DESAIN SUCKER ROD PUMP UNTUK OPTIMASI SUMUR L5A-XXX

PT. Pertamina EP Asset 2 Fungsi Engineering & Planning Limau Field

Laporan Kerja Praktek

Disusun Oleh:
Anthony Kurnia Jaya
NIM 12216091

Diajukan sebagai syarat untuk memenuhi Mata Kuliah

TM3090 Kerja Praktek dan Penulisan Laporan
pada Program Studi Teknik Perminyakan

PROGRAM STUDI TEKNIK PERMINYAKAN

FAKULTAS TEKNIK PERTAMBANGAN DAN PERMINYAKAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia
yang diberikan kepada penulis sehingga dapat melaksanakan kerja praktek dalam rangka
memenuhi mata kuliah wajib TM3090 Kerja Praktek dan Penulisan Laporan program studi
Teknik Perminyakan, Institut Teknologi Bandung.
Laporan ini disusun berdasarkan kerja praktek yang dilaksanakan pada tanggal 1
Agustus hingga 23 Agustus 2019 di PT. Pertamina EP Asset 2 Fungsi Engineering & Planning
Limau Field. Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini ialah untuk memperoleh
pengalaman serta dapat mengaplikasi ilmu yang diperoleh selama perkuliahan ke dalam
kondisi kerja industri minyak dan gas bumi.
Dalam pelaksanaan kerja praktek serta penyusunan laporan, penulis mendapatkan
banyak bantuan serta pengarahan dari berbagai pihak baik secara langsung ataupun tidak
langsung. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Zuher Syihab, S.T., Ph.D. selaku Kepala Program Studi Teknik Perminyakan ITB.
2. Dr. Adityawarman S.T. selaku dosen wali dan pembimbing mata kuliah TM3090 Kerja
Praktek dan Penulisan Laporan.
3. Staff tata usaha Program Studi Teknik Perminyakan ITB.
4. Martina Jatiningsih selaku pembimbing di PT. Pertamina EP Asset 2 selama kerja praktek
berlangsung.
5. Mas Ando, Mas Taufik, Kak Nara, Mas Panca, serta Mas Ghani dari fungsi Engineering
& Planning yang telah meluangkan waktunya untuk berdiskusi.
6. Mas Khairul & Bpk. Kuken & Bpk. Rusmantoro selaku pembimbing lapangan workshop
lifting.
7. Mas Nardi & Bpk. Qadir operator SP Niru serta Bpk. Sudratno operator SP II selaku
pembimbing lapangan produksi dan operasi.
8. Bpk. Budi dari WIMAYA Energi selaku pengantar Sonolog & Dynagraph.
9. Randi Rahmansyah dan Aldo Setiawan selaku pembimbing kompresor gas, pipeline serta
manajemen migas.
10. Bang Reza, Bang Anggi di logging & perforasi pada sumur L5A-195
11. Mas Eldy, Mas Yefri, Mas Dwi selaku driver yang membantu mengantarkan kita ke lokasi
12. Semua pihak yang memberikan bantuan dan dukungan dalam menyelesaikan laporan kerja
praktek baik secara langsung maupun tidak langsung.

iii
 Akhir kata, penulis ingin menyampaikan permohonan maaf apabila selama
keberlangsungan kerja praktek serta penulisan laporan ini terdapat kesalahan. Penulis berharap
laporan ini dapat memberi manfaat baik kepada penulis maupun pembaca. Atas perhatian dan
dukungan seluruh pihak, penulis ucapkan terima kasih.

Prabumulih, 23 Agustus 2019

Penulis

iv
 DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................... Error! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR ............................................................................................................. iii
DAFTAR ISI.............................................................................................................................. 1
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. 3
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... 5
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................ 7
1.2 Tujuan Pelaksanaan ..................................................................................................... 7
1.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan ................................................................................. 8
1.4 Metode Pelaksanaan .................................................................................................... 8
1.5 Sistematika Penulisan.................................................................................................. 8
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ....................................................................... 10
2.1 Profil Perusahaan............................................................................................................ 10
2.2 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan ............................................................................. 11
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................................................... 12
BAB III TINJAUAN MATERI ............................................................................................... 13
3.1 Pengangkatan Buatan ..................................................................................................... 13
3.1.1 Sucker Rod Pump ................................................................................................................. 13
3.1.2 Gas Lift Valve ........................................................................................................................ 17
3.1.3 Electrical Submersible Pump................................................................................................ 19
3.1.4 Sonolog & Dynagraph .......................................................................................................... 25
3.1.5 Komponen-komponen Pendukung ...................................................................................... 29
3.2 Log Sumur ...................................................................................................................... 31
3.2.1 Gamma Ray Log ................................................................................................................... 32
3.2.2 Cement Bond Log ................................................................................................................. 35
3.2.3 Casing Collar Locator............................................................................................................ 38
3.2.4 Variable Density Log............................................................................................................. 40
3.3 Perforasi: High Shot Density .......................................................................................... 41
3.3.1 Prinsip Dasar dan Cara Kerja ................................................................................................ 41
3.3.2 Komponen-komponen HSD ................................................................................................. 42
3.4 Fasilitas Produksi ........................................................................................................... 43
3.4.1 Fasilitas Produksi Minyak ..................................................................................................... 43
3.4.2 Fasilitas Produksi Gas ........................................................................................................... 47
3.4.3 Fasilitas Produksi Air ............................................................................................................ 54

1
 3.5 Manajemen Minyak dan Gas Bumi Indonesia ............................................................... 60
3.5.1 Jenis-jenis kontrak di Indonesia ........................................................................................... 60
3.5.2 Keekonomian Proyek Minyak dan Gas Bumi ....................................................................... 61
BAB IV STUDI KASUS ......................................................................................................... 63
4.1 Latar Belakang ............................................................................................................... 63
4.2 Tujuan............................................................................................................................. 64
4.3 Dasar Teori ..................................................................................................................... 64
4.4 Langkah Kerja ................................................................................................................ 66
4.5 Pengolahan Data dan Analisis ........................................................................................ 68
BAB V PENUTUP ............................................................................................................... 77
5.1 Kesimpulan..................................................................................................................... 77
5.2 Saran ............................................................................................................................... 78
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 80

2
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Wilayah Kerja PT. Pertamina EP ............................................................................ 10

Gambar 2 Struktur Organisasi PT. Pertamina EP .................................................................... 12
Gambar 3 Skema Upstroke dan Downstroke ........................................................................... 14
Gambar 4 Komponen Sucker Rod Pump ................................................................................. 15
Gambar 5 Komponen Gas Lift Valve ...................................................................................... 18
Gambar 6 Pump Performance Curve pada ESP ....................................................................... 20
Gambar 7 Komponen Standar ESP .......................................................................................... 20
Gambar 8 Shelter ESP pada sumur L5A-271 .......................................................................... 21
Gambar 9 Generator yang digunakan di Limau ....................................................................... 21
Gambar 10 Flat Power Cable ESP ........................................................................................... 22
Gambar 11 Round Power Cable ESP....................................................................................... 22
Gambar 12 Impeller & Diffuser dalam satu stage ................................................................... 23
Gambar 13 Skema Pump Intake dengan Gas Separator .......................................................... 24
Gambar 14 Proses Pelaksanaan Sonolog Test (Kiri) dan Hasil Sonolog Test (Kanan) ........... 26
Gambar 15 Proses Pelaksanaan Dynagraph dan Sonolog Test ................................................ 27
Gambar 16 Hasil Dynagraph ................................................................................................... 28
Gambar 17 Dynagraph Card .................................................................................................... 28
Gambar 18 Jenis-jenis Dynagraph Card .................................................................................. 28
Gambar 19 Macam-macam slip pada packer ........................................................................... 30
Gambar 20 Tubing Bonnet....................................................................................................... 30
Gambar 21 Collar dan Crossover ............................................................................................. 31
Gambar 22 Skema ball valve ................................................................................................... 31
Gambar 23 Interpretasi Hasil Gamma-Ray Log ...................................................................... 32
Gambar 24 Kurva Koreksi Gamma Ray Log oleh Schlumberger, 1991 ................................. 34
Gambar 25 Komponen Gamma-Ray Log ................................................................................ 35
Gambar 26 Hasil Cement-Bond Log ....................................................................................... 36
Gambar 27 Interpretasi Cement-Bond Log.............................................................................. 37
Gambar 28 Komponen Cement-Bond Log .............................................................................. 37
Gambar 29 Desain komponen CCL ......................................................................................... 38
Gambar 30 Hasil CCL (Connell, 2000) ................................................................................... 39
Gambar 31 Skema Bond Log dan VDL (Cameron, 2013) ...................................................... 40
Gambar 32 Interpretasi Variable Density Log ......................................................................... 41
3
Gambar 33 Skema Komponen HSD Perforating Gun ............................................................. 42
Gambar 34 Skema umum dari proses produksi minyak .......................................................... 43
Gambar 35 Header manifold (kiri) dan separator (kanan) ....................................................... 44
Gambar 36 Tipe-tipe separator: (kiri ke kanan) horizontal, vertikal, spherical ....................... 44
Gambar 37 Wash Tank ............................................................................................................ 46
Gambar 38 Storage Tank ......................................................................................................... 46
Gambar 39 Skema umum proses gas di Lapangan Limau ....................................................... 47
Gambar 40 Skematik Gas Scrubber ......................................................................................... 48
Gambar 41 Gas Scrubber di SP Niru ....................................................................................... 49
Gambar 42 Pemisahan Tiga Tingkat........................................................................................ 50
Gambar 43 Multi-Stage Compression ..................................................................................... 50
Gambar 44 Centrifugal Compressor ........................................................................................ 51
Gambar 45 Reciprocating Compressor .................................................................................... 51
Gambar 46 Skematik Heat Exchange (WATTCO, 2016) ....................................................... 52
Gambar 47 Compressor (Kiri) dan Cooler (Kanan) di SKG-II ............................................... 52
Gambar 48 Junior Orifice ........................................................................................................ 53
Gambar 49 Barton Chart SKG-II ............................................................................................. 54
Gambar 50 Skema proses produksi air .................................................................................... 55
Gambar 51 Water Coalescer untuk SP-Niru (kiri) dan Ilustrasi Water Coalescer (kanan) ..... 55
Gambar 52 Corrugated Plate Interceptors (Atas) dan Parallel Pplate Interceptors (Bawah) ... 57
Gambar 53 Water Treatment Plant untuk SP-Niru (kiri) dan Ilustrasi Water Treatment Plant
(kanan) ..................................................................................................................................... 58
Gambar 54 Contoh Hasil Sampling Air Injeksi ....................................................................... 59
Gambar 55 Skema PSC Konvensional dan PSC Gross Split ................................................... 61

4
 DAFTAR TABEL

Tabel 1 Rincian Kegiatan Kerja Praktek ................................................................................... 8

Tabel 2 Pengelompokan batuan berdasarkan hasil Gamma-Ray............................................. 34
Tabel 3 Keuntungan dan kekurangan masing-masing separator ............................................. 45
Tabel 4 Parameter air yang diinjeksikan .................................................................................. 55
Tabel 5 Persentase masing-masing base split .......................................................................... 60

5
6
 BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sudah menjadi konsumsi publik dalam memandang Indonesia sebagai negara yang kaya
akan sumber daya minyak dan gas bumi. Namun, pada 2004 kurva supply & demand Bahan
Bakar Minyak (BBM) Indonesia mulai berpotongan dan menyebabkan lebih tingginya
permintaan daripada persediaan. Saat ini, cadangan terbukti Indonesia untuk minyak berada di
angka 226.62 juta bbl dan untuk gas bumi berada di angka 3387.81 MMSCFD. Dengan kondisi
bahan bakar minyak masih menjadi energi utama, saat ini Indonesia dalam keadaan darurat
energi untuk memenuhi kebutuhan masyarakat. Oleh sebab itu, SKK Migas mendorong KKKS
untuk meningkatkan kegiatan eksplorasi, eksploitasi serta produksi.
Dalam menghadapi krisis energi tersebut dengan skala jangka panjang, Indonesia harus
mampu membentuk tenaga kerja yang mumpuni. Mumpuni dalam bidang softskill serta
hardskill baik pengetahuan teoritis maupun praktis. Salah satu instansi yang berperan penting
ialah pendidikan. Instansi pendidikan berperan dalam membekali individu dengan ilmu-ilmu
dasar yang dapat diterapkan di lapangan.
Namun, kondisi lapangan khususnya di bidang minyak dan gas bumi sangat heterogen.
Maka dari itu, mahasiswa yang telah dibekali dengan ilmu dasar diharapkan dapat
menyesuaikan diri dengan kondisi lapangan. Hal ini mendorong adanya kerja sama yang baik
dan harmonis antara instansi industri dengan pendidikan. Salah satu bentuk dari implementasi
kerja sama antara kedua belah pihak ialah kerja praktek. Dalam pelaksanaan kerja praktek,
diharapkan seorang individu dapat mengaplikasikan ilmu-ilmu yang didapatkan selama
perkuliahan ke dalam industri sehingga terbentuk individu yang kompeten dan siap untuk
bekerja.

1.2 Tujuan Pelaksanaan

Adapun tujuan dari dilaksanakan kerja praktek penulis ialah:
1. Mengetahui fasilitas serta alur produksi dari PT. Pertamina EP Asset 2 Limau Field.
2. Mengetahui dan memahami konsep dasar serta cara kerja pengangkatan buatan yang
dilaksanakan di PT. Pertamina EP Asset 2 Limau Field.
3. Mengetahui komponen-komponen yang diperlukan pada alat pengangkatan buatan.
4. Mengetahui masalah-masalah saat produksi pada subsurface ataupun surface.
5. Memenuhi mata kuliah TM3090 Kerja Praktek dan Penulisan Laporan sebagai syarat
kelulusan Teknik Perminyakan Institut Teknologi Bandung.
7
1.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Pelaksanaan kerja praktek dilaksanakan di PT. Pertamina EP Asset 2 Limau Field. Kerja
praktek terhitung sejak 1 Agustus 2019 hingga 23 Agustus 2019 dengan rincian kegiatan
sebagai berikut:
Tanggal Lokasi
1-2 Agustus 2019 Registrasi & Briefing HSSE, HR PEP Asset 2
5 Agustus 2019 Limau Field Office
6 Agustus 2019 Workshop Lifting
7 Agustus 2019 Sonolog & Dynagraph L5A-259
8-9 Agustus 2019 Logging sumur L5A-195
12 Agustus 2019 SP Niru, SP-II, L5A-271
13 Agustus 2019 Limau Field Office
14 Agustus 2019 HSSE Demo Room
15 Agustus 2019 Limau Field Office
16 Agustus 2019 SKG-II
17-23 Agustus 2019 Limau Field Office
Tabel 1 Rincian Kegiatan Kerja Praktek

1.4 Metode Pelaksanaan

Dalam pelaksanaan kerja praktek ini metode yang digunakan untuk mendapatkan informasi
ialah:
1. Penjelasan serta diskusi bersama pembimbing serta pemateri lapangan;
2. Kunjungan lapangan;
3. Studi literatur;
4. Pengerjaan studi kasus;
5. Serta penyusunan laporan serta presentasi.

1.5 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan kerja praktek ini dibagi mejnadi lima bab, yaitu:
1. BAB I Pendahuluan berisi tentang latar belakang, tujuan pelaksanaan, tempat dan
waktu pelaksanaan kerja praktek, metode pelaksanaan serta sistematika penulisan.

8
2. BAB II Tinjauan Umum Perusahaan berisi tentang profil perusahaan, visi, misi dan tata
nilai perusahaan, daerah operasional serta struktur organisasi PT. Pertamina EP Asset
2.
3. BAB III Tinjauan Materi berisi tentang tinjauan ulang seluruh materi yang telah
disampaikan selama dilakukannya Kerja Praktik (KP)
4. BAB IV Studi Kasus berisi tentang latar belakang, tujuan, pemilihan metode, dasar
teori, serta pengolahan data dan analisis.
5. BAB V Penutup berisi tentang kesimpulan dan saran.

9
 BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Profil Perusahaan

PT. Pertamina EP adalah sebuah perusahaan eksplorasi dan produksi di bidang minyak
dan gas. PT. Pertamina EP merupakan anak perusahaan dari PT. PERTAMINA (Persero) ꟷ
BUMN yang bergerak dalam pengelolaan minyak dan gas bumi Indonesia. Anak perusahaan
ini diririkan pada 13 September 2005 dan pada 17 September 2005 resmi menandatangani
kontrak kerjasama dengan BP Migas (kemudian disebut SKK Migas).
Dengan 3829 sumber daya manusia (pada 7 Desember 2018), PT. Pertamina EP memiliki
113.629 km2 wilayah operasi yang terdiri dari 5 Asset. Terdapat 22 lapangan dengan 6 proyek
pengembangan, 6 TAC, serta 27 KSO. Adapun persebaran wilayah kerja PT. Pertamina EP
sebagai berikut:
1. Asset 1 meliputi lapangan Rantau (Aceh), Pangkalan Susu (Sumetera Utara), Lirik
(Riau), Jambi (Kasang) serta Ramba.
2. Asset 2 meliputi lapangan Prabumulih, Pendopo, Limau serta ADERA yang seluruhnya
berada di Sumatera Selatan.
3. Asset 3 meliputi lapangan Subang, Jatibarang serta Tambung yang seluruhnya berada
di Jawa Barat.
4. Asset 4 meliputi lapangan Cepu, Poleng, Sukowati (Jawa Tengah ꟷ Jawa Timur),
Papua, serta Donggi Matindok yang berada di Sulawesi Tengah.
5. Asset 5 meliputi lapangan Tanjung yang berada di Kalimantan Selatan serta Sangatta,
Bunyi, Sangasanga, dan Tarakan yang berada di Kalimantan Timur.

Gambar 1 Wilayah Kerja PT. Pertamina EP

10
2.2 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan
Adapun Visi, Misi dan Tata Nilai dari PT. Pertamina EP ialah:
Visi
Menjadi perusahaan eksplorasi dan produksi minyak dan gas bumi kelas dunia.
Misi
Melaksanakan pengusahaan sektor hulu minyak dan gas dengan penekanan pada aspek
komersial dan operasi yang baik, serta tumbuh dan berkembang bersama lingkungan hidup.
Tata Nilai
1. Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak menoleransi suap,
menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman pada asas-asas tata kelola
korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong pertumbuhan
investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja.
3. Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi Badan
Usaha Milik Negara (BUMN), dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focused (Fokus kepada pelanggan)
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan pelayanan
terbaik kepada pelanggan.
5. Commercials (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil keputusan berdasarkan
prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta dan penguasaan
teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan pengembangan.

11
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 2 Struktur Organisasi PT. Pertamina EP

12
 BAB III TINJAUAN MATERI

3.1 Pengangkatan Buatan

Dalam melakukan proses produksi suatu sumur minyak dan gas, diharapkan fluida akan
mengalir ke permukaan dengan menggunakan tekanan alami (natural flow) reservoir yang
tersedia secara alami. Biasanya proses ini akan berlangsung sampai pada satu titik dimana
tenaga yang tersedia akan berkurang, sehingga kemampuan untuk mengangkat fluida
kepermukaan akan berkurang atau berhenti sama sekali. Supaya fluida yang masih ada didalam
sumur dapat mengalir lagi ke permukaan, maka diperlukan tenaga pengganti berupa
pengangkatan buatan (artificial lift). Secara garis besar, pemilihan pengangkatan buatan sendiri
akan bergantung pada kondisi lapangan serta tinjauan keekonomisannya. Pada lapangan yang
terdapat di PT. Pertamina EP Asset 2 Limau Field, terdapat beberapa pengangkatan buatan
yang digunakan dengan spesifikasi sebagai berikut: Electrical Submersible Pump (ESP): 39
Sumur, Sucker Rod Pump (SRP): 47 Sumur, Gas Lift Valve (GLV): 8 Sumur dan Natural Flow
(NF): 6 Sumur. Deskripsi untuk masing-masing peralatan pengakatan buatan tersebut akan
dijabarkan sebagai berikut

3.1.1 Sucker Rod Pump

3.1.1.1 Prinsip Dasar dan Cara Kerja
Sucker Rod Pump atau pompa angguk adalah salah satu jenis pengangkatan buatan yang
cukup umum digunakan dan sering menjadi simbol dari lapangan minyak dan gas. Sistem kerja
dari alat ini adalah gerak rotasi dari prime mover diubah menjadi gerak naik turun oleh
pumping unit terutama oleh sistem pitman-crank. Kemudian gerak angguk ini oleh horse head
dijadikan gerak lurus naik turun untuk menggerakkan plunger. Instalasi pumping unit di
permukaan dihubungkan dengan pompa yang ada dalam sumur oleh sucker rod sehingga gerak
lurus naik turun dari horse head dipindahkan ke plunger pompa dan plunger bergerak naik turun
dalam working barrel.

13
 Gambar 3 Skema Upstroke dan Downstroke

Pada saat up-stroke, plunger bergerak ke atas, di bawah plunger terjadi penurunan
tekanan. Karena tekanan dasar sumur lebih besar dari tekanan dalam pompa maka akibatnya
standing valve terbuka dan minyak masuk ke dalam pompa. Pada saat down-stroke, standing
valve tertutup karena tekanan dari minyak dalam barrel pompa, sedangkan pada bagian
atasnya, yaitu traveling valve terbuka oleh tekanan minyak akibat dari turunnya plunger,
selanjutnya minyak akan masuk ke dalam tubing. Proses ini dilakukan secara berulang-ulang
sehingga minyak akan sampai ke permukaan dan terus ke separator melalui flow line.

14
3.1.1.2 Komponen Peralatan

Gambar 4 Komponen Sucker Rod Pump

Komponen dari Sucker Rod Pump sendiri terbagi menjadi komponen Surface dan
Subsurface:
Komponen Surface
1. Prime Mover: mengalirkan sumber tenaga yang dapat menggerakkan pompa sehinga
fluida dapat naik ke permukaan. Jenisnya sendiri terbagi ke dalam elektrik dan engine.
Pemilihan jenis nya berdasarkan dengan keberadaan listrik dan sumber gas yang ada.
2. Gear Reducer: rangkaian roda bergigi yang berfungsi mengurangi kecepatan prime
mover. Hal ini ditujukan agar kecepatan yang diterima dari prime mover dapat stabil
menggerakan rangkaian crank-pitman.
3. V-Belt: sabuk yang memindahkan gerak dari prime mover ke gear reducer
4. Crank: menghubungkan crank shaft pada gear reducer dengan counter weight untuk
mengatur stroke length dengan mengubah posisi dari pitman bearing
5. Counter Weight: menyeimbangkan gerakan upstroke dan downstroke dengan meratakan
tenaga yang diperlukan dengan tenaga yang didapat.
6. Pitman: menghubungkan pitman bearing dengan walking beam yang mengubah gerak
putar menjadi naik turun
7. Walking Beam: meneruskan gerak naik turun dari pitman-crank ke rangkaian yang ada
di dalam sumur melalui polished rod

15
8. Polished Rod: bagian teratas dari rangkaian rod yang berfungsi menghubungkan rod
dengan peralatan di permukaan
9. Pony Rod: rangkaian rod yang berguna untuk memanjangkan rod yang ada sehingga
panjang rod sesuai dengan yang diinginkan
10. Stuffing Box: tempat kedudukan polished rod yang menyanggah agar polished rod dapat
naik dan turun. Selain itu, alat ini juga berfungsi untuk mengisolasi sumur dan mencegah
agar fluida tidak ikut keluar waktu naik naik turunnya polished rod
11. Sampson Post: penyangga walking beam
12. Briddle: menggantungkan carrier bar
13. Pump Tee: mengalirkan fluida produksi ke flowline
14. Flow Line: pipa yang mengalirkan fluida hasil pemompaan

Komponen subsurface
1. Working Barrel: tempat plunger naik dan turun serta sebagai tempat penampung fluida
sebelum diangkat oleh plunger saat upstroke. Jenis dari working barrel ini sendiri, yaitu
tubing barrel dan insert barrel.
2. Plunger: bagian yang berada di dalam working barrel yang berfungsi untuk mengangkat
fluida dari reservoir ke permukaan
3. Travelling Valve: katup yang berada di bawah plunger yang akan tertutup saat upstroke
hnsehingga dapat menahan fluida yang amsuk ke plunger agar tidak keluar.
4. Standing Valve: katup yang berada di bawah working barrel yang akan terbuka saat
upstroke sehingga dapat memasukkan fluida dari reservoir ke dalam working barrel.
Kemudian saat downstroke akan tertutup sehingga dapat menahan fluida di working
barrel.
5. Sucker Rod: salah satu rangkaian rod yang menjadi tempat bergantungnya plunger dan
berfungsi meneruskan gerak naik dan turun dari unit pompa. Dalam perencanaan sucker
rod diusahakan agar rod yang dipakai ringan sehingga untuk kedalaman yang besar
pemakaian rod harus dikombinasikan.
6. Pump Setting Nipple: berada di bagian bawah working barrel tempat standing valve
diletakkan dan bertujuan untuk menahan standing valve di working barrel.
7. Tubing: mengalirkan fluida dari dasar sumur ke permukaan dimana fluida mengalir
melalui ruang antara sucker rod dan tubing.

16
3.1.1.3 Kelebihan dan Kekurangan
Keuntungan penggunaan Sucker Rod Pump (SRP):
1. Memiliki desain system yang sederhana sehingga mudah untuk reparasi
2. Memiliki biaya yang lebih murah
3. Dapat digunakan untuk slim hole dan multiple completion
4. Dapat mempompa sumur dengan tekanan yang sangat rendah tergantung dengan
kedalamannya
5. Dapat mengangkat minyak dengan temperature tinggi dan viscous
6. Dapat menggunakan baik gas maupun listrik sebagai sumber tenaga
7. Lebih mudah untuk dilakukan corrosion dan scale treatments
Kekurangan penggunaan Sucker Rod Pump (SRP):
1. Tidak cocok digunakan untuk crooked holes atau sumur deviasi karena dapat
menyebabkan masalah friksi
2. Tidak dapat digunakan untuk lapangan dengan produksi gas yang banyak/ GOR tinggi
3. Bermasalah untuk lapangan dengan produksi pasir yang banyak
4. Kurang cocok untuk sumur yang dalam karena batasan kapabilitas rod yang digunakan
5. Tidak dapat digunakan di lapangan offshore

3.1.2 Gas Lift Valve

3.1.2.1 Prinsip Dasar dan Cara Kerja
Peralatan pengangkatan buatan lainnya yang digunakkan pada PT Pertamina EP Asset
2 Limau Field ini adalah Gas Lift Valve. Prinsip dasar dari Gas Lift Valve ini adalah dengan
mengurangi atau menurunkan densitas fluida yang ada di dalam tubing sehingga lebih mudah
mengalir ke wellhead. Selain itu, keberadaan fluida yang diinjeksikan juga membantu
mendorong fluida yang berada di tubing untuk naik ke permukaan.
Tipe dari Gas Lift Valve sendiri ada dua, yaitu Continuous Gas Lift dan Intermittent
Gas Lift. Untuk tipe yang pertama adalah tipe Gas Lift Valve yang cukup sering ditemui dan
digunakan untuk reservoir dengan tekanan tinggi dan juga laju produksi tinggi sehingga ketika
kita menginjeksikan gas secara kontinu tidak akan menyebabkan masalah. Sedangkan untuk
tipe yang kedua khusus diperuntukkan pada sumur dengan tekanan reservoir yang rendah dan
laju produksi yang rendah dimana proses injeksi gas akan dilakukan secara berkala dengan
tujuan untuk tidak menghambat fluida yang terproduksi.

17
 Cara kerja dari masing-masing komponen pada Gas Lift Valve sendiri dilakukan
dengan menggunakan check valve yang dipasang bersama dengan bellows yang mana
merupakan chamber yang telah di setting sebelumnya dengan menggunakan gas N2 dengan
tekanan tertentu. Hal ini ditujukan agar ketika gas yang diinjeksikan telah melebihi tekanan
tersebut maka gas yang diinjeksikan dapat masuk ke dalam check valve sehingga dapat masuk
ke dalam tubing. Bellows ini memiliki sistem satu arah dimana gas hanya dapat masuk dan
tidak daoat keluar dari bellows. Kedua komponen utama dari Gas Lift Valve ini di pasang
pada house mandrel yang merupakan penghubung antara valve dengan tubing. Pemasangan
valve ini dilakukan dengan minimal 4 valve pada satu rangkaian tubing. Dimana tekanan yang
diatur pada bellows dari valve teratas menuju valve terbawah akan menurun karena gas yang
diinjeksikan tekanannya akan menurun. Sedangkan untuk komponen surface dari Gas Lift
Valve ini hanya terdapat alat injeksi gas yang menginjeksikan gas melalui well head dan
masuk ke dalam annulus antara casing dan tubing.

3.1.2.2 Komponen Peralatan

Gambar 5 Komponen Gas Lift Valve

3.1.2.3 Kelebihan dan Kekurangan

Keuntungan penggunaan Gas Lift Valve:
1. Dapat mengatasi produksi solid yang cukup tinggi
2. Digunakan pada sumur dengan high PI (Productivity Index) sekitar 50.000 bbl/day/psi

18
3. Cukup efektif dalam mengatasi sumur dengan produksi gas berlebih
4. Mudah dalam perbaikan karena dapat menggunakan wireline
5. Tidak bermasalah saat digunakan pada crooked holes
6. Dapat mengatasi sumur dengan potensi korosi yang tinggi
7. Dapat digunakan untuk lapangan offshore
Kekurangan penggunaan Gas Lift Valve:
1. Gas yang digunakan untuk injeksi tidak selalu tersedia
2. Susah untuk mengangkat fluida yang memiliki viskositas tinggi dan emulsi
3. Permasalahan keberadaan hidrat
4. Cukup susah untuk diterapkan pada lapangan yang dalam
5. Casing yang digunakan harus tahan untuk menahan tekanan lifting yang terjadi

3.1.3 Electrical Submersible Pump

3.1.3.1 Prinsip Dasar dan Cara Kerja
Electrical Submersible Pump atau ESP merupakan salah satu metode pengangkatan
buatan yang digunakan untuk memproduksikan fluida dengan kapasitas volume yang besar,
dari 150 BOPD hingga 150,000 BOPD (petrowiki.org). ESP sendiri menggunakan prinsip
sentrifugal dengan sumber gaya putaran dari motor listrik. Tujuan dari pemasangan ESP ialah
untuk mengurangi bottom-hole flowing pressure agar laju alir dapat meningkat dengan cara
menurunkan dynamic fluid level (DFL). Dalam PT. Pertamina EP Asset 2 Lapangan Limau,
ESP yang digunakan berukuran 400 atau 540 artinya berkisar dari 4” hingga 5 ½” dengan
frekuensi 47 – 53 Hz.
Operasional ESP berasal dari energi listrik generator yang kemudian disalurkan hingga
motor. Motor mengubah energi listrik menjadi kinetik dan ditransmisikan melalui shaft menuju
pompa. Fluida reservoir akan masuk melalui pump intake dan disalurkan menuju pompa yang
terdiri beberapa stage. Fluida akan masuk menuju masing-masing diffuser dalam stage dan
didorong oleh impeller. Jumlah stage ditentukan dari head yang diperlukan dengan besaran
head satu stage telah diatur oleh masing-masing manufaktur.

19
 Gambar 6 Pump Performance Curve pada ESP

Head pada pompa tidak dipengaruh oleh Specific Gravity fluida kecuali fluida dengan
SG yang atau memiliki kandungan free gas. Masing-masing pompa akan memiliki Pump
Performance Curve seperti Gambar 6 yang dikeluarkan oleh manufaktur. Operating range
merupakan kisaran optimum suatu pompa dapat dioperasikan.

3.1.3.2 Komponen Peralatan

Dalam Electrical Submersible Pump, secara garis besar, komponen ESP dibagi menjadi
dua bagian: Surface dan Subsurface.

Gambar 7 Komponen Standar ESP

20
Komponen Surface
Di lapangan, beberapa komponen surface seperti generator, VSD/Switch Box serta
transformator diletakkan di dalam shelter seperti gambar berikut.

Gambar 8 Shelter ESP pada sumur L5A-271

1. Generator
Generator berfungsi untuk menyediakan daya/energi listrik yang diperlukan pada sistem
ESP. Pada umumnya, generator yang diinstall terdapat dua buah dengan salah satu
generator berfungsi untuk mengantisipasi apabila generator yang digunakan mengalami
kerusakan atau sedang dalam proses inspeksi dan reparasi. Selain menggunakan generator,
listrik untuk ESP dapat menggunakan listrik dari PLN. Namun, terdapat beberapa
kekurangan dari penggunaan listrik dari PLN, yaitu terbatasnya jangkauan di daerah yang
terisolasi dan ketergantungan ketersediaan listrik dari pihak lain (PLN).

Gambar 9 Generator yang digunakan di Limau

21
2. Power Cable
Kabel dalam ESP digunakan untuk mentransmisikan daya dari generator hingga pompa.
Pada umumnya, terdapat dua tipe jenis kabel berdasarkan bentuknya, flat cable dan
rounded cable. Flat cable berbentuk pipih dan digunakan pada tubing yang berukuran
kecil. Flat cable sering juga disebut dengan Motor Lead Extension (MLE). Sedangkan
rounded cable berbentuk lingkaran.

Gambar 10 Flat Power Cable ESP

Gambar 11 Round Power Cable ESP

3. Panel Sinkron/Synchronizer
Panel ini digunakan apabila sistem ESP menggunakan sumber energi listrik lebih dari satu.
Panel ini merupakan pengatur sumber listrik mana yang akan digunakan untuk sistem ESP.
4. Variable Speed Drive
Variable Speed Drive atau VSD digunakan unutk mengatur frekuensi dari motor ESP yang
kemudian disesuaikan dengan laju alir fluida yang ingin diproduksikan. VSD juga
membantu agar produksi tetap optimal. VSD digunakan pada sumur-sumur yang memiliki
kecenderungan penurunan fluid level yang cepat.

22
5. Switch Box
Switch Box memiki fungsi yang sama dengan VSD hanya saja tidak memiliki kapabilitas
untuk mengatur frekuensi pompa. Switch Box hanya berfungsi untuk menghidupkan dan
menyalakan pompa.
6. Transformator
Transformator berfungsi untuk menaikkan tegangan agar sesuai dengan tegangan yang
dibutuhkan oleh pompa. Pada sistem menggunakan switch box, transformator diletakkan
sebelum switch box. Namun pada tegangan menggunakan VSD, transformator diletakkan
sesudah VSD akibat adanya penyesuaian frekuensi terlebih dahulu.
7. Junction Box
Junction box berfungsi sebagai penghubung antara kabel pompa dengan kabel yang
berasal dari transformator. Hal ini bertujuan jika terdapat gas yang ikut dalam kabel pompa
tidak teralirkan hingga transformator ataupun generator. Sehingga peralatan listrik pada
permukaan dapat terhindar dari kontaminasi gas yang dapat merusak komponennya
ataupun menyebabkan kebakaran/ledakan.
Komponen Subsurface
1. Pompa
Pompa yang digunakan pada ESP merupakan centrifugal pump. Pompa ini terdiri dari
impeller dan diffuser. Satu pasang impeller-diffuser disebut dengan stage. Di dalam
pompa ini juga terdapat shaft yang memutar impeller. Diffuser merupakan jalan bagi
fluida untuk ke stage berikutnya dan beroperasi dengan kondisi diam. Sedangkan
komponen yang berfungsi untuk menggerakkan fluida ialah impeller. Masing-masing
stage memiliki head, yaitu kemampuan suatu stage mengangkat fluida dalam satuan
pressure.

Gambar 12 Impeller & Diffuser dalam satu stage

2. Gas Separator

23
 Komponen ini berfungsi untuk memisahkan gas yang terikut di dalam fluida reservoir.
Biasanya dipasang pada sumur-sumur yang memiliki produksi free gas banyak. Gas yang
dipisahkan kemudian akan dikeluarkan menuju annulus. Gas separator biasanya dipasang
pada pump intake bagian atas.

Gambar 13 Skema Pump Intake dengan Gas Separator

3. Pump Intake
Pump Intake merupakan jalur masuknya fluida reservoir menuju pompa. Pump Intake
berbentuk silinder yang memiliki lubang-lubang disekitarnya.
4. Protector
Pemasangan protector bertujuan untuk menghindari adanya fluida reservoir yang masuk
ke dalam motor. Di dalam protector terdapat elastomer bag serta metal bellow. Fungsi dari
kedua komponen tersebut sama, yaitu mencegah gas seperti H2S masuk ke dalam motor
serta dapat beroperasi di temperatur yang tinggi. Selain sebagai pencegah masuknya fluida
reservoir, pada protector juga terdapat oil coolant yang berfungsi untuk mendinginkan
motor.
5. Motor
Komponen ini menubah energi listrik menjadi energi gerak. Di dalam motor terdapat rotor
dan stator. Rotor merupakan bagian yang berputar di dalam motor sedangkan stator
merupakan bagian yang diam/statis. Energi gerak yang diciptakan dari motor akan
memutar pompa melalui shaft.
6. Downhole Sensor
Downhole sensor diperlukan dalam ESP untuk memantau bottom-hole temperature dan
bottom-hole pressure. Beberapa parameter tersebut kemudian ditransmisikan ke motor
controller melalui power cable.

24
3.1.3.3 Kelebihan dan Kekurangan
Keuntungan penggunaan Electrical Submersible Pump (ESP):
1. Lebih cocok digunakan pada sumur dengan sudut kemiringan yang tajam ataupun sumur
horizontal.
2. Minimum ruang untuk subsurface control dan fasilitas produksi.
3. Tidak menimbulkan suara serta lebih aman untuk digunakan di offshore.
4. Ramah lingkungan.
Kekurangan penggunaan Electrical Submersible Pump (ESP):
1. Sensitif terhadap kepasiran.
2. Harga dari perawatan sangat mahal.
3. Ketika laju alir dibawah 400 BOPD, efisiensi pompa menurun drastis dan dapat
menurunkan laju alir hingga 150 BOPD.
4. Digunakan di casing yang cukup besar (OD > 4 ½ inch).

3.1.4 Sonolog & Dynagraph

Pada saat melakukan pemasangan peralatan pengangkatan buatan, pompa yang
digunakan harus menyentuh fluida yang berada di sumur agar dapat dipompakan menuju ke
permukaan. Oleh karena itu, dibutuhkan alat untuk dapat mendeteksi ketinggian fluida yang
ada di dalam sumur kita. Alat yang sering digunakan untuk tujuan ini adalah sonolog. Prinsip
dari alat ini adalah menghantarkan gas N2 dari kepala sumur hingga tiba ke permukaan fluida.
Nantinya gas N2 kan direkam getaran gelombangnya dari kepala sumur hingga ke permukaan
fluida tersebut. Pada saat gas N2 tersebut menyentuh permukaan fluida akan memiliki
simpangan yang cukup besar pada bacaan sonolog karena ketika gas N2 bertubrukan dengan
fluida yang ada akan menghasilkan gelombang getaran suara yang jauh lebih besar daripada
saat gas N2 mengalir di annulus. Kemudian pantulan dari getaran tersebut akan direkam oleh
microphone yang ada di alat ini. Setelah itu, hasil dari mikropon ini akan diterjemahkan ke
dalam bentuk grafik chart khusus.

25
 Gambar 14 Proses Pelaksanaan Sonolog Test (Kiri) dan Hasil Sonolog Test (Kanan)

Hasil dari penentuan fluid level akan digunakan untuk menentukan pump setting depth
dari beberapa peralatan pengangkatan buatan (artificial lift), seperti Sucker Rod Pump (SRP)
dan jugaElectrical Submersible Pump (ESP). Dalam penentuan fluid level, terdapat dua tipe
yang akan kita cari yaitu Static Fluid Level (SFL) dan juga Working Fluid Level (WFL).
Perbedaannya terdapat pada periode melakukan tes tersebut, apabila kita melakukan tes
sebelum peralatan pengangkatan buatan di pasang maka yang akan kita cari adalah SFL karena
kita harus tahu dimanakah kita akan meletakkan pompa kita. Sedangkan, apabila kita
melakukan tes saat peralatan pengangkatan buatan sedang beroperasi maka yang kita cari
adalah WFL dimana ketinggian fluida ini digunakan untuk menjaga agar kedalaman operasi
pompa yang kita gunakan masih pada kedalaman optimum, sebagai contoh untuk SRP sendiri
membutuhkan submergence atau kedalaman pompa tercelup sekitar 20-30 meter.
Komponen dari sonolog sendiri dapat dilihat dari Gambar 6 dimana alat ini terdiri dari
tiga bagian yaitu,
1. Gun, berfungsi sebagai penghasil getaran dimana akan menginjeksikan gas N2 yang
dipasangkan pada kepala sumur.
2. Microphone, berfungsi untuk menangkap hasil pantulan dari gelombang gas N2
3. Recorder, berfungsi sebagai yang menerima hasil pantulan dari microphone dan
menjadikannya sebagai grafik sonolog untuk mngetahui Fluid Level

26
 Peralatan selanjutnya yang digunakan dalam menjaga kinerja alat pengangkatan buatan
adalah peralatan Dynagraph. Prinsip kerja dari peralatan ini sendiri adalah dengan mengukur
beban dari polished rod pada peralatan SRP. Cara melakukan tes ini adalah dengan memasang
Dynagraph pada polished rod dan nantinya kita akan melihat hasil besaran beban yang
ditanggung oleh rod selama melakukan upstroke maupun downstroke. Plot yang digunakan
sendiri adalah Load vs Position Data.

Gambar 15 Proses Pelaksanaan Dynagraph dan Sonolog Test

Hasil dari peralatan ini digunakan untuk mengetahui apakah pada peralatan
pengangkatan buatan SRP terdapat beberapa fenomena yang terjadi dimana yang paling umum
terjadi berupa fluid pounding atau gas expansion. Hal ini dikarenakan, ketika terjadi kedua
fenomena tersebut maka bacaan dari dynagraph sendiri akan menunjukkan perubahan pada
beban yang ditanggung oleh rod SRP. Ketika ada fluid pounding maka besar beban yang
ditanggung oleh rod SRP akan menurun secara drastis karena besar dari kapasitas pompa yang
digunakan melebihi besar dari aliran fluida yang mengalir dari reservoir ke sumur sehingga
fluida yang di bawa oleh plunger tidak optimal. Sedangkan untuk keberadaan gas expansion
sendiri menyebabkan terjadinya penurunan beban yang ditanggung oleh rod SRP secara tidak
terlalu signifikan dikarenakan keberadaan gas yang menahan plunger saat melakukan
downstroke. Hasil dari Dynagraph test ini sendiri akan tertulis pada Dynagraph Card.

27
 Gambar 16 Hasil Dynagraph

Gambar 17 Dynagraph Card

Gambar 18 Jenis-jenis Dynagraph Card

28
 Komponen dari Dynagraph sendiri sebenarnya hanya terdiri dari alat dynagraph yang
dihubungkan oleh laptop untuk mengawasi hasil dari dynagraph test ini. Kemudian akan
dikeluarkan hasil akhir berupa Dynagraph Card. Dynagraph card ini sendiri terdiri atas 2 janies,
yaitu Surface dan Pump Card. Perbedaannya adalah Surface Card berguna untuk menunjukkan
beban pada polished rod. Sedangkan Pump Card menunjukkan beban khusus pada plunger
untuk menampilkan efektivitas dari pompa yang digunakan. Pada Surface Card ini akan
ditunjukkan Wave Equation yang menunjukkan model matematika untuk mengkonversi hasil
dari Surface Card menjadi Pump Card.

3.1.5 Komponen-komponen Pendukung

Adapun selain beberapa komponen utama pada masing-masing pengangkatan buatan,
terdapat beberapa komponen pendukung yang penulis temui di workshop dan juga penting
dalam proses operasi, yaitu:
1. Ring Joint
Ring Joint memiliki fungsi yang sama dengan o-ring, yaitu untuk menyegel koneksi antar
komponen agar tidak bocor. Komponen ini berbentuk lingkaran dan terbuat dari besi.
2. Packer
Dua diantara tiga pengangkatan buatan yang di Limau menggunakan packer. Dalam hal ini,
ESP tidak menggunakan packer dikarenakan keberadaan kabel yang menghalangi
pemasangan packer. Packer sendiri merupakan komponen yang berfungsi untuk
mengisolasi annulus casing dengan tubing. Terutama pada Gas Lift Valve, keberadaan
packer diperuntukkan untuk mencegah gas yang diinjeksikan masuk ke dalam zona
perforasi. Keberadaan packer juga bisa diperuntukkan bagi sumur yang memiliki zona
perforasi lebih dari satu sehingga tidak terjadi adanya crossflow.
Proses pemasangan packer dimulai dari masuknya packer kemudian hingga kedalaman
yang diingkan, packer diputar hingga akhirnya diberi beban oleh tubing. Pada saat dibei
beban, gigi pada slip packer akan mencengkeram dinding casing. Setelah packer dirasa
terpasang cukup kuat, barulah diberi beban tambahan sehingga elastomer atau yang disebut
dengan packing-element system mengembang dan menutup annulus.
Pada dasarnya, terdapat dua klasifikasi packer berdasarkan kegunaannya, yaitu permanent
packer dan retrievable packer. Packer permanen memiliki jangka waktu operasional 2-3
tahun dan digunakan untuk mengisolasi zona-zona produksi sedangkan packer yang tidak
permanen memiliki jangka waktu yang singkat atau hanya selama proses swabbing dan
kegiatan kerja ulang lainnya.
29
 Gambar 19 Macam-macam slip pada packer

3. Bonnet
Bonnet berada di dalam tubing hanger dan berfungsi sebagai tempat menggantungnya
tubing. Terdapat dua jenis bonnet, slip dan screw. Slip tidak memiliki ulir pada bagian
dalam sehingga tubing digantungkan dengan cara ‘menggigit’. Sedangkan screw memiliki
ulir pada bagian dalamnya.

Gambar 20 Tubing Bonnet

4. Collar, crossover & coupling

Pada dasarnya ketiga komponen tersebut memiliki kesamaan fungsi, yaitu untuk
menghubungkan antar tubular. Collar digunakan untuk menghubungkan dua jenis tubular
yang memiliki diameter sama sedangkan crossover digunakan untuk menghubungkan dua
jenis tubular dengan diameter yang berbeda. Collar dan crossover memiliki ulir horizontal
dan berbeda dengan arah ulir pada coupling yang vertikal. Coupling didesain khusus untuk
menyambungkan dua jenis tubular yang diharuskan untuk berputar. Uliran vertikal pada
dalam coupling memudahkan transmisi putaran pada satu tubular ke tubular lainnya.

30
 Gambar 21 Collar dan Crossover

5. Ball valve
Ball valve merupakan valve yang berfungsi untuk membuka dan menutup aliran pada
tubular. Ball valve memiliki desain berbentuk lingkaran dengan lubang dua sisi. Ketika
valve dibuka, dua sisi yang berlubang akan sejajar dengan arah aliran sedangkan ketika
valve ditutup, dua sisi yang berlubang akan berpotongan dengan arah aliran.

Gambar 22 Skema ball valve

6. Centralizer
Komponen ini berfungsi agar pompa tidak menggesek dinding dalam casing. Centralizer
berfungsi agar komponen tetap konsentris terhadap annulus.

3.2 Log Sumur

Log sumur atau yang umum disebut Well Logging pada dunia perminyakan merupakan
metode yang digunakan untuk mengukur parameter-parameter dari suatu sumur maupun
reservoir, antara lain porositas, saturasi air dan permeabilitas. Hasil dari proses well logging
ini akan membantu kita dalam menentukkan arah eksploitas suatu sumur migas kedepannya.
Pada umumnya, well logging terklasifikasi menjadi dua, yaitu open-hole logging dan cased-
hole logging. Selama dilakukannya proses Kerja Praktek (KP) di PT Pertamina EP Asset 2
Limau Field, penulis mendapati proses cased-hole logging: Cement Bond Log (CBL), Casing

31
Collar Locator (CCL), Variable Density Log (VDL) pada sumur L5A-195 dengan depth
correlation Gamma-Ray Log (GR) yang merupakan logging open-hole.

3.2.1 Gamma Ray Log

Prinsip kerja yang digunakan oleh log jenis ini adalah dengan memanfaatkan sifat
radioaktif dari batuan dimana elemen yang cukup sering ditemui adalah uranium, thorium,
potassium, radium dan radon. Uunsur tersebut terdapat pada sandstone, limestone, dolomite,
coal dan gypsum. Oleh karena itu, ketika terdapat lapisan shale akan menunjukkan perubahan
yang signifikan pada bacaan Gamma Ray Log. Pengukuran radioaktif ini dilakukan dengan
menggunakan gamma ray daripada sinar alpha maupun beda karena sifat sinar gamma yang
dapat menembus logam dan semen sehingga dapat digunakan juga pada sumur cased hole.
Cara kerjanya sendiri alat ini akan diturunkan dan akan menangkap unsur-unsur
radioaktif yang terdapat pada batuan formasi dimana intensitasnya akan diterima dan dicatat di
permukaan. Untuk dapat menangkap unsur-unsur radioaktif, terlebih dahulu dilakukan proses
pelepasan electron-elektron dari atom yang sebelumnya netral. Elektron ini nantinya akan
bereaksi dengan unsur-unsur radioaktif yang sudah disebutkan sebelumnya. Hasil reaksi ini
akan menunjukkan berapa besar radiasi yang dihasilkan oleh semua unsur radioaktif yang ada
di dalam batuan. Alat ini umumnya menggunakan satuan API dengan kisaran antara 0 sampai
150.

Gambar 23 Interpretasi Hasil Gamma-Ray Log

Tujuan dari digunakannya alat ini adalah untuk mengetahui litologi lapisan batuan
formasi yang umumnya terbagi ke dalam sandstone atau shale. Selain itu, hasil dari pembagian

32
lithology ini juga membantu kita dalam menghitung volume shale dan sandstone yang ada.
Selain itu, Gamma Ray Log juga memiliki kegunaan lainnya, yaitu melakukan well to well
correlation dan menentukan Sequence Boundary (SB). Tujuan lain dari digunakannya log ini
adalah untuk menentukkan keberadaan mineral radioaktif di lapisan tersebut. Pada
penggunaannya dengan Cement Bond Log (CBL) maka Gamma Ray Log digunakan untuk
membantu Depth Correlation yang berguna untuk meningkatkan akurasi dari zona perforasi
yang ditargetkan.
Faktor yang dapat berpengaruh terhadap hasil dari pembacaan Gamma Ray Log, antara
lain:
1. Diameter Lubang Bor dan Lumpur yang Digunakan
Diameter lubang bor yang berada di atas 8” akan membuat hasil dari Gamma Ray Log
akan dipengaruhi oleh lumpur yang digunakan sehingga ada sinar gamma yang terserap
oleh lumpur. Apabila lumpur yang digunakan memiliki desnitas lebih besar dari 10 lb/ gal
maka perlu dilakukan koreksi
2. Casing
Jenis casing yang digunakan akan mempengaruhi intensitas radioaktif yang dipancarkan
hingga sekitar 30%
3. Semen
Semen yang terbuat dari limestone dan shale akan menyebabkan sinar gamma terserap
oleh semen
Hasil dari respon sinar gamma memiliki beberapa pengelompokkan sebagai berikut:
Radioaktif Radioaktif Radioaktif Radioaktif
Sangat Rendah Menengah Sangat
Rendah (32,5 – 60 (60 – 100 Tinggi
(0 – 32,5 API) API) (>100 API)
API)

Anhidrit Batu Pasir Arkose Batuan

Serpih

Salt Batu Batuan

Abu
Batubara Gamping Granit
Vulkanik
Dolomit Lempungan
Bentonit
Pasiran

33
 Gamping

Tabel 2 Pengelompokan batuan berdasarkan hasil Gamma-Ray

Sesuai dengan apa yang telah disebutkan sebelumnya bahwa hasil dari Gamma Ray Log
ini perlu untuk dikoreksi. Salah satu cara yang dapat digunakan adalah dengan menggunakan
grafik Schlumberger, 1991. Dimana kita perlu untuk mencari besar dari parameter t terlebih
dahulu sebagai berikut:

kemudian hasil dari perhitungan t ini akan di cocokkan pada grafik Schlumberger, 1991 sebagai
berikut:

Gambar 24 Kurva Koreksi Gamma Ray Log oleh Schlumberger, 1991

34
Hasil dari Correction Factor yang didapat akan dikalikan dengan hasil gamma ray yang
ditemukan dan nantinya kita akan mendapatkan nilai gamma ray hasil koreksi. Adapun
Komponen dari peralatan Gamma Ray Log sendiri terdiri atas 2 komponen utama, yaitu:
1. Radioactive Source: Sumber yang memancarkan electron yang nantinya akan di tangkap
dan bereaksi dengan unsur radioaktif pada batuan
2. Gamma Ray Logging Detector: Hasil dari reaksi dengan electron tersebut akan
memancarkan sinar gamma yang akan ditangkap oleh komponen ini

Gambar 25 Komponen Gamma-Ray Log

3.2.2 Cement Bond Log

Saat melakukan proses penyemenan suatu sumur, maka kita perlu mengetahui apakah
proses pengerjaan semen yang kita lakukan telah memiliki kualitas yang baik atau tidak. Oleh
karena itu, dibutuhkan evaluasi kualitas semen. Dalam memenuhi tujuan ini, maka kita dapat
menggunakan alat log yang bernama Cement Bond Log, dimana fokus yang ingin dicari adalah
kekuatan ikatan antar partikel penyusun semen.
Prinsip kerja dari alat ini adalah dengan memancarkan gelombang suara yang
dipancarkan oleh transmitter. Nantinya gelombang suara ini akan sampai pada casing dan akan
dipantulkan kembali sehingga dapat diterima oleh receiver. Pada receiver ini, gelombang suara
yang telah dipantulkan akan diterima dan di konversikan ke dalam bentuk millivolt. Hal ini
ditujukan untuk meningkatkan kualitas hasil interpretasi, dikarenakan apabila menggunakan
gelombang suara (dB) maka noise yang terjadi selama melakukan tes akan lebih banyak yang

35
tertangkap. Hasil dari pancaran gelombang suara ini akan menunjukkan kualitas penyemenan
yang dilakukan. Semakin bagus semen maka akan semakin kedap suara sehingga pantulan
gelombang yang diterima akan semakin kecil dan berlaku hal sebaliknya juga. Hasil pantulan
pertama dari gelombang ini lah yang akan menginterpretasikan hasil dari Cement Bond Log
(CBL).

Gambar 26 Hasil Cement-Bond Log

Secara lebih spesifik, tujuan dari dilaksanakannya logging ini adalah untuk menentukan
beberapa parameter berikut:
1. Kualitatif compressive strength dari semen
2. Bond index dari semen
3. Interpretasi kualitatif antara semen dengan formasi
Umumnya dari suatu Cement Bond Log (CBL) akan didapatkan nilai berupa kurva
korelasi dengan gamma ray, travel time dan amplitudo. Selain itu, hasil dari pembacaan ini
akan memiliki penilaian (marks) nya masing-masing, sebagai berikut:
1. Free pipe: semen tidak terikat dengan casing sehingga menunjukkan bahwa itu merupakan
bagian atas dari suatu rangkaian pipa yang disemen
2. Good bond: semen terikat dengan baik sehingga menghasilkan amplitude yang rendah

36
3. Bond to casing only: semen hanya terikat dengan casing tetapi tidak dengan formasi.
Umumnya diakibatkan oleh mudcake yang menempel dengan formasi terlalu kering dan
lepas dari ikatan dengan formasi
4. Partial bond: semen yang terikat dengan baik tetapi terdapat beberapa bagian kosong pada
semen yang mengikat

Gambar 27 Interpretasi Cement-Bond Log

Umumnya pada bagian yang ingin dilakukan perforasi harus memiliki kualitas semen
yang baik dimana batas maksimum adalah 10 mV dengan bacaan free-pipe adalah 61 mV
(Nelson, E.B.; 1990). Cara melakukan interpretasi yang lain adalah dengan menentukan Bond
Index nya dimana semakin tinggi Bond Index menunjukkan kualitas penyemenenan yang
semakin baik, seperti contoh Elnusa yang menggunakan parameter Bond Index 80%.

Gambar 28 Komponen Cement-Bond Log

Adapun komponen dari Cement Bond Log (CBL) adalah sebagai berikut:
1. Transmitter: alat yang memancarkan gelombang suara dan nantinya akan merambat pada
semen

37
2. Receiver: umumnya dalam satu rangkaian CBL akan terdapat dua receiver dimana
receiver pertama digunakan untuk menentukkan hasil dari CBL, sedangkan yang kedua
bertujuan untuk menentukkan hasil dari VDL

3.2.3 Casing Collar Locator

Khususnya dalam perforasi, tentunya kedalaman menjadi hal yang sangat penting dan
harus presisi. Maka dari itu, diciptakan Casing Collar Locator (CCL) dalam melakukan
identifikasi, korelasi dan konfirmasi kedalaman dari casing collar di dalam sumur. Dalam
proses korelasi, CCL akan dikorelasikan dengan GR-Log yang mana CCL dilaksanakan saat
sumur telah disemen atau cased-hole sedangkan GR-Log dilaksanakan saat open-hole dan
cased-hole. Korelasi dilaksanakan dengan cara mengidentifikasi short collar. Short collar
adalah joint yang sengaja dibuat lebih pendek agar dapat menjadi titik referensi saat melakukan
korelasi.
Dalam proses korelasi, GR-Log dan CCL dilaksanakan secara bersamaan. GR-Log
menjadi referensi dalam korelasi karena seperti dijelaskan sebelumnya bahwa GR-Log
mengacu pada komposisi batuan yang kemungkinan bergeser kedalaman sangat kecil.
Sedangkan casing dalam operasionalnya sangat mungkin untuk bergeser kedalaman.
Sedangkan dalam proses run in hole wireline, indikator yang dapat diobservasi hanyalah
kedalaman. Sehingga sebelum dilaksanakan remedial cementing atau pelaksanaan kerja ulang
lainnya, korelasi kedalaman harus dilaksanakan untuk memastikan letak kedalaman alat sudah
sesuai dengan rencana proyek.

Gambar 29 Desain komponen CCL

CCL menggunakan prinsip perubahan flux magnetik ketika dilewatkan pada media
metal yang memiliki ketebalan yang berbeda dalam hal ini ialah collar. Perubahan flux magnet

38
tersebut akan menjadi sinyal yang kemudian direkam dalam bentuk perubahan voltase dan
kemudian disebut dengan collar kick. Secara sederhana, interpretasi dari bacaan CCL ialah
menandai setiap spike atau adanya perubahaan amplitudo merupakan collar.

Gambar 30 Hasil CCL (Connell, 2000)

39
3.2.4 Variable Density Log
Variable Density Log atau VDL kerap kali digunakan bersamaan dengan CBL. Hal ini
bertujuan untuk menemukan kecocokan dari hasil kedua log guna memvalidasi interpretasi
logger. Pada prinsipnya, VDL memiliki persamaan prinsip dengan CBL yang mana CBL
merupakan implikasi dari first arrival yang ada pada VDL.

Gambar 31 Skema Bond Log dan VDL (Cameron, 2013)

Adapun VDL hanya terdiri dari transmitter & receiver seperti CBL. Setelah gelombang
dikeluarkan dari transmitter, gelombang akan tiba di receiver akibat pantulan dari casing,
formasi, dan mud. Parameter ini disebut dengan arrival time. Arrival time sendiri dipengaruhi
oleh jarak yang ditempuh serta densitas dari medium perambatan gelombang. Umumnya,
semakin besar densitas maka arrival timenya akan semakin lama. Casing arrival ditandai
dengan adanya hasil log yang konsisten (pola) sedangkan formation arrival ditandai dengan
hasil log yang beragam dikarenakan heterogenitas formasi.
Hasil VDL akan ditampilkan dengan satuan microsecond yang berwujud garis hitam-
putih serta zona abu-abu. Garis hitam menandakan puncak positif sedangkan garis putih
menandakan puncak negatif. Semakin getas garis hitam dan putih maka semakin menunjukan
bonding yang kurang bagus atau free pipe. Free pipe adalah pipa tanpa semen yang biasanya
menandakan Top of Cement. Free pipe kemudian digunakan sebagai acuan simpangan tertinggi
dalam Cement Bond Log.

40
 Gambar 32 Interpretasi Variable Density Log

Sebelum menginterpretasikan hasil bonding yang kurang baik, CBL harus divalidasi
dengan VDL. Hasil bonding yang kurang biasanya diindikasikan dengan tingginya nilai CBL
serta tegasnya pola pada VDL. Namun, apabila hasil dari kedua logging memiliki interpretasi
yang berkebalikan, maka kualitas alat harus diinspeksi.

3.3 Perforasi: High Shot Density

Setelah dilakukannya proses pemboran suatu sumur, maka untuk dapat dioperasikan,
sumur tersebut harus dilakukan proses komplesi atau penyelesaian sumur. Proses yang
dilakukan pada tahap ini umumnya adalah memasang dan menyemen pipa produksi,
melakukan proses perforasi dan memasang liner serta melakukan swabbing. Akan tetapi, saat
dilakukannya kunjungan ke sumur L5A-195 milik PT Pertamina EP Asset 2 Limau Field, kami
hanya dapat mengikuti proses perforasi dimana proses perforasi tersebut bertujuan untuk
melakukan remedial cementing karena hasil dari primary cementing yang kurang baik. Jenis
dari perforasi sendiri ada beberapa, antara lain Wireline Conveyed Perforation/ High Shoot
Density, Wireline Conveyed Tubing Gun/ Enerjet dan Tubing Conveyed Perforation (TCP).
Dikarenakan tipe perforasi yang kami tinjau adalah High Shoot Density maka yang tipe
perforasi ini akan menjadi fokus pembahasan kami.

3.3.1 Prinsip Dasar dan Cara Kerja

High Shoot Density adalah salah satu jenis perforasi yang menggunakan wireline untuk
menurunkan alat peledak dimana kondisi dalam sumur harus dikondisikan pada Overbalance.
Cara kerjanya sendiri adalah dengan memasang BOP terlebih dahulu, dimana tipe yang

41
digunakan adalah BOP M dan BOP V. Pada saat dilakukannya running peralatan HSD sendiri,
perlu dilakukannya korelasi collar casing mulai dari top depth. Hasil dari korelasi ini akan
menentukan posisi dari shooting depth. Setelah didapatkan shooting depth, maka arus listrik
akan dialirkan melalui wireline dengan arus sebesar 0.4-0.5 Ampere yang akan mengaktifkan
detonator yang mana akan memicu primacord untuk meledak. Setelah dilakukannya proses
perforasi ini, nantinya data dari Casing Collar Locator akan mengalami pergeseran karena
bagian dari casing telah selesai diperforasi.
Untuk tipe dari proses peledakannya sendiri ada dua, yaitu pressurized bar dan detonator.
Untuk pressurized bar sendiri, sistemnya adalah dengan memasukkan perforating gun terlebih
dahulu hingga kedalaman yang diinginkan, kemudian akan dijatuhkan sebuah batang besi (bar)
ke dalam sumur yang telah terikat oleh wireline. Kemudian, batang ini akan diturunkan hingga
mengenai perforating gun dan akan memancing alat peledak tersebut untuk meledak. Untuk
tipe yang kedua adalah tipe yang digunakan untuk perforasi HSD yang telah dijelaskan
sebelumnya. Tipe ini memancing alat peledak untuk meledak dengan cara mengalirkan arus
listrik.

3.3.2 Komponen-komponen HSD

Gambar 33 Skema Komponen HSD Perforating Gun

Komponen dari peralatan perforasi tipe HSD sendiri terdiri dari tiga komponen utama,
yaitu:
1. HSD Gun
Bagian peralatan yang mengandung bahan peledak dan menjadi bagian utama dalam
melakukan perforasi

42
2. Wireline
Tempat untuk menggantungnya seluruh rangkaian HSD dan juga untuk mengalirkan arus
listrik dalam memancing detonator dari HSD
3. Safety unit
Bagian bawah dari peralatan HSD yang digunakan agar dapat mengisolasi zona yang
diperforasi serta menjaga agar zona di luar target perforasi tidak mengalami gangguan
akibat adanya perforasi

3.4 Fasilitas Produksi

Setelah fluida dari reservoir diproduksikan oleh sumur, kemudian fluida tersebut akan
dialirkan menuju fasilitas produksi untuk diproses lebih lanjut. Secara umum, fasilitas produksi
akan memproses masing-masing fluida minyak, air dan gas. Jenis fasilitas produksi untuk
masing-masing fluida memiliki perbedaannya masing-masing. Selama kita melakukan
observasi di PT. Pertamina EP Asset 2 Limau Field, kami mengunjungi beberapa Stasiun
Pengumpul (SP) dimana merupakan tempat berkumpulnya fasilitas produksi. SP yang kami
kunjungi antara lain, SP-11, SP Niru dan SP-2.

3.4.1 Fasilitas Produksi Minyak

Setelah fluida minyak diproduksikan dan dialirkan menuju SP, maka akan ada beberapa
proses yang harus dilakukan sebelum minyak tersebut layak untuk dijual. Skematik dari
fasilitas produksi minyak sendiri adalah sebagai berikut:

Wash Storage
Header Separator Tank
Tank

Gambar 34 Skema umum dari proses produksi minyak

Fasilitas produksi pertama untuk minyak di SP adalah header yang merupakan tempat
masuknya semua fluida yang telah terproduksikan. Pada saat di header, antara fluida minyak,
air dan gas masih belum terpisahkan. Untuk header ini sendiri memiliki dua jenis, yaitu group
header dan test header. Group header sendiri merupakan header yang menjadi tempat
masuknya fluida dari beberapa sumur. Sedangkan untuk test header merupakan header tempat
masuknya fluida terproduksi dari salah satu sumur yang ada. Tujuan dari adanya test header
adalah untuk dapat mengecek beberapa parameter fluida yang diproduksikan (GOR dan Water

43
Cut) atau melakukan sampling terhadap fluida sumur. Sedangkan group header adalah header
untuk fluida yang nantinya akan dikomersialkan.

Gambar 35 Header manifold (kiri) dan separator (kanan)

Setelah diterima oleh SP melalui header, kemudian fluida akan dimasukkan ke dalam
separator untuk dipisahkan antara fluida minyak, air dan gas. Jenis-jenis separator sendiri ada
dua berdasarkan fungsinya, yaitu separator produksi dan separator test. Untuk separator
produksi merupakan separator yang memisahkan fluida dari group header yang mana fluida
yang dihasilkan akan dikomersialkan. Sedangkan untuk separator test merupakan separator
yang akan memisahkan fluida dari header test.

Gambar 36 Tipe-tipe separator: (kiri ke kanan) horizontal, vertikal, spherical

Selain dari fungsinya, separator juga dikategorikan berdasarkan kondisi fluida yang
diproduksikan dimana dibagi menjadi separator vertikal, horizontal dan sperikal. Keuntungan
dan kelebihan dari masing-masing jenis separator adalah sebagai berikut:
Jenis
No Keuntungan Kekurangan
Separator
1 Horizontal  Efisiensi lebih tinggi untuk  Proses separasi terhadap gas
GOR rendah kurang bagus

44
  Memiliki kapasitas diameter  Liquid level control yang
yang lebih besar kritis
 Harga lebih murah  Susah dalam membersihkan
 Lebih mudah untuk pasir, lumpur, wax dan
dimobilisasi paraffin
 Lebih cocok untuk lapangan
onshore
 Dapat mengatasi emulsi dan
foaming
2 Vertikal  Lebih mudah dalam  Instrumen dan peralatan
mengatur ketinggian fluida lainnya lebih susah dalam
 Lebih cocok untuk produksi proses instalasi
pasir dan solid yang tinggi  Harga lebih mahal
 Membutuhkan tempat yang  Kurang baik dalam
lebih sedikit mengatasi surge pressure
 Cocok untuk digunakan
pada lapangan offshore
3 Sperikal  Harga murah  Ruang untuk surge pressure
 Bentuk separator yang lebih sangat terbatas
kompak  Ketinggian liquid kritis
 Volume untuk menampung
fluida terbatas
Tabel 3 Keuntungan dan kekurangan masing-masing separator

Pembagian jenis yang terakhir adalah berdasarkan kemampuan separasi dari separator
tersebut dimana terdapat separator dua fasa dan tiga fasa. Separator dua fasa akan digunakan
apabila produksi antara fluida air jumlahnya tidak terlalu signifikan sehingga dapat ditoleransi
oleh wash tank meskipun minyak dan air dari separator dikeluarkan bersamaan. Sedangkan
apabila kandungan fluida air cukup banyak, maka akan digunakan separator tiga fasa.

45
 Gambar 37 Wash Tank
Fasilitas produksi lainnya adalah berupa Wash Tank dimana nantinya antara fluida
minyak dan fluida air akan dipisahkan dengan konsep gravitasi dimana minyak dengan densitas
yang lebih rendah akan berada di atas, sedangkan air dengan densitas lebih tinggi akan berada
di bawah. Untuk penandaannya sendiri, umumnya wash tank diberi warna hitam untuk
tangkinya. Umumnya pada inlet fluida akan terdapat spreader yang berguna untuk membantu
memisahkan minyak dan air pada saat masuk pertama kali ke dalam wash tank. Apabila
terdapat gas yang masih terpisahkan, akan terdapat flowline di bagian atas wash tank untuk
mengeluarkan gas.

Gambar 38 Storage Tank

Hasil akhir dari pemrosesan fluida minyak ini adalah dengan mengumpulkannya ke
dalam storage tank yang mana merupakan tempat penyimpanan minyak sementara sebelum
akan dikomersilkan. Umumnya warna dari storage tank minyak adalah berwarna putih. Tipe
dari storage tank sendiri adalah ada beberapa, antara lain fixed-roof tanks, external floating
roof tanks, internal floating roof tanks dan pressure tanks. Untuk jenis storage tank yang sering
digunakan pada SP di PT Pertamina EP Asset 2 Limau Field sendiri adalah jenis Fixed-roof
Tanks dimana nantinya akan terdapat valve untuk mengalirkan fluida ketika akan dimobilisasi
dan dikomersilkan. Selain production storage tank, terdapat tank lainnya yang berguna untuk

46
menampung fluida testing dimana jenisnya adalah test storage tank. Umumnya ukuran dari test
storage tank lebih kecil jika dibandingkan dengan production storage tank.

3.4.2 Fasilitas Produksi Gas

Multiphase Separator Scrubber HPLP Separator Flare

Dialirkan sebagai fuel gas ke

Stasiun Kompressor Gas
masing-masing SP

Gambar 39 Skema umum proses gas di Lapangan Limau

Di Lapangan Limau, terdapat dua Stasiun Kompressor Gas (SKG) dan 16 Stasiun
Pengumpul (SP). Masing-masing gas yang diproduksikan dari SP akan disalurkan menuju SKG
untuk dikembalikan kembali ke seluruh SP sesuai dengan kebutuhan daya mesin dari tiap
sumur. Gas akan dikelola untuk menjadi fuel gas atau sebagai bahan bakar mesin di tiap sumur.
Adapun penjelasan dari masing-masing fasilitas produksi sebagai berikut:
1. Gas Scrubber
Pada umumnya, raw gas yang diproduksikan dari sumur masih memiliki kontaminan
seperti doplets liquid. Selain dari sumur, gas yang mengalami pendinginan setelah proses
kompresi pun akan memproduksi kondensat. Untuk mencegah kerusakan pada kompresor
akibat adanya liquid, gas harus mengalami proses dehidrasi.
Pada SP-II, gas akan masuk ke dalam sebuah scrubber untuk kemudian dikirim ke
SKG-II dengan bantuan kompresor. Adanya pressure drop pada flowline menyebabkan
terbentuknya kondensat sehingga gas harus masuk lagi ke dalam scrubber yang terdapat di
SKG. Komponen utama dalam gas scrubber adalah mist eliminator. Mist eliminator
berfungsi untuk menyaring liquid droplet dengan ukuran dibawah 10 µm. Gas scrubber bisa
dalam bentuk horizontal ataupun vertikal. Pertimbangan yang paling utama dari keduanya
ialah dimensi pemakaian ruang. Selain itu, pada gas scrubber horizontal, liquid level control
tidak menjadi hal yang kritis.

47
Gambar 40 Skematik Gas Scrubber

48
 Gambar 41 Gas Scrubber di SP Niru

2. HP-LP Separator
Pada SP Niru, diketahui bahwa proses pemisahan yang ditujukan pada fluida terutama
gas merupakan pemisahan bertingkat dengan pemisahan tiga tingkat, yaitu dua separaor
dan satu storage tank. Di masing-masing tingkatnya, pengurangan tekanan dilaksanakan
secara perlahan sehingga menghasilkan stock-tank liquid yang lebih stabil. Umumnya,
pemisahan bertingkat dilakukan tidak lebih dari empat tingkat (Guo, Lyons, & Ghalambor,
2007).
Penerapan pemisahan bertingkat juga umumnya digunakan ketika tekanan dari sumur
dikonsiderasikan tinggi (500 – 1000 psi) sehingga digunakan High Pressure Separator (400
– 1000 psi). Dikarenakan penurunan tekanan di aliran dapat terjadi dengan cepat, maka
digunakan pula Low Pressure Separator (40 – 100 psi).
Pada HP Separator, umumnya cairan diperoleh dengan differential liberation yang
mana lebih dapat mengasilkan cairan stock tank yang lebih stabil. Sedangkan pada LP
Separator, cairan diperoleh dengan flash liberation. Mekanismenya, differential liberation
akan langsung mengeluarkan gas pada saat gas telah terbentuk di bubble point pressure.
Berbeda dengan flash liberation yang mana gas dan minyak dipertahankan hingga tercapai
kesetimbangan. Penggunaan differential liberation pada HP Separator didasarkan atas
pertimbangan pada saat tekanan tinggi, Solution Gas Oil Ratio (GOR) masih sangat tinggi
sehingga gas dapat terproduksi secara banyak.

49
 Gambar 42 Pemisahan Tiga Tingkat

3. Stasiun Kompressor Gas

Penulis berkesempatan untuk mengunjungi SKG-II yang menggunakan tipe kompresi
𝑝2
tiga tingkat. Multistage compression bertujuan untuk mengurangi compression ratio, 𝑝1

sehingga efisiensi dari kompresor dapat meningkat. Adapun korelasi antara compression
ratio dan efisiensi sebagai berikut:
𝑘−1
𝑘 𝑝2 𝑘
𝑊𝑠 = 𝑅𝑇1 [( ) − 1]
𝑘−1 𝑝1

dimana Ws merupakan kerja yang dilakukan di setiap pound, ft-lb/lb.

Gambar 43 Multi-Stage Compression

3.1. Compressor
Ketika natural gas tidak memiliki energi yang cukup untuk mengalir, maka
kompressor diperlukan untuk meningkatkan tekanan agar gas dapat mengalir hingga
titik yang diinginkan. Pada kompresor sentrifugal, gas dialirkan menggunakan

50
 impeller dengan laju alir yang tinggi menuju diffuser. Sesampainya di diffuser, energi
kinetik akan dikonversi menjadi tekanan statis.

Gambar 44 Centrifugal Compressor

Sedangkan pada reciprocating compressor seperti yang digunakan di SKG-II,

gas akan dialirkan menuju cyliner melalui suction valve menggunakan prinsip
perbedaan tekanan. Kemudian gas yang telah mengisi cyliner akan ditekan
menggunakan piston dan mengalir menuju discharge valve dengan tekanan tinggi.

Gambar 45 Reciprocating Compressor

3.2. Cooler
Gas yang mengalami kenaikan tekanan akan mengalami kenaikan temperatur
pula. Sehingga gas yang diproduksikan dari kompressor memiliki temperatur yang

51
 sangat tinggi. Temperatur yang tinggi dapat merusak peralatan sehingga diperlukan
pendinginan pada gas yang sudah diproses. Pendinginan ini terjadi pada cooler.
Prinsip sederhana dari cooler ialah heat exchange. Pada sistem heat exchange
diperlukan fluida kerja. Dalam SKG-II, fluida kerja atau pendingin yang digunakan
ialah minyak dan air. Antara fluida pendingin dengan fluida yang diproduksikan tidak
terjadi kontak langsung seperti ilustrasi di bawah ini.

Gambar 46 Skematik Heat Exchange (WATTCO, 2016)

Gambar 47 Compressor (Kiri) dan Cooler (Kanan) di SKG-II

3.3.Orifice
Salah satu alat yang digunakan untuk mengetahui laju alir gas ialah orifice. Cara
kerja dari orifice ini menggunakan prinsip korelasi antara tekanan differensial dengan
laju alir. Salah satu korelasi yang sering digunakan ialah Splitzglass dengan formula
sebagai berikut:
1/2
5
∆ℎ𝑤 𝑑
𝑄𝑔 = 0.09 [ ]
3.6
𝑆𝐿 (1 + + 0.03𝑑)
𝑑
52
 dengan Qg merupakan laju alir bersatuan mmscfd sedangkan ∆ℎ𝑤 merupakan tekanan
differensial dengan satuan inchH2O dan d merupakan ID pipa dalam in.
Terdapat dua jenis orifice, yaitu senior orifice dan junior orifice. Perbedaan
antara kedua ialah terdapat system bypass pada senior orifice. Senior orifice juga umum
disebut sebagai dual chamber orifice. Diakibatkan terdapat dua chamber, maka
penggantian orifice plate dapat dilakukan tanpa mematikan aliran gas dalam pipa
(bypass). Dalam SKG-II menggunakan Daniel Junior Orifice seperti Gambar 42.

Orifice plate

Gambar 48 Junior Orifice

3.4.Barton Chart
Barton Chart digunakan untuk menunjukkan hasil pengukuran tekanan statis
serta tekanan diferensial gas yang dilakukan oleh orifice. Beberapa Barton Chart juga
menyertakan hasil pengukuran temperatur. Tekanan yang diukur dari chat ini memiliki
santuan inchH2O atau tiap satunya setara dengan 0.036 psia. Barton chart yang terdapat
di SKG-II memiliki skala 1:10 inchH2O.

53
 Gambar 49 Barton Chart SKG-II

4. Pressure Relief Valve

Dalam gas, saat umum terjadi ketika tekanan gas melebihi Maximum Allowable
Working Pressure (MAWP). Di sinilah fungsi dari pressure relief valve untuk membuang
sebagian dari gas agar tekanan gas berkurang dan sesuai dengan MAWP. Gas yang dibuang
oleh pressure relief valve ini akan menuju flare.
5. Flare
Sebagaimana disebutkan sebelumnya, gas yang memiliki tekanan melebihi MAWP
akan dibakar di flare. Flare memiliki jarak minimum dari sumur ataupun fasilitas produksi
sepanjang 90 m.

3.4.3 Fasilitas Produksi Air

Selain fluida minyak yang terproduksi yang harus diproses terlebih dahulu, air yang
terproduksi pun juga harus diproses terlebih dahulu sebelum digunakan untuk air. Tujuan dari
proses penjernihan air ini adalah agar memenuhi standar minimum sebelum diinjeksikan untuk
menjaga tekanan reservoir. Berikut ini beberapa syarat minimum yang harus dimiliki oleh air
sebelum diinjeksikan:
Parameter of Test Unit Method Limit
Scale Index - Titration Negative
Dissolved Oxygen ppm Colorimetric ≤ 0.2

54
 Bakteri Koloni/cc Culturing techniques 0
pH - Potensiometric 6.5-8
H2S ppm Sulphide determination ≤1
Fe ppm Titration ≤1
Total Dissolved Solid ppm Dry Oven 500-40.000
(TDS)
Rel. Plugging Index - (20 psi press and 0.45 ≤ 10
µm)
Kecepatan cc/detik - > 3.2
Oil Content ppm Spectroscopic 25
Turbidity NTU Colorimetric ≤5
(nephelometric
turbidity unit)

Tabel 4 Parameter air yang diinjeksikan

Proses yang dilakukan sendiri untuk dapat memenuhi standar tersebut adalah sebagai berikut:

Header Separator Wash Water Storage

Tank Coalescer Tank

Storage Water
Tank Treatment
Plant

Gambar 50 Skema proses produksi air

Gambar 51 Water Coalescer untuk SP-Niru (kiri) dan Ilustrasi Water Coalescer (kanan)

55
 Untuk proses dari header hingga ke wash tank, sistem dari pemrosesan air ini memiliki
mekanisme yang sama dengan minyak. Sedangkan perbedaannya adalah setelah fasa wash
tank, air akan perlu untuk dialirkan terlebih dahulu ke water coalescer dengan tujuan untuk
pemisahan lebih lanjut antara minyak dan air. Cara kerjanya adalah dengan mengalirkan fluida
dari hasil dari wash tank masuk melalui bagian inlet. Kemudian fluida tersebut akan melewati
coalescene plate dan dengan adanya perbedaan densitas antara minyak dan air, maka nantinya
minyak yang terkumpul pada coalescence plate akan membentuk butiran minyak yang lebih
besar (coalescence). Kemudian butiran minyak yang lebih besar ini akan memberikan gaya
dorong yang lebih besar untuk mengangkat minyak lepas dari plate tersebut. Gaya dorong
minyak lepas dari plate ini didasarkan pada Stokes’ Law dengan persamaan sebagai berikut:
Fs = 6пrղv
Dimana dapat diketahui bahwa r adalah jari-jari dari partikel tersebut sehingga terbukti bahwa
semakin besar ukuran butir minyak maka akan meningkatkan gaya dorongnya untuk lepas dari
plate tersebut. Sedangkan karena fasa ini merupakan proses penjernihan air tingkat lanjut
setelah dari wash tank, maka kandungan air akan lebih banyak daripada kandungan minyak.
Oleh karena itu, air yang masuk ke dalam coalescence tank ini akan lebih cepat untuk
membentuk coalescence dan lepas dari plate yang ada. Kemudian karena densitas air lebih
tinggi, maka air akan cenderung untuk berada di bawah. Apabila terdapat padatan yang terikut
juga akan tersaring oleh plate dan akan mengendap di bagian bawah dari peralatan ini. Setelah
air dan minyak dipisahkan, kemudian keduanya akan dipisahkan oleh flowline yang berbeda,
dimana minyak akan memiliki flowline yang berada di atas karena setelah dipisahkan, posisi
minyak akan berada di atas dan berlaku kebalikannya untuk air.
Tipe dari platenya sendiri ada dua, yaitu Parallel plate interceptors (PPI) dan Corrugated
plate interceptors (CPI). Perbedaan dari keduanya adalah bentuk saringan pada platenya,
dimana untuk PPI akan memiliki saringan yang parallel sedangkan untuk CPI akan memiliki
saringan yang berbentuk seperti huruf “X”. Untuk PPI sendiri digunakan apabila produksi dari
minyak setelah wash tank tidak terlalu banyak, sedangkan untuk CPI digunakan untuk produksi
minyak yang cukup banyak.

56
 Gambar 52 Corrugated Plate Interceptors (Atas) dan Parallel Pplate Interceptors (Bawah)
Setelah dari peralatan water coalescer, kemudian air akan dikirimkan menuju Water
Storage Tank sementara sebelum kemudian akan masuk menuju Water Treatment Plant
(WTP). Secara garis besar, proses dari WTP akan memisahkan komponen solids (sand),
dissolved gas (oxygen), bacteria dan sulphate removal. Cara menghilangkan masing-masing
komponen adalah sebagai berikut:
1. Solid
Dalam memisahkan komponen solid maka dibutuhkan hydrocyclones atau coarse
strainers. Hydrocyclones sendiri diperuntukkan memisahkan partikel dengan ukuran
50-100 μm. Sedangkan untuk strainers akan menyaring solid yang berukuran > 250 μm
2. Dissolved Gas Removal
Pada umumnya akan terdapat beberapa gas yang dikandung di dalam air, antara lain
CO2, H2S dan ammonia yang seharusnya dipisahkan dari air. Cara memisahkannya
dapat menggunakan beberapa hal, yaitu chemical scavengers, gas stripping dan
compact deoxygenation.
3. Bacteria
Keberadaan bakteri dapat menyebabkan terjadinya plugging pada peralatan downhole
dan juga system injeksi yang ada. Oleh karena itu untuk mengatasi keberadaan bakteri,

57
 dapat digunakan Water Treating Chemicals dimana bahan kimia yang umumnya
digunakan adalah hipoclorin
4. Sulfate Removal
Ion sulfat yang terdapat pada air akan menyebabkan terjadinya permasalahan scale.
Oleh karena itu, dibutuhkan peralatan yang dapat mengantisipasinya yaitu
Nanofiltration (NF). Peralatan ini sendiri menggunakan system membrane selektif yang
berukuran nano partikel sehigga dapat menyaring atau mengurangi kandungan sulfat
yang ada

Gambar 53 Water Treatment Plant untuk SP-Niru (kiri) dan Ilustrasi Water Treatment Plant
(kanan)
Penentuan jenis WTP yang cocok harus diikuti oleh pengujian sampel air yang
terproduksikan terlebih dahulu. Umumnya sampling dilakukan dengan mengambil sebagian air
yang telah terproduksikan pada test storage tank. Kemudian diuji di lab dengan beberapa cara
pengujian yang berbeda untuk masing-masing parameter. Contoh dari hasil sampling adalah
sebagai berikut

58
 Gambar 54 Contoh Hasil Sampling Air Injeksi

Hasil dari sampling ini menunjukkan factor apa yang paling perlu untuk diatasi
permasalahannya sebelum menginjeksikan air. WTP dari SP-Niru sendiri cukup bereda jika
dibandingkan dengan SP-11 ataupun SP-2 dikarenakan jenis WTP yang digunakan adalah Nut
Shell Filter dimana peralatan ini menggunakan sistem otomatis dimana ketika terdapat
kandungan minyak yang cukup tinggi pada air yang terproduksikan maka valve yang
menghubungkan dengan peralatan ini akan langsung terbuka. Cara kerja dari alat ini sendiri
adalah dengan menggunakan cangkang walnut atau pecan yang sangat efektif dalam menyaring
minyak. Sistem kerjanya cukup sederhana dimana air akan dialirkan melalui peralatan ini dan
minyak akan tersaring dan membentuk coalescence sehingga terpisah dari air. Permasalahan
yang cukup sering terjadi adalah apabila terdapat padatan yang ikut terangkut karena lapisan
dari saringan nut shell perlu sering diganti. Efektivitas dari peralatan ini sendiri dapat mencapai
90-95% dan dapat menampung 100 mg/L minyak dan 100 mg/L padatan.

59
3.5 Manajemen Minyak dan Gas Bumi Indonesia
3.5.1 Jenis-jenis kontrak di Indonesia
Dalam pengelolaan suatu blok atau wilayah kerja yang melakukan kegiatan eksplorasi
serta eksploitasi minyak dan gas bumi di Indonesia, terdapat Kontraktor Kontrak Kerja Sama
(KKKS) yang miliki kontrak terhadap SKK Migas. Kontrak tersebut disebut sebagai Kontrak
Kerja Sama atau Kontrak Bagi Hasil. Kontrak Bagi Hasil sendiri awam disebut dengan
Production Sharing Contract (PSC). PSC dapat dijalankan maksimal 30 tahun dengan
perpanjangan waktu maksimal 20 tahun. Adapun rentang waktu tersebut terdiri atas jangka
waktu Eksplorasi dan Eksploitasi. Untuk Eksplorasi paling lama 6 tahun dengan perpanjangan
waktu 1 kali periode yang dilaksanakan paling lama 4 tahun (UU No. 22 Tahun 2001).
Sebelum dikeluarkannya Peraturan Menteri No. 8 Tahun 2017 tentang kontrak bagi
hasil Gross Split, sistem PSC di Indonesia masih menggunakan Cost Recovery. Dalam sistem
PSC Cost Recovery, biaya yang diklaim sebagai biaya operasi oleh KKKS dalam produksi
minyak dan gas bumi akan digantikan oleh negara. Biaya tersebut bahkan dapat memakan 28%
dari total pemasukan yang didapat oleh negara. Pada penerapan Cost Recovery, rasio PSC
antara negara dengan KKKS ialah 85:15. Selama keberjalanannya, Cost Recovery banyak
menuai perdebatan antara biaya yang diajukan oleh KKKS kepada pemerintah, dalam hal ini
SKK Migas.
Pada dasarnya, pengubahan kontrak kerja dari Cost Recovery menjadi Gross Split
didasarkan untuk menekan Anggaran Pendapatan dan Belanja Negara (APBN), meskipun
persentase pemasukan negara menjadi lebih sedikit. Dari sudut pandang KKKS, adanya sistem
Gross Split menyebabkan perusahaan harus benar-benar mengelola pengeluaran biaya
operasionalnya karena negara sudah tidak menanggung biaya operasionalnya lagi. Sehingga
implementasi dari Gross Split dapat mendorong berjalannya usaha eksplorasi dan eksploitasi
yang lebih efektif dan cepat.

Base Split Pemerintah (%) Kontraktor (%)

Minyak 57 43
Gas 52 48
Tabel 5 Persentase masing-masing base split
Namun jika ditelaah, adanya sistem gross split juga mempertimbangkan keuntungan
yang dapat KKKS peroleh dikarenakan hal berikut:
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑆𝑝𝑙𝑖𝑡 = 𝐵𝑎𝑠𝑒 𝑆𝑝𝑙𝑖𝑡 + 𝐾𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 + 𝐾𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑒𝑠𝑖𝑓

60
hal tersebut mempertimbangkan 10 komponen yaitu: status lapangan, lokasi lapangan
(onshore/offshore), kedalaman reservoir, ketersediaan infrastruktur pendukung, kondisi
reservoir, kondisi CO2, kondisi H2S, berat jenis minyak bumi (API), tingkat komponen dalam
negeri (TKDN) serta tahapan produksi. Selain itu terdapat pula komponen progresif seperti
harga minyak dan kumulatif produksi.
Adapun skema perbandingan antara kedua kontrak sebagai berikut.

Gambar 55 Skema PSC Konvensional dan PSC Gross Split

3.5.2 Keekonomian Proyek Minyak dan Gas Bumi

Dalam pengembangan lapangan minyak dan gas bumi atau Plan of Development
(POD), suatu proyek akan dikatakan layak untuk dilanjutkan apabila memenuhi 4 kriteria
berikut:

1. Net Present Value

Selisih antara pengeluaran dan pemasukan yang telah didiskon dengan menggunakan social
opportunity cost of capital disebut dengan Net Present Value atau NPV. NPV dapat
dikatakan sebagai keuntungan bersih di masa mendatang yang didapatkan dari berjalannya
sebuah proyek dengan mempertimbangkan Capital Expenditure, Operational Expenditure,
serta biaya jasa. NPV yang positif menyatakan bahwa proyek tersebut memberikan
keuntungan sedangkan NPV yang negatif menyatakan sebaliknya. NPV yang memiliki nilai
sama dengan nol tidak mengindikasikan investasi akan menguntungkan atau merugikan.

61
 Oleh karena itu, apabila hal ini terjadi, keberjalanan suatu proyek akan menggunakan
pertimbangan lain.
2. Rate of Return/Internal Rate of Return
RoR atau IRR digunakan untuk mengestimasi keuntungan sebuah proyek dengan
mengindikasi tingkat efisiensi suatu investasi. Pada umumnya IRR haruslah lebih tinggi
daripada laju pengembalian investasi di tempat lain, dalam hal ini biasanya bank dengan 10
– 15 % IRR.
3. Pay-Out Time
POT harus tidak mencapai masa kontrak (umumnya 30 tahun). Hal ini dikarenakan dalam
menjalankan sebuah proyek, tentu diinginkan keuntungan yang dapat diraup sebelum
proyek tersebut usai.
4. Profitability Index
PI adalah rasio dari pengembalian/payoff terhadap investasi. Tentu saja, proyek yang bagus
untuk dijalankan akan memiliki nilai PI > 1.

Dalam beberapa kasus, apabila 4 parameter tersebut tidak terpenuhi atau hanya 2 dari
parameter tersebut yang terpenuhi, maka perlu dilaksanakan risk management yang lebih
mendalam.

62
 BAB IV STUDI KASUS

4.1 Latar Belakang

Pada sumur L5A-XXX milik PT Pertamina EP Asset 2 Limau Field yang berada pada
Limau Niru. Kondisi sumur ini telah terproduksi sejak 3 Juni 2018 dimana pada awalnya jenis
pengangkatan buatan (artificial lift) yang digunakan berupa Electric Submersible Pump (ESP).
Pada saat awal diproduksikan, sumur ini dapat memproduksikan minyak hingga 65.6 BOPD.
Akan tetapi, berbagai masalah yang terjadi pada sumur ini menyebabkan jenis artificial lift
yang digunakan harus diganti. Masalah pertama yang terjadi adalah temperature pada VSD
yang terlalu tinggi sehingga sumur harus dihentikan produksinya selama 6 hari. Kemudian,
adanya permasalahan low discharge gas horsepower yang berguna untuk memisahkan gas pada
saat diproduksikan juga pernah terjadi dan menyebabkan berhentinya operasi selama 12 hari.
Hingga permasalahan yang membuat ESP ini harus diganti adalah pompa terjepit yang terjadi
pada 26 April 2019 dan terjadi selama 33 hari atau hamper satu bulan.
Permasalahan inilah yang membuat jenis artificial lift lainnya digunakan, yaitu Sucker
Rod Pump (SRP). Diketahui pula laju alir produksi dari sumur ini cukup rendah yaitu berkisar
200 BPD sehingga apabila diganti dengan jenis artificial lift yang lainnya akan kurang
memungkinkan. Terlebih lagi, dari data produksi yang didapat menunjukkan bahwa produksi
gas yang ada tidak terlalu tinggi sehingga membuat artificial lift jenis SRP lebih cocok
digunakan. Skema dari sumur yang digunakan sendiri adalah sebagai berikut
PT. PERTAMINA EP
ASSET 2 LIMAU FIELD
DOWN HOLE EQUIPMENT DIAGRAM
SP-VIII L5A-094 DATE RUN : May 12, 2019
E = 391511.1605 KB ELEVATION : 25.23 M
N = 9615328.5415 GL ELEVATION : 21.84 M KB-GL = 3.39 M
UTM WGS 84 Zona 48S

10-3/4", J-55, 32.75 Ppf 205.50 mKB

ROD STRING PRODUCTION STRING

1 Jt 1-1/2" X 22" Polished Rod 116 JTS 2-7/8'' TUBING 1084.65
1 Ea Pony Rod 4' 7 '' X 2 -7 /8 '' TUBING ANCHO R 0 .8 6
53 Jt 1" S. Rod 1 JT 2-7/8'' TUBING 9.40
52 Jt 7/8" S. Rod 2 0 ' X 2 .2 5 '' THC P UMP 7 .6 6
39 Jt 3/4" S. Rod X/O 2-7/8''EUE B X 3-1/2''EUE P 0.2
2.25 THC PUMP 1 EA 3-1/2'' PUP JOINT (4') 1.22
Total Rod Weight : 2 EA 3-1/2'' GAS ANCHOR 2 .5 2
P/U : 10.000 Lbs 1 JT 3-1/2'' MUD ANCHOR 9.36
S/O : 8.000 Lbs CO LLAR P LUG 0 .1 4
Total String Weight :

PUMP SHOE @ 1105,96 mKB 1102.57

TUBING ANCHOR @ 1088.90 mKB

GAS ANCHOR @ 1109.90 mKB

EOS@1119,40 mKB 1116.01

"R4" = = 1485.00 - 1487.00 mKB (Perf 06-may-2018)

"W2-W3" X X 1587.90 - 1589.20 mKB (Perf 19-12-1957)

SQUEEZE (02 MAY 2018)

"W2-W3" X X 1595.50 - 1596.50 mKB (Perf 19-12-1957)

SQUEEZE (02 MAY 2018)

"W2-W3" X X 1598.00 - 1600.50 mKB (Perf 19-12-1957)

SQUEEZE (02 MAY 2018)

TOP OF FILL 1621.00 mKB

7", J-55, 20/23 Ppf 1649.50 mKB

TD : 1650.00 mKB

LATEST SERVICE / : P OOH ESP SYST EM T D 460, DRAWN BY : UTUH KHAIR EPI-11
S C R A P E R , S WA B J O B , R IH E S P
WORK OVER S Y S T E M T D 4 6 0 R E P LA C E M E N T DATE : May 12, 2019

WELL STATUS : ON PRODUCTION ALL DEPTH MEASURED FROM KELLY BUSHING ELEVATION

63
 Setelah dioperasikan selama kurang lebih 3 bulan sejak pertama kali dioperasikan,
produksi dari sumur ini mulai menurun terlihat dari data produksi yang menunjukkan bahwa
pada tanggal 11 Agustus 2019 produksi fluida yang awalnya 281 BPD menurun cukup drastic
hingga di titik 157 BPD pada tanggal 15 Agustus 2019. Dari hasil yang mulai menurun ini, kita
diharapkan untuk dapat melakukan optimasi terhadap sumur ini tanpa perlu melakukan
penrgantian jenis artificial lift karena kondisinya kurang memungkinkan. Terlebih lagi, kita
juga diharapkan untuk dapat melakukan optimasi terhadap sumur ini tanpa mengganti jenis
pompa yang ada.

4.2 Tujuan
Dari kondisi lapangan yang telah dijabarkan sebelumnya, kita diharapkan dapat
melakukan optimasi sumur L5A-XXX yang dimiliki oleh PT Pertamina EP Asset 2 Limau
Field tanpa melakukan penggantian jenis artificial lift yang ada serta tidak mengganti ukuran
pompa

4.3 Dasar Teori

Pada saat kita melakukan proses pengerjaan terhadap kasus ini, kami menggunakan
beberapa teori sebagai landasan, antara lain:
1. Properti Fluida
Dalam melakukan optimasi Sucker Rod Pump (SRP), terlebih dahulu kita harus
mengetahui komposisi fluida yang dihasilkan oleh sumur ini. Alasan utamanya, seperti
yang telah tertulis pada subbab 3.1.1.1 Prinsip Dasar dan Cara Kerja bahwa SRP kurang
baik untuk sumur yang memiliki produksi gas yang tinggi. Selain itu, kita juga harus
mengidentifikasi terlebih dahulu densitas dari fluida yang erproduksikan seperti apa.
2. Sucker Rod Pump
Dalam mendesain untuk optimasi Sucker Rod Pump, kita perlu untuk mengetahui kondisi
aktualnya yang mencakup beberapa parameter berikut:
a. Stroke Per Minute, merupakan jumlah stroke terhitung dari 1 kali downstroke dan 1
kali upstroke dimana kita harus mengetahui dalam 1 menit dilakukan berapa kali
stroke. SPM sendiri menentukan kemampuan suatu SRP dalam memproduksi fluida.
Sebenarnya kita dapat mengoptimalkan produksi dari SRP dengan menggunakan SPM
sebanyak mungkin. Akan tetapi, harus diketahui bahwa SPM akan berhubungan
langsung dengan besarnya daya yang dibutuhkan dimana hal ini dapat mempengaruhi
pertimbangan ekonomis atau tidaknya suatu proyek. Selain itu, faktor lapangan juga
64
 menentukan karena pada lapangan L5A-XXX ini kondisi lapangan tidak
memungkinkan bagi kita untuk meningkatkan SPM lebih dari 7 SPM.
b. Stroke Length, merupakan panjangnya pergerakan satu kali stroke dimana hal ini akan
mempengaruhi pula kemampuan produksi fluida dari suatu sumur. Untuk Stroke
Length sendiri, kita akan mendapatkan batasan dari jenis rod yang digunakan. Untuk
jenis API Spec Rod C-640-305-144 yang digunakan maka Stroke Length yang tersedia
adalah 144 in., 124 in. dan 106 in. Prinsipnya sendiri, semakin besar Stroke Length
maka fluid yang diproduksikan akan meningkat. Akan tetapi, hal ini harus
dikombinasikan dengan SPM agar nantinya kemampuan produksi sumur dapat sesuai
dengan kemampuan pompa. Apabila kemampuan pompa lebih besar kemampuan
sumur maka akan terjadi fluid pounding
c. Polished Rod Load, merupakan kemampuan polished rod dalam mengangkat beban.
Batasnya sendiri terdapat Peak Polsihed Rod Load (PPRL) yang terjadi pada saat fluida
telah masuk ke dalam plunger dan diangkat dan Minumum Polished Rod Load
(MPRL) yang terjadi pada saat downstroke dan kondisinya adalah fluida harus
dipastikan agar tertahan oleh tubing dan tidak oleh rod yang ada. Kita harus tidak boleh
melebihi PPRL dan tidak kurang dari MPRL. Untuk PPRL sendiri, apabila kita
melebihi batas PPRL maka yang terjadi adalah rod akan tidak tahan lama serta
kemungkinan untuk putus akan menambah. Sedangkan untuk MPRL sendiri, kita harus
mengusahakan agar kondisi saat downstroke tersebut beban kolom fluida harus ditahan
oleh tubing agar tidak mengganggu performa dari rod.
d. Tipe pompa, untuk tipe pompa yang paling umum dari SRP sendiri ada 2 jenis yaitu
TH dan RW. Perbedaan dari keduanya adalah selisih ukuran antara working barrel
dengan plunger nya. Untuk TH maka selisih nya dengan plunger akan lebih kecil 0.25”,
sedangkan untuk RW akan memiliki selisih sebesar 0.5”
e. Maximum Structure Loading, merupakan perhitungan dari data PPRL yang ada untuk
menentukan apakah hasil besarnya beban maksimum yang ditanggung oleh struktur
SRP telah maksimum atau belum. Batasannya sendiri adalah di antara 40%-70% untuk
mendapat kategori optimum. Sedangkan dibawah 40% akan mendapat predikat poor
boy serta untuk di atas 70% akan menunjukkan bahwa unit too small
f. Maximum Gearbox Loading, didasarkan oleh hasil perhitungan Peak Upstroke Torque
dimana merupakan besaran Torque tertinggi ketika upstroke. Dari sini kita dapat
mengetahui apakah sebenarnya SRP kita overload atau tidak.

65
4.4 Langkah Kerja
Dalam memenuhi tujuan untuk mengoptimasi sumur L5A-XXX, kami melakukan
perbandingan antara software IPM Prosper dengan beberapa rumus pada buku “Petroleum
Production Engineering: A Computed-Assisted Approach” dari Boyun Guo. Dari kedua
metode yang kami gunakan sebenarnya memiliki langkah atau alur kerja yang sama tetapi
proses perhitungan dari keduanya yang membedakan. Dalam pengerjaannya sendiri kami
menggunakan data pada tanggal 5 Agustus 2019 dikarenakan pada tanggal tersebut memiliki
data yang lengkap dan tidak bermasalah seperti sonolog, dynagraph dan data produksi sumur.
Langkah pengerjaannya adalah sebagai berikut
1. Perhitungan Absolute Open Flow (AOF) dan Producitivity Index (PI)
Melakukan perhitungan AOF dengan menggunakan persamaan Vogel dikarenakan data
produksi menunjukkan bahwa adanya produksi gas dari total fluida yang ada.
Persamaannya sendiri adalah sebagai berikut
𝑞
𝐴𝑂𝐹 =
𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
1 − 0.2 (𝑝𝑟𝑒𝑠) − 0.8 (𝑝𝑟𝑒𝑠)

Kemudian, dari hasil perhitungan AOF kita dapat melakukan kalkulasi terhadap parameter
PI dengan persamaan berikut
𝐴𝑂𝐹 𝑥 1.8
𝐽 = 𝑃𝐼 =
𝑃𝑟𝑒𝑠
2. Hasil dari PI ini akan dapat digunakan untuk membentuk kurva Inflow Performance
Relation (IPR) dengan memasukkan 5 data Pwf dengan range antara tekanan reservoir
hingga tekanannya nol untuk melakukan evaluasi terhadap nilai AOF yang didapat
sebelumnya. Untuk membentuk kurva IPR dengan sumbu x adalah Q dan sumbu y adalah
Pwf maka diperlukan perhitungan terhadap Q dengan persamaan berikut
𝑃𝐼 𝑥 𝑃𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
𝑞= (1 − 0.2 ( ) − 0.8 ( ) )
1.8 𝑝𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑠
3. Setelah ditemukan q untuk kelima data tekanan, maka kita dapat menentukkan IPR dan
mendapatkan AOF
4. Apabila AOF telah sesuai, maka kita akan menggunakan Rules of Thumb (RoT) dimana
untuk produksi optimum maka seharusnya laju alir dapat dinaikkan hingga 80% AOF.
Laju produksi optimum ini lah yang kemudian menjadi target agar desain yang kita
lakukan dapat mendekati angka tersebut. Akan tetapi, kita tidak boleh sampai melewati
angka ini karena dapat menyebabkan fluid pounding.

66
5. Parameter pump efficiency harus diketahui terlebih dahulu dengan cara membagi antara
data Pump Displacement dengan Fluid Produced di permukaan.
6. Dari katalog API-11L, kita dapat mengetahui ukuran dari Crank serta Pitman dari SRP
yang kita gunakan. Dari kedua data ini, kita dapat menghitung Machinary Factor (M) yang
memiliki persamaan sebagai berikut
𝑐
𝑀 =1+
ℎ
Selain kedua data tersebut, kita dapat mengetahui pula parameter Weight rod on air dalam
satuan lbs/ft yang mana harus dikalikan terlebih dahulu dengan kedalaman pompa.
7. Selain weight rod on air, kami juga perlu menghitung weight rod on fluid dengan
persamaan berikut

8. Setelah itu, kita perlu menghitung plunger stroke yang mana merupakan panjangnya
plunger bergerak selama satu kali stroke dengan persamaan berikut

Serta besar dari Pump Displacement sendiri akan dihitung dengan persamaan berikut
PD
9. Berdasarkan Pump Efficiency dari pompa yang telah digunakan saat ini, maka kita dapat
menghasilkan banyaknya fluida yang dapat diproduksikan dengan persamaan berikut

Dari banyaknya fluida ini dapat kita tentukan apakah besarnya SPM dan Stroke Length
yang telah kita masukkan sudah dapat membuat fluida yang diproduksikan optimum.
10. Setelah itu kita perlu untuk menganalisis apakah sebenarnya dengan SPM dan Stroke
Length tersebut, kita dapat memenuhi batas dari Maximum Structure Loading dan juga
Maximum Gearbox Loading. Hal ini bertujuan agar kita dapat melihat sebenarnya struktur
dari SRP yang kita punya apakah mampu untuk melakukan SPM dan Stroke Length
tersebut. Perhitungannya sendiri adalah sebagai berikut
𝑃𝑃𝑅𝐿
𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑆𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 =
𝑆𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑥 100
Batas optimum untuk Maximum Structure Loading sendiri adalah 40-70%, sedangkan
untuk ketidakefisienan sistem adalah 15-40% dan untuk unit terlalu kecil adalah apabila
nilainya adalah 70-100%

67
 𝑃𝑒𝑎𝑘 𝑈𝑝𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑢𝑚 𝐺𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 =
𝐺𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑥 100
Batas untuk Maximum Gearbox Loading sendiri adalah 100%
Apabila untuk Maximum Structure Loading dan Maximum Gearbox Loading telah
memberikan hasil optimum dan tidak overload maka desain dapat kita terapkan.
11. Konsiderasi lainnya adalah SPM maksimumnya dimana suatu SRP memiliki batas SPM
nya sendiri tergantung oleh jenisnya. Untuk kalkulasi dari SPM maksimumnya adalah
sebagai berikut

Apabila SPM hasil kalkulasi kita melebihi limit maka desain kita tidak sesuai. Akan tetapi,
kita juga harus mengkonsiderasikan kondisi lapangan. Sebagai contoh, untuk lapangan
yang kita mau lakukan optimasi tidak dapat melakukan SPM lebih dari 7 spm.
12. Konsiderasi terakhir yang harus diperhatikan adalah keadaan dari Hydraulic Horse Power
dari sumber listrik yang digunakan. Untuk memperhitungkan besarnya Hydraulic Horse
Power yang dibutuhkan, maka kita dapat menggunakan perhitungan berikut

Dengan, Ph = Hydraulic power, hp

q = Liquid production rate, bbl/day
yl = Liquid specific gravity, water=1
LN = Net lift, ft
Dimana,

Dengan, H = Depth to average fluid level, ft

Ptf = flowing tubing head pressure, psig
13. Pada akhirnya, kita akan melakukan optimasi dengan menggunakan range SPM yang ada
serta Stroke Length yang ada dengan beberapa konsiderasi yang telah disebutkan
sebelumnya. Variasi akan dilakukan hingga hasil dari produced liquid mencapai optimum
4.5 Pengolahan Data dan Analisis
Dalam melakukan pengolahan data sendiri, kami terlebih dahulu menggunakan Microsoft
Excel untuk menerapkan beberapa konsep persamaan yang telah disampaikan sebelumnya.

68
Spesifikasi dari kondisi awalnya sendiri dengan berpegang pada hasil data tanggal 5
Agustus 2019 adalah sebagai berikut:

Fluid Composition
Oil Density 40 API
Gas Density 0.9 SG
Water Density 1.05 SG
GOR 500 scf/stb
Reservoir Properties
Reservoir Pressure 2136.381481 psi
Reservoir Temperature 230 F

Production Existence Data

DD/MM/YY 08/05/2019
Water Cut 85 %
Fluid Rate 281 BPD
BHP 1083.481481 psi
SBHP 1589.3 psi
PBHP 536.4 psi
Sucker Rod Pumping Condition
API Spec C-640-305-144
SPM 4.675 spm
Stroke Length 145.8 in
PD 369.9 BPD
Fillage 82.17 %
Beam Loading 44.4 %
PPRL 13542 lb
PPMPL 5470 lb
MPRL 5265 lb
Polished Rod Power 7.5 HP
PIP 638.9 psi
Effective Plunger Stroke 108.6 in
DFL 3599.8984 ft
Pump Type TH

69
 Pump Intake Depth 3627.5488 ft
Formation Depth 4874.08 ft
Pump Intake Pressure 68.2 psi
Submergence Liquid + Gas 8 m
Submergence Liquid 7 m
Well Design
Total Depth 5400.8808 ft
Perforation Intervals 4859.6808 ft
4866.2736 ft
Current Pump Load Evaluation
Max. Structure Loading 44.4 %
Structure Loading Optimum
Peak Upstroke Torque 209064.8433 in-lbs
Max. Gearbox Loading 32.7 %
Overload No
Setelah diketahui data-data yang ada dari kondisi saat ini, maka kita dapat terlebih dahulu
menghitung kondisi reservoir yang ada sebagai berikut dengan melakukan konsiderasi
terhadap Bubble Point Pressure yang kita tentukan dengan menggunakan Glasso eq.
Pressure
Calculation Difference 547.08148 psi
Reservoir Pressure 2136.3815 psi
Absolute Open Flow 396.88409 BPD
Productivity Index 0.2668819 STB/D. Psi
Bubble Point 1460.85 psi
Kemudian, setelah kami mendapatkan parameter dari reservoirnya, dapat dilakukan plot
Inflow Performance Relationship (IPR).

Pwf Q

2136.381 0

1636.381 133.441

1136.381 258.3337

636.3815 345.1305

136.3815 391.3297

0 396.8841

70
 Inflow Performance Relationship 5A-094
2500

2000

1500
PBHP, psi

1000

500

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Flow Rate, BPD

Kemudian, dengan menggunakan Rules of Thumb (RoT), maka dapat dihitung bahwa
produksi optimum yang dapat dicapai adalah 80% dari Absolute Open Flow (AOF).
Sehingga didapatkan bahwa besar produksi optimum yang didapat adalah 317.507 BPD.
Setelah mengetahui besarnya target produksi kita, maka kita dapat melakukan desain untuk
besarnya SPM serta Stroke Length yang diinginkan beserta dengan beberapa
konsiderasinya. Dengan asumsi bahwa besarnya Working Fluid Level dan Pump Setting
Depth sama dengan kondisi awal maka kita akan melakukan input sebagai berikut

Optimization Design
Proposed Parameters -
INPUT
Pump Unit C-640-305-144
Stroke Length 144 in
SPM 6.4 spm
Desired Mass Rate 317.5072755 BPD
Net Lift 3690.799 ft
Pump Efficiency 75.966477 %

Kemudian, kita akan mengukur besar dari liquid yang dapat diproduksikan dengan
menggunakan persamaan yang telah disampaikan pada bagian sebelumnya sehingga
dihasilkan sebagai berikut:

71
 Optimization Evaluation
c constant 47 in
h constant 144.5 in
Machinary Factor, M 1.3252595
Weight rod on air, Wr 8126.1173 lbs
Weight rod on fluid, Wf 5000.7713 lbs
Modulus of Elasticity, E 30000000 lb/in2
Rod Area 0.6603429 in2
Tubing Area 6.4885156 in2
Plunger Stroke 132.25804 in
Pump Displacement 394.3686 BPD
Liquid Produced 299.5879 BPD
Setelah itu, dibutuhkan konsiderasi pertama mengenai kemampuan struktur serta gearbox
yang ada sebagai berikut
PPRL 12976.58 lb
Max. Structure Loading 42.54615667 %
Structure Loading Optimum
Peak Upstroke Torque 228997.3 in-lbs
Max. Gearbox Loading 35.8 %
Overload No
Sedangkan untuk konsiderasi SPM limitnya sendiri didapatkan sebagai berikut
Nlimit 19.043256 spm
Akan tetapi, untuk konsiderasi ini sebenarnya tidak kami gunakan karena ada batasan dari
kondisi lapangan yang memberi batas SPM sebesar 7 SPM. Untuk konsiderasi terakhir
berupa berapa banyak daya yang dibutuhkan untuk memenuhi desain ini, hasil
perhitungannya sendiri adalah sebagai berikut
Power Requirement
Tubing Head Pressure 40 psi
Net Lift 3690.799 ft
Hydraulic Power 10.8869 hp
Kemudian, untuk memastikan dari hasil excel yang kita bikin, maka kita mencoba
membandingkan dengan software lainnya yang memiliki fungsi hampir sama yaitu
prosper. Untuk prosper sendiri, kami menggunakan versi 2010 dengan tampilan awal
sebagai berikut

72
Setelah semua parameter dimasukkan, kita dapat melihat desain Sucker Rod Pump kita
pada bagian Analysis Summary untuk Sucker Rod Pump Design. Tampilan untuk bagian
desain Sucker Rod Pump nya sendiri adalah sebagai berikut

Setelah seluruh data telah diinputkan, maka kita dapat mengecek dengan menginputkan
besar SPM dan juga Stroke Length yang sama dengan program excel kita. Untuk hasilnya
sendiri cukup berbeda tetapi tidak signifikan. Hal ini dikarenakan pada prosper, konsep
pengerjaannya menggunakan dasar API-11L dimana terdapat perhitungan non-
dimensional factor dalam menentukan beberapa parameter, antara lain Sp, PD, PPRL, dan
MPRL. Selain itu, hasil dari non-dimensional factor ini akan digunakan dalam pembacaan

73
 grafik untuk menentukan parameter diatas. Salah satu contoh grafik yang digunakan
adalah sebagai berikut

Perbedaan antara keduanya adalah sebagai berikut

Jenis Parameter Prosper Excel Perbedaan (Terhadap
Excel)
Productivity 0.27663 STB/D 0.2668819 STB/ 3.65%
Index Psi D Psi
AOF 446 BPD 396.88409 BPD 12.38%
Plunger Stroke 136.47 in. 132.239 in. 3.18%
Liquid Produced 387.308 BPD 318.359 BPD 29.3%
Perbedaan antar keduanya sebenarnya tidak terlalu berbeda jauh. Akan tetapi, setelah dilakukan
analisis dapat dilihat bahwa sebenarnya hasil perhitungan yang lebih presisi seharusnya
terdapat pada kalkulasi excel yang terdapat pada Boyun Guo dikarenakan seluruh parameternya
dihitung dan disesuaikan dengan kondisi lapangan. Sedangkan, untuk perhitungan dengan
prosper seharusnya akan memberikan galat yang cukup besar karena dilakukan generalisasi
nilai dengan menggunakan kurva pembacaan dari nilai non-dimensional yang ada.

74
 Analisis lainnya yang dilakukan adalah hasil sensitivity terhadap nilai SPM dan juga
Stroke Length dimana kami menggunakan nilai SPM antara nilai 1-7 spm dan juga untuk
Stroke Length antara 106-144 inches. Dengan hasilnya adalah sebagai berikut

Dapat dilihat pada gambar dibawah bahwa untuk titik paling mendekati kondisi optimum
adalah titik dengan Stroke Length 144 inches dan dengan SPM antara 6-7 inches dimana sesuai
dengan SPM serta Stroke Length yang kita gunakan.

75
Berikut ini adalah bentuk dari hasil Excel yang kami buat
SUCKER ROD PUMP OPTIMIZATION
Well L5A-094

Fluid Composition Reservoir Pressure Calculation and Productivity Index

Oil Density 40 API Processed Data SBHP 1589.3 psi Taken on 11/01/2019
Gas Density 0.9 SG PSD 3616.4296 ft
Water Density 1.05 SG Top of Perforation 4859.6808 ft
GOR 500 scf/stb Distance 1243.2512 ft
Oil Density 0.3572566 psi/ft
Reservoir Properties Water Density 0.45465 psi/ft
Reservoir Pressure 2136.3815 psi Mixture Density 0.440041 psi/ft
Reservoir Temperature 230 F Calculation Pressure Difference 547.08148 psi
Reservoir Pressure 2136.3815 psi
Absolute Open Flow 396.88409 BPD
Production Existence Data Productivity Index 0.2668819 STB/D. Psi
DD/MM/YY 08/05/2019 Bubble Point 1460.85 psi
Water Cut 85 % Inflow Performance Relationship
Fluid Rate 281 BPD
BHP 1083.4815 psi Inflow Performance Relationship 5A-094
SBHP 1589.3 psi
2500
PBHP 536.4 psi
2000
Sucker Rod Pumping Condition
API Spec C-640-305-144
1500
PBHP, psi

SPM 4.675 spm

Stroke Length 145.8 in
1000
PD 369.9 BPD
Fillage 82.17 %
500
Beam Loading 44.4 %
PPRL 13542 lb
0
PPMPL 5470 lb 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
MPRL 5265 lb Flow Rate, BPD
Polished Rod Power 7.5 HP
PIP 638.9 psi
Effective Plunger Stroke 108.6 in Optimum Production Range
DFL 3599.8984 ft 80% AOF 317.5073 BPD
Pump Type TH AOF 396.8841 BPD
Pump Intake Depth 3627.5488 ft
Formation Depth 4874.08 ft Optimization Design
Pump Intake Pressure 68.2 psi Proposed Parameters - INPUT
Submergence Liquid + Gas 8m Pump Unit C-640-305-144 Working fluid level & pump setting depth assumed
Submergence Liquid 7m Stroke Length 144 in the same with current condition.
SPM 6.4 spm
Well Design Desired Mass Rate 317.5073 BPD
Total Depth 5400.8808 ft Net Lift 3690.799 ft
Perforation Intervals 4859.6808 ft Pump Efficiency 75.96648 %
4866.2736 ft Optimization Evaluation
c constant 47 in
Current Pump Load Evaluation h constant 144.5 in
Max. Structure Loading 44.4 % Machinary Factor, M 1.32526 0.2928026
Structure Loading Optimum Weight rod on air, Wr 8126.117 lbs
Peak Upstroke Torque 209064.84 in-lbs Weight rod on fluid, Wf 5000.771 lbs
Max. Gearbox Loading 32.7 % Modulus of Elasticity, E 30000000 lb/in2 Modulus elasticity of steel
Overload No Rod Area 0.660343 in2
Tubing Area 6.488516 in2
Plunger Stroke 132.2388 in
Pump Displacement 394.3686 BPD
Liquid Produced 299.5879 BPD
PPRL 12976.58 lb
Max. Structure Loading 42.54616 %
Structure Loading Optimum
Peak Upstroke Torque 228997.3 in-lbs
Max. Gearbox Loading 35.8 %
Overload No
Nlimit 19.04326 spm
Power Requirement
Tubing Head Pressure 40 psi
Net Lift 3690.799 ft
Hydraulic Power 10.88694 hp

76
 BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari penjabaran Kerja Praktik (KP) di PT Pertamina EP Asset 2 Limau Field,
berikut ini adalah beberapa kesimpulan yang didapatkan
1. Pada lapangan yang terdapat di PT. Pertamina EP Asset 2 Limau Field, terdapat beberapa
pengangkatan buatan yang digunakan dengan spesifikasi sebagai berikut: Electrical
Submersible Pump (ESP): 39 Sumur, Sucker Rod Pump (SRP): 47 Sumur, Gas Lift Valve
(GLV): 8 Sumur dan Natural Flow (NF): 6 Sumur. Dengan spesifikasi penggunaan dari
masing-masing sumur telah disampaikan pada Bab 3.1. Pengangkatan Buatan
2. Log sumur yang paling umum digunakan pada perusahaan migas adalah Cement Bond
Log (CBL), Casing Collar Locator (CCL), Variable Density Log (VDL) dan Gamma Ray
Log (GRL). Untuk CBL digunakan dalam mengevaluasi hasil dari Cementing pada sumur,
apakah telah layak digunakan atau tidak. Untuk batasannya sendiri adalah 10 meV untuk
daerah perforasi dan 61meV untuk daerah free pipe. Sedangkan untuk CCL berguna untuk
membantu kita dalam melakukan korelasi kedalaman dengan kondisi sumur pada saat open
hole dengan tujuan untuk meningkatkan akurasi pada saat dilakukannya perforasi. Untuk
VDL sendiri membantu kita dalam mengetahui kondisi semen yang digunakan secara lebih
detail karena menggunakan pantulan kedua dimana pantulan tersebut merepresentasikan
bentuk gelombang saat merambat pada semen. GRL sendiri berguna untuk mengetahui
kondisi lithology batuan kita dan dapat membantu dalam menentukan zona produksi
3. Perforasi sendiri terdapat 2 jenis yang paling umum digunakan, yaitu High Shot Density
(HSD) dan Tubing Conveyed Perforation (TCP). Perbedaan dari keduanya sendiri adalah
alat yang digunakan untuk menurunkan perforation gun nya. Untuk HSD, perforation gun
diturunkan dengan menggunakan wireline, sedangkan untuk TCP sendiri diturunkan
bersama dengan Tubing. Perbedaan ini dikarenakan umumnya TCP digunakan pada saat
perforasi produksi, sedangkan HSD digunakan untuk perforasi saat akan melakukan
workover atau remedial cementing. Tipe detonator sendiri ada 2, yaitu pressurized bar dan
electronic detonator dimana pressurized bar dilakukan dengan menurunkan batang besi
untuk memancing detonator pada perforation gun, sedangkan untuk electronic detonator
dengan mengalirkan aliran listrik.
4. Dalam proses pengolahan fluida yang diproduksikan, dapat dibagi dalam fasilitas produksi
minyak, air dan gas serta seluruh jenis fasilitas produksi ini terletak pada 1 tempat yang
sama yang disebut sebagai Stasiun Pengumpul (SP) sebelum dikirimkan lagi menuju
77
 Stasiun Pengumpul Utama (SPU) dan berakhir pada Pusat Pengumpul Produksi (PPP)
Prabumulih sebelum nantinya akan dikirimkan pada Refinery Plant Unit Plaju untuk
diproses lebih lanjut. Untuk fasilitas produksi minyak, awalnya minyak yang terproduksi
akan dipisahkan oleh fluida lain melalui separator kemudian akan dilakukan proses
pemurnian lebih lanjut dengan menggunakan wash tank. Untuk fasilitas produksi air akan
memiliki proses yang hampir sama, tetapi berbeda setelah dibersihkan melalui wash tank
akan menuju water coalescer untuk penjernihan tingkat lanjut. Kemudian, karena air akan
diinjeksikan sebagai penjaga tekanan reservoir, maka spesifikasi air harus benar-benar
dijaga. Oleh karena itu, digunakan lagi Water Treatment Plant (WTP) sebelum akhirnya
diproses untuk diinjeksikan. Pada fasilitas produksi gas, gas yang telah terpisahkan melalui
separator akan dikirimkan menuju SKG dan akan dinaikkan tekanannya menggunakan
kompresor sebelum nantinya akan dikirim balik menuju masing-masing SP untuk
penggunaan sebagai Fuel Gas.
5. Mengenai jenis kontrak yang digunakan di Indonesia, terdapat dua jenis kontrak yaitu
Gross Split dan Cost Recovery. Perbedaan mendasarnya adalah untuk Cost Recovery
pembagian antara KKKS dengan pemerintahan adalah 15:85 dengan kondisi seluruh
pengeluaran perusahaan akan ditanggung oleh pemerintahan. Sedangkan untuk Gross
Split, pembagian antara pemerintahan dengan KKKS adalah 57:43 untuk sumur minyak
dan 52:48 untuk sumur gas. Akan tetapi, KKKS akan mendapatkan persentase tambahan
untuk beberapa keadaan dengan kondisi biaya pengeluaran perusahaan tidak ditanggung
oleh pemerintahan
6. Dalam melakukan optimasi sumur yang menggunakan jenis artificial lift berupa Sucker
Rod Pump (SRP) pada sumur L5A-XXX, kami mengajukan penggunaan Stroke Length
sebesar 144 inches dengan Stroke Per Minute (SPM) sebesar 6.4 inches. Evaluasi ini
dilakukan dengan menggunakan aplikasi IPM Prosper dan Excel yang menggunakan
persamaan dari Boyun Guo. Hasil dari keduanya yang memiliki metode yang berbeda
menunjukkan nilai SPM dan juga Stroke Length yang mendekati sama. Konsiderasi yang
digunakan berupa beban yang ditahan, SPM maksimal dan daya yang digunakan. Selain
itu, sensitivity juga telah dilakukan dan menghasilkan nilai yang sesuai dengan SPM dan
Stroke Length yang kita pilih.
5.2 Saran
Selama melakukan Kerja Praktik (KP) di PT Pertamina EP Asset 2 Limau Field, kami
diberikan fasilitas dalam mengetahui seluruh proses dari suatu perusahaan migas dalam
beroperasi. Untuk saran mengenai kegiatan ini, kami menyarankan agar kedepannya cakupan
78
dari overview yang diberikan dapat diperluas lagi, terutama untuk area kerja pemboran serta
reservoir. Hal ini dikarenakan sebenarnya cukup susah untuk memahami proses yang
sesungguhnya terjadi apabila hanya di kuliah saja. Akan tetapi, dengan adanya KP ini kami
mengharapkan agar dapat melihat langsung seluruh proses yang ada termasuk di kedua area
kerja tersebut.

79
 DAFTAR PUSTAKA

Bell, W. (1982). SPE-10033-MS Perforating Techniques for Maximizing Well Productivity.

International Petroleum Exhibition and Technical Symposium. Beijing, China: Society
of Petroleum Engineers International.
Cameron, I. (2013). SPE "Back to Basics" Bond Log Theory and Interpretation. FMC
Technologies.
Cement Bond Logs. (2015, June 25). Diambil kembali dari Petrowiki:
https://petrowiki.org/Cement_bond_logs
Coalescing Plate Packs. (2016, May 15). Diambil kembali dari Hydrocarbon Separation:
http://www.hydro-carbon.nl/hydro-carbon-separation/coalescing-plate-packs/
Connell, M. L. (2000). High-Pressure/High-Temperature Coiled Tubing Casing Collar Locator
Provides Accurate Depth Control for Single-Trip Perforating. SPE/ICoTA Coiled
Tubing Roundtable (hal. 9). Houston, Texas: Society of Petroleum Engineers.
Fontana, M. (1986). Corrosion Engineering. New York City: McGraw-Hill Book Co. Inc.
Guo, B., Lyons, W. C., & Ghalambor, A. (2007). Petroleum Production Engineering: A
Computer-Assited Approach. Elsevier Science & Technology Books.
Larimore, D. F. (1997). SPE 38097 MS Field Cases of Cost Efficient Well Interventions
Performed With Advanced Slickline Technology. SPE Asia Pacific Oil and Gas
Conference and Exhibition. Kuala Lumpur, Malaysia: Society of Petroleum Engineers
International.
Locke, S. (1981). SPE-8804-PA An Advanced Method for Predicting the Productivity Ratio of
a Perforated Well. Journal of Petroleum Technology, 2481-2488.
M. Colon, M. I. (2008). Sulfide and sulfate determination in water samples by means of
hydrogen sulfide generation-inductively coupled plasma-atomic emission
spectrometry. Journal of Analytical Atomic Spectrometry , 3-5.
Mason, J. (2017, June 21). Packers. Diambil kembali dari PetroWiki:
https://petrowiki.org/Packers
Oil and Gas Separators. (2018, January 15). Diambil kembali dari Petrowiki:
https://petrowiki.org/Oil_and_gas_separators
Production Fundamentals. (2019, Maret 5). Diambil kembali dari EKT Interactive:
https://www.ektinteractive.com/production/production-fundamentals/
Rouillac, D. (1994). Cement Evaluation Logging Handbook. Paris: Editions Technip.
Separation Processing Oil, Water and Natural Gas. (2012, January 1). Diambil kembali dari
Ingenieria de Petroleo: http://www.ingenieriadepetroleo.com/separation-processing-
oil-water-natural-gas/
Smolen, J. (1996). Cased Hole and Production Log Evaluation. Tulsa, Oklahoma: PennWell
Publishing Co.
St. John, D. H. (1974). Water Quality In The North Sea And Injection Water Standards For
North Sea Oil Fields. Society of Petroleum Engineers European Spring Meeting.
Amderstam, Netherlands. : SPE-4840-MS.
Types of Radioactivity: Alpha, Beta, and Gamma Decay. (2014, July 4). Diambil kembali dari
Chemistry LibreText:
https://chem.libretexts.org/Bookshelves/Introductory_Chemistry/Map%3A_Introduct
ory_Chemistry_(Tro)/17%3A_Radioactivity_and_Nuclear_Chemistry/17.03%3A_Ty
pes_of_Radioactivity%3A_Alpha%2C_Beta%2C_and_Gamma_Decay
WATTCO. (2016). Case Study: Heat Exchangers. (WATTCO) Dipetik August 19, 2019, dari
WATTCO Web site: https://www.wattco.com/casestudy/heat-exchangers/

80
Watts, D. (2016, January 19). ESP centrifugal pump. Diambil kembali dari PetroWiki:
https://petrowiki.org/ESP_centrifugal_pump
Watts, D. (2016, January 19). ESP Power Cable. Diambil kembali dari PetroWiki:
https://petrowiki.org/ESP_power_cable

81