Controle de Processos - CEFET MG

Prática de Automação Industrial – CONTROLE DE PROCESSOS
CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENSINO DE 2º GRAU
COORDENAÇÃO DE ELETROTÉCNICA
Prática de Automação Industrial

Controle de Processos
1- Introdução
Denomina-se Automação Industrial o conjunto de técnicas destinadas a

tornar automáticos vários processos produtivos em uma indústria, de modo a
eliminar ou reduzir bastante a intervenção humana nos mesmos. Os principais
objetivos da Automação Industrial são:
• Redução de custos;
• Aumento da Produtividade;
• Maior segurança na operação da unidade produtiva;
Para a implementação da Automação Industrial existem várias técnicas

e equipamentos que são aplicados conforme o sistema a se automatizar. Os
principais equipamentos são:
• PLC ! equipamentos eletrônicos, programados por software, que

controlam e coordenam a seqüência de operação de diversas máquina e
equipamentos em uma indústria. Os PLCs trabalham com variáveis digitais
e analógicas.
• SDCD ! Sistemas Digitais de Controle Distribuído: de tecnologia mais

recente, são sistemas microprocessados que facilitam o controle e
otimização dos processos por computador, diminuindo a interferência do
operador durante a operação normal do processo e que passa a intervir
somente durante instabilidades operacionais, paradas e partidas.
• Controladores (single loop, multi loop) !são controladores baseados em

microcontroladores de ultima geração, criados para efetuar controle de
processos. Por ser microprocessado, seu sistema operacional permite que
se adapte à maioria dos processos, bastando para tal a seleção correta dos
parâmetros de PID. Os controladores trabalham com variáveis analógicas e,
eventualmente, podem possuir saídas digitais de alarme.
• CN (Comando Numérico) ! equipamentos utilizados na fabricação e

montagem de peças mecânicas, através do controle de máquinas
ferramenta, tais como tornos, fresas, furadeiras, etc. No CNC (comando
numérico computadorizado), além das operações normais de um CN,
realizada por computador, há às vezes o auxílio de programas CAD para se
realizar o projeto gráfico das peças a serem produzidas.
Coordenação de Eletrotécnica – CEFET-MG 1

O Controle Contínuo de Processos ou Controle Automático de

Processos ou, simplesmente, Controle de Processos, refere-se à Automação
de sistemas que possuem grandezas físicas, como temperatura, vazão,
pressão, nível, pH, etc., presentes em diversos processos industriais. Pela
natureza das grandezas, os sistemas de Controle de Processos estão
associados a sinais analógicos.
Conforme visto anteriormente, pode-se criar um sistema de Controle de
Processos utilizando-se PLC, SDCD ou Controladores.
O Controle Automático de Processo é uma evolução do Controle
manual. No controle manual operador é o elemento de definição e isso gera
grandes desvantagens:
- O operador atua continuamente no processo e um operador apenas pode

cuidar de poucas variáveis ao mesmo tempo. Essa desvantagem leva à
baixa produtividade.
- O método utilizado pelo operador pode diferir de um para outro. Para se

conseguir uma uniformidade na operação é preciso que todos tomem as
mesmas ações no mesmo tempo para manter a qualidade e quantidade do
produto. Isso é praticamente impossível e mais uma vez o operador fica
limitado.
- O aspecto da segurança fica comprometido quando for exigida rapidez e

ações que possam evitar acidentes.
Os processos evoluíram e também a forma de os controlar. Foram

desenvolvidos sistemas de Controle Automático que possibilitaram ao homem
controlar os processos com segurança, economia e liberá-lo para atividades
não repetitivas e mais nobres.
Em qualquer processo industrial, as condições de operação estão

sujeitas a mudanças ao longo do tempo.
O nível de líquido em um equipamento, a pressão em um vaso, a vazão
de um reagente ou sua composição; todas estas condições podem (e
costumam) variar. Mesmo os dados que consideramos constantes no projeto
(por exemplo, a temperatura ambiente) têm o hábito de variar apesar de
nossas premissas em contrário.
Controlar um processo significa atuar sobre ele, ou sobre as condições a

que o processo está sujeito, de modo a atingir algum objetivo.
Por exemplo: podemos achar necessário ou desejável manter o
processo sempre próximo de um determinado estado estacionário, mesmo que
efeitos externos tentem desviá-lo desta condição. Este estado estacionário
pode ter sido escolhido por atender melhor aos requisitos de qualidade e
segurança do processo.
Um sistema de controle confiável permite operar próximo aos limites

impostos pela segurança, pelo meio-ambiente e pelo processo (temperatura
máxima, pureza mínima), o que permite alterar as condições de operação

normais (linha tracejada na figura) para uma condição mais favorável (linha
contínua).
Os ganhos associados a uma menor variabilidade se tornam ainda

maiores em processos onde existem transições entre produtos com diferentes
graus ou especificações, como ocorre freqüentemente no refino do petróleo e
em unidades de polimerização. Inevitavelmente, durante a transição, haverá
um período em que será gerado um produto fora de especificação, que será
reciclado (maior gasto de energia) ou vendido (a preços mais baixos). A
seleção de uma boa estratégia de controle permite reduzir o tempo de
produção fora da especificação, e consequentemente melhora o resultado
econômico do processo.
2- Definições Preliminares
2.1- SISTEMA ou PROCESSO – Sistema físico destinado,

simplificadamente, a transformar energia de um tipo em outro e que
possui suas reações próprias devidas às interligações entre seus
componentes e às leis físicas que regem seu funcionamento .

ex: Um forno elétrico transforma energia elétrica em energia calorífera e as

relações entre a potência elétrica entregue aos resistores de aquecimento e a
quantidade de calor ou temperatura interna do forno dependem das leis físicas
de transferência de calor , eficiência do sistema , perdas internas , etc .
2.2- VARIÁVEL DE CONTROLE – Na malha aberta , é uma variável primária

(de acesso direto do operador) e que atua sobre a variável manipulada
segundo as reações do dispositivo de controle .
ex: No forno , normalmente , o operador tem acesso a um resistor variável ou

potenciômetro para ajustar o valor de temperatura desejado .
2.3- DISPOSITIVO DE CONTROLE – Sistema físico ou , mais comumente ,

eletrônico que é projetado para transferir ou adequar a variável de
controle em variável manipulada .
ex: No forno , uma placa eletrônica sente o valor do resistor variável e ajusta ,
por exemplo , o ângulo de disparo dos SCR’s ou triacs , de forma a alterar a
quantidade de potência entregue aos resistores de aquecimento .
2.4- VARIÁVEL MANIPULADA – Variável ou grandeza física que tem ação

de alterar ou interferir na variável controlada ou grandeza de saída ,
através de dispositivos intermediários de controle ou por
interdependência física ou química entre elas .
ex: No forno , a potência entregue aos resistores de aquecimento altera a

temperatura interna .
2.5- VARIÁVEL CONTROLADA – Variável ou grandeza física que se deseja

controlar ou manter dentro de certos limites para o perfeito
funcionamento do sistema . Também chamada de variável do processo .
ex: Todo o sistema acima tem a função de controlar a temperatura interna do

forno .
2.6- DISTÚRBIO – Alteração ou mudança em uma ou mais variáveis físicas

do sistema que provoca alteração na variável controlada . Pode ser uma
alteração previsível em qualquer grandeza inerente ao processo ou uma
interferência extra não prevista .
ex: abrir , subitamente , a porta do forno , ou a queima de um dos resistores de

aquecimento .
2.7- SET POINT - Valor desejado da variável controlada . Quase sempre é

um valor ajustado na variável de controle e não na variável de processo ,
apesar de ser indicado como uma grandeza de processo . Pode ser
ajustado manualmente por potenciômetro acessível ao operador ou vir
fixado pelo fabricante ou ser alterado automaticamente .

ex: no forno , a temperatura pode ser ajustada manualmente para cada tipo de
material a ser queimado , ou fixada em um valor único para qualquer material ,
ou ajustada automaticamente se houver algum dispositivo que reconheça qual
material foi inserido nele e que possa enviar essa informação ao sistema de
controle .
2.8- INSTRUMENTO: equipamento eletrônico que manipula sinais elétricos

que representam grandezas físicas. Normalmente tem uma entrada de
leitura de dados, que é um transdutor, a interface entre o mundo e o
instrumento, urna parte que faz o processamento do sinal propriamente
dito e urna saída de dados, o terminal que é urna outra interface entre o
sistema e o ser humano. Os instrumentos medem, controlam, atuam,
monitoram, transferem ou registram informações úteis relativamente a
eventos naturais ou tecnológicos. Por instrumento podemos entender de
voltímetros até analisadores digitais de espectro, desde computadores
até robôs.
2.9- INSTRUMENTAÇÃO: conjunto de técnicas para o projeto de

desenvolvimento e construção de equipamentos eletrônicos.
2.10- CONTROLE EM MALHA ABERTA – Tipo de controle no qual apenas a

variável de controle altera a variável de saída, por simples relação
matemática ou física . Não há nenhum tipo de correção automática na
variável de saída e ela somente será alterada se houver alguma
variação (intencional ou não) no processo ou na variável de controle .
Exemplo:
O circuito eletrônico recebe um sinal proveniente do potenciômetro e varia

a potência entregue aos resistores. Se não houver nenhuma alteração no valor
ajustado do potenciômetro , a potência entregue aos resistores e o calor
gerado por eles serão sempre os mesmos . Assim, se houver alguma alteração
no sistema (ex: desregulagem no circuito eletrônico , queima de algum
componente da placa , falha no controle, queima de algum dos resistores de
aquecimento , etc.) ou a entrada de algum distúrbio (porta do forno aberta ,
defeito no isolamento térmico, etc.), não haverá correção, ficando o sistema
comprometido , em função de não mais existir a relação que anteriormente
havia entre o ajuste interno do circuito eletrônico ( ângulo de disparo ) e a
temperatura interna do forno.
Ex. Dimmer para ajuste de intensidade de iluminamento de uma lâmpada .

Ajusta-se o valor do potenciômetro para o iluminamento desejado . Caso a
tensão da rede diminua ou a lâmpada altere suas características ou algum
componente do dimmer se danifique , o ajuste antigo será perdido porque não
haverá correção .
2.11- CONTROLE EM MALHA FECHADA – Também chamado de Controle

Realimentado. Tipo de controle em circuito fechado no qual a variável de
saída altera a variável de controle, através do comparador, de forma a
se conseguir uma correção automática na variável de saída ou variável
controlada.
No comparador é feita a detecção do erro entre o valor desejado e o

valor verdadeiro da variável de saída. Se houver uma redução na variável de
saída, a variável de controle irá sofrer uma alteração positiva, como se
aumentasse para corrigir o erro. No caso do forno , o ajuste na temperatura
desejada ( set point de temperatura ) é feito pelo potenciômetro. Caso haja
alguma variação no valor da variável de saída (a temperatura interna do forno
ficou diferente da desejada , por algum motivo), o sistema se auto corrigirá
porque o comparador irá detectar uma diferença entre o valor desejado e o
valor real. O comparador é , essencialmente, um subtrator. Evidentemente , ele
não pode comparar sinal de resistência com sinal de temperatura. O
comparador é também um circuito eletrônico que deve transformar os 02 sinais
em grandezas equivalentes , tanto quanto à natureza como quanto aos seus
valores relativos , já que apenas uma amostra da variável controlada somente
é computada.

Exemplo:
Neste caso de malha fechada, enquanto a temperatura interna do forno

estiver exatamente igual ao valor desejado, o comparador estará enviando um
sinal = ZERO e o dispositivo de controle manterá seu ajuste anterior. Caso, por
exemplo, a temperatura diminua , a entrada [ - ] do comparador terá seu valor
reduzido, fazendo com que a saída aumente ( porque a saída do
comparador é o resultado de uma subtração. Se o termo negativo diminuir , o
resultado da operação aritmética será maior ).
Com isso, a variável de controle terá um incremento em seu valor, fazendo com
que o dispositivo de controle aumente o valor da potência entregue aos
resistores de aquecimento, aumentando o calor gerado e compensando o
evento que causou a diminuição da temperatura. Este sistema é auto
controlado e não será necessária nenhuma intervenção externa do operador , a
menos que se deseje outro ajuste .
3- Introdução à Instrumentação Industrial
Instrumentação Industrial é a aplicação de Instrumentos especiais com

funções específicas no controle automático de processos industriais.

Para cada variável de um processo industrial, podemos utilizar um ou

mais Instrumentos para executar funções como:
- Transmitir
- Registrar
- Indicar
- Controlar
- Analisar
A Instrumentação Industrial é a principal aplicação dos conceitos de

regulação automática nos processos industriais.
Através dos instrumentos e dispositivos automáticos podemos controlar
as diversas variáveis físicas e químicas existentes nos processos industriais
3.1- Características Gerais dos Instrumentos
Os instrumentos de controle empregados na indústria de processos, tais

como: química, petroquímica, alimentícia, metalúrgica, têxtil, papel, etc., tem
sua própria terminologia. Os termos empregados definem as características
próprias de medida e de controle, bem como as características estáticas e
dinâmicas dos diversos instrumentos utilizados.
A terminologia empregada foi unificada com objetivo de os fabricantes,
os usuários e os organismos ou entidades que atuam direta ou indiretamente
no campo da Instrumentação Industrial utilizem a mesma linguagem. As
definições dos termos empregados se relacionam com as normas
estabelecidas pela SAMA (Scientific Apparatus Markers Association) em sua
norma PMC 20, e que são abordadas a seguir:
a) Faixa de medida [RANGE]
Conjunto de valores que estão compreendidos dentro dos limites inferior

e superior da capacidade de medida, ou de indicação do instrumento. É
expressada estabelecendo-se os dois valores extremos.
RANGE = Vi a Vs
onde:
Vi => Valor inferior da faixa.
Vs => Valor superior da faixa.
Por exemplo: a faixa, ou Range de medida do instrumento de temperatura da

planta de Temperatura didática é de:
RANGE = 30 A 800 C
b) Alcance [SPAN]
É a diferença algébrica entre os valores superior e inferior da faixa de

medida, ou de indicação, ou de transmissão do instrumento.
SPAN = Vs - vi

onde:
Vi => Valor inferior da faixa.
Vs => Valor superior da faixa.
No instrumento de temperatura da nossa planta, o Span é de:

SPAN = 800 C - 300 C = 500 C
c) Erro [ERROR]
É a diferença algébrica entre o valor medido, ou indicado ou transmitido

e o valor real que deveria ser medido, ou indicado, ou transmitido pelo
instrumento. Normalmente é calculado em porcentagem do Span.
ERRO (em % do Span) = ((V-Vr)/Span) * 100%
onde:
V => Valor medido, ou indicado, ou transmitido.
Vr => Valor real.
Deve-se observar que se o processo está em condições de regime

permanente, existe então o chamado ERRO ESTÁTICO. Em condições
dinâmicas o erro varia consideravelmente devido aos instrumentos terem
características comuns aos sistemas físicos: absorvem energia do processo e
esta transferência requer um certo tempo para ser transmitida (TEMPO DE
RESPOSTA DO INSTRUMENTO), o qual dá lugar a atrasos na leitura pelo
dispositivo. Sempre que as condições forem dinâmicas, existirá um maior ou
menor valor do chamado ERRO DINÂMICO (diferença entre o valor
instantâneo da variável e o valor indicado ou transmitido pelo instrumento). Seu
valor depende do tipo do fluído do processo, de viscosidade, do elemento
primário (termopar, termoresistência), dos meios de proteção do instrumento,
etc. O ERRO MÉDIO do instrumento é a média aritmética dos erros em cada
ponto, determinados para todos os valores da variável medida.
d) Precisão [ACCURACY]
A precisão é a tolerância de medida ou indicação do instrumento, e

define os limites dos erros cometidos quando o instrumento é empregado em
condições normais de serviço. Existem várias formas para expressar a
precisão:
1a) Em porcentagem do Span de calibração.
Exemplo: em um instrumento, para uma indicação de 1500 C e uma precisão de

± 0,5% do Span, o valor real da temperatura estará compreendido entre 149 e
1510C ;
2a) Diretamente em unidades da variável medida.
Exemplo: precisão de ±10 C;
3a) Em porcentagem da leitura efetuada.

Exemplo: precisão de ±1% de 1500 C, quer dizer ±1,50 C;
4a) Em porcentagem do valor máximo da faixa de medida
Exemplo: precisão de ±0,5% de 3000 C, isto é ±1,50 C
5a) Em porcentagem do tamanho da escala.
Exemplo: se o tamanho da escala de indicação do instrumento é de 150 mm, a

precisão de ±0,5% representará ±0,75% mm na mesma.
A precisão varia em cada ponto da faixa de medida do instrumento, mas

certos fabricantes à especificam para toda a faixa e às vezes dão a precisão
para algumas zonas da escala. Por exemplo: um manômetro pode ter uma
precisão de ±1% em toda a escala, e ±0,5% na zona central. Quando se deseja
obter a máxima precisão do instrumento em um ponto determinado de trabalho
de escala, pode-se calibrar o equipamento unicamente para este ponto sem
considerar os valores restantes da faixa de medida. Exemplo: um termômetro
de 0 a 1500 C e de ±1% de precisão situado em um banho de temperatura
constante a 800 C, poderá ser calibrado neste valor, de modo que a sua
precisão neste ponto de trabalho será a máxima que se pode obter. É claro que
para os valores restantes, em particular os correspondentes aos extremos da
escala, a precisão excederá os ±1%.
e) Zona Morta [DEAD ZONE ou DEAD BAND]
É uma pequena faixa de valores da variável medida que não faz variar a
indicação ou sinal de saída do instrumento , ou seja, que não produz uma
variação na resposta.
É dada em porcentagem do Span de medida. Por exemplo: no
instrumento da figura - 1, para um valor de zona morta de ±0,1% do Span de
medida, a variável poderá alterar de até ±0,20 C, sem que o instrumento
apresente uma mudança na sua saída.
f) Sensibilidade [SENSITIVITY]
É a relação entre o incremento de indicação ou do sinal de saída do

instrumento e o incremento da variável medida que o ocasionou, depois de se
ter alcançado o estado de repouso. É dada em porcentagem da faixa de
medida.
Não se deve confundir sensibilidade com zona morta.
g) Repetibilidade [ REPEATABILITY]
A repetibilidade é a capacidade da reprodução da indicação ou do sinal

de transmissão de um instrumento ao se medir repetidamente valores idênticos
da variável, nas mesmas condições de serviço e no mesmo sentido de
variação. Considera-se em geral a diferença máxima encontrada e expressa-se
em porcentagem da faixa.

h) Rangebilidade [RANGEABILITY]
É a capacidade que um dado instrumento apresenta de possibilitar a

alteração continua de sua calibração para diferentes faixas. É definida através
de uma relação (razão máxima) que diz o quanto se pode aumentar o Span de
calibração do instrumento. Por exemplo: para transmissores eletrônicos
analógicos a rangebilidade é por volta de 6:1 e para transmissores eletrônicos
digitais de última geração a mesma é de aproximadamente 20:1. Vejamos em
valores de variável de processo: para um certo transmissor eletrônico analógico
de pressão com rangebilidade de 6:1, a menor faixa (Range) de calibração é de
0 a 10" de Hg e a máxima, para a dada rangebilidade, 0 a 60"de Hg. Agora
para o transmissor eletrônico digital, a menor faixa (Range) é também de 0 a
10" de Hg, mas a maior faixa de calibração possível neste caso é de 0 a 200"
de Hg.
i) Linearidade [LINEARITY]
É a capacidade de um instrumento ter a sua curva de resposta

aproximada à uma curva de calibração ideal.
j) Elevação de zero [ZERO ELEVATION]
É a quantidade que o valor inferior da faixa de calibração de um

instrumento é menor que o valor zero da variável medida. Pode-se representar
em unidades da variável medida ou em porcentagem do Span de calibração.
k) Supressão de zero [ZERO SUPRESSION]
É a quantidade que o valor inferior da faixa de calibração de um

instrumento é maior que o valor zero da variável medida. Pode-se representar
em unidades da variável medida ou em porcentagem do Span de calibração.
! Outras terminologias utilizadas nas especificações dos instrumentos:
- Deriva ou Desvio [DRIFT]
É a variação no sinal de saída detectada em um período determinado de

tempo, mesmo que se mantenham constantes a variável medida e todas as
condições ambientais.
Existem dois tipos de deriva: deriva de zero (variação no sinal de saída
para o valor zero da medida, atribuível a qualquer causa interna) e a deriva
térmica de zero (variação no sinal de saída devido aos efeitos da temperatura).
A deriva é representada usualmente em porcentagem do sinal de saída
da escala total, à temperatura ambiente, por unidade ou por intervalo de
variação da temperatura. Por exemplo: a deriva térmica de zero de um
instrumento em condições de temperatura ambiente durante 1 mês, foi de 0,2%
da faixa de medição.

- Ruído [NOISE]
Qualquer perturbação elétrica ou sinal acidental não desejado que

modifica a transmissão, indicação, ou registro dos dados desejados.
- Estabilidade [ STABILITY]
Capacidade de um instrumento manter seu comportamento o mais

próximo do ideal durante sua vida útil e de armazenamento especificados.
- Temperatura de serviço.
Faixa de temperatura na qual se espera que o instrumento trabalhe

dentro dos limites de erro especificado.
- Vida útil de serviço
Tempo mínimo especificado durante o qual se aplicam as características

de serviço contínuo e intermitente do instrumento, sem que se observem
mudanças em seu comportamento além das tolerâncias especificadas.
3.2- Calibração de Equipamentos para Instrumentação Industrial
Foi visto que os instrumentos industriais podem medir, transmitir e

controlar as variáveis que intervêm em um processo e que na realização de
todas estas funções existe uma relação entre a variável de entrada e a saída
do instrumento, representando esta última o valor da variável de entrada.
Sempre que o valor representado corresponda exatamente à variável de
entrada, o instrumento estará então efetuando uma medição correta. Mas na
prática os instrumentos apresentam em geral valores inexatos na saída, os
quais constituem o chamado erro de medição.
Um dado instrumento se considera que está calibrado, quando em todos
os pontos de sua faixa de medição a diferença entre o valor real da variável e o
valor indicado, registrado ou transmitido está compreendido entre os limites
determinados pela precisão do instrumento.
Em um instrumento ideal (sem erro), a relação entre os valores reais da
variável medida e os valores de indicação ou transmissão do instrumento é
linear.
- ERRO DE ZERO
A curva de resposta do instrumento está deslocada de um certo valor
com relação à curva de calibração ideal.
- ERRO DE MULTIPLICAÇÃO OU ERRO DE SPAN

A curva de resposta do instrumento aumenta ou diminui
progressivamente com relação à curva de calibração ideal.
- ERRO DE ANGULARIDADE
A curva de resposta do instrumento coincide com os pontos 0 e 100% da
curva de calibração ideal, mas se desvia da mesma nos pontos restantes. É

importante ressaltar que quando o erro de angularidade é inerente ao

equipamento, é praticamente impossível a sua eliminação através da
calibração, devendo portanto haver uma observação cuidadosa durante o
projeto desse equipamento e a sua posterior aplicação.
3.3- Codificação para Instrumentos e Dispositivos de Controle
Todos os equipamentos utilizados em instrumentação industrial são

codificados segundo a Norma ISA S 5.1 ( Instrument Society of America ) e
esse código que é associado à identificação do local e do número da malha de
controle tem o nome de TAG ( rótulo ) do instrumento. Cada instrumento do
sistema tem um TAG diferente, seja pela função, pela localização ou pela
malha a que pertence.
3ª LETRA OU
LETRA 1ª LETRA 2ª LETRA SUBSEQUENTES
VARIÁVEL FUNÇÃO MODIFICADORA
A ANÁLISE ALARME ALARME
B CHAMA/QUEIMADOR - -
C CONDUTIVIDADE CONTROLADOR CONTROLADOR
D DENSIDADE/DAMPER DIFERENCIAL -
E TENSÃO ELEMENTO PRIMÁRIO -
F FLUXO RELAÇAO/POLARI- RELAÇAO/POLA-
ZAÇÃO RIZAÇÃO
G CALIBRAÇÃO VISOR/VIDRO -
H MANUAL - ALTO
I CORRENTE INDICADOR INDICADOR
J POTÊNCIA VARREDURA -
K TEMPO ESTAÇÃO DE -
CONTROLE
L NÍVEL LÂMPADA PILOTO BAIXO
M UMIDADE / MASSA - MÉDIO /
INTERMEDIÁRIO
N - - -
O - OPERADOR / ORIFÍCIO -
P PRESSÃO PONTO DE TESTE -
Q QUANTIDADE TOTALIZADOR -
R RADIAÇÃO REGISTRADOR REGISTRADOR
S VELOCIDADE/FRE- CHAVE / SEGURANÇA CHAVE
QUÊNCIA
T TEMPERATURA TRANSMISSOR TRANSMISSOR
U VARIÁVEL OU MULTIFUNÇÃO MULTIFUNÇÃO
MULTIPONTO
V VIBRAÇÃO VÁLVULA VÁLVULA
W PESO PONTA DE PROVA -
X EIXO X ESPECIAL ESPECIAL
Y EIXO Y RELÉ / COMPUTADOR RELÉ /
COMPUTADOR
Z POSIÇÃO OU EIXO Z DAMPER
A 1ª letra indica a variável que o instrumento manipula, a 2ª letra tem a
função de completar a informação anterior. A 3ª letra indica a ação do
instrumento (ativa para controlador / transmissor, etc., ou passiva para
indicador / lâmpada / alarme / totalização, etc. ).

Neste grupo ainda pode haver outras letras adicionais para funções
auxiliares como contatos de alta, de baixa, etc., num máximo de 6 letras, ao
todo.
3.3.1- Simbologia de Representação de Conexões entre Instrumentos
LOCALIZAÇÃO
LOCALIZAÇÃO LOCALIZAÇÃO LOCALIZAÇAO
PRINCIPAL AUXILIAR AUXILIAR
TIPO NORMALMENTE MONTADO NO NORMALMENTE NORMALMENTE
ACESSÍVEL AO CAMPO ACESSÍVEL AO INACESSÍVEL AO
OPERADOR OPERADOR OPERADOR
INSTRUMEN-
TO DISCRETO
INSTRUMEN-
TO
COMPARTI-
LHADO
COMPUTA-
DOR DE
PROCESSO
CONTROLA-
DOR
PROGRAMÁ-
VEL

Exemplos de TAG:
- ZSL-03 12 ! Chave de posição indicativa de nível baixo – refere-se ao

local 03 e pertence à malha de controle nº 12.
- TRSH-11 04 ! Registrador de temperatura com chave com contato de

alta – refere-se ao local 11 e pertencente à malha de controle nº 04.
- EIC-04 14 ! Controlador e indicador de tensão do local 04 , malha nº 14.
Exemplo de representação gráfica de uma malha de controle:
Exemplo de uma malha de controle da temperatura de saída de vapor

por variação no fluxo da água de entrada: A malha acima tem a função de
ajustar a vazão de fluido que vai ao aquecedor para controle da temperatura do
fluido. Essa malha possui um tipo de arranjo chamado de controle em cascata,
de forma que a malha de temperatura (malha mestre) fornece o “set point” à
malha de fluxo (malha escravo).
Neste caso, a malha escravo atua em variáveis rápidas (fluxo) e tem
ganho alto. A malha mestre atua em variáveis lentas (temperatura) e tem
ganho baixo. Normalmente variáveis de fluxo são as mais rápidas, em seguida
pressão, depois nível e por fim, temperatura que é a mais lenta.

3.3.2- Simbologia para Funções
4- Elementos das Malhas
4.1- Transdutores
Transdutores são instrumentos de conversão de grandezas físicas de

diferentes naturezas. Os transdutores de uso mais comum transformam
grandezas físicas em sinais elétricos equivalentes. O processo de transdução
nem sempre se dá de maneira ideal, ou seja, nem sempre é linear uma
grandeza elétrica ao seu equivalente mecânico. Em regra, ao processo de
transdução segue-se uma operação de condicionamento do sinal elétrico
obtido, seja para amplificá-lo a níveis de utilização prática, filtrá-lo, limpando-o
de ruídos introduzidos no processo de transdução, ou ainda realizando uma
amostragem instantânea do mesmo com o objetivo de disponibilizá-lo para
diferentes processos de visualização e análise.
A visualização ou monitoramento do sinal tem a finalidade de
acompanhar o processo físico em desenvolvimento. A amostragem do sinal
tem a finalidade da realização do registro histórico do mesmo ou ainda o
fornecimento de informações para sistemas de análise ou de controle do

processo associado ao sinal. A cadeia de aquisição de sinais pode ser

representada pelo esquema da figura a seguir:
O processo de transdução ideal, conforme dito, deve corresponder uma

grandeza física a outra elétrica de forma unívoca e linear. Erros decorrentes da
passagem do sinal pelos diferentes elementos da cadeia de aquisição
entretanto fazem com que a leitura da grandeza elétrica esteja sempre dentro
de certos limites de acurácia ou precisão. O limite de precisão de uma leitura
no sistema de aquisição é definido em termos do desvio d, com relação a faixa
de alcance ou “fundo de escala” da grandeza a ser monitorada. A figura a
seguir ilustra o comportamento real dos sistemas de aquisição, comparado com
a medida ideal.:
Limites de precisão de leitura em um sistema de aquisição de sinais
Os erros sistemáticos mais comuns associados ao processo de

transdução podem ser resumidos pelos efeitos de imprecisão do ganho
(calibração), desvio do zero, não linearidade e sensibilidade cruzada. A figura
abaixo ilustra tais efeitos:

Erros mais comuns nos sistemas de aquisição de sinais
Os transdutores podem ter qualquer faixa de medição (dentro dos limites

físicos) e dar uma saída em um sinal de natureza elétrica de qualquer valor,
uma vez que sua principal função é gerar um sinal proporcional à grandeza
primária para que ela possa ser medida em instrumentos elétricos ou
eletrônicos. As razões abaixo não permitem que os transdutores possam ser
utilizados diretamente para enviar sinal a outros instrumentos:
- seu sinal de saída , quase sempre , tem muito baixa potência;

- seu sinal de saída apresenta valores muito baixos ou incompatíveis c/ os
demais da malha;
- seu sinal, quase sempre, não é linear em toda a faixa de medição;
A função de ajustar os níveis desse sinal a valores normalizados para

serem lidas pelos demais instrumentos e com potência suficiente para ser
enviada à distância é feita pelos transmissores.
4.2- Transmissores
Os transmissores são utilizados para enviar um sinal à distância,

normalmente a registradores, indicadores ou controladores instalados em
painel longe da planta / máquina.
Os sinais de saída podem ser elétricos (analógicos em corrente ou
tensão , ou digitais em saída serial tipo RS-232), pneumáticos, hidráulicos ou
por ondas de rádio ou fibra ótica .
O transmissor pode incluir outros dispositivos internos auxiliares , como
extrator de raiz quadrada, indicador local, etc. A entrada pode ser por 01 ou
vários sensores distintos.
O ajuste da extensão da saída de um transmissor tem 02 pontos
importantes: o zero e faixa.

O zero do transmissor é representado pelo valor mínimo do sinal de

entrada (1 atm, 50°C, 25 litros/s , etc.) e a saída é igual a 4 mA (se a saída for
elétrica analógica em corrente).
A linearização do sinal de saída é importante em transmissores que
operam com sensores ou transdutores que apresentam sinal não linear , como
os sensores de temperatura .
4.3- Sinais Analógicos
Os sinais analógicos padronizados mais utilizados são sinais

pneumáticos e elétricos. Atualmente os sinais pneumáticos (3 a 15 psi)
praticamente não são mais usados devido às dificuldades de manutenção, os
sinais elétricos dominam as aplicações.
Os principais padrões elétricos para transmissão de medições no
padrão analógico são os seguintes:
a) TENSÃO: 0 a 10V, 1 a 10V, 0 a 5V ou 1 a 5V.

b) CORRENTE: 0 a 20mA ou 4 a 20mA.
Os sinais que possuem o limite inferior com valores diferentes de zero

são vantajosos sobre os que possuem início de escala nulo, isso devido à
facilidade de detecção de problemas na fiação de transmissão que, se por
ventura interromper, possibilita uma imediata diagnose, enquanto que os sinais
que possuem início de escala em zero podem ter esta situação mascarada pela
coincidência de valores nulos.
Os sinais em tensão são preferidos na transmissão de informações em
pequenas distâncias com fiação blindada, já que não podem transmitir sinais a
grandes distâncias em virtude da queda de tensão; estes sinais são muito
susceptíveis à interferência de campos magnéticos externos.
Já os sinais em corrente podem transmitir informações a longas
distâncias sem sofrer interferências externas, porém os transmissores de
corrente são de custos mais elevados e podem apresentar problemas caso o
circuito fique aberto.
4.4- Conversores
Normalmente utilizados em conjunto com sensores de temperatura do

tipo termopar ou termoresistência (ou dentro deles), são necessários para
transformar o pequeno sinal de tensão proveniente destes em valores de 4 a
20 mA porém não linearizados ou não normalizados.
Há conversores de pressão para corrente (P/ I) ou inverso (I/ P). No
conversor I/P ou eletro-pneumático, um sinal de corrente de 4 a 20 mA provoca
uma saída proporcional pneumática, normalmente de 3 a 15 psi
(libras/polegada2).
4.4.1- somadores / subtratores
Utilizados para somar ou subtrair 02 ou mais valores de tensão 1 a 5V e

apresentar saída de 1 a 5V conforme o resultado de uma expressão

matemática . A fórmula abaixo, como exemplo, permite determinar o valor do

sinal de saída para 04 variáveis diferentes de entrada:
E0 = N1 ( E1 – 1 ) – N2 ( E2 – 1 ) – N3 ( E3 – 1 ) – N4 ( E4 – 1 ) + K
Onde :
• E0 = valor de tensão do sinal de saída
• N1 , N2 , N3 e N4 = coeficientes selecionáveis para cada entrada , podendo
variar de 0 a 1
• E1 , E2 , E3 e E4 = tensão em cada entrada diferente
• K = constante selecionável de 0 a 1
4.5 – Registradores
São instrumentos que marcam em papel os diversos valores de uma

grandeza ao longo de um período de tempo que pode ser dia, hora, mês, etc.
São úteis para acompanhamento ou verificação futura do
comportamento da variável, desde que sejam selecionados convenientemente
a velocidade do papel e os valores máximo e mínimo. Podem ter mais de 01
canal e, nesse caso, as penas de registro são superpostas e marcam o papel
com cores diferentes para diferenciação. Há também registradores de jato de
tinta e por papel foto sensível. Adicionalmente, podem ter saída de alarmes de
valor máximo ou mínimo de cada variável, saída para outro instrumento, etc.
4.6- Atuadores
Válvula solenóide
Elemento eletromecânico para atuação de uma válvula ou pistão em um

circuito pneumático ou hidráulico. Composto por uma bobina que quando
acionada altera o fluxo de ar ou óleo de uma passagem para outra.
Representações:
a – posição acionada:
A
P R
R = orifício de retorno de ar ou de óleo

P = orifício de pressão – entrada de ar comprimido ou de óleo
A = orifício que se comunica ao cilindro pneumático ou hidráulico
Representam-se todas as passagens que estão abertas ou fechadas. A

representação acima mostra uma válvula de 3 vias. O orifício R está fechado. A
seta indica o sentido da passagem do fluido quando a válvula for acionada, no
caso de P para A.

b – posição não acionada:
Quando a válvula não esta acionada , a comunicação entre os orifícios é outra

e deve também ser indicada. Neste caso,
P R
Na posição não acionada, o orifício P está fechado e o orifício A se comunica

com o orifício R. O óleo no interior do cilindro hidráulico volta para o retorno do
circuito. Essa posição é mantida por uma mola que está representada por seu
símbolo à direita.
c – representação dos 02 estados:
P R
Representação de uma válvula de 3 vias – fluxo de P para A ou de A para R e

de 2 posições – Acionada e Não Acionada. Na posição acionada P se
comunica com A e R está fechado. Na posição não acionada A se comunica
com R e P está fechado.
Necessário representar também o atuador da válvula que pode ser
mecânico, mola, solenóide, etc.

d – representação com os atuadores:

A
P R
Válvula de 3 vias. Posição não acionada mantida por mola e posição acionada
mantida por solenóide.
P R
Válvula Normal Fechada – NF . Na posição não acionada o óleo não passa ao

cilindro (P fechado)
P R
Válvula Normal Aberta – NA . Na posição não acionada o fluido sempre vai
para o cilindro ( P se comunica direto com A )
P R
Válvula Universal de 3 vias – O fluxo de fluido pode ser nos 2 sentidos
A A
P P
Válvula de 2 vias NA Válvula de 2 vias NF

A escolha de válvula NA ou NF deve ser feita considerando-se sua

função no sistema e os requisitos de segurança de operação em caso de falta
de energia elétrica. Se, caso falte energia, o fluxo de ar ou gás ou vapor deve
ser interrompido, a válvula deve ser NF. Caso não possa interromper o fluxo, a
válvula deve ser NA, quer dizer, com sinal = zero, a válvula abre.
Alimentação elétrica:
A bobina pode ser especificada para alimentação em tensão contínua

por 12, 24 ou 110 VCC ou tensão alternada em 24, 110 ou 220 VCC com
potência permanente entre 6 e 30 W. Para dimensionamento do alimentador
deve-se atentar para a potência de partida ou de arranque da bobina, que pode
ser entre 2 e 3 vezes maior do que o valor de serviço. Na especificação da
bobina é necessário também especificar o seu código da classe de
temperatura, que indica o máximo que o enrolamento pode suportar, por causa
das elevações de temperatura devidas ao ambiente, ao aumento provocado
pelas atuações da bobina e pela passagem do fluido. Classe A para 105ºC,
classe B para 130ºC, classe F para 155ºC e classe H para 180ºC.
Representação das diversas válvulas em esquemas de malhas:
válvula de válvula de válvula de válvula válvula válvula

de 2 vias – reta 2 vias em L 3 vias NF NA 2 vias NA
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS PARA PEDIDO:
a – diâmetro da conexão – 1/8” , ¼” , 3/8” e tipo de rosca ( NPT ou gás )

b – função – 2, 3 ou 4 vias – NA ou NF
c – diâmetro do orifício do corpo – 1,2 , 1,6 , 2,4 , 4,8 , 6,0mm , etc.
d – material do corpo da válvula – latão, alumínio, aço inox, etc.
e – demais dados – tipo de vedação, forma da bobina, etc.
f – tensão e freqüência da alimentação elétrica e classe de temperatura

Representação dos demais elementos hidráulicos e pneumáticos :
Diagrama de um circuito hidráulico:
Seja o exemplo de um sistema composto por uma correia transportadora

que carrega um lote de peças iguais. Para cada conjunto de 10 peças prontas
deve-se retirar uma delas para avaliação da qualidade do lote.
Será necessário instalar um contador de passagem de peças que pode
ser por feixe de luz ou outro dispositivo similar interligado a um contador. Cada
vez que for detectada a 10ª peça, o contador envia um sinal ao cilindro
hidráulico para que pare a transportadora e se retire a peça.
A pinça deve sempre estar recolhida para o alto, de forma a não interfira
no caminho normal das peças. A chave limite LS1 tem a função de liberar a
ligação do acionamento da transportadora. Se ele estiver acionado é sinal de
que a pinça está recolhida. O solenóide S1 faz passar óleo ao cilindro que
abaixa a pinça até que ela esteja em posição de prender a peça. Para que a
pinça abaixe é necessário, primeiro, que ela esteja aberta para não derrubar a
peça. Depois de aberta e posicionada, a pinça se fecha e é dado o comando
para a pinça subir.

Neste exemplo não está representado o passo seguinte, que seria a

pinça levar a 10ª peça até outro local e voltar ao estado inicial. O sistema
controlador (CLP) necessita receber informações sobre os estados das chaves-
fim-de-curso, de forma a poder desligar o acionamento de cada cilindro
hidráulico quando for atingida sua extensão necessária.
Cilindro
Pode ser de acionamento hidráulico ou pneumático e tem a função de

atuar uma haste simples ou dupla, em uma única direção e 01 ou 02 sentidos,
a partir da entrada de óleo ou ar comprimido num lado do êmbolo e saída de
fluido de outro.
A ponta da haste pode ter uma rosca interna ou externa para o
acoplamento a uma outra peça. O cilindro pode ter ação simples (apenas 01
entrada de fluido) ou ação dupla (entrada dupla de fluido).

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS PARA PEDIDO :

a – função – ação simples ou dupla e haste simples ou dupla ou reforçada
b – montagem – por flange , por articulação , por tirante , por pescoço , em
cantoneiras , etc. – com ou sem amortecedores
c – haste com rosca macho ou fêmea ( externa ou interna ) ou outra
d – diâmetro do cilindro – de 1” até 12”
e – curso da haste – de 25mm até 1000mm
f – diâmetro da haste – de 5/8” até 1.1/2 ”
Acessórios utilizados nas linhas de ar comprimido:
– filtro de ar – em forma de copo e com dreno inferior

– filtro removedor de óleo para linha de ar comprimido
– regulador de pressão com ou sem manômetro
– lubrificador para ar comprimido
– purgador para retirar impurezas na linha
– secador para retirada de vapor de água condensada nas linhas de ar
comprimido
4.7- Sensores de Posição ou de Proximidade
Sensores mecânicos
Chaves-limite ou chaves fim-de-curso: Atuam por contato físico com uma peça
ou parte de uma máquina que se move. Normalmente são utilizadas para
desligamento da máquina ou de algum movimento, de forma que seu contato
NF se abre quando a haste é tocada. Para cada tipo de movimento e posição
da chave existe um tipo de acionamento que pode ser por passagem, toque
tangencial em uma ou mais direções, toque frontal, etc. É composta por 03
peças:
Corpo – normalmente em zamak, alumínio ou fibra para alojamento dos
contatos
Contatos – normalmente 1NA + 1NF para 4A ou 6A – 250 V

Cabeçote – elemento sensor de toque. Principais características que se devem

observar para especificação são a velocidade de acionamento (em mm/min),
curso total de acionamento e o ponto em que os contatos se abrem ou fecham.
Chaves programadoras rotativas: Compostas por um disco de acionamento c/

cames circulares que atuam micro-interruptores quando o eixo é girado. O
ponto de acionamento de cada came pode ser programado por deslizamento
ou regulagem de suas posições. Normalmente as chaves programadoras
podem ter de 2 a 20 micro-interruptores e são utilizadas em máquinas que
realizam operações seqüenciais pré- definidas.
Sensores indutivos: O sensor é composto por um gerador de campo magnético

de alta freqüência obtida de um oscilador eletrônico. As linhas de fluxo
percorrem uma região externa à cabeça sensora. Um metal ou peça metálica
que esteja ou passe dentro dessa região altera o fluxo, fazendo atuar o sensor.
A saída de informação é feita por um contato seco ( para CA ou CC ) ou por um
transistor (para CC) . A distância sensora pode ser de 1mm a 15mm
dependendo do tipo de cabeçote.
Vantagens: não possuem peças móveis, não necessita de contato físico com a
peça, o ponto de atuação é razoavelmente constante e são vedados
internamente.
Sensores capacitivos: Funcionam por campo elétrico que é alterado quando o

dielétrico do meio varia. Assim, pode detectar quase qualquer material
(madeira, vidro, plástico, papel, metal, material orgânico, etc.). A distância
sensora não é fixa mas depende da forma, da massa e do material de que é
feita a peça que entra no campo sensor.
Sensor fotoelétrico: Operam por luz infra-vermenlha modulada e podem ser de

vários tipos :
a) Montagem separada – O transmissor e o receptor podem ficar em peças

distintas, de forma que o receptor opera quando o feixe de luz é
interrompido.
b) Montagem conjunta - O transmissor e o receptor são montados juntos, de
forma que a peça acionadora deverá refletir a luz recebida. O sensor é

especificado para um tipo de material refletor, por exemplo, papel branco.

Se o material da peça for outro, a distância sensora será outra (maior ou
menor), de acordo com a sua reflexão.
5- Medição de Grandezas Físicas
A medição de uma grandeza física qualquer consiste, basicamente, na

utilização de um conjunto transdutor + condicionador (transmissor), que seja
capaz de relacionar, de forma conhecida, a grandeza física em questão com
um sinal padronizado.
Os trandustores baseiam-se, de forma geral, em leis físicas que
associam a variação da grandeza a ser medida com a variação de algum outro
tipo de grandeza de fácil medição.
5.1- Medição de Temperatura
Temperatura é a média da energia cinética do corpos. Calor é energia

que se transfere de um corpo para o outro por diferença de temperatura, isto é,
variando o calor aumenta ou diminui a temperatura do corpo.
As unidades de temperatura no Sistema Internacional: Celsius para
temperaturas relativas e Kelvin para temperaturas absolutas.
O zero absoluto é considerada a menor temperatura em que um
elemento se encontra e seus átomos estão com energia cinética praticamente
igual a zero. Essa temperatura é de aproximadamente –273,15 ºC.
As unidades do sistema Inglês (Imperial): Farenheit para temperatura
relativas e Rankine para temperaturas absolutas.
5.1- Termoresistência
É um resistor especial cuja resistência não é fixa mas varia em função

da sua temperatura. O corpo do sensor (também chamado de bulbo de
resistência) pode ser vidro ou cerâmica. A relação entre a temperatura e a
resistência pode ser resumida pela fórmula:
R = R0 ( 1 + α . ∆ t + β . ∆ t2 )
onde:
• R = resistência do sensor à temperatura t ( °C )

• R0 = resistência do sensor à temperatura t0 ( °C )
• = coeficiente de temperatura do material do sensor
• = coeficiente de correção do material do sensor
• t = diferença de temperatura t – t0
Para o sensor de platina, α = 0,00385
O mais comum é o chamado Pt100, formado por uma liga de platina e

com valores de resistência normalizados: Para o Pt100w que mede de -250°C
a +550°C, a tabela abaixo fornece o valor das resistências em Ω:

temperatura Resistência temperatura resistência temperatura resistência temperatura resistência

-175°C 29,140 -5°C 98,043 165°C 162,894 335°C 224,392
-170°C 31,204 0°C 100,000 170°C 164,750 340°C 226,151
-165°C 33,380 +5°C 101,953 175°C 166,604 345°C 227,907
-160°C 35,488 0°C 103,904 180°C 168,454 350°C 229,659
-155°C 37,588 15°C 105,851 185°C 170,302 355°C 231,409
-150°C 39,681 20°C 107,795 190°C 172,146 360°C 233,156
-145°C 41,765 25°C 109,737 195°C 173,988 365°C 234,901
-140°C 43,842 30°C 111,675 200°C 175,827 370°C 236,642
-135°C 45,912 35°C 113,611 105°C 177,663 375°C 238,380
-130°C 47,975 40°C 115,543 210°C 179,496 380°C 240,116
-125°C 50,032 45°C 117,472 215°C 181,326 385°C 241,849
-120°C 52,082 50°C 119,399 220°C 183,154 390°C 243,578
-115°C 54,127 55°C 121,322 225°C 184,978 395°C 245,305
-110°C 56,166 60°C 123,243 230°C 186,800 400°C 247,029
-105°C 58,201 65°C 125,160 235°C 188,617 405°C 248,750
-100°C 60,230 70°C 127,075 240°C 190,435 410°C 250,469
-95°C 62,255 75°C 128,966 245°C 192,248 415°C 252,184
-90°C 64,275 80°C 130,895 250°C 194,058 420°C 253,896
-85°C 66,290 85°C 132,801 255°C 195,865 425°C 255,605
-80°C 68,302 90°C 134,703 260°C 197,669 430°C 257,313
-75°C 70,310 95°C 136,603 265°C 199,471 435°C 259,016
-70°C 72,313 100°C 138,500 270°C 201,270 440°C 260,717
-65°C 74,313 105°C 140,394 275°C 203,066 445°C 262,415
-60°C 76,309 110°C 142,173 280°C 204,859 450°C 264,110
temperatura Resistência temperatura resistência temperatura resistência temperatura resistência

-55°C 78,302 115°C 144,173 285°C 206,649 455°C 265,802
-50°C 80,291 120°C 146,058 290°C 208,436 460°C 267,491
-45°C 82,276 125°C 147,941 295°C 210,220 465°C 269,176
-40°C 84,259 130°C 149,820 300°C 212,002 470°C 270,861
-35°C 86,237 135°C 151,696 305°C 213,781 475°C 272,541
-30°C 88,213 140°C 153,570 310°C 215,556 480°C 274,219
-25°C 90,185 145°C 155,440 315°C 217,329 485°C 275,893
-20°C 92,154 150°C 157,308 320°C 219,099 490°C 277,565
-15°C 94,120 155°C 159,173 325°C 220,866 495°C 279,234
-10°C 96,083 160°C 161,035 330°C 222,631 500°C 280,899
O termoelemento é inserido no local de onde se deseja saber a

temperatura . Para a medida do valor é necessário utilizar uma ponte de
resistências – tipo Ponte de Wheatstone – conforme um dos diagramas abaixo:

LIGAÇÃO A 2 FIOS :
• 01 ligação para cada extremidade do sensor

• medição de menor precisão
• a resistência do cabo pode ser considerada uma constante ativa no circuito
e todas as medidas serão acrescidas desse valor
• eventuais mudanças de resistência devidas à temperatura devem ser
desprezadas
• utilizado somente quando a distância do sensor ao instrumento for menor
que 10m
• 01 ligação para uma extremidade do sensor e 02 para a outra

• conectado a uma ponte simétrica ou instrumento com entrada para 03 fios
• obtém-se uma compensação da resistência do cabo e dos efeitos da
variação da temperatura sobre ele
• configuração mais utilizada

• 02 ligações para cada extremidade do sensor

• medições de alta precisão
• requer 02 medições e um cálculo
• utilizada em laboratórios
5.2- Termopar
É composto por uma junção de 02 fios de elementos químicos

diferentes. Essa junção é chamada junção quente e produz uma força
eletromotriz que depende das características termoelétricas dos 02 materiais e
da diferença de temperatura entre essa junção e a do outro extremo dos fios
que não tem junção (chamada de junção fria ou de referência).
Apesar da tensão gerada ser proporcional à diferença de temperatura,
essa tensão não é sempre linear e, por isso, será necessário inserir algum
circuito extra para compensação.
Todas as tabelas fornecem valores relativos à junção fria a 0°C. Se ela
estiver a 25°C, será necessário subtrair a tensão gerada do valor relativo a
25°C e assim para outros valores.
f.e.m. gerada = função da diferença de temperatura (junção quente – junção
fria)
Os materiais mais utilizados utilizam platina por ser mais linear, mas há
termopares de ferro-constantan, cobre-constantan, cromel-alumel, platina-
platina/ródio, etc.
constantan = 86% cobre + 13% níquel
alumel = 95% níquel + alumínio + silício + magnésio
cromel = 90% níquel + 10% cromo
copel = 56% cobre + 44% níquel
platina/ródio a 10% = 90% platina + 10% ródio

Faixas de aplicação recomendada para termopares:

Ferro-constantan (código J) → - 200°C a + 600°C
Cromel-alumel (código K) → 0°C a + 1200°C
Platina – platina/ródio 10% (código S) → 0°C a + 1600°C
Platina – platina/ródio 13% (código R) → 0°C a + 1600°C
Sensibilidade dos termopares:

Cromel-alumel (código K) → 0,039 mV /°C (cromel positivo)
Ferro-constantan (código J) → 0,063 mV /°C (ferro positivo)
Cobre-constantan → 0,059 mV /°C (cobre positivo)
Platina – platina/ródio 10% (código S) → 0,011 mV /°C (platina-ródio positivo)
SÉRIE TERMOELÉTRICA DOS ELEMENTOS

material tensão [ mV ] material tensão [ mV ]
níquel - 1,5 ~ - 1,6 platina 0,0
ferro + 1,8 cromo-níquel + 2,2
ródio + 0,65 constantan - 3,4 ~ - 3,6
magnésio + 0,40 cobre + 0,75
alumínio + 0,40 silício + 45
Nota: tensões com referência à platina, para uma diferença de

temperatura de 100°C contra uma junção fria a 0°C.


5.3- Dilatação de bimetálico
O princípio de funcionamento é a dilatação linear dos metais quando

esses submetidos ao calor. Cada metal possui um determinado coeficiente de
dilatação linear. O termômetro Bimetálico é formado por uma lâmina composta
de dois metais diferentes.
Os coeficientes de dilatação linear dos dois metais são diferentes e
quando ocorre o aquecimento da barra, a dilatação linear dos metais não
sendo iguais, faz com que a lâmina se curve. Esse encurvamento da lâmina é
proporcional à temperatura aplicada na barra.
Outras configurações:
5.4- Indicadores
São indicadores simples de temperatura com elemento sensor por

galvanômetro de bobina móvel ou ferro móvel. Possui contatos reversores para
sinalização ou alarme remoto de máximo ou mínimo que são ajustados
diretamente na escala.

No exemplo acima, a escala vai de 0ºC até 90ºC, com sinalização de

mínimo em 24ºC e máximo em 74ºC. Esse tipo de indicador também é
chamado de controlador por possuir contatos, apesar de não ter circuitos
internos para ajuste de variáveis. Para indicação de temperatura, normalmente
possuem um amplificador interno para poder manipular as grandezas que
recebe de termopares ou bulbos de resistência. Outras indicações podem ser
tensão, corrente, pressão, freqüência, RPM, etc. Devem possuir alimentação
auxiliar CA ou CC.
5.2- Medição de Pressão
Pressão é a força exercida em uma determinada unidade de área.
É a variável mais medida pois, através da pressão podemos medir

outras variáveis como vazão, nível e temperatura.
A vazão é medida pela pressão diferencial entre dois pontos de uma
tubulação onde existe uma restrição.
O nível pode ser medido pela pressão estática do fluido no fundo do
tanque. Quanto maior a pressão, maior o nível. Deve ser levada em
consideração o peso específico do fluido.

A temperatura pode ser medida pela pressão interna de um bulbo e

capilar inseridos em determinado produto. O aumento da temperatura ocasiona
o aumento da pressão interna do bulbo e esta pressão pode ser relacionada
com a temperatura do produto naquele instante.
Tipos de pressão:
- Pressão Atmosférica
É a pressão exercida pelo peso da camada de ar existente na atmosfera

terrestre. (Lembre-se que o ar é composto por Nitrogênio 79%, Oxigênio 20%,
e 1% outros gases).
- Pressão relativa ou manométrica
É a pressão medida tomando-se como referência atmosférica local, isto é, onde

se está. Por exemplo: A pressão do pneu de um automóvel que é de
aproximadamente 26 psi, ou 1,9 bar.
- Pressão absoluta
É a pressão medida acima do vácuo absoluto, isto é, a soma da pressão

atmosférica mais a pressão relativa.
Quadro comparativo de Pressões:
No Sistema Internacional teremos as seguintes unidades de pressão:
Força: kg ⋅ m =N ! Newton
s2
Área: m 2 ! metro quadrado
Pressão: N ! Pascal
m2

Outras unidades usuais:
Bar, kgf/cm2, atm, mmH20, mmHg, psi.
Podemos utilizar tabelas de conversão para simplificar a transferência entre as

diferentes unidades.
kgf/cm2 lb/pol2 atmosfera coluna de água coluna de mercúrio

(psi) (atm) [m] [mm]
1 14,22 0,9678 10,01 735,5
,0703 1 0,0680 0,7037 51,71
1,0332 14,696 1 10,34 760
0,09991 1,421 0,0967 1 73,49
0,13596 1,933 0,1316 1,361 100
Existem três tipos de sensores de pressão que são os transdutores utilizados

nos instrumentos de pressão:
• Medidores de coluna líquida
• Medidores por deformação elástica
• Medidores eletro-eletrônicos
Manômetro
O tipo de instrumento mais utilizado na indústria para indicar a pressão é

o manômetro. O manômetro é um instrumento de baixo custo e pode trabalhar
em várias faixas de pressão. O mais comum de todos é o tipo Bourdon tipo C.
Refere-se ao tipo de construção como é mostrado na figura:

É formada por um tubo oco com seção transversal elíptica curvado como
um círculo. Uma extremidade se comunica com a linha de pressão e a outra é
fechada. Sob pressão externa, o tubo tem a tendência de se inflar e adquirir
uma seção de forma circular. Isso provoca o aumento do raio do círculo,
afastando a ponta fechada da sua posição de repouso. Um ponteiro ligado a
essa extremidade fechada irá transmitir o movimento ao ponteiro, indicando o
valor da pressão.
Os materiais utilizados para confecção do tubo devem ter baixa variação
da sua forma com o aumento da temperatura externa. Há diversas formas de
curvatura que pode ser circular, como a figura, também chamado de curva C,
ou espiral ou helicoidal, dependendo da pressão a ser medida. A forma C
atende às faixas de até 100 kg/cm2 e a forma helicoidal para valores
superiores. Os manômetros com tubo Bourdon são utilizados para indicação de
pressão positiva, negativa (vácuo) ou ambas em meio de medição gasoso ou
líquido isento de sólidos em suspensão, não muito viscoso ou cristalizante.
Internamente há parafusos para ajuste do zero de escala ou
multiplicação da faixa, esta por variação do comprimento da haste que liga o
final do tubo à engrenagem do ponteiro.
Transmissor de PRESSÃO
O transmissor de pressão tem como função transmitir a pressão do

processo para uma sala de controle ou sistema de controle.
Exemplo: O instrumento está instalado no processo em uma linha de gás

pressurizado que está em um prédio exatamente a 20 metros de altura. O
operador não precisa ir até o local para efetuar a leitura. Transmissor envia um
sinal padrão para a sala de controle que representa a pressão do gás no
processo no local onde o transmissor está localizado.
O transmissor envia um sinal padrão que é recebido em um painel ou

em uma sala de controle.
O transmissor de pressão mais antigo é mostrado aqui para com o

objetivo de visualizar o princípio da medição nas câmaras de pressão
separadas pelos diafragmas.

Quando a pressão aumenta no lado do processo, faz com que haja uma
deformação no diafragma e este por sua vez desloca a haste que está presa a
ele. Na parte superior existe um transdutor que detecta o pequeno movimento
e o transforma num sinal elétrico proporcional à pressão exercida na câmara.
Atualmente os transmissores de pressão utilizam uma câmara com um

capacitor. A pressão deforma o diafragma que transmite para uma das placas
do capacitor na célula do transmissor. Essa deformação altera a capacitância e
um circuito eletrônico detecta essa mudança.
A pressão proporcional é transmitida pelo transmissor para a sala de
controle através do sinal eletrônico ou digital.
5.3- Medição de Vazão
Vazão é o deslocamento de volume ou massa de um fluido em uma

determinada seção na unidade de tempo determinada.
A vazão é considerada uma das variáveis mais complexas para se
efetuar a sua medição e controle.
As unidades de medição de vazão podem nos fornecer a vazão mássica
ou a vazão volumétrica do fluido medido.
Podemos trabalhar com unidades no sistema métrico ou Inglês. No
sistema métrico temos:
• lpm ! litro por minuto: vazão volumétrica de líquidos,

• Tph ! tonelada por hora: vazão de vapor,
• m3/h ! metro cúbico por hora: para gases.
Podemos medir vazões tão pequenas quanto a vazão de veias e artérias ou

também medir vazões de rios e grandes canais. Existem instrumentos para

medir vazões de diferentes magnitudes e cada um possui características
especiais para tais medições.
Tipos de Fluidos: Tipos de Vazão:
- Líquidos - Volumétrica
- Gasosos - Mássica
Princípio Transdutor Elemento Transdutor

- Placa de Orifício
- Bocal
Pressão Diferencial - Tubo Venturi
- Tubo Pitot
- Tubo Annubar
Área Variável - Rotâmetro
- Vertedouro
Velocidade - Turbina
- Sonda Ultrasônica
Força - Placa de Impacto
Tensão Induzida - Medidor Magnético
5.3.1- Instrumentos de Pressão diferencial
Estes medidores tem o seu funcionamento baseado no Teorema de

Bernouilli (Altura cinética + altura de Pressão + altura Potencial = cte.), que
relacionam entre si pressão, vazão e velocidade.
Uma restrição é instalada em uma linha e através da pressão diferencial
podemos medir a vazão com uma boa precisão.
O instrumento utilizado para medir a pressão diferencial é o transmissor
de pressão diferencial. É um medidor de pressão como vimos anteriormente,
só que as duas câmaras são utilizadas no processo.

Q = K ⋅ A ⋅ ∆P
• Q = vazão do fluido no local de medição
• K = constante que depende do fluido e do processo
• A = área da restrição
• ∆P = P1 – P2 = diferença de pressões medidas antes e depois da
restrição
Os medidores de pressão devem ser instalados em trechos retos da

tubulação a fim de se evitar as turbulências que irão fazer os manômetros
indicar valores falsos. O orifício deve ser exatamente centrado na tubulação e
seu diâmetro é calculado e se situa entre 0,30 e 0,60 D. As desvantagens do
orifício são a grande perda de carga que ele impõe à tubulação devido ao seu

pequeno diâmetro e a falta de precisão nas medidas quando a tubulação tem

grande diâmetro.
Outros instrumentos também utilizam o princípio de medição por pressão
diferencial. São eles:
Tubo de Venturi
- Perda de Carga de 10 a 20% da pressão diferencial associada,

- Grande Precisão: 0,75%
- Passagem de Líquidos com muitas partículas,
Bocal
- Vazão superior a 60% da Placa de Orifício,

- utilizado para materiais com pequena quantidade de sólidos,
- possui menor perda de carga,
- equipamento de Alto custo,
- precisão da ordem de 1,5%
Tubo de Pitot

- Mede a diferença entre a pressão Total e a pressão estática, ou seja, a

pressão dinâmica que é proporcional ao quadrado da velocidade.
- Baixa precisão
- Medição de grandes vazões de fluidos limpos com baixa perda de carga,
5.3.2- Medidor de Área Variável Rotâmetro
É um medidor onde a perda de carga é constante e a área é variável. O

rotâmetro permite somente leitura local:
Neste equipamento, a medida em que a pressão aumenta, o flutuador de

medida sofre um empuxo crescente e desloca-se para cima até entrar em
condição de equilíbrio. Este equilíbrio é conseguido pelo aumento da área ao
longo do tubo de vidro.
Este sistema é muito utilizado para medições locais de vazão, os
principais atrativos deste medidor são: baixo custo e facilidade de instalação.
5.3.3- Medidores de Velocidade
Estes medidores realizam a medição de vazão em função da velocidade

de escoamento do fluído ao longo de um trecho de dimensões conhecidas.

Vertedouro
A medição de vazão em condutos livres, particularmente em canais

abertos, é um dos problemas mais importantes no estudo da hidráulica
aplicada. Entre os inúmeros dispositivos propostos os mais utilizados são os
medidores de regime crítico, entre eles as ditas calhas.
Nas calhas de medição de vazão, a água é submetida a uma
concentração produzida pelas laterais ou pela elevação do fundo do canal ou
por ambas. Uma característica comum das calhas medidoras é a formação
proposital de uma onda de refluxo próximo a sua saída, o que conduz a uma
perda de carga correspondente três a quatro vezes menor que a que seria
observada em um vertedouro de mesma capacidade.
Entre estes dispositivos de medição um dos mais populares é o medidor
Parshall ou vertedouro parshall, inventado pelo engenheiro americano do
Serviço de Irrigação do Departamento de Agricultura dos Estados unidos,
Ralph Leroy Parshall (1881-1960), que o criou com base nos estudos de
Venturi.
Desenvolvido em tamanhos padronizados de 3" até 10', largura nominal
"W" de sua garganta (Tabela 1), hidraulicamente é um tipo de medidor Venturi.
Inicialmente destinado a aplicações em canais de irrigação, este medidor de
vazões passou a ser conhecido como Calha Parshall, em honra ao seu criador,
e hoje é freqüentemente empregado além da função original, também como um
efetivo misturador de soluções químicas nas estações de tratamento de água.
Medidor Parshall
A calha Parshall é um dispositivo de medição de vazão na forma de um

canal aberto com dimensões padronizados. A água é forçada por uma garganta
relativamente estreita, sendo que o nível da água à montante da garganta é o
indicativo da vazão a ser medida, independendo do nível da água à jusante de
tal garganta.

Medidores Tipo Turbina:
Nestes medidores o giro de uma turbina proporcionado pelo fluido em

movimento gera uma velocidade rotacional proporcional à esta vazão.
Medidor Ultra-sônicos
Este medidor, originalmente utilizado para medição de nível, permite a

medição de vazão de fluídos líquidos através do efeito de atraso de
propagação de ondas eletromagnéticas de ultra-som, conhecido como efeito
Doppler, em um canal de dimensões conhecidas. Os medidores ultra-sônicos
possuem como principais vantagens: alta sensibilidade, alta precisão, medição
sem contato com fluido.


5.3.4- Medidor por Tensão Induzida – Medidor Magnético
O principio de medição baseia-se na lei da indução de Faraday, ou seja,

quando um condutor elétrico se move num campo magnético cortando as
linhas de campo forma-se uma F.E.M.(Força Eletro Motriz) no condutor
proporcional a velocidade do condutor.
O transmissor de vazão instalado na tubulação entre flanges é composto
basicamente, do tubo cilíndrico, duas bobinas fixadas no tubo, face a face, para
geração do campo magnético e dois eletrodos fixados perpendicularmente as
bobinas.
A F.E.M. induzida no líquido segundo a lei de Faraday pode ser expresso pela
equação.
U=K.B.v.D
K = constante do instrumento
B = intensidade do campo magnético
v = velocidade média do fluxo
D = Distância entre os eletrodos
A tensão U induzida neste meio é diretamente proporcional à velocidade

média do fluxo v. A indução magnética B ( intensidade de campo magnético) e
a distancia entre os eletrodos D (diâmetro nominal do tubo) são constante.
Logo a F.E.M induzida é função da vazão volumétrica de saída.
Na medição indutiva de vazão o fluido em movimento constitui o
condutor móvel. Sua condutibilidade precisa ser no mínimo 5microS/cm.

5.4- Medição de Nível
Nível é a altura de um determinado fluido ou sólido acondicionado em

tanques ou reservatórios (vasos pressurizados ou não).
Para representar o nível, utilizamos unidades de comprimento (sistema
métrico ou inglês) e indicamos a relação do nível com a capacidade de
armazenamento do tanque, vaso ou recipiente indicando em uma escala de 0 a
100% da altura do elemento medido.
O transmissor de NÍVEL tem como função transmitir o NÍVEL do
processo para uma sala de controle ou sistema de controle.
Os medidores de nível podem ser classificados em:

Medidores Diretos Medidores Indiretos Medidores especiais
• Visores de Nível • Através de • Ultrasônicos

• Bóias instrumentos de • Radar
pressão/pressão • Radioativos
diferencial • Capacitivos
• Por empuxo • Temperatura
• Foto-elétricos
5.4.1- Medidores Diretos
Visores de Nível
Indicam o nível através de um tubo de vidro ou através de placas de

vidro em um invólucro especial que suporta altas pressões. É uma das formas
mais simples de indicação de nível.
Bóias

5.4.2- Medidores Indiretos
Os medidores Indiretos se caracterizam por utilizar características dos

fluidos como a pressão hidrostática no fundo dos tanques para medir o nível.
Medidores de Nível por pressão diferencial
O transmissor de nível por pressão diferencial é o mesmo de pressão e

vazão. No caso do nível, o instrumento mede a pressão hidrostática do fluido
no fundo do tanque e o instrumento transmite um sinal proporcional ao nível em
que o fluido se encontra no tanque.
Esquema para tanques abertos Esquema para tanques fechados
Medidores de Nível por Empuxo
O medidor de nível por empuxo é constituído de um elemento flutuador

que, com a variação do nível, o empuxo que o líquido exerce sobre o flutuador
é transformado em um movimento rotativo que é detectado pelo transmissor
que envia um sinal proporcional ao nível de fluido no tanque.

5.4.3- Medidores Especiais
Medidores de Nível Ultrasônicos
Os medidores de nível ultrasônicos medem o nível através da reflexão

das ondas de ultrasom que são geradas e retornam para o detetor do
instrumento. O instrumento detecta o atraso entre a transmissão e detecção ,
encontrando a distância da fonte até a superfície do líquido.
Descontadas a cotas da altura da fonte geradora de ultrasom, o instrumento

indica o nível que o fluido se encontra dentro do tanque.
Medidores de Nível por Radar
O funcionamento é análogo ao de ultrasom só que a grande diferença é

que as ondas do radar podem medir interfaces de fluidos, mesmo que existam

sistemas de agitadores, o instrumento é desenvolvido para detectar somente o

fluido especificado.
Medidores de Nível Radioativo
Consiste em colocar uma fonte radioativa no fundo ou no topo do tanque

e um detetor que receberá radiação com uma intensidade proporcional ao nível
do material estocado no tanque.
Medidores de Nível Capacitivo
O reservatório funciona como um capacitor e o nível é medido pela

capacitância presente entre a estrutura do tanque e a haste do medidor, em
contato com o fluido. Esta capacitância dependerá da altura do fluido no
tanque.

5.5- Medição de Outras Grandezas Físicas
As variáveis vistas até agora são as mais consideradas e as mais

utilizadas nos processos industriais. Existem outras importantes variáveis
monitoradas e controladas:
Composição de materiais
Fluidos podem ser analisados segundo sua composição, concentração

ou mesmo características físico químicas. Para tal, existem instrumentos
especiais e muito precisos que podem analisar tais características.
Analisadores e detetores podem fornecer dados importantes sobre os
elementos do processo.
Propriedades Químicas
- Turbidez
- Viscosidade
- Cor
- Consistência
Propriedades Físicas
- pH
- Condutividade
- Capacidade de Redução (Redox)
- densidade
Variações
- Velocidade
- Freqüência
- Tensão
- Corrente
Para cada variável podemos afirmar que existe um instrumento

específico que possui capacidade para medir, indicar, transmitir ou registrar tal
variável. Atualmente com o avanço da tecnologia da informática, a evolução

das tecnologias de novos materiais, os instrumentos de uma forma geral
possuem grande precisão e podem oferecer muita funcionalidade para a
medição na indústria.
6- Malhas de Controle de Processos
Controle em Malha Fechada
No controle em malha fechada, informações sobre como a saída de

controle está evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controle que
deve ser aplicado ao processo em um instante específico. Isto é feito a partir de
uma realimentação da saída para a entrada. Em geral, a fim de tornar o
sistema mais preciso e de fazer com que ele reaja a perturbações externas, o
sinal de saída é comparado com um sinal de referência (chamado no jargão
industrial de set-point) e o desvio (erro) entre estes dois sinais é utilizado para
determinar o sinal de controle que deve efetivamente ser aplicado ao processo.
Assim, o sinal de controle é determinado de forma a corrigir este desvio entre a
saída e o sinal de referência. O dispositivo que utiliza o sinal de erro para
determinar ou calcular o sinal de controle a ser aplicado à planta é chamado de
controlador ou compensador. O diagrama básico de um sistema de controle em
malha-fechada é mostrado na figura abaixo.
Exemplo: Imagine um automóvel sem velocímetro. Deseja-se manter a

velocidade constante em um determinado valor: por exemplo 80 km/h. O
motorista estima então com qual pressão ele deverá pisar no acelerador e
mantém o acelerador com esta pressão. Dependendo da experiência do
motorista a velocidade final se manterá próxima de 80 km/h, mas somente com
muita sorte ele conseguirá manter esta velocidade. Por outro lado, se ele
precisar subir (descer) uma lombada, a velocidade irá diminuir (aumentar). Isto
é malha aberta!
Considere agora que o carro possui um velocímetro. O motorista pode
então monitorar a velocidade e variar a pressão com que ele pisa no pedal de
forma a manter a velocidade no valor desejado. Se a velocidade passar do
valor desejado ele "alivia o pé", e, se a velocidade cair um pouco do valor
desejado ele "pisa" um pouco mais forte no acelerador. O mesmo tipo de
controle ele fará quando estiver subindo ou descendo uma lombada.
Em resumo, a utilização da realimentação e, portanto, do controle em

malha fechada, permite entre outros:
• aumentar a precisão do sistema.

• rejeitar o efeito de perturbações externas.

• melhorar a dinâmica do sistema e, eventualmente, estabilizar um sistema
naturalmente instável em malha aberta.
• diminuir a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do
processo, ou seja, tornar o sistema robusto
Leis de Luyben:
O autor do livro “Process Modeling, Simulation and Control for Chemical

Engineers. 2nd ed 1990 - McGraw-Hill International Editions”, Luyben, W.L.,
propõe duas leis básicas para quem pretende trabalhar com controle de
processo:
• Primeira Lei: O sistema de controle mais simples que atende aos requisitos
é o melhor.
• Segunda Lei: Entender o processo é requisito para poder controlá-lo.
6.1- Controlador On-Off
Neste tipo de controle o modo de ação aplicado na Variável Manipulada

é do tipo On Off, portanto trata-se de um controle com característica digital para
a saída.
O sinal controlado (variável medida ou controlada) trabalho dentro (ou
próximo) de uma faixa de valores denominada HISTERESE. Esta faixa é
delimitada pelos valores máximo e mínimo cobertos pela ação de controle,
conforme a figura abaixo:
A variável manipulada é levada a nível alto quando a variável controlada

possui valor inferior a faixa mínima e retorna a nível baixo quando a VM
alcança a faixa máxima da histerese.
Este controlador encontra aplicações em plantas onde a exigência de
Set Point preciso não é fundamental. Pode-se citar como pontos positivos: a

facilidade de construção do sistema de controle e a eficiência dentro das

condições propostas.
6.2- Modos Ativos de Ações de Controle
Existem, para fins de controle dos sistemas, 3 tipos de modos de

controle que podem ser feitos nas plantas industriais: proporcional (P), integral
(I) e derivativa (D). Estes modos podem ser combinadas para formar as
diversas estratégias de controle que serão adotadas de acordo com o tipo de
controle desejado.
a) Ação Proporcional
Nesta ação o valor da Variável Manipulada (MV) será proporcional ao

erro presente na Variável Controlada (PV), determinada pela diferença: e=SP-
PV, através de uma constante de proporcionalidade.
VM ∝ K p ⋅ e
A constante de proporcionalidade ou Ganho Proporcional, Kp, está

relacionado com a velocidade de resposta do controlador e,
consequentemente, com o offset do sinal controlado. É muito comum expressar
a constante de proporcionalidade pela faixa de atuação do controlador P que é
chamada de Banda Proporcional (BP).
A banda proporcional está diretamente relacionada com o ganho
proporcional através da expressão:
1
BP = × 100%
Kp
Na resposta em tempo, o aumento do ganho implica em resposta mais
rápida do sistema, maior amplitude das oscilações e redução do erro em
regime permanente.
O aumento excessivo do ganho pode levar o sistema à instabilidade.
Não é possível zerar o erro em regime permanente mesmo com o
aumento do ganho.

b) Ação Integral
A ação integral comporta-se como um deslocamento que varia

automaticamente em função do erro acumulado. Isto produz o zeramento do
erro em regime permanente sem provocar melhoria no desempenho a
transitórios.
Outro efeito desta ação é fazer com que a faixa de banda proporcional
acompanhe a variável medida, colocando-a ao centro desta: por esta razão, a
ação integral também é chamada deslocamento ( ou reset ) automático.
1
Ti ∫
VM ∝ e ⋅ dt
Com o ganho integral tendendo a infinito, a ação integral passa a não ter
efeito sobre o sistema.
A máxima atuação da ação integral é quando o ganho integral tende a
zero.
A ação integral deixa o sistema mais lento em função da inércia devido
ao erro acumulado.
c) Ação Derivativa
A ação derivativa altera a variável de atuação de maneira proporcional à

velocidade de variação da variável controlada (PV). Desta forma, tem o efeito
de uma ação de antecipação sobre o controle do sistema.

de
VM ∝ Td
dt
Em regime permanente a ação derivativa é nula, só tendo atuação nos
períodos transitórios. Por este motivo, a ação derivativa nunca é utilizada
isoladamente.
A ação derivativa possui a tendência de reduzir a amplitude das
oscilações e torna o sistema mais rápido, permitindo a operação com ganho
proporcional mais elevado.
A ação derivativa também possui a característica de aumentar a
estabilidade do sistema.
Quanto maior for o ganho derivativo, maior é a influência da ação
derivativa, sendo nula para GD = 0 .
6.3- O Controlador Proporcional ( P)
Muitas vezes, processos simples podem ser controlados

satisfatoriamente apenas com a ação proporcional.
Como visto no estudo da ação proporcional quanto maior o ganho
menor será o valor do erro em regime permanente, mas este erro nunca será
completamente anulado.
6.4- O Controlador Proporcional-Integral ( PI)
A principal função da ação integral é fazer com que processos sigam,

com erro nulo, um sinal de referência do tipo salto. Entretanto, a ação integral
se aplicada isoladamente tende a piorar a estabilidade relativa do sistema.
Para contrabalançar este fato, a ação integral é em geral utilizada em conjunto
com a ação proporcional constituindo-se o controlador PI.
6.5- O Controlador Proporcional-Derivativo ( PD)
A saída de uma processo apresenta, intuitivamente, uma certa "inércia"

com relação a modificações na variável de entrada. Esta "inércia" explica-se
pela dinâmica do processo que faz com que uma mudança na variável de
controle provoque uma mudança considerável na saída da planta somente
após um certo tempo. Uma outra interpretação é que, dependendo da dinâmica
do processo, o sinal de controle estará em "atraso" para corrigir o erro. Este
fato é responsável por transitórios com grande amplitude e período de
oscilação, podendo, em um caso extremo, gerar respostas instáveis.
A ação derivativa quando combinada com a ação proporcional tem
justamente a função de "antecipar" a ação de controle a fim de que o processo
reaja mais rápido. Neste caso, o sinal de controle a ser aplicado é proporcional
a uma predição da saída do processo.
6.6- O Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID)

O controlador PID combina as vantagens do controlador PI e PD. A ação

integral está diretamente ligada à precisão do sistema sendo responsável pelo
erro nulo em regime permanente. O efeito desestabilizador do controlador PI é
contrabalançado pela ação derivativa que tende a aumentar a estabilidade
relativa do sistema ao mesmo tempo que torna a resposta do sistema mais
rápida devido ao seu efeito antecipatório.

Controle de Processos - CEFET MG

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Prática de Automação Industrial – CONTROLE DE PROCESSOS

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

Prática de Automação Industrial

Denomina-se Automação Industrial o conjunto de técnicas destinadas a

Para a implementação da Automação Industrial existem várias técnicas

• PLC ! equipamentos eletrônicos, programados por software, que

• SDCD ! Sistemas Digitais de Controle Distribuído: de tecnologia mais

• Controladores (single loop, multi loop) !são controladores baseados em

• CN (Comando Numérico) ! equipamentos utilizados na fabricação e

Coordenação de Eletrotécnica – CEFET-MG 1

O Controle Contínuo de Processos ou Controle Automático de

- O operador atua continuamente no processo e um operador apenas pode

- O método utilizado pelo operador pode diferir de um para outro. Para se

- O aspecto da segurança fica comprometido quando for exigida rapidez e

Os processos evoluíram e também a forma de os controlar. Foram

Em qualquer processo industrial, as condições de operação estão

Controlar um processo significa atuar sobre ele, ou sobre as condições a

Um sistema de controle confiável permite operar próximo aos limites

Coordenação de Eletrotécnica – CEFET-MG 2

Os ganhos associados a uma menor variabilidade se tornam ainda

2.1- SISTEMA ou PROCESSO – Sistema físico destinado,

Coordenação de Eletrotécnica – CEFET-MG 3

ex: Um forno elétrico transforma energia elétrica em energia calorífera e as

2.2- VARIÁVEL DE CONTROLE – Na malha aberta , é uma variável primária

ex: No forno , normalmente , o operador tem acesso a um resistor variável ou

2.3- DISPOSITIVO DE CONTROLE – Sistema físico ou , mais comumente ,

2.4- VARIÁVEL MANIPULADA – Variável ou grandeza física que tem ação

ex: No forno , a potência entregue aos resistores de aquecimento altera a

2.5- VARIÁVEL CONTROLADA – Variável ou grandeza física que se deseja

ex: Todo o sistema acima tem a função de controlar a temperatura interna do

2.6- DISTÚRBIO – Alteração ou mudança em uma ou mais variáveis físicas

ex: abrir , subitamente , a porta do forno , ou a queima de um dos resistores de

2.7- SET POINT - Valor desejado da variável controlada . Quase sempre é

Coordenação de Eletrotécnica – CEFET-MG 4

2.8- INSTRUMENTO: equipamento eletrônico que manipula sinais elétricos

2.9- INSTRUMENTAÇÃO: conjunto de técnicas para o projeto de

2.10- CONTROLE EM MALHA ABERTA – Tipo de controle no qual apenas a

O circuito eletrônico recebe um sinal proveniente do potenciômetro e varia

Ex. Dimmer para ajuste de intensidade de iluminamento de uma lâmpada .

2.11- CONTROLE EM MALHA FECHADA – Também chamado de Controle

No comparador é feita a detecção do erro entre o valor desejado e o

Coordenação de Eletrotécnica – CEFET-MG 6

Neste caso de malha fechada, enquanto a temperatura interna do forno

3- Introdução à Instrumentação Industrial

Instrumentação Industrial é a aplicação de Instrumentos especiais com

Coordenação de Eletrotécnica – CEFET-MG 7

Para cada variável de um processo industrial, podemos utilizar um ou

A Instrumentação Industrial é a principal aplicação dos conceitos de

3.1- Características Gerais dos Instrumentos

Os instrumentos de controle empregados na indústria de processos, tais

a) Faixa de medida [RANGE]

Conjunto de valores que estão compreendidos dentro dos limites inferior

Por exemplo: a faixa, ou Range de medida do instrumento de temperatura da

É a diferença algébrica entre os valores superior e inferior da faixa de

Coordenação de Eletrotécnica – CEFET-MG 8

No instrumento de temperatura da nossa planta, o Span é de:

É a diferença algébrica entre o valor medido, ou indicado ou transmitido

Deve-se observar que se o processo está em condições de regime

A precisão é a tolerância de medida ou indicação do instrumento, e

1a) Em porcentagem do Span de calibração.

Exemplo: em um instrumento, para uma indicação de 1500 C e uma precisão de

2a) Diretamente em unidades da variável medida.

Exemplo: precisão de ±10 C;

3a) Em porcentagem da leitura efetuada.