PROCESOS DE FABRICACION DE METALES FERROSOS

GUIA DE ESTUDIO DE LA UNIDAD III

FUNDAMENTOS DE LA REFINACIÓN DEL HIERRO PRIMARIO POR MEDIO DE OXIDACIÓN

3.1 Introducción al proceso de refinación del hierro primario.

Diferentes procesos de producción de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en
material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuación se presentan los
principales procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales.

FIG.1. Diagrama de Refinación del Hierro

Proceso de Pudelado

La pudelación, también llamada pudelado o pudelaje, es una técnica de refinado del hierro que se produce
en los altos hornos, mediante la que se consigue rebajar el contenido de carbono hasta un porcentaje muy bajo y,
sobre todo, eliminar casi todo el azufre, por lo que el hierro resultante ya es hierro forjado. Durante la pudelación,
el metal fundido se remueve o bate dentro de un horno de reverbero, para conseguir airearlo. Así, el carbono y el
azufre consiguen arder, con lo que resulta un metal más puro y de mejores propiedades mecánicas. La torre Eiffel o
el armazón original de la Estatua de la Libertad son algunas de las construcciones realizadas con este material, que
no sería sustituido por el acero hasta finales del siglo XIX. La palabra pudelación procede del inglés puddle, que
significa remover.

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de 0.003% de escoria. Para
su obtención se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un
horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo
suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes
al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con
magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se
utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el
llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se
obtienen mayor cantidad de material.
 En la pudelación, el hierro colado o fundición se pasa a un largo horno de reverbero cerrado, antes de que se
enfríe, donde entra en contacto con escorias o chatarra de óxido de hierro. En este horno, el mineral era removido
por unos obreros llamados pudeladores, equipados con largas palas. Las impurezas ardían (carbono, azufre) o eran
arrastradas junto con las escorias.

El esfuerzo requerido por esta labor se desarrollaba en un ambiente sumamente caluroso por la proximidad
del horno, por lo que era un trabajo muy penoso que causaba muchas bajas entre los trabajadores por lo que era
difícil encontrar obreros de más de 35 años.

Al salir del horno de pudelación, la fundición tenía el aspecto de una masa pastosa y había perdido la mayor
parte de las impurezas previas, con excepción del fósforo.

Existen dos tipos de pudelación:

 Seca o fría, en el que las escorias se apilaban sobre solera de arena. Es un método más primitivo.

 Caliente o húmedo, efectuado sobre solera de fundición refrigerado por aire. Fue desarrollado por Baldwin
Rogers en 1818. Posteriormente, hacia 1825, se recubrió de un revestimiento básico.

FIG.2. Horno de Pudelado

En la década de 1860, el desarrollo del convertidor Bessemer inicia una nueva era en la producción de hierro
y acero.
 Hornos de Crisol

El proceso de crisol es el proceso más viejo para la fabricación de acero, pero éste, hoy en día se usa muy
poco excepto en fundiciones no ferrosas. Los crisoles se hacen en general de una mezcla de grafito y arcilla. Son
completamente frágiles cuando se enfrían, debiendo ser manejados con cuidado, poseen resistencia considerable
cuando están calientes. Los crisoles son calentados con coque, aceite o gas natural y deben sujetarse con unas
tenazas especiales ajustadas para prevenir daños. El hierro dulce, metal enjuagado, chatarra de acero, carbón
vegetal y ferroaleaciones constituyen la materia prima para la fabricación de acero por este proceso. Estos
materiales son colocados en crisoles que tienen una capacidad de más o menos 50 kg y son fundidos en un horno
regenerativo.

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la
fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que
estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea
básica.

FIG. 3. Hornos de Crisol

 Horno de Cubilote

Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales en
el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las
aleaciones de Hierro, tiene ventilación forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.

El material se distribuye en forma de capas de aproximadamente 30 o 40 cm en su interior, alternado con

carbón el cual permite que el proceso sea continuo. Este tipo de horno esta recubierto de material refractario en su
interior, el cual debe ser inspeccionado antes de cada carga ya que debido a la temperatura que se evidencia en su
interior ( aprox. 1500 C) podría perforar la estructura tubular y caer sobre los operarios que se encuentran
realizando el proceso de colado en la base del horno.

Este material refractario esta usualmente constituido por ladrillos refractario que como tales tiene caras lisas,
y son muy resistentes a la temperatura y la abrasión, su precio suele ser superior a 10 veces el del ladrillo
convencional, se los suele clasificar según su composición en 4 grandes grupos; Los ácidos aquellos que contiene
arcilla, sílice y sulfato de aluminio, suelen ser más baratos que el resto y mientras más sílice son más resistentes al
metal.

La segunda clasificación la hace aquellos denominados como Básicos constituidos por Oxido de Manganeso
son más resistentes que los anteriores, pero más costosos, tenemos también los neutros que son elaborados por
elementos neutros como la magnesia. Y aquellos denominados especiales constituidos por carburos y circonio
útiles por su capacidad de lubricación, eventualmente se colocan elementos cerámicos en todas estas mezclas con
el objetivo de mejorar aún más la resistencia mecánica y térmica del conjunto.

Es usual que el colado se realice en moldes de arena en la base del mismo, el proceso comienza con la
elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso, pero
cuando la producción es en masa se la maquina en metales ―blandos ―como el aluminio, es evidente que debe ser
ligeramente más grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría,
son necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos como venteos.

Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza compactando la arena
alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un ―macho‖ que es
un elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es importante anotar que
siempre se esta trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal se coloca el macho y donde
si se lo requiere se lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído previo al colado, es usual también
que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal ocupando su lugar para
ulteriormente enfriarse. El personal asignado a este proceso es muy experimentado y debe tener las protecciones
respectivas.

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de hierros colados.
Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por
la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta
aire con unos ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del
horno. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido.

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por
cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a
15.5°C. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo
es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen notablememnte. El mayor problema de estos
hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por ello
no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.
 Descripción
Los colados de hierro, se hacen volviendo a fundir chatarra junto con arrabio, en un horno llamado cubilote.
La construcción de este horno es simple, de operación económica y funde hierro continuamente con un mínimo de
mantenimiento. De vez en cuando el metal se funde con el combustible, algunos elementos se aprovechan mientras
otros se pierden. El cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual la carga metálica, el
combustible y el carburante están en íntimo contacto entre sí. Esto permite un intercambio térmico directo y activo,
y por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin embargo, por causa de este mismo contacto entre el metal, las cenizas y
el oxígeno, el hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de vista metalúrgico.
Construcción
El cubilote consiste en un tubo de acero vertical con una altura de 10 mts., aproximadamente y un diámetro
que varía entre 4 y 6 mts., recubierto con material refractario: Ladrillo refractario, con la disposición necesaria para
introducirle una corriente de aire cerca del fondo. Todo el cubilote descansa sobre una placa circular que es
soportada arriba del piso mediante cuatro columnas separadas convenientemente para que las puertas abisagradas
puedan caer libremente. Estando en operación, estas puertas se giran hasta una posición horizontal y se mantienen
en su lugar por medio de una estaca vertical.
La puerta de carga esta localizada más o menos a la mitad de la cubierta vertical y la parte superior del
cubilote queda abierta, a excepción de una pantalla de metal o para chispas. Las aberturas para introducir el aire a
la cama de coque se conocen como toberas. La practica común es la de tener sólo una serie de toberas en una
circunferencia de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen dos hileras. Las toberas de forma
acampanada, tienen el extremo mayor en el interior del horno para provocar que el aire se difunda uniformemente,
van distribuidas a distancias muy precisas unas de otras, para obtener la distribución del aire tan uniforme como
sea posible. El número de toberas varía con el diámetro del cubilote, siendo desde cuatro en los cubilotes pequeños
y hasta ocho o más en los cubilotes grandes.
Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una caja, para el suministro del aire. Opuestas
a cada tobera se encuentran unas pequeñas ventanas cubiertas con mica de tal forma que puedan inspeccionarse las
condiciones dentro del cubilote. El aire, suministrado por un ventilador centrífugo entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la escoria, en la parte de atrás del cubilote. Esta
abertura esta colocada debajo de las toberas para evitar un posible enfriamiento de la escoria, provocado por la
corriente de aire.
Funcionamiento
La primera operación al preparar el cubilote consiste en limpiarlo de escoria y de los desechos que quedan en
el refractario en torno a las toberas, de las coladas anteriores. A continuación se repara cualquier zona dañada con
arcilla fina y arena silica refractaria para recubrimiento de hornos. Después de limpiarlo y repararlo se giran las
puertas del fondo a posición de cerrado y se coloca la estaca debajo de ellas. En el piso de la solera se coloca una
capa de arena negra de moldeo, la cual se apisona y se le da una pendiente hacia el vertedero. La altura no debe ser
menor a 10 cms., en el punto mas bajo, se le deja un pequeño agujero para la sangría de aproximadamente 25 mm.,
de diámetro. El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperatura entre los 1200 y
1500 grados centígrados, antes de que se deba tener el primer metal fundido, deberá utilizarse la suficiente cantidad
de leña para quemar la primera cama de coque. Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco hasta
que la cama crece a una altura conveniente. La altura de la cama de coque es importante, ya que determina la altura
de la zona de fundición y afecta tanto a la temperatura como a la oxidación del metal. Cuando la cama del coque
esta encendida completamente se carga arrabio y la chatarra con una proporción de una parte de coque por 10 de
hierro, esta relación es en masa. Además se suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por
lo general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la
escoria mas fluida para retirarla con mayor facilidad del cubilote. Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire
caliente están en uso. En estos últimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de recuperador, utilizando
los gases calientes del cubilote. El recuperador puede ser una unidad externa o por tubos verticales construidos en
el propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos tubos, calentándose así antes de llegar a las toberas.
FIG. 4. Descripción de partes del Horno de Cubilote
FIG. 5. Tipos de Hornos de Cubilote
 Hornos Bessemer

El primer paso para lograr la transformación masiva del arrabio en acero lo dio el inglés Henry Bessemer en
1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono
mediante la inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero. Se trata de una especie de crisol, como el
que muestra en la figura 19, donde se inyecta aire soplado desde la parte inferior, que a su paso a través del arrabio
líquido logra la oxidación de carbono. Así, el contenido de carbono se reduce al 4 o 5% a alrededor de un 0.5 % .
Además el oxígeno reacciona con las impurezas del arrabio produciendo escoria que sube y flota en la superficie
del acero líquido. Como la combinación del oxígeno con el carbono del arrabio es una combustión que genera
calor; Bessemer acertadamente sostenía que su proceso estaba exento de costos por energía. La idea era fantástica.

Figura 6. Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo de aire se inyecta por la parte inferior
del horno para que elimine gran parte del carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación. Este diseño fracasó inicialmente
porque el refractario que cubría las paredes del horno era de tipo "ácido".

Bessemer logró convencer a los grandes señores del hierro de la época victoriana para que aplicaran
industrialmente los procedimientos que él había desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes
recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los
industriales y se hundió en el mayor descrédito. Pero Bessemer no se dio por vencido. Le costó mucho darse cuenta
de que el arrabio que él había empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban
industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razón, Bessemer había empleado un arrabio de bajo contenido
de fósforo que contrastaba con el arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y Europa que eran
muy ricos en este elemento.

La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios ricos en óxido de silicio:
sílice. En la jerga de los refractarios a éstos se les llama "ácidos" para distinguirlos de los óxidos metálicos, que se
denominan "básicos". La triste experiencia del primer intento de Bessemer sirvió para demostrar que los
refractarios ácidos entorpecen la eliminación del fósforo del arrabio. Más tarde Thomas y Gilchrist, también
ingleses, probaron que el convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del
horno se recubría con refractarios "básicos", de óxido de magnesio por ejemplo. Para quitar el fósforo y el sílice del
arrabio, añadieron trozos de piedra caliza que reacciona con ambos para producir compuestos que flotan en la
escoria. Esto no se podía hacer en el convertidor "ácido" de Bessemer porque la piedra caliza podría reaccionar con
los ladrillos de sílica de sus paredes.
 Bessemer instaló su propia acería en Sheffield, pagó sus deudas, pronto logró una producción de un millón de
toneladas por año y amasó una gran fortuna. Lo que nunca pudo recuperar fue la confianza de los industriales
ingleses. De muy mala manera fue rechazado su proyecto para sustituir los rieles de ferrocarril de "hierro" forjado
de esa época por los de acero que ahora todo el mundo utiliza.

La tecnología para producir, arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso evolutivo. Un paso de una gran
trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el carbón mineral sustituyó al carbón de leña en los hornos. El uso
del carbón de leña en las acerías dejó secuelas dramáticas en muchos países. En Inglaterra la devastación fue tan
brutal que para mediados del siglo XVIII los bosques ya se habían agotado. Por más de un siglo Inglaterra tuvo que
importar hierro o arrabio de Suecia, Rusia y de sus colonias americanas, debido a su insuficiencia de carbón de
leña. Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inició el uso del carbón mineral para producir arrabio. El
carbón mineral usualmente contiene sustancias volátiles indeseables para la fabricación del arrabio. Se desarrollo
entonces un método que consiste en triturar y calentar el carbón mineral en hornos para que las sustancias volátiles
sean expelidas, dando lugar a un carbón más refinado llamado coque.

Cuando los convertidores "básicos" de arrabio en acero entraron en operación, ya se producía carbón mineral
coquizado en plantas avanzada donde además de purificar al carbón se, aprovechaban los gases expelidos. Se
obtenían como subproductos amoniaco, benceno, tolueno, nafta aromática y brea de alquitrán.

LOS ACEREROS CLÁSICOS

Una vez desatada la producción masiva de acero durante la revolución industrial, la producción, mundial
creció vertiginosamente, como se indica en la figura 20, impulsada por una fiebre tecnológica sin precedentes y por
una demanda industrial insatisfecha. El fenómeno nunca estuvo limitado al ámbito inglés. Diez años antes de
registrarse la patente de Bessemer, William Kelly había desarrollado la misma idea en Estados Unidos. Asimismo
los hermanos Siemens, alemanes, y posteriormente los hermanos Martin, franceses, dieron grandes pasos en el
desarrollo de convertidores de arrabio en acero que antes de terminar el siglo XIX ya habían superado la
producción a los de Bessemer.

Figura 7. Gráfica de la producción mundial de acero en los últimos siglos. El invento de Bessemer fue el punto de partida del
vertiginoso crecimiento.
 Figura 8. Producción de acero en Inglaterra. Los convertidores de Bessemer, "ácidos" o "básicos", dominaron inicialmente.
El sistema Siemens-Martin fue el más utilizado en las primeras siete décadas del presente siglo. Los convertidores BOF cobraron
importancia en los últimos treinta años.

La geografía de la producción de acero también evolucionó. A principios del siglo XVIII Suecia era el primer
productor mundial de arrabio.

Posteriormente Inglaterra tomó su lugar, manteniendo su hegemonía hasta finales del siglo XIX. En 1890
Estados Unidos rebasó a Gran Bretaña y se mantuvo como líder hasta 1971, cuando fue superado por la Unión
Soviética. En la figura 22 se presentan los diez primeros productores del mundo en 1983. La situación reciente
dista de ser estable. De 1976 a 1983 China pasó del octavo al cuarto lugar, Japón desplazó a Estados Unidos del
segundo lugar, la Gran Bretaña pasó del séptimo al décimo y Corea del Sur se movió del lugar 25 y se puso en el
15.

Figura 9. Los diez mayores productores de acero en el mundo en 1983.

 El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para la fabricación en serie de acero de un metal
en lingotes fundido. El proceso es nombrado por su inventor, Henry Bessemer, que sacó una patente del proceso en
1855.

El proceso fue independientemente descubierto en 1851 por William Kelly.1El mismo también había sido
usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a una escala industrial.3 El principio clave es la retirada de
impurezas del hierro mediante la oxidación producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación
causa la elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El convertidor se carga
con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva
la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.

FIG. 9. Hornos Bessemer

 Horno de Hogar Abierto

El horno de hogar abierto semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene en el
hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6 m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de
profundidad, aproximadamente). El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando
aire pre-calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los
materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el
fósforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que suministran un
grueso flujo de oxígeno sobre la carga. Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio
para verificar la composición empleando un instrumento denominado espectrómetro. También se determinan los
niveles de carbono. Si se está fabricando acero de aleación, se agregarán los elementos de aleación deseados.
Cuando las lecturas de composición son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla de
colada.

Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno de este tipo puede
contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente
sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o
petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para
calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica sin embargo existen
también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario,
sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y
el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la
ácida.

FIG. 10. Horno de Hogar Abierto

 Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación de arrabio y
chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser
fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h, además de
que se ahorra el 25% de combustible.

El objetivo principal del horno para fabricación de acero es quitar al hierro de primera fusión la mayor parte
del carbono. Luego se agrega una cantidad medida de carbono al acero fundido para darle las propiedades
deseadas. También se utiliza desperdicio de acero y se agregan otros elementos para mejorar las propiedades del
acero. Un horno ya obsoleto en la actualidad, se construyeron grandes buques, ferrocarriles, puentes y grandes
edificios con el producto de esta nueva fuente de acero. Sin embargo, muchas de las impurezas quedaban en el
acero y, desde que se usó aire inyectado para quemar el carbono, el nitrógeno de la atmósfera se convirtió también
en una impureza que debilitaba al acero.

El acero en bruto es además algunas veces mejorado en hornos, crisoles, calderos y recipientes para ciertas
aplicaciones. Se involucran pequeños pero crecientes tonelajes. El proceso completo demora de cinco a ocho horas,
mientras que el Horno de Oxígeno Básico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente.
Debido a esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico.
 Horno Básico de Oxígeno (BOF)

Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus contemporáneos.
Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los convertidores BOF (basic oxygen furnace) logran la
refinación del arrabio empleando la misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de
carbono por oxidación, además de aprovechar el calor de la oxidación como fuente de energía para la fusión.

En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidación se hace directamente con
oxígeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%, de oxígeno contra
un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los tiempos de Bessemer el oxígeno puro era muy caro, de
modo que no era accesible ni para hacer experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era
otra porque se desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala necesaria para abastecer a
las grandes siderúrgicas.

Un esquema del convertidor BOF se presenta en la figura 7. Consiste en una olla de acero recubierta
en su interior con material refractario del tipo básico, óxido de magnesio o algo así. A diferencia del
convertidor de Bessemer (Figura 6) donde se soplaba el aire por la parte inferior, en el BOF se inyecta el
oxígeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores
para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso la
olla está montada en chumaceras que le permiten girar.

Figura 11. Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza el arrabio es convertido en acero en un BOF, El
oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bióxido (o monóxido) de carbono. La caliza sirve para
eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con bajo contenido
de fósforo (alrededor del O.3%), y en ese tiempo se bautizó con las iniciales LD, de Linz Düsenverfahren
(lanza de Linz). Luego la técnica se extendió, para arrabios de alto fósforo mediante la adición al chorro de
oxígeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de acero con arrabio de contenidos de
fósforo tan altos que llegaban incluso al 2%. Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó
en los convertidores BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de
arrabio líquido.
 La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la búsqueda de
tecnologías para incrementar lo más posible la carga de chatarra. Algunos éxitos en esta dirección se han
obtenido al adicionar al oxígeno que entra por la lanza combustóleo y carburos de silicio y calcio.

La entrada de los convertidores BOF al mercado mundial fue muy acelerada. En la figura 21 se
muestra cómo los BOF marcaron el fin de los ya obsoletos convertidores de Bessemer y de los Siemens-
Martin que habían dominado por décadas.

La refinación del arrabio en el proceso BOF o aceración al oxígeno se lleva a cabo en un recipiente
que asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante el soplo de oxígeno, a través de unas lanzas. La carga
metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un tiempo que varía de 45 a 55
minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se cargan fundentes como cal siderúrgica y cal
dolomítica para formar una escoria para refinación.

Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones que se
desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de colada e instalaciones
auxiliares.

Primeramente se le agrega al convertidor la chatarra que se encuentra en cajas previamente pesadas.

Por otra parte, el arrabio obtenido en los altos hornos es transportado a las acerías BOF por medio de carros
termos, los que descargan en una olla midiendo el peso con el objeto de controlar la carga de metal caliente.
Con ayuda de una grúa puente, la olla es vaciada al convertidor donde se lleva a cabo la refinación del
arrabio; además se le adiciona una porción de la cantidad de fundentes necesarios para el proceso; con esto
se da por terminada la carga. Se coloca la lanza de oxígeno en posición de trabajo, iniciando así el soplado
principal del oxígeno que se lleva aproximadamente un tiempo de 15 minutos, durante el cual algunas veces
conviene agregar más fundentes, según la cantidad de arrabio cargado y el grado de eliminación de
elementos de escoria.

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar
aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido.

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la
inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el
resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado
como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir
Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se
inició con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

Convertidores (BOF) - Soplado con Oxígeno

El Horno de Oxígeno Básico es un elemento muy eficaz para convertir los lingotes de hierro en acero
inyectando oxígeno. Carburos Metálicos puede suministrar el gas, los sistemas de control de procesos y el caudal
así como el know-how técnico (por ejemplo, en la colocación de lanzas).

Convertidores (BOF) - Precalentamiento de la Chatarra

Se han desarrollado equipos de control y quemadores para precalentar de forma eficaz la chatarra férrea
mediante quemadores de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se suelen conseguir ahorros de combustible del
70% y reducciones del 50% en tiempos de calentamiento.
 Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria

Mediante la inyección de nitrógeno en la zona inferior del horno a través de la misma lanza de oxígeno se
consigue una capa de protección de escoria fundida en la pared del refractario reduciendo el ―gunning
consumption‖ y alargando la campaña.

Convertidores (BOF) - Agitación Inferior

El metal fundido se agita mediante una inyección de gas de alta presión con el fin de incrementar la
producción de acero, la recuperación de los metales de aleación y alargar la duración de la campaña.

FIG. 12. Horno Básico de Oxigeno

 Horno de Arco Eléctrico

Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que se calienta por
medio de un arco eléctrico. Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad
(utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica. Además,
existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos. La
temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius.

FIG. 13. Taller de fundición con dos hornos de arco eléctrico.

El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult, con una planta comercial
establecida en EE.UU. en 1907. En principio, el acero obtenido por horno eléctrico era un producto especial para la
fabricación de máquinas herramienta y de acero resorte. También se utilizaron para preparar carburo de calcio para
las lámparas de carburo.

En el s. XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro. Sir Humphry Davy
llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810; el método de soldadura por arco eléctrico fue
investigado por Pepys en 1815; Pinchon itentó crear un horno electrotérmico en 1853; y, en 1878 - 79, Sir William
Siemens patentó el horno de arco eléctrico. El horno eléctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para
mezclar la colada.

Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la producción de
aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero por este método comenzó a expandirse. El bajo
coste en relación a su capacidad de producción permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra, y
también permitió competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados Unidos, tales como Bethlehem
Steel y U.S. Steel, con productos de viguería, embarrados, cables y laminados para el mercado estadounidense.

El hecho de que un horno de arco eléctrico use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un
impacto en la calidad de un producto laminado, debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que
contienen un acero procedente de chatarra.
 El horno de arco eléctrico para acería consiste en una recipiente refractario alargado, refrigerada por agua
para tamaños grandes, cubierta con una bóveda también refractaria y que a través de la cual uno o más electrodos
de gráfico están alojados dentro del horno. El horno está compuesto principalmente de tres partes:

 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.

 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el horno con material
refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está construida con materiales de alta resistencia
piroscópica (generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques térmicos y en el cual entran
los electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.

FIG. 14. Un esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. Tres electrodos, material fundido, desembocadura a la
izquierda, bóveda extraíble de ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazón y de material refractario.

El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. En talleres de fundición modernos, el horno suele
levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y las cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del
horno. Separado de la estructura del horno está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de la
plataforma basculante sobre la que descansa el horno.

Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienes una sección redonda y, por lo
general, en los segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida que se desgastan los electrodos, se
pueden agregar nuevos segmentos.

El arco se forma entre el material cargado y el electrodo, así la carga se calienta tanto por la corriente que
pasa a través de la carga como por la energía radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan
automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear ya sean montacargas eléctricos o
cilindros hidráulicos.

El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la potencia de entrada durante la

fusión de la carga, a pesar de que la chatarra puede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. Los
brazos del mástil de sujeción de los electrodos llevan pesados embarrados, los cuales pueden estar huecos con
tuberías de cobre refrigeradas por agua llevando corriente eléctrica a las sujeciones de los electrodos.

Los modernos sistemas utilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la corriente, aumentando el
rendimiento. Éstos se pueden fabricar de acero revestido de cobre o de aluminio. Puesto que los electrodos se
mueven arriba y abajo de forma automática para la regulación del arco y se levantan para permitir quitar la bóveda
del horno, cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos con el transformador situado junto
al horno. Para proteger el transformador del calor, éste se instala en una cámara acorazada.
 El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero líquido se vierta en otro recipiente
para el transporte. La operación de inclinación del horno para verter el acero fundido se conoce como "tapping".
Originalmente, todos los hornos de producción de acero tenían un caño para verter que estaba revestido de
refractario que aliviaban cuando estaban inclinados, pero a menudo los hornos modernos tienen una
desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusión de nitrógeno y de escoria en el acero
líquido. Estos hornos tienen una abertura que pasa verticalmente a través del hogar y el armazón, y se encuentra
fuera del centro en la estrecha "nariz" del hogar ovalado.

Las plantas modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de electrodos que se pueden transferir
entre las dos armazones; un armazón precalienta la chatarra mientras que el otro armazón se utiliza para la fusión.
Otros hornos basados en corriente continua tienen una disposición similar, pero tienen electrodos para cada
armazón y un solo sistema electrónico.

Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos alrededor del perímetro
del hogar, con los puntos fríos situados entre los electrodos. Hay hornos modernos donde montan quemadores de
combustible de oxígeno en la pared lateral y los utilizan para proporcionar energía en esos puntos fríos,
consiguiendo un calentamiento del acero más uniforme.

La energía química adicional se proporciona mediante la inyección de oxígeno y carbono en el horno;

históricamente esto se hacía a través de lanzallamas en la puerta de la escoria, ahora esto se hace principalmente a
través de múltiples equipamientos de inyección empotrados en la pared.

Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano que tiene un transformador de 60 MVA de
capacidad, con una tensión secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria de más de 44.000
amperios. En un taller moderno, un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de acero líquido
en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría para aprovechar el horno.

FIG. 15. Sistema de Funcionamiento de un Horno de Arco Eléctrico.

 En comparación, los hornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote, y
pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Existen enormes variaciones en los detalles del diseño y el
funcionamiento del horno, dependiendo del producto final y las condiciones locales, así como los últimos estudios
para mejorar la eficiencia del horno, el mayor horno dedicado a chatarra (en términos de capacidad y de tamaño de
transformador) se encuentra en Turquía, con una capacidad de 300 toneladas métricas y un transformador de 300
MVA.

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de 400 kilovatios-
hora de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica; la cantidad mínima teórica
de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión
1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría
aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero
se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es sólo rentable
donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.

Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente inducida para fundir la carga. La energía es del tipo
de inducción sin núcleo dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria, enfriada por
agua que circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz, suministrada por un conjunto
motor-generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio.

El crisol es cargado con una pieza sólida de metal, chatarra o virutas de operaciones de mecanizados, al cual
se le induce una alta corriente secundaria. La resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50 o 90
min, fundiéndola en grandes crisoles que contienen arriba de 3.6 Ton de acero.

FIG. 16. Tipos de Hornos de Arco Eléctrico.

 Los hornos de inducción, con crisoles aprovechables desde pocos kilogramos hasta 3.6 Ton son
relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco calor. Puesto que la temperatura
no necesita ser más alta que la requerida para fundir la carga, la chatarra aleada puede ser para refundir sin que sea
"quemada" la calidad del material. Por estas razones a menudo son encontrados en laboratorios experimentales o
fundiciones. En hornos de arco eléctrico, la temperatura alta del arco puede refinar el metal, siendo una desventaja
de la fundición.

El tipo más sencillo tiene la cámara de fusión unida a un canal que, como ya se ha dicho, forma un circuito
eléctrico secundario cerrado en el cual se genera el calor. Al poner el horno en marcha, el canal está lleno de
material metálico sólido en íntimo contacto para permitir el cierre del anillo. Primeramente se funde el contenido
del anillo (sección más estrecha) y luego, poco a poco, se propaga la fusión a toda la carga. La mezcla del liquido
queda favorecida por la acción electrodinámica de la corriente.

Para facilitar las coladas subsiguientes conviene dejar siempre una cierta cantidad de metal liquido en el
fondo del horno de forma que el canal esté siempre lleno, es decir, cebado. Éste es uno de los inconvenientes que
hay que poner en el pasivo de esta clase de hornos. A pesar de todo, tuvieron mucha aceptación en el campo de la
fusión. del bronce, cobre, aluminio y aleaciones derivadas, y, mas recientemente, incluso para la fusión de la
fundición gris.

La limpieza del canal es difícil: para comodidad de funcionamiento estos hornos han sufrido modificaciones
importantes en su desarrollo, y se les han añadido dos cámaras, una para la carga y otra para la descarga; de este
modo:

a. Quedan eliminados los tiempos improductivos, porque la temperatura del metal se mantiene constante en la
cámara de descarga b incluso cuando se añade metal al vaso de carga a;
b. El metal de la cámara de descarga está siempre limpio, porque las escorias permanecen en la cámara de
carga. El sistema actúa a modo de sifón.
c. Dado que los canales tienden a estrecharse por las incrustaciones de óxidos que se forman durante el
funcionamiento, cada 24 horas, con el horno caliente, se efectúa la limpieza que dura media hora
aproximadamente.
d. Los hornos son siempre rebatibles mecánica o hidráulicamente, y llevan el perno de rotación bajo la piquera
de colada.
e. Los hornos emplean corriente monofásica si son de poca cabida, y corriente trifásica, con más canales, si
son grandes.
f. El factor de potencia es, aproximadamente, 0,70, lo que obliga, en la mayoría de los casos, a acoplar uno o
más condensadores para aumentarlo a 0,80.
g. Las pérdidas de material por oxidación son mínimas y el funcionamiento resulta económico.
h. El recubrimiento está constituido por materiales refractarios cuya composición varia según los metales que
hay que fundir.

El horno de baja frecuencia no puede alcanzar las elevadas temperaturas necesarias para fundir el acero, por
lo que se emplea casi exclusivamente para aleaciones de cobre-niquel, con más del 30 % de este último metal.
Puede fundir también el hierro colado y metales y aleaciones ligeras. El consumo de corriente (kWh/ton) varia
según el metal: funcionando continuamente es de 300 a 450 kWh/ton para el bronce, 600 a 700 kWh/ton para el
hierro colado y 400 a 450 kWh/ton para el cobre.

Normalmente, para completar la instalación del horno o de varios hornos se prepara un tambor de reserva,
como se ha indicado anteriormente. Siendo estos hornos monofásicos, la instalación de uno solo desequilibra la
línea, por lo que es preferible instalar dos o tres con transformadores de toma Scott.
FIG. 17. Secciones Transversales de la construcción de los Hornos de Arco Eléctrico.
 Hornos de inducción de Alta Frecuencia.

Los hornos de inducción sin núcleo se basan en la ley física según la cual los cuerpos metálicos sometidos a
la acción de un campo magnético de corriente alterna se calientan tanto más cuanto más intenso es el campo
magnético y cuanto más elevada es la frecuencia.

Están constituidos por una espiral cilíndrica (enfriada por circulación interior de agua) de tubo de cobre de
sección rectangular o cuadrada, dentro de la cual va instalado un crisol que contiene el metal que se ha de fundir.
Por efecto del campo magnético generado por la espiral se induce una corriente a la masa metálica y la energía
eléctrica absorbida se transforma en calor. El crisol refractario no impide la acción del campo magnético.

Mientras que en los hornos de baja frecuencia se emplea la corriente industrial de 42 a 50 Hz, en los hornos
de alta frecuencia puede variar de 500 a 3000 Hz, pudiendo llegar a 20000 y más en pequeños hornos
experimentales.

En los hornos de tipo industrial, la corriente de alta frecuencia es obtenida con grupos giratorios motor-
alternador de alta frecuencia. Siendo bajísimo, sin embargo, el factor de potencia, hace falta disponer en serie o en
paralelo una batería de condensadores de capacidad tal que equilibren la corriente desfasada, como puede
apreciarse en el esquema de instalación de un horno de alta frecuencia que se representa en la figura.

El revestimiento del horno se forma con una masa de granalla de cuarcita en diversas gradaciones de tamaño,
que se hace plástica con la adición del 6 al 8 % de caolín. Se debe poner un gran cuidado al efectuar el
revestimiento y el secado que le sigue, que será muy lento para evitar resque-brajaduras. También se puede
efectuar el revestimiento usando granos de cuarcita y ácido bórico en la proporción del 1,5 al 3 %.

La capacidad de esta clase de hornos puede variar desde unos pocos kilogramos hasta 10 a 12 toneladas con
potencias que alcanzan los 2000 kW y frecuencias de 500 a 600 Hz.

Aplicaciones: Los hornos de inducción de alta frecuencia poseen notables ventajas: su producción es de gran
calidad, con oxidaciones muy reducidas y análisis constantes. Se obtiene también la supresión de los electrodos,
una economía en los gastos de funcionamiento y un menor consumo de corriente eléctrica. Sin embargo, los gastos
de instalación son muy elevados. Se emplean particularmente en las fundiciones de aceros aleados especiales o de
aleaciones de hierro colado y en menor escala en las fundiciones de hierro colado gris.

FIG. 18. Hornos de Inducción de Alta Frecuencia.

 3.2 Aplicación del estado estándar del 1% en peso al proceso de aceración.

Estado estándar o normal : El estado estándar de una sustancia, es la forma pura más estable de la misma, a la
presión de 1 bar y a la temperatura especificada. Si la sustancia es un gas a esa presión y temperatura, el estado
estándar se elige como aquel en el que el gas se comporta como gas ideal.

En el caso de disoluciones líquidas ideales (o disoluciones sólidas ideales) el estado estándar de cada
componente se elige como el líquido (o el sólido puro) a la T y P de la disolución (o a P=1bar, realmente hay poca
diferencia si la presión no es muy alta). En el caso de disoluciones diluidas ideales el estado estándar del disolvente
se elige como el líquido (o el sólido puro) a la T y P de la disolución, sin embargo el estado estándar del soluto es
un estado ficticio a la T y P de la disolución, que resulta de extrapolar las propiedades del soluto en las
disoluciones muy diluidas al caso límite en el que su fracción molar fuera 1.

En el caso de disoluciones no ideales hay dos convenios diferentes, uno supone elegir el estado estándar de
las disoluciones ideales, y el otro el de las disoluciones diluidas ideales

Por lo que en los procesos de reducción en el alto horno, el arrabio recién producido contiene demasiado
carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Por lo cual este debe ser refinado, porque esencialmente, el
acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

En el arrabio. el oxígeno ha sido removido, pero aún contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%)
y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil, para eso debe ser refinado,
porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

Dicha refinación puede ser lograda mediante diversos procesos, por ejemplo, mediante el horno de arco
eléctrico, el horno de crisol abierto y el horno básico de oxigeno. Estos permiten reducir el contenido de impurezas
mediante la oxidación de las mismas, con lo cual las proporciones de estas se reducen a niveles adecuados.

La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción del carbono para llevarlo al nivel
deseado, sino también la remoción o reducción de las impurezas que contiene.

Como sabemos, el acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso1 de
la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores
que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a
diferencia de los aceros—, se moldean.

Por dichos motivos, las fundiciones con alto contenido de carbono, resultan de poco valor técnico en
comparación con los aceros, los cuales debido a su ductilidad poseen mayor número de aplicaciones al ser mas
versátiles en los procesos de conformado. Desde un 0,05% hasta menos de un 2%.

Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan
con propósitos determinados. Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su
fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de átomos. No se
encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar
óxido de hierro - herrumbre.

El óxido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de

óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.
 3.3 El baño metálico como una solución multicomponente y coeficientes de interacción.

Muchos sistemas de interés práctico en ingeniería de materiales son aquellos que contienen dos o más
especies químicas diferentes. Debido a que la composición de estos sistemas varía frecuentemente como resultado
de los procesos de transferencia de masa o reacciones químicas, la descripción termodinámica del sistema debe
tener en cuenta la influencia de la composición de cada especie sobre las propiedades termodinámicas del sistema,
es decir sobre sus variables intensivas.

En siderurgia, la composición de las inclusiones presentes en el acero puede afectar la marcha del proceso de
elaboración del mismo y tener un fuerte impacto en las propiedades finales del producto obtenido. Por lo tanto,
para optimizar las prácticas utilizadas en el proceso industrial, resulta de gran importancia contar con herramientas
termodinámicas que ayuden a comprender cuantitativamente los fenómenos involucrados.

Es importante describir un modelo que permita determinar la composición de las inclusiones resultantes
cuando el acero es desoxidado con aluminio, silicio y manganeso. A partir de la composición total del acero y la
temperatura del proceso, se calcula como se reparten los distintos elementos (Al, Si, Mn, O) entre el acero líquido
y las inclusiones minimizando la energía libre del sistema.

En general, las inclusiones formadas durante la desoxidación inicial del acero no son completamente
eliminadas en las etapas posteriores del proceso de elaboración. Estas inclusiones remanentes pueden tener un
efecto nocivo, tanto para la marcha del proceso como para las propiedades del producto final.

En ciertos casos, este efecto perjudicial puede evitarse si se obtienen inclusiones con una composición
adecuada. Se ha mostrado que, para ciertas aplicaciones, un diseño apropiado de la composición de las inclusiones
puede no sólo evitar los problemas mencionados sino también colaborar en la precipitación de fases que mejoran
las propiedades finales del material. Para todos estos casos, resulta de gran utilidad la aplicación de herramientas
termodinámicas que permiten predecir la composición de las inclusiones resultantes en el acero.

Los elementos presentes en el acero líquido pueden estar disueltos en el baño o formando parte de
inclusiones (principalmente óxidos o sulfuros). La forma en que se reparten dichos elementos dependerá de las
condiciones termodinámicas del sistema.

Hoy en día se pueden determinar estas condiciones a partir de la composición total del acero y la temperatura
del proceso, la composición de las inclusiones formadas y la concentración de los elementos disueltos en el acero.
Se supone inicialmente un sistema formado por N elementos (Fe, Al, Si, Mn, Ca, Mg,…, O y S), los cuáles pueden
estar formando parte de la fase metálica o de las inclusiones.

Existe un modelo que permite calcular el equilibrio acero-inclusiones en sistemas multicomponentes. El

modelo es aplicado para analizar la formación de inclusiones en el sistema Al2O3-SiO2-MnO. Para ello, se
desarrolló un procedimiento que permite estimar la composición de las fases en equilibrio y las actividades de los
óxidos en este sistema.

Los resultados del modelo fueron comparados con mediciones reportadas en la literatura y en pruebas
industriales. En general, se observó un buen acuerdo entre los valores medidos y calculados. Finalmente, se
realizaron cálculos para analizar el efecto de la composición del acero en las inclusiones formadas.

Se encontró que, para una cantidad fija de oxígeno, es posible predecir el porcentaje de Al2O3 esperado en
las inclusiones en función de la cantidad de aluminio adicionada al acero. Por otro lado, el porcentaje de MnO de
las inclusiones es principalmente afectado por el tenor de Mn presente en el acero.
 3.4 Aplicación de la teoría de escorias al proceso de aceración.

ESCORIA
Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales. Se pueden
considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden contener sulfuros de metal y átomos de
metal en forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en
la fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura
durante la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de pasar al molde.

En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro y otros metales se encuentran en estados impuros, a
menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros metales. Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a
altas temperaturas, estas impurezas se separan del metal fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos
que se retira es la escoria.

Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por ejemplo, la fundición del
cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada para eliminar el hierro y la sílice que suelen darse en estos minerales, y
se separa en forma de escoria basada en silicato de hierro. Por otro lado, la escoria de las acerías, en las que se
produce una fundición ferrosa, se diseña para minimizar la pérdida de hierro y por tanto contiene principalmente
calcio, magnesio y aluminio.

La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve a procesar para
separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta recuperación se pueden utilizar como balasto para el
ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado como metal para pavimentación y como una forma barata y duradera
de fortalecer las paredes inclinadas de los rompeolas para frenar el movimiento de las olas.

A menudo se utiliza escoria granular de alto horno en combinación con el mortero de cemento pórtland como
parte de una mezcla de cemento. Este tipo de escoria reacciona con el agua para producir propiedades cementosas.
El mortero que contiene escoria granular de alto horno desarrolla una gran resistencia durante largo tiempo,
ofreciendo una menor permeabilidad y mayor durabilidad. Como también se reduce la unidad de volumen de
cemento pórtland, el mortero es menos vulnerable al álcali-sílice y al ataque de sulfato.

Espumación de la escoria

Recientemente la espumación de las escorias ha cobrado interés. La espumación de la escoria está causada
principalmente por la generación de burbujas de gas monóxido de carbono, dióxido de carbono, vapor de agua,
dióxido de azufre, oxígeno e hidrógeno en el interior de la escoria, que se hace espumosa como si fuera agua
jabonosa.

En un horno básico de oxígeno (HBO), la espumación de la escoria está causada por la combustión del
carbono del propio metal, y es un inconveniente del proceso; la escoria espumosa puede eyectarse violentamente,
quitando metal del horno y creando un humo denso y marrón que puede causar problemas en el sistema de
eliminación de humo o causar un problema de salud y seguridad. La espumación se puede controlar mediante la
inyección de gas en la base del horno, o introduciendo partículas finas de coque en la escoria.

Sin embargo, en un horno de arco eléctrico (HAE), la espumación de la escoria está causada por la
combustión deliberada de partículas grandes de coque introducidas en la escoria. La espumación es vital para el
funcionamiento de los HAEs modernos, ya que la espuma envuelve a los arcos, protegiendo las paredes y el techo
del horno del calor radiante de los arcos y transfiriendo una mayor cantidad del calor del arco a la fundición,
mejorando así la eficiencia del horno. La espumación de la escoria también se utiliza en la fundición del cobre,
níquel, cromo y (experimentalmente) del hierro. Se está llevando a cabo mucha investigación para comprender
mejor la espumación de la escoria y para aplicar ese conocimiento a las plantas metalúrgicas de todo el mundo
 Metalúrgicamente hablando la escoria es una mezcla fundida de diferentes óxidos los cuales pueden formar
diferentes compuestos, diversas soluciones liquidas y sólidas y también mezclas eutécticas. Así las escorias pueden
contener sales intencionalmente introducidas como cloruros, piedra caliza, fosfatos.

La función principal de una escoria es remover los compuestos de la ganga durante la fusión, compuestos de
impurezas del proceso de refinación y lograr la separación del baño metálico u otras fases (separación de la mata).

Características y funciones de las escorias

- Es el sitio de diferentes reacciones (oxido – reducción) por ejemplo.

Durante la fundición reductora del plomo, los silicatos de este metal son reducidos a escoria.

- La escoria gobierna la eficiencia del proceso debido a la interacción en la interfase metal - escoria.
- A veces la escoria puede constituir un producto valioso por contener elementos de alto valor.
- La escoria protege la superficie del metal de la atmósfera gaseosas del interior del horno.
Los óxidos formadores de escoria se dividen en:

 Oxidos básicos: NaO, CaO, MgO, FeO, PbO, Cu2O, BaO, etc.

 Oxidos ácidos: SiO2, P2O5, SO3.

 Oxidos anfotéricos: Al2O3, ZnO.

Los primeros dos tipos forman entre ellos compuestos como sulfatos y fosfatos y los metales de óxidos
anfotéricos pueden existir en forma de cationes y aniones. Por ejemplo, aluminatos, silicatos, ferritos, etc.

Las escorias industriales están constituidas por los siguientes compuestos:

SiO2 Al2O3 CaO

MgO FeO

todos los óxidos de las impurezas.

En los diagramas de equilibrio de los sistemas de óxidos se puede ver que los óxidos puros tienen puntos
de fusión que los compuestos formados entre ellos por ejemplo, en el sistema ( CaO - SiO2 ) tenemos un punto de
fusión 1813 K mientras que los óxidos puros tienen los siguientes puntos de fusión CaO (2843 K), SiO2 (1983 K)

Comportamiento de las Escorias

En la práctica las escorias son policomponentes y en sus sistemas existen eutècticas policomponentes, a
veces, con bajo punto de fusión y es por eso que podemos describir el comportamiento de las escorias debido a la
postulación de dos teorías.
 3.4.1 Teoría molecular.

Definiendo la Teoría molecular tendremos lo siguiente:

- Supone la existencia de moléculas

- Es importante determinar el equilibrio de disociación del silicato ( SiO2 ) y se utiliza la siguiente
expresión:

MeO- SiO2 = MeO + SiO2

La gran importancia de la Sílice en la formación de las diversas escorias es :

- En base a su estructura se ha encontrado que existen una unión tetraédrica entre el silicio y el oxigeno y
forman una configuración tridimensional.

a)

a) Unión Tetraédrica simple de la Sílice

 FIG. 19. Esquema estructural de la asociación de la sílice.

b) Unión Tetraédrica doble de la Sílice

b)
 3.4.2 Teoría iónica.

- El grado de disociación depende de la temperatura y de la cantidad de óxidos libres en la escoria.

- La presencia de óxidos fuertes pueden influir en la descomposición, debido a que los óxidos fuertes
desplazan a los más débiles.

Esto se interpreta mediante la siguiente reacción:

2 Fe – SiO2 + 2 CaO = 2 CaO – SiO2 + 2 FeO

- Los óxidos fuertes son:

Na2O K2 O CaO

- Los óxidos débiles son:

FeO MnO PbO Cu2O NiO

- Cuando el óxido tiene el valor G ° de su formación más negativo es más fuerte.

La conductividad eléctrica de los sistemas policomponentes depende principalmente de la concentración

de los cationes y de su movilidad. Las escorias solidificadas evidencian un grado menor en la propiedad de
transportación de corriente. Cuando los óxidos cambian de estado de agregación al fundirse, la rigidez de los
enlaces se pierde. Los aumentos de temperatura provocan la disminución del tamaño de los iones complejos y
como consecuencia de las vibraciones atómicas se destruyen los enlaces. Debido a esta transición se da lugar a que
la sílice no presente un punto de fusión exacto sino que esta ocurre suave y paulatinamente por etapas, por lo que
presenta una alta viscosidad. La interacción que existe en la escoria entre los óxidos ácidos y básicos, parte de la
sílice pura, a la cual se le añade cierta cantidad de cal, donde ocurre el rompimiento de la cadena de tetraedros
como se indica en la sig. Ecuación:

2+ 2
O – Si – O – Si – O – Si – O + Ca + O =

2+
Ca + O – Si – O – Si – O Si – O

FIG. 16 Rompimiento de Enlaces del SiO

 Aumentando las adiciones de CaO, el numero de rompimientos aumenta.

Estos rompimientos los causa el oxigeno proveniente de los óxidos básicos llegando hasta la unidad
básica, entonces se dice que la escoria esta neutralizada y un mol de silicio es neutralizado por dos moles de CaO,
por lo que:
SiO2 + 2 CaO = SiO 4 -4 + 2 Ca 2 +
Entonces cuando CaO / SiO2 = 2 la escoria estará totalmente neutralizada sin la presencia de iones
-
libres O 2. Por lo tanto:

SiO2 + 3 CaO = SiO 4 -4 + 3 Ca + + + O 2 -

La tensión superficial y la viscosidad de las escorias son fuertemente investigadas pues son muy
importantes en los procesos pirometalúrgicos ya que gobiernan el transcurso de las reacciones, perdidas de metal,
etc. Considerando el concepto de acidez y basicidad, se dice generalmente que una escoria es básica, cuando
contiene iones de oxigeno libres y en caso contrario se dice que es ácida. En la práctica, a partir del análisis
químico se puede evaluar estas propiedades matemáticamente. Estas relaciones se pueden expresar en porcientos o
en moles pero no considera la interacción ácido – base.

Las relaciones que se usan con más frecuencia en la práctica para determinar la basicidad de las escorias son:

% CaO % CaO CaO + MgO

B = ------------ ; ----------------- ; ----------------
% SiO2 % CaO + Al2O3 SiO2 + P2O5

También se puede expresar más exactamente por la siguiente expresión:

Iones de Oxigeno Libres

B = ------------------------------
Moles de Escoria

O bien:
nCaO + n MnO - ( 2n SiO2 + 4n P2O5 + 22n Al2O3 + nFeO

B = ------------------------------------------------------
∑ n MeO
Los procesos de refinación se caracterizan por sus condiciones oxidantes donde la escoria tiene un papel
determinante por que a través de ella se suministra el oxigeno y en ella se alojan las impurezas oxidadas. Lo
anterior se puede ilustrar con una escoria que contienen Iones Férricos y Ferrosos. El oxígeno en la atmósfera del
horno puede existir en forma en O2, CO2 y H2O. Este oxígeno pasa a la escoria en forma de anión de acuerdo con
la relación:
2-
½ ( O2 ) + 2e (O )
 Para mantener la neutralidad eléctrica, esta reacción va a provocar la oxidación de los cationes:

2 ( Fe2+ ) 2 ( Fe2+ ) + 2 e

La suma de las reacciones:

2-
½ ( O2 ) + 2 ( Fe2+ ) = 2 ( Fe2+ ) + ( O )

En esta interfase se efectúa la disolución del oxígeno en el baño metálico:

2-
2 ( Fe2+ ) + ( O ) = 2 ( Fe2+ ) + ( O )

El oxigeno disuelto en forma atómica en el baño metálico es transportado hasta la zona de reacción de las
impurezas.

Equilibrio Metal - Escoria

La escoria absorbe las impurezas contenidas en el metal, así como también algunos elementos aleantes,
por eso es importante conocer el tipo de interacción metal – escoria. En este caso son útiles las consideraciones
termodinámicas en las condiciones de equilibrio. De acuerdo con la Teoría Iónica, el paso de un elemento del metal
a la escoria se puede expresar:

[ Me ] 2+
( Me ’ 2 + ) + 2 e

Para mantener la electroneutralidad debe existir la reacción para lela:

( Me ’ 2 + ) + 2 e [ Me ] 2+

Cuando se considera la interacción en la interfase metal – escoria se pueden escribir dos reacciones para
los mismos componentes en la fase metálica y en la escoria:

[ MeO ] + [ Me ‘ ] = [ Me ‘ O ] + [ Me ]
‘ ‘
( MeO ) + ( Me ) = ( Me O ) + ( Me )

Además de sus correspondientes constantes de equilibrio.

Cuando se tienen informaciones sobre los valores de las actividades de los óxidos en la escoria e
informaciones de las actividades de los metales en el baño metálico, entonces se puede calcular diferentes
relaciones como por ejemplo:
‘
- Se puede calcular la concentración de la impureza en el baño metálico [ Me ]se obtiene su
concentración dada en la escoria ( MeO ).

- Conociendo las actividades de los óxidos en función de sus concentraciones en la escoria y las mismas
relaciones para los metales, se puede escoger las concentraciones óptimas del baño.