General Motors

AUDITORIA DE QUALITY SYSTEMS BASICS (QSB)

TRADUÇÃO LIVRE - NO CASO DE DÚVIDAS USAR O ORIGINAL EM INGLÊS

FORNECEDOR: Mart Sticker Ind. e Com. Ltda DATA INICIAL:

DUNS Nº DO FORNECEDOR: DATA FINAL:
LOCALIZAÇÃO DO FORNECEDOR: São Paulo AUDITOR:
CONTATO DO FORNECEDOR:
E-MAIL DO CONTATO: EMAIL:

Essa auditoria corresponde aos requisitos atuais do Quality Systems Basics conforme definido na apresentação do
QSB, revisado em março de 2009. Essa auditoria aplica-se à todos os fornecedores sem levar em consideração, qual
revisão da apresentação QSB foi utilizado durante o treinamento. A nova apresentação contém vários requisitos novos
que estão incluídos nessa auditoria. Essa auditoria substitui quaisquer auditorias anteriores e revisões apresentadas.
Se uma auditoria QSB foi conduzida utilizando um formulário aprovado para uso naquele momento e anterior a essa
data de revisão, somente as novas estratégias ou requisitos devem ser auditados, a menos que a auditoria tenha
ocorrido há mais de 3 anos.

SUMÁRIO DA AUDITORIA
PONTOS PONTOS
ESTRATÉGIAS CHAVES SITUAÇÃO UMA AÇÃO CORRETIVA É EXIGIDA
POTENCIAIS AUDITORIA

1.0 RESPOSTA RÁPIDA

0 0
CONTROLE DE PRODUTO
2.0
NÃO-CONFORME 0 0
3.0 ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃO
0 0
4.0 OPERAÇÕES PADRONIZADAS
0 0
5.0 TREINAMENTO DE OPERADOR
0 0
VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVO
6.0
PROVA DE ERROS 0 0
AUDITORIAS DE PROCESSO
7.0
ESCALONADAS 0 0
8.0 REDUÇÃO DE RISCOS
0 0
CONTROLE DE
9.0
CONTAMINAÇÃO 0 0
GESTÃO DA CADEIA DE
10.0
FORNECIMENTO 0 0
GERENCIAMENTO DE
11.0
MUDANÇAS 0 0
TOTAL DE PONTOS 0 0
A situação da auditoria é
SITUAÇÃO DA AUDITORIA igual à pior situação das
estratégias acima.

Nota: A situação AMARELO (Y) e VERMELHO (R) em quaisquer questões exige ações corretivas.
Acompanhamento pode ser feito na planta ou através de e-mail; a critério do auditor.

A aplicação dos requisitos dessa auditoria, incluindo requisitos adicionados após 31 de Dezembro de 2008,
e os resultados da situação do fornecedor é critério da Qualidade de Fornecedor (EQF).

SITUAÇÃO PARA QUESTÕES INDIVIDUAIS

R 0 - Nenhuma implementação: Ação Corretiva Requerida

R 1 - Plano de implementação escrito: Ação Corretiva Requerida, ou
R 2 - Implantado, mas sem ser seguido: Ação Corretiva Requerida.
Y 3 - AMARELO: requisito implementado parcialmente
G 4 - VERDE: requisito atendido
Nota: Situação e Código inseridos automaticamente da folha de auditoria.

# EVIDÊNCIA REQUERIDA
1.0 RESPOSTA RÁPIDA: SOLUÇÃO DO PROBLEMA, COMUNICAÇÃO e LIÇÕES APRENDIDAS
Existe um sistema efetivo para responder imediatamente às falhas de qualidade internas significativas e as externas?
Reuniões diárias de liderança,
Endereçando problemas significativos de 1)
qualidade.
Liderado pela Manufatura.
Responsáveis designados.
Relatórios atribuindo as datas.
Participantes Multidisciplinares /
multiníveis.
1.1
Critérios de saída segue os passos dos
problemas incluindo Lições Aprendidas,
Auditorias Escalonadas de Processo,
Dispositivos a Prova de Erro e
atualização de Instruções de Trabalho,
PFMEA e Plano de Controle.
Prazo para cada critério de saída
estabelecido.
1.2 Problemas comunicados ao pessoal
apropriado.
A situação geral representa a pior
condição ou representa que o prazo
planejado foi excedido
As preocupações são comunicadas ao
funcionário apropriado & desempenho
do Processo de Respostas Rápidas é
1.3 rastreado.
Situação da Qualidade é publicada.
Existe um processo definido para Solução de Problemas orientado à identificação e eliminação da causa raiz?
Um processo definido para Solução de
Problema incluindo um padrão para
documentar as ferramentas usadas para
identificação de causa raiz.
1.4
Existe um sistema implantado para capturar informação que apóia melhorias contínuas para todas as operações/processos?
Uma sistemática para capturar e
institucionalizar lições aprendidas.
1.5
Uma abordagem efetiva (disciplinada)
para prevenção de problemas usando
Lições Aprendidas.
1.6
Liderança faz análises críticas do
processo de Lições Aprendidas para
assegurar a implementação.
1.7
2.0 CONTROLE DE MATERIAL NÃO-CONFORME
Existe um sistema implantado para garantir que produtos que não estão em conformidade com os requisitos especificados sejam prevenidos do uso não
intencional?
Um sistema de etiquetamento
consistente é utilizado para identificar
produtos suspeitos e não-conformes.
2.1
Material não - conforme e suspeito são
separados em áreas apropriadamente
2.2 identificadas.
AUDITORIA QSB
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check list da auditoria Ata de reunião diária e retroalimentação - Fast
Response - Gestão á vista chão de fabrica
2)
3)
4) 3 Y
5)
6)
NO CHÃO DE FÁBRICA:
1) Critérios de saída representa os 6 passos essenciais da solução de problema mais
o rastreamento nas Auditorias Escalonadas de Processo, Dispositivo à Prova de
Erro, atualização de Instruções de Trabalho, PFMEA e Plano de Controle.
Método para comunicar problemas a todas as partes interessadas (Ex. Alertas da
2) Qualidade, Instruções de Trabalho Temporárias, Procedimentos de desvio).
Uma diretriz para estabelecer prazo para cada critério de saída.
Itens em vermelho com uma data planejada para tornarem-se verdes, algum
3) detalhamento explicando o por quê estão em atraso e o próximo passo. NR
Problemas não são encerrados até que todos os critérios sejam atendidos.
4) Seguir um problema a partir do quadro de Resposta Rápida, através dos critérios de
5) saída, confirmando a implantação de ações corretivas e atualização de toda a
documentação.
NO CHÃO DE FÁBRICA: Piramide da Qualidade na Gestão á Vista
1) "Q" da Qualidade ou outro método para rastrear desempenho da Resposta Rápida é
rastreado, publicado e está atualizado.
2) Comparar "Q" da Qualidade com Formulário de Rastreamento de Resposta Rápida 3 Y
para correlação. As métricas mostram melhora?
1) Formulários de Solução de Problema preenchidos utilizados na planta para Solicitação de ação corretiva e preventiva
questões internas, de clientes e fornecedores. -SACP com anexo identificação causa raiz
2) Formulários padrão (PPSR ou equivalente) utilizado em um formato que segue o por 5PQ´s, revisão de todas as doc. De
conceito do '6 passos' essenciais de solução de problemas suporte (alerta da Qualidade, FMEA, I.O
(Definir, Conter, Causa Raiz, Corrigir, Validar, Institucionalizar) ´s,Plano de controle) e treinamento on the
3) Formulários identificando causa raiz (Drill Deep, 5 Why, Espinha de Peixe, Causa & Job.
Efeito, etc...)
4) Mudanças no PFMEA e Plano de Controle indicando eliminação da causa raiz.
5) Evidência da abordagem de equipe multifuncional.
NO CHÃO DE FÁBRICA PERGUNTAR: 3 Y
6) Supervisores/Líderes da Equipe ou Grupo e OPERADORES sobre seus papéis na
Solução de Problema
MELHORES PRÁTICAS:
- Formulários preenchidos no chão de fábrica por Supervisores/ Líderes de Time ou
Grupo (pessoal que não seja da parte de engenharia) com as entradas (input) da
equipe.
- Um método de treinamento padrão para todos os Membros do Time / Líderes
1) Revisar procedimentos e formulários de Lições Aprendidas. Revisão do Fast Response
2) Fontes documentadas que capturam Lições Aprendidas tais como: Resposta
Rápida, Documentos de Solução de Problema, Processos de Melhoria contínua,
APQP, Check list da equipe de Redução de Risco, Read across, Realocações de
clientes (Movimentação de ferramental). 3 Y
3) Informações completas sobre Lições Aprendidas facilmente acessíveis a todo o
pessoal que necessita da informação. (Ex. FMEA Master, Read Across, Base
eletrônica de dados).
1) Check list do programa APQP inclui a revisão de Lições Aprendidas.
2) Notas e agendas das equipes de melhoria contínua.
3) Métodos que asseguram a implementação, suportados por evidência de datas de
revisão, listas de distribuição, ou Lições aprendidas publicadas. (Ex. Aplicação do 3 Y
Drill Wide, Rastreamento do Read across)
1) Agenda ou notas da liderança, indicando que o sistema de Lições Aprendidas é Implementação das auditorias Escalonada,
analisado criticamente, através de, por exemplo, Auditorias de Processo processo
Escalonadas ou Auditorias internas de Sistema.
2) Análises críticas planejadas regularmente documentando os passos para 3 Y
institucionalizar Lições Aprendidas (Ex. Read Across).
PONTOS / POTENCIAL 15 20
NO CHÃO DE FÁBRICA: Caixas vermelhas em cada máquina para e
1) Codificação em cores de embalagem de sucata, etiquetas de interdição, etiquetas identificação nos produtos não conforme
para sucata, etiquetas de produtos em processamento, em trânsito e em (nºlote, problema apresentado e qtde)
movimentação, etc...
2) Se etiquetas vermelhas são usadas para sucata e material suspeito, etiqueta deve
conter a disposição.
3) Etiquetas suspeitas deveriam ter a última operação realizada.
3 Y
MELHORES PRÁTICAS:
O sistema é um gerenciamento visual de sinalização, onde vermelho indica sucata e
o amarelo indica material/produto suspeito. Verde ou qualquer outra cor (com
exceção de amarelo e vermelho) indica produto aceitável.
NO CHÃO DE FÁBRICA: Area de produto não conforme identificada
1) Áreas de separação são identificadas e/ou pintadas no chão, co lista dos itens armazenados de
2) Caixa de sucata, mesas de retrabalho, áreas de contenção, etc.…são disposição e distante do processo produtivo 3 Y
identificadas/pintadas no chão

# EVIDÊNCIA REQUERIDA
Formulário de contenção ou formulário
de material não - conforme identifica
quantidade esperada e localização do
material suspeito. Produto em contenção 2) Existe padronização implantada para codificação de Cores de container de sucata
identificado apropriadamente.
2.3
Existe um alerta de qualidade de não-conformidade e procedimento de notificação que atenda os requisitos do cliente?
A notificação de Alerta de não
conformidade e o processo de
contenção da organização incluem
comunicação e ação para todas as
partes interessadas:
- Cliente(s).
- Cadeia de Fornecedores - Tier 2s,
2.4 etc...
- Partes interessadas internas.
Produtos removidos do fluxo do
processo aprovado, para retrabalho ou
reparo:
- Tem Instruções de Trabalho
Aprovadas.
- é reintroduzido no processo no ponto
em que foi removido ou ponto anterior.
- é rastreável através de uma
identificação.
2.5 - é liberado usando um processo e
autoridade definido.
Refugo (scraps) é prevenido do uso não
intencional, rastreado e reduzido através
da aplicação de melhoria contínua.
2.6
Envolvimento da liderança em
problemas graves (spills) internos e
2.7 externos, contenção e atividades de
comunicação.
3.0 ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃO
Existe ao menos uma Estação de Verificação no processo? (Se um fornecedor GMPT, C.A.R.E. deve ser implementado.)
Um procedimento, instruções para
operador ou outra documentação com
foco em "Produzir Qualidade na
Estação" (Buildind Quality in Station)
através de Feedback do processo.
3.1
Procedimentos ou instruções que
requerem reação imediata quando o
limite de alarme é alcançado. (Defeitos
passados no cliente devem sempre ter
um limite de alarme igual a “1”. Todos os
itens C.A.R.E. devem ser “1”).
Respostas aos alarmes são
3.2 documentadas.
Procedimento de escalonamento é
seguido para repetição de defeitos ou
falta de resposta.
Ações corretivas são implantadas como
resultado das atividades das Estações
de Verificação.
Relatórios de equipe emitidos
3.3 semanalmente e a situação são
analisados criticamente durante a
caminhada da Liderança / gerência de
suporte, no processo.
Dados de realimentação de clientes das
estações de trabalho são documentados
e o desempenho é rastreado no ponto
de inspeção.
3.4
AUDITORIA QSB
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1) Planilha de contenção ou equivalente, Identificação na caixas de processo
Vermelho = Produto não conforme
NO CHÃO DE FÁBRICA: Amarelo = Produto Retrabalho
Verde = Produto Conforme
para questões relacionadas a contenção.
Vermelho = Produto não - conforme
Amarelo = Produto Suspeito 3 Y
Verde = Após ponto de corte, Produto Conforme.
3) Container Padrão para Material em processo (W.I.P) e Produtos Acabados não são
usados para separar e acondicionar material defeituoso.
4) Área de material não - conforme e documentação associada.
Documentos para garantir a comunicação e atividades de follow up, ocorrem Alerta da Qualidade e indicador dos
conforme requerido, tais como: principais problemas apresentados
1) Um documento alerta que é usado:
- Para problemas externos e internos.
- Para estabelecer atividades, prazos e comunicações necessárias para
atender os requisitos do cliente.
- Definir o problema e os padrões.
2) Distribuição e notificação interna / externa . 3 Y
3) Lista de contatos do cliente.
4) Lista de distribuição certificada
5) Contatos da cadeia de fornecedores e documentos de distribuição certificado.
NO CHÃO DE FÁBRICA: (se houver um exemplo disponível) Instrução de retrabalho FMS 030 rev.0 e
1) Procurar por evidência de reintrodução do produto, no ponto de remoção ou ponto emitido Ordem de Produção de retrabalho
anterior.
2) Verificar que a reintrodução inclui todos os pontos de checagem posteriores, como
dispositivo a prova de erro. (Todas as inspeções e testes previstas no Plano de
Controle devem ser executadas.)
3) Se o produto não puder ser reintroduzido no processo, verificar se um procedimento
documentado aprovado (pelo Gerente da Qualidade) para retrabalho e inspeção é
seguido.
4) Procurar por um identificador tal qual número de série ou marcação especial que 3 Y
permita rastreabilidade aos registros do fornecedor para mostrar o que foi feito e
quando.
5) Formulário para liberação do produto com assinatura autorizada e inspeção
aprovada de produto.
MELHORES PRÁTICAS: O limite para o número de vezes que um produto é
reparado não é maior do que 2 vezes, com um método de rastreabilidade
aplicado.
.
1) Procedimento e método para materiais/peças classificados como refugo (scrap) Procedimento de produto não conforme
para garantir que são apropriadamente identificados e impedido de ser reintroduzido PMS -008
no fluxo normal de material (Ex. Destruição, pintura, caixa fechada)
2) Indicadores de desempenho e metas estabelecidas para reduzir o refugo em todos 4 G
os níveis da operação.
1) Relatórios sumários periódicos Lista de materiais não conforme com
2) Informações e assinaturas no Quadro de Revisão de Materiais. disposição
3 Y
PONTOS / POTENCIAL 22 28
NO CHÃO DE FÁBRICA: Implementação das CARE, Gestão a vista
1) Como a informação do processo é monitorada e transmitida para estações de auxilio visual de defeitos.
anteriores que necessitam saber e reagir:
- Pessoal para inspeção 100% na estação com um formulário dos defeitos, listando
os defeitos que serão procurados.
- Testes automáticos e lista de checagem de características/defeitos de peças
sendo verificadas. (Códigos de erro, descrição de defeitos)
- Cartas de controle descrevendo reação a condições fora de controle.
2) Quando o C.A.R.E. está implantado, documentação requer identificação e inspeção
dos itens de satisfação do cliente: Questões de garantia, itens pass-through, 3 Y
Problemas de PR/R, Problemas da qualidade anteriores, Itens com alto NPR. Etc...
MELHORES PRÁTICAS:
- Procurar por no mínimo 1 a cada final de linha de montagem de produto, ou entre
departamentos tais como: moldagem, pintura, montagem, que provê realimentação
para operações anteriores.
NO CHÃO DE FÁBRICA: Instrução para auditoria de processo e
Procurar por evidência na documentação estabelecendo: escalonada ITMS-007 rev.0
1) Quem é chamado e quando,
2) Quem respondeu e quando
3) A correção imediata, ação corretiva tomada e ponto de corte.
4) Documento que descreva quando o problema deve ser escalonado.
5) Escalonamento identifica quem é a próxima pessoa a ser chamada e informações
de contato?
MELHORES PRÁTICAS: 3 Y
- Alarme e escalada é aplicado para cada passo da operação onde existe a
detecção do defeito.
NO CHÃO DE FÁBRICA: Gestão a vista com Fast response indicador
1) Estabelecimento de atividades para solução de problemas relativos aos dados da do processo e auditoria escalonada
estação.
2) Folha de Rastreamento mostrada na área no chão de fábrica.
3) Documentação de solução do problema.
4) Relatórios de Problemas fora do prazo. 3 Y
NO CHÃO DE FÁBRICA: indicador do processo (Refugo) - Gestão á
1) Gráficos de desempenho ou boletins (Ex. Calendários dias Verdes/ Vermelhos) vista chão de fabrica
mostrando o feedback das estações posteriores/clientes e detalhes.
2) Gráficos ou boletins mostrando não conformidades na estação para comunicação
de processos anteriores / fornecedores.
3) FTQ ou análise de refugo mostrando tendência de melhoria, redução de 3 Y
eventos/defeitos através do tempo.

# EVIDÊNCIA REQUERIDA
Liderança analisa criticamente atividades
e resultados das Estações de
Verificação.
Caminhadas diárias da gerência pelo
3.5 processo ou reuniões em estações
selecionadas.
4.0 OPERAÇÕES PADRONIZADAS
ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO
Existe uma abordagem sistemática para utilizar e manter a Organização do Local de Trabalho?
Procedimentos ou instruções para o
operador para limpeza e manutenção da
organização das áreas. Procedimentos
ou instruções ou outra documentação
que apóie uma abordagem sistemática
para a padronização da organização do
local de trabalho.
4.1
Áreas de trabalho limpas, organizadas.
Itens em áreas identificadas, pintadas no 1) Perguntar se as áreas de Produção, Manutenção, Qualidade, Material e escritório
chão ou identificados de outra maneira.
4.2
INSTRUÇÕES DE TRABALHO PADRONIZADAS
Existe um sistema implantado para desenvolver instruções de trabalho padronizado (métodos e seqüência) para todas as operações?
Instruções de Trabalho Padronizado são
publicadas em todas as operações ou
próximas delas, onde existe trabalho
humano.
4.3
Todos os operadores afetados são
treinados para o uso das Instruções de
Trabalho Padronizado.
4.4
Procedimento exige equipes
multifuncionais e melhoria contínua
4.5
INSTRUÇÕES DO OPERADOR
Existe uma abordagem sistemática para desenvolver Instruções do Operador para todo o trabalho.
Procedimento, instruções ou outra
documentação que exija o
desenvolvimento de instruções do
operador para todo o trabalho.
4.6
Verificar, manter e atualizar instruções
3) do operador conforme mudanças nos processos/produtos.
Procedimento, instruções ou outra
documentação que exija a
implementação e revisão das instruções
do operador.
4.7
Existe um sistema implementado para Gestão dos dispositivos de controles (gages).
AUDITORIA QSB
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NO CHÃO DE FÁBRICA:
1) Assinatura em formulário e registro das atribuições das reuniões (meeting
assignments log).
Evidências de que o operador da estação reporta os resultados e de resposta aos
chamados. 3 Y
Na reunião, uma revisão dos problemas em curso e os do turno anterior, para
determinar se o processo de escalonamento é eficaz.
PONTOS / POTENCIAL 15 20
NO CHÃO DE FÁBRICA: Procedimento de Housekeeping PMS -015
1) Pedir a um Membro da Equipe para explicar o processo 5S. rev.0 com auditorias periodicas , sistematica
2) O processo 5S está focado na eliminação de desperdício? de auditoria escalonadas.
3) Documentação que define:
- o que deve haver na célula de trabalho,
- como deve ser etiquetada e diretriz para identificar as localizações.
4) Padrões que mostrem a localização e identificação de material, equipamento,
ferramentas, corredores, perigos, incluindo armazenamento de pertences
pessoais.
5) Lista de tarefas de Start-up/Shut down, 5S ou Check List do TPM, identificando
freqüência, tempo e ferramentas exigidas.
3 Y
6) FIFO - Material é organizado de maneira que os mais antigos são usados primeiro e
2) os novos por último.
7) Auxílio visual usado para ajudar no fluxo do processo.
3)
8) Um processo para atualizar os padrões da organização do local de trabalho em uma
certa freqüência.
NO CHÃO DE FÁBRICA:
têm padrões de organização do local de trabalho documentados.
2) Procurar por evidência de uma freqüência de auditoria estabelecida e que essa é
seguida. NR
3) Uma planilha de contra-medidas ou equivalente incluindo problemas encontrados,
responsável, ação e data para correção.
NO CHÃO DE FÁBRICA Instruções Operacionais de Trabalho , posto
1) Pergunte a um Membro da Equipe onde suas Instruções de Trabalho Padronizado de trabalho ( contendo fluxo operação
estão localizadas. anterior - atual - próxima) ea descrição da
Instruções estão em um local de acesso fácil e rápido para referência. (próximo da operação executada
estação de trabalho)
Documentação de PPE (EPI) exigida, disponibilidade e utilização na estação de
trabalho.
Instruções inclui Elementos & Tempos de Trabalho (elementos-caminhada- 3 Y
espera), Seqüência do Fluxo de Trabalho(caminho operador), Estoque em
Processo Padrão, Tempo de Ciclo da Operação, Takt Time (Cliente e Real).
Representação visual consistente do layout da estação de trabalho e da
seqüência de trabalho.
1) Evidência de que os operadores são treinados para o uso das Instruções de Matriz de versatilidade no posto de trabalho
Trabalho Padronizado. e lista de treinamentos atualizadas
NO CHÃO DE FÁBRICA: 3 Y
2) Questionar membro da equipe como as Instruções de Trabalho Padronizado são
usadas.
NO CHÃO DE FÁBRICA: matriz de versatilidade no posto de trabalho
1) Questionar Membro/Líder da Equipe sobre o seu nível de envolvimento em e com cronograma de implementação
desenvolver seu trabalho padronizado. treinamentos nas operação para outros
2) Verificar se a assinatura original dos Líderes da Equipe, Membros da Equipe, Líder colaboradores
do Grupo está no documento.
3) Perguntar se o Líder do Grupo entende seu papel no apoio do trabalho 3 Y
padronizado, agindo como uma ligação para as organizações de apoio.
4) Perguntar ao Líder da Equipe se existe um processo (formal ou informal) para
equipes buscarem acordo para seqüência de elemento de trabalho dentro da equipe
e entre todos os turnos e turmas.
NO CHÃO DE FABRICA: instrução Operacional - I.O´s
1) Instruções do Operador próximo ou nas áreas de trabalho que estejam acessíveis
aos operadores.
Comparar instruções com o trabalho realizado pelos operadores.
OBSERVAR 3 ciclos completos na estação de trabalho e Verificar:
- Que Passos Principais (O QUÊ), Pontos Chaves (COMO),
e Razões (PORQUÊ) são seguidos.
- (Todos Pontos Chaves devem ter uma razão do Porque)
Perguntar aos Membros da Equipe como eles sabem que eles produziram peça
boa. Verificação da qualidade estão inclusas.
Requisitos de ferramentas específicas estão listadas na operação. 3 Y
Verificar que itens críticos como torque ou requisitos de Segurança do Cliente estão
especificados no documento.
MELHORES PRÁTICAS:
Passos principais (O QUÊ), Pontos Chaves (COMO) e Razões (PORQUE) são
explicados apropriadamente.
2) (Qual é o resultado se o passo não for executado como descrito.)
NO CHÃO DE FABRICA
1) Analisar o histórico de revisão das instruções do operador.
2) Comparar os níveis de revisão das instruções do operador com os níveis de revisão
de PFMEA ou Plano de Controle.
3) Verifique se ela está identificada (registrada), assinada e datada em data próxima
de um problema recente de cliente ou item de ação de melhoria contínua. 3 Y
4) Evidência de registros apropriados de treinamento do operador, quando revisões
são feitas.
4)
5)

# EVIDÊNCIA REQUERIDA
Procedimento e formulários para
documentar o processo.
Conformidade com o Requisito do
Cliente(GM 1925) para fornecedores
internos e externos de dispositivos de
controle..
4.8 Instruções de Dispositivos de Controle
atualizadas para os níveis de produto e
processo atuais.
AUDITORIA QSB
PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G
1) Procedimento Documentado e Instruções para de uso dos dispositivos de controle. Procedimento de Monitoramento e controle
Adesivo de calibração. de dispositivos de medição, abordando
2) Treinamento do operador nas Instruções atuais dos Dispositivos de Controle. MSA. - Ultima peça produzida fica retida
3) Dispositivo "máster" do Gage. juntamente com o ferramental.
4) Freqüência de Certificação do Dispositivo de Controle
5) R@R do Dispositivo de Controle
6) Melhores Práticas:
Última peça checada deveria ser retida para confirmação da última peça boa 3 Y
conhecida, com uma freqüência mínima de 1 por turno. Melhores Prática poderia
ser a retenção de amostras a cada hora, em cada inspeção, retida durante todo o
turno ou pelas últimas 8hs.

PONTOS / POTENCIAL 21 28
5.0 TREINAMENTO PADRÃO DO OPERADOR
Há um sistema efetivo para definir um método de treinamento padrão, conteúdo mínimo e rastreamento para todos os novos operadores para uma operação
e/ou para operadores com necessidade de reciclagem de treinamento?
Um método padrão que defina os passos 1) Evidência de uma abordagem de graduação por etapas tais como processo 4 Procedimento de Gestão de Treinamento -
para que o instrutor seja treinado e passos (Treinamento na Instrução de Trabalho) e de que sejam fornecidas PMS -006 rev.03, descrição de cargos,
certificado, de forma a treinar oportunidades para praticar uma nova habilidade ou conhecimento. validação de treinamento.
adequadamente o operador em seu - Preparar, Demonstrar, Performance em Try-out, Follow up.
trabalho. 2) Documentação para demonstrar quem é certificado para treinar.
5.1 3 Y
NO CHÃO DE FÁBRICA:

3) Pergunte aos operadores como eles foram treinados.

Registros padrões de treinamento ao
operador documentam áreas específicas
de treinamento, tais como; segurança,
manutenção de registros da qualidade,
5.2 medição, responsabilidades pela
organização do local de trabalho.
1) Registros de treinamento que documentam os treinamentos nos procedimentos e Procedimento de Gestão de Treinamento -
conhecimento geral do trabalho para : PMS -006 rev.03, descrição de cargos.
- Trabalho seguro (proteções, start-up shut down, lock out)
- Executar a manutenção adequada dos registros (produção/ qualidade).
- Entender a responsabilidade pela organização do local de trabalho 3 Y
- Requisitos de qualidade (contenção, container vermelho, andon, etc.)

2) Registros estão disponíveis e facilmente recuperáveis.

Treinamento específico nas Instruções 1) Registro individual de treinamento no trabalho com datas e liberação do instrutor, Procedimento de Gestão de Treinamento -
de Trabalho é documentado para cada para cada operação. PMS -006 rev.03, Matriz de versatilidade
operador demonstrando todas as tarefas 2) Registros indicam os passos em treinamento e nível de habilidade /conhecimento
nas quais está treinado, nível de atingidos para cada operação:
habilidades ou conhecimento do 3) Follow-up incluem auditorias pelo instrutor no operador nas instruções de trabalho
trabalho, quem o treinou e quando. padronizado, verificação da qualidade & produtividade, dentro do turno e novamente
5.3 em aproximadamente 1 dia depois. 3 Y
NO CHÃO DE FÁBRICA:
4) Verificar se um operador novo está seguindo as Instruções de Trabalho
Padronizado e conhece os requisitos de qualidade e produtividade.
5) Treinamento para a operação está documentado em seus registros individuais.

Registros refletindo a situação de NO CHÃO DE FÁBRICA: Planilha de Matriz de versatilidade

treinamento de todos os operadores,
publicado na operação, indicando que
estão treinados na revisão atual da
instrução de trabalho.
5.4
1) Formulários de Acompanhamento do Operador ou equivalente publicado em todas
as operações ou área de trabalho.
2) Todos os operadores listados incluindo os empregados adicionais.
3) Analisar as datas de treinamento e datas de revisão dos formulários de
acompanhamento.
MELHORES PRÁTICAS:
- Quadro demonstrando o nível de treinamento /certificação em uma célula como
uma matriz de flexibilidade.
- Procurar por plano ou registro de Job Rotation. Qual a freqüência de rotatividade 3 Y
(job rotation) da equipe?
- O número de Membros da Equipe certificados por estação deveria suportar o
Plano de Job Rotation.
- Se não, procurar por um plano, como por exemplo uma matriz 2x2 ou 4x4 no
Quadro de Versatilidade, que demonstre a situação, numero de operadores
certificados por estação "real x planejado" que está sendo usado para manter a
rotação no trabalho.

Registros de treinamento para
empregados adicionais ou temporários
5.5 que documentem os treinamentos de
reciclagem, se eles não realizaram a
operação nos últimos 3 meses.
1) Documentação, programa, e formulários de rastreamento para treinamentos de Planilha de Matriz de versatilidade e lista de
reciclagem de operadores adicionais. treinamento atualizada
3 Y

PONTOS / POTENCIAL 15 20
6.0 VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS À PROVA DE ERROS
Existe um sistema efetivo para verificar que os dispositivos a prova de erro/detecção usados na manufatura e montagem funcionam adequadamente?

A documentação e evidências indicam NO CHÃO DE FÁBRICA: Item abordado na instrução operacional e

que os dispositivos são verificados no
mínimo uma vez por dia.
6.1
Reação as falhas e ações corretivas são
documentadas.
1) Documentação (registro de verificação) da verificação do dispositivo no mínimo uma check list de auditoria escalonada
vez por dia, e deve estar facilmente acessível.
2) O Plano de Reação inclui quem é notificado e ações a serem tomadas. 3 Y
3) Documentação de contenção e ações corretivas para falhas.

A localização dos dispositivos a prova de 1) Lista mestra de todos os dispositivos que evitam/detectam manufatura ou Item abordado na instrução operacional
6.2 erro deve ser documentada. montagem de produtos não conforme. 3 Y
Direção, periodicamente, analisa 1) Verificação de falhas na Planilha de Rastreamento da Resposta Rápida, Auditorias check list de auditoria escalonada
criticamente os resultados da verificação escalonadas, agenda de Análise Crítica da Direção, Formulários de Rastreamento
6.3 dos dispositivos à prova de erro. das Verificações disponíveis. 3 Y

PONTOS / POTENCIAL 9 12
7.0 AUDITORIAS ESCALONADAS DE PROCESSO
Existe um sistema efetivo que verifique a documentação do processo de montagem / produção através de auditorias escalonadas?
Um procedimento definido de Auditorias 1) Procedimento escrito Instrução de trabalho com a sistematica de
Escalonadas de Processo que seja de 2) Auditoria e instruções de trabalho auditoria escalonada e processo
7.1 responsabilidade da manufatura. 3) Processo para contra medidas. 3 Y
4) Responsável é a Manufatura.

Todos os níveis da organização
participam nas Auditorias Escalonadas
do Processo numa freqüência
estabelecida.
7.2
1) Cronograma de auditoria mostrando nível e freqüência de participação. definida na IT-Auditoria escalonada (ITMS
2) Evidência de que TODOS os níveis da organização executam regularmente o 009) e check list da auditoria
cronograma de auditorias padronizadas estabelecido. Diretor da Planta deveria ser
mensal, Supervisores dos turnos e Gerentes, semanalmente, Líderes do grupo -
Líder da equipe, diariamente. 3 Y
3) Rastreamento para assegurar que toda estação de trabalho é avaliada regularmente

# EVIDÊNCIA REQUERIDA
A folha de verificação de auditoria inclui:
Estação de trabalho, qualidade (Foco no
Cliente) e itens de alto risco para o
Sistema.
7.3
Auditorias especificas de processo são
realizadas (CQI 9,11,12, Auditoria de
7.4 solda, Auditoria de Cromeação, Auditoria
do Processo de Pintura, etc.)
Sistema para analisar criticamente e
documentar os resultados da auditoria.
Todos os desvios são registrados na
folha de verificação.
7.5
Adição de questões relacionadas a
Auditorias de Escalonadas do Processo
7.6 no sistema de Lições Aprendidas.
Resultados de auditorias são
7.7 sumarizados e revisados pela Liderança
de Manufatura da planta.
8.0 REDUÇÃO DE RISCOS
Existe um sistema efetivo para reduzir o risco de todos os processos de produção através da redução dos maiores valores de NPR?
PFMEAs devem ser desenvolvidos e
mantidos por uma equipe multifuncional
para todos os processos de manufatura
e funções de suporte, como requerido
8.1
pelo manual AIAG.
Equipes multifuncionais fazem
periodicamente a revisão do PFMEA e
coordenam atividades de redução de
NPR?
8.2
Abordagem proativa para reduzir os
maiores valores do NPR foi implantada.
8.3 Lista de maiores NPR com planos de
ação.
Há um processo de FMEA reverso
efetivo. (Abordagem a prova de erro pro
ativa).
8.4
Evidência de questões de qualidade do
passado e de que ações corretivas
foram implantadas.
8.5
Análise crítica pela direção do processo
de redução de NPR, requisitos de
8.6 treinamento e rastreamento dos
resultados da redução de NPR.
9.0 CONTROLE DE CONTAMINAÇÃO
Existe um sistema efetivo para controle de contaminação quando apropriado?
Sedimento: Procedimentos para a
medição e monitoramento
9.1
Sedimento: Procedimento para
manutenção do processo para controle
9.2 dos efeitos de sedimentos.
Peças Extra: Procedimento para
controlar peças extras.
9.3
Sujeira na Pintura: Procedimento para
manter o processo para controlar e evitar
contaminação com sujeira.
9.4
AUDITORIA QSB
PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G
1) A seção "Quality Focused" verifica as falhas do passado no cliente. (ex. check list da auditoria processo e auditoria
Transferência de Questões da Resposta Rápida, das Reclamações em PRR ou escalonada
preocupações dos Relatórios de relacionamentos com o cliente, verificação de
dispositivos a prova de erro, etc...)
2) A seção "Workstation Specific" verifica itens de revisão do trabalho atual pelos
membros da equipe em relação às instruções de trabalho padronizadas, 5S-WPO
(Workplace Organization), Relatórios de rotatividade, treinamento, etc. 3 Y
3) Itens relacionados às Estações de Trabalho e Focados na Qualidade são
verificados por todos os auditores.
A seção "System Specific" verifica itens de Manutenção Preventiva, Revisão do
Plano de negócios, Padrões de Gestão no Chão de fábrica, etc.
1) Verificação na Auditoria Escalonada de Processo sobre itens específicos de
sistemas que, onde aplicáveis, auditorias de processos especiais são realizadas.
3 Y
1) Resultados revisados pelos membros da equipe e supervisores da área. Não aplicável ao nosso segmento
2) Evidência e documentação de ações corretivas imediatas para não conformidades.
4) (Itens corrigidos imediatamente)
3) Lista de contramedidas com responsabilidade e datas para itens que não puderem
ser corrigidos imediatamente.
4) Revisão do processo de contramedidas ao menos uma vez por semana.
5) Quando apropriado, a não conformidade é adicionada a Resposta Rápida ou na G
C.A.R.E.
MELHORES PRÁTICAS:
Avaliar se as auditorias são verificadas pelo próximo nível de Supervisão.
1) Sistema de Lições Aprendidas, documentação. Planilha de Fast response - Gestão a vista
3 Y
1) Relatórios ou gráficos revisados pela direção. Reuniões de analise critica
3 Y
PONTOS / POTENCIAL 18 28
1) PFMEA disponível para todas os part number e todas as operações, especialmente conforme sistematica descrita na IT 011 -
para operações de alto risco como retrabalho e etiquetagem. (ex : notificação de NC,revisão no processo
2) Índices de Severidade / Ocorrência / Detecção precisos com NPR Válidos números ou produto )
e datas de revisão correlacionados com problemas conhecidos (PRRs
etc...).
3 Y
3) São atualizados regularmente (documentos vivos).
1) Agenda da equipe multifuncional ou outra evidência de atividade de redução de Não sendo realizada atividade para redução
NPR. dos indice de NPR maiores dos produtos -
2) Documentação de que a freqüência e priorização das revisões são baseadas nas Prazo para Implementação - 15/01/11,
entradas dos clientes, capabilidade do processo, mudanças no processo, diretrizes sendo utilizado >= 100 NPR não requer
AIAG, etc... ação
3) Analise "checklist", agendas ou equivalente que assegurem revisão adequada do
PFMEA de todas as operações/processos (Pintura, tratamento térmico, manuseio
de material, etiquetagem, retrabalho/ reparo, etc..) estão incluídas e são precisas. 0 R
-Todos os controles de processo estão incluídos.
- Índices de detecção são precisos.
- Índices de ocorrência são analisados usando dados (CEP, FTQ, Quality Gate,
C.A.R.E.*, Refugo, Resultados de Auditorias Escalonadas de Processo*)
1) Lista de maiores NPR, Prazo para Implementação - 20/01/11
2) Gráficos de rastreamento
3) Minutas da equipe multidisciplinar apontando ações de melhoria e detalhes de 0 R
conclusão.
1) Equipe multifuncional conduz a auditoria através de caminhada no processo. Auditoria reversa não sendo aplicada -
2) Plano de ação. prazo p/ Implementação- 20/01/11
3) Todas as Peças de Alto Risco são cobertas.
4) Constatações retroalimentam o Fluxo de processo, PFMEA, Plano de controle, 0 R
Instruções de trabalho, como aplicável.
5) Os índices de Ocorrência e Detecção estão sendo atualizados.
1) Data de revisão do PFMEA endereçando prova de erro e verificação de falhas do prazo p/ Implementação- 20/01/11
passado
2) Planos de ação com data alvo para conclusão.
3) Validações pelo time de novos índices de ocorrência, detecção e NPR resultante.
4) O dispositivo a prova de erro é verificado no Processo de Verificação de
0 R
Dispositivos a Prova de Erro*.
1) Minutas/agenda de análise crítica pela direção. prazo p/ Implementação- 20/01/11
2) Treinamento da Equipe multifuncional, revisão das qualificações individuais e
verificação anual. 0 R
3) Evidência da documentação para rastrear melhorias. (Gráfico de tendência,
Validação de Mudanças no Processo, Auditoria Escalonada de Processo)
PONTOS / POTENCIAL 3 24
1) Procedimento que inclua:
- Métodos que definam a coleta de sedimento
- Sistema para medir conforme um padrão
- Aplicação utilizando métodos estatísticos para monitorar e controlar NR
2) Revisão pela liderança do planta dos resultados da conformidade e melhoria
contínua
1) Controle do processo para manter:
Lavadoras de peças, Rebarbadores, Sistemas de fluido de trabalho em metal
(metalworking), esteiras e armazenadores de peças, ponteiras de fluido e ar NR
2) Se houver sala limpa, normas são estabelecidas e cumpridas.
1) Método para evitar que peças extras ou materiais possam cair dentro ou fixar aos
produtos os quais não são pretendidos como parte de um produto, tais como:
Ferramentas magnéticas, Blindagens, Guias de fixtures, estações de transbordos
e rejeitos, Chaves magnéticas.
2) Métodos são verificados através da verificação de dispositivos à "prova de erro", NR
e/ou Auditorias Escalonadas de Processo.
1) Procedimento que inclua: Não aplicável ao nosso segmento
- Treinamento de sensibilização para "Sujeira" (processo)
- Métodos para manuseio pós pintura
- Aplicação utilizando métodos estatístico para monitorar e controlar
2) Existe uma equipe ativa para redução de sujeira. e plano de ação. NA G
3) Liderança da planta revisa os resultados da conformidade e melhoria contínua.
 AUDITORIA QSB
# EVIDÊNCIA REQUERIDA PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G
Material retido em fundidos: 1) Procedimento que inclua: Não aplicável ao nosso segmento
Procedimento para medir, monitorar e - Método para medir o material retido (ex. teste "Tunk") (processo)
melhorar materiais retidos em fundidos. - Verificação que as medições são realizadas e resultados são documentados.
- Qualquer não conformidade com o padrão é documentada e ações corretivas
são implementadas.
9.5 - Processos/Equipamentos são verificados através da verificação dos "prova de
NA G
erros", manutenção preventiva/preditiva e auditorias escalonadas do processo.
2) Liderança da planta revisa os resultados da conformidade e melhoria contínua.

Ações Corretivas para reclamações de 1) Analisar o histórico de reclamações do cliente para reclamações relacionadas com
clientes relacionadas com contaminação.
Contaminação. 2) Verificar se as reclamações são analisadas na Resposta Rápida, se existe solução
de problemas documentada, e se ações corretivas estão implementadas.
9.6 3) Questões de Contaminação e ações corretivas são adicionadas às Auditorias NR
Escalonadas do Processo.

SCORE / POTENTIAL 0 8
10.0 GESTÃO DA CADEIA DE FORNECEDOR
Existe um processo sistemático implantado para controlar fornecedores?
Procedimentos e Instruções de Trabalho Procedimentos que exijam auditorias em fornecedores para apoiar a decisão de
para selecionar e avaliar fornecedores. fornecimento, sistema da qualidade, processos especiais, e avaliações especificas
de produto e processo.
1) - Avaliação de Fornecedores Potenciais (PSA)
2) - Auditorias QSB - Quality Systems Basics
10.1 3) - Processos Especiais tais como Tratamento Térmico, Galvanoplastia, e Pintura. NR
4) - PFMEA/Plano de Controle de Etiquetagem (Labeling)

Procedimento para avaliação de
conformidade às especificações e
requisitos do cliente.
10.2
1) Conformidade aos Requisitos Específicos de Clientes tais como GP-9, GP-12,
etc.
Auditorias do Plano de Controle de Processo - PCPA
Auditorias de Dispositivos (Gage) NR
Solução de Problema com método disciplinado para análise de causa raiz como
os "5-Porques".

Sistema de medição e validação da Método para determinar a pontuação dos fornecedores Chave através de análise
performance de fornecedores chave. 2) crítica da performance do fornecedor em metas específicas.
3) Lista de Fornecedores Chave com métricas/metas definidas.
1)
4)
2) Análise crítica da performance do fornecedor utilizando um procedimento definido e
10.3 ações para fornecedores com baixa performance. NR
3) Método ou processo implantado para comunicar problemas e acompanhar ações
corretivas.

11.0 GERENCIAMENTO DE MUDANÇAS
Existe um processo sistemático implantado para controlar mudança de produto, processo, ou fonte de fornecimento?
Um procedimento documentado para
monitoramento e controle de toda
mudança de produto, processo ou de fonte
de fornecimento.
11.1
PONTOS / POTENCIAL 0 0
1) Um formulário de mudança de processo da planta utilizado para documentar todas
as mudanças.
Formulários de mudanças são controlados através de um Processo de Controle de
Documentos (ex. diário de bordo de rastreabilidade, sistema de numeração de
revisões, processo de aprovação) NR
Tanto as mudanças planejadas como as emergenciais são cobertas por um
procedimento de mudanças.

Procedimento estabelecer um processo 1) Um procedimento de comunicação padronizado e formulário para controlar e

definido de Corrida Piloto de Produção monitorar todas as Corrida Piloto de Produção que documentem cada passo do
(PTR). processo e registrem todas as aprovações e resultados.
Revisão prontidão (Build readiness review) requerida para autorizar o início do
processo da corrida piloto de produção.
11.2 Revisão da qualidade documentada para liberar produto para entrega da Corrida NR
Piloto da Produção e verificação que o processo tenha retornado para produção
normal.
2)

3)

Um procedimento/estratégia de "pulmão" 1) Procedimentos e responsabilidades definidas para o armazenamento no longo

de peças para a identificação, proteção e prazo de peças ou materiais?
recuperação das peças e materiais 2) Diretrizes estabelecidas para embalagem de proteção para peças e materiais.
armazenado por longo prazo. 3) Análises críticas da qualidade para estabelecer critérios de inspeção para autorizar
11.3 a liberação do pulmão de peças e materiais. NR

Procedimento para autorizar desvios em 1) O procedimento escrito inclui:

processos. Como o padrão de qualidade do produto é mantido
Método para autorização adequada para entrada e saída do processo.
Define quando o processo é iniciado e quando volta ao normal.
Trabalho padronizado e treinamento do operador são documentados.
Uma planilha é usada para acompanhar cada processo que está em desvio.
11.4 O processo em desvio é auditado freqüentemente para verificar adequação NR
2) (melhores prática é "a cada hora")
Processo em desvio são documentados no PFMEA e Plano de Controle.

PONTOS / POTENCIAL 0 0

CRITÉRIOS DE PONTOS
0 Nenhuma implementação: Ação Corretiva Requerida
1 Plano de implementação escrito: Ação Corretiva Requerida
2 Implementado, mas sem ser seguido: Ação Corretiva Requerida
3 AMARELO: Requisito implementado parcialmente
4 VERDE: Requisito atendido
NR NR: Não Analisado
Nota: Insira a pontuação apropriada baseado nos critérios de pontos R Y G e aperte enter. A cor correta irá aparecer na célula R/Y/G.

Não Analisado é usado quando:

1) Foco imediato não inclui a estratégia. Informar a próxima data da análise crítica na caixa de comentários.
2) Planejar para analisar criticamente no futuro. Informar a próxima data da análise crítica na caixa de comentários.
3) Questão ou estratégia não se aplica a esse fornecedor. Explicar na caixa de comentários.