EL CEMENTO

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 ENSAYO DE MATERIALES

MONOGRAFIA DEL CEMENTO

CURSO: CUARTO PARALELO: SEGUNDO

GRUPO: TERCERO DIA: MARTES: 14-17 HORAS

FECHA DE ENTREGA: 06 de Mayo del 2011

NOMBRE: VINICIO ALEJANDRO LOACHAMIN ANDRANGO

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 MONOGRAFÍA

TEMA: El Cemento Hidráulico

CAPÍTULO 1:
MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN DEL
CEMENTO HIDRAÚLICO

1. Introducción

El cemento es uno de los materiales más usados en el mundo, después

del agua; esto se debe a las diferentes aplicaciones que se pueden dar al
mismo; pero principalmente se lo utiliza en la rama de la construcción. El
cemento es un material muy versátil, cuya característica fundamental es la
capacidad de fraguar sumergido en el agua. Esta particularidad es una de
las principales causas de su popularidad, ya que desde hace siglos se ha
intentado fabricar un conglomerante que posea esta característica, pero
todos los intentos no dieron resultados, estos conglomerantes antiguos
generalmente de cal o arcilla, no servían para construcciones acuáticas,
ya que al contacto con el agua se disgregaban; pero existen algunos
indicios de de que los primeros en fabricar un mortero hidráulico fueron
los antiguos griegos y romanos, que descubrieron las ventajas de la
mezcla de puzolanas (ceniza volcánica) con cal, las cuales dan al mortero
un comportamiento hidráulico. Apenas a comienzos del siglo XX, se logra
descubrir las características de un mortero hidráulico, utilizando cal impura
(cal con distintos componentes) recocida cerca del punto de fusión y
arcilla, esto genera una piedra artificial que al molerse finamente
representa la base del actual cemento, denominado clinker Portland. Esta
mezcla tiene un proceso de fraguado inmediato; para evitar esta situación
se le pulveriza conjuntamente con yeso, el cual es un inhibidor de
fraguado, obteniendo como producto final el cemento Portland actual.
Este producto tiene un origen químico, en el que el carbonato de calcio de
las calizas, se combina con los silicatos y demás óxidos de la arcilla,
formando especies mineralógicas artificiales las cuales dan todas las
características al cemento, las cuales son determinadas en las plantas
procesadoras, además todos los procesos de control de calidad del
cemento se lo realizan en la misma planta; por este motivo

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 1.1 Materia Prima para la fabricación de Cemento Hidráulico

La fabricación del cemento hidráulico es un descubrimiento reciente en la

humanidad, este tipo de cemento tiene la característica peculiar de
fraguar en presencia del agua, particularidad que no se presenta en
ningún otro tipo de conglomerante o aglutinante tal como la cal. Pero los
principios que se involucran en este descubrimiento fueron ya utilizados
hábilmente por los antiguos romanos y griegos, utilizando las Puzzolanas
(ceniza volcánica proveniente de la región de Puzzolli), las cuales
otorgaban las características hidráulicas al mortero utilizado por estas
civilizaciones. En la era actual el cemento como se lo ideo originalmente
ha dejado de servir para su utilización en la industria constructiva, debido
a la falta de propiedades adicionales, con las que se intentan disminuir la
acción de diferentes agentes agresivos externos en la pasta cementante;
estas propiedades se las encuentra en los denominados cementos
compuestos. Estos cementos compuestos en la actualidad están
formados básicamente por el clinker (caliza y arcilla cocida molida
finamente), yeso (que actúa como retardante de fraguado), hierro, arena y
otros compuestos regulados. A continuación se detallan cada uno de
ellos.

1.1.1 Caliza

La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por

carbonato de calcio (CaCO3), generalmente calcita. También puede
contener pequeñas cantidades de minerales como arcilla, hematita,
siderita, cuarzo, etc., que modifican el color y el grado de coherencia de la
roca. El carácter prácticamente mono-mineral de las calizas permite, sin
embargo, reconocerlas fácilmente gracias a dos características físicas y
químicas fundamentales de la calcita: es menos dura que el acero (su
dureza en la escala de Mohs es de 3) y reacciona con efervescencia en
presencia de ácidos tales como el ácido clorhídrico.
La formación de la caliza puede ser de dos tipos. De origen químico
cuando el carbonato de calcio se disuelve con mucha facilidad en aguas
que contienen gas carbónico disuelto (CO2). En entornos en los que
aguas cargadas de CO2 liberan bruscamente este gas en la atmósfera, se
produce generalmente la precipitación del carbonato de calcio en exceso
según la siguiente reacción:

Ca2+ + 2 (HCO3−) = CaCO3 + H2O + CO2

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Esa liberación de CO2 interviene, fundamentalmente, en dos tipos de
entornos: en el litoral cuando llegan a la superficie aguas cargadas de
CO2 y, sobre los continentes, cuando las agua subterráneas alcanzan la
superficie.

También la formación de la caliza puede ser de origen biológico, esto se

produce en el proceso de fosilización de los seres vivos. Numerosos
organismos utilizan el carbonato de calcio para construir su esqueleto
mineral, debido a que se trata de un compuesto abundante y muchas
veces casi a saturación en las aguas superficiales de los océanos y lagos.
Tras la muerte de esos organismos, se produce en muchos entornos la
acumulación de esos restos minerales en cantidades tales que llegan a
constituir sedimentos que son el origen de la gran mayoría de las calizas
existentes.

1.1.2 Arcilla

La arcilla es uno de los compuestos mineralógicos más comunes sobre la

superficie de la Tierra, la arcilla en si es una mezcla de silicatos de
diferentes metales principalmente silicatos de aluminio hidratados,
procedentes de la descomposición de minerales de aluminio. Presenta
diversas coloraciones según las impurezas que contiene, siendo blanca
cuando es pura. Surge de la descomposición de rocas que contienen
feldespato, originada en un proceso natural que dura decenas de miles de
años. Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es:

Al2O3 · 2SiO2 · H2O

Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y

también sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800º C. La arcilla
endurecida mediante la acción del fuego fue la primera cerámica
elaborada por el hombre, y aún es uno de los materiales más baratos y de
uso más amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso
instrumentos musicales como la ocarina son elaborados con arcilla. Los
diferentes tipos de suelos arcillosos son denominados generalmente como
Caolín, cuyo principal mineral constituyente es la colinita.

1.1.3 Arena

La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología

se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño
varía entre 0,063 y 2 mm. Una partícula individual dentro de este rango es

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llamada grano de arena. Una roca consolidada y compuesta por estas
partículas se denomina arenisca. Las partículas por debajo de los
0,063mm y hasta 0,004mm se denominan limo, y por arriba de la medida
del grano de arena y hasta los 64mm se denominan grava.

1.1.4 Hierro

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades

magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión
atmosférica. Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos
minerales, entre ellos muchos óxidos, y raramente se encuentra libre.
Para obtener hierro en estado elemental, los óxidos se reducen con
carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las
impurezas presentes. El hierro es el metal más usado, con el 95% en
peso de la producción mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir de
99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para utilizar
su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los
productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar
otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que
confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleación
de hierro es acero si contiene menos de un 2% de carbono; si el
porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición. El acero es
indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en
automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.
Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades
mecánicas dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya
llevado a cabo

1.1.5 Yeso

El yeso es un producto preparado básicamente a partir de una piedra

natural denominada aljez, mediante deshidratación, al que puede añadirse
en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas para
modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia,
retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser
utilizado directamente. También, se emplea para la elaboración de
materiales prefabricados. El yeso, como producto industrial, es sulfato de
calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso
cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de
yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de
tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.

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El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4·2H2O, está compuesto
por sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de
agua, fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes
yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las
temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:

 Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato:

CaSO4· 2H2O.
 107 ºC: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107 - 200 ºC: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido
que el anterior: yeso comercial para estuco.
 200 - 300 ºC: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado
lentísimo y de gran resistencia.
 300 - 400 ºC: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy
baja resistencia
 500 - 700 ºC: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o
nulo: yeso muerto.
 750 - 800 ºC: empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800 - 1000 ºC: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000 - 1400 ºC: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y
fraguado más rápido.

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 CAPÍTULO 2:
PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO
HIDRAÚLICO

2.1 Procedimientos

El tipo de materia prima, y la localización de la misma condicionan las

diferentes etapas para la creación del cemento hidráulico. Pero estas
convergen convencionalmente en cuatro etapas diferentes:

2.1.1 Explotación de Canteras y Trituración del material

El primer paso para la fabricación del cemento hidráulico es buscar

depósitos de roca que tengan las características necesarias para obtener
un cemento de calidad. La cal es el componente que se encuentra en
mayor cantidad en el clinker del cemento Portland y su origen se debe a la
descomposición del carbonato de calcio por medio del calor.
Como se dijo anteriormente, se usa una variedad de elementos como
materia prima, los cuan hjbb
nmmles se pueden clasificar según su contenido de carbonatos de calcio
de la siguiente manera:

 Calizas: Portadoras en abundancia de carbonato de calcio (75 -

100%)

 Margas: Su contenido de carbonato de calcio es de 40 - 75% y van

acompañadas de sílice y productos arcillosos.

 Arcillas: Principalmente contienen sílice combinada con alúmina y

otros componentes como óxidos de hierro, sodio y potasio

Generalmente los materiales crudos enunciados no cumplen por

completo los requerimientos químicos del cemento portland, por este
motivo se utilizan los denominados "correctores" que proporcionan los
elementos minoritarios faltantes.
Las canteras suelen requerir un "corrector" de hierro, tal como la hematita
o la magnetita.

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 2.1.2 Calcinación

La siguiente etapa es la cocción de la materia prima. Existen dos métodos

el de vía seca y húmeda.

2.1.2.1 Método de Vía Seca

En el método de vía seca, la mezcla triturada almacenada en los silos de

homogenización se lleva a una torre de precalentamiento, que tiene una
temperatura entre 900 y 1,000 °C. El calor proviene de gases producidos
por la combustión del combustible del horno, el cual puede ser carbón,
gas o aceites combustibles. El objetivo del precalentamiento es el de
ahorrar energía, ya que se aprovecha el calor emanado por los hornos.

2.1.2.2 Método de Vía Húmeda

En el método de vía húmeda no se precalienta la mezcla triturada, sino

que ésta es transportada por bombas centrífugas a los hornos.

En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo

cilindro de acero revestido interiormente con ladrillos refractarios, y que
gira alrededor de su eje longitudinal, con una pequeña pendiente
descendente.

La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a

través de ese movimiento el material sigue sus reacciones químicas para
formar los compuestos del clinker.

En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son: secado,

calcinación, clinkerización y enfriamiento.

 Secado:
Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.

 Calcinación:
En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de magnesio se
disocian en óxido de calcio y magnesio respectivamente.

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  Clinkerización:
En la etapa de clinkerización es donde se producen las reacciones
químicas más complejas del proceso, transformándose la materia prima
en un nuevo material llamado clinker, que tiene la forma de pelotillas
verde-grisáceas de unos 12 mm de diámetro.

 Enfriamiento
En esta etapa estas pelotillas de clinker, se mezclan con yeso, para ello
se muele esta mezcla finamente, hasta que las mezclas sean
homogéneas.

En esta parte final, el clinker se convierte en un cemento hidráulico con

las propiedades anteriormente descritas. La adición de yeso sirve para
retrasar el fraguado, ya que el clinker al contacto con el agua produce una
reacción violenta de secado (alrededor de 2 o 3 minutos).

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 CAPÍTULO 3:
COMPONENTES QUÍMICOS PRINCIPALES DEL CEMENTO

3.1 Componentes Químicos en el cemento

Las materias primas para la producción del portland son minerales que
contienen:

 Óxido de calcio (44%),

 Óxido de silicio (14,5%),
 Óxido de aluminio (3,5%),
 Óxido de hierro (3%)
 Óxido de manganeso (1,6%).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que

preferiblemente deben estar próximas a la fábrica, con frecuencia los
minerales ya tienen la composición deseada, sin embargo en algunos
casos es necesario agregar arcilla, o calcáreo, o bien minerales de hierro,
bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran
cilindro (llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera
inclinación, que rota lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del
cilindro hasta llegar a unos 1400°C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo) se

disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta
temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos
de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de
aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El
material resultante es denominado clinker. El clinker puede ser
conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento,
con la condición de que no entre en contacto con el agua.

La energía necesaria para producir el clinker es de unos 1.700 julios por

gramo, pero a causa de las perdidas de calor el valor es
considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda de
energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran

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cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto
invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clinker se agrega
aproximadamente el 2% de yeso y la mezcla es molida finamente. El
polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

64% óxido de calcio

21% óxido de silicio
5,5% óxido de aluminio
4,5% óxido de hierro
2,4% óxido de magnesio
1,6% sulfatos
1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

Cuando el cemento portland es mezclado con agua, se obtiene un

producto de características plásticas con propiedades adherentes que
solidifica en algunas horas después y endurece progresivamente durante
un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.
El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y
aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-
hidrato, estringita y monosulfato.

El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión

derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico
formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos
casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los
materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el gel de
silicio (SiO2). Las tres reacciones generan calor.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se

obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más
fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.

La calidad del cemento de portland deberá estar de acuerdo con la norma

ASTM C 150.

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3.2 Reacciones de formación del clinker

Las reacciones de la formación del clinker, por fases de temperatura, son:

 De 1.000 a 1.100°C

3CaO+Al2O3 → 3CaOAl2O3
2CaO+SiO2 → 2CaOSiO2
CaO+Fe2O3 → CaOFe2O3

 De 1.100 a 1.200°C

CaOFe2O3+3CaOAl2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3

 De 1.250 a 1.480°C

2CaOSiO2+CaO → 3CaOSiO2

La composición final será de:

51% 3CaOSiO2
26% 2CaOSiO
11% 3CaOAl2O3
12% 4CaOAl2O3Fe2O3

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3.3 Reacciones de hidratación

Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:

2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + 3Ca(OH)2

2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(OH)2

2(3CaOAl2O3)+ (x+8)H2O → 4CaOAl2O3xH2O + 2CaOAl2O38H2O

3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(OH)2 → 4CaOAl2O313H2O

4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O36H2O + CaOFe2O3H2O

Estas reacciones son todas exotérmicas. Es decir que generan calor que
se desprende. Esta propiedad del cemento debe ser tomada en cuenta
para la fabricación del hormigón, debido a que este calor desprendido
produce fracturas en la pasta seca, denominadas fracturas o fisuras de
retracción.

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 CAPÍTULO 4:
PROPIEDADES FÍSICO - MECÁNICAS DEL CEMENTO
HIDRAÚLICO

4.1 Propiedades de Físicas

Las propiedades físicas y mecánicas del cemento portland se miden

mediante ensayos realizados en el cemento puro, en la pasta o en el
mortero y muestran la calidad del cemento comparando estos resultados
con la norma especificada para el cemento. Entre las principales
propiedades físicas se encuentran:

4.1.1 Peso Específico

La densidad o peso especifico se define como la relación de peso a

volumen; su valor varía entre 3.08 a 3.20 g/cm3 para el cemento portland
tipo 1, pero el cemento que tiene adiciones tiene un peso especifico
menor porque el contenido de clinker es menor.
El peso especifico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se
emplea en el diseño y control de mezclas de concreto; sin embargo un
peso especifico bajo y una finura alta indican que el cemento tiene
adiciones.

4.1.2 Superficie Específica (finura)

La finura del cemento es una de las propiedades físicas más importantes

del cemento, ya que está directamente relacionada con la hidratación del
mismo. La hidratación de los granos de cemento ocurre del exterior hacia
el interior; luego el área superficial de la partícula de cemento constituye
el material de hidratación, y el tamaño de los granos (su finura) tiene gran
influencia en la velocidad de hidratación, en el desarrollo de calor, en la
refracción y en el aumento de resistencia con la edad.
Cuando el cemento es muy fino endurece más rápido y por tanto
desarrolla alta resistencia en menor tiempo; sin embargo libera mayor
cantidad de calor y por ende aumenta la retracción y la susceptibilidad a la
figuración, además una molienda fina aumenta los costos de producción y

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hace que el cemento sea susceptible a hidratarse con la humedad
ambiental, por lo que su vida útil es más corta.
Un grano fino exuda menos que un grano grueso porque retiene mejor el
agua al tener mayor superficie de hidratación.
La finura se expresa por el área superficial de las partículas contenidas en
un grano de cemento y se llama superficie específica; se mide en cm2/g.

4.1.3 Fraguado del Cemento

Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico,

en el cual la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que
depende de la composición química del cemento, la pasta adquiere
rigidez; es conveniente distinguir entre el fraguado y el endurecimiento,
pues este último se refiere a resistencia de una pasta fraguada. El tiempo
que transcurre desde el momento que se agrega el agua, hasta que la
pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se denomina “tiempo de
fraguado inicial”, e indica que la pasta esta semidura y parcialmente
hidratada. Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta que deja de
ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y
llega al mínimo de temperatura; el tiempo trascurrido desde que se echa
el agua hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina
“tiempo de fraguado final”, e indica que el cemento se encuentra aun mas
hidratado (no totalmente) y la pasta ya esta dura. A partir de este
momento empieza el proceso de endurecimiento y la pasta ya fraguada va
adquiriendo resistencia.
La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una idea
del tiempo disponible para mezclar, trasportar, colocar, vibrar y apisonar
los concretos y morteros de una obra así como el tiempo necesario para
transitar sobre ellos y el tiempo para empezar el curado.
La medida de los tiempos de fraguado se hace en el laboratorio siguiendo
los métodos de la mediante las agujas de Gillmore y la norma mediante el
aparato de Vicat.

 Falso Fraguado

Con este nombre se conoce al endurecimiento prematuro y anormal del

cemento, que se presenta dentro de los primeros minutos que sigue a la
adición del agua y difiere del fraguado relámpago porque no presenta
desprendimiento de calor; además, al volver a mezclar la pasta sin
agregarle agua se restablece la plasticidad y fragua normalmente sin
pérdida de resistencia.

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Este fenómeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100°C) en
la molienda, que ocasionan deshidratación parcial o total del retardador
que es el yeso. Si la operación de falso fraguado se presenta en la
mezclada del concreto, se debe prolongar el tiempo de mezclado y no
debe agregarse más agua, porque se altera la relación agua-cemento.

Los factores que más inciden en los Tiempos de Fraguado

 Composición química del cemento

 Finura del cemento; entre mas fino sea, es mayor la velocidad de
hidratación
 Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de
ciertos límites, mas rápido es el fraguado.
 A menor temperatura ambiente, las reacciones de hidratación son
más lentas.

4.2 Propiedades Mecánicas

4.2.1 Resistencia Mecánica del Cemento

La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del

material que tiene mayor influencia en los fines estructurales para los
cuales se emplea.
Para medir la resistencia mecánica del cemento, se fabrican probetas de
mortero, empleando arena normalizada de Ottawa con una gradación
abierta, compuesta por tres tamaños y con una proporción determinada
de 2.75 partes de esta arena por una parte de cemento. Utilizando la
cantidad de agua necesaria para que el mortero tenga una fluidez entre
110 y 115. No se realiza esta medición en probetas fabricadas de
hormigón, debido ala dificultad de encontrar agregados gruesos
normalizados.

4.2.2 Retracción y Fisuras

En condiciones normales la pasta de cemento se contrae al endurecer; la

mayor retracción ocurre en los primeros dos o tres meses de hidratación
del cemento. En cementos normales esta retracción es del orden de
0.015%. Las retracciones se originan cuando los esfuerzos y tensiones

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internas que se producen en proceso de fraguado y/o endurecimiento de
la pasta de cemento son superiores a la resistencia de la propia masa.
Las retracciones pueden ser debidas a condiciones hidráulicas o a
condiciones térmicas.

Las de orden hidráulico son motivadas por composición mineralógica del

cemento, como:
 Alto contenido de silicato tricálcico
 Alto contenido de aluminato tricálcico
 Alto contenido de álcalis
 Fraguado y endurecimientos rápidos
 Bajo contenido de yeso.

Las de orden térmico se deben a:

 Finura del cemento

 Bajo poder de retención de agua por parte del cemento
 Alta dosificación del cemento

Cuando las retracciones son grandes pueden producir fisuras; sin

embargo, existen causas ajenas al cemento que producen fisuramiento
como:
 Asentamiento o desplazamiento de la propia estructura.
 Deformaciones que experimenta el terreno de cimentación, por
sobrecarga
 O debidas al medio ambiente, como son: la baja humedad relativa,
altas temperaturas o vientos fuertes que producen desecación
rápida del concreto fresco.

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 CAPÍTULO 5:
ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO
HIDRÁULICO

5.1 Ensayo de Compresión del Mortero de Cemento

Las propiedades mecánicas del cemento son factores determinantes en el

comportamiento del hormigón; por lo que llevar un adecuado control de
calidad del cemento como materia prima, además de las diferentes
componentes constitutivas del hormigón (agua, arena y ripio). La calidad
del cemento esta verificada principalmente por cuatro factores: la
densidad específica, la consistencia normal, el tiempo de fraguado, y el
factor de resistencia que desarrolla una probeta de cemento en
condiciones estándares.
Este último control de calidad se realiza en probetas conformadas por
cemento y arena de Ottawa, este tipo de arena es especial debido a su
forma redondeada y excelente granulometría. Para conformar este micro
hormigón se utiliza la cantidad de agua especificada en la norma ASTM,
equivalente a la consistencia normal especificada por los fabricantes de
determinado cemento. Con esta mezcla se realizan probetas de 5cm por
lado, las cuales deben colocarse en la cámara de humedad durante 1 día,
y posteriormente se los debe sumergir en agua con cal. La resistencia a la
compresión de estas probetas debe ser verificada a los 3, 7 y 28 días.
La utilidad de este ensayo de comprobación es verificar las propiedades
mecánicas del cemento, ya que las fallas que se producen en el hormigón
terminado se deben en la mayoría de los casos por la faltas de calidad del
cemento, en este ensayo se analiza el endurecimiento del hormigón a
largo plazo, si existen fallas de esta manera se procede a analizar la
finura del cemento (proceso complejo), para determinar un posible foco de
falla. Si estos ensayos no determinan cual es el productor de la falla en el
cemento se deben realizar un análisis químico de los componentes del
cemento. Además se pueden presentar factores externos que influyen en
la resistencia del mortero de cemento como la humedad natural, la
temperatura, los cuales deben ser controlados para la verificación de la
resistencia.

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5.2 Ensayo de Determinación de la densidad absoluta, de
consistencia normal y de tiempo de fraguado del Cemento Hidraúlico

Realizar un análisis para verificar la calidad del cemento es complicado,

ya que solamente se lo puede realizar a través de sus propiedades
químicas, pero se han ideado métodos en los que verificando ciertas
características físicas y mecánicas del mismo, se puede determinar el
grado de calidad de los materiales. Estos ensayos que analizan las
propiedades físico-mecánicas del cemento, nos dan señales de
irregularidades; pero no nos indican con claridad cual es el error en la
fabricación del cemento. Estos ensayos son los siguientes: Determinación
de la densidad absoluta del cemento (con el picnómetro y el frasco Le
Chatellier), Ensayo de consistencia normal (agujas Vicat) y Tiempo de
fraguado (agujas Vicat y Guillmore). Los datos obtenidos en estos
ensayos, deben ser comparados con los dados por las diferentes
procesadoras de cemento, para verificar la calidad.

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 CAPÍTULO 6:
NORMAS QUE RIGEN LA FABRICACIÓN Y UTILIZACIÓN
DEL CEMENTO HIDRAÚLICO

6.1 Norma INEN (ASTM)

Se incluye en esta monografía un resumen de la norma INEN ecuatoriana

que rige la fabricación y utilización del cemento hidráulico en la República
del Ecuador.

CAMPO DE APLICACIÓN
Este reglamento técnico abarca los siguientes productos que se utilicen
en el Ecuador, sean estos fabricados localmente o importados:
 Cementos Pórtland
 Cementos hidráulicos compuestos
 Cementos de albañilería
 Cementos hidráulicos por desempeño
 Cal hidráulica hidratada para construcción
 Cal hidratada
 Cal viva para construcción
 Yeso para construcción

DEFINICIONES

 Cemento: Es un producto pulverizado que, por adición de agua,

forma una pasta conglomerante capaz de endurecerse.
 Cemento de albañilería: Es el material obtenido por la
pulverización conjunta de clinker Pórtland y materiales que, aún
careciendo de propiedades cementantes y/o puzolánicas, mejoran
la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para
trabajos de albañilería.
 Cemento hidráulico: Es un cemento que endurece por interacción
química con el agua y que también es capaz de hacerlo bajo el
agua.
 Cemento hidráulico compuesto: Cemento hidráulico consistente
de dos o más compuestos, uno de los cuales por lo menos no es
cemento Pórtland o clinker Pórtland, el cual separadamente o en
combinación contribuye a mejorar las propiedades de resistencia
del cemento. Este cemento se puede producir con otros
constituyentes como adiciones de proceso y/o funcionales, por
molido conjunto u otro tipo de mezcla.
 Cemento natural: Es un cemento hidráulico, obtenido de la caliza
arcillosa natural, calcinada hasta una temperatura bajo el punto de
sinterización y finamente molido.

21
  Cemento Pórtland: Cemento hidráulico producido por la
pulverización de clinker Pórtland al que usualmente se le añade
sulfato de calcio.
 Cemento Pórtland puzolánico: Es el producto resultante de la
pulverización conjunta de clinker Pórtland y puzolana o de una
mezcla íntima y uniforme de cemento Pórtland y puzolana
finamente molida, con la usual adición de sulfato de calcio, siendo
el contenido de puzolana entre el 15 y 40% de la mezcla en masa.
 Cemento Pórtland puzolánico modificado: Es el producto
resultante de la pulverización conjunta de clinker Pórtland y
puzolana o de una mezcla íntima y uniforme de cemento Pórtland y
puzolana finamente molida, con la usual adición de sulfato de
calcio, siendo el contenido de puzolana menor a 15 % de la mezcla
en masa.
 Clinker Pórtland: Es un producto constituido en su mayor parte
por silicatos, aluminatos y ferro-aluminatos cálcicos, obtenidos por
calcinación hasta fusión parcial de una mezcla predeterminada y
homogénea de materiales que contienen principalmente óxido de
calcio (CaO), sílice (SiO2), alúmina (Al2O3), óxido férrico (Fe2O3) y
otros óxidos en pequeñas proporciones.

PRODUCTO NORMAS

 Cementos Pórtland NTE INEN 152

 Cementos hidráulicos compuestos NTE INEN 490
 Cemento de albañilería NTE INEN 1 806
 Cementos hidráulicos por desempeño NTE INEN 2 380
 Cal hidráulica hidratada para construcción NTE INEN 246
 Cal hidratada NTE INEN 247
 Cal viva para construcción NTE INEN 248
 Yeso para construcción NTE INEN 1 685

ENSAYOS PARA EVALUAR LA CONFORMIDAD CON ESTE

REGLAMENTO

Cementos Pórtland. Con el fin de verificar el cumplimiento de los

requisitos técnicos establecidos en la NTE INEN 152, se deben efectuar
los siguientes ensayos químicos y físicos.

 Ensayos químicos
ENSAYO / NORMA
Oxido de Calcio (CaO) NTE INEN 192
Dióxido de silicio (SiO2) NTE INEN 192
Oxido de aluminio (Al2O3) NTE INEN 193
Oxido férrico (Fe2O3) NTE INEN 193
Oxido de Potasio ( K2O) NTE INEN 1 506
Oxido de Sodio (Na2O) NTE INEN 1 506

22
Oxido de magnesio (MgO) NTE INEN 192
Trióxido de azufre (SO3) NTE INEN 203
Pérdida por calcinación NTE INEN 160
Residuo insoluble NTE INEN 194
Silicato tricálcico (C3S) NTE INEN 152*
Silicato dicálcico (C2S) NTE INEN 152*
Aluminato tricálcico (C3A) NTE INEN 152*
Ferroaluminato tetracálcico + 2 veces aluminato tricálcico (C4AF +
2(C3A)) o solución sódica (C4AF + C2F), el que sea aplicable
NTE INEN 152*
Equivalente Alcalino (Na20+0,658 K2O) NTE INEN 152*

 Ensayos físicos
ENSAYO / NORMA
Contenido de aire en el mortero NTE INEN 195
Finura. Método del turbidímetro de Wagner NTE INEN 197
Finura. Método de Blaine NTE INEN 196
Expansión en autoclave NTE INEN 200
Resistencia a la compresión de morteros en cubos de 50 mm
de arista NTE INEN 488
Tiempo de fraguado. Método de Gillmore NTE INEN 159
Falso fraguado. Método de la pasta NTE INEN 875
Calor de hidratación NTE INEN 199
Resistencia a los sulfatos. NTE INEN 202
Tiempo de fraguado. Método de Vicat NTE INEN 158

23
 CAPÍTULO 7:
PRODUCCIÓN NACIONAL Y MUNDIAL DE CEMENTO

7.1 La industria del Cemento en el Ecuador

La industria del cemento en Ecuador se inicia en el año 1923 cuando la

empresa Industrias y Construcciones instaló la primera planta en la ciudad
de Guayaquil, con una producción de 3.000 toneladas/año.

En el país, cuatro empresas fabrican cemento, dos privadas y dos que

pertenecen a instituciones del estado. Una de las empresas HOLCIM
Ecuador, dispone de dos plantas, una de las cuales, San Rafael es
únicamente de molienda. Las empresas de cemento se indican en el
cuadro siguiente:

EMPRESA PLANTA UBICACIÓN

Cerro Blanco Guayaquil
HOLCIM ECUADOR S. A.
Latacunga
LAFARGE CEMENTOS S. A. San Rafael Otavalo
INDUSTRIAS GUAPÁN S. A. Guapán Azogues
CEMENTO CHOMBORAZO C. A. San Juan Chico Riobamba

La industria nacional suministra el 100% del cemento gris que se

consume en el país, siendo el cemento Portland IP, que se elabora bajo la
Norma INEN 490 (ASTM C 595) el de mayor comercialización, cementos
puros tipo I y II así como por desempeño HE se los puede obtener bajo
pedido, cemento blanco y especiales se importan.

En el año 2007 la comercialización de cemento gris en el país fue de

4’443.509 toneladas, que represa un crecimiento del 7,3% respecto del
año 2006.

En el siguiente cuadro se presentan el crecimiento del mercado y el

consumo per cápita a partir del año 2000, destacándose que el mercado
entre el año 2000 y el 2007, creció en 61% y el consumo per cápita pasó
de 225 kg/habitante a 327 kg/habitante.

24
 CO NCEPTO

P o b la c ió n Ha

C o n s u m o d e c e m e n to T o
25
La industria nacional en el año 2006 copó su capacidad de producir
clinker, no así la de molienda, por lo que a partir de ese año se lo importa
para suplir la demanda nacional.

Todas las empresas tienen sus planes de expansión, destacándose los

trabajos que desde fines del año 2006 realiza el grupo LAFARGE en su
planta de Otavalo, que concluirá en el presente año 2008 con la
implementación de una nueva línea de producción que le permitirá
duplicar de su capacidad para producir cemento, pasando de 800.000 a
1’600.000 toneladas.

El gobierno nacional ha anunciado reiteradamente su intención de

fortificar a sus empresas, para que en un futuro próximo puedan aumentar
su capacidad sustancialmente.

7.2 Producción y consumo de cemento a nivel mundial

La producción y consumo mundial del cemento estan representadas en

los siguientes cuadros.

26
 Indicadores Internacionales de la
Industria del Cemento

PAÍSES CON MAYOR CONSUMO DE CEMENTO (MT)

Fuente: Cembureau EL 19/03/2008

Nota: n/d (no disponible)

27
 PAÍSES DE MAYOR IMPORTACIÓN DE CEMENTO (MT)

Fuente: Cembureau EL 19/03/2008

Nota: n/d (no disponible)

28
 PAÍSES CON MAYOR EXPORTACIÓN DE CEMENTO (MT)

Fuente: Cembureau EL 19/03/2008

Nota: n/d (no disponible)

29
 ANEXOS

 Proceso de Fabricación del Cemento Portland

30
 Ubicación de las diferentes empresas fabricadoras de
Cemento en el Ecuador

31
  BIBLIOGRAFÍA

 INTERNET

http://es.wikipedia.org/wiki/

Página de la ASTM (American Society of Testing Materials)

http://www.astm.org/

Página de Cemento Selva Alegre

http://www.csa.com.ec

Página de La Farge
http://www.lafarge.com/wps/portal/

Página de Holcim
http://www.holcim.es/ESP/ES/id/1610647767/mod/gnm20/page/editorial.ht
ml

32