Proyectos de Ingeniería de Sistemas II 1

FILOSOFIAS :
APLICACION EN ADMINISTRACION Y
DE PRODUCCION
FILOSOFIA: TOC (TEORIA DE RESTRICCIONES)
TIPO: PRODUCCION

ORIGEN

La creación de la teoría de las restricciones se debe al esfuerzo de Eliyahu Moshe

Goldratt, un físico que por su profesión se involucró en el diseño del sistema de
producción para ayudar a un amigo que operaba una planta dedicada a fabricar
gallineros. Este amigo le había pedido a Goldratt que diseñara un sistema de
programación. Al hacerlo su sistema triplicó la producción de la planta. Al principio
se le denomino a esta filosofía OPT Thoughtware, luego se empleo el término
Synchronous Production, pero estas terminologías resultaron confusas y por ello
surgió el de Teoría de las Restricciones.
SIGNIFICADO

TOC (teoría de restricciones) es un sistema que permite identificar las

restricciones de un proceso y logra eliminarlas convirtiéndola en fuente de
ventaja.
DESCRIPCION

La teoría de las restricciones implica aceptar la existencia de una fábrica

desequilibrada, en la que alguno de los recursos tiene menos capacidad de
producción relativa que los otros. Al recurso más limitado se le llama la restricción
que es cualquier cosa que evita que un sistema logre un elevado desempeño con
respecto de su meta, encontramos tres categorías de restricciones: restricciones
de recursos internos, restricciones de mercado y restricciones políticas. La teoría
de las restricciones consta de cinco etapas que son:
1. identificar las limitaciones del sistema. Una vez localizados esos recursos que
por su escasa disponibilidad limitan el rendimiento global del sistema, estos deben
ser explotados al máximo, aprovechando toda su capacidad. Ello se debe a que su
eliminación inmediata puede ser a veces difícil, o que de precipitarnos en esta,
podrían acometerse inversiones que más tarde podrían revelarse innecesarias.
2. decidir como explotar la restricción. Si por ejemplo, la limitación se encontrase
en un determinado centro de trabajo explotarla significaría obtener el máximo
rendimiento de la maquinaria de dicho lugar. Ello implicaría eliminar cualquier
causa de tiempo improductivo.

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3. subordinar todas las decisiones adoptadas en el paso anterior. Se debe prohibir

el envío anticipado de materiales para evitar tiempo ocioso de una restricción. Los
trabajadores de máquinas no restringidas deben ser capacitados en el hecho de
que ellos están trabajando en máquinas sin restricciones. Deben utilizar el tiempo
no necesario para la producción en dar mantenimiento a la máquina, pasar la
producción para una segunda máquina, mejorar la calidad o cualquier actividad útil
no productiva.
4. elevar la limitación. Esto significa superar las restricciones marcadas por su falta
de capacidad. Una vez realizado los cuatro pasos anteriores, es posible que, a
fuerza de mejorar la utilización de la limitación o de incrementar su capacidad, la
limitación desaparece. Esto no constituye el final del proceso de mejora continua
perseguido, porque puede aparecer una nueva limitación en otro lugar de la
organización.

FILOSOFIA: QFD ( La implementación de función de calidad)

SIGNIFICADO.- QFD (quality function deployment) es un método para incorporar
los deseos de los clientes en las especificaciones del producto, es decir es la
amplitud de la función de calidad.
DESCRIPCION

QFD es un método que utiliza equipos interfuncionales de las áreas de

mercadotecnia, ingeniería de diseño y manufactura, se ha empleado en Toyota
Motors, donde se le atribuye la disminución de costo de los automóviles en más
del 60% gracias a la reducción en tiempos de diseño.
El proceso QFD comienza por estudiar y escuchar a los clientes para
determinar las características de un producto superior. Por medio de la
investigación de mercados, se definen las necesidades y preferencias que tienen
los clientes con respecto al producto y se dividen en categorías llamadas atributos
de los clientes. Este proceso ayuda a la compañía a determinar las características
del producto que son importantes para el cliente y para evaluar su producto en
relación con otros. El resultado final es una mejor comprensión y una identificación
de las características del producto que necesitan mejoras.
La información de los atributos de los clientes forma la base para una matriz
llamada casa de calidad, al construirla el equipo interfuncional QFD puede usar la
retroalimentación de los clientes para tomar decisiones de ingeniería,
mercadotecnia y diseño. La matriz ayuda al equipo a traducir la información de los
atributos de los clientes en objetivos concretos de ingeniería u operativos. En
conjunto, se establecen acuerdos sobre las características del producto y las
metas para mejoras. Este proceso alienta a los distintos departamentos para que
trabajen estrechamente relacionados y da como resultado una mejor comprensión
de las metas y los asuntos de importancia de los demás. El beneficio más
importante de la casa de calidad es que ayuda al equipo a centrarse en la
construcción de un producto que satisface a los clientes.

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FILOSOFIA: OUTSOURCING.( SUBCONTRATANDO)

SIGNIFICADO.- Outsourcing se puede definir como la acción de recurrir a una
agencia exterior para operar una función que anteriormente se realizaba dentro de
una compañía, representa la subcontratación parcial o total de las actividades de
una empresa.
DESCRIPCION

El outsourcing es la estrategia que permitirá a las empresas afrontar el

cambio de milenio, mediante una alianza con micro-organizaciones
destinadas a brindarle máximos beneficios a menores costos, no existen
limitaciones para implementar el outsourcing en cualquier tipo de empresa.
La decisión para subcontratar necesita estar sujeta a un proceso administrativo
apropiado y no tomarse simplemente sobre bases financieras o técnicas. A través
de la adopción de una metodología logrará planear, fijar las expectativas (tanto
dentro de su organización como en el exterior), y le indicará aquellas áreas donde
usted necesita conocimiento especializado. Los pasos a seguir en la metodología
son:
Fase 0 Inicio. En esta fase se identifica el alcance de lo que se está considerando
para el outsourcing, se establecen los criterios y se asignan los recursos iniciales
para empezar el proyecto. Su duración es aproximadamente de dos a cuatro
semanas. Esta fase es iniciada por el gerente ejecutivo o un miembro del consejo
que esté patrocinando el estudio de factibilidad.
Fase 1 Evaluación. Se examina la factibilidad del outsourcing, se define el
alcance y los límites del proyecto e informa en que grado el proyecto satisfará los
criterios establecidos. Su duración es de cuatro a seis semanas. Participa un
pequeño equipo encabezado por el patrocinador, por lo menos un gerente de
alguna función que no se vea personalmente afectado por el resultado de la
evaluación. Se entrega un estudio de factibilidad con una decisión acerca de si se
debe o no proceder a la etapa de planeación.
Fase 2 Planeación. Se establecen los criterios para la licitación, define con detalle
los requisitos y prepara una lista breve de invitaciones para el concurso, el tiempo
empleado es de ocho a diez semanas. Participa el equipo formado en la fase 1,
más un representante de compras, del departamento jurídico y de recursos
humanos. Se entrega un plan para el proceso de licitación, incluyendo
documentación para la licitación, descripción de los servicios, borradores de
acuerdos del nivel de servicios y una estrategia para las negociaciones con los
proveedores.
Fase 3 Contratación. En esta fase se selecciona a un contratista como resultado
del proceso de licitación y se identifica a un proveedor de respaldo, dura de tres a
cuatro meses, participa el equipo central de la fase de planeación, puede incluir
asesores externos y participaran contratistas potenciales y sus socios. Se entrega
invitación a concursar, acuerdos de nivel de servicio, los encabezados del
acuerdo, contratos y plan para la transferencia del servicio al subcontratista.

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Fase 4 Transición. Se establece los procedimientos para la administración de la

función subcontratada, transfiere la responsabilidad formal de las operaciones y
transfiere personal y activos según se haya acordado. El tiempo empleado es de
dos a tres meses, participa el equipo central y el gerente de función de la función
subcontratada, recursos humanos, usuarios, gerencia y personal del proveedor.
Se entrega un plan de transición, documentación de los procedimientos de
administración y revisión y entrega de la responsabilidad formal al subcontratista.
Fase 5 Administración. Se revisa el contrato en forma regular, comparándolo con
los niveles de servicios acordados y plantea las negociaciones para tomar en
cuenta los cambios y requerimientos adicionales. Dura de uno a cinco años
dependiendo la duración del contrato (normalmente es de tres a cinco años).
Participa el representante del contratista responsable de la entrega del servicio, el
representante de la función del usuario, responsable de la administración del
contrato y del proveedor. Se verifica anualmente la validez de la evaluación
original y se decide sobre la continuación del contrato.

FILOSOFIA: FMS. (SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE)

SIGNIFICADO.- Sistema de Manufactura Flexible. Es un sistema integrado por
máquinas -herramientas enlazadas mediante un sistema de manejo de
materiales automatizado operados automáticamente con tecnología
convencional o al menos por un CNC (control numérico por computador).
DESCRIPCION.- Un FMS consta de varias máquinas-herramientas controladas
numéricamente por computador donde cada una de ellas es capaz de realizar
muchas operaciones debido a la versatilidad de las máquinas-herramientas y a la
capacidad de intercambiar herramientas de corte con rapidez (en segundos), estos
sistemas son relativamente flexibles respecto al número de tipos de piezas que
pueden producir de manera simultánea y en lotes de tamaño reducido (a veces
unitario). Estos sistemas pueden ser casi tan flexibles y de mayor complejidad que
un taller de trabajo y al mismo tiempo tener la capacidad de alcanzar la eficacia de
una línea de ensamble bien balanceada.
Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en forma manual como
automática. Por ejemplo a través de vehículos guiados automatizados.
Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales automatizado que
transporta las piezas de una máquina a otra hacia dentro y fuera del sistema.
Puede tratarse de vehículos guiados automáticamente (AGV) conducidos por
alambre de un sistema transportador o de carros remolcados por línea y por lo
general intercambian de plataforma con las máquinas.
El empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestión en tiempo real
y acelerado nivel de automatización general, así que una celda en línea es en
resumen aceptar el ingreso de materia prima y sacar productos listos para
ser ensamblados.
Hay que decidir sobre la distribución de planta de FMS, tiene que especificar los
números y el diseño tanto de las plataformas como de los distintos tipos de

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accesorios, se tiene que crear y organizar la planeación, la programación y las

estrategias de control para operar el sistema. Las especificaciones del diseño y las
necesidades cambian lo cual ocasiona que los diseños iniciales de un FMS varíen
mucho. Después de la creación y subsiguiente implantación del diseño de FMS,
los modelos resultan también útiles para establecer y programar la producción a
través del sistema.
Así mismo se han manejado en la planeación o estructuración de un FMS para
determinar los tipos de piezas que se deben seleccionar para maquinarlos de
manera simultánea en un período próximo. Se ha recurrido a modelos
matemáticos en la programación de un FMS para establecer la secuencia de
entrada optima de las piezas y una secuencia optima en cada máquina-
herramienta dada la mezcla actual de piezas

FILOSOFIA: CAM. (Manufactura Asistida por computadora)

SIGNIFICADO.- Manufactura asistida por computador. Conjunto de técnicas
que permiten utilizar ordenadores electrónicos para controlar y dirigir una
máquina-herramienta
DESCRIPCION.- El CAM tiene la generación computarizada de programas de
operación de máquinas-herramientas de control numérico, sistema de transporte
automatizado, robótica, sistema de ensamblaje automatizado y sistemas de
medición y prueba. El objetivo de este es automatizar las fábricas. El CAM es una
buena oportunidad para la integración de todas las funciones de producción,
desde el diseño a la entrega del producto terminado pasando por todas las
fases intermedias del proceso y cubriendo todas las funciones de gestión y
control. La pieza clave es la capacidad del CAM de gestionar una sola base de
datos del producto con toda la información geométrica y alfanumérica asociada, el
núcleo de la base de datos es el modelo geométrico del producto creado por
ingeniería, sobre el que se basan estudios y desarrollos de ingeniería, hasta
obtener su especificación completa. Esto, además de contemplar las funciones y
necesidades propias del CAM debe prever
1. la interacción con los procesos ya informatizados, en sí la gestión de producción
dispondrá ya de una base de datos de composición del producto y su integración
en la base de datos de composición del producto y su integración en la base de
datos puede representar una reprogramación considerable de talleres.
2. la adaptación de un sistema de codificación de las piezas y elementos de
fabricación, que permita una búsqueda fácil y recuperación de la información
3. la problemática que los nuevos métodos y procesos pueden provocar en las
relaciones laborales con los técnicos directamente afectados y en general en toda
la empresa.
4. el éxito de la implantación de esta tecnología reside básicamente en el
entusiasmo y la capacidad de integración en las mismas, de los hombres que las
van a aplicar.

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FILOSOFIA: ROBOTICA.
ORIGEN.- La robótica tiene sus orígenes en la ciencia ficción. El término robot
proviene del checo y lo uso por primera vez el escritor Karel Capek en 1917 para
referirse en sus obras a máquinas con forma humanoide
SIGNIFICADO

La robótica es una forma de automatización industrial. Es una ciencia

aplicada que ha sido considerada como una combinación de tecnología de
las máquinas-herramientas y de la informática.
DESCRIPCION.-Existen tres tipos de automatización industrial : automatización
programable, automatización fija y automatización flexible.
La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto y
por tanto es adecuado es adecuado para diseñar equipos especializados para
procesar el producto. La automatización programable se emplea, cuando el
volumen de producción es relativamente bajo y hay una diversidad de producción
a obtener y la automatización flexible tiene algunas características de la
automatización fija y la automatización programable, debe programarse para
diferentes configuraciones, pero la diversidad de las configuraciones suele estar
más limitada que para la automatización programable.
De estos tres, la robótica industrial coincide más estrechamente con la
automatización programable. Un robot industrial es una máquina programable de
uso general que tiene algunas características humanoides.
Las características humanoides más típicas de los robots actuales es la de sus
brazos móviles. El robot puede programarse para desplazar su brazo a través de
una secuencia de movimiento con el fin de realizar alguna tarea de utilidad.
Las características de programación permiten que los robots se utilicen para una
diversidad de operaciones industriales diferentes, así los robots industriales deben
clasificarse como una forma de automatización programable.
Actualmente la analogía humana de un robot industrial es muy limitada. Los robots
no tienen apariencia humana y no se comportan como seres humanos, se trata
más bien de maquinas de un solo brazo que casi siempre operan desde una
posición fija en la superficie de la fabrica. Es probable que los futuros robots
tengan un mayor número de atributos similares a los humanos. También es
probable que tengan mayores capacidades de sensores, más inteligentes, un nivel
más alto de destreza manual y un grado limitado de movilidad.

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FILOSOFIA: JUSTO A TIEMPO(JAT)

ORIGEN.- Es una metodología para alcanzar la excelencia en una empresa
de manufactura, basada en la eliminación continua de desperdicios.
DESCRIPCION.-El sistema JAT nace como una filosofía de producción, fue
desarrollada por la cultura japonesa a partir de principio occidentales que han
permitido el actual éxito competitivo de los orientales. Esta filosofía busca producir
los productos correctos en la cantidad correcta y en el tiempo correcto, basándose
en la calidad, la productividad, servicio, flexibilidad, inventario ocioso, tamaño de
lotes, tipo de entrega y el espacio. El JAT también consta de siete principios
1. igualar la oferta y la demanda para poder obtener un tiempo de entrega cercano
a cero.
2. el peor enemigo el desperdicio, esto es cualquier actividad que no agregue valor
al producto o servicio. Las causas de desperdicios son el desbalanceo entre
trabajadores-proceso, problemas de calidad, mantenimiento preventivo
insuficiente, retrabajos, sobreproducción, sobrecompras,
3. el proceso debe ser continuo no por bultos, esto significa que se debe producir
solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario
y esto se puede lograr con : a. tener tiempos de entrega muy cortos b. eliminar los
inventarios innecesarios.
4. mejorar constantemente, la búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y
perseverante paso a paso para así lograr las metas propuestas.
5. es primero el ser humano, ya que este es el activo más importante. El JAT
considera que el hombre es la persona que esta en si con los equipos entonces
son claves en sus decisiones y al igual logran llevar a cabo los objetivos de la
empresa.
6. es la sobreprotección=ineficiencia. Aquí existen otros principios como son la
calidad total, involucramiento de la gente, organización del lugar de trabajo,
mantenimiento preventivo total, reducción del tiempo de preparación, disminuir
inventarios y simplificar comunicaciones
7.no vender el futuro, las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que
reevaluar los sistemas de medición, de desempeño.

FILOSOFIA:EDI(Intercambio Electrónico de Documentos)

SIGNIFICADO.- Intercambio Electrónico de Documentos
DESCRIPCION.- Refiere al intercambio electrónico de documentos estándar
(cotizaciones, ordenes de compra, notificaciones envío/recepción y facturas). EDI
se dedica principalmente al desarrollo de estándares industriales. El Intercambio
Electrónico de Documentos reduce desperdicios administrativos, incrementa la

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velocidad de las transacciones y mejora las relaciones comerciales entre clientes y

proveedores, además ejerce una fuerte presión hacia la operación "menos
papeles".
Las tecnologías de comercio electrónico son necesarias para competir. El EDI es
la herramienta que permite a los socios comerciales intercambiar documentos
estandarizados de computador a computador, a altas velocidades y sin perder la
calidad de la información.

FILOSOFIA: CIRCULOS DE CALIDAD

DESCRIPCION.- El movimiento de los círculos de calidad se inició en Japón a
comienzos de la década de 1960. Surgió como resultado de la enorme campaña
de educación y capacitación sobre el tema de la calidad. Un círculo de calidad se
puede definir como un pequeño grupo de personas pertenecientes a la misma
área de trabajo, que se reúnen con el fin de identificar, analizar, y resolver
problemas de calidad y a las cuales los une unos mismos principios filosóficos; y el
propósito fundamental de participar en las decisiones de la compañía. Su éxito se
debe a que se establece una relación grupal que trasciende, que disminuye y
hasta llega a eliminar el fastidio y monotonía de trabajo. El número de miembros
puede estar entre cinco y quince, pero idealmente es de ocho a diez.
Objetivos: *Mejorar la motivación y la autorrealización de las personas mediante la
participación en la solución de los problemas de la empresa.
*Crear grupos actuantes., *Desarrollo de potencial creativo de las personas.
*Mejorar las comunicaciones y relaciones humanas., *Aumentar la productividad.
*Garantizar y mejorar la calidad del producto., *Mejorar condiciones de trabajo.

FILOSOFIA: MRP(Requerimientos materiales planificados)

DESCRIPCION.-MRP identifica las piezas y materiales específicos que se

necesitan para producir artículos finales, las cantidades precisas necesarias y las
fechas en que hay que enviar y recibir los pedidos de estos materiales o
fabricarlos dentro del ciclo de producción. Los objetivos principales de un sistema
MRP básico son controlar los niveles de inventarios, asignar prioridades
operativas para los artículos y planificar la capacidad de carga de los sistemas de
producción.
El tema de la MRP: conseguir materiales correctos para el lugar correcto en el
tiempo correcto. Su filosofía: hay que apresurar el flujo de materiales cuando su
carencia retrasaría el programa global de producción y demorarlo cuando hay
atrasos en el programa de trabajo y se pospone su necesidad. La MRP funciona
así:
·Se utilizan los pedidos de productos para crear un programa maestro de
producción; así se establece el número de artículos a producir en los periodos
específicos.
· Una lista de materiales permite concertar la cantidad de material requerido para
cada artículo y la cantidad concretas de cada uno.

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· El archivo de registros de inventario contiene datos como el número de unidades

disponibles y en pedido. Con estas tres fuentes se obtiene un programa detallado
de pedidos para toda la secuencia de producción.

FILOSOFIA: MRP II
SIGNIFICADO .-Manufacturing Resourse Planning
DESCRIPCION.- La MRP II incluye las necesidades de otros tipos de recursos
(personal, instalación, herramientas). Se crea para incluir otras partes del sistema
productivo, compras, el área de taller, envíos y control de la programación
detallada.
El propósito inicial de la MRP era planificar y supervisar todos los recursos de una
empresa de manufactura: mercadotecnia, finanzas, ingeniería y por supuesto
manufactura, por medio de un sistema de ciclo cerrado que genera cifras
financieras. El segundo propósito fue que simulara el sistema de manufactura.
Un sistema MRP de ciclo cerrado: cuando un sistema de planificación de
necesidades de materiales tiene retroalimentación de las salidas de sus módulos.
El ciclo cerrado refiere a que las preguntas y los datos de salida dan la vuelta al
sistema para verificarlos y de ser necesario modificarlos.
Actualmente la MRP se considera como un sistema total que abarca toda la
compañía, donde todos trabajan con el mismo plan de juego, utilizan las mismas
cifras y son capaces de hacer simulaciones para planificar y probar estrategias.

FILOSOFIA: ISO 9000

SIGNIFICADO .- International Organization for Standardization
DESCRIPCION.- ISO 9000 se concibió como un estándar general para sistemas
de calidad que se podrían aplicar a cualquier cosa desde una lavandería a una
corporación de seguros multinacional, desde una pequeña empresa a una cadena
hotelera. Más de 26 países se implicaron con el desarrollo del ISO 9000, y aunque
el estándar aún mantiene características que evidencian su origen militar,
consigue romper moldes y establecer un nuevo estándar mundial para la gestión
de la calidad. Los primeros borradores se publicaron en 1985 y su publicación fue
aprobada en 1987. ISO 9000 es una federación mundial de estándares
nacionales; conjunto de estándares para la administración de sistemas de
calidad asegurados. Estos, proveen una guía de asesoramiento para programas
de administración y además cubre las principales características de un detallado
programa de planeación, organización, dirección y control de recursos. En
términos administrativos ISO 9000 concierne con lo que tiene que ser hecho,
porqué, cuándo y cómo. Qué es ISO 9000? Es una certificación que una
compañía puede recibir y que esta basada en procesos de calidad de compañías
que se han instituido. No es una certificación de producto, es un estándar de
sistemas de calidad.

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FILOSOFIA : PLANEACION ESTRATEGICA

Es el proceso por el cual los dirigentes ordenan sus objetivos y sus
acciones en el tiempo.
ORIGEN.-A lo largo del tiempo se han refinado muchos conceptos, y sobre el
tema principalmente en las dos ultimas décadas.
Peter Druker (1954) fue de los primeros que tomaron en cuenta el problema,
aunque solo en forma implícita. Para la estrategia de una organización era la
respuesta al doble interrogante: ¿cuál es nuestro negocio? Y ¿cuál debe ser?.
DESCRIPCION:.- De hecho, el concepto de estrategia, y el de planeación están
ligados indisolublemente, pues tanto uno como el otro designan una secuencia de
acciones ordenadas en el tiempo de tal modo que se puedan alcanzar uno o mas
objetivos, por ello decimos que la planeación estratégica es un proceso de
ordenamiento objetivos (prioridad) y su realización o accionamiento a través del
tiempo.
En una empresa existen varios niveles de planeación estratégica y estos
dependen de su complejidad organizacional.
En el caso de la pequeña o mediana empresa donde todas las decisiones son
tomadas por el dueño, este proceso es solo una expresión pomposa para designar
la lógica que sigue el patrón en sus decisiones.
1.A nivel de la empresa: ¿Dónde invertir los recursos actuales de la empresa?.
¿De donde se podrán obtener los recursos futuros?. ¿Cómo asegurar la
supervivencia, crecimiento y las utilidades?. Este tipo de planeación responde a
estos interrogantes sobre el presente y el futuro de la empresa, mediante
herramientas de análisis y de decisión que los dirigente pueden utilizar en el
desarrollo de la planeación estratégica a nivel de la empresa total
2. A nivel de división..- Una vez que la empresa a decidido en cuales actividades
debe la empresa invertir sus recursos, conviene determinar como se lograra el
éxito en los sectores escogidos, es importante tener en cuenta la utilización de una
planeación global (análisis competitivo, método de segmentación de mercado y de
diferenciación del producto.).
3. A nivel funcional.-Es el tercer nivel funcional de la planeación estratégica,
corresponde al nivel critico pues la mejor estrategia puede sucumbir a las peores
políticas.
La planeación estratégica se ha introducido como un proceso, esto quiere decir
que se trata de un actividad por consiguiente puede descomponerse en una
secuencia de etapas, secuencia vulgarizada hace unos años con la sigla PPBS
(planning, programming, budgeting system=Teniendo pensado, programando,
presupuestando sistema)
Se comprueba entonces que la planeación estratégica es el fruto de una
negociación.

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