif Dengan Metode CO-PROCESSING di


Semen Indonesia

A.    LATAR BELAKANG / SEJARAH Salah satu pendorong pesatnya pertumbuhan ekonomi di


Indonesia adalah tumbuhnya berbagai macam ind...

Teknologi Pembakaran Calciner - Kiln di Industri Semen

Penjelasan mengenai teknologi pembakaran calciner-kiln di industri semen adalah sebagai


berikut: 1. Metode Penentuan Kelebihan ...


Jenis - Jenis Semen dan Pengertiannya

Sebelum membahas mengenai jenis - jenis semen dan pengertiannya , maka penulis akan
menjelaskan terlebih dahulu mengenai pengertian semen se...

Penambangan Bahan Baku Dalam Industri Semen

Berikut ini akan kami jelaskan secara detail mengenai Penambangan Bahan Baku Dalam Industri
Semen , yaitu sebagai berikut : 1. Materi...

Jenis - Jenis Bahan Bakar Yang Digunakan Di Industri Semen

Dalam pembahasan mengenai jenis-jenis bahan bakar yang digunakan di industri semen ini,
penulis akan membahas secara detail sehingga pembac...

 Teori Proses Pembakaran Bahan Bakar di Calciner - Kiln Industri Semen

Berikut ini akan saya jelaskan mengenai teori proses pembakaran bahan bakar di Calciner-Kiln
Industri Semen . Jika suatu bahan bakar ber...

 Ringkasan Kinerja Pengelolaan Lingkungan (PROPER) 2014 - PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Berikt ini adalah penjelasan mengenai ringkasan kinerja pengelolaan lingkungan (PROPER) tahun
2014 di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. S...

TERMODINAMIKA, ALIRAN FLUIDA DAN PERPINDAHAN PANAS DALAM PROSES PRODUKSI


SEMEN
Berikut ini saya sampaikan penjelasan mengenai TERMODINAMIKA, ALIRAN FLUIDA DAN
PERPINDAHAN PANAS DALAM PROSES PRODUKSI SEMEN. ...

 Sistem Penilaian PROPER Hijau - Emas --> Pengeloloaan Lingkungan Semen Indonesia

Sistem penilaian PROPER Hijau - Emas yang telah ditetapkan oleh Kementerian Lingkungan
Hidup terdiri dari 3 bagian penilaian, yaitu sebaga...

Follow by Email

Google+ Badge

Mengenai Saya

Rahardi Mahardika

Lihat profil lengkapku

Arsip Blog

 ▼  2015 (24)
o ►  Desember (2)
o ►  Oktober (5)
o ►  Agustus (2)
o ▼  April (15)
 Pemanfaatan Limbah B3 Sebagai Bahan Baku Alternati...
 LOWONGAN PEKERJAAN DI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO)...
 Leveraging Indonesian stakeholders’ participation ...
 JCM Related Energy Support for Mitigation in Indon...
 Indonesia Private Sector Involvement in JCM Projec...
 JCM PROJECT : How Well Does the JCM Answers Privat...
 Sistem Penilaian PROPER Hijau - Emas --> Pengelolo...
 Cara Upload File di Blog Menggunakan 4shared.com
 Ringkasan Kinerja Pengelolaan Lingkungan (PROPER) ...
 Teknologi Pembakaran Calciner - Kiln di Industri S...
 Teori Proses Pembakaran Bahan Bakar di Calciner - ...
 Jenis - Jenis Bahan Bakar Yang Digunakan Di Indust...
 Jenis - Jenis Semen dan Pengertiannya
 Proses Pembuatan Semen --> Menggunakan Teknologi R...
 Penambangan Bahan Baku Dalam Industri Semen
Template Picture Window. Gambar template oleh ULTRA_GENERIC. Diberdayakan oleh Blogger.

http://industrisemen-prosespembuatansemen.blogspot.co.id/2015/04/tahapan-pembuatan-
semen_8.html