BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam era globalisasi saat ini setiap perusahaan harus mampu mempersiapkan
diri secara lebih baik, karena dalam era perdagangan tanpa batas tersebut
mengakibatkan persaingan menjadi semakin ketat, sehingga faktor keuangan,
pemasaran, produksi dan sumber daya manusia merupakan faktor penentu dalam
memenangkan persaingan. Untuk mampu bersaing dan menguasai pasar, maka
suatu perusahaan harus memiliki keunggulan dibandingkan pesaing-pesaingnya
dalam memenuhi permintaan konsumen.
Salah satu cara untuk dapat memenuhi permintaan konsumen secara
memuaskan adalah dengan menghasilkan produk yang tepat waktu. Dalam
melaksanakan produksi yang tepat waktu, perusahaan harus mampu
mengoptimumkan persediaan bahan baku yang dimiliki. Dengan adanya
pengelolaan atas persediaan bahan baku yang terencana dengan baik, maka
perusahaan akan dapat menghindari ketidaktersediaan bahan baku yang dapat
mengakibatkan terhentinya kegiatan produksi. Selain itu perusahaan juga dapat
menghindari penumpukan bahan baku di gudang secara berlebihan, dan
meminimumkan biaya-biaya persediaan seperti biaya penyimpanan (holding
costs), biaya pemesanan (orderingcosts) dan biaya kekurangan atas bahan baku
(stock outcosts).
Untuk setiap persediaan bahan baku yang disimpan di gudang, perusahaan
harus menginvestasikan sejumlah uang. Persediaan bahan baku yang berlebihan
akan mengakibatkan tertahannya modal dan menimbulkan biaya-biaya persediaan,
sedangkan persediaan bahan baku yang terlalu sedikit akan menghambat
kelancaran proses produksi yang dapat berdampak terhadap hilangnya kepercayaan
konsumen. Oleh karena itu erusahaan harus dapat mempertahankan suatu jumlah
persediaan bahan baku yang optimum agar dapat menjamin kelancaran produksi
dalam jumlah dan mutu yang tepat serta dengan biaya yang seefisien mungkin.
Dalam upaya mengendalikan persediaan bahan baku yang optimum,
perusahaan memerlukan suatu sistem perencanaan persediaan bahan baku yang
tepat. Salah satu sistem perencanaan bahan baku yang dapat digunakan adalah
sistem Material Requirements Planning (MRP). Sistem MRP merupakansuatu
metode yang digunakan untuk menghitung bahan baku yang permintaannya
tergantung pada permintaan produk akhir yang diterima perusahaan.Beberapa
manfaat dari sistem MRP antara lain: untuk menghitung kebutuhan bahan baku
yang diperlukan dalam penyelesaian produk akhir, untuk menentukan komponen-
komponen yang harus dibuat atau dibeli, dan untuk menentukan berapa jumlah
bahan baku yang dibutuhkan dan waktu penyediaannya.
1.2 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dari praktikum MRP ini adalah sebagai berikut :
a. Untuk mengetahui bagaimana kebijakan perencanaan kebutuhan bahan baku
yang dilaksanakan
b. Untuk mengetahui bagaimana penerapan metode Material Requirement
Planning (MRP) dapat berperan dalam mengoptimumkan pengendalian bahan
baku.
1.3 Tujuan Praktikum
Adapun Manfaat dari praktikum MRP ini adalah sebagai berikut
a. Untuk penulis, mengetahui bagaimana penerapan teori dalam dunia kerja,
khususnya peranan pengendalian persediaan bahan baku dengan menggunakan
sistem MRP
b. Untuk universitas, sebagai bahan dokumentasi untuk melengkapi penyediaan
bahan studi bagi mahasiswa yang tertarik tentang pengendalian persediaan
bahan baku dengan menggunakan sistem Material Requirement Planning
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Pengertian MRP
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang digunakan
untuk perencanaan dan pengendalian item barang yang tergantung (dependent)
pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi. Perencanaan kebutuhan material
(MRP) adalah konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat
dalam perencanaan kebutuhan produk dalam proses produksi, sehingga barang
yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan kebutuhan (Yudha Astana, 2007).
Heizer dan Render (2010), MRP adalah model permintaan terkait yang
menggunakan daftar kebutuhan bahan, persediaan, penerimaan yang diperkirakan
dan jadwal produksi induk, yang dipakai untuk menentukan kebutuhan material
yang akan digunakan. Schroeder (1994), MRP adalah suatu sistem informasi yang
digunakan untuk merencanakan dan mengendalikan persediaan dan kapasitas.
MRP pertama kali ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company pada
sekitar tahun 1960. Metode MRP bersifat Computer Oriented Approach yang
terdiri dari sekumpulan prosedur, aturan-aturan keputusan dan seperangkat
mekanisme pencatatan yang dirancang untuk menjabarkan suatu Master
Production Schedule (MPS) MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan
perkembangan teknologi dan tututan terhadap sistem perusahaan. Sampai saat ini
perkembangan MRP terjadi sampai dengan 4 kali dan tidak tertutup untuk masa
yang akan datang MRP akan berkembang terus. Keempat perkembangan tersebut
adalah :
a. Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau set prosedur
yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
pengendalian bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling
bergantung (Dependent Demand Item)
b. Material Requirement Planning II (MRP II) adalah perluasan dari MRP, lebih
dari sekedar proses penentuan kebutuhan material. Fenomena ini melahirkan
konsep baru yang disebut Perencanaan Sumberdaya Manufactur (MRP II)
c. Material Requirement Planning III (MRP III) adalah perluasan MRP dalam
tingkat akurasi peramalan, permintaan, penggunaan secara tepat dan baik
peramalan permintaan (Forecast Demand), sehingga dapat merubah Master
Production Schedule (MPS).
d. Material Requirement Planning 9000 (MRP 9000) adalah perluasan MRP
yang sudah merupakan tawaran yang benar-benar lengkap dan terintegrasi
dengan sistem management manufacturing, termasuk juga inventory,
penjualan, perencanaan, pembuatan, dan pembelian menggunakan buku
besar.
MRP adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan
komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi
utama : kontrol tingkat persediaan, penugasan komponen berdasar prioritas, dan
penentuan kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih
detail daripada proses perencanaan. Ada tiga inputan yang dibutuhkan untuk
membangun sistem MRP tersebut. Inputan tersebut adalah :
a. Master Production Schedule (MPS) adalah merupakan suatu rencana produksi
yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir
yang diinginkan dengan waktu penyediaannya. Master Production Schedule
ini diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan melalui tahapan perhitungan
perencanaan produksi yang baik.
b. Bill Of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts dan
subassemblies, serta kuantitas yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit
produksi parent assembly.
c. Status Persediaan (Inventory Master File) adalah keadaan dari setiap
komponen atau material yang ada dalam persedian yang meliputi jumlah
persedian yang dimiliki pada setiap periode, jumlah barang yang sedang
dipesan, waktu ancang-ancang.
Ketiga input tersebut membentuk arsip-arsip yang saling berhubungan dengan
bagian produksi dan pembelian sehingga dapat menghasilkan informasi terbaru
tentang pemesanan, penerimaan, dan pengeluaran komponen dari gudang. Setelah
ketiga Inputan tersebut tersedia maka MRP dapat melakukan proses perhitungan
MRP yang sesuai dengan kebutuhan produksi.
BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Soal
Untuk menentukan jumlah material yang harus dipesan kepada supplier dan
kapan pemesanannya, PT. TAMIYA AKPRIND membutuhkan perencanaan
kebutuhan material, Material Requirement Planning (MRP). Berikut ini Tabel 4.1,
Tabel 4.2, dan Gambar 4.1 adalah data yang dibutuhkan untuk perencanaan
tersebut. Berdasarkan data tersebut, Anda sebagai perencana sistem produksi,
silahkan membuat perencanaan kebutuhan materialnya.
Tabel 3.1 Daftar komponen Tamiya
No. Komponen Nama Komponen Jumlah Unit Kode
1 Tamiya 1 unit TMY
2 Sekrup 4 unit Skr
3 Roller 5 unit Rl
4 Pengunci Body 1 unit KBd
5 Body 1 unit Bd
6 Chasis Assy 1 1 unit C1 Assy
7 Pengunci Plat Depan 1 unit KPD
8 Plat Depan 1 unit PD
9 Tuas On-Off 1 unit T
10 Gear Kecil 1 unit GK
11 Roda Depan Kanan 1 unit RDKi
12 Pengunci Baterai 1 unit KBt
13 Baterai 1 unit Bt
14 Pengunci Dinamo 1 unit KD
15 Dinamo 1 unit D
16 Roda Kiri 2 unit RKi
17 Eyelet 2 unit Ey
18 Gardan 1 unit G
19 Gear Besar 1 unit GB
20 Roda Belakang Kanan 1 unit RBKa
21 Chasis 1 unit C
Sumber : Pratikum Sispro II 2021
3.2.2 Level 1
Skr pada pd1, Jumlah unit = 4
GR = 4 x 6625 = 26500
NR = GRt - SRt - POHt-1
= 26500 – 0 – 635
= 25865 unit
PORec = NR
= 25865 unit
RI pada pd1, Jumlah unit = 5
GR = 5 x 6625 = 33125
NR = GRt - SRt - POHt-1
= 33125 – 0 – 312
= 32813 unit
PORec = NR
= 32813 unit
3.2.3 Level 2
KPD pada pd1, Jumlah unit = 1
GR = 6625
NR = GRt - SRt - POHt-1
= 6625 – 0 – 1105
= 5520 unit
PORec = NR
= 5520 unit
PD pada pd1, Jumlah unit = 1
GR = 6625
NR = GRt - SRt - POHt-1
= 6625 – 0 – 940
= 5685 unit
PORec = NR
= 5685 unit
T pada pd1, Jumlah unit = 1
GR = 6625
NR = GRt - SRt - POHt-1
= 6625 – 0 – 2240
= 4385 unit
PORec = NR
= 4385 unit
3.3 Perhitungan dengan aplikasi POMQMv5
Sebelum memulai perhitungan terlebih dahulu buka aplikasi POMQMv5 dan
pada menu module untuk melakukan perencanaan agregate menggunakan bantuan
software QM for Window, buka aplikasi QM for Windows dan pilih modul
Material Requirement Planning, setelah itu buka menu file dan pilih new.
Kemudian untuk Number of BOM lines kita inputkan angka 21 dan untuk Number
of Period, kita masukkan angka 12 untuk menghitung 12 periode.
3.4 Pembahasan
Level 0, untuk periode satu, kita merencanakan produksi TMY yaitu sebanyak
6625 unit. Sebelumnya kita punya produk on hand yaitu 1816. Sehingga sisa untuk
diproduksi (Net req) adalah 6625 - 1816 = 4809 unit. Jadi direncanakan produksi
sisanya 4809 unit. Jika kita jumlahkan maka kita sudah memenuhi kebutuhan
produksi di periode 1 yaitu 6625 unit, on hand 1816 unit dan di plan Rec 4809.
Sedangkan untuk periode ke 2 pada Tamiya, permintaan sebanyak 6625 unit.
Karena sudah tidak mempunyai produk on hand, maka untuk memenuhi
kebutuhan permintaan sebanyak 6625 kita harus memproduksi sebanyak 6625 unit
di Plan Rec.
Level 1 perlu di perhatikan. Skr sama dengan 26616 unit, dilihat di BOM nya
Skr ini di BOM ada tulisan Skr (4). Empat ini menunjukkan bahwa untuk 1 produk
TMY membutuhkan 4 Skr, maka permintaanya 6625 x 4 =26500 unit Skr.
Sehingga sisa untuk diproduksi (Net req) adalah 26500 - 635 = 25865 unit. RI
memiliki GR pada PD 1 33125 unit, GR (5) menunjukkan bahwa untuk satu
produk TYM membutuhkan 5 GR, maka permintaan 6625 x 5 = 33125 unit.
Sehingga sisa untuk diproduksi (Net req) adalah 33125 - 312 = 32813 unit.
Level 2 item KPD, PD dan T masing – masing memiliki GR sebanyak 6625
unit. Sehingga sisa untuk diproduksi (Net req) pada KPD adalah 6625 - 1105 =
5520 unit. sisa untuk diproduksi (Net req) pada PD adalah 6625 - 940 = 5685 unit.
sisa untuk diproduksi (Net req) pada T adalah 6625 - 2240 = 4385 unit. Sedangkan
untuk periode ke 2 pada Tamiya disemua item, permintaan sebanyak 6625 unit.
Karena sudah tidak mempunyai produk on hand, maka untuk memenuhi
kebutuhan permintaan sebanyak 6625 kita harus memproduksi sebanyak 6625 unit
di Plan Rec.
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Pada hasil perhitungan manual dan dengan menggunakan aplikasi didapatkan
bahwa produk TMY level 0 direncanakan produksi sebanyak 6625 dengan POH
1816, sehingga sisa untuk diproduksi (Net req) yaitu 4809 unit. Level 1 (Net req)
pada Skr pada pd1 adalah 25865 unit dan RI sebanyak 32813 unit. Level 2 NRt
berturut – turut dari KPD, PD, dan T adalah 5520 unit, 5685 unit, dan 4385 unit.
PORec sama dengan NR tetapi dengan jumlah unit yang dimodifikasi, yaitu sesuai
ukuran lot yang telah ditentukan. Pada pd2 – pd 12 nilai NR akan kembali sama
dengan nilai Gross REQ, karena sudah tidak mempunyai produk on hand, maka
untuk memenuhi kebutuhan permintaan pada GR kita harus memproduksi
sebanyak GR di Plan Rec.
4.2 Saran
4.2.1 GR yang digunakan pada perhitungan aggregate planning ini adalah demand
dari data sebelumnya.
4.2.2 Pada saat menggunakan aplikasi perhatikanlah method dan jenis EOQ yang
dipilih saat data akan diproses antara menggunakan diskon atau tanpa
diskon.
DAFTAR PUSTAKA