ECAM

dans le cadre du cours de méthodes de transformation [FM09]

La fabrication des couverts de table

De Leener Joffrey
de Troyer Vincent

Bruxelles, le 20 décembre 2010

 La fabrication des couverts

Table des matières

1 Introduction 3
1.1 L'entreprise Eternum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Un peu d'histoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.1 La cuillère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.2 La fourchette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Introduction aux aciers inoxydables . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.1 L'acier inoxydable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.2 L'oxydation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 Visite de l'entreprise 5
2.1 Matières Premières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Découpe du an . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Laminage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.4 Détourage du an et préparation à l'estampage . . . . . . . . 8
2.4.1 Par calcul de volume . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4.2 Simulation par matériaux modèles . . . . . . . . . . . 11
2.4.3 Simulation numérique par calcul informatique . . . . . 11
2.4.4 Chez Eternum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5 Estampage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5.1 Dénitions et description du procédé à chaud . . . . . 12
2.5.2 Le cordon de bavure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.5.3 Angles de dépouille . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5.4 Outils d'estampage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.5.5 Techniques spéciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.5.6 Chez Eternum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.5.7 Avantages et inconvénients . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.6 Ebavurage et Polissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.6.1 Ebavurage - Ebarbage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.6.2 Polissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.7 Finition et lavage des couverts . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3 Conclusion 24
4 Bibliographie 25

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 La fabrication des couverts

1 Introduction

1.1 L'entreprise Eternum

Eternum est une entreprise belge créée en 1924 et spécialisée dans la créa-
tion, la production et la vente de couverts et d'articles de table en inox
ainsi que quelques modèles en argent. Ses produits sont destinés tant au
consommateur lambda qu'à l'Horeca (hôtels, restaurants et collectivités). Ils
fabriquent plus de 50 modèles de couverts et plus de 150 articles de table.

Les usines se situent majoritairement en Chine et depuis peu au

Bangladesh où la main d'÷uvre est moins chère (100$ /mois contre 350
en Chine !). Le siège central se situe en Belgique à Gembloux où il existe
encore une petite usine de fabrication destinée aux articles de luxe que nous
avons pu visiter. Il y a 30 ans, cette usine comprenait plus d'une centaine
d'ouvriers. Aujourd'huit nous avons pu en compter un maximum de 6. Les
machines ne sont pas récentes mais en comparaison des points de production
chinois où l'on utilise encore des presses à friction et où rien n'est automa-
tisé, l'usine de Gembloux utilise des presses hydrauliques avec des systèmes
de placement et de reprise des pièces passées sous la matrice d'estampage.

1.2 Un peu d'histoire

1.2.1 La cuillère
Dès la préhistoire, la sédentarisation de l'homme et notamment la cul-
ture céréalière lui ont permis de diversier son alimentation. À cette même
époque, l'invention des soupes a développé le besoin d'instruments pour dis-
tribuer cette nouriture liquide et la porter à la bouche. Fabriquée en bois ou
en terre-cuite dans un premier temps, il faudra attendre le XIIIe siècle pour
voir apparaître les cuillères en métal. Les pièces les plus anciennes étaient
découpées dans des plaques de cuivre et martelées.

Il existe aujourd'huit un bon nombre de cuillères diérentes dont la forme

varie en fonction de son utilisation. La longueur du manche dépend de la
hauteur du récipient et la largeur de la bouche de la cuillère dépend, pour sa
part, de la largeur du récipient et du contenu à déplacer. Exemple : la cuillère
à soupe, à café, à pot (synonyme de louche), à thé ou encore à absinthe.

1.2.2 La fourchette
Le mot fourchette apparait pour la première fois dans l'inventaire de la
reine de Hongrie en 1328. Il s'agissait d'une curiosité orientale, à deux dents,
dont le centre de diusion en Europe était Venise. On n'utilisait ces ustensiles

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 La fabrication des couverts

que pour piquer les viandes dans le plat commun et parfois pour la dégusta-
tion de fruits conts. Il semblerait que ces fourchettes aient été considérées
telles des bijoux que les souverains se faisaient orir.

Il faudra attendre la n du XVIIe s. pour que la fourchette à quatre dents,

telle que nous l'utilisons à l'heure actuelle, commence à faire partie des us-
ages. A l'époque, elle restait encore essentiellement un objet de luxe et les
ignorants, qui en méconnaissaient l'usage, s'en servaient comme cure-dent.

1.3 Introduction aux aciers inoxydables

1.3.1 L'acier inoxydable
L'acier inoxydable étant un vaste sujet, vous ne trouverez ici qu'une brève
introduction contenant le strict nécessaire à notre sujet.

La matière première utilisée dans la production des couverts est l'acier

inoxydable. Il se consitue d'acier (alliages de fer et de carbone) auxquels
on ajoute essentiellement du chrome qui, au-delà de 11 à 13 %, produit la
résistance souhaitée à l'oxydation. Parmi les aciers inoxydables on distingue

Les aciers austénitiques qui contiennent entre 16 et 22 % de chrome et

de 6 à 22 % de nickel. Ils sont non-magnétiques. Grâce au nickel, ces
aciers sont les seuls qui puissent donner toute garantie de résistance à
la corrosion. On les utilise notamment pour la belle orfèvrerie en acier
inoxydable .

Les aciers martensitiques qui contiennent de 10 à 18 % de chrome avec

éventuellement un faible pourcentage de nickel et peuvent être trempés
(durcis). Ces aciers sont utilisés pour la fabrication des couteaux. On
trempe la lame an de garantir un tranchant ecace et durable. Ils
sont malheureusement moins résistants à la corrosion.

Les aciers ferritiques qui contiennent de 13 à 30 % de chrome, sans nickel

et ne peuvent être trempés. On peut les travailler à froid. Résistent
mieux à la corrosion que les aciers martensitiques. Ce sont les aciers
les plus souvent utilisés pour la fabrication des articles ménagers bons
marchés (17-18 % de chrome).

1.3.2 L'oxydation
Comme nous le savons, les aciers inoxydables sont principalement con-
stitués de fer. Ils sont rendus inoxydables grâce à un mécanisme d'auto-
protection qui se manifeste en présence de l'oxygène. Les aciers inoxydables
peuvent former à leur surface une couche d'oxyde de chrome, mince, con-
tinue, et étanche qui est un obstacle à la pénétration de l'oxydation. Une

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 La fabrication des couverts

teneur susante en chrome est une condition nécessaire à ce phénomène que

l'on appelle passivation.

La résistance à la corrosion peut donc être maximale si une très ne pel-
licule passive peut se former librement à la surface du couvert. An de les
garder en bon état, il faut éviter de les mettre en contact avec des éléments
susceptibles d'empêcher la passivation, comme les restes de nouriture sur le
couvert ou le contact avec des chlorures (sels), du fer (couvercle de pot de
mayonnaise), de l'argent et de l'aluminium (le dépôt d'aluminium sur l'acier
donne un eet mat).

2 Visite de l'entreprise

2.1 Matières Premières

Chez Eternum, la fabrication des couverts commence par de tôles minces,
qu'ils découperont, ou de coils (bobines) dont la largeur est celle de l'entrée
de la presse à poinçonner et l'épaisseur voulue pour les couverts. Dans le cas
de coils, l'acier inoxydable étant enroulé il faudra le dérouler et le redresser.
En eet lors de l'enroulement, l'acier subit une déformation. Il s'agit alors de
le remettre dans un état parfaitement plat an de ne pas provoquer de prob-
lèmes dans la suite du processus de fabrication. L'épaisseur d'acier utilisée
peut aller jusqu'à 6 mm, au delà, la technique utilisée est celle du forgeage.

2.2 Découpe du an

Le an est une pièce de forme grossière qui servira à produire plusieurs
références de plusieurs modèles diérents. Pour le produire, une matrice de
découpe est positionnée dans une presse hydraulique (100 à 150 T). Plusieurs
matrices sont nécessaires, elles sont fonction de la taille et de la forme du
couvert. La technique utilisée est celle du poinçonnage. (voir gure 1)

Cette technique est une opération de découpe à la presse, dans une tôle
plane mince, de section quelconque ayant des formes imposées par des com-
binaisons poinçon-matrice. Le mécanisme de rupture est comparable à celui
du cisaillage.

La matrice présente une entrée à section constante de hauteur h (souvent

de 4 à 5 mm), suivie d'une dépouille réduisant le risque de coincer le an
et facilitant sa descente, réduisant ainsi l'eort du poinçon. La force du
découpage peut s'exprimer par la relation : F = L∗e∗Rt (L étant le périmètre
à découper, e l'épaisseur de la tôle et Rt la résistance à la traction). (voir
gure 2)

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 La fabrication des couverts

Figure 1  Le poinçonnage

exemple : si
 L = 400mm
 e = 5mm
N
 Rt ' 650 mm 2

F = 1300000N = 130000kg = 130T à répartir sur toute la surface du

poinçon.

Figure 2  Vue en coupe du poinçonnage 1- La matrice ; 2- Le poinçon ; 3-

Les dévêtisseur ; 4- Le an ; 5- La pièce découpée.

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 La fabrication des couverts

Nous pouvons également remarquer l'utilisation d'un dispositif de serrage

(point 3 sur la gure 2) empêchant la tôle de se déformer au passage du
poinçon, appelé dévétisseur.

En plus de l'opération proprement dite de poinçonnage, il faut assurer un

certain nombre de conditions et de travaux tels que :
 le guidage de la tôle ou de la bande de métal
 la facilité de montage et de démontage des outils ainsi que leur aûtage
 la récupération du an
 la sécurité des opérateurs

Avantages et inconvénients : Cette technique est peu coûteuse et per-

met des cadences élevées mais est limitée à des formes relativement simples.
En outre, l'évacuation des chutes est dicile à automatiser.

2.3 Laminage
En théorie, le laminage à froid (Cold rolling) consiste à réduire à froid
et en continu l'épaisseur de la tôle laminée à chaud. Il permet d'obtenir
des épaisseurs plus faibles que le laminage à chaud. Outre la possibilité de
réalisation d'épaisseurs plus faibles, le laminage à froid présente d'autres
avantages comme l'excellent aspect de surface, l'amélioration de tolérances
dimensionnelles et l'obtention d'une surface désoxydée.

Le cycle des opérations de laminage à froid s'applique aux bobines laminées

à chaud et comporte quatre étapes principales :

Le décapage qui prépare la bande à l'opération suivante en enlevant

l'oxyde formé à sa surface au cours du laminage à chaud et du re-
froidissement ultérieur.

Le laminage dont le rôle est de réduire l'épaisseur de la bande à la valeur

désirée.

Le recuit destiné à régénérer la structure cristalline du métal.

Le skin-pass qui permet d'eacer le palier de limite élastique qui subsiste
après recuit (sauf sur les aciers décarburés), d'imprimer la rugosité
recherchée et d'améliorer la planéité.

Lors du laminage à froid une bonne lubrication est nécessaire, qui ajoute
une étape de dégraissage. Le laminage à froid change quelque peu les car-
actéristiques mécaniques du métal. En eet, l'écrouissage local (déformation
plastique) augmente la zone de déformation élastique. La limite d'élastic-
ité est repoussée, mais la résistance à la rupture est constante (il s'agit
d'une propriété interne du matériau). Toutefois, dans le cas des couverts,

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 La fabrication des couverts

ces phénomènes ont peu ou pas d'incidence sur les produits. Ceux-ci n'étant
pas soumis à de grosses contraintes mécaniques lors de leur utilisation.

En pratique, pour la fabrication des couverts, toutes ces étapes ne sont

pas nécessaires. Ils n'eectuent pas, au préalable, de laminage à chaud.
Ils utilisent le laminage dans l'unique but d'élargir et d'amincir la partie
supérieure du an car celle-ci est insusante pour y découper le cuilleron du
couvert. Contrairement à la théorie, les ans n'étant pas laminés à chaud,
l'étape de décapage, de recuit et de skin-pass ne sont donc pas nécessaires.
Le tout est d'ailleurs eectué manuellement à la pièce.

Ils eectuent une déformation plastique en passant la partie supérieure

du couvert entre deux cylindres tournant en sens opposés écrasant la partie
supérieure du an. Cette partie deviendra le cuilleron de la cuillère. Il est
à noter que deux laminoirs sont nécessaires pour obtenir la largeur requise
au détourage du an. Certaines fourchettes subissent parfois une passe de
laminage mais uniquement à des ns d'esthétisme.

2.4 Détourage du an et préparation à l'estampage

Malgré l'appellation détourage, la technique utilisée ici est celle du
poinçonnage. Ils vont positionner le an élargit dans un gabarit permet-
tant de le maintenir en place pendant que la partie supérieure de la presse
va descendre, guidée par deux montants, et pousser la pièce à travers l'outil-
lage. La pièce ainsi produite est maintenant appelée lopin et son contour
est le contour dénitif du modèle.

Figure 3  Matrice de découpe des dents en deux passes

Dans la ligne de production, chez Eternum, c'est à ce moment qu'inter-

vient l'étape de découpe des dents des fouchettes. L'opération utilise aussi

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 La fabrication des couverts

la technique de poinçonnage et une matrice adaptée. La découpe est eec-

tuée en deux étapes. La dent centrale dans la partie gauche de la gure 3
d'abord, ensuite les dents extérieures dans la partie de droite. Ceci an de
réduire l'eort demandé à l'acier et d'obtenir ainsi des dents bien alignées.

À ce stade de la fabrication, il est important que le lopin ait bien la même

quantité de matière que la pièce désirée, ou plus dans dans le cas du procédé
à chaud. Pour ce faire, diérentes techniques peuvent être utilisées :

2.4.1 Par calcul de volume

Technique de base du procédé à chaud, il s'agit ici de calculer la quantité
de matière du lopin an qu'après estampage, on obtienne une pièce sans
défaut et un minimum de bavures. Pour ce faire, nous allons sectionner la
pièce dans sa longueur (gure 4) , calculer la surface de chacune d'elles pour
ensuite les majorer en fonction de leurs proportions vis-à-vis des sections
minimales et maximales an de prendre en compte la quantité de matière
qui s'écoulera dans le cordon de bavure. (gure 5)

Section maximale : majoration de 3 à 4 % (b)

Section moyenne : majoration de 6 à 7 % (a)

Faible section : majoration de 13 à 14 % (c)

Zone de raccordement entre deux sections : majoration de 18 % (d)

Une fois cette majoration eectuée il faut encore calculer pour chaque
section son équivalence ronde ou carré. Connaissant les formules de surface :

pid2
Srond = 4 et Scarr = c2

et voulant obtenir un volume identique pour un prolé diérent :

Srond = Scarr = S2

on obtient les dimensions du diamètre ou du côté du prolé que nous

souhaitons utiliser :

q
4S2 √
d= π et c= S2

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 La fabrication des couverts

Figure 4  Evaluation du volume du lopin en sectionnant la pièce dans sa

longueur

Figure 5  Diérentes sections de la pièce nécessitant des majorations dif-

férentes

À présent si la variation des sections n'est pas trop grande, le lopin brut
pourra être directement estampé. Dans le cas contraire, il sera nécessaire
d'eectuer un roulage du lopin ou de passer par une étape d'ébauche an

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 La fabrication des couverts

d'éviter des défauts tel que pliures, criques ou une mauvaise répartition des
bres dans la pièce estampée. (gure 6)

Figure 6  Diérents défauts pouvant survenir lors de l'estampage

2.4.2 Simulation par matériaux modèles

Près du bureau d'étude de l'entreprise d'estampage, est installé un atelier
de simulations des procédés de mise en forme, utilisant des pâtes à modeler.
L'équipement utile est élémentaire : un réfrigérateur ménager pour la con-
servation de la pâte, un petit laminoir du même type que ceux utilisés pour
la fabrication de pâtes alimentaires, une cisaille à l et une presse manuelle
de quelques tonnes. L'outillage est réalisé en résine et permettra de tester si
la fabrication ne provoquera pas de défauts dans les pièces.

Il est important de remarquer que cette technique permet de s'assurer

rapidement que la fabrication sera sans défauts mais qu'elle ne permet pas
de déterminer les eorts à mettre en jeu. Il faut aussi faire attention à la
manipulation de la plasticine. En eet, la température joue un rôle très
important sur le comportement rhéologique du kaolin, composant de base de
la plasticine.

Pour rappel : la rhéologie est l'étude de l'écoulement ou de la

déformation des corps sous l'eet des contraintes qui leur sont
appliquées.

2.4.3 Simulation numérique par calcul informatique

Grâce aux recherches faites par plusieures universités, la plupart des in-
dustriels de l'estampage dispose aujourd'hui de logiciels leur permettant

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 La fabrication des couverts

d'obtenir de bons résultats dans des délais raisonnables. Parmi ces logiciels
citons :

Copest (Conception optimisée pour l'estampage) : logiciel perme-

ttant de dessiner automatiquement le tracé optimalisé d'une pièce estam-
pable à partir de la dénition géométrique de la pièce de départ. Il permet
de prendre en compte les données de forgeage, celles du matériau, des capac-
ités technologiques de l'utilisateur et de travailler à partir de plans issus de
logiciels CAO classiques (Strim, Cathia, SolidWorks, ...).

Forgerond : celui-ci permet de modéliser les lois d'écoulement du matériau

et de mettre en évidence l'apparition (ou non) d'éventuels défauts. Il permet
aussi de mesurer l'inuence de la position du cordon de bavure sur l'écoule-
ment et sur l'eort de mise en forme.

Préform : celui-ci permettra de concevoir la forme d'ébauche nécessaire si

Forgerond révèle la nécessité d'en avoir une.

Forge 2 et Forge 3 : logiciels basés sur le calcul de déformations par

éléments nis et qui permettent de prendre en compte l'inuence du volume
de toute la pièce représentée par sa 3ème dimension.

2.4.4 Chez Eternum

Dans cette entreprise, le contour dénitif de la pièce est xée par l'é-
tape de détourage du an. La dernière variable sur laquelle on peut encore
jouer pour dénir le volume du lopin engagé est l'épaisseur de la tôle de
départ. Dans le cas où l'épaisseur de la tôle ne serait pas disponible chez le
fournisseur, un passage du manche dans le laminoir est encore possible.

2.5 Estampage
2.5.1 Dénitions et description du procédé à chaud
L'estampage est le terme utilisé pour dénir l'action de forgeage de l'acier
en trois coups (ébauche, nition et ébavurage), le terme matriçage est ap-
pliqué, quant à lui, aux métaux non ferreux.

L'estampage consiste à chauer à haute température (environ 1250 °C)

un morceau de demi-produit d'une géométrie calculée comme expliqué
précédemment et appelé lopin. Celui-ci sera placé entre des outillages
appelée matrices, dans lesquelles est usinée en creux une gravure qui
représente exactement la forme de l'avant-produit brut à obtenir. Une

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 La fabrication des couverts

machine-outil d'estampage agissant par choc ou par pression va contrain-

dre le lopin à se déformer pour épouser les formes de la gravure. La plupart
du temps, dans la matrice, autour de la gravure, il existe aussi un cordon de
bavure permettant à l'excédent de matière du lopin de s'y écouler et d'ainsi
maîtriser la géométrie de la pièce nie. Ce cordon sera ôté, le plus souvent à
chaud, sur une machine-outil annexe appelée presse d'ébavurage ou presse
de détourage.

Figure 7  Evolution de la contrainte d'écoulement (1), de la ductilité (2)

et de l'oxydation d'un acier en fonction de la température (3)

An d'assurer un écoulement du lopin dans la matrice, il faut eectuer

une déformation plastique. Ainsi, la contrainte généralisée dans la pièce doit
être égale à la contrainte d'écoulement du métal. Il est entendu que l'eort
exercé doit être inférieur à la limite élastique de l'outillage. L'eort appliqué,
les déformations élastiques et la dilatation due à l'échauement durant le
travail de la pièce mais aussi de la matrice, sont à prendre en compte pour
obtenir des pièces brutes aux cottes souhaitées à l'intérieur des tolérances
dimensionnelles.

Les aciers inoxydables, pour leur part, ne contiennent que des traces de
carbone, ce qui les rend beaucoup plus malléables que les aciers traditionnels.
Il ne sera donc pas nécessaire de chauer le lopin avant de le placer dans la
matrice. De plus, toujours grâce à cette bonne malléabilité, à un bon calcul
du volume du lopin et quelques essais - erreurs, le cordon de bavure ne sera
pas nécessaire.

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 La fabrication des couverts

2.5.2 Le cordon de bavure

Comme vu précédemment le cordon de bavure à plusieurs rôles :
 Assurer le remplissage convenable de la gravure ;
 Permettre l'évacuation de l'excédent de métal du lopin par rapport à
la pièce estampée nie.
 Permettre un certain retrait du métal chaud lorsqu'il refroidit.
 Augmenter la surface de contact matrice-pièce facilitant le refroidisse-
ment de cette dernière.

Figure 8  Comparaison de diérentes techniques de mise en forme

Le prix de l'acier étant la composante principale du prix nal d'une pièce,

il est intéressant de minimiser le plus possible les excédents de matière.

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 La fabrication des couverts

Sous réserve d'un outillage monté sur ressort, lorsque l'on peut accepter
une tolérance dimentionnelle de plusieurs millimètres, on peut réaliser des
pièces sans bavure, éventuellement dans une matrice fermée, à condition de
prévoir un exutoire.

Figure 9  Diérents logements de bavure

La plupart du temps, an de simplier la réalisation des matrices, le cordon

de bavure n'est usiné que dans l'une des deux matrices. Un usinage dans les
deux parties permettra un écoulement symétrique et plus important. Un
logement de bavure ouvert lui évitera d'être comblé et de provoquer des
replis ou des criques à l'entrée du cordon de bavure, ou dans une moindre
mesure, de modier le brage de la pièce.

2.5.3 Angles de dépouille

An de pouvoir extraire la pièce estampée de la gravure, il est nécessaire
que celle-ci possède des angles de dépouille non nuls sur les faces parallèles
au sens de l'estampage. Du fait du retrait, le métal tend à se fretter sur
les noyaux (excroissances dans la matrice permettant de réaliser des trous
dans la pièce). Il faut donc prévoir des angles plus grands pour les dépouilles
intérieures que pour les dépouilles extérieures. Pour les mêmes raisons, il
faut éviter les variations brusques de sections et les raccorder par des congés
importants.

Il est aussi intéressant de remarquer que lorsque le rayon du congé tend vers
zéro la force de forgeage à appliquer tend vers l'inni. Des graphiques per-
mettent de déterminer la valeur optimale à mettre pour chacun des rayons.
(gure 10)

Les couverts étant la plupart du temps de forme cylindrique, les angles

de dépouille dans les matrices sont largement susants. De plus, le plan de
joint (plan séparant les matrices inférieures et supérieures) suit parfaitement

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 La fabrication des couverts

Figure 10  Inuence de la valeur du rayon sur la force nécessaire à la mise

en forme

la courbe du couvert et sépare en deux la quantité de matière mise en forme

dans chaque matrice.

2.5.4 Outils d'estampage

Les matrices : elles présentent la particularité d'être soumises à des sollic-
itations thermiques et mécaniques très élevées. Cet outillage commence à se
dégrader dès le début de son utilisation. Les matrices ont donc une durée de
vie relativement courte, de l'ordre de quelques milliers de pièces estampées.
Dans le cas des couverts, travaillant à froid et sur un matériau malléable,
l'usure de l'outillage est moins prononcée. L'acier utilisé pour leur fabrication
est un acier pour outil travaillant à chaud de dénomination : W. Nr. : 1.2343,
AFNOR : Z 38 CDV 5 . Cet acier est allié au Chrome et au Molybdène, il
est soit trempé à l'air, soit à l'huile chaude à 80°C ou encore sous vide.

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 La fabrication des couverts

Figure 11  Exemple de matrices

Gravure de roulage : elle permet de préformer la pièce sur sa largeur. Le

lopin est passé une première fois sous la presse dans la matrice de roulage,
est tourné d'un angle de 90°pour être nalement estampé dans la gravure de
nition. (gure 12 )

Opérations successives : an d'obtenir une cadence de production plus

élevée sur les machines-outils de choc, les diérentes gravures : étirage, cam-
brage, ébauche et nition sont usinées dans un même bloc de grande dimen-
tion. Une grande surface de frappe permettra d'absorber sans dommage la
totalité de l'énergie fournie par l'engin. Cette surface est au minimum de
350cm2 par 10 KJ. Sur les machines-outils de pression, les gravures sont
généralement usinées dans des blocs plus petits qui sont soit insérés dans un
ensemble appelé porte-insert, soit xés séparément dans un porte-matrices.
Cette technologie permet de changer les gravures usées indépendamment les
unes des autres.

2.5.5 Techniques spéciales

Le refoulement : Dans ce cas-ci, on utilise une machine-outil à axe hor-
izontal comprenant deux matrices, l'une xe et l'autre mobile. L'une

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 La fabrication des couverts

Figure 12  Diérentes gravures insérées dans un porte-insert

Figure 13  Laminoir ébaucheur à retour

des deux serre le lopin en laissant dépasser d'un côté la partie à es-
tamper qui sera chauée au préalable. Les règles du refoulement sont
basées sur les principes suivants :

1. Il faut engager la totalité du volume à mettre en forme dès la

première opération.

2. À cause du risque de ambement, on ne peut refouler en une

seule passe qu'une barre dont la longueur est inférieur à trois fois

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 La fabrication des couverts

le diamètre initial. Dans le cas contraire, il faudra envisager un

ou plusieurs refoulements partiels sans fractioner le volume total
à déformer ceci en utilisant des poinçons coniques. Economique-
ment, au-delà de 5 passes, le procédé n'est plus rentable.

Figure 14  Début et n d'un refoulement partiel

Technique de mi-chaud : Cette technique est un compromis destiné à
s'aranchir des problèmes de calamine et de décarburation, rencontrés
lorsque l'acier est chaué à haute température, ainsi que des prob-
lèmes de résistance mécanique que constitue la contrainte d'écoule-
ment du métal mis en forme à froid. La température de mise en forme
à mi-chaud ou à tiède est de l'ordre de 650 °C à 700 °C. Les pro-
duits forgés ont un très bel aspect de surface, peu ou pas de calamine.
La contrainte d'écoulement à mi-chaud est supérieure à celle à chaud,
ce qui sollicite fortement l'outillage. En conséquence, cette technique
ne s'applique qu'aux pièces axisymétriques. Les tolérances dimension-
nelles sont voisines, bien qu'un peu plus larges que celles obtenues à
froid, ceci permet, dans certains cas de pignonerie par exemple, de pou-
voir obtenir des dentures qui ne nécessiteront pas de reprise d'usinage
ultérieurement.

L'estampage orbital : Ce procédé s'inspire d'une technique largement

utilisée dans l'opération de rivetage. Tandis que la matrice inférieure

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 La fabrication des couverts

reçoit une poussée verticale, dirigée vers le haut par un vérin, la ma-
trice supérieure est animée d'un mouvement orbital dont l'inclinaison
est de quelques degrés. La matrice supérieure roule sur la pièce à met-
tre en forme en s'opposant à la force verticale exercée par le vérin sur
la matrice inférieure. L'eort ne s'applique donc que sur un secteur
tournant de la pièce. Cette dernière, au lieu d'être mise en forme sur
toute sa surface, ne l'est que progressivement. Il en résulte une diminu-
tion très importante de la force et de l'énergie à mettre en ÷uvre. Par
contre, le procédé ne s'applique qu'aux pièces de révolution et la ca-
dence de fabrication est de 2 à 3 fois plus lente que celle d'un procédé
traditionnel.

Figure 15  Opération d'estampage orbital

2.5.6 Chez Eternum

L'estampage des couverts est réalisée en une ou deux passes, à froid. Il
n'y a pas de passe d'ébauche ni de roulage. S'il doit y avoir deux passes,
c'est pour séparer l'estampage du manche de l'estampage de la bouche du
couvert, dans des soucis de rapidité de production.

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 La fabrication des couverts

Les matrices ne contiennent pas de cordron de bavure, la barbe résultante

est éliminée lors de l'étape d'ébavurage. Le lopin a déjà le contour dénitif de
la pièce et son épaisseur est une moyenne de l'épaisseur nale, si bien que les
contraintes d'écoulement dans la pièce, lors de l'estampage sont minimisées
et les défauts (piqures) n'apparaissent qu'en n de vie des matrices. Un
lubriant est cependant utilisé an d'empêcher la pièce de se fretter à la
matrice lors de l'estampage.

Figure 16  Matrice du cuillère à sauce

2.5.7 Avantages et inconvénients

 Rapidité d'exécution de la pièce : gràce à une chaîne cinématique d'en-
trée des lopins et de sortie des pièces, il est possible d'obtenir un ca-
dence pouvant aller jusqu'a 8000 pièces à l'heure.
 De par l'écoulement du métal, les pièces formées obtiennent un bon
brage ce qui leur permettra par la suite une meilleure résistance mé-
canique. (gure 17)
 Vis à vis de l'environnement, tout le métal qui rentre dans l'usine en
sort soit sous forme de pièces, soit sous forme de déchets qui sont
récupérés et revendu à des professionels du recyclage. L'acier inoxyd-
able est recyclable à 100 % et complète à 60 % la production mondiale
d'un nouvel acier inoxydable. De plus, le lubriant utilisé lors de l'es-
tampage est, lui aussi, récupéré et revendus aux industriels des travaux
publics car il contient une part de calamine utile dans la construction
des routes.

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 La fabrication des couverts

Figure 17  Exemple de boulons fabriqués selon trois méthodes diérentes

 Dans le procédé à chaud, en raison des pertes de matière et à la courte

durée de vie des matrices, le prix de revient d'une pièce est relative-
ment élevé. Pour la fabrication des couverts, l'estampage représente un
prix de revient plus faible. En eet, le contour du lopin étant déni à
l'avance il n'y a pas de pertes de matière et l'écoulement du métal dans
la gravure est moins important. Les matrices gagnent donc en durée
de vie.
 Toujours dans le procédé à chaud, la manipulation d'un métal à haute
température représente un risque pour l'opérateur contrairement à la
manipulation à froid.
 Reste le problème du bruit. On ne peut frapper deux masses mé-
talliques l'une contre l'autre sans occasionner une nuisance sonore.
Les opérateurs utilisent des protections individuelles mais le coût pour
isoler phoniquement un bâtiment industriel est plutot élevé et les en-
treprises d'estampage préfèrent généralement s'éloigner des villes.

2.6 Ebavurage et Polissage

Suite au procédé utilisé précédemment, des barbes peuvent apparaître.
Pour les éliminer, un ébavurage est nécessaire. Le polissage, quant à lui,
permettra de donner au couvert un meilleur état de surface ainsi q'un plus
bel aspect.

2.6.1 Ebavurage - Ebarbage

En général les techniques utilisées pour l'ébavurage sont l'abrasion (frot-
tement entre deux objets jusqu'à usure), à la lime ou à la disqueuse. On peut
aussi simplement casser la bavure. Ces méthodes peuvent être manuelles ou
automatisées. Outre l'ébavurage mécanique, il existe aussi l'ébavurage chim-
ique, thermique ou même électrique.

L'émerisage : technique mécanique, ici l'usinage de la surface métallique

s'eectue à l'aide de bandes abrasives. La bande abrasive est entraînée par
la roue de contact et tendue par le galet tendeur. En fonction de la surface

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 La fabrication des couverts

souhaitée plusieurs bandes abrasives présentant des grains diérents sont

nécessaires. Les bandes d'un grain de 46-60 permettent d'obtenir un enlève-
ment de matière important. Les bandes de grains entre 80 et 240 permettent
d'obtenir un enlèvement de matière moyen. Ces grains laissent une surface
rugueuse. Avec les bandes d'un grain de 280-400, il est possible d'obtenir des
surfaces plus esthétiques.

Cette technique est utilisée pour polir et ébavurer le contour des couverts.
Elle consiste à placer les couverts sur un disque qui tourne à intervalles
réguliers pour présenter les couverts à chaque bande abrasive. Un capteur
permet de détecter la présence du couvert. Le polissage des côtés est terminé
manuellement par un polisseur.

La tribonition : ébavurage chimique et mécanique. Dans ce procédé,

les pièces à traiter et les abrasifs sont mis en vibration dans une cuve avec
ajout d'eau et d'additifs chimiques pour l'obtention de la nition demandée.
L'enlèvement de matière, le niveau de polissage et l'état de surface dépendent
de la composition et de la taille des additifs introduits.

2.6.2 Polissage
Après l'émerisage vient le polissage du reste de la surface. Les matières
servant au polissage se composent généralement de ls d'acier, de bres na-
turelles (p.ex. le sisal) ou de coton. Le choix d'une pâte à polir appropriée et
d'éléments de polissage adéquats permet de réaliser diérentes tâches. Parmi
celles-ci, on compte l'élimination des couches d'oxydes sur des rubans d'acier
trempés, l'amélioration de la rugosité et la génération de surfaces brillantes.

L'étape du polissage est eectuée manuellement dans le cas de louches ou

autres couverts spéciaux. Dans un premier temps, le polisseur utilise une
meule sur laquelle est montée une roue de polissage dure composée de sisal
(bre extraite d'une plante mexicaine). Le polisseur applique sur cette roue
une pâte à polir. Il procède au premier polissage. Il change ensuite les roues
de polissages de moins en moins dures pour terminer sur une roue en coton.

Dans le cas de plus grandes séries, ce procédé peut être automatisé. Les
couverts sont placés alors successivement dans 7 machines, chacune program-
mée pour eectuer un mouvement bien précis.

2.7 Finition et lavage des couverts

Après le polissage, les couverts sont placés dans une machine à dégraisser
an de les nettoyer. On utilise pour ce faire un solvant, comme par exemple

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 La fabrication des couverts

le milasol 32 ou le perchlorétylène. D'autres nitions peuvent encore être ap-

portées au couvert comme le sablage du manche qui permet un ton plus mat,
on parle d'acier brossé. La technique consiste à projeter sous haute pression
du sable sur le manche du couvert ce qui crée une rugosité. On peut égale-
ment marquer les couverts à l'aide d'un système de gravure électrochimique
qui permet notamment d'inscrire le nom de la marque. Les couverts sont
nalement contrôlés, emballés et prêts à l'expédition.

3 Conclusion

Tout au long de la réalisation de ce document nous avons voulu suivre la

procédure de fabrication des couverts d'Eternum en se rapportant, à chaqune
des étapes, à la théorie. Nous avons aussi voulu y apporter un maximum de
détails pratiques, comme des chires ou des schémas, an de garder le lecteur
le plus proche possible de la réalité.

Les recherches sur la technique d'estampage ainsi que sur les techniques
s'y rapportant nous ont permis de constater combien il est dicile d'obtenir
des informations précises et pointues dans le domaine de la transformation
des métaux. Ceci étant lié à la protection contre l'espionnage industriel et
à la grande part de savoir-faire des ouvriers spécialisés qui n'est pas ou très
peu consignée. La meilleure solution consiste encore à poser les questions
directement au responsable de production. En eet, lui seul dans l'entreprise
est à même de décrire en détails tout les mécanismes et techniques de la
chaîne de production. Mais il faut tenir compte du fait que les noms des
techniques utilisées ne sont pas toujours en accord avec la théorie. C'est
notamment le cas pour le détourage du an qui était en fait du poinçonnage.

Il est important de garder à l'esprit que notre réèction est basée unique-
ment sur la visite du site de poduction d'Eternum. Il probable qu'il existe
d'autre façons de fabriquer des couverts et que les techniques utilisées ici
servent aussi dans d'autre domaines.

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 La fabrication des couverts

4 Bibliographie

Histoire de la table Les arts de la table des origines à nos jours , Pier-
res Ennes, Gérard Mabille, Philippe Thiébaut, référence 395.5 ENNE,
bibliothèque des sciences humaines, ULB niveau 4.

Technologies volume1 Alain Delchambre, sylabus ULB MECHA-H-201.

Méthode de transformation Tome1 Ch. Demeuldre, syllabus ECAM
FM09, édition 2005.

Techniques de l'ingénieur Laminage à froid des produits plats,

Référence M7950, Jean-Claude Calmon, Jean Cenac, 10 oct 1994

Techniques de l'ingénieur Mise en forme de l'acier par estampage,

®
Référence M3200, Marcel Gaucheron, 10 déc 1998.

Étoiles abrasifs originales KEMPER

®
www.kemperkontakt.de

Ouest polissage www.ouest-polissage.com

Manuel du coutelier  ou traité théorique et pratique de l'art de faire

tout les ouvrages de coutellerie, M.H. landrin 1835, google books :

®
http ://books.google.fr

LOESER technique d'émerisage bandschleif_tech_web_fr.pdf

Site web d'eternum http ://www.eternum.com/

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