Final Report

TKA-410 PERANCANGAN PABRIK
Semester Gasal – 2019/2020
PRARANCANGAN PABRIK PRODUKSI NITROPHOSPHATE FERTILIZER DENGAN KAPASITAS

PRODUKSI 150.000 TON/TAHUN DARI AMMONIA DENGAN MENGGUNAKAN PROSES
MIXED ACID ROUTE
Diajukan sebagai prasyarat untuk menyelesaikan Program Sarjana (S1)
Disusun Oleh :
Alwan Taufiqurrohman (14-2015-070)
Herul Maulana (14-2015-105)
M Luthfie Zulkarnaen (14-2016-051)
Pembimbing
Jono Suhartono, S.T., M.T., Ph.D.
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL BANDUNG
2020
PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE PRARANCANGAN PABRIK 2019/2020
LEMBAR PENGESAHAN
TKA-410 PERANCANGAN PABRIK
Semester Gasal  2019/2020
PRARANCANGAN PABRIK PRODUKSI NITROPHOSPHATE FERTILIZER DENGAN KAPASITAS

PRODUKSI 150.000 TON/TAHUN DARI AMMONIA DENGAN MENGGUNAKAN PROSES MIXED
ACID ROUTE
Disusun Oleh :
Alwan Taufiqurrohman (14-2015-070)
Herul Maulana (14-2015-105)
M Luthfie Zulkarnaen (14-2016-051)
Catatan Pembimbing
Bandung, 21 Januari 2020

Disetujui Pembimbing
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat serta
hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Pra Rancangan Pabrik yang berjudul “Pra
Rancangan Pabrik Nitrophosphate dari amonia Menggunakan Mixed Acid Route Kapasitas 150.000
Ton/Tahun”. Penyusunan laporan ini diajukan sebagai salah satu syarat menempuh Tugas Akhir di
Jurusan Teknik Kimia Institut Teknologi Nasional Bandung.
Pada kesempatan kali inii penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas
doa, bimbingan dan bantuan yan telah diberikan. Ucapan terima kasih ini akan penulis sampaikan
kepada :
1. Bapak Jono Suhartono S.T., M.T., Ph.D, selaku dosen mata kuliah Pra Rrancangan Pabrik
yang telah memberikan arahan dan masukan dalam penyelesaian Laporan Pra Rancangan
Pabrik ini.
2. Dosen dan karyawan di Jurusan Teknik Kimia.
3. Kedua orang tua dan keluarga atas doa-doa yang tak pernah putus dipanjatkan untuk
kesuksesan kami serta dorongan semangat dan dukungannya selama ini.
4. Teman-teman angkatan 2015 Jurusan Teknik Kimia Institut Teknologi Nasional Bandung.
5. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan Laporan Pra Rancangan Pabrik ini
Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan Laporan Pra Rancangan Pabrik ini masih
banyak terdapat kekurangan-kekurangan baik dari segi materi maupun penyajiannya. Oleh
karena itu, dengan segala kerendahan hati, penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi
pembaca.
Bandung, 21 Januari 2020
Penulis
ii
ABSTRAK
PRARANCANGAN PABRIK PRODUKSI NITROPHOSPHATE FERTILIZER DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
150.000 TON/TAHUN DARI AMMONIA DENGAN MENGGUNAKAN PROSES MIXED ACID ROUTE
Alwan Taufiqurrohman (14-2015-070), Herul Maulana (14-2015-105), dan M Luthfie Zulkarnaen (14-
2016-051).
ABSTRAK
Pupuk merupakan material yang ditambahkan pada media tanam atau tanaman untuk mencukupi
kebutuhan hara yang diperlukan tanaman sehingga mampu berproduksi dengan baik. Untuk mencapai
pertumbuhan dan produktivitas optimal, tanaman membutuhkan beberapa unsur, antara lain C, H, O, N,
P, K, Ca, Mg, dan lain-lain. Di antara unsur yang diperlukan tanaman tersebut, unsur N, P, dan K adalah
unsur tambahan yang paling dibutuhkan oleh tanaman melalui pupuk. PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE
merupakan salah satu pabrik kimia yang bergerak untuk memproduksi pupuk NPK atau biasa disebut
dengan nama pasar pupuk Phonska yang akan didirikan didaerah Pinisi, Sumatera selatan. Dapat dilihat
kebutuhan pupuk NPK di Indonesia semakin meningkat tiap tahunnya sehingga produsen pupuk NPK
masih belum dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri, maka oleh sebab itu pabrik ini akan memproduksi
pupuk NPK dengan kapasitas produksi 150.000 ton/tahun. Pupuk NPK dapat dihasilkan dengan 2 metode,
yaitu dengan metode nitric acid route atau disebut nitrophosphate process dan sulphuric acid route atau
disebut mixed-acid process. Metode mixed-acid process dipilih karena proses ini lebih baik dari pada
nitrophosphate process dikarenakan sumber batuan fosfat di Indonesia yang sedikit sehingga lebih
memungkinkan untuk menggunakan mixed-acid process. Bahan baku dalam pembuatan pupuk NPK yaitu
asam fosfat, amonia, dan KCl. Asam fosfat didapat dengan membeli dikarenakan kandungan fosfat alam
di Indonesia umumnya mempunyai kandungan P yang rendah, sebagian besar kelas D atau E yang artinya
kandungannya berada dibawah 20% dan jumlahnya hanya cocok untuk penambangan kecil. Amonia (NH 3)
yang dibutuhkan diperoleh dengan cara membeli ke produsen amonia yang terdekat sedangkan KCl
didapat dengan cara mengimpor dari Negara Kanada.
Dari hasil analisis ekonomi diperoleh ROI (70,81%) > MARR(68,95%) , PP (1,2 tahuun) < PP acc
(1,5), IRR (62%)> Suku Bunga (7%) dan PV($ 295.008.133) > 0 diakhir umur proyek, jadi dari segi ekonomi
pabrik pupuk NPK ini layak untuk di dirikan dan dikembangkan di Indonesia.
Kata Kunci : Pupuk NPK, NH3, asam fosfat, KCl, mixed-acid process.
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................................................. i
KATA PENGANTAR ................................................................................................................................... ii
ABSTRAK ................................................................................................................................................ iii
DAFTAR ISI.............................................................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL....................................................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................................................... x
DAFTAR SIMBOL .................................................................................................................................... xii
DAFTAR SINGKATAN .............................................................................................................................. xiv
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ..................................................................................................... 1
1.2 Kapasitas Rancangan...................................................................................................................... 3
1.3 Lokasi Pendirian Pabrik .................................................................................................................. 5
1.4 Tinjauan Pustaka ............................................................................................................................ 9
1.4.1Macam-macam Proses ................................................................................................................ 9
1.4.2 Kegunaan Produk ..................................................................................................................... 17
1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia.................................................................................................................. 17
BAB II DESKRIPSI PROSES ....................................................................................................................... 20
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk .............................................................................................. 20
2.1.1 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Utama ................................................................................... 20
2.1.2 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Penunjang ..................................................................................... 22
2.1.3 Sifat Fisik dan Kimia Produk Utama .......................................................................................... 23
2.2 Konsep Proses.............................................................................................................................. 23
2.4 Diagram Alir Neraca Massa dan Panas ......................................................................................... 30
2.4.1 Diagram Alir Neraca Massa ....................................................................................................... 30
2.4.2 Diagram Alir Neraca Panas ....................................................................................................... 31
2.5 LayOut Pabrik .............................................................................................................................. 32
BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES ........................................................................................................... 35
3.1 Belt Conveyor .............................................................................................................................. 35
3.2 Screw Conveyor ........................................................................................................................... 37
3.3 Bucket Elevator ............................................................................................................................ 38
3.4 Storage ........................................................................................................................................ 39
3.5 Pompa ......................................................................................................................................... 43
iv
3.6 Blower ......................................................................................................................................... 53

3.7 Heater ......................................................................................................................................... 59
3.8 Ventury Scrubber ......................................................................................................................... 60
3.9 Reaktor Pre-Neutralizer ............................................................................................................... 61
3.10 Rotary Dryer .............................................................................................................................. 62
3.11 Granulator ................................................................................................................................. 62
3.12 Screen........................................................................................................................................ 63
3.13 Crusher ...................................................................................................................................... 63
3.14 Coating Drum ............................................................................................................................. 64
3.15 Cyclone ...................................................................................................................................... 64
3.16 Rotary Cooler ............................................................................................................................. 64
3.17 Warehouse ................................................................................................................................ 65
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM ...................................................................... 66
4.1 Sistem Pengolahan dan Distribusi Air .......................................................................................... 66
4.2 Sistem Penyediaan serta Distribusi Steam dan Listrik ................................................................... 69
4.2.1 Kebutuhan Steam .................................................................................................................... 69
4.2.2 Kebutuhan Listrik ..................................................................................................................... 69
4.3 Pengolahan Limbah...................................................................................................................... 71
4.3.1 Proses Pengolahan Limbah Gas ................................................................................................ 72
4.3.2 Proses Pengolahan Limbah Cair................................................................................................ 73
4.4 Sistem Utilitas Lainnya ................................................................................................................. 77
4.5 Keselamatan Kerja ....................................................................................................................... 78
4.5.1 Analisa Proses Berbahaya ........................................................................................................ 79
4.5.2 Hazard and Operability Study (HAZOP)..................................................................................... 80
4.5.3 Alat Pelindung Diri ................................................................................................................... 87
4.5.4 Bahan Berbahaya ..................................................................................................................... 88
4.6 Process Control ............................................................................................................................ 89
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN ...................................................................................................... 101
5.1 Bentuk Perusahaan .................................................................................................................... 101
5.2 Struktur Organisasi .................................................................................................................... 102
5.2 Tugas dan Wewenang ................................................................................................................ 104
5.3 Pembagian Jam Kerja Karyawan ................................................................................................. 109
5.4 Status Karyawan ........................................................................................................................ 110
v
5.5 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji .................................................................... 110

5.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan .................................................................................................. 113
BAB VI ANALISA EKONOMI .................................................................................................................. 115
6.1 Penaksiran Harga Peralatan ....................................................................................................... 115
6.2 Dasar Perhitungan ..................................................................................................................... 116
6.3 Perhitungan Biaya ...................................................................................................................... 117
6.3.1 Biaya Investasi ....................................................................................................................... 117
6.3.2 Biaya Produksi ....................................................................................................................... 119
6.2 Analisa Kelayakan ...................................................................................................................... 123
6.3 Hasil Perhitungan....................................................................................................................... 124
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................................................................... 129
7.1 Kesimpulan ................................................................................................................................ 129
7.2 Saran ......................................................................................................................................... 135
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................ 139
LAMPIRAN I NERACA MASSA ............................................................................................................... 143
LAMPIRAN II NERACA PANAS ............................................................................................................... 167
LAMPIRAN III PERHITUNGAN ALAT ...................................................................................................... 205
LAMPIRAN IV ANALISA EKONOMI DAN SISTEM UTILITAS ..................................................................... 289
IV.1 ENERGY EFFICIENCY .................................................................................................................. 289
IV.2 PERHITUNGAN KEBUTUHAN AIR ............................................................................................... 291
IV.3 PERHITUNGAN PERPIPAAN ....................................................................................................... 294
IV.4 PENENTUAN EQUIPMENT COST ................................................................................................ 298
IV.5 PERHITUNGAN EKONOMI ......................................................................................................... 334
LAMPIRAN V DATA PENDUKUNG ......................................................................................................... 339
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan Pupuk NPK di Berbagai Sektor di Indonesia Tahun 2011-2015 ................................. 1
Tabel 1.2 jumlah produksi dalam negeri, kebutuhan dan peluang pasar .................................................. 2
Tabel 1.3 Data Ekspor-Impor Pupuk NPK di Indonesia (ton/tahun) ........................................................... 2
Tabel 1.4 Industri yang Memproduksi H3PO4............................................................................................ 4
Tabel 1.5 Industri yang Memproduksi NH3 ............................................................................................... 4
Tabel 1.6 Industri yang Memproduksi H2SO4 ............................................................................................ 5
Tabel 1.7 Industri yang Memproduksi KCl ................................................................................................ 5
Tabel 1.8 Pilihan Lokasi Pendirian Pabrik PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE ............................................. 5
Tabel 1.9 Perbandingan Proses Pembuatan Pupuk NPK ......................................................................... 16
Tabel 2.1 Keterangan Alat...................................................................................................................... 29
Tabel 2.1 Keterangan Aliran................................................................................................................... 29
Tabel 3.1 Belt Conveyor (BC-261) .......................................................................................................... 35
Tabel 3.7 Screw Conveyor (BC-562) ....................................................................................................... 37
Tabel 3.8 Bucket Elevator (BE-271) ........................................................................................................ 38
Tabel 3.9 Bucket Elevator (BE-371) ........................................................................................................ 38
Tabel 3.10 Bucket Elevator (BE-571) ...................................................................................................... 39
Tabel 3.11 Spesifikasi NH3 Storage ......................................................................................................... 39
Tabel 3.12 Spesifikasi H2SO4 Storage ...................................................................................................... 40
Tabel 3.13 Spesifikasi H3PO4 Storage ...................................................................................................... 41
Tabel 3.14 Spesifikasi KCl Storage .......................................................................................................... 41
Tabel 3.15 Spesifikasi Coating Oil Storage .............................................................................................. 42
Tabel 3.16 Spesifikasi Coating Powder Storage ...................................................................................... 42
Tabel 3.17 Spesifikasi Pompa (P-121)..................................................................................................... 43
vii

Tabel 3.23 Spesifikasi Blower (B-151)..................................................................................................... 53
Tabel 3.27 Spesifikasi Heater (HE-131) ................................................................................................... 59
Tabel 3.28 Spesifikasi Heater (HE-231) ................................................................................................... 60
Tabel 3.29 Spesifikasi Ventury Scubber (VS-601) .................................................................................... 60
Tabel 3.32 Spesifikasi Reaktor Pre-Neutralizer ....................................................................................... 61
Tabel 3.33 Spesifikasi Rotary Dryer ........................................................................................................ 62
Tabel 3.34 Spesifikasi Granulator ........................................................................................................... 62
Tabel 3.35 Spesifikasi Screen ................................................................................................................. 63
Tabel 13.1 Spesifikasi Crusher................................................................................................................ 63
Tabel 3.36 Spesifikasi Coating Drum ...................................................................................................... 64
Tabel 3.37 Spesifikasi Cyclone................................................................................................................ 64
Tabel 3.38 Spesifikasi Rotary Cooler ...................................................................................................... 64
Tabel 3.39 Spesifikasi Warehouse .......................................................................................................... 65
Tabel 4.1 Kebutuhan air......................................................................................................................... 67
Tabel 4.2 Kebutuhan Steam ................................................................................................................... 69
Tabel 4.3 Kebutuhan Listrik Untuk Proses .............................................................................................. 69
Tabel 4.4 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan ...................................................................................... 70
Tabel 4.5 Kebutuhan Listrik Total ........................................................................................................... 71
Tabel 4.6 HAZOP Belt Conveyor,Bucket Elevator dan Cooler .................................................................. 81
Tabel 4.7 HAZOP Scrubber,Pompa dan Screen ....................................................................................... 82
Tabel 4.8 HAZOP Coating Drum dan Rotary Dryer .................................................................................. 83
Tabel 4.9 HAZOP Blower,Storage Tank dan Cyclone ............................................................................... 83
Tabel 4.10 HAZOP Reaktor ..................................................................................................................... 85
Tabel 4.11 HAZOP Heat Exchanger dan Crusher ..................................................................................... 86
Tabel 4.12 Bahan Berbahaya dan Penanggulangan ................................................................................ 88
Tabel 4.13 Spesifikasi Pipa di PT. Lutheral Nitrophosphate..................................................................... 89
viii

Tabel 5.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ................................................................................................. 109
Tabel 5.2 Perincian Gaji Karyawan dan Kualifikasi ................................................................................ 111
Tabel 6.1 Biaya Pembelian Peralatan Utama ........................................................................................ 115
Tabel 6.2 Pertimbangan Pemilihan TPC Factor untuk Direct dan Indirect Cost ...................................... 117
Tabel 6.3 Total Plant Cost : Direct dan Indirect .................................................................................... 118
Tabel 6.4 Pertimbangan Pemilihan TPC Factor untuk Other Capital Investment ................................... 118
Tabel 6.5 Other Capital Requirement................................................................................................... 118
Tabel 6.6 Manufacturing Cost : Raw Material ...................................................................................... 119
Tabel 6.7 Manufacturing Cost : Utility .................................................................................................. 119
Tabel 6.8 Manufacturing Cost : Operating Labor .................................................................................. 119
Tabel 6.9 Total Itemized Cost............................................................................................................... 120
Tabel 6.10 Perincian Sales ................................................................................................................... 120
Tabel 6.11 Depresiasi dengan metode Straight Line ............................................................................. 120
Tabel 6.12 Perincian Total Manufacturing Cost .................................................................................... 121
Tabel 6.13 Total Variable Cost ............................................................................................................ 122
Tabel 6.14 Total Fixed Cost ................................................................................................................. 122
Tabel 6.15 Interest .............................................................................................................................. 123
Tabel 6.16 Cash Flow PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE Selama 20 tahun produksi.............................. 124
Tabel 6.17 Return On Investment PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE sampai Tahun 1 - Tahun ke-20 ..... 125
Tabel 6.18 Break Even Point PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE sampai tahun 1-tahun ke-20 ................ 126
Tabel 6.19 Payback Period (PP) PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE Tahun 1-Tahun 20........................... 127
Tabel 6.20 Present Value (PV) PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE Tahun 1-Tahun 20 ............................. 127
Tabel 7.1 Kebutuhan Listrik Total PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE .................................................... 133
Tabel 7.2 Hasil Perhitungan TC ............................................................................................................ 133
Tabel 7.3 Hasil Perhitungan Manufacturing Cost .................................................................................. 134
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Data Produksi dan Konsumsi Pupuk NPK Dari Tahun 2010-2015 ........................................... 3
Gambar 1.2 Data Ekspor dan Impor Pupuk NPK Dari Tahun 2010-2015 .................................................... 3
Gambar 1.4 Diagram Blok Proses Nitrophosphate untuk Produksi Nitrophosphate dengan Bahan Baku
Phosphate Rock ..................................................................................................................................... 10
Gambar 1.5 Diagram Blok Proses Nitrophosphate untuk Produksi NPK dengan Bahan Baku
Nitrophosphate ..................................................................................................................................... 11
Gambar 1.5 Diagram Blok Proses Mixed Acid untuk Produksi NPK dengan Bahan Baku Urea, KCl, Asam
Phospat, Amoniak, dan ZA. .................................................................................................................... 13
Gambar 1.6 Blok Diagram Proses pembuatan Pupuk NPK ...................................................................... 18
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses ............................................................................................................ 28
Gambar 2.2 Diagram Alir Massa............................................................................................................. 30
Gambar 2.3 Diagram Alir Panas ............................................................................................................. 31
Gambar 2.4 Pabrik PT. Lutheral Nitrophosphate Tampak Atas ............................................................... 32
2.5.3 Tampak Samping 3D .................................................................................................................... 32
Gambar 2.5 Pabrik PT. Lutheral Nitrophosphate Tampak Atas ............................................................... 32
Gambar 2.6 Tata Letak Pabrik PT. Lutheral Nitrophosphate ................................................................... 33
Gambar 2.7 Tata Letak Proses Pabrik PT. Lutheral Nitrophosphate ........................................................ 34
Gambar 4.1. Pengolahan air awal .......................................................................................................... 66
Gambar 4.2. Distribusi Air ...................................................................................................................... 67
Gambar 4.3 Identifikasi Limbah B3 menurut PP No. 101/2014 ............................................................... 72
Gambar 4.4 Sistem Pengolahan Limbah Gas Menggunakan Scrubber..................................................... 72
Gambar 4.5 Screen ................................................................................................................................ 74
Gambar 4.6 Oil Separator ...................................................................................................................... 74
Gambar 4.7 Flokulasi ............................................................................................................................. 75
Gambar 4.8 Sedimentasi........................................................................................................................ 76
Gambar 4.9 Lumpur aktif ....................................................................................................................... 76
Gambar 4.10 Utility ............................................................................................................................... 77
Gambar 4.11 P&ID PT.LUTHERAL NITROPHOSPHATE ............................................................................. 91
Gambar 4.12 Belt Conveyor Process Control .......................................................................................... 92
Gambar 4.13 Bucket Elevator Process Control........................................................................................ 92
Gambar 4.14 Storage Tank Process Control ............................................................................................ 93
x
Gambar 4.15 Feed Storage Process Control .......................................................................................... 94

Gambar 4.16 Heat Exchanger Process Control........................................................................................ 94
Gambar 4.17 Blower Process Control ..................................................................................................... 95
Gambar 4.18 Rotary Dryer Process Control ............................................................................................ 96
Gambar 4.19 Screw ConveyorProcess Control ........................................................................................ 96
Gambar 4.20 ScreenProcess Control ...................................................................................................... 97
Gambar 4.21 Pompa Process Control ..................................................................................................... 97
Gambar 4.22 Mixer Process Control ....................................................................................................... 98
Gambar 4.23 Roll Crusher Process Control ............................................................................................. 99
Gambar 4.24 Cyclone Process Control .................................................................................................. 100
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. LUTHERAL .................................................................................... 103
Gambar 6.1 Spider Curve PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE................................................................. 123
xi
DAFTAR SIMBOL
ton/tahun Ton per tahun

USD United State of Dollar
Km Kilometer
kW Kilowatt
MW Megawatt
m3/hari Meter kubik per-hari
℃ Celcius
mm Milimeter
kJ/mol Kilojoule per mol
kWh/kg Kilowatt hour per kilogram
g/mol Gram per mol
g/mL Gram per mililiter
kPa Kilopascal
K Kelvin
J/g.K Joule per gram kelvin
mmHg Milimeter Hg
kJ/kmol.℃ Kilojoule per kilomol celcius
℉ Fahrenheit
lb/ft3 Pound per feet kubik
J/mol.K Joule per mol kelvin
Pa Pascal
ton/hari Ton per hari
kmol/jam Kilomol per jam
m Meter
m3 Meter kubik
D Diameter
xii
ft Feet
in Inchi
psi Pound per square inch
kg Kilogram
ft3 Feet kubik
H Tinggi
m3/hr Meter kubik per hour
s Sekon
kg/s Kilogram per sekon
rpm Rotasi per menit
btu/jam British thermal unit per jam
σ Torsi
θ Sudut
Mscf Thousand standard cubic feet
Mgal Million Gallons
MMBtu One Million British Thermal Unit (BTU)
xiii
DAFTAR SINGKATAN
PT Perseroan Terbatas
GPM Gross Profit Margin
K3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
APD Alat Pelindung Diri
HAZOPS Hazard and Operability Study
RUPS Rapat Umum Pemegang Saham
HUMAS Hubungan Masyarakat
CEPCI Chemical Engineering Plant Cost Index
CE Index Chemical Engineering Index
TPC Total Plant Cost
TCI Total Cost Investment
PC Plant Cost
TPC Total Plant Cost
TCI Total Cost Investment
FC Fixed Cost
ROI Return on Investment
BEP Break Event Point
PP Payback Periode
IRR Internal Rate of Return
NPV Net Present Value
NCF Net Cash Flow
PV Present Value
MARR Minimum Acceptable Rate of Return
WC Working Capitaly
LMTD Logarithmic Mean Temperature Difference
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Indonesia termasuk negara dengan pertumbuhan penduduk yang besar. Dengan semakin
bertambahnya jumlah penduduk akan berakibat meningkatnya kebutuhan akan pangan. Untuk
memenuhi kebutuhan tersebut dilakukan berbagai usaha untuk meningkatkan hasil pertanian,
salah satu usaha yang dilakukan dengan pemupukan. Pemupukan merupakan upaya penambahan
nutrisi yang dapat mendukung kelangsungan hidup tanaman dan memperbaiki sifat fisik tanah.
Pupuk merupakan bahan yang mengandung nutrisi untuk meningkatkan pertumbuhan tanaman,
meningkatkan produksi dan kualitasnya. Penggunaan pupuk terus meningkat untuk meningkatkan
hasil produksi.
Pupuk NPK merupakan pupuk majemuk yang terdiri dari beberapa unsur yang dibutuhkan
oleh tanaman. Dipasaran NPK diaplikasikan pada banyak tanaman seperti misalnya tanaman padi,
umbi-umbian, sayuran, tanaman tebu dan lain-lain.
Tabel 1.1 Kebutuhan Pupuk NPK di Berbagai Sektor di Indonesia Tahun 2011-2015
Kebutuhan Tahun
Ton/Tahun
2011 2012 2013 2014 2015
Pangan 3.586.791 3.769.833 3.962.453 4.165.161 4.378.497
Serealita 888.467 924.005 960.966 999.404 1.039.380
Kabi 370.644 385.470 400.888 416.924 433.601
Hortikultura 2.327.680 2.460.358 2.600.599 2.746.833 2.905.516
Kebun Tarkyat 478.141 525.956 576.551 636.406 700.047
Kebun Besar 1.031.818 1.134.998 1.248.499 1.373.349 1.510.683
Total 5.096.750 5.430.787 5.787.503 6.174.916 6.589.227
(Sumber: APPI,2016).
Kebutuhan pupuk NPK tiap tahunnya mengalami peningkatan yang cukup besar yang
menyebabkan produksi pupuk di indonesia juga semakin meningkat, akan tetapi peningkatan
jumlah produksi dalam negeri masih belum dapat memenuhi kebutuhan yang ada dan dapat dilihat
pada tabel 1.2 jumlah produksi dalam negeri, kebutuhan dan peluang pasar dalam 6 tahun terakhir.
BAB I PENDAHULUAN 1
Tabel 1.2 jumlah produksi dalam negeri, kebutuhan dan peluang pasar
Tahun Produksi Dalam Negeri Kebutuhan (ton/tahun) Peluang Pasar

(ton/tahun)
(ton/tahun)
2010 1.853.172 4.785.530 2.932.358
2011 2.213.491 5.096.750 2.883.259
2012 2.893.868 5.430.787 2.536.919
2013 2.528.347 5.787.503 3.259.156
2014 2.716.098 6.174.916 3.458.818
2015 3.001.087 6.589.227 3.588.140
(Sumber: APPI,2016)
Berdasarkan tabel diatas, dapat dilihat bahwa angka produksi tidak dapat memenuhi
jumlah kebutuhan yang diperlukan. Sehingga kebutuhan tersebut dapat di atasi dengan melakukan
impor pupuk NPK yang dapat dilihat pada tabel 1.3 Data Ekspor-Impor Pupuk NPK di Indonesia.
Tabel 1.3 Data Ekspor-Impor Pupuk NPK di Indonesia (ton/tahun)
Tahun Produksi Jumlah Impor Jumlah Ekspor
2010 1.853.172 4.196.600 68.893
2011 2.213.491 6.406.800 86.801
2012 2.893.868 6.523.600 53.831
2013 2.528.347 4.986.500 60.326
2014 2.716.098 6.653.900 62.357
2015 3.001.087 6.895.200 26.932
(Sumber: APPI dan Badan Pusat Statistik,2016).
BAB I PENDAHULUAN 2
1.2 Kapasitas Rancangan
Berdasarkan data dari tabel 1.1, kebutuhan pupuk NPK di Indonesia dapat digambarkan pada
gambar 1.1
Gambar 1.1 Data Produksi dan Konsumsi Pupuk NPK Dari Tahun 2010-2015
Dari grafik di atas, diperoleh regresi linier (Kebutuhan) dengan persamaan sebagai berikut:
Y= 404115x + 7.106
Gambar 1.2 Data Ekspor dan Impor Pupuk NPK Dari Tahun 2010-2015
Dari Gambar 1.1 dapat dilihat bahwa pertumbuhan produksi dan kebutuhan pupuk NPK
semakin meningkat seiring bertambahnya tahun. Namun meningkatnya jumlah produksi masih
belum setara dengan jumlah kebutuhan NPK. Sedangkan dari Gambar 1.2 dapat dilihat bahwa
jumlah ekspor NPK semakin menurun dan impor NPK cenderung meningkat. Hal ini dikarenakan
produksi NPK dalam negeri belum bisa memenuhi permintaan pasar. Sehingga, dilakukan
pegurangan jumlah ekspor dan penambahan jumlah impor untuk memenuhi kebutuhan pasar,
BAB I PENDAHULUAN 3
seperti yang tertera dalam grafik. Pada gambar tersebut juga dapat diperkirakan kebutuhan pupuk
NPK yang dibutuhkan dimasa yang akan datang pada tahun 2022 yaitu sekitar 9.000.000 ton/tahun
dengan angka produksi yang belum dapat memenuhi angka kebutuhan, oleh karena itu
direncanakan akan didirikan pabrik pupuk NPK baru di Indonesia untuk memenuhi kebutuhan
tersebut pada tahun 2022.
Penentuan kapasitas produksi pabrik dilakukan berdasrkan ketersediaan bahan baku,
jumlah kebutuhan atau konsumsi dari pupuk NPK, jumlah produksi dari pabrikyang sudah ada, dan
kapasitas produksi pabrik terkecil yang sudah ada di Indonesia. Penentuan kapasitas produksi
pabrik minimal sama dengan kapasitas produksi pabrik lain yang terkecil disebabkan pabrik
tersebut telah menganalisis ekonomi mengenai kapasitas yang sesuai dengan keuntungannya.
Selain itu dikarenakan kebutuhan pupuk NPK di Indonesia lebih besar dibandingkan dengan angka
produksi PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE akan membangun pabrik pupuk NPK dengan kapasitas
150.000 ton/tahun.
Dalam pembuatan pupuk NPK, bahan baku yang digunakan seperti H3PO4, H2SO4, NH3, dan
KCl didapat dari beberapa industri yang memproduksi bahan tersebut, industri tersebut dapat
dilihat pada tabel dibawah :
Tabel 1.4 Industri yang Memproduksi H3PO4
No Nama Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
1 PT. Petrokimia Gresik 400.000
2 PT Petro Jordan Abadi 200.000
3 PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang 200.000
(Sumber: Pupuk Indonesia,2016)

Tabel 1.5 Industri yang Memproduksi NH3
1 PT. Petrokimia Gresik 1.105.000
2 PT. Pupuk Kujang Cikampek 660.000
3 PT. Pupuk Kalimantan Timur 2.650.000
4 PT. Pupuk Iskandar Muda 726.000
5 PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang 1.832.000
(Sumber:PupukIndonesia,2016)
BAB I PENDAHULUAN 4
Tabel 1.6 Industri yang Memproduksi H2SO4
1 PT. Petrokimia Gresik (III) 2.170.000
2 PT Petro Jordan Abadi 600.000
3 PT Indonesian Acids Industry 82.500
(Sumber: Pupuk Indonesia dan Indoacids,2016)

Tabel 1.7 Industri yang Memproduksi KCl
No Nama Pabrik Kapasita (ton/tahun)
1 Kanada 1.407.044,1
2 Belarusia 624.232,901
3 Fed Rusia 574.711,246
4 Jordan 170.285,2
5 Jerman 95.033,085
(Sumber: Badan Pusat Statistik,2016)
1.3 Lokasi Pendirian Pabrik

Penentuan lokasi pendirian pabrik dalam perancangan pabrik Nitrophosphat PT. LUTHERAL
NITROPHOSPHATE ini dilakukan dengan pertimbangan dari beberapa lokasi. Terdapat 3 pilihan
lokasi dalam negeri (Indonesia). Terdapat beberapa faktor yang dapat ditinjau dalam menentukan
pemilihan lokasi pabrik yang disajikan pada Tabel 1.8 Pilihan Lokasi Pendirian Pabrik PT. LUTHERAL
NITROPHOSPHATE.
Tabel 1.8 Pilihan Lokasi Pendirian Pabrik PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE
Faktor Pinisi, Sumatera Gresik, Jawa Timur Sampit, Kalimantan

selatan Tengah
Penyedia bahan  H2SO4 dari PT.  H2SO4 dari PT.  H2SO4 dari PT.
baku Chemical Indonesia Petrokimia Gresik di Pupuk Kaltim di
di Kota Palembang Gresik dengan Bontang dengan
kapasitas produksi
BAB I PENDAHULUAN 5
 KCL di import dari kapasitas produksi 2.470.000

Kanada dengan 2.170.000 ton/tahun ton/tahun
kapasitas produksi  KCL di import dari  KCL di import dari
1.407.044 ton/tahun Kanada dengan Kanada dengan
 H3PO4 dari PT. Pupuk kapasitas produksi kapasitas produksi
Sriwidjadja di 1.407.044,1 1.407.044,1
Palembang dengan ton/tahun ton/tahun
kapasitas produksi  H3PO4 dari PT.  H3PO4 dari PT.
200.000 ton/tahun Petrokimia Gresik di Pupuk Kaltim di
 NH3 dari PT. Pupuk Gresik dengan Bontang dengan
Sriwidjadja di kapasitas produksi kapasitas produksi
Palembang dengan 400.000 ton/tahun 200.000 ton/tahun
kapasitas produksi  NH3 dari PT.  NH3 dari PT. Pupuk
1.832.000 ton/tahun Petrokimia Gresik di Kaltim dengan
 H2O dari sungai Musi Gresik dengan kapasitas produksi
 CH4N2O dari PT. kapasitas produksi 660.000 ton/tahun
Pupuk Sriwidjadja di 1.105.000 ton/tahun  H2O dari sungai
Palembang dengan  H2O dari sungai Mahakam
kapasitas produksi Brantas  CH4N2O dari PT.
570.000 ton/tahun  CH4N2O dari PT. Pupuk Kaltim di
 Coating oil dari PT. Petrokimia Gresik di Kalimantan Timur
Ksteel Nusantara di Gresik dengan dengan kapastias
Medan, Sumatera kapasitas produksi produksi 3.400.000
utara. 445.000 ton/tahun ton/tahun
 Coating oil dari PT.  Coating oil dari
Putra Jaya Adi Coating Factory
Sentosa di Sidoarjo, Bontang, Kaltim
Jawa Timur.
Pemasaran  Perkebunan Kelapa  Perkebunan dan  Perkebunan Kelapa
produk Sawit PT. Hindoli di Pertanian di sawit PT. Sawit
Palembang kec.balong Sumbermas di Kab.
 Budidaya tanaman panggang wringin Kotawaringin,
PT. Perkebunan anom dan Benjeng, Kalimantan Tengah
Gresik.
BAB I PENDAHULUAN 6
Nusantara VII di  Budidaya tanaman  Perkebunan Kelapa

Bengkulu PT. Perkebunan sawit PT. Agro
 Perkebunan Kelapa Nusantara X Persero Astra Lestari di
Sawit Asian Agri di di Kediri. Kotawaringin,
Riau, Jambi, dan  Budidaya tanaman Kalimantan Tengah
Sumatera Utara PT. Perkebunan
 LPK (Ladang Nusantara XI di
Perkebunan Karet) Bojonegoro
di Sumatera Selatan
 PT. Perkebunan
Nusantara VII Pabrik
Karet Beringin
Sumatera Selatan
 Kebun Karet Egga
Production,
Sumatera Selatan
Ketersediaan 20,99 hektar 15,23 hektar 16,15 hektar
lahan pabrik
Tenaga Kerja Jumlah tenaga kerja di Jumlah tenaga kerja di Jumlah tenaga kerja di
Palembang 1.617.546 gresik 93.942 orang kalteng 54.000 orang
orang
Iklim Curah hujan daerah Curah hujan daerah Curah hujan daerah
Palembang 2000-3000 Gresik 1958,395 Palangkaraya
mm/tahun, suhu daerah mm/tahun, suhu daerah 1341,614 mm/tahun,
Palembang 23,4oC- Gresik 27,2oC suhu daerah
31,7oC Palangkaraya 220-330C
Keadaan lahan Tanah di dataran Tanah di dataran Tanah di dataran

rendah dengan struktur rendah dengan struktur rendah dengan
yang rata yang rata struktur yang rata
Transportasi  Darat : bagus  Darat : bagus  Darat : bagus

 Udara : Bandara  Udara : Bandar  Udara : Bandar
Internasional Sultan Udara Juanda Udara Tjilik Riwut
BAB I PENDAHULUAN 7
Mahmud  Laut : Pelabuhan  Laut : Pelabuhan

Badaruddin II Gresik Kereng Bangkirai
 Laut : Pelabuhan
Tanjung Api Api
Utilitas  Air : Sungai Musi  Air : Sungai Brantas  Air : Sungai
 Listrik : PLN  Listrik : PT PLN Mahakam
(persero) GI  Listrik : PLN
Segoromadu
Fasilitas  Kesehatan  Kesehatan  Kesehatan
pendukung  Pendidikan  Pendidikan  Pendidikan
 Listrik dan Air  Listrik dan Air  Listrik dan Air
Berdasarkan pertimbangan pada Tabel 1.8 , lokasi yang dipilih untuk pembangunan PT.
Lutheral Nitrophosphate adalah di Kawasan Pinisi, Palembang, dengan alasan :
1. Penyediaan baan baku

Bahan baku yang digunakan adalah Amonia, Urea, Asam fosfat yang diperoleh dari PT.
Pupuk Sriwidjadja (5,9 km), KCl di impor dari Kanada, dan Asam sulfat yang diperoleh dari PT.
Chemical Indonesia (7,7 km). Pembangunan yang akan -direncanakan di kawasan Pinisi, Palembang
merupakan pemilihan wilayah yang dekat dengan bahan baku yang dibutuhkan agar lebih mudah
untuk dijangkau.
2. Pemasaran produk
Produk NPK yang dihasilkan direncanakan akan dipasarkan pada 6 perusahaan bidang
Pertanian/Perkebunan.
3. Tenaga kerja
Di pulau Sumatra khususnya di Palembanag, pemenuhan akan kebutuhan tenaga kerja
tingkat rendah, menengah, maupun tenaga ahli mudah diperoleh karena berada di kawasan
Industri. Diharapkan dengan adanya pabrik ini, dapat mengurangi adanya pengangguran di
Indonesia, khususnya di pulau Jawa, madura.
4. Penyedia utilitas
Sumber air dan listrik cukup banyak untuk memenuhi kebutuhan.
BAB I PENDAHULUAN 8
5. Lahan
Lahan yang tersedia merupakan lahan kosong yang cukup luas untuk pendirian pabrik
sehingga untuk pengembangan pabrik dapat dilakukan nantinya.
Gambar 1.3 Peta Lokasi Pabrik PT Fiezulma
1.4 Tinjauan Pustaka

1.4.1Macam-macam Proses
Pupuk NPK merupakan pupuk buatan yang berbentuk padatan yang mengandung nsur hara
utama yaitu Nitrogen (N), Fosfor (P2O5), dan Kalium (K). Dalam pembuatannya, terdapat beberapa
metode atau rute yang dapat digunakan yaitu nitrophosphate process dan mixed-acid process.
1. Pembuatan pupuk NPK dengan metode nitrophosphate process.

Untuk menjadikan fosfat sebagai nutrisi bagi tanaman, maka sumber fosfat harus
dikonversi ke dalam bentuk yang dapat diambil oleh tanaman. Hal ini dapat dicapai dengan
menggunakan terintegrasi "Nitrophosphate" proses yang menghasilkan senyawa pupuk yang
mengandung amonium nitrat, fosfat dan garam kalium. Proses ini bertujuan untuk menghasilkan
nitrat yang mengandung pupuk majemuk dari bantuan fosfat dan menggunakan semua komponen
nutrisi dalam suatu proses yang terintegrasi tanpa limbah padat dan dengan sedikit emisi gas dan
cairan. Diagram Blok Proses Pembentukan Phosphate Rock menjadi Nitrophosphate.
BAB I PENDAHULUAN 9
Gambar 1.4 Diagram Blok Proses Nitrophosphate untuk Produksi Nitrophosphate dengan Bahan
Baku Phosphate Rock
Proses dimulai dengan pelarutan batu fosfat dalam asam nitrat dengan reaksi sebagai
berikut
Ca5F(PO4)3 + 10HNO3 3H3PO4 + 5Ca(NO3)2 + HF
Dari reaksi di atas di hasilkan kalsium yang cukup tinggi. Kandungan kalsium ini dapat
membantu proses produksi P2O5. Kandungan kalisum tersebut kemudian didinginkan sehingga
menghasilkan calsium nitrat tetrahydrate (CNTH) dalam bentuk kristal dengan reaksi :
H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2 + 4H2O H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2.4H2O
Proses pemecahan nitrophosphoric acid (asam fosfat, sisa kalsium nitrat, dan asam nitrat) dari
calsium nitrat tetrahydrate dilakukan dengan cara filtrasi. Nitrophosphoric acid ini kemudian
dinetralkan dengan amonia, dicampur dengan potasium atau magnesium garam, sulfat dan atau
mikro-nutrisi dan dikonversi dalam granulasi rotary drum, fluidisedbed, prilling atau pug-mill untuk
mendapatkan pupuk yang mengandung senyawa padat nitrat.
Pupuk yang mengandung nitrat dapat dihasilkan dari asam nitrophosphoric dengan
penetral berupa amonia atau asam nitrat, amonium sulfat atau asam sulfat, kalium dan magnesium
garam dan mikronutrien. Produksi ini dilakukan dalam tiga bagian yaitu netralisasi, pembentukan
BAB I PENDAHULUAN 10
partikel dan pengkondisian. Diagram Blok Proses Produksi NPK dengan menggunakan
Nitrophosphate Route dapat dilihat pada gambar 1.4.
Gambar 1.5 Diagram Blok Proses Nitrophosphate untuk Produksi NPK dengan Bahan Baku
Nitrophosphate
Berikut merupakan tahap-tahap pembuatan pupuk NPK dengan metode nitrophosphate process:
1. Neutralization
Larutan nitrophosphoric asam dengan perbandingan CaO/P2O5 0,21-0,65 dinetralisasi
dengan gas amonia sehingga pH menjadi sekitar 5 dalam reaktor. Reaksi ini sangat eksotermik dan
meningkatkan suhu di sekitar titik didih (125-145 ° C).
Tiga jenis proses yang digunakan dalam produksi pupuk NPK yaitu prilling, drum atau
pugmill, granulasi dan Spherodiser granulasi. Dari ketiga jenis alat tersebut menghasilkan emisi
udara yang berbeda dan memerlukan perlakuan yang berbeda pula.
2. Prilling
Penguapan larutan NP dari neutraliser dicampur dengan garam yang dibutuhkan dan
produk dari prose recycle. Kadar air akhir adalah sekitar 0,5%. Pencampuran overflow dengan slurry
dilakukan dengan cara penyemprotan atau di spray pada rotating prill bucket. Produk meninggalkan
prilling menuju screening untuk memenuhi spesifikasi produk, yaitu under size, insize dan over size.
3. Drum dan pugmill granulation

Nitrophosphate liquid dengan suhu sekitar 135° C dengan kadar air sekitar 4-12% kemudian
dicampur dengan garam yang dibutuhkan dan produk recycle. Hasil pencampuran tersebut
dipompa dan disemprotkan ke rotating drum granulator. Air yang menguap dari rotating drum
granulator mengalir secara co-current. Produk yang terbentuk dikeringkan dalam dryer yang
berputar dengan udara panas. Kadar air yang terkandung produk yang dihasilkan di bawah 1,5%.
Setelah melalui proses drying dan screening, produk onsize yang masih panas dikirim ke bagian
pendinginan. Untuk produk undersize dikembalikan ke Granulator setelah dihancurkan kembali di
crusher.
4. Conditioning
Produk komersial dari dryer dan screener didinginkan dalam fluidised bed. Gas off dari tahap
terakhir ini, yang berisi sedikit debu dan umumnya tidak ada amonia. Produk akhir kemudian
didinginkan dan akhirnya, produk didinginkan dan dilapisi sebelum penyimpanan untuk
meminimalkan caking.
2. Pembuatan pupuk NPK dengan metode mixed-acid process
Proses pembuatan pupuk NPK yang digunakan adalah proses kompleks yang
menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan pereaksian (reaction). Secara umum proses
pembuatan pupuk NPK terdiri atas pemrosesan bahan padat dan bahan cair yang kemudian akan
disatukan di dalam sebuah alat yang disebut granulator. Diagram Blok Proses Pembentukan
Phosphate Rock menjadi Nitrophosphate dapat dilihat pada gambar 1.5 Diagram Blok Proses Mixed
Acid untuk Produksi NPK dengan Bahan Baku Urea, KCl, Asam Phospat, Amoniak, dan ZA.
Gambar 1.5 Diagram Blok Proses Mixed Acid untuk Produksi NPK dengan Bahan Baku Urea, KCl,
Asam Phospat, Amoniak, dan ZA.
Bahan baku padat yang berupa urea, ZA, dan KCl diumpankan ke dalam hopper kecil
kemudian dimasukkan ke granulator dan dicampur dengan recycle product. Sedangkan bahan baku
cair yang berupa amoniak, asam sulfat dan asam fosfat direaksikan di pre neutralizer yang
menghasilkan slurry dengan berkisar suhu antara 100-120 0C dan kadar air mencapai 8-17%.
Untuk membuat NPK, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke dalam granulator.
Padatan yang keluar dari granulator memiliki kandungan kadar air normal 2-3 % dan diumpankan
secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1-1,5 %. Produk
kering yang keluar dari dryer dimasukkan ke dalam sreen untuk dipisahkan antara produk under
size, onsize, dan over size .
Produk dengan ukuran onsize kemudian diumpankan ke cooler drum untuk menurunkan
temperatur dengan menggunakan udara kering pendingin. Selanjutnya, produk dingin dikirim ke
coating rotary drum untuk dilapisi dengan Coating agent karena produk bersifat higroskopis yang
dapat mempercepat proses caking. Produk keluaran dari coater dikirim ke gudang penyimpanan
akhir yang kemudian akan dikemas di storage.
Proses pembuatan pupuk NPK dengan metode mixed-acid process dapat diuraikan :
1. Pengumpulan Bahan Baku
ZA, KCl, Filler diumpankan dari gudang ke hopper dengan pay loader, selanjutnya
dengan conveyor diumpankan ke masing-masing bin dalam unit produksi. Semua bin dilengkapi
dengan big blaster yang bekerja dengan menggunakan plant air, untuk menghindari terjadinya
gumpalan dan akumulasi bahan baku dalam bin. Bahan baku padat dari feeder jadi satu di
conveyor dan dimasukkan ke granulator elevator bersama-sama dengan bahan padat dari recycle
conveyor.
2. Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi

Peralatan utamanya adalah Plug Mill berupa double srew conveyor tang berfungsi
mencampur bahan baku dan bahan padat daur ulang hingga homogeny. Asam sulfat, steam
dan amoniak bias ditambahkan sehingga terjadi proses granulasi awal untuk menaikkan
produkstivitas unit granulasi. Produksi Pug Mill masuk granulator secara gravitasi melalui chute
dimana sebagian besar proses granulasi akan berlangsung. Reaksi netralisasi antara asam fosfat
dan amoniak utamanya terjadi di pipe reactor yang terpasang pada sisi inlet granulator
sehingga slurry (ammonium fosfat) suhu 120-150 oC tertuang langsung ke lapisan bahan padat
di dalam granulator.
Reaksi yang terjadi pada saat Penyiapan Slurry :
2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 (ZA cair)

NH3 + H3PO4 → NH4H2PO4 (MAP)
Padatan yang keluar dari granulator memiliki kandungan kadar air normal 2-2,5 % dan diumpankan
kering yang keluar dari dryer dimasukkan ke dalam screen untuk dipisahkan antara produk under
size, onsize (4-10 mesh), dan over size.
Reaksi yang terjadi di Granulator :
NH3 + NH4H2PO4 → (NH4)2HPO4 (DAP)
2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 (ZA)
3. Pengeringan
Alat utamanya adalah dryer untuk mengeringkan produk dengan kadar air 1-1,5% dengan
media udara panas suhu 150-170oC aliran searah. Udara keluar dryer mengandung amoniak
dan uap air yang akan dihisap oleh dryer exaust fan untuk dibawa ke dryer scrubber, sedangkan
debu produk dipisahkan di cyclone untuk dikembalikan ke granulator.
4. Pemilahan dan Penghancuran Produk

Produk dari dryer dikirim ke double deck screen untuk dipilah-pilah sesuai dengan
ukurannya. Produk oversize didaur ulang ke dalam pug mill. Produk yang onsize ukuran 2-4
mm min 90% dicurahkan ke regulator bin.
5. Perlakuan Produk Akhir

Produk onsize diumpankan ke polishing screen untuk memisahkan produk halus dengan
suhu 70-90oC. Selanjutnya produk masuk fluid bed cooler untuk mencapai suhu < 45oC. Produk
ini kemudian diumpankan ke coater untuk pelapisan produk dengan coating agent agar tidak
menggumpal, yang selanjutnya dikirim ke gudang produk dengan spesifikasi bentuk granul 2-
4 mm 90%, kadar air 1,5% max.
6. Penyerapan Gas
Peralatan menggunakan srubber 4 tahap untuk membersihakan gas buang dan
menangkap unsur hara sebagai daur ulang. Pada pencucian tahap pertama digunakan
granulator pre scrubber untuk menangkap gas dari granulator. Pencucian tahap kedua berupa
2 ventury scrubber yang fungsinya mencuci gas daru dryer cyclone, granulator, dan dedusting
sistem. Tahap pencucian ketiga berupa gas scrubber yang fungsinya mencuci gas dari dua sistem
scrubber sebelumnya. Tahap pencucian keempat berupa Tower Scrubber untuk menangkap gas
buang yang lolos dari 3 sistem scrubber di atas.
Dari macam proses yang telah diuraikan diatas, berikut adalah beberapa perbandingan dari
beberapa proses yang ada pada tabel 1.9 Perbandingan Proses Pembuatan Pupuk NPK
Tabel 1.9 Perbandingan Proses Pembuatan Pupuk NPK
Proses
Nitrophosphate Process Mixed-Acid Process
Parameter
Batuan Fosfat Urea, Asam fosfat, ZA, KCl,

Bahan Baku
Asam Sulfat, dan Amonia
Bahan Pembantu Asam nitrat dan gas amonia -
Temperatur : 150-180 oC Temperatur : 120-125 oC
Kondisi Operasi Tekanan : 1,48 atm Tekanan : 1 atm
pH :5 pH : 1-2
Spesifikasi Produk
Hasil Samping Kalsium nitrat, amonium nitrat Slurry (NH4)2SO4
Kandungan P yang didapat Kandungan P yang didapat

Komposisi
lebih rendah lebih tinggi
Berdasarkan Tabel 1.9 tentang perbandingan prosesproses pembuatan pupuk NPK, maka
akan dibuat pabrik pupuk NPK dengan Mixed-Acid Process . Hal ini didasarkan pada beberapa alasan
berikut:
1. Pemilihan proses yang akan digunakan berdasarkan ketersediaan bahan baku. Apabila
menggunakan Nitrophosphate Process bahan baku berupa batuan fosfat akan sulit
didapatkan dikarenakan kandungan fosfat alam di Indonesia umumnya mempunyai
kandungan P yang rendah, sebagian besar kelas D atau E yang artinya kandungannya
berada dibawah 20% dan jumlahnya hanya cocok untuk penambangan kecil sehingga
kurang memungkinkan untuk menggunakan metode Nitrophosphate Process.
2. Ketersediaan bahan baku seperti ZA, asam fosfat, amoniak dan urea dari industri PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang, asam sulfat dari PT. Chemical Indonesia sedangkan untuk KCl dari
Kanada.
3. Proses ini membutuhkan temperatur yang lebih rendah dibandingkan dengan
Nitrophosphate Process dan mampu mendapatkan kandungan P yang lebih tinggi sehingga
lebih ekonomis dan prosesnya tidak kompleks.
4. Hasil samping proses mixed acid route berupa slurry (NH4)2SO4 yang dapat dikembalikan
lagi ke prises inti.
1.4.2 Kegunaan Produk

Pupuk merupakan material yang ditambahkan pada media tanam atau tanaman untuk
mencukupi kebutuhan hara yang diperlukan tanaman sehingga mampu berproduksi dengan baik.
Untuk mencapai pertumbuhan dan produktivitas optimal, tanaman membutuhkan beberapa unsur,
antara lain C, H, O, N, P, K, Ca, Mg, dan lain-lain. Di antara unsur yang diperlukan tanaman tersebut,
unsur N, P, dan K adalah unsur tambahan yang paling dibutuhkan oleh tanaman melalui pupuk.
Bahan baku dalam pembuatan pupuk NPK yaitu asam fosfat, amonia, dan KCl. Asam fosfat didapat
dengan membeli dikarenakan kandungan fosfat alam di Indonesia umumnya mempunyai
kandungan P yang rendah, sebagian besar kelas D atau E yang artinya kandungannya berada
dibawah 20% dan jumlahnya hanya cocok untuk penambangan kecil. Amonia (NH3) yang
dibutuhkan diperoleh dengan cara membeli ke produsen amonia yang terdekat sedangkan KCl
didapat dengan cara mengimpor dari Negara Kanada.
1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia

Berikut merupakan sifat fisis dan kimia produk berupa Pupuk NPK
Tabel 1.10 Sifat Kimia dan Fisik Pupuk NPK
Bau Tanpa bau
Penampilan Butiran berwarna merah muda
Kelarutan mudah larut dalam air
Spesifik Gravity <1
pH 5–8
%N 14 – 16
% P2O5 14 – 16
% K2O 14 -16
% H2O 1,5 maksimum
% Sulfur 10
% Kadar Air Maksimal 1,5
Ukuran butiran mesh -4+10 minimal 70%
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum
menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan pereaksian (reaction). Diagram alir proses
ditujukan pada Gambar 1.6 Blok Diagram Proses pembuatan Pupuk NPK.
Off gas
H3PO4
water
Pre Scrubber
H3SO4 , NH3 neutralizer WWT
Cyclone I Cyclone II
KCl, ZA Granulator
udara Drum Dryer
Screener oversize Crusher Recycle belt

conveyor
onsize
undersize
Cooler
Coating oil
Coating
Produk NPK
Gambar 1.6 Blok Diagram Proses pembuatan Pupuk NPK

menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan pereaksian (reaction). Secara umum proses
pembuatan pupuk NPK terdiri atas pemrosesan bahan padat dan bahan cair yang kemudian akan
disatukan di dalam sebuah alat yang disebut granulator. Bahan baku padat yang berupa ZA, dan KCl
diumpankan ke dalam hopper kecil kemudian dimasukkan ke granulator dan dicampur dengan
recycle product. Sedangkan bahan baku cair yang berupa amoniak, asam sulfat dan asam fosfat
direaksikan di pre-neutralizer yang menghasilkan slurry dengan berkisar suhu antara 120-125 0C dan
kadar air mencapai 8-17%. Di dalam tangki ini asam sulfat dan asam fosfat dinetralisasi dengan
ammonia. Amoniak yang digunakan adalah amoniak cair agar volum pipa yang digunakan lebih
kecil. Proses netralisasi ini berlangsung di dalam pre-neutralizer tank pada kondisi operasi
temperatur 120-130 ⁰C, tekanan 1 atm, kecepatan putaran 56 rpm dan pH 1-2 masing-masing
membentuk ammonium sulfat (ZA cair) dan monoammonium phosphate (MAP) dan diammonium
phosphat (DAP) dengan ratio N/P= 0,6- 0,9. Reaksi yang terjadi di Pre-Neutralizer :
2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 (ZA cair)
NH3 + H3PO4 → NH4H2PO4 (MAP)
Padatan yang keluar dari granulator memiliki kandungan kadar air normal 2-2,5 % dan diumpankan
kering yang keluar dari dryer dimasukkan ke dalam screen untuk dipisahkan antara produk under
size, onsize (4-10 mesh), dan over size. Reaksi yang terjadi di Granulator :
NH3 + NH4H2PO4 → (NH4)2HPO4 (DAP)
2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 (ZA)
Produk dengan ukuran onsize kemudian diumpankan ke cooler drum untuk menurunkan
temperatur dengan menggunakan udara kering pendingin. Selanjutnya, produk dingin dikirim ke
coating rotary drum untuk dilapisi dengan Coating agent karena produk bersifat higroskopis yang
dapat mempercepat proses caking. Produk keluaran dari coater dikirim ke gudang penyimpanan
akhir yang kemudian akan dikemas di storage. (Phonska, 2000).
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Sifat kimia dan fisika dari bahan baku, bahan menengah dan produk pupuk NPK. Bahan baku
yang digunakan adalah Ammonia, Ammonium Sulfat, Asam Sulfat, Asam Fosfat, KCl, Coating Oil,
dan Coating Powder . Bahan penunjang yaitu, udara, Diammonium Phosphate, dan
Monoammonium Phosphate. Sedangkan produk akhir yang dihasilkan yaitu pupuk NPK.
2.1.1 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Utama
1. Ammonia
Rumus kimia : NH3
Berat molekul : 17,0312 gr/mol
Liquid density : 0,6386 gr/cm3
Gas density : 0,7714 gr/cm3
Tekanan kritis : 11,28 MPa
Temperatur kritis : 132,4 oC
Melting point : -77,71 oC
Boiling point : -33,35 oC
Standart enthalpy : -46,22 kJ/mol
Standart entropy : 192,731 J/mol K
Density : 0,641 gr/L
Equilibrium pressure : 4,37 kg/cm2
Specific heat ammonia gas : 0,40 kcal/kg oC
Specific heat liquid ammonia : 1,10 kcal/kg oC
BAB II DESKRIPSI PROSES 20

2. Ammonium sulfat
Rumus kimia : (NH4)2SO4
Density : 1,77 gr/cm3
Melting point : 235 oC
Solubility in water : 70,6 gr/100 gr H2O
Steam pressure : 396 mmHg
Specific heat : 0,40 kcal/kg oC
3. Asam Fosfat
Rumus kimia : H3PO4
Density : 1,684 gr/cm3 (pada temperatur 25 oC)
Melting point : 42,4 oC
Boiling point : 407 oC
Viscosity : 140 mPas (pada temperatur 20 oC)
Solubility in water : 392,2 gr/100 gr
Heat capacity : 145 J/mol K
4. Asam Sulfat
Rumus kimia : H2SO4
Standart enthalpy : -814 kJ/mol
Standart entropy : 157 kJ/mol
5. Kalium Klorida
Rumus kimia : KCl

Boiling point : 1,420 oC

Solubility in water : 217,1 gr/L
Standart entropy : 83 J/mol K
6. Coating Powder
Wujud : Padat dan tidak berbau
pH : 9,55
Bulk density : 965 kg/m3
Percent volatile :0%
7. Coating Oil
Wujud : Cairan
pH : 9,45
Titik didih : 97 oC
Spesific gravity : 1,05
2.1.2 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Penunjang
1. Udara
Kandungan : 78,09% nitrogen, 20,95% oksigen, 0,93% argon,
0,04%karbon dioksida, dan gas-gas lain yang terdiri
dari neon, helium, metana, kripton, hidrogen, xenon,
ozon, radon.
Wujud : tidak berwujud, tidak berbau dan tidak ada berasa
2. Diammonium Phosphate (DAP)

Rumus kimia : (NH4)2HPO4
Solubility in water : 57,5 gr/100 mL

Boiling point : -33,35 oC (pada tekanan 101,3 kPa)

3. Mono Ammonium Phosphate (MAP)

Rumus kimia : H6NO4P
Solubility in water : 28 gr/ dL (pada temperatur 10 oC)
2.1.3 Sifat Fisik dan Kimia Produk Utama
1. Pupuk NPK
Bau : Tanpa bau
Penampilan : Butiran berwarna merah muda
Kelarutan : mudah larut dalam air
Spesifik Gravity :<1
pH :5–8
%N : 14 – 16
% P2O5 : 14 – 16
% K2 O : 14 -16
% H2O : 1,5 maksimum
% Sulfur : 10
Ukuran butiran : mesh ±4-10 minimal 70%
(Petrokimia Gresik, 2012)
2.2 Konsep Proses

Produksi pupuk NPK dengan bahan baku dari asam fosfat (H3PO4), amonia (NH3) dan kalium
klorida (KCl) menggunakan bahan baku penunjang seperti asam sulfat (H2SO4), coating oil dan
coating powder dengan kapasitas 150.000 ton/tahun dilakukan dengan metode mixed acid route.
Ada beberapa tahapan dalam pembuatan pupuk NPK ini diantaranya :
1. Tahapan persiapan bahan baku

2. Tahap pre-netralisasi
3. Proses granulasi

4. Tahap pengeringan
5. Tahap screening (berdasarkan ukuran)
6. Tahap pendinginan
7. Tahap pelapisan
Pada tahap persiapan bahan baku diawali dengan menggunakan bahan baku berupa
amonia (NH3) yang disimpan didalam tangki bertekan, dimana tekanan yang dijaga tetap 11 atm
dengan temperatur -5 °C (T-111). Bahan baku lainnya seperti asam sulfat (H2SO4), asam fosfat
(H3PO4), kalium klorida (KCl), coating powder dan coating oil disimpan didalam tangki penyimpanan
dengan temperatur ruangan serta tekanan 1 atm (T-112, T-113, T-221, T-511, dan T-512).
Pada tahap pre-netralisasi, bahan baku yang telah disiapkan akan dialirkan menuju reaktor
pre-netralisasi, dimana amonia (NH3) sebelum masuk ke reaktor temperaturnya dinaikan terlebih
dahulu sampai 5°C dengan heat exchanger menggunakan udara yang dialirkan langsung dari
lingkungan menggunakan blower (B-151) agar reaksi dapat berjalan optimal didalam reaktor
berpengaduk yang dilapisi jaket pendingin (R-100). Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis
sehingga panas yang dihasilkan berkisar 135-150 °C sehingga diperlukan pendingin dengan cooling
water sehingga temperatur didalam reaktor dijaga pada temperatur 120 °C dengan tekanan 1 atm.
Bahan baku asam fosfat (H3PO4) ditambahkan asam sulfat (H2SO4) dikarenakan fosfat yang
terkandung didalam asam fosfat sukar larut dalam air sehingga ketika ditambahkan asam sulfat
(H2SO4) fosfat dapat larut dalam air akan tetapi pH yang dihasilkan ketika penambahan asam sulfat
(H2SO4) asam dengan pH 2 sehingga harus ditambahkan amonia (NH3) agar pH tidak terlalu kecil
sehingga reaktor tidak mudah terkorosi dengan pH 5. Selain itu penambahan amonia (NH3) selain
untuk menaikan pH yaitu untuk mengubah asam fosfat menjadi mono amonium fosfat atau MAP
(NH4H2PO4) yang akan diubah di granulator menjadi diamonium fosfat atau DAP ((NH 4)2HPO4) yang
menjadi produk pupuk NPK. Akan tetapi tidak semua asam fosfat bereaksi menjadi MAP. Reaksi
yang terjadi didalam reaktor pre-netralisasi (R-100) dapat dilihat sebagai berikut :
Reaksi pre-netralisasi
2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4
Reaksi pembentukan MAP

NH3+ H3PO4 NH4H2PO4
Dari proses pre-netralisasi ini akan menghasilkan senyawa amonium sulfat ((NH4)2SO4) atau dapat
disebut sebagai pupuk ZA. Dimana pada produk akhir nanti amonium sulfat ini tidak dipisahkan

dikarenakan kandungan sulfat pada produk akhir dapat berguna sebagai nutrisi bagi tanaman dan
kandungannyapun di ditoleransi sampai 10%.
Hasil reaksi didalam proses pre-netralisasi akan dimasukan kedalam alat granulator (G-200)
dengan ditambahkan amonia (NH3) dari tangki T-111 dan KCl dari tangki T-221 serta bahan yang di
recycle menggunakan bucket elevator (BE-271) agar dapat dibentuk granul dari campuran tersebut
dengan tekanan 1 atm dan temperatur 90°C dari proses granulasi. Didalam granulator, sisa asam
fosfat yang belum bereaksi menjadi MAP direaksikan dengan amonia agar menjadi MAP dan MAP
yang terbentuk dari proses didalam reaktor pre-netralisasi dan granulator ini akan bereaksi menjadi
diamoniun fosfat atau DAP ((NH4)2PO4) dengan direksikan dengan amonia (NH3) kembali. Dimana
reaksi yang terjadi seperti berikut :
NH3+ H3PO4 NH4H2PO4
Reaksi pembentukan DAP
NH3 + NH4H2PO4 (NH4)2HPO4
Diamonium fosfat (DAP) merupakan produk dari pupuk NPK yang digabungkan secara fisika didalam
granulator dengan KCl sehingga produk yang menjadi granul mengandung kandungan N, P, dan K
dengan kadar air 2-2,5%. Pada proses granulasi, diasumsikan amonia yang masuk granulator tidak
bereaksi sebesar 10% dan masuk ke scrubber (VS-601) dan amonia tadi discrubbing menggunakan
asam sulfat (H2SO4) dan menghasilkan amonium fosfat ((NH4)2SO4) yang dikembalikan ke reaktor
pre-netralisasi. Akan tetapi tidak semua amonia terscubbing dan kemudian di scrubbing kembali
pada scrubber (VS-603) menggunakan asam sulfat (H2SO4) sebelum gas dibuang ke lingkungan.
Setelah dari proses granulasi dengan kandungan air berkisar 2-2,5%, pupuk NPK yang telah
terbentuk akan langsung dimasukan ke rotary dryer (RD-241) untuk mengurangi kadar air pada
produk menjadi 1-1,5% dengan pengeringan menggunakan udara panas yang dipanaskan
menggunakan steam hingga temperatur udara panas menjadi 110 °C. Pada proses pengeringan ini
terdapat pupuk yang memiliki massa yang ringan berbentuk debu terbang menuju cyclone (CY-691)
agar debu NPK yang terbang tadi dapat dikembalikan ke granulator menggunakan belt conveyor
(BC-262) dan bucket elevator (BE-271). Diasumsikan debu yang terikut ke cyclone (CY-691) sebesar
0,1% massa dari total massa yang masuk ke rotary dryer (RD-241). Kemudian NPK yang belum
terpisah akan discrubbing dengan air di dry scrubber (VS-602) yang kemudian air hasil scrubbing
tersebut akan digabungkan dengan hasil dari scrubbing pada scubber (VS-603) dan akan langsung
diolah ketempat pengolahan limbah.
Pupuk NPK yang telah dikeringkan oleh rotary dryer (RD-241) akan dibawa oleh Bucket
Elevator (BE-371) dan Belt Conveyor (BC-361) menuju screen (S-300) dimana temperatur saat

pemisahan yaitu 90°C dengan tekanrkkisaran 1 atm. Pada tahap screening ukuran granul yang
diinginkan berkisar 2-4 mm. Apabila ukuran granul terlalu kecil, akan langsung turun ke belt
conveyor (BC-262) dan apabila ukuran granul terlalu besar,granul akan di diperkecil ukurannya
menggunakan chain crusher (CR-381) kemudian dimasukan ke belt conveyor (BC-262) dan
dikembalikan lagi ke granulator menggunakan bucket elevator (BE-271). Berdasarkan data dari
PT.Petrokimia Gresik, diketahui bahwa batasan untuk produk onsize sebesar 80%, undersize 5% dan
oversize sebesar 15%.
Pupuk NPK yang telah sesuai dengan ukuran yang diinginkan kemudian didinginkan
menggunakan rotary cooler (C-400) dimana temperatur pupuk NPK yang masuk awalnya 90°C
diinginkan menjadi 55°C. Proses pendinginan menggunakan udara dingin dari heat exchanger (HE-
131) yang menaikan temperatur amonia dari -5°C menjadi 5°C. Dari proses pendinginan
menggunakan rotary cooler (C-400) ini terdapat pupuk NPK yang terbang karena massa pertikel
yang kecil yang kemudian padatan NPK yang terbawa tadi dipisahkan dari udara dengan
menggunakan cyclone (CY-691) dan kemudian NPK yang terpisahkan akan turun menuju ke belt
conveyor (BC-262) dan dikembalikan lagi ke granulator menggunakan bucket elevator (BE-271).
Diasumsikan debu yang terikut ke cyclone (CY-691) sebesar 0,1% massa dari total massa yang
masuk ke rotary cooler (C-400).
Pupuk NPK yang telah didinginkan kemudian di bawa menggunakan bucket elevator (BE-
571) dan belt conveyor (BC-561) menuju ke coating drum (CD-500). Pada proses ini, pupuk NPK
dilapisi oleh coating oil dan coating powder. Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang
menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan urea yang dapat mempercepat proses caking,
terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Proses caking merupakan fenomena
ketika pupuk higroskopis telah menyerap air dan menghasilkan pupuk yang memadat menjadi satu
seperti batu. Dengan adanya coating dipermukaan granule, maka uap air yang ada di udara tidak
terserap oleh NPK sehingga NPK tetap kering untuk sementara waktu bila di udara terbuka. Coating
agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil, spesifik sesuai keinginan. Coating oil
diumpankan ke dalam coater drum menggunakan pump (P-521). Padatan diumpankan ke dalam
coater drum melalui screw dosing feeder (BC-562). Proses ini menggunakan steam bertekanan agar
coating agent dapat merekat pada granul-granul pupuk NPK. Coating oil yang ditambahkan
sebanyak 2,2 Kg/ton produk, sedangkan coating powder ditambahkan sebanyak 2,4 Kg/ton produk.
Setelah di coating, Produk NPK masuk ke product hopper yang dilengkapi dengan level
indicator. Produk NPK di dalam product hopper dikantongi dengan menggunakan bagging machine
dan dijahit menggunakan sewing machine. NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging
product conveyor kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara.

Proses pembuatan pupuk NPK ini menghasilkan limbah gas yang berupa gas campuran yang
terdiri dari gas NH3 sebanyak 2,37204 Kg/hari, (NH4)2SO4 sebanyak 0,0004 Kg/hari, dan udara
sebanyak 2066087 Kg/hari langsung dilepaskan ke lingkungan seteh dari proses scrubbing.
Sedangkan limbah cair yang terdiri dari campuran (NH 4)2SO4 sebanyak 186,5341 Kg/hari,
(NH4)2HPO4 sebanyak 70,70666 Kg/hari, KCl sebanyak 39,92602 Kg/hari, dan air sebanyak 24184,64
Kg/hari akan diolah ditempat pengolahan limbah.

2.3 Diagram Alir Proses
1
80
W 14
1
P
C 50
W
1
30
B- 30
Was
26
651 te
B-
Udara VS- VS- 652 VS-
601 602 603
B- 1
151 1
1 45
29
55 45
25 27
1 1 Waste
80 95 WaterTreatm
12 13
ent Process
T- P- P-
P-
111 T- T- 621
122 123 1
1 112 113 95 1
-1 1 16
CY-691
1 30
5 4
HE- T-
P- 512
131
121
1 1
Cooling 5 7 30 1 55
BC-
Tower 3 23 562
BC- 1
90
1 1 33 30 1
60 55
1 361 17
22 24
1 BC-
1 R- S-
5 29 BE-371 561
35 100 300 Prod
5 CD- 1
P- 1 55 uk
1 BC- 27
BE-571 500 34
221 90 1 21
19 90 461
20
BC-
2 563
BE- 5 G- 1
C- 70
271 1 200 RD- 400 32
241 CR-
381 T-
511
T-
221 P-
521
Udar
a HE- S 6-7
B- 231 Steam atm
BC- 251 Conden
261 BC-
262
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses

Tabel 2.1 Keterangan Alat

G-200 Granulator CD-500 Coating Drum VS-601 Granulator Pre-Scrubber P-121 Pompa amoniak cair P-221 Pompa Pre-Neutralizer T-111 Tangki Amoniak cair
S-300 Screen CR-381 Crusher VS-602 Ventury Dust Scrubber P-122 Pompa asam sulfat P-521 Pompa Coating Oil T-112 Tangki Asam sulfat
R-100 Reaktor Pre-Neutralizer CY-691 Cyclone VS-603 Ventury Tail Gas Scrubber P-123 Pompa asam phospat P-621 Pompa Dust Scrubber T-113 Tangki Asam phospat
RD-241 Rotary Dryer HE-131 Heat Exchanger HE-231 Heater B-652 Blower Scrubber BC-261 Belt Conveyor BC-262 Recycle Belt Conveyor
BC-561 Belt Conveyor BC-562 Screw Conveyor BC-563 Belt Conveyor BE-271 Bucket Elevator BE-371 Bucket Elevator BE-571 Bucket Elevator
T-221 Tangki KCl T-511 Tangki Coating Oil T-512 Tangki Coating Powder BC-361 Drag Conveyor B-151 Blower B-251 Blower
B-651 Blower Scrubber BC-461 Belt Conveyor
Tabel 2.1 Keterangan Aliran

2.4 Diagram Alir Neraca Massa dan Panas

2.4.1 Diagram Alir Neraca Massa
R-100 G-200 RD-241 S-300 C-400 CD-400 BC-262 VS-601 VS-602 VS-603
Pre-Neutralizer Granulator Rotary Dryer Screen Cooler Coating Drum Belt Conveyor Granulator Pre-Scrubber Ventury Dust Scrubber Ventury Tail Gas Scrubber
Str eam 29
Str eam 14 Str eam 28 Str eam 30 P = 1 at m
T = 80 oC P = 1 at m P = 1 at m T = 45oC
P = 1 at m T = 40oC T = 50oC (NH 4)2SO 4 = 6,12
NH 4 = (NH 4)2SO 4 = 0,2 NH3 = 0,10 kg/ kg/h
149,71 kg/ kg/h h KCl = 0,02 kg/h
h KCl = 0,2 kg/h (NH4)2SO 4 = (NH4)2HPO4 = 0,03
(NH 4)2HPO4 = 0,3 2x10-5 kg/h kg/h
kg/h H2O = 0,09 kg/h
Udar a = 95414,93
Str eam 26
kg/h
T = 90 oC
P = 1 at m
H2O = 63,93 kg/h Str eam 6 VS-601 VS-602 VS-603 Str eam 31
Str eam 13 Str eam 12
T = 30 oC P = 1 at m
T = 95 oC T = 80 oC T = 45oC
P = 1 at m
P = 1 at m P = 1 at m (NH 4)2SO 4 = 7,77 kg/h
H2SO4 =
Str eam 5 (NH 4)2SO 4 = 574,75 kg/h NH 4 = 149,71 KCl = 1,66 kg/h
426,71 kg/h
P = 1 at m H2O = 8,71 kg /h kg/h (NH 4)2HPO4 = 2,95
H2O = 8,71
T = 30oC kg/h
H2SO 4 = 4,53 H 2O = 56,59 kg/h
kg/h
Str eam 4 CY-691 Str eam 27
H2O = 0,09 Str eam 22 P = 1 at m
P = 1 at m
kg/h Str eam 8 P = 1 at m T = 45oC
T = 30 oC T = 30oC Str eam 33
Str eam 24 T = 60oC (NH 4)2SO 4 = 1,65 kg/h P = 1 at m
P = 1 at m H 2SO 4 =
P = 1 at m (NH 4)2SO 4 = 4,93 kg/h KCl = 1,64 kg/h T = 30oC
Str eam 1 H 3PO4 = 3667,69 kg/h Str eam 25
T = 55oC KCl = 4,93 kg/h (NH 4)2HPO4 = 2,91 Coati ng Powder =
P = 11 at m 6472,89 kg/h H 2O = 74,85 P = 1 at m
(NH4)2SO 4 = 9,44 kg/h (NH 4)2HPO4 = 8,72 kg/h 45,45 kg/h
T = -5oC H 2O =6472,89 kg/h T = 55oC
KCl = 9,43 kg/h kg/h H2O = 64,02 kg/h
NH 3 = 3518,26 kg/h (NH 4)2HPO4 = 16,68 H 2O = 0,28 kg/h (NH 4)2SO 4 = 1,67 kg/h
kg/h kg/h Udar a = 26743,70 KCl = 1,66 kg/h
H2O = 17,68 H2O = 0,54 kg/h kg/h (NH 4)2HPO4 = 2,95 kg/h
kg/h H 2O = 0,09 kg/h
Udar a = 95490,93 kg/h
Str eam 34
Str eam 2
R-100 G-200 RD-241 S-300 C-400 CD-400 P = 1 at m
T = 55oC
P = 1 at m (NH 4)2SO 4 = 4932,38 kg/h
T = 5 oC Str eam 15
KCl = 4921,47 kg/h
P = 1 at m Str eam 21
NH 3 = Str eam 32 (NH 4)2HPO4 = 8715,64 kg/h
T = 110 oC P = 1 at m
1497,13 kg/h P = 1 at m H2O = 282,78 kg/h
T = 27oC
H2O = 7,52 Str eam 9 Udar a = CR-381 Udar a =
T = 70oC Coati ng Powder = 45,45
kg/h T = 120 oC Str eam 7 51255,98 Coati ng Oil =
26743,70 kg/ kg/h
P = 1 at m P = 1 at m kg/h 41,67 kg/h
h Coati ng Oil = 41,67
(NH 4)2SO 4 = 4934,05 T = 30oC
Str eam 3 kg/h H2SO 4 = BC-262
P = 1 at m NH4H2PO4 = 6076,59 3236,45 kg/h Str eam 18 Str eam 23
T = 5 oC kg/h H2O = 66,05 T = 90 oC P = 1 at m
Str eam 10 P = 1 at m T = 55oC
NH 3 = H3PO4 = 1294,58 kg/h kg/h Stream 19
P = 1 at m (NH4)2SO 4 = 4937,31 (NH4)2SO 4 = 4932,38
2021,13 kg/h H 2O = 6557,81 kg/h T = 90 oC
T = 20oC kg/h kg/h
H2O = 10,16 P = 1 atm
KCl = 4923,14 KCl = 4926,40 kg/h KCl = 4921,47 kg/h
kg/h (NH4)2SO4 = 925,75 kg/h
kg/h Str eam 35 KCl = 923,70 kg/h (NH 4)2HPO4 = (NH 4)2HPO4 =
Str eam 16 H 2O = 49,73 T = 90 oC (NH4)2HPO4 = 1635,82 8724,37 kg/h 8715,64 kg/h
Str eam 11 T = 95 oC Str eam 17 kg/h P = 1 at m kg/h
H 2O = 283,07 kg/h H2O = 282,78 kg/h
T = 80 oC P = 1 at m T = 90 oC (NH4)2SO 4 = 1243,78 H2O = 53,08 kg/h
P = 1 at m (NH 4)2SO 4 = 6,18 kg/h Str eam 20 kg/h
P = 1 at m T = 90 oC
(NH4)2SO 4 = 6177,82 KCl = 6,16 kg/h (NH 4)2SO 4 = 6171,64 KCl = 6164,16 kg/h
kg/h (NH 4)2HPO4 = 10,91 P = 1 at m (NH 4)2HPO4 =
kg/h (NH4)2SO 4 = 308,58
KCl = 6164,16 kg/h kg/h KCl = 6158,00 kg/h 2197,79 kg/h
(NH 4)2HPO4 = H 2O = 0,35 kg/h kg/h H2O = 121,04 kg/h
(NH 4)2HPO4 = KCl = 307,90 kg/h
10916,37 kg/h Udar a+ai r = 57588,16 10905,46 kg/h
H2O = 6686,37 kg/h kg/h (NH 4)2HPO4 = 545,27
H2O = 353,83 kg/h kg/h
H2O = 17,69 kg/h
Gambar 2.2 Diagram Alir Massa

2.4.2 Diagram Alir Neraca Panas

R-100 G-200 RD-241 S-300 C-400 CD-400 BC-262 VS-601 VS-602 VS-603
Pre-Neutralizer Granulator Rotary Dryer Screen Cooler Coating Drum Belt Conveyor Granulator Pre-Scrubber Ventury Dust Scrubber Ventury Tail Gas Scrubber
Str eam 14
Str eam 30
T = 80 oC
Str eam 28 P = 1 at m
P = 1 at m
P = 1 at m T = 50oC Str eam 29
H 14 =
T = 40oC H30 = P = 1 at m
101,12
H28 = 303594,99 505993,87 T = 45oC
kkal/h
kkal/h kkal/h H29 = 52,31 kkal/h
Str eam 26
T = 90 oC
P = 1 at m
H 26 = 282,51
kkal/h VS-601 Str eam 12
VS-602 VS-603 Str eam 31
Str eam 13 Str eam 6 T = 80 oC P = 1 at m
T = 95 oC T = 30 oC P = 1 at m T = 45oC
P = 1 at m P = 1 at m H12 = 9057,64 (NH 4)2SO 4 = 7,77 kg/h
H13 = 17103,93 kkal/h 875,55 kkal/h KCl = 1,66 kg/h
Str eam 5 kkal/h (NH 4)2HPO4 = 2,95
P = 1 at m kg/h
T = 30oC H 2O = 56,59 kg/h
H5 = 9,30 CY-691
kkal/h
Str eam 8 Str eam 4 Str eam 27 Str eam 33
T = 30 oC P = 1 at m P = 1 at m P = 1 at m
P = 1 at m T = 30oC T = 45oC T = 30oC
Str eam 22
H8 = Str eam 24 H27 = 1169,57 kkal/h H33 = 2000
P = 1 at m
46229,41 P = 1 at m T = 60oC kkal/h
Str eam 1 T = 55oC
kkal/h H22 = 250022,5 Str eam 25
P = 11 at m H24 = 354,69 kkal/h P = 1 at m
T = -5oC kkal/h T = 55oC
H25 =
607251,98
kkal/h
Str eam 34
R-100 G-200 RD-241 S-300 C-400 CD-400 P = 1 at m
Str eam 2
T = 55oC
P = 1 at m Str eam 15
T = 5 oC P = 1 at m Str eam 21 Str eam 32 H34 = 387049,98 kkal/h
H2 = T = 110 oC P = 1 at m P = 1 at m
-33087,12 T = 27oC T = 70oC
kkal/h
Str eam 9
Str eam 7
H15 = CR-381 H21 = H32 =
T = 120 oC 49330917,15
P = 1 at m kkal/h 414718,87 122812,5
P = 1 at m
T = 30oC kkal/h kkal/h
H9 =
H7 =
Str eam 3
1069106,37
6640,79
BC-262 HE-13 1
kkal/h
P = 1 at m kkal/h
T = 5 oC
Str eam 10 Str eam 23
H3 =
P = 1 at m Str eam 36 P = 1 at m
-44467,6
T = 20oC T = 33 oC T = 55oC
kkal/h
H10 = 4925,23 P = 1 at m H23 = 185174,97
Stream 19 H36 = kkal/h
Str eam 16 kkal/h T = 90 oC 39313,24
T = 95 oC Str eam 35
Str eam 17 P = 1 atm kkal/h
P = 1 at m T = 90 oC
H16 = T = 90 oC
Str eam 11 P = 1 at m Str eam 18
968022,18 P = 1 at m Str eam 20
T = 80 oC H 35 = 46694,71 kkal/ T = 90 oC
kkal/h H 17 = T = 90 oC
P = 1 at m h P = 1 at m
3804058,11 P = 1 at m
H11 = 4007551,23 H18 = -216222,83
kkal/h
kkal/h kkal/h
Gambar 2.3 Diagram Alir Panas

2.5 LayOut Pabrik

2.5.1 Tampak Atas 3D
Gambar 2.4 Pabrik PT. Lutheral Nitrophosphate Tampak Atas
2.5.3 Tampak Samping 3D
Gambar 2.5 Pabrik PT. Lutheral Nitrophosphate Tampak Atas

2.5.3 Tata Letak Pabrik 2D
2
1
20
3
1
15 17 5
14 1
16
13
18 19
11 4
6
1
12 8 9 10 7
1 9 1
Gambar 2.6 Tata Letak Pabrik PT. Lutheral Nitrophosphate

1

Keterangan:
1. Kantor (110 m x 45 m)
2. Control Room (45 m x 45)
3. Klinik (30 m x 20 m)
4. Security I (10 m x 10 m)
5. Security II (10 m x 10 m)
6. Fire Station (55 m x 30 m)
7. Loading Area (30 m x 30 m)
8. Taman (7,5 m x 5 m)
9. Raw Material Storage (35 m x 30 m)
10. Raw Material Hadling (35 m x 30 m)
11. Area Packaging (35 m x 50)
12. Area Utilitas (25 m x 55 m)
13. Area Pengolahan Limbah (55 m x 25 m)
14. Masjid (45 m x 45 m)
15. Kantin (30 m x 30 m)
16. Laboratorium RnD (35 m x 45 m)
17. Gudang (25 m x 30 m)
18. Area Proses (130 m x 70 m)
19. Parkir Area (110 m x 20 m)
20. Area Tunggu (45 m x 20 m)
Tata letak proses merupakan pertimbangan rencana susunan atau pengaturan tata letak
mesin/peralatan proses pada unit produksi. Pertimbangan pada pengaturan tata letak
mesin/peralatan proses disesuaikan dengan rencana produk yang dibuat, yang meliputi dimensi
mesin (alat), space antar mesin, kemudahan maintenance dan sebagainya.
Gambar 2.7 Tata Letak Proses Pabrik PT. Lutheral Nitrophosphate

BAB III
SPESIFIKASI ALAT PROSES
Dalam pembuatan pupuk NPK dibutuhkan beberapa alat untuk proses produksi dari awal
pengolahan bahan baku hingga pengemasan produk. Alat – alat tersebut telah di design sedemikian
rupa agar sesuai dengan kapasitas produksi yang dimana pada PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE
adalah sebesar 150.000 ton/tahun. Spesifikasi dari alat-alat tersebut adalah sebagai berikut.
3.1 Belt Conveyor

Tabel 3.1 Belt Conveyor (BC-261)
Nama : Belt Conveyor
Kode : BC-261
Fungsi : Memindahkan KCl dari Tangki KCl (T-221) ke Belt

Conveyor (BC-262)
Kapasitas : 8,8889 kg/s
Dimensi Belt Conveyor
Panjang belt : 5m
Lebar belt : 0,3556 m
Kecepatan belt : 0,2538 m/s
Daya : 0,5821 kW
Jumlah : 1 buah
Kode : BC-262
Fungsi : Memindahkan Recycle dari Crusher (CR-381), Screen

(S-300), Cyclone (CY-691) dan KCl (BC-261) Ke
Bucket Elevator (BE-271)
Panjang belt : 15 m
Daya : 1,2474 kW
Jumlah : 1 buah
BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES 35

Kode : BC-361
Fungsi : Memindahkan hasil dari Rotary Dryer (RD-241) ke

Screen (S-300)
Panjang belt : 7m
Daya : 0,5821 kW
Jumlah : 1 buah
Kode : BC-461
Fungsi : Memindahkan hasil dari Screen (S-300) ke dalam

Rotary Cooler (C-400)
Panjang belt : 7m
Daya : 0,5816 kW
Jumlah : 1 buah
Kode : BC-561
Fungsi : Memindahkan hasil dari Rotary Cooler (C-400) ke

dalam Coating Drum (CD-500)
Panjang belt : 7m

Daya : 0,5816 kW
Jumlah : 1 Buah

Kode : BC-563
Memindahkan hasil dari Coating Drum (CD-500) ke dalam
Fungsi : Warehouse
Panjang belt : 5m
Daya : 0,5576 kW
: 1 Buah
Jumlah
3.2 Screw Conveyor

Tabel 3.7 Screw Conveyor (BC-562)
Nama : Screw Conveyor
Kode : BC-562
Fungsi : Memindahkan bahan bahan Coating

Powder dari Tangki Coating Powder (T-512)
ke dalam Coating Drum (CD-500)
Panjang belt : 9,1440 m
Diameter of flight 0,2286 m
Diameter of pipe 0,0508 m
Diameter of shaft : 0,0635 m
Kecepatan belt : 40 rpm
Daya : 0,3462 kW
Jumlah : 1 Buah

3.3 Bucket Elevator

Tabel 3.8 Bucket Elevator (BE-271)
: Bucket elevator
Nama
Kode : BE-271
Mengangkut bahan Recycle dari Crusher (CR-381),
Fungsi : Screen (S-300), Cyclone (CY-691) dan KCl (BC-261)
Ke Granulator (G-200)
Tipe : Centrifugal-discharge spaced buckets

Kapasitas : 27 ton/jam
Dimensi Bucket Elevator
: 0,2032 m
Width
: 0,1270 m
Projection
Depth : 0,1397 m
Bucket spacing : 0,3556 m
: 1,1430 m/s
Kecepatan bucket
Head shaft : 43 rpm
Daya : 0,4470 kW
Jumlah : 1 Buah
Nama : Bucket elevator
Kode : BE-371
Mengangkut hasil dari Rotary Dryer (RD-241) ke Belt
Fungsi : Conveyor (BC-361)

Width : 0,2032 m
Projection : 0,1270 m
Depth : 0,1397 m
Kecepatan bucket : 1,1430 m/s

Head shaft : 43 rpm
: 0,4470 kW
Daya
Jumlah : 1 Buah
: Bucket elevator
Nama
Kode : BE-571
Mengangkut hasil dari Rotary Cooler (C-400) ke Belt
Fungsi : Conveyor (BC-561)

Width : 0,2032 m
Projection : 0,1270 m
Depth : 0,1397 m
: 1,1430 m/s
Kecepatan bucket
Head shaft : 43 rpm
Daya : 0,4470 kW
: 1 Buah
Jumlah
3.4 Storage
Tabel 3.11 Spesifikasi NH3 Storage
Vertical Vessel Design
Code T-102
Function Menyimpan Ammonia
Material SA-516 Grade 55
Waktu Penyimpanan (hari) 30
Shell
Operational Pressure (psi) 57,61
Design Pressure (psi) 65,09
Volumetric flowrate (m3/h) 2,36

Shell thickness (in) 1,125
Length (m) 30,78
Inside diameter (m) 10,26
Stress value 13800
Joint Efficiency (%) 85
Corrosion allowance (in) 0,125
Top Head
Head Type Torispherical
Head thickness(in) 0,5625
Design pressure (psi) 65,31
Corrosion Allowance (in) 0,125
Tabel 3.12 Spesifikasi H2SO4 Storage
Code T-112
Fungsi Tangki Penyimpan H2SO4
Material Carbon Steel SA-212 Grade A
Jumlah 1
Desain
Shell
Orientasi Cylindrical-Conical Roof-Flat Bottom Tank
Tekanan Desain (psi) 19,9290
Temperatur (°C) 30
Diameter (ft) 25
Tinggi (ft) 24
Tebal (in)
Shell Course 1 = 0,3750
Course 2 = 0,3125
Course 3 = 0,2500
Head
Tinggi (ft) 7,2169
Tebal (in) 0,1875

Tabel 3.13 Spesifikasi H3PO4 Storage
Code T-113
Fungsi Tangki Penyimpan H3PO4
Jumlah 1
Desain
Shell
Temperatur (°C) 30
Diameter (ft) 30
Tinggi (ft) 32
Tebal (in)
Course 2 = 0,4375
Course 3 = 0,3125
Course 4 = 0,2500
Head
Tinggi (ft) 8,6603
Tebal (in) 0,1875
Tabel 3.14 Spesifikasi KCl Storage
Code T-221
Function Menyimpan KCl
Material SA-283 Grade C
Shell
Length (m) 1,3041
Stress value 15700

Top Head
Head Type Flat
Bottom Head
Head Type Conical
Tabel 3.15 Spesifikasi Coating Oil Storage
Code T-511
Fungsi Tangki Penyimpan Coating Oil
Jumlah 1
Desain
Shell
Temperatur (°C) 70
Diameter (ft) 10
Tinggi (ft) 8
Tebal (in)
Head
Tinggi (ft) 2,8868
Tebal (in) 0,1250
Tabel 3.16 Spesifikasi Coating Powder Storage
Code T-512
Function Menyimpan SiO2
Material SA-283 Grade C
Shell

Length (m) 5,29
Stress value 15700
Top Head
Head Type Flat
Head thickness(in)
Bottom Head
Head Type Conical
3.5 Pompa
Tabel 3.17 Spesifikasi Pompa (P-121)
CENTRIFUGAL PUMP DATA SHEET P-121

1 Costumer PT. LUTHERAL
2 Address Plant Location Pinisi, Sumatera Selatan
GENERAL
3 Quotation No. Inspection Requirement
4 Contract No. Pump Class Centrifugal
5 Order No. Number of pumps 1 Pcs.

DESIGN / OPERATING
6 Arrangement pH-Value
Pumped Fluid Analysis

7 Pumped Fluid Name
Name
o
8 Working temperature -5 C Density 731,33 kg/m3
9 Design temperature K Viscosity

10 Ambient Temerature K Suction pressure 397,19 kPa
11 Minimal Volume Flow 8,81.10-4 m3/s Discharge pressure 405,30 kPa
12 Bleed (extraction) flow m3/s Bleed (extraction) kPa

pressure
13 Suction Head 25,66 m Hydro test pressure kPa
14 Differential Head m Efficiency pump 45 %
15 NPSH avail. / required 1,74 m Pump power duty 1,40 kW
16 Rotation Speed 2613,97 1/min Pump motor nominal kW

power
MATERIAL
17 Casing Stainless steel Pol/riser
18 Lining Bear Support

19 Impeller Stainless steel Coupling
20 Casing Impeller Stainless steel Base frame
21 Shaft Mechanical seal
22 Bearing bush Gasket

23 Distribution Head Sluffing box gland
CONTRUCTION
24 Type of Suction Gaskets and seal type

25 Case slit Radial bearing type
26 Direct of rotat at driven Axial bearing type

end
27 Type/number of stage Intermediate bearing type
28 Impeller dia. Actual 0,15 m Bearing service life

29 Impeller dia. Min. / Max. m Bearing monitoring
30 Impeller type Type of Lubricantion
31 Case mounting Lubricating device
32 Mechanical seal Thrust balance

manuf./type
33 Packing manuf./type Direction of relief water
34 Venting Dranning
Cooling Flusing
35 Cooling fluid Type

36 Operating pressure kPa Operating pressure kPa
37 Operating temperature K Operating temperature K
38 Mass flow kg/s Mass flow kg/s

Note: Mengalirkan NH3 dari Tangki NH3 (T-111) menuju Reaktor Pre-Neutralizer (R-100) dan
Granulator(G-200)

GENERAL

DESIGN / OPERATING

7 Pumped Fluid Name
Name
o
8 Working temperature 30 C Density 1823,11 kg/m3
11 Minimal Volume Flow 5,70 .10-4 m3/s Discharge pressure 151,99 kPa

pressure

power
MATERIAL



CONTRUCTION

end


manuf./type
34 Venting Dranning
Cooling Flusing

Note: Mengalirkan H2SO4 dari Tangki H2SO4 (T-112) menuju Reaktor Pre-Neutralizer (R-100)
GENERAL

DESIGN / OPERATING

7 Pumped Fluid Name
Name
o


pressure

power
MATERIAL


CONTRUCTION


end



manuf./type
34 Venting Dranning
Cooling Flusing


Note: Mengalirkan H3PO4 dari Tangki H3SO4 (T-113) menuju Reaktor Pre-Neutralizer (R-100)

GENERAL
DESIGN / OPERATING

7 Pumped Fluid Name
Name
o

pressure


power
MATERIAL


CONTRUCTION


end


manuf./type
34 Venting Dranning
Cooling Flusing

Note: Mengalirkan hasil reaksi dari Reaktor Pre Neutralizer (R-100) menuju Granulator (G-200)
GENERAL
DESIGN / OPERATING

7 Pumped Fluid Name
Name
o
8 Working temperature 70 C Density 2840 kg/m3

pressure

power
MATERIAL



CONTRUCTION


end


manuf./type
34 Venting Dranning
Cooling Flusing

Note: Mengalirkan Coating Oil dari Tank Coating Oil (T-511) menuju Coating Drum (CD-500)
GENERAL

DESIGN / OPERATING


7 Pumped Fluid Name
Name
o


pressure

power
MATERIAL


CONTRUCTION

end


manuf./type

34 Venting Dranning
Cooling Flusing
Note: Mengalirkan hasil keluaran dari ventury scrubber (VS-602) & (VS-603) WWTP
3.6 Blower
Tabel 3.23 Spesifikasi Blower (B-151)
Technical Data Sheet , Centrifugal Blower B-151

1 Item No Service Job No Date
18/11/18
2 No req Drive Manufactur
er
3 Gas Handled Size & Type
4 Corrosion Description
Factor
Operating 1 2 3 Blower
Condition Material
5 Capacity Cas Carbon Steel, SA-213
e TP304
6 Inlet (m3/h) Diaphragms
7 Mass Flow 927,31 Guide Vanes
(kmol/h)
8 Temp. Inlet (oC) 33 Inter Stage
Labyrinths
9 Temp. Outlet 33 Impeller hubs &
(oC) Cover
10 Pressure Inlet 50,66 Impeller Vanes
(kPa)
11 Pressure Outlet Staff
(kPa) 101,33
12 Diff. Pressure 50,66 Staff sleeves
(kPa)
13 Comp. Ration 2 Balance Drum od
Disc
14 Molecular WT Construction Detail
15 SP. GR. (air) Case : swp kPa , Hyd test kPa
16 Rel. Humidity % Split : (Horizontal , Vertical , Barrel)
17 K Value 1, Impeller Type : (Open , Semi - Enclosed ,
Enclosed )
18
18 Compressibility, Z 1 Constr : (Cast , Forged , Riveted ,
Welded)
19 Elev. Level Sea Diameter , Vane Thick
Level

20 BHP Shaft: Diam. At Imp , at BRGB

21 RPM Span : C-C BRGB , Imp. Overhang
22 Imp. Tip Level Critical Speed ,
23 Water Rate / BRGB Location : (Internal , External )
HP/hr
24 Radial : Type Proj. Area
25 Max. Cap. m3/h @ INL Max. Thrust : Type Eff. Area
BHP :
26 Min. m3/h (surge point) Seal
27 Control : (Speed , Suction Valve , Inlet Vanes) Coupling CPRG : (yes ,
No)
Power : 0,1068 Volts: PH Base Plate
28 Cooling Water: :
MFGR Shall Supply The Drawing No Nozzles Size Ratin Facin Location
29 Following g g
30 Performance Curve Inlet
31 Sectional Drawing Discharge
32 Outlet Drawing Drains
33 Rotation Facing CPLG C CCW Tube. Inlet
W:
34 Tube.Exha
ust
Lubricating Compressor Weight Test Mechanical run in : (Yes , No)
System
Combine with Top Half Witnessed performance : (Yes , No)
35 driven : (yes ,
no)
36 Twin oil coolers Rotor Over speed impeller to RPM
37 Twin oil filters Compressor Bare Over speed rotor to RPM
38 Main oil pump Base Plate Hydrostatic test press kPa
39 Aux oil pump Accessories Shop Inspection : (Yes , No)
40 Oil Press. Shut Shipg wt Less drive
Down
41 Oil Temp Alarm Floor space Reduction
Gear
42 Driver make MFGR
43 Type Type
44 Rated HP Arrangement : (coupled , integral)
45 RPM Low Speed Shaft RPM
46 Shipping weight Rating
47 Shipping point Service Factor
48 Shipment Lubrication
months
49 Remarks
Note: Mengalirkan udara ke dalam heat exchanger untuk meningkatkan suhu NH 3

18/11/18

er
Factor
Condition Material
e TP304
(kmol/h)
7
Labyrinths
(oC) Cover
(kPa)
(kPa) 101,33
(kPa)
13 Comp. Ration 2 Balance Drum od
Disc
Enclosed )
18
Welded)
Level
HP/hr
BHP :
No)
28 Cooling Water: :
29 Following g g
W:
34 Tube.Exha
ust


System
35 driven : (yes ,
no)
Down
Gear
42 Driver make MFGR
43 Type Type
months
49 Remarks
Note: Mengalirkan udara ke heat exchanger sebagai fluida dingin

18/11/18
er
Factor
Condition Material
e TP304
(kmol/h)
Labyrinths
(oC) Cover
(kPa)
(kPa) 151,99
(kPa)
13 Comp. Ration 1,5 Balance Drum od
Disc


Enclosed )
26
Welded)
Level
HP/hr
BHP :
No)
28 Cooling Water: :
29 Following g g
W:
34 Tube.Exha
ust
System
35 driven
no)
: (yes ,
Down
Gear
42 Driver make MFGR
43 Type Type
months
49 Remarks

Note: Mengalirkan NH3 yang tidak larut dari granulator scrubber ke dalam tail gass scrubber

1 Item No. Service Job No Date
18/11/18
er
Factor
Condition Material
e TP304
(kmol/h)
Labyrinths
(oC) Cover
(kPa)
(kPa) 151,99
(kPa)
13 Comp. Ration 1,5 Balance Drum od
Disc
Enclosed )
04
Welded)
Level
HP/hr
BHP :
No)
28 Cooling Water: :
29 Following g g


W:
34 Tube.Exha
ust
System
35 driven
no)
: (yes ,
Down
Gear
42 Driver make MFGR
43 Type Type
months
49 Remarks
Note: Mengalirkan komponen gas yang tidak larut dari ventury dust scrubber ke dalam tail gass
scrubber
3.7 Heater
Tabel 3.27 Spesifikasi Heater (HE-131)
HE-131 Untuk memanaskan Udara

Inner pipe Annulus
Fluid Circulated Liquid Steam

Total Fluid Entering (kg/h) 1504,655 26743,7002
Temperature In (K) 268 306
Temperature Out (K) 278 300
Heat Exchanged (kj/h) 109729,9
L.M.T.D (Corrected,F) 53,9199
Luas Permukaan Panas (ft2) 3,8577
Construction
I.D (in) 4,026 3,068

O.D (in) 4,5 7,38

Length (ft) 3,6619
Tipe Pemasangan Horizontal
Material Spesification Plate SA-285 C Pipe SA-53 B
Tabel 3.28 Spesifikasi Heater (HE-231)
HE-131 Untuk memanaskan Udara

Inner pipe Annulus
Fluid Circulated Liquid Steam

Total Fluid Entering (kg/h) 3535,94 26743,70
Temperature In (K) 306 433
Temperature Out (K) 383 413
Heat Exchanged (kj/h) 7509919
L.M.T.D (Corrected,F) 134,86
Luas Permukaan Panas (ft2) 105,5647
Construction
I.D (in) 10,02 7,981
O.D (in) 10,75 8,625
Length (ft) 40,2627
Tipe Pemasangan Horizontal
Material Spesification Plate SA-285 C Pipe SA-53 B
3.8 Ventury Scrubber

Tabel 3.29 Spesifikasi Ventury Scubber (VS-601)
Nama : Ventury Scrubber 1
Kode : VS-601
Fungsi : Mengikat NH3 yang tidak bereaksi dari granulator

menggunakan larutan H2SO4
Kapasitas : 585,13 Kg/jam
Dimensi Ventury Scrubber

1
Diameter Droplet : 67 μm
Luas Throat : 0,0965 ft2
Bahan : Cast iron

Jumlah : 1 buah
Kode : VS-602
Fungsi : Memisahkan antara padatan terikut dari gas

keluaran rotary dryer dan rotary cooler

2
Bahan : Cast iron
Jumlah : 1 buah
Kode : VS-602
Fungsi : Memisahkan antara padatan terikut dari gas

keluaran rotary dryer dan rotary cooler

3
Bahan : Cast iron
Jumlah : 1 buah
3.9 Reaktor Pre-Neutralizer

Tabel 3.32 Spesifikasi Reaktor Pre-Neutralizer
Vertikal Vessel Design

Code R-100
Mereaksikan NH3 dengan H2SO4 dan
Function H3PO4 menjadi (NH4)2SO4 dan
NH4H2PO4
Material SA-283 Grade D
Shell

Operational Pressure (Psi) 22,38

Shell Thickness (in) 0,3125
Stress Value (psi) 12650
3.10 Corrosion Allowance (in) 0,125 Rotary
Dryer Bottom Head
Tabel 3.33 Type Head Hemispherical Spesifikasi
Rotary Head Thickness (in) 0,5 Dryer
Mixer
Jenis impeller Six Blade Turbine
Diameter (m) 0,89
Daya (HP) 15,51
Nama : Rotary Dryer
Kode : RD-241
Fungsi : Untuk mengeringkan granule NPK dengan udara

panas secara kontinyu dengan aliran co-current
Dimensi Dryer
Diameter : 6,5 m
Panjang : 46,02 m
Time of Passes : 49,7 menit
Tebal Shell : 0,375 in
Sudut Rotary : 42o
Jumlah Flight : 42 buah
Power : 207 HP
Kecepatan Putaran : 2,3 rpm
Jumlah : 1 Buah
3.11 Granulator
Tabel 3.34 Spesifikasi Granulator
Nama : Granulator
Kode : G-200
Fungsi : Mengubah ukuran dan bentuk pupuk NPK menjadi

butiran granul
Dimensi Granulator

Diameter : 8 ft
Panjang : 16 ft
Power : 75 HP
Kecepatan Putaran : 20-14 rpm
Jumlah : 1 Buah
3.12 Screen
Tabel 3.35 Spesifikasi Screen
Nama : Screener
Kode : S-300
Fungsi : Untuk memisahkan ukuran produk NPK antara

undersize, onsize, dan oversize dengan range
2-4 mm
Kapasitas : 566134,4 kg/jam
Dimensi Screen 4 mesh dan

10 mesh
Ukuran partikel : 4 mesh dan 10 mesh
Sieve opening : 4,76 mm dan 1,68
Diameter wire : 1,54 mm dan 0,81 mm
Luas screen : 1,67 ft2 dan 5,3 ft2
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Jumlah : 2 Buah
3.13 Crusher
Tabel 13.1 Spesifikasi Crusher
Fungsi Untuk menghancurkan ukuran produk NPK yang oversize

Bahan Carbon Steel
Nama alat Chain Crusher
Tipe Double rotor chain chrusher
Kapasitas (ton/jam) 3,55
Panjang (m) 1,1
Lebar (m) 0,7
Tinggi (m) 0,8
Kecepatan rotor (rpm) 1500
Power (kW) 22
Jumlah 1

3.14 Coating Drum

Tabel 3.36 Spesifikasi Coating Drum
Melapisi produk NPK dengan coating oil dan coating powder agar
Fungsi
tidak terjadi caking.
Tipe Rotary Drum
Kapasitas (ton/jam) 18,94
Bahan Carbon Steel SA-283 C
(Berdasarkan laju massa ton/jam, dari Tabel 20-43 Perry Chemical Engineering page 20-75)
Kapasitas max
20
(ton/jam)
Diameter (m) 2,1336
Panjang (m) 4,2672
Power (kW) 22,3881
Kecepatan putar 5 - 9 putaran
Jumlah 1 buah
3.15 Cyclone
Tabel 3.37 Spesifikasi Cyclone
Kode Alat CY-691

Menangkap padatan yang terikut udara
Fungsi dari Rotary Dryer dan Rotary Cooler
Jumlah 1
Bahan Kontruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Rate Volumetrik (kg/jam) 92461,62
Dimensi Cyclone (m)
Bc 0,0495
Dc 0,1981
De 0,0990
Hc 0,0990
Lc 0,3962
Sc 0,0248
Zc 0,3962
Jc 0,0495
3.16 Rotary Cooler

Tabel 3.38 Spesifikasi Rotary Cooler
Nama : Rotary Cooler
Kode : C-400
Fungsi : Untuk menurunkan suhu granule NPK dengan udara

dingin secara kontinyu dengan aliran co-current.
Dimensi Rotary Cooler

Diameter : 4,3 m
Panjang : 1,5 m
Time of Passes : 1,4 menit
Tebal Shell : 0,375 in
Sudut Rotary : 2o
Jumlah Flight : 12 buah
Power : 108 HP
Kecepatan Putaran : 3,45 rpm
Jumlah : 1 Buah
3.17 Warehouse
Tabel 3.39 Spesifikasi Warehouse
Warehouse Design
Code WH-700
Function Menyimpan Produk NPK
Material Concrete
Dimension
Volume (m3) 15600,94
Panjang (m) 92,23
Lebar (m) 61,5
Tinggi (m) 3

BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1 Sistem Pengolahan dan Distribusi Air

Unit pendukung proses atau sering pula disebut unit utilitas merupakan unit penunjang
bagi unit-unit lainnya. Unit penyediaan air merupakan salah satu unit pendukung proses yang paling
penting dalam industry. Unit ini bertugas untuk menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi
kebutuhan air dalam pabrik. Pada PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE, Kebutuhan air tersebut adalah
sebagai berikut :
a. Air untuk penyediaan umum dan sanitasi

Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan pegawai
seperti MCK dan kebutuhan kantor lainnya
b. Air pendingin
Air pendingin digunakan untuk proses pertukaran panas dalam heat exchanger dengan tujuan
untuk mentransfer panas tersebut dari satu aliran ke aliran lainnya
c. Boiler Feed Water
Boiler feed water digunakan untuk umpan dalam boiler dimana di dalam boiler akan diubah
menjadi steam. Steam tersebut kemudian akan digunakan untuk proses pertukaran panas dalam
heat exchanger.
Kebutuhan Air dari PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE didapat dari sungai musi yang jaraknya
kurang lebih 350 meter. Namun air yang digunakan belum memenuhi syarat sebagai air baku, sehingga
diperlukan proses pengolahan terlebih dahulu.
koagulan
aerator
air
flokulasi
slurry
udara
slurry
Gambar 4.1. Pengolahan air awal
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM 66

Kation Anion
tower tower Make up cooling
Water
water
source 636,61 kg/jam
Cooling tower
1,52 kg/jam 286,37 kg/jam
Fire water
724,9 kg/jam
Sanitation
Make up boiler feed
Process 628,62 kg/jam Deaerator
Boiler feed water Boiler

Waste 2162,24 kg/jam
Gambar 4.2. Distribusi Air
Tabel 4.1 Kebutuhan air
Kebutuhan Air Jumlah (Kg/jam)
Air proses 57,678
Make up cooling water 636,61
Make up boiling feed water 628,62
Air sanitasi 724,9
Fire water 1,52
Total 2049,334
Air yang didapat dari PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE dapat langsung digunakan untuk
keperluan non-proses yaitu air sanitasi yang dapat digunakan untuk keperluan kantor dan fire water.
Air sanitasi untuk setiap karyawan diasumsikan sebanyak 25 L/karyawan/hari, air untuk laboratorium
diasumsikan sebanyak 2,5 m3/hari, dan air untuk taman diasumsikan sebanyak 10 m3/hari. Sedangkan
untuk fire water jumlahnya diasumsikan 50% dari kebutuhan air total dan digunakan pada saat
emergency saja yaitu saat terjadi kebakaran.
Air lain yang diperlukan adalah air pendingin. Air pendingin perlu dilakukan pengolahan
terlebih dahulu. Air pendingin harus dihilangkan kandungan mineralnya dan diberikan chemical dosing
untuk mencegah terjadinya korosi dan pertumbuhan mikroba yaitu dengan diberikan scale inhibitor
untuk mencegah terbentuknya kerak pada peralatan dan corrosion inhibitor untuk mencegah

terjadinya korosi. Air pendingin akan dipanaskan dalam jaringan penukar panas dan dikembalikan ke
menara pendingin. Air panas kembali ke menara pendingin mengalir ke bawah pada packing dan
dikontakkan secara countercurrent dengan udara. Packing harus menyediakan area interface yang luas
untuk perpindahan panas dan massa antara udara dan air. Udara dilembabkan dan dipanaskan, dan
naik melalui packing. Air didinginkan terutama oleh penguapan saat mengalir melalui packing. Air
yang diuapkan meninggalkan bagian atas menara pendingin menunjukkan cooling duty yang sedang
dilakukan. Air juga hilang karena drift. Drift adalah tetesan air yang terperangkap di udara dan
meninggalkan bagian atas menara. Drift memiliki komposisi yang sama dengan air resirkulasi dan
berbeda dari penguapan. Drift harus diminimalisasi karena membuang-buang air dan juga dapat
menyebabkan staining pada bangunan. Drift loss atau windage loss berkisar antara 0,1 hingga 0,3%
dari laju sirkulasi air. Blowdown, seperti yang ditunjukkan pada Gambar diperlukan untuk mencegah
penumpukan kontaminasi dalam resirkulasi. Makeup water diperlukan untuk mengkompensasi
hilangnya air dari penguapan, drift dan blowdown. Air make-up mengandung padatan yang
menumpuk di resirkulasi sebagai hasil dari penguapan. Blowdown menghilangkan ini, bersama dengan
produk korosi dan pertumbuhan mikrobiologis. Kedua korosi dan pertumbuhan mikrobiologis perlu
dihambat oleh dosis kimia dari sistem resirkulasi.
Selain air pendingin, diperlukan pula boiler feed water untuk steam generation.. Air yang
memasuki system harus melewati screener untuk difiltrasi terlebih dahulu untuk memastikan bahwa
tidak ada partikel atau padatan besar (suspended solids). Kemudian air akan melewati cation dan
anion tower dimana akan dilakukan deionisasi untuk menghilangkan ion-ion yang dapat menyebabkan
kesadahan. Cation tower/cation exchanger berisi resin anion yang kuat yang akan melepaskan ion H +
kemudian mempertukarkannya dengan kation pengotor. Sedangkan anion tower/anion exchanger
berisi resin kation yang kuat yang akan melepaskan ion OH- kemudian mempertukarkannya dengan
anion pengotor. Setelah itu, air melewati deaerator dimana di dalam deaerator, gas yang terdapat
pada air seperti oksigen dan karbon dioksida akan dilepaskan dalam bentuk steam. Deaerated water
akan mengalir ke storage tank dibawahnya dimana steam blanket akan melindunginya dari
kontaminasi. Steam tersebut akan mengalir ke atas melalui deaerator dan sebagian besar akan
terkondensasi untuk menjadi deaerated water. Sebagian kecil dari steam, yang mengandung gas non-
kondensat terlepas dari air dan dihilangkan. Setelah deaerator, oxygen scavenger ditambahkan untuk
mencegah terjadinya korosi. Phosphates juga dapat ditambahkan untuk mengendapkan Ca dan Mg
dari heat transfer surface pada boiler. Boiler Feed Water yang sudah diolah kemudian memasuki
boiler. Evaporasi terjadi di dalam boiler dan steam generated diumpankan ke dalam steam system.
Padatan yang terdapat di dalam boiler dan produk korosi dihilangkan dengan blowdown. Setelah
steam diumpankan ke dalam steam system, steam akan terkonsensasi dan dikembalikan ke dalam

deaerator dimana sebagian dari steam hilang ke lingkungan. Untuk mencegah terjadinya korosi dalam
system kondensat, amines juga ditambahkan dalam boiler feed water untuk menstabilkan pH dalam
kondensat untuk mencegah terjadinya korosi.
4.2 Sistem Penyediaan serta Distribusi Steam dan Listrik

4.2.1 Kebutuhan Steam
Pada pabrik Lutheral Nitrophosphate, air umpan boiler yang digunakan berasal dari
Sungai Musi untuk menghasilkan steam. Air umpan boiler perlu adanya treatment agar bisa
menghasilkan steam yang digunakan untuk heater udara. Karena air umpan boiler berasal dari
sungai Musi maka untuk digunakan sebagai feed water boiler tahapan yang pertama
menghilangakan ion-ion yang terkandung dan dapat membentuk kerak seperti magnesium dan
kalsium. Tahap kedua yaitu penghilangan gas-gas seperti karbondioksida dan oksigen yang dapat
menyebabkan korosi pada boiler. Metode yang biasa digunakan yakni deaeration, yang
menghilangkan gas-gas terlarut dengan meningkatkan temperatur air. Panas dari steam tersebut
akan digunakan untuk memanaskan udara yang akan di alirkan ke dalam unit Rotary Dryer (RD-
241), dimana udara akan di kontakkan dengan steam secara tidak langsung menggunakan Heat
Exchanger (HE-231).
Berdasarkan perhitungan, besar laju alir total umpan kebutuhan steam sebesar 2162,25
kg/jam dan menghasilkan steam sebesar 2059,28 kg/jam. Kebutuhan make-up boiler feed water
yaitu 628,62 kg/jam. Laju vent diasumsikan 5% dari total treated water dan condensate return
yaitu 113,80 kg/jam.
Tabel 4.2 Kebutuhan Steam
Alat Steam (kg/jam)

HE-231 2059,28
Total 2059,28
4.2.2 Kebutuhan Listrik

Kebutuhan listrik diperlukan untuk proses produksi, perlengkapan elektronik dikantor
dan dipabrik serta untuk proses penerangan di pabrik. Kebutuhan listrik pabrik akan disuplai oleh
PLN , yaitu PLTU Mulut Tambang dengan kapasitas 1200MW/tahun. Kebutuhan listrik untuk
proses produksi dapat dilihat pada tabel dibawah
Tabel 4.3 Kebutuhan Listrik Untuk Proses

Daya Waktu Daya

Alat
kW Jam kWh
BC-261 0,42 24 9,99
BC-262 1,25 24 29,90
BC-361 0,58 24 13,97
BC-461 0,58 24 13,97
BC-561 0,58 24 13,97
BC-562 0,34 24 8,24
BC-563 0,42 24 10,03
BE-271 1,25 24 29,90
BE-371 1,99 24 47,80
BE-571 1,59 24 38,14
B-151 731,73 24 17561,52
B-251 1623,69 24 38968,56
B-651 0,05 24 1,10
B-652 2355,42 24 56530,08
P-121 10,41 24 249,84
P-122 70,21 24 1685,04
P-123 103,59 24 2486,16
P-221 75,74 24 1817,76
P-521 52,80 24 1267,20
P-621 64,80 24 1555,20
R-100 33,40 24 801,60
RD-241 368,37 24 8840,78
G-200 100,50 24 2412,00
CR-381 22,00 24 528,00
CD-500 40,20 24 964,80
C-400 144,61 24 3470,71
Total 139356,24
Tabel 4.4 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan
Area Penerangan m2 kW/m2 Waktu (h) kWh

Kantor 4950 0,015 12 891
Control Room 2025 0,015 24 729
Klinik 600 0,010 12 72
Security 200 0,010 12 24
Fire Station 1650 0,015 12 297
Loading Area 900 0,005 12 54
Taman 37,5 0,003 12 1,35
Raw Material Storage 1050 0,005 12 63
Raw Material Hadling 1050 0,005 12 63
Area Packaging 1750 0,010 24 420
Area Utilitas 1375 0,010 24 330
Area Pengolahan Limah 1375 0,010 24 330

Masjid 2025 0,005 12 121,5

Kantin 900 0,005 12 54
Laboratorium RnD 1575 0,020 24 756
Gudang 750 0,005 12 45
Area Proses 9100 0,015 24 3276
Parkir Area 2200 0,010 12 264
Ruang Tunggu 900 0,005 12 54
Total 7844,85
Kebutuhan listrik untuk kantor 15 kWh dengan asumsi untuk menghidupkan peralatan
elektronik yang digunakan dalam kantor selama 12 jam. Kebutuhan listrik untuk alat laboratorium
15 kWh yang digunakan selama 24 jam. Kebutuhan listrik untuk proses control sebesar 20 kWh
selama 24 jam. Sehingga kebutuhan listrik total PT LUTHERAL NITROPHOSPHATE sebagai berikut:
Tabel 4.5 Kebutuhan Listrik Total
Kebutuhan kWh
Alat Proses 139356,24
Penerangan 7844,85
Peralatan Elektronik 50
Total 147251,09
4.3 Pengolahan Limbah

Limbah adalah bahan buangan tidak terpakai yang berdampak negatif terhadap
masyarakat jika tidak dikelola dengan baik. Limbah merupakan sisa produksi, baik dari alam
maupun hasil dari kegiatan manusia. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 101 tahun 2014
Limbah didefinisikan sebagai “sisa atau buangan dari suatu usaha dan/atau kegiatan manusia”.
Yang dimaksud sisa suatu kegiatan adalah sisa suatu kegiatan dan/atau proses produksi yang
antara lain dihasilkan dari kegiatan rumah tangga, rumah sakit, industri, pertambangan dan
kegiatan lain
Sedangkan untuk Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun yang juga disebut B3 adalah sisa
suatu usaha dan/ atau kegiatan yang mengandung bahan berbahaya dan beracun. Menurut PP
No.74/2001 Bahan berbahaya dan beracun merupakan bahan karena sifat atau konsentrasinya
dan atau jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat mencemarkan dan/ atau
merusak lingkungan hidup dan/ atau membahayakan kesehatan, kelangsungan hidup manusia
atau serta makhluk hidup lainnya. Selanjutnya pada pasal 3 (PP No. 101/2014) juga dituliskan:
“setiap orang yang menghasilkan Limbah B3 wajib melakukan pengolahan Limbah B3 uang
dihasilkannya”. Untuk mengetahui apakah limbah yg dihasilkan merupakan limbah B3 yang perlu
diolah karena konsentrasinya yang memang melebihi konsentrasi yang ditenggang di baku mutu

maka perlu merujuk pada peraturan pemerintah Peratura pemerintah No. 101 tahun 2014
tentang Pengolahan limbah berbahaya dan beracun. Proses identifikasi secara singkat dapat
dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 4.3 Identifikasi Limbah B3 menurut PP No. 101/2014

Berdasarkan hasil proses produksi di PT. Lutheral Limbah yang dihasilkan diantaranya
terdiri dari limbah cair, dan gas.
4.3.1 Proses Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan dari pabrik pupuk NPK berasal dari proses granulasi yang
terjadi di Granulator (G-200), Rotary dryer (RD-241) dan rotary cooler (C-400)
Gambar 4.4 Sistem Pengolahan Limbah Gas Menggunakan Scrubber
Gas-gas yang keluar dari granulator masuk ke prescrubber sedangkan gas-gas bercampur
debu yang keluar dari dryer dan cooler masuk ke dryer scrubber. Pada kolom scrubber, gas-gas

tersebut dikontakkan dengan air dan asam sulfat. Di dalam kolom scrubber terdapat packing yang
berguna untuk memperluas kontak antara gas, air, dan asam sulfat sehingga gas-gas berbahaya
tersebut ikut larut dan dikembalikan ke preneutralizer tank untuk direaksikan kembali ke dalam
proses. Sedangkan debu yang dihasilkan dari proses dipisahkan dengan cyclone untuk
dikembalikan ke granulator melalui belt conveyor.
4.3.2 Proses Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan dari pabrik pupuk NPK berasal dari liquor yang dihasilkan
dari scrubbing system yaitu dryer scrubber dan tail gas scrubber. Limbah cair ditampung di Area
pengolahan limbah (Waste Water Treatment Process) yang berada di area Pabrik PT. Lutheral.
Setelah melalui proses treatment, air limbah dibuang ke Sungai. Pembuangan limbah ke
lingkungan sudah mendapatkan persetujuan dari Bupati Daerah Palembang. PT. Petrokimia
Gresik juga memasang alat pengukur debit secara kontinyu. Selain dari liquor, limbah lainnya
yang dihasilkan dari PT. Lutheral yaitu :
a) Limbah domestik
Limbah domestik dihasilkan dari kamar mandi dan kantin, seperti cairan sisa makanan atau
pencucian alat makan. Parameter penting yang perlu diperhatikan dari limbah domestik yaitu
kandungan minyak/ lemak dan COD yg cukup tinggi.
b) Limbah Laboratorium
Limbah cair tersebut berasal dari laboratorium yang mengandung bahan kimia B3 yang
digunakan untuk menganalisis mutu bahan baku yang digunakan dan mutu produk yang
dihasilkan, serta untuk penelitian dalam pengembangan proses.
c) Limbah Proses
Limbah cair tersebut berasal dari proses yang mengandung ZA cair & KCl yang berasal dari
proses scrubbing system yaitu dryer scrubber dan tail gas scrubber
Adapun pengolahan limbah cair yang berasal dari proses maupun domestik
melewati beberapa tahap yaitu pretreatment, primary treatment, dan secondary treatment.
Pretreatment melibatkan proses fisik yang bertujuan untuk menyeragamkan aliran,
menghilangkan padatan berukuran besar, dan minyak dalam aliran air limbah. Beberapa
proses pengolahan yang berlangsung pada tahap ini ialah :
 Screening (Penyaringan)

Pada proses awal ini dilakukan penyaringan kotoran dimana padatan berukuran besar
dan kasar yang terdapat dalam air dapat tertahan agar tidak terbawa ke unit operasi
berikutnya.
Gambar 4.5 Screen

 Equalization (Ekualisasi)
Proses ini berfungsi untuk meredam variasi laju alir dan konsentrasi air limbah agar
tidak terjadi pembebanan secara tiba-tiba (shock loads) yang dapat mengganggu proses
berikutnya dan menimbulkan permasalahan dalam proses pengolahan air limbah.
 Oil Separation (Pemisahan Minyak)

Proses ini untuk memisahkan non-emulsified oil dan organik dari air limbah dimana
terjadi didalam bak yang terdapat ruang atau sekat untuk memisahkannya secara fisika, yaitu
dengan memanfaatkan perbedaan massa jenis air dan minyak. Perbedaan massa jenis
tersebut menyebabkan posisi air dibawah minyak. Dengan bantuan sekat ruangan membuat
air mampu melewati bak tersebut, sedangkan minyak tetap berada dalam bak.
Gambar 4.6 Oil Separator

Primary Treatment Untuk memisahkan padatan tersuspensi. Beberapa proses
pengolahan yang berlangsung pada tahap ini ialah :

 Netralisasi
Limbah yang dihasilkan bersifat asam. Untuk mengoptimalkan pertumbuhan mikro
organisme pada pengolahan secara biologi, pH perlu dijaga pada kondisi antara pH 6,5 – 8,5,
karena sebagian besar microba aktif atau hidup pada kondisi pH tersebut. Netralisasi adalah
penambahan Basa (alkali) pada limbah yang bersifat asam (pH=7).Pemilihan bahan/reagen
yang digunakan adalah NaOH (soda kaustik).
 Koagulasi Flokulasi
Pada proses koagulasi terjadi destabilisasi koloid dan partikel dalam air sebagai akibat
dari pengadukan cepat dan pembubuhan bahan kimia yang berupa aluminium sulfat. Proses
flokulasi digunakan untuk penggabungan inti flok menjadi flok berukuran lebih besar yang
memungkinkan partikel dapat mengendap. Setelah itu barulah padatan terlarut dapat
diendapkan. Hasil dari proses ini diharapkan mampu menurunkan padatan terlarut yang
cukup besar.
Gambar 4.7 Flokulasi
 Sedimentasi
Proses ini merupakan pemisahan secara gravitasi padatan tersuspensi dari air limbah.
Alat yang digunakan pada proses ini ialah clarifier dimana alat tersebut berfungsi untuk
mengendapkan air limbah sehingga lumpur, kotoran, dan minyak dapat dipisahkan. Proses
tersebut menggunakan bantuan zat kimia dalam pengolahannya. Unit ini juga membuat
endapan tersuspensi dengan adukan menyeluruh meliputi seluruh bagian kolam.sebagian
lumpur yang terikut pada aliran outlet dari kolam ini terendapkan, sebagian lainya dibiarkan
terakumulasi di dalam kolam dan di proses lebih lanjut.

Gambar 4.8 Sedimentasi
Secondary Treatment dirancang untuk menghilangkan senyawa organik terlarut dari

air limbah yang tidak dapat dihilangkan dengan proses fisik biasa, namun melibatkan proses
biologis. Salah satu yaitu proses lumpur aktif dengan aerasi oksigen murni. Pengolahan ini
termasuk pengolahan biologi karena menggunakan bantuan mikroorganisme pada proses
pengolahannya. Selanjutnya proses Klorinasi (chlorination) adalah proses pemberian klorin
kedalam air olahan untuk membantu penghilangan virus dan bakteri pathogen.
Gambar 4.9 Lumpur aktif
(Yustika P, 2019)

4.4 Sistem Utilitas Lainnya

1. Fire Water
Selain dari utilitas di atas, salah satu bagian dari utilitas yang penting adalah air
pemadam kebakaran. Kebutuhan air ini sangat diperlukan apabila terjadi kebakaran di salah
satu bagian dari pabrik. Penggunaan air ini tidak secara kontinyu, melainkan digunakan
apabila diperlukan saja. Dalam praktiknya, kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hydrant
yang tersambung melalui saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hydrant
terutama dipersiapkan pada lokasi pabrik yang cukup strategis dengan pertimbangan agar
mempermudah penjangkauan semua area pabrik. Perkiraan kebutuhan air pemadam adalah
sebesar 10% dari kebutuhan air total.
2. Instrument Plant Air System and Distribution

Di dalam PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE, udara diperlukan dalam proses sebagai
udara bertekanan Instrument air merupakan udara bersih yang bebas dari kontaminan seperti
partikel dan kandungan air di dalamnya. Instrument air disini digunakan untuk
mengoperasikan valve dan beberapa pompa. Air Compressor and Dryer Package terdiri dari
Air Compressor dimana udara akan dinaikan tekanannya hingga mencapai tekanan tertentu ,
Air Cooler dimana udara akan didinginkan sehingga kandungan air didalamnya dapat
terkondensasi dan terpisahkan dari udara. Sebagian udara akan disalurkan menuju Utility .
Sedangkan sebagian udara akan melewati Air Pre-Filter digunakan untuk memastikan udara
sudah memiliki ukuran partikel maksimum sebesar 40 micrometer sehingga udara dapat
digunakan untuk pneumatic device, dan Air Dryer digunakan untuk menghilangkan kandungan
air yang terdapat di dalamnya dengan cara menyerapnya dengan menggunakan solid
dessicant seperti silica gel. Udara tersebut akan disalurkan menuju Plant Air System.
Gambar 4.10 Utility

4.5 Keselamatan Kerja

Pertimbangan kesehatan dan keselamatan kerja dalam suatu pabrik mendapat perhatian
khusus karena dengan kesehatan dan keselamatan pekerja pada pabrik itu sendiri akan
meningkatkan produktivitas para pekerja. Berhubungan dengan adanya keselamatan kerja pada
saat pabrik beroperasi, maka perlu disediakan:
 Tempat yang cukup luas untuk bahan berbahaya, beracun dan mudah terbakar
 Alat-alat pemadam kebakaran
 Ruang gerak yang cukup luas untuk lalu lintas pekerja
 Menyediakan tempat titik berkumpul yang aman
Untuk mencegah dan mengurangi dampak dari kecelakaan kerja maka perlu diterapkan
kesehatan dan keselamatan kerja dalam pabrik. Langkah-langkah yang diambil untuk
meminimalisir kecelakaan kerja diantaranya:
 Menerapkan peraturan Perundang-undangan
Dengan membuat peraturan perundangan kemudian diterapkan dalam pabrik dimana
pembuatan peraturannya mengikuti dengan perkembangan ilmu pengetahuan, teknik, dan
teknologi yang berkaitan dengan K3 dapat menggurangi terjadinya kecelakaan kerja.
 Melakukan Standarisasi Alat Operasi dan Operator
Berupa penetapan standar-standar resmi mengenai konstruksi yang memenuhi syarat-
syarat keselamatan kerja dan kesehatan kerja, jenis-jenis peralatan industri dan alat-alat
pelindung diri (APD).
 Melakukan Riset
Kegiatan penelitian atau riset yang dilakukan untuk mendapatkan data-data tentang
medis maupun teknis. Riset tentang medis seperti efek psikologis, patologis, factor lingkungan,
dan keadaan fisik yang dapat mengakibatkan terjadinya suatu kecelakaan. Riset teknis seperti
data-data sifat fisik, dan ciri-ciri bahan berbahaya, pengujian alat-alat pelindung diri (APD),
penelitian tentang pencegahan peledakan gas dan debu.
 Memberikan Pelatihan Keterampilan Operasional Terhadap Karyawan
Kegiatan yang dilakukan berupa latihan praktis bagi para tenaga kerja, khususnya tenaga
kerja baru dalam hal terkait keselamatan dan kesehatan kerja, untuk meningkatkan kesadaran
akan pentingnya kesehatan dan keselamatan kerja. Hal ini juga dapat meningkatkan kualitas
pengetahuan dan keterampilan karyawan mengenai K3.
 Melakukan Inpeksi dan Pemeriksaan yang Rutin

Kegiatan yang dilakukan secara berkala untuk membuktikan apakah kondisi di tempat
kerja sesuai dengan peraturan perundangan dan standar yang berlaku, seperti operasional mesin
proses beserta instalasinya.
 Pemberian Asuransi Tenaga Kerja
Berupa pemberian insentif finansial untuk meningkatkan pencegahan kecelakaan,
misalnya dengan menerapkan pembayaran premi yang lebih rendah terhadap perusahaan yang
memenuhi syarat K3 dan memiliki tingkat kecelakaan yang kecil di perusahaan.
4.5.1 Analisa Proses Berbahaya

Adapun bahaya-bahaya yang harus diperhatikan dalam pabrik pada saat beroperasi
dibagi menjadi tiga bagian, yaitu:
1. Bahaya dari bahan-bahan yang mudah menyala, bahan yang mudah meledak dan beracun.
Pemakaian bahan-bahan ini harus diperhatikan dengan baik untuk menghindari kecelakaan.
2. Bahaya akibat mekanikal, yaitu bahaya yang timbul karena konstruksi penempatan perlalatan
dan penempatan ventilasi pabrik yang mengurangi aktivitas pekerja karena kurangnya udara
segar dan bersih.
3. Bahaya yang berkenaan dengan kesehatan, yaitu bahaya yang dapat mengakibatkan
terganggunya kesehatan berkaitan dengan bahan berbahaya dan beracun serta dampak yang
ditimbulkan selama pabrik beroperasi.
Dari uraian diatas, maka diambil langkah-langkah pencegahan untuk menghindari
bahaya-bahaya yang terjadi, antara lain:
 Mempelajari dengan cermat semua faktor-faktor yang dapat menyebabkan kecelakaan selama
proses produksi
 Memberi alat pelindung diri untuk semua karyawan seperti : helm, sarung tangan karet, baju
asbes/tahan panas, topi pelindung, masker, sepatu boot yang akan dipakai pekerja selama proses
produksi berlangsung.
 Menjaga kebersihan tempat kerja dan sekitarnya sehingga terbebas dari bahaya.
 Menempatkan tanda peringatan berbahaya yang jelas pada tempat-tempat yang memiliki
ancaman bahaya.
 Menyediakan alat pemadam kebakaran pada tempat-tempat yang mudah terbakar.

4.5.2 Hazard and Operability Study (HAZOP)

The Hazard and Operability Study, biasa disingkat Hazops adalah standar teknik analisis
bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan untuk suatu keberadaan potensi
bahaya atau masalah operabilitasnya. Penerapan Hazop adalah pengujian yang teliti dan
sistematis oleh group spesialis atau kelompok tertentu yang merupakan bagian dari sebuah sistem
mengenai apakah yang akan terjadi jika komponen tersebut dioperasikan melebihi dari normal
model desain komponen yang telah ada.
Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu
sistem secara sistematis, mengenali bahaya-bahaya yang pada setiap proses untuk kemudian
menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan
yang tidak diinginkan.
Istilah – istilah yang biasa digunakan dalam pelaksanaan HAZOP antara lain sebagai
berikut:
 Deviation (Penyimpangan) Adalah kata kunci kombinasi yang sedang diterapkan.

(merupakan gabungan dari guide words dan parameters).
 Cause (Penyebab) Adalah penyebab yang kemungkinan besar akan mengakibatkan

terjadinya penyimpangan.
 Consequence (Akibat/konsekuensi) Adalah suatu akibat dari suatu kejadian yang biasanya
diekspresikan sebagai kerugian dari suatu kejadian atau resiko. Dalam menentukan
consequence tidak boleh melakukan batasan kerena hal tersebut bias merugikan
pelaksanaan penelitian.
 Safeguards (Usaha Perlindungan) Adanya perlengkapan pencegahan yang mencegah

penyebab atau usaha perlindungan terhadap konsekuensi kerugian akan
didokumentasikan pada kolom ini. Safeguards juga memberikan informasi pada operator
tentang pemyimpangan yang terjadi dan juga untuk memperkecil akibat.
Dibawah ini merupakan HAZOP yang telah dilakukan oleh PT. LUTHERAL.

Tabel 4.6 HAZOP Belt Conveyor,Bucket Elevator dan Cooler
Hazard Parameter Deviasi Penyebab Akibat Pencegahan
Belt - Mengatur
Conveyor Alat kelebihan banyaknya bahan
Pemasukan
beban, daya listrik yang akan
BC-561 Overload Rendah bahan baku
membesar, roller didistribusikan
yang berlebih
BC-562 dapat pecah - Mengatur laju
BC-461 distribusi alat
BC-563
Temperatur
BC-261
bahan pada Roll mesin
Suhu - Pengaturan suhu
BC-262 Menengah permukaan rusak/meledak,
Tinggi operasi alat
conveyor motor terbakar
BC-361
berlebih
Bucket Produk yang Produk yang

Elevator Rendah dihasilkan diangkut bucket
terlalu sedikit terlalu sedikit
BE-271
Mengatur Motor
Laju Produk yang
BE-371 Produk yang Speed Transmitter
diangkut bucket
BE-571 Rendah dihasilkan
terlalu banyak dan
terlalu banyak,
berjatuhan
Suhu air
pendingin Pendinginan suhu Mengontrol suhu
Cooler untuk produk yang air pendingin untuk
Suhu Tinggi
C-400 menurunkan diinginkan tidak mendinginkan
suhu produk akan tercapai produk
terlalu tinggi
Cooler Suhu air

Pendinginan suhu Mengontrol suhu
Suhu Tinggi pendingin
C-400 produk yang air pendingin untuk
untuk

menurunkan diinginkan tidak mendinginkan

suhu produk akan tercapai produk
terlalu tinggi
Tabel 4.7 HAZOP Scrubber,Pompa dan Screen
Hazard Parameter Deviasi Penyebab Akibat Pencegahan
Solvent yang
Kadar kimia dalam
Scrubber melalui masuk
Tinggi limbah tidak sesuai Mengatur dan
memiliki laju
VS-601 yang diinginkan mengontrol laju alir
Flow yang banyak
VS-602 solvent yang masuk
Solvent yang
Kadar kimia dalam ke dalam scrubber
VS-603 Rendah masuk terlalu
limbah terlalu tinggi
sedikit
Pompa valve otomatis tidak dapat

Rendah mengalami mengalirkan fluida
P-121
gangguan atau kavitasi Perlu adanya
P-122
maintenance
P-123 Pressure perpipaan dan alat
valve otomatis laju alir yang
instrumen secara
P-221
Tinggi mengalami memasuki pompa
berkala
P-521 gangguan tidak terkontrol
P-621
Pemisahan padatan
Terlalu banyak tidak sesuai yang
High bahan yang seharusnya dan
masuk terjadinya
Screen penyumbatan Mengatur laju alir

Flow bahan yang masuk
S-300 Produk keluaran ke dalam screen
Sedikitnya hanya sedikit
Low bahan yang sehingga proses tidak
masuk berjalan dengan
seharusnya

Tabel 4.8 HAZOP Coating Drum dan Rotary Dryer
Hazard Parameter Deviasi Penyebab Akibat Pencegahan Hazard
Laju alir umpan

besar dan Flash Drum Flow
terjadinya terjadi controller
High
penyumbatan overload dan pada coating
pada aliran akan meledak drum
keluaran produk
Coating FlowAlarm
Drum Produk yang
Laju High dan
keluar dari
C-101 Low
coating drum
Laju alir umpan sangat kecil Memasang
Low
rendah dan tidak flow indikator
sesuai
dengan
spesifikasi
Kontak bahan
Mengatur laju
dengan udara
udara yang
pengering
Kecepatan masuk ke
tidak berjalan
Rotary udara yang Flow Alarm rotary dryer
Laju High ontensif
Dryer digunakan High agar kontak
sehingga air
RD-241 terlalu besar antara udara
masih
pengering dan
terdapat
bahan stabil
pada bahan
Tabel 4.9 HAZOP Blower,Storage Tank dan Cyclone

Kecepatan
impeller
Maintenance
melebihi
Beban listrik Compressor
Blower High batas akibat
naik Control yang
kesalahan
B-651 bersangkutan
Speed
Memasang
B-652 Control
Pressure pressure
B-151 Kecepatan
controller
impeller Maintenance
B-251
kurang Kerja Compressor
Low akibat compressor Control
kesalahan tidak maksimal yang

Speed bersangkutan
Control
Terlalu
banyak Bahan baku Buka valve
Storage
bahan baku akan memenuhi aliran keluar
Tank High
yang berada tangka dan storage secara
T-221 didalam penutup manual
T-511 vessel
Memasang
T-512 Jika bahan baku
Level level
habis maka
T-111 controller
Terlalu tidak akan ada Aliran masuk
T-112 sedikit bahan baku storage tank
Low
bahan baku yang mengalir dibuka secara
T-113
dalam vessel sehingga manual
produksi tidak
berjalan
Pemisahan tidak Mengatur laju

Cylone Flow High Kecepatan
berlangsung alir yang masuk
bahan

CY-691 masuk ke dengan baik ke dalam

dalam karena laju alir cyclone
cyclone yang fluktuatif
besar Flow Alarm
Kecepatan High and
bahan Low
Low masuk ke
dalam
cyclone kecil
Tabel 4.10 HAZOP Reaktor
Maintenance
Laju alir
Pressure Pressure Control,
Low reaktan
Alarm Low dan lakukan
rendah
manual kontrol
Pressure
Maintenance
Laju alir
Pressure Pressure Control,
High reaktan
Spesifikasi Alarm High dan lakukan
tinggi
produk tidak manual kontrol,
sesuai, Kurangi sedikit

Reactor
Terlalu
tekanan dan laju cairan
R-100 sedikit
suhu reaksi Level Alarm sebelum level
Low cairan
dalam reactor Low cairan terlalu
dalam
berubah sedikit atau
reactor
Level habis
Terlalu
Level Alarm Buka drain
banyak
High, system secara manual
High cairan
emergency jika drain valve
dalam
drain tidak bekerja
reactor

Tabel 4.11 HAZOP Heat Exchanger dan Crusher
Paramete
Hazard Deviasi Penyebab Akibat Pencegahan Hazard
r
Temperatur
Aliran cooling
keluran tidak
High water
sesuai dengan
overflow
keinginan
Kurangnya
supply aliran
cooling
Perlu
water, Mengatur
dilakukan
penyumbatan Temperature
pengecekan
pada pipa Control
Temp. secara
aliran masuk sebelum
Pendinginan berkala pada
cooling mulai
Low tidak dinding tube
Heat water, beroperasi
sempurna HE dan pipa
Exchanger adanya scale
HE-131 pada tube

HE; adanya
HE-231
deviasi pada
HE; pompa
tidak bekerja
maksimal
Pertukaran
Pompa
High panas tidak
overflow
efektif
Memasang Pemeliharaan
Adanya
Flow flow HE dan
deviasi pada Pertukaran
controller Pompa
Low HE, pompa panas tidak
tidak berkerja efektif
maksimal

Terlalu Menumpukny Menjaga laju

banyak a bahan alir bahan
Memasang
Crusher bahan yang sehingga yang masuk
Flow High flow
CR-381 masuk ke ukuran bahan ke dalam
controller
dalam yang diperkecil crusher pada
crusher tidak merata elevator
4.5.3 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri merupakan salah satu hal penting yang diperlukan dalam menunjang
keselamatan para karyawan ketika berada di dalam pabrik. Terdapat beberapa jenis alat pelindung
diri yang biasa digunakan, diantaranya:
1. Pelindung kepala berupa helm (safety helmet)
Helm pengamanan sangat efektif untuk melindungi kepala dari benturan atau bahaya kejatuhan
benda berat dari atas khususnya di lapangan. Helm yang digunakan merupakan helm yang telah
diuji oleh badan standar internasional.
2. Pelindung kaki berupa sepatu berpengaman (safety shoes)
Tipe sepatu atau boots pengaman yang digunakan bergantung pada jenis pekerjaannya. Pada
bagian sol sepatu harus keras dan bagian ujung atas mempunyai lapisan pelindung besi. Adapun
jenis sepatu pengaman yang umum digunakan:
 Sepatu pengaman ringan yang tipis untuk memanjat
 Sepatu pengaman biasa untuk perkerjaan berat
 Sepatu pengaman karet atau plastik yang digunakan untuk melindungi terhadap cairan kimia
korosif, bahan-bahan kimia dan air.
3. Alat pelindung pernapasan
Alat pelindung pernapasan ini digunakan di unit-unit yang melibatkan gas-gas berbahaya. Alat yang
biasa digunakan adalah masker yang dilengkapi dengan filter atau penyaring udara sehingga dapat
melindungi hidung, mulut dan mata.
4. Alat pelindung mata
Alat yang digunakan untuk melindungi mata biasanya kaca mata anti radiasi.
5. Alat pelindung tangan
Alat pelindung tangan yang digunakan adalah berupa sarung tangan.
6. Alat pelindung kulit

Alat pengaman ini merupakan pakaian keamanan yang dilengkapi dengan tali pengaman. Pakaian
pengaman ini digunakan pada proses maintenance alat-alat dan juga pada tempat-tempat yang
berhubungan langsung dengan bahan kimia.
4.5.4 Bahan Berbahaya
Tabel 4.12 Bahan Berbahaya dan Penanggulangan
Efek Terhadap
Nama Bahan Kimia Sifat Fisik dan Kimia Penanggulangan
Kesehatan
Hindari kontak langsung

dengan kulit, mata, dan
pakaian dan
menggunakan alat
pelindung diri. Tindakan
Dapat menimbulkan
penanggulangan bahaya
kematian apabila
lepaskan pakaian yang
Gas yang tidak terhirup pada
terkontaminasi, apabila
berwarna,tidak konsentrasi yang
terjadi kontak langsung
Ammonia berbau, mudah tinggi dan dapat
dengan fisik segera bilas
terbakar apabila menyebabkan radang
dengan air. Apabila
kontak dengan api / iritasi apabila
tertelan jangan
terpapar dengan mata
memaksakan muntah,
atau kulit
longgarkan pakaian
yang ketat segera
lakukan pertolongan
medis.
Zat kimia yang Hindari kontak langsung

memiliki wujud cair, Dapat menyebabkan
memiliki sifat asam kematian apabila
pakaian dan
Asam Fosfat
lemah, tidak berbau, terhirup terlalu lama.
menggunakan alat
bersifat korosif dan pelindung diri. Tindakan
tidak mudah terbakar penanggulangan bahaya

lepaskan pakaian yang

terkontaminasi, apabila
terjadi kontak langsung
dengan fisik segera bilas
dengan air bila berlanjut
iritasi diperlukan
bantuan medis.
Hindari kontak langsung

pakaian dan
Apabila kontak dengan menggunakan alat
kulit maka akan pelindung diri. Tindakan
Cairan higroskopis,
menyebabkan luka penanggulangan bahaya
tidak mudah terbakar,
bakar dan dapat lepaskan pakaian yang
Asam Sulfat tak berwarna, tak
menyebabkan iritasi terkontaminasi, apabila
berbau, dan bersifat
pada saluran terjadi inhalasi bawa
korosif
pernafasan apabila korban di tempat udara
terpapar terlalu lama terbuka longgarkan
pakaian yang ketat
segera cari pertolongan
medis.
4.6 Process Control

Tabel 4.13 Spesifikasi Pipa di PT. Lutheral Nitrophosphate
Stream 2 3 5 6 7 8
Fasa Cair Cair Cair Cair Cair Cair
Q (Ft³/s) 20,22 27,29 0,0023 0,0007 0,0177 0,069
OD Hitungan (in) 13,05 14,43 0,6359 0,1397 1,249 1,967
OD Pasaran (in) 14 16 0,675 0,405 1,315 2,375
ID Pasaran (in 13,124 15 0,493 0,269 1,049 2,067
Schedule Number 40 40 40 40 40 40
Nominal Size Pipe 14 16 3/8 1¼ 1 2
Wall Thickness (in) 0,438 0,5 0,091 0,068 0,133 0,154
Length Pipe (m) 15 15 30 20 8 15

Stream 9 12 13 14 16 22
Fasa Cair Gas Cair Gas Gas Gas
Q (Ft³/s) 0,148 2,0118 0,00083 2,011 187,52 187,52
OD Hitungan (in) 2,54 6,05 0,45 6,05 27,43 27,43
OD Pasaran (in) 2,875 6,625 0,54 6,625 30 30
ID Pasaran (in 2,469 6,065 0,364 6,065 29,375 29,375
Schedule Number 40 40 40 40 10 10
Normal Size Pipe ¼ 6 ¼ 6 30 30
Wall Thickness (in) 0,203 0,28 0,203 0,28 0,312 0,312
Length Pipe 6 10 10 8 12 10
Stream 25 27 28 29 30 31 32
Fasa Gas Cair Gas Cair Gas Cair Cair
Q (Ft³/s) 187,52 0,0028 2,011 0,0099 2,011 0,0099 0,00186
OD Hitungan (in) 27,43 1,0309 6,049 1,0309 6,049 1,0309 0,2736
OD Pasaran (in) 30 1,05 6,625 1,05 6,625 1,05 0,405
ID Pasaran (in) 29,375 0,824 6,065 0,824 6,065 0,824 0,269
Schedule Number 10 10 40 10 40 10 40
Normal Size Pipe 30 0,75 6 0,75 6 0,75 1/8
Wall Thickness (in) 0,312 0,113 0,28 0,113 0,28 0,133 0,068
Length Pipe (m) 8 20 5 16 15 15 8

PA
L
FAL PR
PV PT PE
C
FC PA
FT FE
H
FA
H
FE
PAL
FE FC
FT PV PRC PT PE
FAL
PV FT PA
FA FT FE H
PAL FA FAL
FAL H
H FC FA
PRC PT PE H
FC
FC FA
PA FAL
PRC H
H FRC FT FRC
FT FT FT
FI
Li Li
PRC
PT FE FC FE FI FT
FRC
Li
PT PT
FAL PRC
FA
H FC
TC
FT FC
TA TA FC
FA
H L FA
H FA
FE FA H
L FR M
TT TE L FT SH
C
FT FT FE M
FRC FT FE SC
M
SH M
PRC M M
M M ST
PT S ST M SC
SL
SH
FR C M M SL
FT
C ST M SC
SL
F
R P
C T
FA
TC LA M M
H SH SH M
M
TA TA FC L Li M M SH
H
FT LT ST M SH
L FAL FC SC M M M
LA LI ST M SC ST
TT FA M M SC
H C M SL
FAL SC M SL
FE H SL
TE M M SH
FT SL SH FIC FE
FE M M
M
SL SC
ST
M M
ST
M FT
SL
W
W C W
AL A
FR W H FIC FE
M
SL C T
M M W
SC SH PR E Li FT
M
C
ST M
PT TA
FT H
PAL M FE FT
TT TC FRC
PRC
TA
PT FIC FT L
PRC
PA TE
H PT
PE
PV
FRC FT
PRC PT
Gambar 4.11 P&ID PT.LUTHERAL NITROPHOSPHATE

1. Belt Conveyor
MSH
MST MSC
MSL
Gambar 4.12 Belt Conveyor Process Control
Belt conveyor digunakan untuk mentrasportasikan bahan padat sepanjang proses. Pengendalian
yang dilakukan yakni pada kecepatan putaran motor belt conveyor. Motor Speed Transmitter (MST)
akan membaca dan meneruskan sinyal dari belt conveyor. Motor Speed High (MSH) dan Motor Speed
Low (MSL) digunakan apabila kecepatan belt melewati batas minimum dan maksimum dari set point
yang telah ditentukan. Motor Speed Controller (MSC) akan memperhitungkan kecepatan motor belt
yang diperlukan untuk mengatur kecepatan belt conveyor.
2. Bucket Elevator
MSL
MST MSC
MSH
Gambar 4.13 Bucket Elevator Process Control
Bucket elevator ini digunakan untuk mentransformasikan material yang keluar dari suatu alat
menuju alat berikutnya. Pengendalian pada elevator didasarkan dengan laju motor pada elevator yang
telah diatur sebagai set point. Dimana, MST (Motor Speed Transmitter) sebagai pembacaan laju motor

elevator. Kemudian hasil pembacaan ini akan langsung diubah ke bentuk sinyal listrik dan dikirimkan
ke MSC (Motor Speed Controller).
3. Storage Tank
FC
FAL FAH
Li
FT
FE
Gambar 4.14 Storage Tank Process Control
Storage tank ini digunakan untuk menampung bahan seperti H 2SO4, NH3, dan H3PO4, HCl.
Pada alat ini digunakan Level Indicator (LI) yang berfungsi untuk mengetahui jumlah material yang
ditampung dalam tangki. Pengendalian dilakukan terhadap laju alir berdasarkan bukaan valve. Laju alir
umpan dibaca oleh Flow Element (FE) kemudian diteruskan ke Flow Transmitter (FT). Selanjutnya
Flow Alarm Low (FAL) dan Flow Alarm High (FAH) digunakan untuk menjaga laju alir pada batas
terendah dan batas tertinggi. Apabila telah mencapai batas yang ditentukan, maka alarm akan berbunyi.
Sinyal kemudian diteruskan ke Flow Control (FC) untuk mengatur bukaan valve sehingga dapat
mengatur flow yang harus ditambah ataupun dikurangi sesuai perintah dari Flow Control (FC).

4. Storage Umpan
FC
FAL FAH
Li
FT
FE
Gambar 4.15 Feed Storage Process Control
Storage umpan (TK-01) digunakan untuk menampung ampas tebu dengan Level Indicator (LI)
digunakan untuk mengetahui jumlah ampas tebu dalam tangki. Pengendalian dilakukan terhadap laju
alir berdasarkan bukaan valve. Laju alir umpan dibaca oleh Flow Elemen (FE) kemudian diterukan ke
Flow Transmitter (FT). Selanjutnya Flow Alarm Low (FAL) dan Flow Alarm High (FAH) digunakan
untuk menjaga laju alir pada batas terendah dan batas tertinggi. Apabila telah mencapai batas yang
ditentukan, maka alarm akan berbunyi. Sinyal kemudian diteruskan ke Flow Control (FC) untuk
mengatur bukaan valve sehingga dapat mengatur flow yang harus ditambah ataupun dikurangi sesuai
perintah dari Flow Control (FC).
5. Heat Exchanger
TC
TAH TAL
TT
TE
Gambar 4.16 Heat Exchanger Process Control
Heat Exhanger merupakan alat penukar panas yang dapat digunakan sebagai cooler maupun
heater. Pengendalian pada Heat Exchanger didasarkan pada pengukuran temperatur keluar oleh
Temperature Element (TE). Sinyal dari pembacaan TE akan dikirimkan ke Temperature Transmitter
(TT) dan didistribusikan ke Temperature Alarm Low (TAL) dan Temperature Alarm High (TAH). Jika

temperatur keluar HE kurang atau lebih dari set point yang ditentukan maka alarm akan berbunyi. Sinyal
kemudian diteruskan ke Temperature Control (TC) yang akan dibaca sebagai temperatur yang harus
ditambah atau dikurangi lalu Temperature Control (TC) akan memerintahkan mengatur bukaan valve
untuk mendapatkan temperatur yang dibutuhkan.
6. Blower
PRC PV
PAH PAL
PT
PE
Gambar 4.17 Blower Process Control
Blower digunakan untuk menaikkan tekanan udara agar dapat dialirkan ke dalam sistem
perpipaan. Pengendalian pada blower dilakukan berdasarkan tekanan keluaran dari blower. Tekanan
keluaran blower akan dibaca oleh Pressure Element (PE) dan akan dialirkan sebagai sinyal listrik ke
Pressure Transmitter (PT). Setelah itu data akan dikirimkan ke Pressure Alarm High (PAH) dan
Pressure Alarm Low (PAL). PAL akan bekerja apabila tekanan keluaran dari kedua alat ini terlalu
rendah dari tekanan keluaran yang dibaca oleh PE dan sebaliknya PAH akan bekerja apabila tekanan
keluaran dari kedua alat ini terlalu tinggi dari tekanan keluaran yang dibaca oleh PE. Setelah itu data
akan ditransfer ke Pressure Ratio Control (PRC) dengan memperhatikan rasio antara gas yang masuk
dengan gas yang keluar. Selanjutnya PRC akan mengirim sinyal ke Pressure Valve (PV).

7. Rotary Dryer
FE
M FIC FT
Gambar 4.18 Rotary Dryer Process Control
Pada alat rotary dryer, terdapat sistem pengendali yang bekerja dengan cara mengatur
kecepatan pada aliran umpan yang akan dimasukkan ke rotary dryer oleh Flow Instrument Control
(FIC). Laju alir udara kering yang masuk dibaca oleh Flow Elemen (FE) yang kemudian diubah menjadi
sinyal digital oleh Flow Transmitter (FT) dan selanjutnya dikirimkan ke Flow Indicator Control (FIC).
Jika suplai udara kering sedikit, maka motor penggerak (M) menjadi lebih lambat, sehingga aliran
material yang dilewatkan lebih lambat ke dalam rotary dryer.
8. Screw Conveyor
MSL
MST MY SC
MSH
Gambar 4.19 Screw ConveyorProcess Control
Screw Conveyor digunakan untuk mentransformasikan bahan baku yang keluar dari suatu alat
menuju alat menuju alat berikutnya dengan penggerak berupa screw. Pengendalian pada Screw
Coneveyor ini didasarkan dengan laju motor pada Screw Conveyor yang telah diatur sebagai set point.
MST (Motor Speed Transmitter) sebagai pembaca laju motor Screw Conveyor. Hasil pembacaan ini
akan didistribusikan ke MSL (Motor Speed Low) dan MSH (Motor Speed High). Sinyal kemudian akan
diteruskan ke SC (Speed Controller) yang akan memerintahkan laju kecepatan screw untuk
memperbesar atau memperkecil laju untuk menjaga laju yang sesuai dengan set point.

10. Screener
FY SC
FAL FAH
FT
FE
Gambar 4.20 ScreenProcess Control
Pada alat screener ini, material yang melewati screener dikukur dengan menggunakan FE (Flow
Element). Selanjutnya, FE akan mengirim sinyal pada FT (Flow Transmitter), kemudian sinyal tersebut
akan didistribusikan ke FAL (Flow Alarm Low) dan FAH (Flow Alarm High). Sinyal lalu akan
diteruskan ke FY (Flow Relay), FY kemudian akan memerintahkan SC (Speed Controller) sehingga
laju alir menuju screener dapat dikontrol.
11. Pompa
FT FRC PRC
PT
Gambar 4.21 Pompa Process Control
Pengendalian yang dilakukan pada pompa digunakan untuk mengalirkan cairan maupun slurry
dengan tekanan keluar pompa yang telah diatur sebagai set point. Pressure Transmitter (PT) sebagai
pembacaan tekanan keluar pompa. Hasil pembacaan ini akan langsung diubah ke bentuk sinyal listrik
dan dikirimkan ke Pressure Recorder Controller (PRC). PRC akan mengkalkulasi dekat dengan set
point. Hasil kalkulasi ini diubah berupa sinyal listrik dan dikirim ke Flow Recorder Controller (FRC)
untuk memperhitungkan laju cairan ataupun slurry yang harus ditambah atau dikurangi. Kemudian
hasilnya akan dikirim ke Flow Transmitter untuk menyesuaikan tekanan yang keluar dari pompa.

12. Mixer
Gambar 4.22 Mixer Process Control
Mixer digunakan untuk proses pencampuran bahan baku dengan perbandingan konsentrasi
yang telah ditentukan. Controll process yang dilakukan meliputi flow controller, temperature controller,
level controller, dan motor speed controller.
Flow controller berfungsi untuk menjaga laju alir dari bahan baku yang akan memasuki tangki
mixer. Pada pengendalian laju alir ini, laju alir bahan yang masuk pada masing-masing aliran masuk
dibaca oleh FT (Flow Transmitter). Kemudian kedua data laju alir tersebut diolah di dalam Flow Ratio
Controll (FRC) untuk memberikan tindakan pada valve agar mengatur laju alir yang masuk mixer.
Temperature controller berfungsi untuk memonitori suhu steam pada tangki mixer. Suhu pada
tangki mixer dibaca oleh TI (Temperature Indicator) yang kemudian diubah menjadi sinyal listrik oleh
TT (Temperature Transmitter). Sinyal listrik kemudian akan didistribusikan ke TAL (Temperature
Alarm Low) dan TAH (Temperature Alarm High). Sinyal lalu akan diteruskan ke TIC (Temperatur
Indicator Controller) untuk mengatur control valve.
Level controller pada tangki mixer berfungsi untuk mengontrol ketinggian agar tidak terjadi
overload dalam mixer. Apabila level dalam mixer sudah berada diatas dari ketinggian yang ditentukan
maka valve akan terbuka. Proses pengendalian berjalan dengan cara meletakkan LI (Level Indicator)
pada ketinggian tertentu yang nanti akan mengirim sinyal terhadap LT (Level Transmitter). LT akan
mendistribusikan sinyal tersebut pada LAL (Level Alarm Low) dan LAH (Level Alarm High). Dimana
LAH dan LAL kemudian akan diteruskan ke LIC (Level Indicator Controller) untuk mengatur control
valve sehingga tidak terjadi overload pada tangki.

Motor speed controller digunakan untuk mengatur kecepaatan pengadukan pada mixer dengan
cara menempatkan SC (Speed Controller) pada pengaduk tangki mixer. Jika kecepatan pengaduk terlalu
cepat maka diatur dayanya yaitu dengan cara dikecilkan kemudian sambal diatur arusnya dan dipasang
regulator.
13. Roll Crusher
WC
WAL WAH
WT WE
Gambar 4.23 Roll Crusher Process Control
Roll crusher digunakan untuk menghaluskan produk agar diperoleh ukuran yang diharapkan. Sistem
pengendalian pada roll crusher meliputi pengendalian WC (Weight Controller). WE (Weight Element)
yang terdapat pada crusher akan mengukur berat CMC. Kemudian WE akan mengirimkan sinyal ke
WT (Weight Trasmitter), selanjutnya sinyal tersebut akan didistribusikan ke WAL (Weight Alarm Low)
dan WAH (Weight Alarm High). Sinyal akan diteruskan ke WC (Weight Controller) untuk mengatur
berat CMC yang masuk ke dalam roll crusher.

14. Cyclone (CY – 101 sampai CY – 102)
Gambar 4.24 Cyclone Process Control
Cyclone merupakan alat pemisah padatan dan gas yang mengandalkan kecepatan laju alir. Pada
pengendalian cyclone sistem pengendalian berupa mengatur laju alir massa yang masuk ke cyclone
dengan menggunkan sistem pengendalian berupa kontrol flow rate dengan FE (Flow Rate Element)
yang berfungsi sebagai sesor laju alir yang akan megirimkan sinya ke FC yang nantinya akan di di atur
bukaan valvenya.

BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1 Bentuk Perusahaan

Pabrik NPK yang akan didirikan, direncanakan mempunyai klasifikasi sebagai berikut :
Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
Nama Perusahaan : PT. LUTHERAL
Lapangan Usaha : Industri Pembuatan Pupuk NPK
Lokasi Perusahaan : Pinisi, Sumatra Selatan
Alasan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas pada perusahaan ini dilatarbelakangi atas
beberapa pertimbangan-pertimbangan antara lain :
1. Mudah mendapatkan modal. Selain diperoleh dari penjualan saham, dapat juga dari bank
pemerintah dengan pengambilan pinjaman dalam waktu panjang.
2. Wewenang dan tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi hanya
dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Merupakan badan usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang terpisah dari kekayaan pribadi,
karena pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain. Pemilik perusahaan adalah para
pemegang saham, sedangkan pengurus perusahaan adalah direksi beserta staff yang diawasi oleh
dewan komisaris.
4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin. Karena tidak terpengaruh dengan berhentinya
pemegang saham, direksi beserta staffnya dan karyawan perusahaan.
Ciri-ciri perusahaan dengan bentuk Perseroan Terbatas adalah :

1. Perseroan Terbatas didirikan dengan akta dari notaris dengan berdasarkan KUHD (Kitab Undang-
Undang Hukum Dagang).
2. Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari saham-saham.
3. Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham.
4. Perusahaan dipimpin oleh suatu direksi yang terdiri dari para pemegang saham.
5. Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada direksi dengan memperhatikan hukum-
hukum perburuhan.
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN 101

5.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat menunjang kelangsungan
dan kemajuan perusahaan, karena berhubungan dengan komunikasi yang terjadi dalam perusahaan
demi tercapainya kerjasama yang baik antar karyawan.
Organisasi kerja yang dipilih adalah sistem line and staff. Pada sistem ini garis wewenang
lebih sederhana, praktis dan tegas. Untuk kelancaran produksi , perlu dibentuk staff ahli yang terdiri
dari orang-orang yang ahli dalam bidangnya. Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan oleh staff
ahli kepada tingkat pengawas demi tercapainya tujuan perusahaan.
Pada struktur organisasi PT. LUTHERAL dibagi menjadi 2 kelompok yang dapat berpengaruh dalam
menjalankan organisasi line and staff system yaitu:
1. Sebagai line yakni kelompok atau seseorang yang melaksanakan tugas pokok organisasi untuk
mencapai tujuan.
2. Sebagai staff system yakni kelompok atau seseorang yang melakukan tugas sesuai dengan keahlian
yang mereka punya. Hal ini berfungsi untuk memberikan saran kepada unit operasional.
Struktur organisasi pada pabrik ini dapat dilihat Gambar 5.1

Rapat Umum Pemegang

Saham (RUPS)
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Staf Ahli Sekretaris Perusahaan
Direktur Produksi Direktur Umum dan

dan Teknik Keuangan
Manajer Manajer Manajer Manajer

Produksi Teknik Umum Keuangan
Kabag Kabag
Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag
Quality Process
Pemeliharaan Utilitas Teknisi Laboratorium HRD Humas Keuangan Pemasaran
Control Enginneering
Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE

5.2 Tugas dan Wewenang
1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

Kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).
RUPS dilakukan minimal satu kali setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara
mendadak sesuai dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, dewan komisaris dan
direktur.
Tugas dan wewenang RUPS adalah :

1. Menentukan kebijaksanaan tertinggi perusahaan.
2. Menerbitkan akte perusahaan dan anggaran dasar perusahaan.
3. Menentukan misi dan garis besar haluan perusahaan.
4. Mengangkat Dewan Komisaris.
5. Mengangkat Dewan Direksi.
6. Menyetujui/ mengesahkan Rancangan Anggaran Pendapatan Belanja (RAPB) dan laporan
tahunan yang dibuat oleh Dewan Direksi.
7. Memutuskan besarnya deviden yang akan dibayarkan kepada pemegang saham
8. Memutuskan besarnya gaji Dewan komisaris dan Dewan Direksi.
9. Memutuskan besarnya gratifikasi yang diberikan kepada karyawan.
2. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris adalah pemegang saham atau wakil-wakilnya yang bertugas menentukan garis
besar kebijaksanaan perusahaan, melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh
kegiatan dan pelaksanaan tugas Direktur Utama dan meminta laporan pertanggungjawaban
Direktur Utama secara berkala. Tugas dan wewenang Dewan Komisaris adalah :
1. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan produk terhadap keadaan perusahaan

dengan berpegang pada anggaran dasar RAPB yang telah disyahkan RUPS.
2. Memeriksa pembukuan perusahaan.
3. Memberi petunjuk dan nasehat kepada direktur utama, menegur serta memberhentikan
direktur utamai sementara sampai ada keputusan RUPS yang selambat-lambatnya harus
dilakukan satu bulan setelah pemberhentian sementara.
4. Komisaris bertanggung jawab kepada RUPS dan dapat juga duduk dalam kepengurusan
perseroan terbatas

3. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi di suatu perusahaan yang bertanggung jawab penuh
terhadap kemajuan perusahaan tersebut. Direktur utama bertanggung jawab kepada dewan
komisaris atas segala tindakan dan kebijakan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan.
Direktur utama membawahi direktur komersil direktur teknik-produksi dan direktur SDM-umum.
Tugas direktur utama antara lain:
 Memilih, menentukan dan mengawasi pekerjaan karyawan

 Menyetujui anggaran tahunan perusahaan serta memberikan laporan kepada pemegang saham
 Memimpin perusahaan serta membuat kebijakan – kebijakan perusahaan.
 Bertindak sebagai perwakilan perusahaan dalam hubungannya dengan dunia luar perusahaan.
 Bertanggung jawab atas kerugian dan keuntungan yang dihadapi perusahaan.
4. Sekretaris Perusahaan
Sekretaris Perusahaan berfungsi sebagai penghubung antara Perseroan dengan pemegang saham
dan masyarakat umum serta bertanggung jawab untuk menyediakan dan menyampaikan informasi
yang penting mengenai Perseroan kepada masyarakat umum maupun untuk kepentingan
pemegang saham.
Tugas Sekretaris Perusahaan antara lain:
 Memberikan pelayanan kepada investor atau public atas setiap informasi yang dibutuhkan
berkaitan dengan kondisi Perseroan.
 Sebagai juru bicara antara Perseroan dengan Otoritas Jasa Keuangan (OJK)
 Mengkoordinasikan dan menyiapkan notulien pada saat Rapat Direksi dan Rapat Dewan Komisaris
5. Direktur Produksi dan Teknik
Tugas utama dari Direktur Produksi dan Teknik di perusahaan antara lain:
 Mengawasi pekerjaan dari bidang yang ada dibawahnya serta menangani masalah – masalah yang
terjadi.
 Bertanggung jawab kepada direktur utama
 Memimpin pelaksanaan kegiatan yang berhubungan dengan bidang pengembangan produksi.

6. Direktur Umum dan Keuangan

Direktur umum dan keuangan berfungsi untuk membantu dalam mengelola dan menjalankan
perusahaan serta untuk membantu dalam kegiatan perusahaan meliputi bidang Pelayanan Sumber
Daya Manusia (SDM), Administrasi, Pengembangan Sistem Organisasi, dan keuangan perusahaan
serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang keuangan dan pelayanan umum.
7. Manager Produksi
Manager produksi merupakan seseorang yang terlibat dalam perencanaan, koordinasi dan kontrol
dari proses manufaktur dan bertanggung jawab memastikan barang dan jasa produksi secara
efisien, jumlah produksi yang benar serta kesesuaian produksi dengan anggaran biaya yang tepat
dan berkualitas.
Tugas Manager Produksi antara lain:

 Melakukan perencanaan dan pengorganisasian jadwal produksi
 Mengawasi proses produksi
 Mengorganisir perbaikan dan pemilihan rutin peralatan produksi
 Menentukan standar kontrol kualitas
8. Manager Teknik
Tugas Manager Teknik di perusahaan antara lain:
 Memimpin pelaksanaan survey, pengumpulan data dan informasi
 Mengawasi, memeriksa dan menilai pembangunan pekerjaan baru dan perbaikan yang
dilakukan oleh pihak ketiga
 Memimpin bagian teknik dalam perencanaan dan pengembangan proyek
9. Manager Umum
Manager umum membawahi 2 bagian yaitu bagian HRD, administrasi dan humas. Bagian-bagian ini
akan melaporkan hasil pekerjaannya pada Manager Pekerjaan Umum. Selain itu, manager
pekerjaan umum akan menangani masalah – masalah yang tidak dapat diselesaikan oleh bidang
yang ada dibawahnya.
10. Manager Keuangan

Tugas Manager Keuangan di Perusahaan antara lain:
 Mengangani urusan penjualan, pembelian, hutang dan piutang Perusahaan
 Menangani urusan anggaran dan pelaporan Perusahaan

 Menangani pajak dan asuransi

 Menangani urusan pengelolaan dana dan perancangan keuangan
11. Kepala Bagian

Tugas utama dari kepala bagian yakni untuk mengkootdinir staf – staf yang ada
dibagiannya masing masing sesuai dengan wewenang yang diberikan oleh pemimpin
perusahaan. Garis koordinasinya adalah dari staf bertanggung jawab kepada kepala bagian dan
dari kepala bagian memberikan hasil laporannya kepada manager dan dilanjutkan ke direktur.
a. Kepala Bagian Quality Control

Tugas – tugas Kepala Bagian Quality Control antara lain:
 Mengevaluasi dan menetapkan stabilitas produk/bahan dan menetapkan standar sesuai
dengan data – data yang ada
 Bertanggung jawab atas keputusan meluluskan, menolak atau memproses ulang produk yang
di produksi maupun menghentikan produksi bila diperlukan
 Menganalisan kegagalan produksi, mendiskusikannya dengan bagian-bagian terkait serta
mencari sebab– sebab dan penanganannya.
b. Kepala Bagian Pemeliharaan

Tugas – tugas Kepala Bagian Pemeliharanan antara lain:
 Melakukan perawatan dan pemeliharaan atas semua mesin atau peralatan yang dibutuhkan
selama proses produksi
 Mengatur seluruh kegiatan perusahaan yang berhubungan dengan perawatan segala sarana
dan prasarana perusahaan.
c. Kepala Bagian Utilitas

Kepala bagian utilitas bertanggung jawab kepada manager produksi mengenai tugasnya
untuk melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi proses, air, steam dan
tenaga listrik.
d. Kepala Bagian Process Engineering

Kepala bagian mempunyai tugas untuk mengatasi permasalahan yang terjadi di perusahaan
mengenai proses – proses produksi dari hal yang terkecil hingga besar dan membuat
peralatan yang bertujuan untuk memudahkan suatu pekerjaan pegawai.

e. Kepala Bagian Teknisi

Tugas kepala bagian teknisi antara lain:
 Menerima dan mendsitribusikan alat dan bahan praktek
 Memeriksa keadaan peralatan, mesin-mesin dan system kelistrikannya
 Menerima informasi kerusakan pada peralatan dan mesin yang digunakan dan memperbaiki
kerusakan yang terjadi
f. Kepala Bagian Laboratorium

Tugas kepala bagian laboratorium antara lain:
 Memimpin segala kegiatan yang dilakukaan di laboratorium
 Mengawasi dan menganalisa mutu produksi
 Menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu
g. Kepala Bagian HRD (Human Resources Department)

Tugas kepala bagian HRD antara lain:
 Melakukan persiapan dan seleksi tenaga kerja
 Pengembangan dan evaluasi karyawan
 Employee Relations Management
h. Kepala Bagian Humas

Kepala bagian humas bertanggung jawab kepada manager pekerjaan umum mengenai
tugasnya untuk mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat diluar
lingkungan perusahaan sertanhubungan perusahaan dengan perusahaan baik dalam negeri
maupun luar negeri.
i. Kepala Bagian Keuangan

Tugas kepala bagian keuangan antara lain:
 Bertanggung jawab atas perhitungan mengenai gaji karyawan
 Menghitung penggunaan uang perusahaan
 Membuat Rencana Anggaran Biaya (RAB) perusahaan
j. Kepala Bagian Pemasaran

Tugas kepala bagian pemasaran antara lain:
 Mengatur distribusi hasil produksi

 Merencanakan strategi penjualan yang harus dilakukan agar produk dapat menarik minat
konsumen
5.3 Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pada perusahaan PT. LUTHERAL direncanakan beroprasi dalam 300 hari dan berlangsung
selama 24 jam per hari. Dalam satu hari pembagian jam kerja karyawan akan terbagi berdasarkan
2 tipe karyawan, yaitu :
1. Karyawan shift akan dibagi menjadi 3 shift, karyawan yang mendapat pembagian jam kerja shift
seperti operator produksi, pengendalian, utilitas, laboratorium, dan petugas keamanan jadwal
jam kerjanya adalah sebagai berikut :
a. Shift Siang : 07.00 - 15.00 (istirahat 12.00 - 13.00)
b. Shift malam: 15.00 - 23.00 (istirahat 18.30 - 17.30)
c. Shift Pagi : 23.00 - 07.00 (istirahat 04.00 - 05.00)
Jam kerja karyawan adalah 8 jam sehari sehingga kelebihan jam akan dihitung sebagai upah
lembur yang besarnya sesuai dengan peraturan yang berlaku. Karyawan shift terbagi ke dalam 4
kelompok berdasarkan pembagian shift yaitu shift pagi, shift siang, shift malam dan 1 hari libur
selama 4 hari kerja.
Tabel 5.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Group
Senin Selasa Rabu Kamis Jum’at Sabtu Minggu Senin
A Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur Libur
B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi
C Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang
D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam
2. Karyawan non shift, seperti karyawan administrasi, karyawan bagian keuangan, karyawan
bagian pemasaran dan office boy jadwal jam kerjanya adalah sebagai berikut :
a. Senin – Kamis : 08.00 - 17.00 (istirahat 12.00 - 13.00)
b. Jum’at : 08.00 – 17.00 (istarahat 11.30 – 13.30)

c. Sabtu, Minggu dan hari besar : Libur
5.4 Status Karyawan

Pada perusahaan PT. LUTHERAL ini ada 2 tipe karyawan yang akan bekerja berdasarkan
bagian, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian keryawan tersebut. Tipe karyawan di perusahaan
PT. LUTHERAL adalah sebagai berikut :
1. Karyawan Shift
Karyawan shift merupakan karyawan yang menangani proses produksi secara langsung dan
mengatur bagian-bagian tertentu yang berhubungan dengan kelancaran produksi dan
keamanan. Karyawan shift meliputi operator produksi biasanya sebagian dari bagian teknik.
2. Karyawan Non-Shift
Karyawan non shift merupakan yang tidak menangani proses produksi secara langsung.
Beberapa karyawan non shift adalah Direktur, Staff Ahli, Kepala Bagian serta bawahan yang
berada di kantor.
Menurut statusnya, karyawan dibagi menjadi 2 kelompok yaitu:

1. Karyawan Tetap
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan sesuai dengan Surat Keputusan (SK) direksi dan
mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa kerjanya.
2. Karyawan Harian
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan tanpa SK direksi. Gaji yang diterima yaitu gaji
harian yang diberikan setiap akhir pekan.
5.5 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji

Sistem gaji di perusahaan dibagi menjadi 3, yaitu:
1. Gaji Bulanan
Diberikan kepada pegawai tetap dan besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan
2. Gaji Harian
Diberikan kepada karyawan yang tidak tetap
3. Gaji Lembur
Diberikan kepada karyawan yang kerjanya melebihi jam kerja yang telah ditentukan,
besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan.

Tabel 5.2 Perincian Gaji Karyawan dan Kualifikasi
Gaji/bulan
No Jabatan Jumlah Kualifikasi
(Rp)
S2 Management Pengalaman 15
1. Dewan Komisaris 1 50.000.000
tahun
S2 Management Pengalaman 15
2. Direktur Utama 1 45.000.000
tahun
Direktur Produksi dan S2 Management Pengalaman 10

3. 1 30.000.000
Teknik tahun
Direktur Umum dan S2 Management Pengalaman 10

4. 1 30.000.000
Keuangan tahun
S1 Teknik Kimia/Industri Pengalaman

5. Staff Ahli 2 20.000.000
7 tahun
S1 Ekonomi/Akutansi Pengalaman 7
6. Sekretaris 1 9.000.000
tahun
7. Manager Produksi 1 15.000.000 S1 Teknik Pengalaman 7 tahun
8. Manager Teknik 1 15.000.000 S1 Teknik Pengalaman 7 tahun
S1 Ekonomi/Administrasi/Akutansi
9. Manager Umum 1 15.000.000
Pengalaman 7 tahun
10. Manager Keuangan 1 15.000.000 S1 Teknik Kimia Pengalaman 5 tahun
Kepala Bagian Quality S1 Teknik Sipil/Lingkungan

11. 1 10.000.000
Control Pengalaman 5 tahun
Kepala Bagian S1 Teknik Industri/Kimia/Sipil

12. 1 10.000.000
Pemeliharaan Pengalaman 5 tahun
S1 Teknik Mesin/Kimia Pengalaman 5

13. Kepala Bagian Utilitas 1 10.000.000
tahun
Kepala Bagian Process S1 Teknik Industri/Mesin/Elektro

14. 1 10.000.000
Engineering (PE) Pengalaman 5 tahun

S1 Teknik Kimia/Industri Pengalaman

15. Kepala Bagian Teknisi 1 10.000.000
5 tahun
Kepala Bagian
16. 1 10.000.000 S1 Management Pengalaman 5 tahun
Laboratorium
Kepala Bagian Humas

S1 Teknik Sipil/Lingkungan
17. Resource Department 1 10.000.000
Pengalaman 5 tahun
(HRD)
S1 Ekonomi/Administrasi
18. Kepala Bagian Humas 1 10.000.000
Pengalaman 5 tahun
Kepala Bagian S1 Ekonomi/Management

19. 1 10.000.000
Keuangan Pengalaman 5 tahun
Kepala Bagian S1 Ekonomi/Management

20. 1 10.000.000
Pemasaran Pengalaman 5 tahun
Karyawan Bagian
21. 5 5.000.000 D3 – S1
Quality Control
Karyawan Bagian
22. 20 5.000.000 D3 – S1
Pemeliharaan
Karyawan Bagian
23. 20 5.000.000 D3 – S1
Utilitas
Karyawan Bagian
24. Process Engineering 30 5.000.000 D3 – S1
(PE)
Karyawan Bagian
25. 20 5.000.000 D3 – S1
Teknisi
Karyawan Bagian
26. 18 5.000.000 D3 – S1
Laboratorium
Karyawan Bagian
27. Humas Resource 5 5.000.000 D3 – S1
Department (HRD)

Karyawan Bagian
28. 5 5.000.000 D3 – S1
Humas
Karyawan Bagian
29. 5 5.000.000 D3 – S1
Keuangan
Karyawan Bagian
30. 10 5.000.000 D3 – S1
Pemasaran
31. Pesuruh (Office Boy) 12 3.500.000 SMP/SMA/Sederajat
32. Sopir 9 3.000.000 SMP/SMA/Sederajat
33. Satpam 12 3.500.000 SMP/SMA/Sederajat
34. Dokter 6 5.000.000 S1 Kedokteran
Total 198 1.195.000.000
5.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Salah satu aspek terpenting dalam bmajunya sebuah perusahaan adalah
keberadaan karyawan. Maka dari itu PT. LUTHERAL memberikan fasilitas baik materi
maupun imateri sebagai bentuk apresiasi terhadap kontribusi yang diberikan karyawan
terhadap perusahaan. Adapun kesejahteraan karyawan yang diberikan perusahaan sebagai
berikut:
1. Tunjangan
 Tunjangan Upah
 Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan.
 Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang karyawan.
 Tunjangan lembur yang diberikan pada karyawan yang bekerja diluar jam kerja.
 Tunjangan Non-Upah
 Fasilitas
 Kendaraan dinas (diperuntukan kepala bagian)
 Kendaran antar jemput (karyawan)
 Pemberian makan secara cuma-cuma
 Koperasi dan kantin
 Bonus

Merupakan pembayaran yang diterima pekerja dari hasil keuntungan karyawan

(100-50% dari gaji pokok).
 Tunjangan Hari Raya (THR)
Gratifikasi dan pembagian keuntungan lainnya biasanya sebesar gaji pokok (untuk
karyawan yang telah mengabdi sekurangnya selama satu tahun).
Indonesia. Undang-Undang Nomor 13 Tahun 2003 tentang Tenaga Kerja.
2. Cuti
 Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan sebanyak 12 hari dalam setahun
(bekerja minimal 1 tahun)
 Cuti bersalin atau melahirkan (pasal 82 ayat (1) UU. Ketenagakerjaan) karyawan
perempuan berhak memperoleh istirahat 1,5 bulan sebelum saatnya melahirkan
dan 1,5 bulan sesudah melahirkan menurut perhitungan dokter kandungan.
 Cuti sakit dengan adanya surat keterangan dokter (pasal 81 ayat (1)).
 Cuti panjang hanya diperuntukan untuk karyawan tetap dengan loyalitasnya
kepada perusahaan diperbolehkan cuti panjang maximal selama 1 bulan
3. Perlengkapan Kerja
Perlengkapan seperti perlengkapan safety helm, sepatu, ear plug, google, dan ID
card akan diberikan 1 kali dan seragam kerja untuk seragam akan diberikan sebanyak 4
buah selama 1 tahun.
4. Pengobatan
 Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan
kecelakaan kerja, diatur berdasarkan kebijakan perusahaan.
 Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit diakibatkan kecelakaan
kerja, ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan undang-undang.
5. Asuransi Tenaga Kerja
Asuransi BPJS untuk tenaga kerja yang disesuaikan oleh perusahaan.
6. Wisata Karyawan
7. Lomba Karyawan

BAB VI
ANALISA EKONOMI
6.1 Penaksiran Harga Peralatan

Main Equipment Cost merupakan salah satu cost yang sangat penting untuk
diperhitungkan dalam menentukan Plant Cost. Terdapat beberapa metode untuk menentukan
equipment cost, yaitu dengan metode Direct Estimation (Manufacture Price), Estimation Chart,
dan Empirical Estimation. Pada PT. Lutheral Nitrophosphat dalam menentukan harga alat
dilakukan dengan metode Estimation Chart dimana harga alat dilihat dari grafik sesuai dengan
kebutuhannya. Dalam menentukan harga alat dengan metode ini, terdapat beberapa factor
yang harus dikalikan seperti Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI) atau CE-Index) untuk
membandingkan harga alat pada tahun dimana grafik tersebut dibuat dan harga alat pada
tahun dimana pabrik akan didirikan; Location Factor untuk menentukan harga alat pada lokasi
tertentu dan faktor-faktor lainnya (pressure factor, material factor, dan design factor).
Referensi buku yang digunakan adalah buku Chemical Engineering Economics

(Garrett,1988) dan Plant Design and Economics for Chemical Engineers (Peters,1991). Pada
buku Chemical Engineering Economics, harga alat tertera merupakan harga alat pada tahun
1988, dan diketahui CEPCI pada tahun 1988 sebesar 320 (Garret,1988). Pada buku Plant Design
and Economics for Chemical Engineers, harga alat tertera pada tahun 1990 dan diketahui CEPCI
1990 sebesar 357,6 (Vatavuk,2002). Harga alat yang dihitung PT. Lutheral Nitrophosphat
merupakan harga alat pada tahun 2019 dan diketahui CEPCI pada tahun 2019 sebesar 603,59.
Harga yang didapatkan dari perhitungan ditunjukkan pada Tabel 6.1
Tabel 6.1 Biaya Pembelian Peralatan Utama
No Kode Nama Alat Harga Alat

1 BC-261 Belt Conveyor $13.127,10
8 BE-271 Bucket Elevator $36.590,05
11 T-111 Tangki Amoniak cair $283.461
12 T-112 Tangki Asam sulfat $413.282,86
BAB VI ANALISA EKONOMI 115

13 T-113 Tangki Asam phospat $863.548,96

14 T-221 Tangki KCl $402.514,90
15 T-511 Tangki Coating Oil $15.064,78
16 T-512 Tangki Coating Powder $33.402,33
17 P-121 Pompa amoniak cair $11.770,02
18 P-122 Pompa asam sulfat $24.324,70
19 P-123 Pompa asam phospat $32.171.38
20 P-221 Pompa Pre-Neutralizer $25.894,04
21 P-521 Pompa Coating Oil $23.540,03
22 P-621 Pompa Dust Scrubber $21.970,70
23 B-151 Blower $1.006.487
24 B-251 Blower $1.912.326
25 B-651 Blower Scrubber $913,56
26 B-652 Blower Scrubber $2.567.712,84
27 HE-131 Heat Exchanger $24.521
28 HE-231 Heat Exchanger $144.673
29 VS-601 Granulator Pre-Scrubber $5.025,80
30 VS-602 Ventury Dust Scrubber $3.664,64
31 VS-603 Ventury Tail Gas Scrubber $3.245,83
32 R-100 Reaktor Pre-Neutralizer $12.554,68
33 RD-241 Rotary Dryer $98.083,47
34 G-200 Granulator $25.011,29
35 S-300 Screen $18.697,17
36 CR-381 Crusher $144.673
37 CD-500 Coating Drum $20.842,74
38 CY-691 Cyclone $101.516,3
39 C-400 Cooler $75.953,00
40 WH-700 Warehouse $27.585,98
TOTAL $8.581.934,55
6.2 Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi pada pabrik pembuatan nitrophosphat ini adalah 150.000 ton/tahun
dengan umur pabrik 20 tahun dan waktu operasi selama 320 hari/tahun. Pabrik akan
beroperasi pada tahun 2024. Produksi pupuk NPK dengan bahan baku dari larutan asam fosfat
(H3PO4) dengan harga 760 USD/ton, gas amonia (NH3) dengan harga 400 USD/ton dan kalium
klorida (KCl) dengan harga 550 USD/ton. Selain itu bahan baku penunjang seperti asam sulfat
(H2SO4) dengan harga 160 USD/ton, coating oil dengan harga 233 USD/ton dan coating powder
dengan harga 390 USD/ton. Adapun produk utama PT. Lutheral Nitrophosphat yaitu berupa
nitrophosphat akan dijual dengan harga 1.100 USD/ton. CEPCI pada tahun 1987 adalah 320
dan CEPCI pada 2019 adalah 603,59.

6.3 Perhitungan Biaya

6.3.1 Biaya Investasi
Terdapat beberapa metode untuk menentukan Total Plant Cost yaitu berdasarkan
TPC Components, Lang Factor, Chart, Cost per ton of product, dan capital ratio or turn over
ratio. PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE Chemical menggunakan metode berdasarkan TPC
Component untuk menghitung Total Plant Cost. Terdapat Range TPC Factor yang diketahui
dari buku referensi Chemical Engineering Economics (Garrett,1988).
Tabel 6.2 Pertimbangan Pemilihan TPC Factor untuk Direct dan Indirect Cost
Direct Cost
Range TPC Factor
Komponen Pertimbangan Pemilihan Faktor
Factor Used
Purchased
Berdasarkan TPE yang telah dihitung
Equipment
Bahan yang terlibat melibatkan campuran antara bahan padat
Piping 0,15 – 0,7 0,425 dan fluida. Sehingga sistem perpipaan yang dibutuhkan tidak
terlalu banyak.
Pengoperasian pabrik banyak dilakukan dengan automated
Electrical 0,1 – 0,15 0,15
control
Pengoperasian pabrik banyak dilakukan dengan automated
Instrumentation 0,1 – 0,35 0,35
control
Utilities 0,3 – 0,75 0,525 Listrik pabrik diambil dari sumber luar (PLN)
Jumlah bangunan di dalam pabrik cukup banyak, sehingga
Foundations 0,07 – 0,12 0,12 fondasi harus dibuat cukup kuat agar pabrik dapat bertahan
lama.
Proses yang terlibat di dalam pabrik banyak melibatkan
Insulation 0,02 – 0,.08 0,08 temperatur yang berada di atas suhu ruang dan beberapa proses
dengan temperatur yang sangat tinggi.
Painting, Risiko kecelakaan dan hazard bahan yang dipakai tidak tinggi.
0,02 – 0,1 0,06
fireproofing, safety Namun K3 dalam pabrik tetap harus diperhatikan.
Lahan yang digunakan perlu dibebaskan dan diratakan terlebih
Yard Improvement 0,05 – 0,15 0,15
dahulu.
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik merupakan limbah yang
Environmental
0,10 – 0,30 0,2 cukup berbahaya, namun sudah diolah sehingga kadarnya sangat
Control
rendah.
Buildings 0,05 - 1 0,525 Bangunan yang didirikan tertutup, serta cukup luas.
Land 0 – 0,1 0,1 Lahan yang digunakan perlu dibeli terlebih dahulu
Indirect Cost
Construction, Konstruksi dan teknik yang profesional agar didapat hasil yang
0,30 - 0.75 0,525
engineering baik sehinggadapat menunjang proses agar tetap baik
Kontraktor yang diperlukan cukup berpengalaman namun tidak
Contractor's Fee 0,10 - 0.45 0,275
terlalu banyak.
Dana tak terduga yang disediakan perlu diambil cukup banyak
Contingency 0,15 - 0.8 0,8 untuk mengantisipasi perubahan-perubahan terutama pada
desain alat.
(Sumber Range TPC Factor : Chemical Engineering Economics (Garrett,1988))

Tabel 6.3 Total Plant Cost : Direct dan Indirect
Direct Cost
Komponen Cost
Purchased Equipment $ 8.581.934,55
Piping $ 3.647.322,18
Electrical $ 1.287.290,18
Instrumentation $ 3.003.677,09
Utilities $ 4.505.515,64
Foundation $ 1.029.832,15
Insulation $ 686.544,76
Painting,fireproofing,safety $ 514.916,07
Yard Improvement $ 1.287.290,18
Environmental $ 1.716.386,91
Building $ 4.505.515,64
Land $ 858.193,46
Indirect Cost
Construction,engineering $ 4.505.515,64
Contractor fee $ 2.360.032,00
Contingency $ 4.076.418,91
TOTAL PLANT COST (TPC) $ 33.984.460,82
Tabel 6.4 Pertimbangan Pemilihan TPC Factor untuk Other Capital Investment
Other Capital Investment

Range TPC Factor
Komponen Pertimbangan Pemilihan Faktor
Factor Used
Off-site Pabrik tidak memiliki fasilitas khusus pada sendirinya,
0 – 0,3 0,15
Facilities melainkan disediakan oleh Kawasan industry
Plant Start Up pada umumnya tidak menghasilkan produk
Plant Start- dengan kualitas yang bagus sehingga dibutuhkan tambahan
0,05 – 0,1 0,1
up labor, material, extra engineering, equipment modification,
dan lain lain
Working Industri membutuhkan modal dengan nilai yang cukup
0,1 – 0,2 0,2
Capital besar.
Tabel 6.5 Other Capital Requirement

Komponen Cost
Off-site facilities $ 5.097.669,12
Plant Start Up $ 2.548.834,56
Working Capital (WC) $ 3.398.446,08
Other Capital Requirement (OCR) $ 11.044.949,77
Total Cost Investment (TCI) $ 45.029.410,58
Plant Cost Tanpa Working Capital (TC) $ 41.630.964,50

6.3.2 Biaya Produksi

Biaya yang tidak kalah pentingnya dengan perkiraan capital cost dalam evaluasi
ekonomi industry adalah operating atau manufacturing cost. Manufacturing cost dapat
memprediksi biaya produksi suatu produk yang diinginkan dan bersamaan dengan capital
cost dan realisasi penjualan, evaluasi dapat dilakukan terhadap keuntungan dan potensi
daya tarik dari produk. Terdapat metode untuk menentukan manufacturing cost, yaitu
Chart Method, Table Method, dan Factoring Component Method. PT. Lutheral
Nitrophosphate menggunakan metode Factoring Component dimana terdapat dua
komponen, yaitu Variable or Controllable Cost dan Fixed Cost.
Tabel 6.6 Manufacturing Cost : Raw Material
Bahan Baku Kebutuhan (ton/Tahun) Harga/Ton Total Harga

H3PO4 51265,2888 $760 $38.961.619,49
H2SO4 29048,3424 $160 $4.647.734,78
NH3 27864,6192 $400 $11.145.847,68
Coating Oil 330,0264 $233 $76.747,64
Coating powder 360,0432 $390 $140.416,85
KCl 38991,2688 $550 $21.445.197,84
$76.417.564,28
Total
Rp1.146.263.464.189,80
Tabel 6.7 Manufacturing Cost : Utility
Utilitas Jumlah (/tahun) Harga 2019 Cost (/tahun)

Listrik 47.120.348,80 KW $0.15/KW $7.110.342,83
Steam 6,7057 MMBtu $22,6346/MMBtu $151,7804
Process water 3,1192 Mgal $0,1/Mgal $0,5884
Air Sanitasi 1,5348 Mgal $0,1886/Mgal $0,2895
Cooling water 319,7443 $0,0943 $30,1554
$7.110.525,65
Total
Rp. 99.547.359.053,80
Tabel 6.8 Manufacturing Cost : Operating Labor
Jumlah Karyawan Proses 47

Gaji Karyawan/Bulan $357,14
Gaji Karyawan Total/Bulan $604.285,71
$604.285,71
Operating Labor
Rp 8.460.000.000

Tabel 6.9 Total Itemized Cost
Komponen Cost
Raw Material $76.417.564,28
Utility $7.110.525,65
Operating Labor $604.285,71
Itemized Cost $84.132.375,64
Tabel 6.10 Perincian Sales
Produksi
Produk Harga/Ton Total Harga
(ton)/Tahun
DAP (diammonium phosphate/NPK) 150000,00 $1.100 $165.000.000,00
$165.000.000,00
Total
Rp2.310.000.000.000,00
Pada Capital Related Cost, terdapat Depresiasi dimana depresiasi merupakan biaya
yang dikurangkan dari keuntungan kotor actual untuk mengizinkan penggantian pabrik atau
pengakuan setara ketika pabrik kurang kompetitif atau using dengan berlalunya waktu dimana
tanah tidak boleh didepresiasi. Nilai dari Salvage Value tidak diketahui sehingga diasumsikan
0%. Terdapat tiga metode dalam menentukan depresiasi yaitu straight line, double declining
balance, dan sum of year digits. PT. Lutheral Nitrophosphate menggunakan metode straight
line untuk menentukan nilai depresiasi.
Tabel 6.11 Depresiasi dengan metode Straight Line
Umur Pabrik 20 tahun

TPC $ 33.984.460,82
Land $ 858.193,46
Salvage Value 0%
Tahun Ke- Depresiasi

1 $ 1.656.313,37
2 $ 1.656.313,37
3 $ 1.656.313,37
4 $ 1.656.313,37
5 $ 1.656.313,37
6 $ 1.656.313,37
7 $ 1.656.313,37
8 $ 1.656.313,37
9 $ 1.656.313,37
10 $ 1.656.313,37
11 $ 1.656.313,37
12 $ 1.656.313,37

13 $ 1.656.313,37
14 $ 1.656.313,37
15 $ 1.656.313,37
16 $ 1.656.313,37
17 $ 1.656.313,37
18 $ 1.656.313,37
19 $ 1.656.313,37
20 $ 1.656.313,37
Total $ 33.126.267,36
Tabel 6.12 Perincian Total Manufacturing Cost
Operating Labor Faktor Cost

Payroll Overhead 33,50% $202.435,71
Supervisory, Misc. Labor 20,00% $120.857,14
Laboratory Charge 15,00% $90.642,86
Labor Related Cost $413.935,71
Plant Cost
Maintenance 6,00% $2.497.857,87
Operating Supply 1,75% $728.541,88
Environmental 0,50% $208.154,82
Depreciation 10,00% $1.656.313,37
Local Taxes, Insurance 4,00% $1.665.238,58
Plant Overhead Cost 3,00% $1.248.928,94
Capital Related Cost $8.005.035,45
Sales
Patent & Royalties 5,00% $4.125.000,00
Packaging, Storage 7,00% $5.775.000,00
Administrative Cost 2,00% $9.900.000,00
Distribution & Sales 6,00% $3.300.000,00
R&D 4,00% $6.600.000,00
Sales Related Cost $29.700.000,00
Total Manufacturing Cost $122.251.346,81
Total Manufacturing Cost (Tanpa Depresiasi) $120.595.033,44
Sales $165.000.000,00
Biaya Produksi $120.595.033,44
Keuntungan Kotor $42.208.300,26
Keuntungan setelah depresiasi $40.551.986,90
Pajak $10.137.996,72
Keuntungan bersih $30.413.990,17
Cash Flow $32.070.303,54

Varible Cost merupakan biaya yang diperlukan oleh pabrik untuk mendukung proses
produksi suatu produk bergantung dengan jumlah kapasitas produksi pabrik dan biaya lainnya.
Varible Cost ini terdiri dari beberapa variable yang ditunjukkan oleh Tabel dibawah.
Tabel 6.13 Total Variable Cost
Variable Cost Cost

Raw Material $76.417.564,28
Utilitas $7.110.525,65
Operating Labor $604.285,71
Supervisory, Misc. Labor $120.857,14
Laboratory Charge $90.642,86
Maintenance $2.497.857,87
Operating Supply $728.541,88
Environmental $208.154,82
Packaging, Storage $5.775.000,00
Distribution & Sales $3.300.000,00
R&D $6.600.000,00
Total Variable Cost $103.453.430,21
Fixed Cost merupakan biaya tetap yang dikeluarkan oleh pabrik setiap saatnya dan
tidak bergantung pada kapasitas produksi pabrik. Fixed Cost ini terdiri dari beberapa variable
yang ditunjukkan oleh Tabel dibawah.
Tabel 6.14 Total Fixed Cost
Fixed Cost Cost

Payroll Overhead $202.435,71
Local Taxes, Insurance $1.665.328,58
Plant Overhead Cost $1.248.928,94
Patent & Royalties $4.125.000,00
Administrative Cost $9.900.000,00
Total Fixed Cost $17.141.603,23
Dalam mendirikan suatu pabrik, penting sekali untuk melakukan Preliminary Project
Evaluation agar dapat mengevaluasi keuntungan dari investasi suatu pabrik. Interest
merupakan kompensasi terhadap keuntungan yang hilang apabila diinvestasikan di tempat
lain. Terdapat beberapa metode untuk menghitung interest yaitu dengan simple interest dan
compound interest discrete dan continuous. Perhitungan yang dilakukan pada PT. Lutheral
Nitrophosphate adalah compound interest continuous dimana perhitungan bunga dilakukan
secara terus menerus dalam jangka waktu pinjaman tertentu. PT. Lutheral Nitrophosphate
direncanakan akan beroperasi selama 20 tahun. Untuk modal awal diasumsikan dilakukan

peminjaman sebesar 10% dari Total Capital Investment (TCI) kepada Bank Negara Indonesia
dengan suku bunga sebesar 7,00% (Bank Negara Indonesia,2019)
Tabel 6.15 Interest
Jangka Waktu Pinjaman 20 tahun

Total Capital Investment (TCI) $45.029.410,58
Working Capital (WC) $3.398.446,08
Jumlah Pinjaman (10% dari TCI) $4.502.941,06
Total uang yang harus di bayarkan $12.240.262,85
Cicilan Tahunan $612.013,14
6.2 Analisa Kelayakan

Analisis sensitivitas bertujuan untuk menganalisis tingkat sensitivitas kelayakan pabrik
terhadap perubahan-perubahan faktor yang dipertimbangkan dalam analisis ekonomi. Faktor-
faktor tersebut ialah penjualan, biaya produksi, bahan baku, dan utilitas. Berikut grafik spider
curve yang menunjukan analisa sensitivitas dari PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE.
Gambar 6.1 Spider Curve PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE
Berdasarkan gambar diatas dapat dilihat bahwa perusahaan saat stabil memiliki nilai
IRR sebesar 62,25% dengan acuan suku bunga sebesar 7,0% yang diambil dari nilai deposito
bank. Pada perusahaan kami untuk faktor penjualan (sales) secara signifikan sangat
mempengaruhi keuntungan dari pabrik. Kemudian pada gambar tersebut juga dapat dilihat
bahwa utilitas mengalami perubahan, akan tetapi perubahan tersebut tidak terlalu signifikan
apabila terjadi lonjakan karena nilainya yang besar. Sehingga parameter yang sangat
mempengaruhi kelayakan pabrik berdasarkan IRR yaitu sales. Dalam hal ini, jika harga bahan
baku diturunkan maka nilai IRR akan meningkat. Jika harga utilitas meningkat maka nilai IRR

akan menurun. Jika harga sales meningkat maka nilai IRR akan meningkat. Jika harga biaya
produksi diperbesar maka harga IRR akan menurun. Oleh karena itu, PT. LUTHERAL
NITROPHOSPHATE harus memperhatikan nilai penjualan agar tidak terjadi kerugian karena jika
nilai penjualan turun sebesar lebih dari 30% maka akan menyebabkan pabrik mengalami
kerugian.
6.3 Hasil Perhitungan

Analisis awal kelayakan proyek dapat ditentukan berdasarkan beberapa metode analisis
yakni Return On Investment (ROI), Break Even Point, Payback Period (PP), Internal Rate of Return
(IRR), Net Present Value (NPV) dan Discounted Cash Flow (DCF). Metode Analisis tersebut
disimpulkan dari tabel Cash Flow yang tertera pada Tabel 16. dan tabel Net present Value yang
tertera pada Tabel 6.16.
Tabel 6.16 Cash Flow PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE Selama 20 tahun produksi
Keuntungan
Kapasit Keuntungan Keuntungan
Tahun Sales Biaya Produksi Depresiasi Sebelum Kena Pajak Cash Flow
as Kotor Bersih
Pajak
1 75% $ 123.750.000 $ 92.093.775 $ 31.656.225 $ 1.656.313 $ 29.999.912 $ 7.499.978 $ 21.403.516 $ 23.059.829
2 85% $ 140.250.000 $ 104.372.945 $ 35.877.055 $ 1.656.313 $ 34.220.742 $ 8.555.185 $ 25.595.784 $ 27.252.098
3 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
4 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
5 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
6 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
7 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
8 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
9 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
10 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
11 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
12 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
13 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
14 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
15 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
16 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
17 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
18 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
19 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500
20 100% $ 165.000.000 $ 122.791.700 $ 42.208.300 $ 1.656.313 $ 40.551.987 $ 10.137.997 $ 31.884.187 $ 33.540.500

Pada tabel 6.16 keseluruhan pembayaran pajak yang diasumsikan selama 20 tahun yakni 10%
dari keuntungan kena pajak.
1. Return On Investment (ROI)

Return On Investment (ROI) menunjukkan laju pengembalian modal/investasi pertahun. Nilai
ROI yang semakin besar tiap tahunnya menunjukan semakin layak pabrik untuk dibangun. Dari
Tabel 6.17 pada produksi kapasitas penuh diperoleh Keuntungan Bersih diperoleh sebesar US$
32.339.239 Pabrik dikatakan layak jika nilai ROI > MARR. Minimum Acceptable Rate of Return
(MARR) yang didapatkan PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE adalah 68,95%
Tabel 6.17 Return On Investment PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE sampai Tahun 1 - Tahun ke-20
ROI (setelah ROI (setelah

Tahun
kena pajak) kena pajak)
1 47,53% 66,62%
2 56,84% 75,99%
3 70,81% 90,06%
4 70,81% 90,06%
5 70,81% 90,06%
6 70,81% 90,06%
7 70,81% 90,06%
8 70,81% 90,06%
9 70,81% 90,06%
10 70,81% 90,06%
11 70,81% 90,06%
12 70,81% 90,06%
13 70,81% 90,06%
14 70,81% 90,06%
15 70,81% 90,06%
16 70,81% 90,06%
17 70,81% 90,06%
18 70,81% 90,06%
19 70,81% 90,06%
20 70,81% 90,06%

2. Break Even Point (BEP)

Break Even Point merupakan titik dimana kapasitas produksi yang dihasilkan dapat menutupi
seluruh biaya produksi tanpa adanya keuntungan maupun kerugian atau Cash Flow sama
dengan nol. Nilai BEP yang semakin kecil menunjukan layaknya pabrik untuk dibangun. Adapun
Break Even Point (BEP) PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE disajikan pada Tabel 6.18
Tabel 6.18 Break Even Point PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE sampai tahun 1-tahun ke-20
BEP sebelum BEP Setelah

Tahun
Depresiasi Depresiasi
1 14% 16%
2 16% 18%
3 21% 24%
4 21% 24%
5 21% 24%
6 21% 24%
7 21% 24%
8 21% 24%
9 21% 24%
10 21% 24%
11 21% 24%
12 21% 24%
13 21% 24%
14 21% 24%
15 21% 24%
16 21% 24%
17 21% 24%
18 21% 24%
19 21% 24%
20 21% 24%
3. Payback Period (PP)

Lamanya waktu yang dibutuhkan oleh PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE sejak mulai beroperasi
untuk melunasi investasi awal dari pendapatan yang diperoleh ditunjukkan pada Tabel 6.19
pabrik dikatakan layak jika PP < PPacceptable. PPacceptable yaitu 1,5 tahun.

Tabel 6.19 Payback Period (PP) PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE Tahun 1-Tahun 20
Payback
Tahun Periode
(Tahun)
1 1,8
2 1,5
3 1,2
4 1,2
5 1,2
6 1,2
7 1,2
8 1,2
9 1,2
10 1,2
11 1,2
12 1,2
13 1,2
14 1,2
15 1,2
16 1,2
17 1,2
18 1,2
19 1,2
20 1,2
4. Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan Angka discount rate (tingkat suku bunga) tertinggi. Pabrik
dikatakan layak jika IRR > suku bunga. PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE memiliki nilai IRR
sebesar 62% dan suku bunga 7 %.
5. Net Present Value (NPV) / Discounted Cash Flow (DCF)

Suatu pabrik dapat dikatakan layak apabila nilai Present Value (PV) lebih besar dari nol di akhir
umur pabrik. Dana pemasukan PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE setelah didiskon (dikurangi IRR)
ditunjukkan pada Tabel 6.20 Pabrik dikatakan layak jika PV > 0 diakhir umur proyeknya.
Tabel 6.20 Present Value (PV) PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE Tahun 1-Tahun 20

Tahun ke- PV(US $)

0 -45.029.410,58
1 -23.478.403,76
2 324.384,2204
3 27.703.148,83
4 53.290.779,31
5 77.204.452,66
6 99.553.680,08
7 120.440.808,5
8 139.961.489,3
9 158.205.116,2
10 175.255.234,8
11 191.189.925,1
12 206.082.159
13 220.000.134,6
14 233.007.588,4
15 245.164.087,3
16 256.525.301,3
17 267.143.258,2
18 277.066.582,5
19 286.340.717,3
20 295.008.133

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Pendirian PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE merupakan pabrik yang membuat pupuk
nitropospat dari amonia atau biasa disebut pupuk NPK yang akan memberikan dampak yang baik
bagi Indonesia karena dapat meningkatkan devisa negara sekaligus akan memenuhi kebutuhan
masyarakat Indonesia. PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE direncanakan akan mulai dibangun pada
tahun 2022 dan didirikan didaerah Pinisi, Sumatera selatan Indonesia. Lokasi pabrik ini berdekatan
dengan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang merupakan pemasok bahan baku amonia (NH 3) dan
PT. Chemical Indonesia sebagai pemasok dari asam sulfat (H2SO4) serta dekat dengan sungai musi
sebagai sumber air.
Pupuk NPK dapat dihasilkan dengan 2 metode, yaitu dengan metode nitric acid route atau
disebut nitrophosphate process dan sulphuric acid route atau disebut mixed-acid process. Metode
mixed-acid process dipilih karena proses ini lebih baik dari pada nitrophosphate process
dikarenakan sumber batuan phosphat di Indonesia yang sedikit sehingga lebih memungkinkan
untuk menggunakan mixed-acid process.
Produksi pupuk NPK dengan bahan baku dari larutan asam fosfat (H3PO4), gas amonia (NH3)
dan kalium klorida (KCl) menggunakan bahan baku penunjang seperti asam sulfat (H 2SO4), coating
oil dan coating powder dengan kapasitas 150.000 ton/tahun dilakukan dengan metode mixed acid
route. Ada beberapa tahapan dalam pembuatan pupuk NPK ini diantaranya :
8. Tahapan persiapan bahan baku

9. Tahap pre-netralisasi
10. Proses granulasi
11. Tahap pengeringan
12. Tahap screening (berdasarkan ukuran)
13. Tahap pendinginan
14. Tahap pelapisan
Pada tahap persiapan bahan baku diawali dengan menggunakan bahan baku berupa
amonia (NH3) yang disimpan didalam tangki bertekan, dimana tekanan yang dijaga tetap 11 atm
dengan temperatur -5 °C (T-111). Bahan baku lainnya seperti asam sulfat (H 2SO4), asam fosfat
(H3PO4), kalium klorida (KCl), coating powder dan coating oil disimpan didalam tangki penyimpanan
dengan temperatur ruangan serta tekanan 1 atm (T-112, T-113, T-221, T-511, dan T-512).
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 129

Pada tahap pre-netralisasi, bahan baku yang telah disiapkan akan dialirkan menuju reaktor
pre-netralisasi, dimana amonia (NH3) sebelum masuk ke reaktor temperaturnya dinaikan terlebih
dahulu sampai 5°C dengan heat exchanger menggunakan udara yang dialirkan langsung dari
lingkungan menggunakan blower (B-151) agar reaksi dapat berjalan optimal didalam reaktor
berpengaduk yang dilapisi jaket pendingin (R-100). Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis
sehingga panas yang dihasilkan berkisar 135-150 °C sehingga diperlukan pendingin dengan cooling
water sehingga temperatur didalam reaktor dijaga pada temperatur 120 °C dengan tekanan 1 atm.
Bahan baku asam fosfat (H3PO4) ditambahkan asam sulfat (H2SO4) dikarenakan fosfat yang
terkandung didalam asam fosfat sukar larut dalam air sehingga ketika ditambahkan asam sulfat
(H2SO4) fosfat dapat larut dalam air akan tetapi pH yang dihasilkan ketika penambahan asam sulfat
(H2SO4) asam dengan pH 2 sehingga harus ditambahkan amonia (NH 3) agar pH tidak terlalu kecil
sehingga reaktor tidak mudah terkorosi dengan pH 5. Selain itu penambahan amonia (NH 3) selain
untuk menaikan pH yaitu untuk mengubah asam fosfat menjadi mono amonium fosfat atau MAP
(NH4H2PO4) yang akan diubah di granulator menjadi diamonium fosfat atau DAP ((NH 4)2HPO4) yang
menjadi produk pupuk NPK. Akan tetapi tidak semua asam fosfat bereaksi menjadi MAP. Reaksi
yang terjadi didalam reaktor pre-netralisasi (R-100) dapat dilihat sebagai berikut :
Reaksi pre-netralisasi

NH3+ H3PO4 NH4H2PO4
Dari proses pre-netralisasi ini akan menghasilkan senyawa amonium sulfat ((NH4)2SO4) atau dapat
disebut sebagai pupuk ZA. Dimana pada produk akhir nanti amonium sulfat ini tidak dipisahkan
dikarenakan kandungan sulfat pada produk akhir dapat berguna sebagai nutrisi bagi tanaman dan
kandungannyapun di ditoleransi sampai 10%.
Hasil reaksi didalam proses pre-netralisasi akan dimasukan kedalam alat granulator (G-200)
dengan ditambahkan amonia (NH3) dari tangki T-111 dan KCl dari tangki T-221 serta bahan yang di
recycle menggunakan bucket elevator (BE-271) agar dapat dibentuk granul dari campuran tersebut
dengan tekanan 1 atm dan temperatur 90°C dari proses granulasi. Didalam granulator, sisa asam
fosfat yang belum bereaksi menjadi MAP direaksikan dengan amonia agar menjadi MAP dan MAP
yang terbentuk dari proses didalam reaktor pre-netralisasi dan granulator ini akan bereaksi menjadi
diamoniun fosfat atau DAP ((NH4)2PO4) dengan direksikan dengan amonia (NH3) kembali. Dimana
reaksi yang terjadi seperti berikut :
NH3+ H3PO4 NH4H2PO4

Reaksi pembentukan DAP

NH3 + NH4H2PO4 (NH4)2HPO4
Diamonium fosfat (DAP) merupakan produk dari pupuk NPK yang digabungkan secara fisika didalam
granulator dengan KCl sehingga produk yang menjadi granul mengandung kandungan N, P, dan K
dengan kadar air 2-2,5%. Pada proses granulasi, diasumsikan amonia yang masuk granulator tidak
bereaksi sebesar 10% dan masuk ke scrubber (VS-601) dan amonia tadi discrubbing menggunakan
asam sulfat (H2SO4) dan menghasilkan amonium fosfat ((NH4)2SO4) yang dikembalikan ke reaktor
pre-netralisasi. Akan tetapi tidak semua amonia terscubbing dan kemudian di scrubbing kembali
pada scrubber (VS-603) menggunakan asam sulfat (H2SO4) sebelum gas dibuang ke lingkungan.
Setelah dari proses granulasi dengan kandungan air berkisar 2-2,5%, pupuk NPK yang telah
terbentuk akan langsung dimasukan ke rotary dryer (RD-241) untuk mengurangi kadar air pada
produk menjadi 1-1,5% dengan pengeringan menggunakan udara panas yang dipanaskan
menggunakan steam hingga temperatur udara panas menjadi 110 °C. Pada proses pengeringan ini
terdapat pupuk yang memiliki massa yang ringan berbentuk debu terbang menuju cyclone (CY-691)
agar debu NPK yang terbang tadi dapat dikembalikan ke granulator menggunakan belt conveyor
(BC-262) dan bucket elevator (BE-271). Diasumsikan debu yang terikut ke cyclone (CY-691) sebesar
0,1% massa dari total massa yang masuk ke rotary dryer (RD-241). Kemudian NPK yang belum
terpisah akan discrubbing dengan air di dry scrubber (VS-602) yang kemudian air hasil scrubbing
tersebut akan digabungkan dengan hasil dari scrubbing pada scubber (VS-603) dan akan langsung
diolah ketempat pengolahan limbah.
Pupuk NPK yang telah dikeringkan oleh rotary dryer (RD-241) akan dibawa oleh Bucket
Elevator (BE-371) dan Belt Conveyor (BC-361) menuju screen (S-300) dimana temperatur saat
pemisahan yaitu 90°C dengan tekanrkkisaran 1 atm. Pada tahap screening ukuran granul yang
diinginkan berkisar 2-4 mm. Apabila ukuran granul terlalu kecil, akan langsung turun ke belt
conveyor (BC-262) dan apabila ukuran granul terlalu besar,granul akan di diperkecil ukurannya
menggunakan chain crusher (CR-381) kemudian dimasukan ke belt conveyor (BC-262) dan
dikembalikan lagi ke granulator menggunakan bucket elevator (BE-271). Berdasarkan data dari
PT.Petrokimia Gresik, diketahui bahwa batasan untuk produk onsize sebesar 80%, undersize 5% dan
oversize sebesar 15%.
Pupuk NPK yang telah sesuai dengan ukuran yang diinginkan kemudian didinginkan
menggunakan rotary cooler (C-400) dimana temperatur pupuk NPK yang masuk awalnya 90°C
diinginkan menjadi 55°C. Proses pendinginan menggunakan udara dingin dari heat exchanger (HE-
131) yang menaikan temperatur amonia dari -5°C menjadi 5°C. Dari proses pendinginan
menggunakan rotary cooler (C-400) ini terdapat pupuk NPK yang terbang karena massa pertikel
yang kecil yang kemudian padatan NPK yang terbawa tadi dipisahkan dari udara dengan

menggunakan cyclone (CY-691) dan kemudian NPK yang terpisahkan akan turun menuju ke belt
conveyor (BC-262) dan dikembalikan lagi ke granulator menggunakan bucket elevator (BE-271).
Diasumsikan debu yang terikut ke cyclone (CY-691) sebesar 0,1% massa dari total massa yang
masuk ke rotary cooler (C-400).
Pupuk NPK yang telah didinginkan kemudian di bawa menggunakan bucket elevator (BE-
571) dan belt conveyor (BC-561) menuju ke coating drum (CD-500). Pada proses ini, pupuk NPK
dilapisi oleh coating oil dan coating powder. Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang
menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan urea yang dapat mempercepat proses caking,
terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Proses caking merupakan fenomena
ketika pupuk higroskopis telah menyerap air dan menghasilkan pupuk yang memadat menjadi satu
seperti batu. Dengan adanya coating dipermukaan granule, maka uap air yang ada di udara tidak
terserap oleh NPK sehingga NPK tetap kering untuk sementara waktu bila di udara terbuka. Coating
agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil, spesifik sesuai keinginan. Coating oil
diumpankan ke dalam coater drum menggunakan pump (P-521). Padatan diumpankan ke dalam
coater drum melalui screw dosing feeder (BC-562). Proses ini menggunakan steam bertekanan agar
coating agent dapat merekat pada granul-granul pupuk NPK. Coating oil yang ditambahkan
sebanyak 2,2 Kg/ton produk, sedangkan coating powder ditambahkan sebanyak 2,4 Kg/ton produk.
Setelah di coating, Produk NPK masuk ke product hopper yang dilengkapi dengan level
indicator. Produk NPK di dalam product hopper dikantongi dengan menggunakan bagging machine
dan dijahit menggunakan sewing machine. NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging
product conveyor kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara.
Proses pembuatan pupuk NPK ini menghasilkan limbah gas yang berupa gas campuran yang
terdiri dari gas NH3 sebanyak 2,37204 Kg/hari, (NH4)2SO4 sebanyak 0,0004 Kg/hari, dan udara
sebanyak 2066087 Kg/hari langsung dilepaskan ke lingkungan seteh dari proses scrubbing.
Sedangkan limbah cair yang terdiri dari campuran (NH4)2SO4 sebanyak 186,5341 Kg/hari,
(NH4)2HPO4 sebanyak 70,70666 Kg/hari, KCl sebanyak 39,92602 Kg/hari, dan air sebanyak 24184,64
Kg/hari akan diolah ditempat pengolahan limbah.
Pupuk NPK yang diproduksi berbentuk granul berwarna putih yang diproduksi khususnya
akan memenuhi kebutuhan masyarakat Indonesia yang berusaha dibidang pertanian untuk
memberikan nutrisi kepada tumbuhan yang tidak merusak struktur tanah seperti urea. Dilihat dari
setiap tahunnya, kebutuhan akan pupuk NPK di Indonesia akan terus meningkat karena perkebunan
terutama kebun kelapa sawit dan para petani yang beralih dari pupuk urea ke pupuk NPK setiap
tahun semakin meningkat.

Dalam proses pembuatan pupuk NPK, PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE membutuhkan air
dan juga listrik. Pasokan air didapat dari pengolahan air sungai musi yang diolah menjadi air proses,
air sanitasi, air pendingin, air umpan boiler dengan total air yang dibutuhkan sebesar 2048,114
kg/jam. Kebutuhan listrik PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE didapat dari PLN yaitu PLTU Mulut
Tambang dengan kapasitas 1200 MW/tahun dan kebutuhan listrik total PT. LUTHERAL
NITROPHOSPHATE sebagai berikut :
Tabel 7.1 Kebutuhan Listrik Total PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE
Kebutuhan kWh
Alat Proses 139356,24
Penerangan 7844,85
Peralatan Elektronik 50
Total 147251,09
Dalam menghitung kelayakan pabrik apakah dapat didirikan atau tidak, PT. LUTHERAL
NITROPHOSPHATE melihat dari Total Plant Cost, Manufacturing Cost, Feasibility dan Sensitifity.
Dalam menentukan Plant Cost terdapat beberapa metode untuk menentukan Total Plant Cost yaitu
berdasarkan TPC Components, Lang Factor, Chart, Cost per ton of product, dan capital ratio or turn
over ratio. PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE menggunakan metode berdasarkan TPC Component
untuk menghitung Total Plant Cost. Terdapat Range TPC Factor yang diketahui dari buku referensi
Chemical Engineering Economics (Garrett,1988). Sehingga didapat :
Tabel 7.2 Hasil Perhitungan TC

Komponen Cost
Off-site facilities $ 5.097.669,12
Plant Start Up $ 2.548.834,56
Working Capital (WC) $ 3.398.446,08
Other Capital Requirement (OCR) $ 11.044.949,77
Total Cost Investment (TCI) $ 45.029.410,58
Plant Cost Tanpa Working Capital (TC) $ 41.630.964,50
Manufacturing cost dapat memprediksi biaya produksi suatu produk yang diinginkan dan
bersamaan dengan capital cost dan realisasi penjualan, evaluasi dapat dilakukan terhadap
keuntungan dan potensi daya tarik dari produk. Terdapat metode untuk menentukan
manufacturing cost, yaitu Chart Method, Table Method, dan Factoring Component Method. PT.
Lutheral Nitrophosphate menggunakan metode Factoring Component dimana terdapat dua
komponen, yaitu Variable or Controllable Cost dan Fixed Cost. Pada Capital Related Cost, terdapat

Depresiasi dimana depresiasi merupakan biaya yang dikurangkan dari keuntungan kotor actual
untuk mengizinkan penggantian pabrik atau pengakuan setara ketika pabrik kurang kompetitif atau
using dengan berlalunya waktu dimana tanah tidak boleh didepresiasi. Nilai dari Salvage Value tidak
diketahui sehingga diasumsikan 0%. Terdapat tiga metode dalam menentukan depresiasi yaitu
straight line, double declining balance, dan sum of year digits. PT. Lutheral Nitrophosphate
menggunakan metode straight line untuk menentukan nilai depresiasi karena pada metode ini
menganggap aktiva tetap akan memberikan kontribusi yang merata di sepanjang masa
penggunaannya sehingga aset tetap akan mengalami tingkat penurunan fungsi yang sama dari
periode lainnya hingga aktiva tetap tersebut tidak digunakan kembali dalam kegiatan operasional
perusahaan. Sehingga didapat dari perhitungan manufacturing cost yaitu :
Tabel 7.3 Hasil Perhitungan Manufacturing Cost
Sales Related Cost $29.700.000,00

Total Manufacturing Cost $122.251.346,81
Total Manufacturing Cost (Tanpa Depresiasi) $120.595.033,44
Sales $165.000.000,00
Biaya Produksi $120.595.033,44
Keuntungan Kotor $42.208.300,26
Keuntungan setelah depresiasi $40.551.986,90
Pajak $10.137.996,72
Keuntungan bersih $30.413.990,17
Cash Flow $32.070.303,54
Kesimpulan dari evaluasi ekonomi proyek PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE adalah

bahwa PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE layak didirikan. Hal ini berdasarkan:
1. ROI (70,81%) > MARR (68,95%)
ROI merupakan nilai yang menyatakan laju pengembalian modal dan MARR adalah nilai yang
menyatakan laju minimum pengembalian modal. Dengan ROI yang lebih besar dari MARR maka
menyatakan laju pengembalian modal PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE lebih besar dari laju
minimumnya sehingga pabrik lebih cepat mendapatkan pengembalian modal jadi tidak ada
kekhawatiran jika akan memproduksi tidak ada modal.
2. PP (1,2) < PPacceptable (1,5 tahun)

Dari hasil yang didapat Payback period lebih kecil dari Payback period acceptable. Hal ini
menunjukkan bahwa waktu yang dibutuhkan oleh PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE untuk
melunasi investasi awal dari pendapatan lebih cepat dari seharusnya sehingga pabrik tidak akan
memiliki tunggakan lebih dari waktu seharusnya membayar.

3. IRR (62%) > Suku Bunga (7%)
Dengan nilai IRR lebih besar dari suku bunga yang ditetapkan maka pabrik mampu membayar
hutang meski bunga lebih dari yang ditetapkan.
4. PV ($295.008.133) > 0 diakhir umur proyek.
Dengan nilai PV lebih dari 0 maka jika pabrik berhenti berproduksi maka masih mendapatkan
keuntungan diakhir umur pabrik.
Dilihat dengan kebutuhan yang meningkat dan harga dari pupuk NPK yang ekonomis dan
kualitas yang baik maka PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE dapat mengajukan harga jual yang
tinggi untuk meningkatkan keuntungan. Kemudian produsen dapat meminta agar produk disubsidi
oleh pemerintah, sehingga konsumen dapat membeli produk dengan harga yang lebih murah.
7.2 Saran
Berdasarkan data dan analisis yang telah dilakukan, ada beberapa rekomendasi yang dapat
diberikan dengan tujuan agar kedepannya dalam proses pendirian pabrik atapun ketika pabrik
sudah beroperasi dapat berjalan dengan baik dan tanpa kendala, serta rekomendasi untuk
pengembangan pabrik dimasa depan agar menghasilkan profit yang lebih tinggi, yaitu:
1. Untuk meningkatkan produksi pupuk NPK dimasa yang akan datang karena permintaan
yang semakin meningkat maka PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE akan membangun plant
produksi baru jika permintaan akan pupuk NPK semakin meningkat. Selain itu lahan yang
diperlukan untuk menambah pembangunan produksi harus memperhatikan beberapa
kondisi seperti jenis konstruksi yang akan digunakan, penerangan, daya perlindungan
terhadap kebakaran dan ancaman bahaya. Pembuat pabrikpun memungkinkan jika
didirikan di sekitar daerah Pinisi, Sumatera Selatan dikarenakan potensi akan pemasaran
produk bisa menjarah ke wilayah-wilayah di Sumatera Selatan dan juga berpotensi untuk
memenuhi kebutuhan pupuk NPK di pulau Sumatera maupun pulau Kalimantan
dikarenakan pulau tersebut kaya akan perkebunan dan budidaya tanaman.
2. Selain itu diperlukan alat-alat tambahan, seperti misalnya pada proses dapat menggunakan
tambahan 1 alat Scrubber untuk meminimalisir gas buang berupa NH3 ke lingkungan.
Penambahan alat boiler perlu dilakukan untuk membuat steam yang digunakan untuk
memanaskan udara yang akan di alirkan menuju unit Rotary Dryer, serta steam yang
diproduksi dapat digunakan sebagai make-up steam ataupun dijual ke industry lain. Selain

itu, penambahan control instrument perlu dilakukan pada alat-alat proses yang
membutuhkan pengontrolan secara otomatis atau dengan kata lain tidak dilakukan
pengontrolan oleh manusia atau operator. Menambahkan proses pengolahan limbah gas
dan limbah cair agar limbah yang dihasilkan telah sesuai dengan baku mutu dan tidak
mengganggu bahkan merusak lingkungan masyarakat sekitar dan dapat mendukung
program penghijauan di industri memberikan pengaruh besar dalam menciptakan
lingkungan yang bersih dan sehat di industry.
3. Untuk meningkat produksi akan pupuk NPK oleh PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE perlu
dilakukan mempromosikan produk pupuk NPK pada indsutri perkebunan atau para petani
yang membutuhkan pupuk NPK dari skala kecil hingga skala besar. PT. LUTHERAL
NITROPHSPHATE dapat mengajukan harga jual yang tinggi untuk meningkatkan
keuntungan dan produsen dapat meminta agar produk disubsidi oleh pemerintah, sehingga
konsumen dapat membeli produk dengan harga yang lebih murah. Pabrik ini diharapkan
dapat membuat tambang batuan phosphate sendiri disekitar pabrik supaya dapat
mengurangi biaya raw material dengan berkurangnya pembelian Asam Phosfat ke insdutri
Asam Phosphate disekitar daerah pendirian pabrik. Unit utilitas diharapkan bisa
memproduksi sendiri supaya lebih ekonomis.
4. Selain itu rekomendasi yang ingin dajukan pada pabrik ini kurangnya transportasi yaitu
kereta api karena dengan adanya transportasi kereta api pengiriman produk kepada
produsen lebih cepat dan kapasitas yang diangkut lebih banyak dan jalur ini dianggap lebih
strategis karena bukan merupakan jalur kereta api sipil sehingga memudahkan untuk
mengatur jadwal keberangkatan ketika akan mengirimkan produk yang akan dikirim ke
berbagai industri yang membutuhkannya dibandingkan harus melewati darat yang harus
menempuh berhari-hari lamanya.
5. Dari hasil analisa sensitivity PT. LUTHERAL NITROPHOSPHATE Layak didirikan namun harus
di perhatikan pada proses start up produksi pupuk NPK dilakukan setidaknya pada
kapasitas 75 % atau lebih sehingga pabrik dapat menghasilkan keuntungan, karena jika
start up produksi pabrik dibawah 75% pabrik tidak mendapatkan keuntungan melainkan
kerugian. Pada tahun ke tiga sampai tahun ke 20 produksi harus dijaga pada 100 %
kapasitas produksi yaitu 150.000 ton/tahun. Salah satu cara mempertahankan kapasitas
produksi agar nilai npv tidak turun ataupun meningkatkan kualitas produk agar tetap
diminati masyarakat. Selain itu diperlukan meng-upgrade ilmu dari metode yang digunakan

menjadikan pabrik selalu mengikuti keinginan pasar dengan baik sehingga tidak terkikis
oleh pabrik-pabrik baru yang mungkin akan muncul dengan penemuan-penemuan baru
yang lebih modern untuk meningkatkan kualitas produk.
6. Pada pabrik PT LUTHERAL NITROPHOSPHATE ini berkapasitas 150.000 ton/tahun, dimana

kapasitas ini cukup besar dan alat-alat yang digunakan untu proses pembuatan pupuk NPK
juga besar. Dapat direkomendasikan menggunakan lebih dari satu alat proses dengan
kapasitas produksi yang dibagi sesuai dengan jumlah alat yang ditambahkan. Namun,
sebelum mengambil keputusan dengan pembagian kapasitas di setiap alat proses dapat
mempertimbangan dari sisi biaya pemeliharaan alat proses tersebut.
7. Selain itu dalam menunjang pemroresan di industri dengan melakukan maintanance

routine serta pengawasan yang tepat maka akan meminimalisir terjadinya kerusakan pada
alat-alat serta kecelakaan di industri. Dalam mendukung program Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3), setiap pekerja yang akan bekerja di PT LUTHERAL NITROPHOSPHATE
diharuskan melalui pelatihan Kesehatan dan Keselamatan Kerja yang baik dalam
meminimalisir terjadinya kecelakan di industri. Dibutuhkan pula pada manajemen di
industri PT LUTHERAL NITROPHOSPHATE untuk melakukan gathering management sebulan
sekali dalam rangka mengapresiasi kerja karyawan selama bekerja. Dengan mengapresiasi
kerja karayawan maka akan meningkatkan semangat karyawan dalam bekerja sehingga
memberikan nilai positif dalam perwujudan karyawan yang sejahtera.
8. Penyediaan anggaran untuk membantu masyarakat sekitar pabrik yang kurang mampu
sebagai wujud apresiasi pada masyarakat yang turut berperan dalam industri ini.
Contohnya adalah dana beasiswa, pembangunan masjid, dan dana lain yang dibutuhkan
oleh masyarakat. Selain itu melakukan penyediaan fasilitas-fasilitas yang nyaman untuk
para karyawan pabrik sehingga kesejahteraan dari karyawan meningkat. Hal ini penting
sehingga karyawan merasa lebih dihargai yang diharapkan dapat meningkatkan
produktivitas dari pabrik ini sendiri. Fasilitas tersebut dapat berupa tempat tinggal yang
dekat dan terpadu dengan pabrik dapat menunjang efektivitas kinerja para karyawan.
Selain fasilitas tempat tinggal, fasilitas lain yang dapat diberikan oleh pabrik seperti area
olahraga seperti gym atau Zumba untuk meningkatkan kesehatan, kebugaran dan
kreativitas pada karyawan. Selain itu apabila pabrik telah berkembang yakni dapat
memberikan tunjangan-tunjangan ataupun berbagai benefit lainnya. Tunjangan-tunjangan
yang diberikan bersifat bonus apabila terdapat goal yang tercapai, peningkatan

produktivitas pabrik, ataupun ketika persoalan-persoalan yang dihadapi dapat diselesaikan

dengan baik. Bentuk tunjangan yang diberikan dapat berupa dana, waktu cuti kerja, dan
liburan gratis untuk karyawan.
9. Melakukan penelitian metode yang digunakan terhadap kualitas produk sehingga dapat
meng-upgrade ilmu dari metode yang digunakan untuk mendapatkan kualitas produk
terbaik. Dengan meningkatnya kualitas produk ini diharapkan dapat meningkatkan pula
kapasitas produksi serta minat beli dari para customer. Untuk meningkatkan kapasitas
produksi ini, maka dibutuhkan pula lahan perluasan sebagai lahan area produksi. Selain itu
memperbarui meng-upgrade ilmu dari metode yang digunakan menjadikan pabrik selalu
mengikuti keinginan pasar dengan baik sehingga tidak terkikis oleh pabrik-pabrik baru yang
mungkin akan muncul dengan penemuan-penemuan baru yang lebih modern untuk
meningkatkan kualitas produk.

DAFTAR PUSTAKA
Adiningsih, J.S. and T.H. Fairhurst. 1996. The use of reactive phosphate rock for the rehabilitation
of anthropic savannah in Indonesia. Page 159-174. In A.E. Johnston and J.K. Syers. Nutrient
Management for Sustainable Crop Production in Asia.
Alibaba. 2019. Harga ammonia, asam fosfat, asam sulfat, urea, dan ZA per ton.
https://indonesian.alibaba.com/productdetail/sinostarsupplyammonia60772328027.ht
ml?spm=a2700.galleryofferlist.normalList.207.6f8e2f0d1H5UJS (diakses pada tanggal 24
September 2019)
Asosiasi Produsen Pupuk Indonesia. 2016. Kebutuhan Pupuk NPK di Berbagai Sektor di Indonesia
Tahun 2011-2015. https://www.appi.or.id/?statistic (Diakses tangga 19 september 2019)
Asosiasi Produsen Pupuk Indonesia. 2016. Jumlah produksi dalam negeri, kebutuhan dan peluang
pasar. . https://www.appi.or.id/?statistic (Diakses tangga 19 september 2019)
Ave. E van Nieuwenhuyse.2000.” Best Available Techniques for Pollution Prevention and Control in
the European Fertilizer Industry”.booklet no.7.p.7
Badan Pusat Statistik Indonesia. 2016. Data Ekspor-Impor Pupuk NPK di Indonesia.
https://www.bps.go.id/statictable/2014/09/08/1044/impor-pupuk-menurut-negara-asal-
utama-2000-2017.html. (diakses tanggal 19 september 2019)
Badan Pusat Statistik Sumatera selatan, 2019. Tenaga kerja Tahun 2019. Sumsel: Badan Pusat
Statistik
Badan Pusat Statistik Sumatera selatan, 2018-2019. Penduduk Berumur 15 Tahun keatas yang
Bekerja . Sumatera Selatan: Badan Pusat Statistik.
Badan Standardisasi Nasional. 2000. Konservasi Energi pada SIstem Pencahayaan. SNI 0-6197-
2000.
DAFTAR PUSTAKA 139

Bagus,dkk. 2015. Pengolahan Limbah PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills. Institut Teknologi dan Sains
Bandung. Bekasi
Brownel & Young, “Process Equipment Desain”, 1959.
Coulson & Richardson. “Chemical Engineering Design”.Ed 4th. Vol 6. UK: Elsevier’s Science &
Technology Rights Department in Oxford, 2005.
Drechsel, Erhart K, Houston, Tex., dan John B. Sardisco. 1971. Nitrophosphate Fertilizer Production.
United States Patent.
EFMA European Fertilizer Manufacturers’ Association (2000). Production of NPK Fertilizers by the
Mixed Acid Route. Booklet no 8 of 8. Belgium: Ave. E van Nieuwenhuyse.
Fogler, H.Scott.,2005. Element of Chemical Engineering 4th Ed. University of Michigan : USA
Garrett, Donald E. 1989. Chemical Engineering Economics. New York: Van Nostrand Reinhold.
Google Inc. 2019. Google Maps: Peta Lokasi Negara Indonesia. http://maps.google.com/ (diakses
tanggal 24 September 2019)
Gresik, Petrokimia. 2018. Kapasitas PT. Petrokimia Gresik. http://www.petrokimia-

gresik.com/Pupuk/Kapasitas.Produksi (diakses pada tanggal 24 September 2019)
Gunawan, Denny. 2013. Pengolahan Limbah Black Liquor dengan Recovery Boiler.
UniversitasSurabaya (UBAYA). Surabaya.
Himmelblau.1996. Basic Principles and Calculations in Chemical Engineering. Prentice Hall
International : London
Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral

Badan Geologi.http://psdg.bgl.esdm.go.id/index.php?option=com_content&view=article
&id=332&Itemid=369 (diakses pada tanggal 23 september 2019)
Kementrian Perindustrian Republik Indonesia (2014). Perkembangan Impor Komoditi Hasil

Industri Dari Negara Tertentu. www.kemenperin.go.id (diakses tanggal 18 september)
DAFTAR PUSTAKA 140

Kern, D. Q. (1988). Process Heat Transfer. Singapore: McGraw-Hill Book Company, Inc.
Kern, Donald Q.. 1965. Process Heat Transfer. International Student edition, McGrawHill
International Book Company: Japan.
Mas Teddy Sutriadi, Sri Rochayati, Achmad Rachman. Pemanfaatan Fosfat Alam Ditinjau Dari Aspek
Lingkungan.
McCabe, W. L., and Julian C.S. (1999). Operasi Teknik Kimia. Jakarta: Erlangga.
Megyesy, Eugene F.. 2004. Pressure Vessel Handbook 3rd Edition. Pressure Vessel Publishing, Inc:
USA
Metuchen, Geissler R. Paul, Elington M. Magee, dan Scoth Plains. 1969. Methode For Producing
Nitrophosphate Fertilizer. United States Patent.
Othmer, D.F. dan Kirk, R.E. 1968. Encyclopedia of Chemical Engineering Technology. New York: John
Wiley and Sons Inc
Perry, R.H. and Green, D.W., 1999, Perry’s Chemical Engineers' Handbook, 7th edition, McGraw Hill
Book Company, Singapore
Perry, Robert H., 2008. Perry’s Chemical Engineers Handbook 8th Edition. Mc-Graw Hill: USA
Pupuk Indonesia. 2019. Kapasitas produksi Pupuk NPK, Amonia, Urea, ZA, dan Asam sulfat.
http://pupuk-indonesia.co.id/id/pabrik. (diakses tanggal 20 september 2019).
Rochmatuz Z.Z Luthfiana. 2016. Laporan Kerja Praktik Candal Produksi Departemen Produksi IIB PT.
Petrokimia Gersik. Univrsitas Islam Indonesia. Yogyakarta.
Suhartono, Jono. 2016. Slide TK-411 Lecture Note 6 distilasi absorpsi. Teknik Kimia ITENAS: Bandung.
Svirastava. Modeling of Falling Film Absorber. Department of Chemical Engineering, Indian
Turton, Richard et. al. “Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes”. New Jersey: Prentice
Hall, 1998.
DAFTAR PUSTAKA 141

Ullman. (2003). Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry,6th ed , Vol. 3. New York: John
Willey & Sons.
Walas, S.M., 1988, Chemical Process Equipment Selection and Design, 3rd editions, Butterworth,
United States of America
Walas, Stanley M.. 1990. Chemical Process Equipment Selection and Design. Department of
Chemical and Petroleum Engineering, University of Kansas: US.
Yaws, Carl. Chemical Properties Handbook. Lamar University Beaumont Texas. Mc-Graw Hill: USA
DAFTAR PUSTAKA 142

LAMPIRAN I
NERACA MASSA
Kapasitas produksi (NH4)2HPO4 = 150.000 ton/tahun
1 tahun = 330 hari kerja
1 hari = 24 jam
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑔

Kapasitas setiap jam = 150.000 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
𝑥 1 330 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥1 24 𝑗𝑎𝑚 𝑥1.000 𝑡𝑜𝑛
𝑘𝑔
= 18.939,39 𝑗𝑎𝑚
1. Pre Neutralizer (R-100)

Fungsi: Mereaksikan H3PO4 dan H2SO4 dengan NH3 sehingga terbentuk ZA cair, MAP,
dan DAP.
F13
Pre Neutralizer
F3, F4, F8 (R-100)
F9
Gambar I.1 Aliran Proses massa pada Pre Neutralizer (R-100)
Stream F1,F4,F8 adalah Umpan berupa NH3, H3PO4, dan H2SO4 masuk ke dalam Pre Neutralizer.
Stream F13 adalah Recycle dari Granulator Scrubber berupa (NH4)2SO4.
Stream F9 adalah hasil dari reaksi berupa (NH4)2SO4, NH4H2PO4, dan H3PO4.
LAMPIRAN I NERACA MASSA 143

Asumsi yang digunakan:
 Mol (NH4)2SO4 yang terbentuk di Granulator Scrubber sama dengan mol H2SO4 yang
masuk karena didalam Granulator Scrubber, H2SO4 habis bereaksi.
Tabel I.1 Neraca Massa Pre Neutralizer (R-100)
Laju massa (kg/jam)

Komponen Masuk Keluar
F3,F4,F8 F13 F9
NH3 2021,13 0 0
H2SO4 3236,48 0 0
H3PO4 6472,89 0 1294,58
H2O 6549,10 8,71 6557,81

(NH4)2SO4 0 574,75 4934,05
NH4H2PO4 0 0 6076,59
Subtotal 18279,57 583,46 18851,02
Total 18863,03 18863,03
Neraca massa komponen:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
H3PO4 = 3170,40 ℎ𝑎𝑟𝑖
x 98 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 310698,89 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 12945,79 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
(NH4)2SO4 = 4359,30 + 574,75 = 4934,05
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
NH4H2PO4 = 1268,16 x 115 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 145838,24 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 6076,60 𝑗𝑎𝑚
H2O = H2O dari (NH3 + H2SO4 + H3PO4 + Recycle)
𝑘𝑔
= (10,16 + 6472,90 + 66,05 + 8,71) 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 6557,81 𝑗𝑎𝑚

2. Granulator (G-200)
Fungsi: Mencampur padatan (ZA, KCl) dan mereaksikan liquid (NH3 dan H3PO4)
F35 F12
Granulator
F2, F9 (G-200) F11
F10
Gambar I.2 Aliran Proses massa pada Granulator (G-200)
Stream F9 adalah hasil reaksi dari Pre Neutralizer berupa H3PO4, MAP, dan ZA yang masuk ke dalam
Granulator.
Stream F35 & F10 adalah padatan dari belt elevator yang masuk ke dalam Granulator berupa KCl.
Serta hasil Recycle yang berasal dari dryer, screen dan cyclone berupa KCl, ZA, dan DAP.
Stream F2 adalah NH3 yang digunakan untuk mereaksikan H3PO4 yang tidak bereaksi di Pre
Neutralizer.
Stream F12 adalah NH3 yang tidak bereaksi di Granulator dan akan teruapkan menuju Granulator
Scrubber.
Stream F11 adalah keluaran dari Generator berupa KCl, ZA, dan DAP.
Asumsi yang digunakan,
 Recycle dari Dryer diperoleh dari 85% dari 0,1% massa Granulator
 Recycle dari Screen diperoleh dari 15%+5% massa masuk screen, dimana 15% merupakan
produk oversize dan 5% undersize.
 Recycle dari Cooler diperoleh dari 85% dari 0,1% massa screen yang masuk ke cyclone.

Tabel I.2 Neraca Massa Granulator (G-200)
Laju massa (kg/jam)

F2 F9 F10 F35 F12 F11
NH3 1497,13 0 0 0 149,71 0

KCl 0 0 4923,14 1241,03 0 6164,16
H3PO4 0 1294,58 0 0 0 0
H2O 7,52 6557,81 49,73 71,31 0 6686,34
(NH4)2HPO4 0 0 0 2197,78 0 10916,37
(NH4)2SO4 0 4934,05 0 1243,78 0 6177,82
NH4H2PO4 0 6076,60 0 0 0 0
Subtotal 1504,66 18863,03 4972,87 4753,89 149,71 29944,73
Total 30094,44 30094,44
Neraca massa komponen:
(NH4)2SO4 = (NH4)2SO4 (bahan baku + recycle)
= 4934,05 + 1241,03
𝑘𝑔
= 6177,82 𝑗𝑎𝑚
(NH4)2HPO4 = (NH4)2HPO4 (hasil reaksi + recycle)
= 8718,59 + 2196,78
𝑘𝑔
= 10916,37 𝑗𝑎𝑚
KCl = KCl (bahan baku + recycle)
= 4923,14 + 1241,03
𝑘𝑔
= 6164,16
𝑗𝑎𝑚
H2O = H2O (total dari semua bahan + recycle)
= 6615,06 + 71,31
𝑘𝑔
= 6686,37 𝑗𝑎𝑚

3. Rotary Dryer (RD-241)

Fungsi : Mengurangi kadar air pupuk hingga 1,5% dari produk
F16
F11 Rotary Dryer
(RD-241) F17
F15
Gambar I.3 Aliran Proses massa pada Rotary Dryer (RD-241)
Stream F11 adalah hasil dari Granulator berupa ZA, DAP, dan KCl.
Stream F15 adalah udara kering yang masuk menuju Rotary Drum.
Stream F16 adalah debu yang terbawa ke cyclone.
Stream F17 adalah hasil dari pengeringan di Rotary dryer yang dialirkan menuju Screen.
 debu yang terikut ke cyclone = 0,1%

𝑘𝑔
 berdasarkan neraca panas kebutuhan udara dryer untuk produk 18.939,39 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
memerlukan udara kering yaitu 51255,98 𝑗𝑎𝑚
Tabel I.3 Neraca Massa Rotary Dryer (RD-241)
Laju massa (kg/jam)

F11 F15 F16 F17
KCl 6164,16 0 6,16 6158,00

H2O 6686,37 0 65675,44 353,83

(NH4)2HPO4 10916,37 0 10,92 10905,46
(NH4)2SO4 6177.83 0 6,18 6171,64
Udara+Uap air 0 59343,25 0,35 0

Subtotal 29944,73 59343,25 65699,05 23588,93
Total 89287,98 89287,98
Neraca massa Komponen:
(Stream F17)
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(NH4)2SO4 = 99,9% x 6177,82 𝑗𝑎𝑚 = 6171,06 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(NH4)2HPO4 = 99,9% x 10916,37 𝑗𝑎𝑚 = 10905,46 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
KCl = 99,9% x 6164,16 𝑗𝑎𝑚 = 6158,00 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
H2O = 99,9% x 6686,37 = 353,83
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
(Stream F16)
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(NH4)2SO4 = 0,1% x 6174,24 𝑗𝑎𝑚 = 6,18 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(NH4)2HPO4 = 0,1% x 10909,21 𝑗𝑎𝑚 = 10,92 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
KCl = 0,1% x 6164,16 𝑗𝑎𝑚 = 6,16 𝑗𝑎𝑚
H2O produk = 1,5% dari berat produk padat masuk cyclone
𝑘𝑔
= 0,35
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
Udara + Uap air = 65699,05 𝑗𝑎𝑚

4. Screen (CR-381)
Fungsi: Memisahkan produk menjadi 3 bagian, yaitu onsize(4-10 mesh ), undersize dan
overzise.
Screen
F17 (CR-381) F18
F19 F20
Gambar I.4 Aliran Proses massa pada Screen (CR-381)
Stream F17 adalah hasil pengeringan dari Rotary dryer.
Stream F18 adalah hasil Screener (onsize) yang dialirkan menuju Cooler.
Stream F19 adalah hasil Screener (oversize) yang dialirkan menuju Crusher.
Stream F20 adalah hasil Screener (undersize) yang dialirkan menuju Belt conveyor.
 Berdasarkan data dari PT.Petrokimia Gresik, diketahui bahwa batasan untuk produk
onsize sebesar 80%, undersize 5% dan oversize sebesar 15%
Tabel I.4 Neraca Massa Screen (CR-381)
Laju massa (kg/jam)

F17 F18 F19 F20
KCl 6158,00 4926,40 923,70 307,90
H 2O 353,83 283,07 53,08 17,70

(NH4)2HPO4 10905,46 8724,37 1635,82 545,27
(NH4)2SO4 6171,64 4937,31 925,75 308,58
Subtotal 23588,93 18871,15 3538,34 1179,45
Total 23588,93 23588,93

80 𝑘𝑔 𝑘𝑔
Jumlah massa onsize = 𝑥 23588,93 = 18871,15
100 𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
15 𝑘𝑔 𝑘𝑔
Jumlah massa oversize = 100 𝑥 23588,93 𝑗𝑎𝑚 = 3538,34 𝑗𝑎𝑚
5 𝑘𝑔 𝑘𝑔
Jumlah massa Undersize = 100 𝑥 23588,93 𝑗𝑎𝑚 = 1179,45 𝑗𝑎𝑚
Stream F18
(𝑁𝐻4 )2𝑆𝑂4 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑛𝑠𝑖𝑧𝑒

(NH4)2SO4 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑘𝑔 𝑘𝑔
6171,64 𝑥 18871,15 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 4937,31 𝑗𝑎𝑚
23588,93
𝑗𝑎𝑚
(𝑁𝐻4 )2𝐻𝑃𝑂4 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑛𝑠𝑖𝑧𝑒

(NH4)2HPO4 =
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑘𝑔 𝑘𝑔
10905,46 𝑥 18871,15 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 8724,37
23588,93 𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
𝐾𝐶𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑛𝑠𝑖𝑧𝑒

KCl = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑘𝑔 𝑘𝑔
6158,00 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 18871,15 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 4926,40
23588,93 𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
𝐻2 𝑂 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑛𝑠𝑖𝑧𝑒

H2O = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑘𝑔 𝑘𝑔
353,83 𝑥 18871,15 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 283,07
23588,93 𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
Stream F19
(𝑁𝐻4 )2𝑆𝑂4 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

𝑘𝑔 𝑘𝑔
6171,64 𝑥 3538,34 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 925,75 𝑗𝑎𝑚
23588,93
𝑗𝑎𝑚
(𝑁𝐻4 )2𝐻𝑃𝑂4 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

(NH4)2HPO4 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑘𝑔 𝑘𝑔
10905,46 𝑥 3538,34 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 1635,82 𝑗𝑎𝑚
23588,93
𝑗𝑎𝑚

𝐾𝐶𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

KCl = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑘𝑔 𝑘𝑔
6158,00 𝑥 3538,34 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 923,70 𝑗𝑎𝑚
23588,93
𝑗𝑎𝑚
𝐻2 𝑂 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

H2O = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑘𝑔 𝑘𝑔
353,83 𝑥 3538,34 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 53,08 𝑗𝑎𝑚
23588,93
𝑗𝑎𝑚
Stream F20
(𝑁𝐻4 )2𝑆𝑂4 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

𝑘𝑔 𝑘𝑔
6171,64 𝑥 1179,45 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 308,58
23588,93 𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
(𝑁𝐻4 )2𝐻𝑃𝑂4 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

(NH4)2HPO4 =
𝑘𝑔 𝑘𝑔
10905,46 𝑥 1179,45 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 545,27
23588,93 𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
𝐾𝐶𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

KCl =
𝑘𝑔 𝑘𝑔
6158,00 𝑥 1179,45 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 307,90 𝑗𝑎𝑚
23588,93
𝑗𝑎𝑚
𝐻2 𝑂 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

H2O =
𝑘𝑔 𝑘𝑔
353,83 𝑥 1179,45 𝑘𝑔
= 𝑘𝑔 = 17,70 𝑗𝑎𝑚
23588,93
𝑗𝑎𝑚

5. Rotary Cooler (C-400)

Fungsi: Mendinginkan produk sebelum menuju ke proses coating
F22
Rotary Cooler
F18 F23
(C-400)
F21
Gambar I.5 Aliran Proses massa pada Rotary Cooler (C-400)
Stream F18 adalah hasil dari Screener yang memiliki ukuran yang onsize.
Stream F21 adalah udara dingin yang digunakan untuk Rotary Cooler.
Stream F22 adalah debu yang terbawa menuju cyclone.
Stream F23 adalah produk yang akan dialirkan menuju Coating.
 Debu yang menuju Cyclone 0,1%

 Stream F24 berdasarkan neraca panas kebutuhan udara rotary cooler untuk produk
𝑘𝑔 𝑘𝑔
18939,39 𝑗𝑎𝑚 memerlukan udara kering yaitu 26743,70 𝑗𝑎𝑚
Tabel I.5 Neraca Massa Rotary Cooler (C-400)
Laju massa (kg/jam)
F18 F21 F22 F23
KCl 4926,40 0 4,93 4921,47
H2O 283,07 0 0,28 282,78
(NH4)2HPO4 8724,37 0 8,72 8715,64

(NH4)2SO4 4934,31 0 4,94 4932,38
Udara 0 641848,85 641848,85 0
Subtotal 18871,15 641848,85 641867,72 18852,27
Total 45614,85 45614,85
Stream F22
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(NH4)2SO4 = 0,1% 𝑥 4937,31 𝑗𝑎𝑚 = 4,94 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(NH4)2HPO4 =0,1% 𝑥 8724,37 𝑗𝑎𝑚 = 8,72 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
KCl =0,1% 𝑥 4926,40 𝑗𝑎𝑚 = 4,93 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
H2O =0,1% 𝑥 283,07 = 0,28
Stream F23
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(NH4)2SO4 = 99,9% 𝑥 4937,31 𝑗𝑎𝑚 = 4932,38 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(NH4)2HPO4 =99,9% 𝑥 8724,37 𝑗𝑎𝑚 = 8715,64 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
KCl =99,9% 𝑥 4926,40 𝑗𝑎𝑚 = 4921,47 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
H2O =99,9% 𝑥 283,97 = 282,78

6. Coating Drum (CD-500)

Fungsi: Melapisi produk NPK dengan coating oil dan coating powder agar tidak terjadi
caking.
F33
Coating Drum
F23 F34
(CD-500)
F32
Gambar I.6 Aliran Proses massa pada Coating Drum (CD-500)
Stream F23 adalah produk yang berasal dari Cooler.
Stream F32 adalah bahan coating oil yang digunakan untuk melapisi pupuk.
Stream F33 adalah bahan coating powder yang digunakan untuk melapisi pupuk.
Stream F34 adalah produk akhir berupa pupuk NPK.
 Coating oil yang ditambahkan 2,2 kg/ton produk sedangkan coating powder 2,4 kg/ton
produk.
Tabel I.6 Neraca Massa Coating Drum (C-400)
Laju massa (kg/jam)
F23 F32 F33 F34
KCl 4921,47 0 0 4921,47
H2O 282,78 0 0 282,78
(NH4)2HPO4 8715,64 0 0 8715,64
(NH4)2SO4 4932,38 0 0 4932,38

Coating Oil 0 41,67 0 41,67
Coating Powder 0 0 45,46 45,46
Subtotal 18852,27 41,67 45,46 18939,40
Total 18939,40 18939,40
𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑘𝑔
Coating Powder = 2,2 𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑥 454,55 ℎ𝑎𝑟𝑖
= 1090,91 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑘𝑔 𝑘𝑔
= 1090,91 = 45,46
ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑘𝑔
Coating Oil = 2,4 𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑥 454,55 ℎ𝑎𝑟𝑖
= 1000,00 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑘𝑔 𝑘𝑔
= 1000,00 = 41,67
ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑗𝑎𝑚
7. Granulator Scrubber
Fungsi : menyerap gas NH3 yang lepas dari granulator
F14
Granulator Scrubber
F12 F6
F13
Gambar I.7 Aliran massa pada proses Granulator Scrubber ( VS-601 )
Stream F12 adalah masuknya senyawa berupa NH3 dari granulator
Stream F6 adalah masuknya H2SO4 dari tangki penyimpanan H2SO4 untuk direaksikan dengan NH3
sehingga membentuk (NH4)2SO4

Stream F13 adalah keluarnya (NH4)2SO4 untuk direaksikan ke dalam neutralizer
Stream F14 adalah keluarnya NH3 sisa reaksi untuk dialirkan ke dalam scrubber 2
Asumsi yang digunakan
 Semua H2SO4 yang masuk bereaksi dengan NH3 sehingga tidak ada sisa H2SO4 yang keluar dari
granulator scrubber
Tabel I.7 Neraca Massa pada Granulator Scrubber ( VS-601 )
Masuk Keluar
Laju Laju Laju Laju

Komponen Massa Massa Massa Massa
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
F12 F6 F14 F13
NH3 149,71 0 1,67 0
H2SO4 0 426,71 0 0
H2O 0 8,71 0 8,71
(NH4)2SO4 0 0 0 574,75
Total 585,13 585,13
Neraca massa total
S12 + S6 = S14 + S13
149,71 + 436,42 = 1,57 + 583,46
585,13 = 585,13
Neraca massa komponen
𝑘𝑔
149,71
𝐽𝑎𝑚
Mol NH3 = 𝑘𝑔
17
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
= 8,808 𝐽𝑎𝑚

𝑘𝑔
426,71
𝐽𝑎𝑚
Mol H2SO4 = 𝑘𝑔
98
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
= 4,35 𝐽𝑎𝑚
Reaksi : 2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4
Mula mula : 8,808 4,35
Reaksi : 8,71 4,35 4,35
Sisa : 0,09 0 4,35
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
Massa NH3 sisa = 0,098 𝐽𝑎𝑚
x 17 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
= 1,67
𝑗𝑎𝑚
Massa (NH4)2SO4 = 4,35 𝐽𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 574,35 𝑗𝑎𝑚
8. Cyclone
Fungsi : mereduksi debu dari rotary dryer
F25
Cyclone
F36
F24
Gambar I.8 Aliran massa pada proses Cyclone ( CY-691 )

Stream F16 adalah debu yang mengandung (NH4)2SO4, (NH4)2HPO4, KCl, H2O dan udara kering
yang berasal dari hasil keluaran granulator
Stream F22 adalah debu yang mengandung (NH4)2SO4, (NH4)2HPO4, KCl dan H2O dari hasil
pendinginan pada proses cooler
Stream F24 adalah padatan yang sudah terpisahkan dari debu dan udara kering yang mengandung
(NH4)2SO4, (NH4)2HPO4, KCl dan H2O yang akan dimasukkan kembali pada proses pencampuran
granulator melalui belt conveyor dan elevator
Stream F25 adalah udara yang masih mengandung (NH4)2SO4, (NH4)2HPO4, KCl, H2O dan udara
kering
 Debu yang lolos ke dryer scrubber 15% dan yang tidak lolos 85%
Tabel I.8 Neraca Massa pada Cyclone ( CY-691 )
Masuk Keluar
Laju Laju
Laju Massa
Komponen Massa Massa
(kg/jam)
(kg/jam) (kg/jam)
F36 F24 F25
(NH4)2SO4 11,11 9,45 1,67
(NH4)2HPO4 19,64 16,69 2,95
KCl 11,09 9,43 1,66
H2O 6332,82 5382,89 949,92
Udara
86086,96 0 86086,96
kering
Total 92461,62 92461,62

Neraca Massa total
S36 = S24 + S25
92461,62 = 5418,46 + 87043,16
92461,62 = 92461,62
F24
𝑘𝑔
(NH4)2SO4 = 0,85 x (6,17 + 4,93)
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 9,45 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
(NH4)2HPO4 = 0,85 x (10,91 + 8,72) 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 16,69 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
KCl = 0,85 x (6,16 + 4,93) 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 9,43 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
H2O = 0,85 x 6332,82 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 5382,89 𝑗𝑎𝑚
F25
𝑘𝑔
(NH4)2SO4 = 0,15 x (6,17 + 4,93) 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 1,67
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
(NH4)2HPO4 = 0,15 x (10,91 + 8,72)
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 2,95 𝑗𝑎𝑚

𝑘𝑔
KCl = 0,15 x (6,16 + 4,93) 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 1,66
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
H2O = 0,15 x 6332,82 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 949,92
𝑗𝑎𝑚
9. Dry Scrubber
Fungsi : menyerap debu dari cyclone
F28
F26 F28 F25

Dry Scrubber
F27
Gambar I.9 Aliran massa pada proses Dry Scrubber ( VS-602 )
Stream F26 adalah air yang digunakan untuk memisahkan komponen dengan debu
Stream F27 adalah sisa komponen yang dapat dilarut oleh air dan dijadikan sebagai limbah
Stream F28 adalah debu yang akan dipisahkan kembali menuju alat berupa tail gas dryer
Stream F25 adalah debu yang berasal dari cyclone yang masih memiliki komponen (NH 4)2SO4,
(NH4)2HPO4, KCl, H2O dan udara yang akan dipisahkan dan di recycle
 Dry scrubber dapat menyerap debu dari cyclone sebesar 99% dan yang lolos ke tail
scrubber sebesar 1%
 Air yang digunakan untuk dry scrubber berkisar 0,67-1,4 m3/1000 m3 gas

Tabel I.9 Neraca Massa pada Dry Scrubber ( VS-602 )
Masuk Keluar
Laju Laju Laju Laju

Komponen Massa Massa Massa Massa
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
F25 F26 F27 F28
(NH4)2SO4 1,67 0 1,65 0,01
(NH4)2HPO4 2,95 0 2,92 0,02
KCl 1,66 0 1,65 0,02
H2O 949,92 57,68 1007,60 0
Udara
86086,96 0 0 86086,96
kering
Total 87100,83 87100,83
Neraca Massa total
S25 + S26 = S27 + S28
87043,16 + 57,68 = 1013,82 + 86087,02
87100,83 = 87100,83
F27
𝑘𝑔
(NH4)2SO4 = 0,99 x 1,67 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 1,65 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
(NH4)2HPO4 = 0,99 x 2,94 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 2,92
𝑗𝑎𝑚

𝑘𝑔
KCl = 0,99 x 1,66 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 1,65
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
H2O = 949,92 𝑗𝑎𝑚 + 57,68 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 1007,60 𝑗𝑎𝑚
F28
𝑘𝑔
(NH4)2SO4 = 0,01 x 1,67 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 0,01 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
(NH4)2HPO4 = 0,01 x 2,95
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 0,02 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
KCl = 0,01 x 1,66 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 0,02
𝑗𝑎𝑚

10. Tail Gas Scrubber
Fungsi : menyerap gas NH3 dari granulator scrubber dan debu dari dryer scrubber
F30
Tail Gas F5
Scrubber
F37
F29
Gambar I.10 Aliran massa pada proses Tail Gas Scrubber ( VS-603 )
Stream F5 adalah H2SO4 yang digunakan untuk direaksikan sebagian NH3 menjadi (NH4)2SO4
Stream F14 adalah sisa NH3 yang tidak dapat diserap dari granulator scrubber
Stream F28 adalah sisa komponen sisa debu yang tidak dapat diserab dari dry scrubber
Stream F29 adalah limbah berupa sisa komponen (NH4)2SO4, (NH4)2HPO4, KCl, dan H2O yang tidak
dapat diserap
Stream F30 adalah komponen (NH4)2SO4, (NH4)2HPO4, KCl, H2O dan udara kering yang dapat
diserap pada proses tail gas scrubber dan akan dibuang sebagai limbah

Tabel I.10 Neraca Massa pada Tail Gas Scrubber ( VS-603 )
Masuk Keluar
Laju Massa Laju Laju

Laju Massa
Komponen (kg/jam) Massa Massa
(kg/jam)
(kg/jam) (kg/jam)
F37 F5 F29 F30
(NH4)2SO4 0,02 0 6,12 1,67 x 10-5
(NH4)2HPO4 0,03 0 0,03 0
KCl 0,02 0 0,02 0
H2O 0 0,09 0,09 0
NH3 1,67 0 0 0,10
H2SO4 0 4,53 0 0
Udara kering 86086,96 0 0 86086,96
Total 86093,32 86093,32
Neraca massa total
S37 + S5 = S29 + S35
86088,70 + 4,62 = 6,26 + 86086,96
86093,32 = 86093,32
Neraca komponen
𝑘𝑔
1,67
𝐽𝑎𝑚
Mol NH3 = 𝑘𝑔
17
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
= 0,098 𝐽𝑎𝑚

𝑘𝑔
4,53
𝐽𝑎𝑚
Mol H2SO4 = 𝑘𝑔
98
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
= 0,046 𝐽𝑎𝑚
Reaksi : 2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4
Mula mula : 0,098 0,046
Reaksi : 0,092 0,046 0,046
Sisa : 0,006 0 0,046
Massa NH3 sisa = 0,0006 𝐽𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 0,10
𝑗𝑎𝑚
Massa (NH4)2SO4 = 0,046 x 132
𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
= 6,12 𝑗𝑎𝑚
11. Belt Conveyor
Fungsi : memindahkan semua komponen padatan untuk di recycle ke dalam granulator
F19 F24
Belt Conveyor F35
F20
F10
Gambar I.11 Aliran massa pada proses Belt Conveyor ( VS-603 )

Stream F19 adalah masuknya produk pupuk urea karena ukurannya yang terlalu besar sehingga
harus dihancurkan lagi dan akan di recycle ke dalam granulator melalu belt conveyor
Stream F20 adalah masuknya produk pupuk urea karena ukurannya yang terlalu kecil sehingga
akan dimasukkan kembali ke dalam granulator agar di dapatkan ukuran yang diinginkan
Stream F10 adalah masukkan KCl dari tangki penyimpanan yang akan di masukkan ke dalam
granulator melalu belt conveyor dan elevator
Stream F35 adalah semua sisa bahan yang akan di recycle dan di masukkan ke dalam granulator
melalui belt conveyor kemudian di masukkan ke dalam elevator
Stream F24 adalah padatan sisa yang sudah dipisahkan dengan debu dan akan di recycle ke dalam
granulator
Tabel I.11 Neraca Massa pada Belt Conveyor ( VS-603 )
Masuk Keluar
Laju Laju Laju Laju Laju

Komponen Massa Massa Massa Massa Massa
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
F10 F19 F20 F24 F35
(NH4)2SO4 0 925,75 308,58 9,44 1243,78
(NH4)2HPO4 0 1635,82 545,27 16,69 2197,79
KCl 4923,14 923,70 307,90 9,43 6164,16
H2O 49,73 53,08 17,69 5382,90 5503.39
Total 15109,12 15109,12
Neraca massa total
S10 + S19 + S20 + S24 = S35
4972,87 + 3538,35 + 1179,44 + 5418,46 = 15109,12
15109,12 = 15109,12

LAMPIRAN II
NERACA PANAS
Dari perhitungan neraca massa, selanjutnya dilakukan perhitungan neraca energi. Perhitungan
neraca energi didasarkan pada:
Basis waktu : 1 jam
Satuan panas : Kilo kalori (kkal)
Temperatur referensi : 25°C (298,15 K)
1. Preneutralizer (R-100)
3 13
CW CW
a. Stream 3
∆H = m x CP x ∆T
Tin = 5 oC
Tref = 25 oC
∆T = 5 oC -25 oC = -20 oC
Tabel II.1 Data Hasil Perhitungan ∆H
Komponen Massa (kg/jam) ∆T (°C) Cp (kkal/kg°C) ∆H (kkal/jam)

NH3 2021,13 -20 1,1 -44464,8
H2O 10,16 -20 1,0 -202,803

Total -44467,6
LAMPIRAN II NERACA PANAS 167

b. Stream 7
Tin = 30 oC
Tref = 25 oC
∆T = 30 oC - 25 oC = 5 oC

H2SO4 3236,45 5 0,39 6311,07
H2O 66,05 5 0,99 329,72
Total 6640,79
c. Stream 8
Tin = 30 oC
Tref = 25 oC
∆T = 30 oC - 25 oC = 5 oC

H3PO4 6472,89 5 0,43 13916,72
H2O 6472,89 5 0,99 32312,69
Total 46229,41
d. Stream 13
Tin = 95 oC
Tref = 25 oC
∆T = 95 oC - 25 oC = 70 oC


(NH4)2SO4 574,75 70 0,41 16495,32
H2O 8,71 70 0,99 608,61
Total 17103,93
Reaksi I
2NH3 + H2SO4 -> (NH4)2SO4
mula-mula 118,88 33,02
reaksi 66,04 33,02 33,02

sisa 52,84 0,00 33,02
Tabel II.5 Panas reaksi pada keadaan standar (25 °C) :

Cp
Komponen n (kgmol) ∆Hf (kkal/kgmol) n x ∆Hf (kkal)
(kkal/kgmol)
NH3 66,04 -16061,19 -2121681,09 1,10
H2SO4 33,02 -216900,10 -7163118,69 0,39

(NH4)2SO4 33,02 -280377,63 -9259462,04 0,41
ΔH = ( n x ∆Hfproduk ) - ( n x ∆Hreaktan )
= -9259462,04 - ( -2121681,09 + -7163118,69 )
= 25337,74 kkal
∆Hproduk = m Cp ∆t
= (n x Cp ( NH4 )2SO4 ) x ( Treaktor - Tref )
kkal
= (66,04 kgmol x 0,41 ) x (120 – 25)
kgmol
= 1286,32 kkal
∆Hreaktan = m Cp ∆t
= (n x Cp ( H2SO4 ) x ( Tref - Treaktor )) + (n x Cp ( NH3 )x ( Tref - Treaktor )
kkal kkal
= (33,02 kgmol x 0,39 kgmol x ( 25 – 120 )) + (66,04 kgmol x 1,10 kgmol)
x (25 – 120)
= -8125,79 kkal

∆HR1 = ∆H + ( ∆Hproduk - ∆Hreaktan )
= 25337,74 + ( 1286,32 + 8125,79 )
= 34749,86 kkal
Reaksi II
H3PO4 + NH3 -> NH4H2PO4
Mula-mula 52,84 66,05
Reaksi 52,84 52,84 52,84
Sisa 0,00 13,21 52,84
Tabel II.6 Panas reaksi pada keadaan standar (25°C) :

n ∆Hf n x ∆Hf (kkal) Cp
Komponen
(kgmol) (kkal/kgmol) (kkal/kgmol)
NH3 52,84 -16061,19 -848672,34 1,10
H3PO4 52,84 -305449,33 -16139924,68 0,43
NH4H2PO4 52,84 -345380,02 -18249860 0,35
ΔH = ( n x ∆Hf produk ) - ( n x ∆Hreaktan )

= -18249860 kkal - ( -848672,32 kkal + -16139924,68 kkal )
= -1261262,98 kkal
= ( n x Cp ( NH4H2PO4 )) x ( Treaktor - Tref )
kkal
= ( 52,84 kgmol x 0,35 kgmol ) x (120 – 25)
= 1756,93 kkal
( n x Cp ( H3PO4 ) x ( Tref - Treaktor )) + ( n x Cp ( NH3 ) x ( Tref - Treaktor )

=
kkal kkal
= ( 52,84 kgmol x 0,35 kgmol x ( 25 – 120 )) + ( 52,84 kgmol x 1,1 kgmol
x ( 25 – 120 )
= -7680,28 kkal

= ( -1261262,98 ) + ( 1756,93 – ( -7680,28 ))
= -1251825,77 kkal
∆HRtotal = ∆HR1 + ∆HR2
= ( 34749,86 kkal + ( -1251825,77 kkal )

= -1217075,91 kkal (eksotermis)
e. Stream 9
Tin = 120 oC
Tref = 25 oC
∆T = 120 oC - 25 oC = 95 oC

H3PO4 1294,58 95 0,43 52883,56
(NH4)2SO4 4934,05 95 0,41 192181,08
NH4H2PO4 6076,59 95 0,35 202046,73
H2O 6557,81 95 0,99 621995
Total 1069106,37
∆H masuk = ∆H keluar
∆H3 + ∆H7 + ∆H8 + ∆H13 = ∆H9 + Qserap + ∆Hrx
25306,53 = -147969,54 + Qserap
Qserap = 173276,07 kkal
Menghitung massa air pendingin yang digunakan
Suhu air masuk = 30 °C

Suhu air keluar = 45 °C

∆Hpendingin masuk = m x Cp x ∆t
kkal
= m x 0,998kgmol x ( 30 - 25 )
= 4,99 m
∆Hpendingin keluar = m x Cp x ∆t
kkal
= m x 0,998 kgmol x ( 45 - 25 )
= 19,96 m
Qserap = ∆Hpendingin keluar – ∆ Hpendingin masuk
173276,05 kkal = 19,96 m - 4,99 m

m = 11574,89 kg air pendingin/jam
∆Hpendingin masuk = 4,99 x m

= 4,99 x 244365,304
= 57758,68 kkal
∆Hpendingin keluar = 19,96 x m
= 19,96 x 244365,304
= 231034,73 kkal
Tabel II.7 Data Neraca Energi Preneutralizer
Energi Masuk (kkal/jam) Energi Keluar (kkal/hr)
∆H3 -44467,6 ∆H9 1069106,37
∆H7 6640,79 Qserap 173276,07
∆H8 46229,41 ∆Hrx -1217075,91
∆H13 17103,93
Total 25506,53 Total 25506,53

2. Rotary Dryer ( RD-241 )
15
11
17
15
Data Kondisi Operasi :
Temp. Combustion Gas inlet Dryer (TG2) = 110 °C
Temp. Exhaust Gas outlet Dryer (TG1) = 95 °C
Humidity Combustion Gas (H2) = 0,01 kg H2O/kg dry air
Rate Massa (LS) = 29944,725 kg dry solid/day
Temp. inlet Dryer (TS1) = 80 °C
Temp. outlet Dryer (TS2) = 90 °C
Free Moisture Content in (X1) = 0,025 kg moisture/ kg dry solid Free Moisture Content
Free Moisture Content out (X2) = 0,015 kg moisture/ kg dry solid
λref (Tref = 25 °C) = 2.501 kJ/kg = 597,753 kkal/kg
Perhitungan Neraca Massa dengan menggunakan humidity :
G.H2 + LS.X1 = G.H1 + LS.X2
G( 0,01 ) + 29981,31 ( 0,025 ) = G.H1 + 29981,31 ( 0,015 )

0,01G + 29981,31 = G.H1 ..........( 1 )

Perhitungan enthalphy untuk udara :
H’G2 = Cs( TG2 – Tref ) + H2.λref
= ( 1,005 + ( 1,88 x 0,01 ) ).( 95 – 25 ) + (0,01 x 597,753)
= 93,00 kkal/kg
H’G1 = Cs( TG1-Tref ) + H1.λref
= ( 1,005 + 1,88H1 ).(95 - 25) + 597,753H1
= 70,35 + 131,6H1 + 597,753H1
= 70,35 + 729,3533H1
Perhitungan enthalphy untuk padatan
Padatan masuk (aliran 11)
H's1 = CpS ( Ts1 – To ) + X1 . CpA ( Ts1 – Tref )

Ts1 = 80 oC
To = 25 oC
Tabel II.8 Perhitungan enthalphy untuk padatan
Komponen Cp (kkal/kg°C) Ts1 - To H's1
KCl 0,19 55 10,78

(NH4)2SO4 0,41 55 22,88
NH4H2PO4 0,34 55 19,03
H2O 0,99 55 55,33
Total 108,2
Padatan masuk (aliran 17)
H's1 = CpS ( Ts1 – To ) + X1 . CpA ( Ts1 – Tref )

Ts1 = 90 oC
To = 25 oC

Tabel II.9 Perhitungan enthalphy untuk padatan
Komponen Cp (kkal/kg°C) Ts1 - To H's1
KCl 0,19 65 12,58

(NH4)2SO4 0,41 65 26,88
NH4H2PO4 0,34 65 22,35
H2O 0,99 65 65,23
Total 127.04
Neraca Panas untuk Dryer, dengan Q=0 ( tidak ada QLoss ) :
G.H'G2 + LS.H'S1 = G.H'G1 + Ls.H'S2 + Q( 0 )
G( 93 ) + 29944,74( 108,02 )= G( 70,35 + 729,35H1 ) + 29944,73 ( 127,04 )

93G + 3234629,19 = 70,35G + 729,35G.H1 + 3804058,09
0,0311G + ( -780,73 ) = G.H1 ..........( 2 )
Substitusi Persamaan ( 1 ) ke Persamaan ( 2 ), maka diperoleh hasil :
0,0311G + ( -780,73 ) = G.H1 ..........(2)

0,01G + 299,45 = G.H1 ..........(1)
G = 52691,59 kg dry air/jam
H1 = 0,02 kg H2O/kg dry air
H’G1 = 70,35 + 729,3533H1

= 70,35 + 729,3533 (0,01523)
= 81,19 kkal
Perhitungan panas masuk :
Panas Feed = LS . H’S1
= 29944,73 x 108,02
= 3234629,22 kkal/jam
Panas Udara = G . H’G2
= 52691,59 x 93,000

= 4900346,04 kkal/hari
Perhitungan panas keluar :
Panas Feed = LS . H’S2
= 29944,73 x 127,04
= 3804058,11 kkal/jam
Panas Udara = G . H’G1
= 52691,59 x 81,87
= 4330917,15 kkal/jam
Tabel II.10 Data Neraca Energi Rotary Dryer
∆H11 3234629,22 ∆H17 3804058,11
Aliran udara 4900346,04 Aliran udara 4330917,15
Total 8134975,26 Total 8134975,26
3. Rotary Cooler ( C-400 )
18 22 21
23
a. Stream 18
Tin = 90 oC
Tref = 25 oC
∆T = 90 oC -25 oC = 65 oC


(NH4)2SO4 4937,31 65 0,41 131579,41
(NH4)2HPO4 8724,37 65 0,34 190823,69
KCl 4926,39 65 0,19 60841,03
H2O 283,07 65 0,99 18369,93
Total 401614,06
b. Stream 23
Tin = 55 oC
Tref = 25 oC
∆T = 55 oC -25 oC = 30 oC

(NH4)2SO4 4932,38 30 0,41 60668,23
(NH4)2HPO4 8715,64 30 0,34 87984,40
KCl 4921,47 30 0,19 28052,39
H 2O 282,78 30 0,99 8469,95
Total 185174,97
c. Stream 22
Tin = 60 oC
Tref = 25 oC
∆T = 60 oC -25 oC = 35 oC


(NH4)2SO4 4,94 35 0,41 70,85
(NH4)2HPO4 8,72 35 0,34 102,75
KCl 4,93 35 0,19 32,76
H 2O 0,28 35 0,99 9,90
Total 216,26
∆Hmasuk = ∆Hkeluar
∆H18 + Q = ∆H22 + ∆H23
401614,06 + Q = 216,26 + 185174,97
Q = -216222,83
∆Hudara masuk = m x Cp x ∆t
kkal
= m x 0,25 kgmol x ( 27 - 25 )
= 0,49 m
∆Hudara keluar = m x Cp x ∆t
kkal
= m x 0,25 kgmol x ( 27 - 25 )
= 8,58 m
Neraca Panas
∆Hbahan masuk + ∆Hudara masuk = ∆Hbahan keluar + ∆Hudara keluar
401614,06 + 0,49 m = ( 185174,97 + 216,26 ) + 8,58 m

m = 26743,7 kg/jam
∆Hudara masuk = 0,49 x m

= 0,49 x 26743,7
= 13104,41 kkal
∆Hpendingin keluar = 8,58 x m
= 8,58 x 26743,7
= 229327,2 kkal

Tabel II.14 Data Neraca Energi Rotary Cooler
∆H21 401614,06 ∆H22 216,26
∆H18 -216222,83 ∆H23 185174,97
Total 379991,23 Total 379991,23
4. Granulator ( G-200 )
35 12
10
21
a. Stream 2
Tin = 5 oC
Tref = 25 oC
∆T = 5 oC -25 oC = -20 oC

NH3 1497,13 -20 1,1 -32936,90
H2O 7,52 -20 0,99 -150,22
Total -33087,12

b. Stream 9
Tin = 120 oC
Tref = 25 oC
∆T = 120 oC -25 oC = 95 oC

H3PO4 4937,31 95 0,43 52883,56
NH4H2PO4 8724,37 95 0,35 202046,73
(NH4)2SO4 4926,39 95 0,41 192181,08
H2O 283,07 95 0,99 621995
Total 1069106,37
c. Stream 10
Tin = 30 oC
Tref = 25 oC
∆T = 30 oC -25 oC = 5 oC

KCl 4923,14 5 0,19 4676,98
H2O 49,73 5 0,99 248,25
Total 4925,23

d. Stream 35
Tin = 55 oC
Tref = 25 oC
∆T = 55 oC -25 oC = 30 oC

(NH4)2SO4 1243,77 30 0,41 15298,42
(NH4)2HPO4 2197,78 30 0,34 22186,62
KCl 1241,03 30 0,19 7073,84
H2O 71,31 30 0,99 2135,83
Total 46694,71
Reaksi I
NH3 + H3PO4 NH4H2PO4

mula-mula 88,07 13,21
reaksi 13,21 13,21 13,21

sisa 74,86 0,00 13,21
Tabel II.18 Panas reaksi pada keadaan standar (25 °C) :

Cp
Komponen n (kgmol) ∆Hf (kkal/kgmol) n x ∆Hf (kkal)
(kkal/kgmol)
NH3 13,21 -16061,19 -212168,21 1,10
H3PO4 13,21 -305449,33 -4034983,54 0,43
NH4H2PO4 13,21 -345380,02 -4562467,68 0,35
ΔH = ( n x ∆Hfproduk ) - ( n x ∆Hreaktan )
= -4562467,68 - (-4034983,54+ -212168,21 )
= -315315,93 kkal

= ( n x Cp NH4H2PO4 ) x ( Treaktor - Tref )
kkal
= (13,21 kgmol x 0,35 kgmol ) x (90 – 25)
= 300,53 kkal
= ( n x Cp ( NH3 ) x ( Tref - Treaktor )) + (n x Cp ( H3PO4 )x ( Tref - Treaktor )
kkal kkal
= (13,21 kgmol x 1,1 x ( 25 – 90 )) + (13,21 kgmol x 0,43 )
kgmol kgmol
x (25 – 90)
= -1313,73 kkal
= -315315,93 + (300,53 + 1313,73 )
= -313701,67 kkal
Reaksi II
NH3 + NH4H2PO4 NH4H2PO4
Mula-mula 74,86 52,96
Reaksi 52,96 52,96 52,96
Sisa 21,90 0 52,96
Tabel II.19 Panas reaksi pada keadaan standar (25°C) :

n ∆Hf n x ∆Hf (kkal) Cp
Komponen
(kgmol) (kkal/kgmol) (kkal/kgmol)
NH3 52,96 -16061,19 -850517,28 1,10
H3PO4 52,96 -345380,02 -18289533,63 0,35
NH4H2PO4 52,96 -374500,48 -19831602,08 0,34
ΔH = ( n x ∆Hf produk ) - ( n x ∆Hreaktan )

= -19831602,08 kkal - (-18289533,63 kkal + -850517,28 kkal )
= -691551,17 kkal
= ( n x Cp ( NH4H2PO4 ) x ( Treaktor - Tref )

kkal
= ( 52,96 kgmol x 0,34 kgmol ) x ( 90 – 25 )
= 1170,30 kkal
( n x Cp ( NH3 ) x ( Tref - Treaktor )) + ( n x Cp ( H3PO4 ) x ( Tref-Treaktor )

=
kkal kkal
= (52,96 kgmol x 1,10 kgmol x ( 90 – 25 )) + ( 52,96 kgmol x 0,35 kgmol
x ( 120 – 25 )
= 4990,99 kkal
= ( -691551,17 ) + ( 1170,30 – 4990,99 )
= -695371,86 kkal
∆HRtotal = ∆HR1 + ∆HR2
= ( -313701,67 kkal + (-695371,86 kkal )

= -1009073,53 kkal (eksotermis)
e. Stream 11
Tin = 80 o
Tref = 25 oC
∆T = 80 oC -25 oC = 55 oC

(NH4)2SO4 6177,82 55 0,41 139309.84
(NH4)2HPO4 10916,37 55 0,34 202034,79
KCl 6164,16 55 0,19 64415,50
H2O 6686,37 55 0,99 367161,87
Total 772922,00

f. Stream 12
Tin = 80 oC
Tref = 25 oC
∆T = 80 oC -25 oC = 55 oC

NH3 149,71 55 1,10 9057,64
Total 9057,64
∆H2 + ∆H4 + ∆H10 + ∆H35 = ∆H11 + ∆H12 + Qserap + ∆Hrx
1087639,18 = -227093,89 + Qserap
Q serap = 1314733,07 kkal
Tabel II.22 Data Neraca Energi Granulator
∆H2 -33087,12 ∆H11 772922,01
∆H9 1069106,37 ∆H12 9057,64
∆H10 4925,23 Qserap 1314733,07
∆H35 46694,71 ∆Hrx -1009073,53
Total 1087639,19 Total 1087639,19

5. Coater Drum ( CD-500 )
33
23
34
32
38
a. Stream 23
Tin = 55 oC
Tref = 25 oC
∆T = 55 oC -25 oC = 30 oC

(NH4)2SO4 4923,38 30 0,41 60668,24
(NH4)2HPO4 8715,64 30 0,34 87984,40
KCl 4921,47 30 0,19 28052,39
H2O 282,78 30 0,99 8469,95
Total 185174,98
b. Stream 33
Tin = 30 oC
Tref = 25 oC
∆T = 30 oC -25 oC = 5 oC


Coating powder 45,45 5 88 20000
Total 20000
c. Stream 32
Tin = 70 oC
Tref = 25 oC
∆T = 70 oC -25 oC = 45 oC

Coating oil 41,67 45 65,5 122812,5
Total 122812,5
d. Stream 34
Tin = 55 oC
Tref = 25 oC
∆T = 55 oC -25 oC = 30 oC

(NH4)2SO4 4923,38 30 0,41 60668,24
(NH4)2HPO4 8715,64 30 0,34 87984,40
KCl 4921,47 30 0,19 28052,39
H2O 282,78 30 0,99 8469,95

Coating powder 45,45 30 88 120000,00

Coating oil 41,67 30 65,5 81875,00
Total 387049,98
Menghitung panas steam yang dibutuhkan
Steam yang digunakan adalah steam saturated yang memiliki suhu

160°C dan tekanan 617,8 kPa
T (°C) P (kPa) Hl (kJ/kg) Hv (kJ/kg) λ

160 617,8 675,55 2758,1 2082,55
Hv (kkal/kg)
T (°C) P (kPa) Hl (kkal/kg) λ
160 617,8 161,460 659,202 497,7414
Sumber: Appendiks A.2-9 Properties of Saturated Steam and Water
(Geankoplis, 1978)
Qsupply = ( Hv – HL ) x ms
= ( 659,20 – 161,46 ) ms
= 497,74 ms
Qloss = 3 % x Qsupply
= 3 % x 497,74 ms
= 14,93 ms
∆H23 + ∆H32 + ∆H33 + 497,74 ms = ∆H34 + 14,93 ms
185174,98 + 20000 + 122812,5 + 497,74 ms = 387049,98 + 14,93 ms
𝑘𝑔
ms = 122,331 𝑗𝑎𝑚
Qsupply = 497,74 x ms
𝑘𝑔 𝑘𝑔
= 497,74 x 122,331 = 60889,02

Qloss = 14,93 x ms
𝑘𝑔
= 14,93 x 122,331
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 1826,42 𝑗𝑎𝑚
Tabel II.27 Data Neraca Energi Coater Drum
∆H23 185174,98 ∆H34 387049,98
∆H32 122812,5 Qloss 1826,42
∆H33 20000
Qsupply 60889,02
Total 388876,5 Total 388876,5
6. Heater ( HE-131 )
36
1
1
21
a. Stream 36
Tin = 33 oC
Tout = 27 oC
∆T = 33 oC - 27 oC = 6 oC


Udara 26743,7 6 0,25 39313,24
Total 39313,24
b. Stream 21
Tin = 33 oC
Tref = 25 oC
∆T = 27 oC - 25 oC = 2 o

Udara 26743,7 2 0,25 13104,41
Total 13104,41
∆H36 = ∆H21 + Qserap
39313,24 = 13104,41 + Qserap
Tabel II.30 Data Neraca Energi Heater
∆H36 39313,24 ∆H21 13104,41
Qserap 26208,83
Total 39313,24 Total 39313,24

7. Granulator Pre-Scrubber (VS-601)
14
12 13
a. Stream 6
Tin = 30 oC
Tref = 25 oC
∆T = 30 oC -25 oC = 5 oC
H2SO4 426,71 5 0,39 832,08

H2O 10,71 5 1,00 43,47
Total 875,55
b. Stream 12
Tin = 80 oC
Tref = 25 oC
∆T = 80 oC -25 oC = 55 oC
NH3 149,71 55 1,10 9057,64

Total 9057,64

c. Stream 13
Tin = 95 oC
Tref = 25 oC
∆T = 95 oC -25 oC = 70 oC
(NH4)2SO4 574,75 70 0,41 16495,33

H2O 8,71 70 1,00 608,61
Total 17103,93
d. Stream 14
Tin = 80 oC
Tref = 25 oC
∆T = 80 oC -25 oC = 55 oC
NH3 1,67 55 1,10 101,12

Total 101,12
Reaksi
mula-mula 8,81 4,35
reaksi 8,71 4,35 4,35

sisa 0,10 0,00 4,35

Komponen n (kgmol) ΔHf (kkal/kgmol) n x ΔHf (kkal) Cp (kkal/kgmol)
NH3 8,71 -16061,19 -279732.39 1,1
H2SO4 4,35 -216900,10 -944419,19 0,39
(NH4)2SO4 4,35 -280377,63 -1220910,93 0,41
ΔH25 = (n x Hf) – (n x ΔHreaktan)
= (4,35 x (-280377,63)) – (((8,71 x (-279732,39))+((4,35 x (-944419,19))) = 3340,65 kkal
ΔHproduk = m x Cp x ΔT
= 4,35 x 0,41 x (120-25) = 169,59 kkal
ΔHreaktan = m x Cp x ΔT
= (4,35 x 0,39 x (25-120)) + (4,35 x 0,41 x (25-120) = -1071,34 kkal
ΔHR1 = ΔH25 + (ΔHprduk – ΔHreaktan)
= 3340,65 + (169,59 – 1071,34) = 4581,58 kkal
Hmasuk = Hkeluar
ΔH12 + ΔH6 = ΔH13 + ΔH14 + ΔHrx + Qserap
875,55 + 9057,64 = 17103,93 + 101,12 + 4581,58 + Q serap
Qserap = -11853,44 kkal

Tabel II.36 Neraca panas total Granulator Scrubber (VS-601)
Masuk (kkal) Keluar (kkal)

Komponen
6 12 13 14
NH3 0 9057,64 0 172015,05
H2SO4 832,0813 0 0 0
H2O 43,47 0 608,61 0
(NH4)2SO4 0 0 16495,33 0
Qserap 0 -11853,44
ΔHrx 0 4581,58
Total 9933,19 9933,19
8. Dry Scrubber (VS-602)
25
28
26
27
a. Stream 25
Suhu bahan masuk = 55oC
Suhu reference = 25 oC

Komponen Massa (kg) ΔT (oC) Cp (kkal/kg oC) ΔH25 (kkal)
(NH4)2SO4 1,67 30 0,41 20,51
(NH4)2HPO4 2,95 30 0,34 29,74
KCl 1,66 30 0,19 9,48
H2O 0,10 30 1,00 2,86
Udara kering 84331,86 30 0,24 607189,38
Total 607252,98
b. Stream 26
H2O 56,50 5 1,00 282,51
Total 282,51
c. Stream 27
(NH4)2SO4 1,65 20 0,41 13,53
(NH4)2HPO4 2,92 20 0,34 19,63
KCl 1,65 20 0,19 6,26

H2O 56,50 20 1,00 1130,15
Total 1169,57
d. Stream 28
(NH4)2SO4 0,02 15 0,41 0,10
(NH4)2HPO4 0,03 15 0,34 0,15
KCl 0,02 15 0,19 0,05
H2O 0 15 1,00 0
Udara kering 84331,86 15 0,24 303594,69
Total 303594,99
Hmasuk = Hkeluar
ΔH25 + ΔH26 = ΔH27 + ΔH28 + Qserap
607251,98 + 282,51 = 1169,57 + 303594,99 + Qserap
Tabel II.41 Neraca panas total Dry Scrubber (VS-602)

Komponen
25 26 27 28
(NH4)2SO4 20,51 0 13,53 0,10
(NH4)2HPO4 29,74 0 19,63 0,15
KCl 9,48 0 6,26 0,05

H2O 2,86 282,51 1130,15 0
Udara kering 607189,38 0 0 303594,69
Qserap 0 302769,93
Total 607534,49 607534,49
9. Tail Gas Scrubber (VS-603)
5 30
14 & 28
29
a. Stream 14
NH3 1,67 55 1,1 101,12
Total 101,12
b. Stream 28

(NH4)2SO4 0,02 15 0,41 0,10
(NH4)2HPO4 0,03 15 0,34 0,15
KCl 0,02 15 0,19 0,05
H2O 0 15 1,00 0
Udara Kering 84331,86 15 0,24 303594,69
Total 303594,99
c. Stream 5
H2SO4 4,53 5 0,39 8,84
H2O 0,09 5 1,00 0,46
Total 9,30
d. Stream 29
(NH4)2SO4 6,12 20 0,41 50,20

(NH4)2HPO4 0,03 20 0,34 0,20
KCl 0,02 20 0,19 0,06
H2O 0,09 20 1,00 1,85
Total 52,31
e. Stream 30
(NH4)2SO4 1,67 x 10-5 25 0,41 1,71 x 10-4
NH3 0,10 25 1,1 2,72
Udara kering 84331,86 25 0,24 505991,15
H2O 0 25 1,00 0
Total 505993,87
Reaksi
mula-mula 0,10 0,05
Reaksi 0,09 0,05 0,05

Sisa 0,01 0,00 0,05

Komponen n (kgmol) ΔHf (kkal/kgmol) n x ΔHf (kkal) Cp (kkal/kgmol)
NH3 0,09 -16061,19 -2971,32 1,10
H2SO4 0,05 -216900,10 -10031,63 0,39
(NH4)2SO4 0,05 -280377,63 -12967,47 0 ,41
ΔH25 = (n x Hf) – (n x ΔH reaktan)
= (-12967,47)-((-10031,63)+(-2971,32)) = 35,48 kkal
ΔHproduk = m x Cp x ΔT
= 0,05 x 0,41 x (75-25) = 0,95 kkal
ΔHreaktan = m x Cp x ΔT
= (0,05 x 0,39 x (25-75)) + (0,09 x 1,10 x (25-120) = -5,99 kkal
ΔHR1 = ΔH25 + (ΔHprduk – ΔHreaktan)
= 35,48 + (0,95 – 5,99) = 42,42 kkal
Hmasuk = Hkeluar
ΔH14 + ΔH28 + ΔH5 = ΔH29 + ΔH30 + ΔHrx + Qserap
101,12 + 303594,69 + 9,30 = 52,31 + 505993,87 + 42,42 + Qserap
Qserap = -202383,19 kkal
Tabel II.48 Neraca panas total Granulator Scrubber (VS-601)

Komponen
14 28 5 29 30
NH3 101,12 0 0 0 2,72
H2SO4 0 0 8,84 0 0
(NH4)2SO4 0 0 0 50,20 1,71 x 10-4

(NH4)2HPO4 0 0 0 0,20 0
KCl 0 0 0 0,06 0
H2O 0 0 0,46 1,85 0
Udara kering 303594,69 505991,15
Qserap 0 -202383,19
ΔHrx 0 42,42
Total 303705,41 303705,41
10. Cyclone (CY-691)
25
16 & 22
24
a. Stream 16
(NH4)2SO4 6,18 70 0,41 177,30
(NH4)2HPO4 10,92 70 0,34 257,14

KCl 6,16 70 0,19 81,98
H2O 0,35 70 1,00 24,73
Udara kering 57588,16 70 0,24 967481,03
Total 968022,18
b. Stream 22
(NH4)2SO4 4,94 35 0,41 70,85
(NH4)2HPO4 8,72 35 0,34 102,75
KCl 4,93 35 0,19 32,76
H2O 0,28 35 1,00 9,89
Udara kering 26743,70 35 0,24 249806,2
Total 250022,5
c. Stream 24
(NH4)2SO4 9,45 30 0,41 116,21
(NH4)2HPO4 16,69 30 0,34 168,53
KCl 9,43 30 0,19 53,73

H2O 0,54 30 1,00 16,21
Total 354,69
d. Stream 25
(NH4)2SO4 1,67 30 0,41 20,51
(NH4)2HPO4 2,95 30 0,34 29,74
KCl 1,66 30 0,19 9,48
H2O 0,10 30 1,00 2,86
Udara kering 84331,86 30 0,24 607189,38
Total 607251,98
Hmasuk = Hkeluar
ΔH16 + ΔH22 = ΔH27 + ΔH28 + Qserap
968022,18 + 224863,35 = 354,6898 + 607251,98 + Qserap

Komponen
16 22 24 25
(NH4)2SO4 177,30 70,85 13,53 20,51
(NH4)2HPO4 257,14 102,75 19,63 29,74
KCl 81,98 32,76 6,26 9,48
H2O 24,73 9,89 1130,15 2,86

Udara kering 967481,03 224647,10 0 607189,38
Qserap 0 585278,87
Total 1192885,54 1192885,54
11. Heater (HE-231)
15 15
a. Stream 15 masuk
Udara 52691,59 8 0,42 177043,75
Total 177043,75
b. Stream 15 keluar
Udara 52691,59 85 0,42 1881089,9
Total 1881089,9
Asumsi Qloss = 0,05Qsupply
Hmasuk + Qsupply = Hkeluar + Qloss

177043,75 + Qsupply = 1881089,9 + 0,05Qsupply
Qsupply = 179373,74 kkal
Qloss = 89686,64 kkal
𝑄 1744861,33
Massa steam = 𝜆 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = 497,741
= 3505,56 kg/jam
Panas sat. steam = massa steam x Hv = 3505,56 x 659,20 = 2310872,68 kkal/jam
Panas kondensat = massa steam x HI = 3505,56 x 161,46 kkal/jam
ΔH15 177043,80 ΔH15 1881090,86
Qsupply 1793732,7 Qloss 89686,64
Total 1970776,5 Total 1970776,5

LAMPIRAN III
PERHITUNGAN ALAT
1. Belt Conveyor (BC-261)
Fungsi : Memindahkan KCl dari Tangki KCl (T-221) ke Belt Conveyor (BC-
262)
Kapasitas : 4,8729 ton/jam
Asumsi Panjang Belt : 5 m = 16,404 ft
Berdasarkan kapasitas 4,8729 ton/jam. Dari Perry 7ed , tabel 21-7 dan fig. 21-4
dipilih belt conveyor dengan spesifikasi sebagai berikut,
Kapasitas minimum = 32 ton/jam

HP tiap 10ft = 0,34
Belt Speed = 100 ft/jam
Lebar Belt = 14 in
Perhitungan Kecepatan Belt :
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛
Kecepatan Belt = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 × 𝐵𝑒𝑙𝑡 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑
4,8729 ton/jam
= 32 ton/jam
× 100 ft/min = 15,23 ft/min
Perhitungan Daya Belt Conveyor :

𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐵𝑒𝑙𝑡
P = 10 𝑓𝑡
× 𝐻𝑃 𝑡𝑖𝑎𝑝 30,48 𝑚
16,404𝑓𝑡
= 10𝑓𝑡
× 0,34 = 0,5577 HP
LAMPIRAN III PERHITUNGAN ALAT 205

Fungsi : Memindahkan Recycle dari Crusher (CR-381), Screen (S-300),

Cyclone (CY-691) dan KCl (BC-261) Ke Bucket Elevator (BE-271)

HP tiap 10ft = 0,34
Lebar Belt = 14 in

15,1091 ton/jam
= × 100 ft/min = 47,22 ft/min
32 ton/jam

P = 10 𝑓𝑡
49,2𝑓𝑡
= 10𝑓𝑡
× 0,34 = 1,67 HP

Fungsi : Memindahkan hasil dari Rotary Dryer (RD-241) ke Screen (S-300)


HP tiap 10ft = 0,34
Lebar Belt = 14 in

23,5889 ton/jam
= 32 ton/jam
× 100 ft/min = 73,72 ft/min

P = 10 𝑓𝑡
22,96𝑓𝑡
= × 0,34 = 0,78 HP
10𝑓𝑡

Fungsi : Memindahkan hasil dari Screen (S-300) ke dalam Rotary Cooler

(C-400)
HP tiap 10ft = 0,34

Lebar Belt = 14 in

Kecepatan Belt = × 𝐵𝑒𝑙𝑡 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚
18,8712 ton/jam
= × 100 ft/min = 58,97 ft/min
32 ton/jam

P = 10 𝑓𝑡
22,96𝑓𝑡
= × 0,34 = 0,78 HP
10𝑓𝑡

Fungsi : Memindahkan hasil dari Rotary Cooler (C-400) ke dalam Coating

Drum (CD-500)

HP tiap 10ft = 0,34
Lebar Belt = 14 in

18,8523 ton/jam
= 32 ton/jam
× 100 ft/min = 58,91 ft/min

P = 10 𝑓𝑡
22,96𝑓𝑡
= 10𝑓𝑡
× 0,34 = 0,78 HP

6. Screw Conveyor (BC-562)
Fungsi : Memindahkan bahan bahan Coating Powder dari Tangki Coating

Powder (T-512) ke dalam Coating Drum (CD-500)

HP at 30 ft maximum = 0,85
Belt Speed = 40 rpm
Length = 30 ft

P = × 𝐻𝑃 𝑡𝑖𝑎𝑝 30,48 𝑚
10 𝑓𝑡
16,4𝑓𝑡
= 30𝑓𝑡
× 0,85 = 0,46 HP
Fungsi : Memindahkan hasil dari Coating Drum (CD-500) ke dalam

Warehouse (WH-700)


HP tiap 10ft = 0,34
Lebar Belt = 14 in

Kecepatan Belt = × 𝐵𝑒𝑙𝑡 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚
18,9394 ton/jam
= 32 ton/jam
× 100 ft/min = 59,19 ft/min

P = × 𝐻𝑃 𝑡𝑖𝑎𝑝 30,48 𝑚
10 𝑓𝑡
16,4𝑓𝑡
= × 0,34 = 0,56 HP
10𝑓𝑡
8. Bucket Elevator (BE-271)

Bahan : Carbon Steel SA 167 Grade Tipe 321
Fungsi : Mengangkut bahan Recycle dari Crusher (CR-381), Screen (S-300),
Cyclone (CY-691) dan KCl (BC-261) Ke Granulator (G-200)

Diketahui :
Kapasitas desain = 15.109,12 Kg/jam
= 15,11 ton/jam
Dari kapasitas desain, maka dapat dipilih beberapa data yang bersumber dari
(Perry’s chemical engineer, Tabel. 21-8, p. 21-15)
Maka dengan kapasitas maksimum 14 ton/hr, dipilih ukuran bucket elevator yaitu :
Width : 8 in
Projection : 5 in
Depth : 5,5 in
Bucket spacing : 14 in
Tinggi bucket : 25 ft = 7,62 m
Kecepatan bucket : 225 ft/min
Head shaft : 43 r/min
Kebutuhan daya : 1,6 Hp
Tambahan daya : 0,04 Hp/ft
Asumsi tinggi bucket sesuai dengan tinggi Reaktror Pre-Neutralizer 4,5 meter = 14,76 ft

a. Menentukan daya bucket elevator (P)
𝑀𝑎𝑠𝑠 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑅𝑎𝑡𝑒

P = ( 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑦 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑥 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑑𝑎𝑦𝑎 ) + ( Tambahan daya x Tinggi Bucket )
15,11 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
P =( 14 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
x 1 Hp ) + (0,04 Hp/ft x 14,76 ft)
P = 1,6696 Hp
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
Kecepatan bucket desain = 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 x kecepatan bucket
15,11 ton/hr
= 14 ton/hr
x 225 ft/min
= 242,83 ft/min
Kecepatan putaran (HS) = 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 x Head Shaft
2,749 ton/hr
= x 43 rpm
14 ton/hr
= 46,41 rpm

Fungsi : Mengangkut hasil dari Rotary Dryer (RD-241) ke Belt Conveyor

(BC-361)
Diketahui :
= 23,59 ton/jam

Width : 8 in
Projection : 5 in
Depth : 5,5 in
Asumsi tinggi bucket sesuai dengan Diameter Rotary Dryer 7,5 meter = 24,60 ft

P =( 14 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
x 1 Hp ) + (0,04 Hp/ft x 24,60 ft)
P = 2,6689 Hp

23,59 ton/hr
= 14 ton/hr
x 225 ft/min
= 379,10 ft/min
23,59 ton/hr
= 14 ton/hr
x 43 rpm
= 72,45 rpm

Fungsi : Mengangkut hasil dari Rotary Cooler (C-400) ke Belt Conveyor
(BC-561)
Diketahui :
= 18,85 ton/jam

Width : 8 in
Projection : 5 in
Depth : 5,5 in
Asumsi tinggi bucket sesuai dengan Diameter Rotary Cooler 6 meter = 19,68 ft

P =( x 1 Hp ) + (0,04 Hp/ft x 19,68 ft)
14 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
P = 2,1338 Hp
18,85 ton/hr
= 14 ton/hr
x 225 ft/min
= 302,98 ft/min
18,85 ton/hr
= x 43 rpm
14 ton/hr
= 57,90 rpm

11. Tangki Ammonia (T-111)
Fungsi : Menyimpan bahan baku NH3 dalam bentuk cairan
Perhitungan
Perhitungan
Diketahui :
Laju massa NH3 = 1504,66 kg/jam
Densitas NH3 = 638,6 kg/m3
Holding time = 7 hari = 168 Jam
Jumlah produk untuk 7 hari = Laju massa NH3 x Holding Time
= 1504,66 kg/jam x 168 Jam = 252782,04 Kg
Volume Tangki = Jumlah produk untuk 7 hari : Densitas Ammonia
= 252782,04 Kg : 638,6 kg/m3= 395,8378 m3
Volume Design = Volume Tangki x Safety Factor
= 395,8378m3 x 1,2 = 475,01 m3
 Penentuan Dimensi Shell
Berdasarkan Eugene Pressure Vessel, diperoleh perbandingan antara H dan D untuk

vessel yaitu H=2D
1 4 1
Vdesign = 4 𝑥 𝜋 𝑥 (𝐷𝑖)2 𝑥 𝐻 + 3
𝑥 𝜋 (2 𝑥𝐷𝑖)3

Di = 6,0994 m
1
R = 2 𝑥 𝐷𝑖 = 3,0497 m = 120,0670 in
H = 2 x 6,0994 m = 12,1988 m
 Penentuan Dimensi Head Atas
V Design = 475,01 m3
Di head = Di shell = 6,0994 m
R = 3,0497 m
H head = ½ x Di shell = ½ x 6,0994 m = 3,0497 m
H total = H shell + H head = 12,1988 m + 3,0497 m = 15,2485 m
H Cairan = (Volume Tangki/Volume Design) x H shell
= (395,84 m3 / 475,01 m3) x 12,1988 m = 8,1251 m
 Penentuan tebal shell dan tebal head dari vessel
Pop = 57,6079 psi
Phidrostatik = ρ.g.h
= 638,6 kg/m3x 9,81 m/s2 x 8,1251 m = 50849,2627 Pa
= 7,3751 psi
Pdesain = Pop + Phidrostatik X safety factor
Pdesain = 57,6079 psi + 7,3751 psi X 1,2
= 77,9796 psi
Material = SA-283 Grade C
S = 13800 psi
E = 0,85
C.A = 0,125
 Penentuan tebal shell dan tebal head berdasarkan persamaan dari Pressure
Vessel

 Tebal Shell
57,6079 psi 𝑥 (120,0670+0,125)𝑖𝑛

t korosi = 13800 psi 𝑥 0,85−0,6 𝑥 57,6079 𝑝𝑠𝑖 = 0,4666 in
t baru = t korosi + 0,125 in = 0,4666 in + 0,125 in = 0,5916 in

t pasaran = 0,6250 in
 Tebal Head
Hemispherical
57,6079 psi 𝑥 (120,0670+0,125)𝑖𝑛

t korosi = = 0,2328 in
2 𝑥 13800 𝑝𝑠𝑖 𝑥 0,85−0,2 𝑥 57,6079 𝑝𝑠𝑖
t baru = t korosi + 0,125 in = 0,2328 in + 0,125 in = 0,3578 in

t pasaran = 0,375 in
 Penentuan Pressure shell dan Pressure head berdasarkan persamaan dari
Pressure Vessel
 Pressure Shell
13800 psi 𝑥 (0,85 𝑥 0,4666)𝑖𝑛

P korosi = (120,0670 +0,125)in+(0,6 𝑥 0,4666) 𝑖𝑛
= 57,6079 psi
13800 psi 𝑥 (0,85 𝑥 0,6250)𝑖𝑛
P baru = 120,0670 in+(0,6 𝑥 0,6250) 𝑖𝑛
= 77,1896 psi
 Pressure Head
Hemispherical
2 x 13800 psi 𝑥 (0,85 𝑥 0,2328)𝑖𝑛

P korosi = (120,0670 = 57,6079 psi
+0,125)in+(0,2 𝑥 0,2328) 𝑖𝑛
2 x 13800 psi 𝑥 (0,85 𝑥 0,375)𝑖𝑛

P baru = 120,0670 in+(0,2 𝑥 0,375) 𝑖𝑛
= 92,8589 psi

12. Tangki H2SO4 (T-112)
Jenis : Silinder tegak dengan dasar rata dan atap berbentuk conical.
Fungsi : Menyimpan Asam Sulfat (H2SO4)
Bahan : Carbon Steel SA-212 Grade A
a. Menentukan dimensi tangki,
Bahan baku disimpan untuk jangka waktu 3 hari pada 1 unit tangki penyimpanan H2SO4
𝑘𝑔 𝑘𝑔
89.820,92 𝑥 3 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 269.462,80
ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖
ρ ρ.Xi
Komponen Xi
(kg/m3) (kg/m3)
H2SO4 0,98 1840 1803,2
H2O 0,02 995,68 19,9136
Total 1 1823,114
Volume asam sulfat yang ditampung per unit tangki,

1
269.462,80 𝑘𝑔 𝑥 = 147,8036 𝑚 3
𝑘𝑔
1823,11 3
𝑚
Safety factor tangki = 0,2
Sehingga didapatkan volume tangki yang akan direncanakan,

Vliquid = Volume H2SO4 ditampung + (Safety factor x Volume H2SO4 ditampung)
= 147,8036 𝑚 3 + (0,2 𝑥 147,8036 𝑚 3 ) = 177,3643 𝑚 3
b. Menentukan diameter dan tinggi tangki

𝜋𝐷 2
Vliquid = ( )𝐻
4
3,14 𝑥 𝐷2
177,3643 𝑚 3 = ( )𝐷
4
177,3643 𝑚 3 = 0,785 𝐷3
177,3643
𝐷3 = = 225,9418 𝑚
0,785
𝐷 = 6,09 𝑚 = 19,98 𝑓𝑡

𝑅 = 3,05 𝑚 = 9,99 𝑓𝑡
𝐻=𝐷
𝐻 = 6,09 𝑚 = 19,98 𝑓𝑡
Tinggi Silinder 19,41 ft, maka dipilih tinggi standar 24 ft. Digunakan plate dengan lebar 8 ft
sebanyak 3 buah (3 course) dan diameter standar 25 ft.
𝜋𝐷 2𝐻 3,14 𝑥 625 𝑥 24
Vsilinder = = = 11.775 ft 3
4 4
c. Menghitung tebal dan Panjang shell course, menggunakan persamaan 3.16 dan 3.17 pg.45
(Brownell & Young)
𝑃𝑥𝑅+𝑐
𝑡=
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Dimana : t = Ketebalan (in)

P = Tekanan Design (psi)
R = Jari Jari (in)
S = Allowable Stress (psi)
E = Joint efficiency
c = Corrosion Allowance (in)
Untuk pengelasan, digunakan double-welded butt joint, dengan spesifikasi sebagai
berikut, (Brownell & Young, page 254)
E = 0,8
C = 0,125
S = 16250
Dengan rumus tekanan desain yaitu,

𝐻
𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝑃ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑠 = 𝜌 𝑥
144
𝐻
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 = 1,05 𝑥 𝜌 𝑥
144
Sehingga t dapat dihitung,
𝑃𝑑𝑒𝑠 𝑥 𝑅
𝑡= +𝑐
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Panjang shell course dihitung menggunakan persamaan,

𝜋𝐷 − 𝑊𝑒𝑙𝑑 𝐿𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
𝐿=
12𝑚
Weld Length = Jumlah plate x Allowable Welded Joint
m = Jumlah plate = 3
Allowable welded Joint = 5/32 = 0,1536 in
d. Menentukan tekanan desain

24
𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝑃ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑠 = 1823,11 𝑥
144
24
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 = 1,05 𝑥 1823,11 𝑥 = 19,9290 𝑝𝑠𝑖
144
e. Perhitungan course
1. Course I
H1 = 24 ft
24
Pdes = 1,05 𝑥 113,88 𝑥 144
= 19,9290 𝑝𝑠𝑖
19,9290 𝑥 144
TS1 = 16250 𝑥 0,8 − 11,9574 + 0,125 = 0,3460 𝑖𝑛
3
Untuk course I, dipilih plate dengan ketebalan = 0,3460 in = 8 𝑖𝑛
(ODs)1 = (12 x 24) + 2TS1

= 288,69 in
(𝜋𝑥(𝐷+𝑇𝑆1 )−(𝑚 𝑥 (𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑤𝑒𝑙𝑑𝑒𝑑 𝑗𝑜𝑖𝑛𝑡))

L1 = 12𝑚
(3,14 𝑥 (288+0,3460))−0,4608
= 36
= 25,1374 𝑓𝑡
2. Course II
H2 = 16 ft
16
Pdes = 1,05 𝑥 113,88 𝑥 144
= 13,2860 𝑝𝑠𝑖
13,2860 𝑥 144
TS2 = 16250 𝑥 0,8 − 7,9716 + 0,125 = 0,2723 𝑖𝑛
5
Untuk course II, dipilih plate dengan ketebalan = 0,2723 in = 16 𝑖𝑛
(ODs)2 = (12 x 24) + 2TS2
= 288,54 in

L2 = 12𝑚
(3,14 𝑥 (288+0,2723))−0,4608
= = 25,1310 𝑓𝑡
36
3. Course III
H3 = 8 ft
8
Pdes = 1,05 𝑥 113,88 𝑥 144
= 6,6430 𝑝𝑠𝑖

6,6430 𝑥 144
TS3 = 16250 𝑥 0,8 − 3,9858 + 0,125 = 0,1986 𝑖𝑛
1
Untuk course III, dipilih plate dengan ketebalan = 0,1986 in = 4 𝑖𝑛
(ODs)3 = (12 x 24) + 2TS3
= 288,3972 in

L3 = 12𝑚
(3,14 𝑥 (288+0,1986))−0,4608
= 36
= 25,1245 𝑓𝑡
f. Menghitung Head Tangki
Digunakan tutup berbentuk cone dengan α = 60o

- Tinggi head (Hh) dapat dihitung dengan persamaan,
0,5 𝑥 𝐷
𝑡𝑔𝛼 =
𝐻ℎ
0,5 𝑥 𝐷 0,5 𝑥 24
𝐻ℎ = = = 6,9282 𝑓𝑡
𝑡𝑔𝛼 1,73
- Menghitung tebal cone
Berdasarkan persamaan 6.154 page.118 Brownell (1959)
𝑃𝐷
𝑡𝑐 =
2𝑐𝑜𝑠𝛼 (𝑓. 𝐸 − 0,6𝑃)
6,6430 𝑥 288
𝑡𝑐 = = 0,1533 𝑖𝑛
1 𝑥 (13000 − 3,9859)
Tebal standar = 0,1875 in
Tinggi total tangki = 31,22 ft = 9,51 m
13. Tangki H3PO4 (T-113)
Fungsi : Menyimpan Asam fosfat (H3PO4)
Bahan baku disimpan untuk jangka waktu 3 hari pada 1 unit tangki penyimpanan H3PO4
𝑘𝑔 𝑘𝑔
310.698,89 𝑥 3 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 932.096,67
ρ ρ.Xi
Komponen Xi
(kg/m3) (kg/m3)
H3PO4 0,98 1864 1826,72
H2O 0,02 995,68 19,9136
Total 1 1846,634

Volume asam fosfat yang ditampung per unit tangki,

1
932.096,67 𝑘𝑔 𝑥 = 504,75 𝑚 3
𝑘𝑔
1846,63 3
𝑚
Vliquid = Volume H3PO4 ditampung + (Safety factor x Volume H3PO4 ditampung)
= 504,75 𝑚 3 + (0,2 𝑥 504,75 𝑚 3 ) = 605,71 𝑚 3

𝜋𝐷 2
c. Vliquid = ( 4
)𝐻
3,14 𝑥 𝐷2
605,71 𝑚 3 = ( )𝐷
4
605,71 𝑚 3 = 0,785 𝐷3
605,71
𝐷3 = = 771,60 𝑚
0,785
𝐷 = 9,14 𝑚 = 29,9792 𝑓𝑡
𝑅 = 4,57 𝑚 = 14,9896 𝑓𝑡
𝐻=𝐷
𝐻 = 9,14 𝑚 = 29,9792 𝑓𝑡
sebanyak 4 buah (4 course) dan diameter standar 30 ft
𝜋𝐷 2𝐻 3,14 𝑥 900 𝑥 32
Vsilinder = = = 24.115,20 ft 3
4 4
d. Menghitung tebal dan Panjang shell course, menggunakan persamaan 3.16 dan 3.17 pg.45
(Brownell & Young)
𝑃𝑥𝑅+𝑐
𝑡=
𝑆𝐸 − 0,6𝑃

R = Jari Jari (in)


E = 0,8
C = 0,125
S = 16250
𝐻
144
𝐻
144

𝑡= +𝑐
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
𝐿=
12𝑚

e. Menentukan tekanan desain

32
144
32
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 = 1,05 𝑥 1846,63 𝑥 = 26,9148 𝑝𝑠𝑖
144
f. Perhitungan course
1. Course I
H1 = 32 ft
32
Pdes = 1,05 𝑥 115,35 𝑥 144
= 26,9148 𝑝𝑠𝑖
26,9148 𝑥 180
TS1 = 16250 𝑥 0,8 − 16,1489 + 0,125 = 0,4981 𝑖𝑛
1
(ODs)1 = (12 x 32) + 2TS1

= 360,99 in


L1 =
12𝑚
(3,14 𝑥 (360+0,4981))−0,6252
= 48
= 23,5696 𝑓𝑡
2. Course II
H2 = 24 ft
24
Pdes = 1,05 𝑥 115,35 𝑥 144
= 20,1861 𝑝𝑠𝑖
20,1861 𝑥 180
TS2 = + 0,125 = 0,4048 𝑖𝑛
16250 𝑥 0,8 − 12,1117
7
Untuk course II, dipilih plate dengan ketebalan = 0,4048 in = 𝑖𝑛
16
(ODs)2 = (12 x 24) + 2TS2

= 360,81 in

L2 = 12𝑚
(3,14 𝑥 (360+0,4048))−0,6252
= 48
= 23,5635 𝑓𝑡
3. Course III
H3 = 16 ft
16
Pdes = 1,05 𝑥 115,35 𝑥 144
= 13,4493 𝑝𝑠𝑖
13,4493 𝑥 180
TS3 = 16250 𝑥 0,8 − 8,0696 + 0,125 = 0,3113 𝑖𝑛
5
(ODs)3 = (12 x 24) + 2TS3

= 360,62 in

L3 = 12𝑚
(3,14 𝑥 (288+0,3113))−0,6252
= 48
= 23,5573 𝑓𝑡
4. Course IV
H4 = 8 ft
8
Pdes = 1,05 𝑥 115,35 𝑥 144
= 6,7247 𝑝𝑠𝑖
6,7247 𝑥 180
TS4 = + 0,125 = 0,2181 𝑖𝑛
16250 𝑥 0,8 − 4,0348
1
(ODs)4 = (12 x 24) + 2TS4

= 360,44 in

L4 = 12𝑚
(3,14 𝑥 (288+0,2181))−06252
= 48
= 23,5512 𝑓𝑡

g. Menghitung Head Tangki

0,5 𝑥 𝐷
𝑡𝑔𝛼 =
𝐻ℎ
0,5 𝑥 𝐷 0,5 𝑥 30
𝐻ℎ = = = 8,6603 𝑓𝑡
𝑡𝑔𝛼 1,73
- Menghitung tebal cone
𝑃𝐷
𝑡𝑐 =
2𝑐𝑜𝑠𝛼 (𝑓. 𝐸 − 0,6𝑃)
8,6603 𝑥 360
𝑡𝑐 = = 0,1863 𝑖𝑛
1 𝑥 (13000 − 4,0348)
14. Tangki KCl (T-221)
Fungsi : Menyimpan KCl

Menentukan tipe tangki penyimpan,
Tipe tangki yang dipilih yaitu berbentuk silinder tegak dengan tutup atas flat dan tutup bawah
conical
Menentukan bahan konstruksi,
Bahan Konstruksi yang dipilih adalah Carbon Steel SA-283 Grade C dengan allowable stress
12650 psi
Perhitungan spesifikasi silo

Bahan baku yang disimpan untuk jangka waktu 15 hari pada 1 unit tangki penyimpan. Jumlah
KCl yang ditampung per tangki untuk kebutuhan produksi,
𝐾𝑔 𝐾𝑔
119348,8 x 15 hari = 1790232
ℎ𝑎𝑟𝑖 15 ℎ𝑎𝑟𝑖
Tabel Densitas campuran KCl dan air

ρ
komponen xi (Kg/m3) xi.ρ
KCl 0,99 1980 1960,2
H2O 0,01 995,68 9,9568
total 1970,157
Densitas bulk = 50% x densitas asli
𝐾𝑔 𝐾𝑔
= 50% x 1970,157 m3 = 985,0784 m3
𝑙𝑏𝑚
= 61,4964 ft3
Volume KCl yang ditampung

𝐾𝑔 1
1790232 15 ℎ𝑎𝑟𝑖 x 𝐾𝑔 = 1817,34977 m3
985,0784
m3
Asumsi volume padatan 90% volume silo.Sehingga didapatkan volume tangki yang akan
direncanakan,
1817,34977 m3 : 0,9 = 2019,2775 m3
= 71310,79 ft3
Menentukan dimensi silo dengan ditetapkan ratio dimensi H/D = 2
α = 60 degree
tgα = 1,7321
Dimana h menggunakan rumus pada pers 4.17 Hesse
Vsilo = Vsilinder + Vconical

Diameter ujung silo dihitung dengan pers dari Coulson vol.2
Dengan :
G = Laju alir massa, Kg/s
𝐾𝑔
= 119348,8 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝐾𝑔
= 1,3813 𝑠
𝐾𝑔
ρ = 985,0784
m3
d = diameter efektif keluaran silo (m)

g = percepatan gravitasi
= 10 m/s2
𝐾𝑔 3,14 𝐾𝑔 1− 𝑐𝑜𝑠 α
1,3813 𝑠
= 4
x 985,0784 m3 x d2,5 x (10 m/s2)0,5 x ( 2 sin3 α )0,5
d = 0,0605 m atau 0,19844 ft

Vsilo= 1,57D3 +0,22661(D3-d3)
71310,79 ft3 = 1,57D3 +0,22661(D3-(0,1984 ft)3)
D= 21,483 ft = 6,55 m = 257,88 in

𝐷
R= 2
= 10,74 ft = 3,27 m = 128,94 in

Rasio perbandingan tinggi dan diameter silo digunakan H/D = 2
H=2xD
= 2 x 21,483 ft = 42,97 ft = 13,10 m = 515,771 in
Untuk h konis diperoleh

tg α (D−d)
h= 2
= 18,43 ft = 5,62 m = 221,27 in
Menghitung tekanan pada silo (McCabe ed.5th, page : 938)
Y=H+h
= 42,97 ft + 18,43 ft
= 61,40 ft = 18,72 m = 737,0499 in
q = tekanan vertikal bahan pada silo
μ`= koefisien friksi (0,35 – 0,55) diambil 0,5
am yaitu sudut gesek antara padatan dengan dinding (15-30)o, Dipilih am yaitu 30o derajat
q = 16,93 psi
P = K’ x q
= 0,33 x 16,93 psi
= 5,59 psi
Pop = 1 atm
= 14,70 psi
Pdes = 1,05 x (Pop + Pdes)
= 1,05 x (5,59 psi + 14,70 psi)
= 9,56 psi
Menghitung tebal dan panjang shell course , dapat dihitung menggunakan persamaan
(Brownell & Young)
Untuk pengelasan, digunakan double-welded butt joint , dengan spesifikasi sebagai berikut
(Brownell & Young, page 254) :
E = 0,8
c = 0,125

S = 12650
Sehingga t dapat dihitung
t = 0,24 in
tebal pasaran = 0,25 in
Menghitung tebal head conical ,
Menghitung tebal cone menggunakan pers Brownell (1959)

Safety factor = 10%
Pdes + safety factor = 9,56 psi + 0,956 psi = 10,52 psi
tc = 0,24 in
Menghitung tebal head flat (atas)
Dari tebal shell dapat diketahui :
Sf = 21/4 (Dari tabel 5.8 Brownell&Young)
C = 0,162 (Dari figure 13.8 Brownell&Young)
Pop = 1 atm
= 14,70 psi
tflat = 3 in
Tinggi total tangki = H + h + tflat

= 61,65 ft
15. Tangki Coating Oil (T-511)
Fungsi : Menyimpan Coating Oil
Bahan baku disimpan untuk jangka waktu 7 hari pada 1 unit tangki penyimpanan Coating
Oil
𝑘𝑔 𝑘𝑔
1000 𝑥 7 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 7.000
ρ ρ.Xi
Komponen Xi
(kg/m3) (kg/m3)
dolomite 1 2840 2840
Total 1 2840
Volume Coating Oil yang ditampung per unit tangki,

1
7000 𝑘𝑔 𝑥 = 2,4648 𝑚 3
𝑘𝑔
2840 3
𝑚
Vliquid = Volume Coating oil ditampung + (Safety factor x Volume Coating oil ditampung)
= 2,4648 𝑚 3 + (0,1 𝑥 2,4648 𝑚 3 ) = 2,7113 𝑚 3

𝜋𝐷 2
Vliquid = ( 4
)𝐻
3,14 𝑥 𝐷2
2,7113 𝑚 3 = ( )𝐷
4
2,7113 𝑚 3 = 0,785 𝐷3
2,7113
𝐷3 = = 3,45 𝑚
0,785
𝐷 = 1,51 𝑚 = 4,96 𝑓𝑡
𝑅 = 0,76 𝑚 = 2,48 𝑓𝑡
𝐻=𝐷
𝐻 = 1,51 𝑚 = 4,96 𝑓𝑡

sebanyak 1 buah (1 course) dan diameter standar 10 ft.
𝜋𝐷 2𝐻 3,14 𝑥 100 𝑥 8
Vsilinder = 4
= 4
= 602,88 ft 3
c. Menghitung tebal dan Panjang shell course, menggunakan persamaan 3.16 dan 3.17 pg.45
(Brownell & Young)
𝑃𝑥𝑅+𝑐
𝑡=
𝑆𝐸 − 0,6𝑃

R = Jari Jari (in)
E = 0,8
C = 0,125
S = 16250
𝐻
144
𝐻
144
𝑡= +𝑐
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
𝐿=
12𝑚


d. Menentukan tekanan desain

8
144
8
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 = 1,05 𝑥 117,40 𝑥 = 10,3483 𝑝𝑠𝑖
144
e. Perhitungan course
1. Course I
H1 = 8 ft
8
Pdes = 1,05 𝑥 117,40 𝑥 = 10,3483 𝑝𝑠𝑖
144
10,3483 𝑥 60
TS1 = 16250 𝑥 0,8 − 6,2090 + 0,125 = 0,1728 𝑖𝑛
3
(ODs)1 = (12 x 8) + 2TS1

= 120,35 in

L1 = 12𝑚
(3,14 𝑥 (360+0,1728))−0,1563
= 12
= 31,43 𝑓𝑡
f. Menghitung Head Tangki

0,5 𝑥 𝐷
𝑡𝑔𝛼 =
𝐻ℎ
0,5 𝑥 𝐷 0,5 𝑥 10
𝐻ℎ = = = 2,8868 𝑓𝑡
𝑡𝑔𝛼 1,73
- Menghitun g tebal cone

𝑃𝐷
𝑡𝑐 =
2𝑐𝑜𝑠𝛼 (𝑓. 𝐸 − 0,6𝑃)
10,3483 𝑥 120
𝑡𝑐 = = 0,0956 𝑖𝑛
1 𝑥 (13000 − 6,2090)

16. Silo Coating Powder
Fungsi : Menyimpan Coating Powder

Menentukan tipe tangki penyimpan,
Tipe tangki yang dipilih yaitu berbentuk silinder tegak dengan tutup atas flat dan tutup bawah
conical
Menentukan bahan konstruksi,
Bahan Konstruksi yang dipilih adalah Carbon Steel SA-283 Grade C dengan allowable stress
12650 psi
Perhitungan spesifikasi silo
Bahan baku yang disimpan untuk jangka waktu 15 hari pada 1 unit tangki penyimpan. Jumlah
KCl yang ditampung per tangki untuk kebutuhan produksi,
𝐾𝑔 𝐾𝑔
1090,909 ℎ𝑎𝑟𝑖 x 30 hari = 32727,27 𝐵𝑢𝑙𝑎𝑛
Tabel Densitas campuran KCl dan air

komponen xi ρ (Kg/m3) xi.ρ
SiO2 0,99 2196 2174,04
H2O 0,01 995,68 9,9568
total 2183,997
Densitas bulk = 50% x densitas asli
𝐾𝑔 𝐾𝑔
= 50% x 2183,997 = 1091,9984
m3 m3
𝑙𝑏𝑚
= 68,1712 ft3
Volume SiO2 yang ditampung

𝐾𝑔 1
32727,27 x 𝐾𝑔 = 29,97 m3
𝐵𝑢𝑙𝑎𝑛 1091,9984
m3
Asumsi volume padatan 90% volume silo.Sehingga didapatkan volume tangki yang akan
direncanakan,
29,97 m3 : 0,9 = 33,3 m3

= 1175,99 ft3
Menentukan dimensi silo dengan ditetapkan ratio dimensi H/D = 2
α = 60 degree
tgα = 1,7321
Dimana h menggunakan rumus pada pers 4.17 Hesse
Vsilo = Vsilinder + Vconical
Diameter ujung silo dihitung dengan pers dari Coulson vol.2
Dengan :
G = Laju alir massa, Kg/s
𝐾𝑔
= 1090,909 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝐾𝑔
= 0,0126 𝑠
𝐾𝑔
ρ = 1091,9984
m3
d = diameter efektif keluaran silo (m)

g = percepatan gravitasi
= 10 m/s2
𝐾𝑔 3,14 𝐾𝑔 1− 𝑐𝑜𝑠 α
0,0126 𝑠
= 4
x 1091,9984 m3
x d2,5 x (10 m/s2)0,5 x ( 2 sin3 α )0,5
d = 0,0089 m atau 0,0295 ft

Vsilo= 1,57D3 +0,22661(D3-d3)
1175,99 ft3 = 1,57D3 +0,22661(D3-(0,0295 ft)3)

D = 8,68 ft = 2,64 m = 104,21 in

𝐷
R= 2
= 4,34 ft = 1,32 m = 52,12 in

Rasio perbandingan tinggi dan diameter silo digunakan H/D = 2
H=2xD
= 2 x 8,68 ft = 17,36 ft = 5,29 m = 208,43 in
Untuk h konis diperoleh
tg α (D−d)
h= 2
= 7,49 ft = 2,28 m = 89,95 in
Menghitung tekanan pada silo (McCabe ed.5th, page : 938)
Y=H+h
= 17,36 ft + 7,49 ft
= 24,85 ft = 7,57 m = 298,38 in
q = tekanan vertikal bahan pada silo
μ`= koefisien friksi (0,35 – 0,55) diambil 0,5
am yaitu sudut gesek antara padatan dengan dinding (15-30)o, Dipilih am yaitu 30o derajat
q = 7,6 psi
P = K’ x q
= 0,33 x 7,6 psi
= 2,51 psi
Pop = 1 atm
= 14,70 psi
Pdes = 1,05 x (Pop + Pdes)
= 1,05 x (2,51 psi - 14,70 psi)
= 12,8 psi
Menghitung tebal dan panjang shell course , dapat dihitung menggunakan persamaan
(Brownell & Young)

Untuk pengelasan, digunakan double-welded butt joint , dengan spesifikasi sebagai berikut
(Brownell & Young, page 254) :
E = 0,8
c = 0,125
S = 12650
Sehingga t dapat dihitung
t = 0,19 in
- Menghitung tebal head conical ,
Menghitung tebal cone menggunakan pers Brownell (1959)

Safety factor = 10%
Pdes + safety factor = 12,8 psi + 1,28 psi = 14,07 psi
tc = 0,13 in
Menghitung tebal head flat (atas)

Dari tebal shell dapat diketahui :

Sf = 21/4 (Dari tabel 5.8 Brownell&Young)
C = 0,162 (Dari figure 13.8 Brownell&Young)
Pop = 1 atm
= 14,70 psi
tflat = 1,5 in
Tinggi total tangki = H + h + tflat = 25 ft
17. Pompa (P-121)
Jenis : Pompa Sentrifugal

Fungsi : Mengalirkan NH3 dari Tangki (T-111) menuju Reaktor Pre-Neutralizer (R-
100) dan Granulator (G-200).
Bahan : Carbon steel
Diketahui data operasi :
Kondisi Suction Discharge

Temperatur (oC) -5 5
Tekanan (Pa) 397194 405300
Tinggi (m) 0 13
Laju Alir Massa (kg/h) 2031,28 2031,28
Densitas (kg/m3) 640,39 640,39
Laju Alir Volumetrik(m3/s) 8,81.10-4 8,81.10-4
untuk tipe pipa carbon steel maka perhitungan Di (Coulson dan Richardson's, 2005)
a. Menentukan Head Suction (Hs)
Menurut (wallas, 1988), untuk menghitung head suction digunakan persamaan :
∆𝑃 𝑓𝐿𝑢2
Hs = + ∆𝑍 +
𝑃𝑔 2𝑔𝐷

405.300−397.194 (8,81.10−4)2
Hs =( 640,39 𝑥 9,82
) + (13 – 0) + ( 2 𝑥 9,82
)
Hs = 25,6580 m
b. Menentukan Daya Impeller untuk Pompa
Menurut (Wallas, 2010, 3rd ed. p.122) untuk menentukan variabel Cp, Ch, dan
efisiensi impeller digunakan figure dibawah ini
Sumber: Coulson, fig. 10.62

Sumber : Wallas, Stanley M,. Chemical Process
Equipment Selecting and Design 3rd Ed.
Butterworth-Heinemann. Burlington. 2010.
Hal.122
Dari grafik diatas dengan kapasitas sebesar 2,7776 m3/hr ≈ 0,0007715 m3 /𝑠, maka
diperoleh data :
Cp : 0,35
Ch : 5,9
Cq : 0,028
Efisiensi pompa : 45 %
𝟗,𝟖 𝒙 𝑯𝒔
N = ( 𝑪𝒉 𝒙 𝑫𝟐 )𝟎,𝟓
= 2613,97 rpm
Q = N x D3 x Cq
= 14,82 m3/hr

karena Q > Qsuction maka dapat menentukan daya dengan diameter impeller
sebesar 0,15 m
P = 𝜌 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 𝐷5 𝑥 𝑁 3
= 1407,39 Watt
= 1,41 KWatt
= 1,89 Hp
c. Menentukan NPSH
(𝑃𝑜𝑢𝑡−𝑃𝑖𝑛)
NPSH =
(𝜌×𝑔)
(405.300 𝑃𝑎−397.194 𝑃𝑎)

= 𝑘𝑔 𝑚 = 1,2890 m
(640,39 3×9,82 2 )
𝑚 𝑠
NPSH Available = 1,35 × 𝑁𝑃𝑆𝐻

= 1,35 × 1,2890 m
= 1,7402 m
18. Pompa (P-122)

Fungsi : Mengalirkan H2SO4 dari Tangki (T-112) menuju Reaktor Pre-Neutralizer (R-
100), Granulator Pre-Scrubber (VS-601) dan Ventury Tail Gas Scrubber (VS-
603).

o
Temperatur ( C) 30 30
Tekanan (Pa) 101325 151987
Tinggi (m) 0 13
Densitas (kg/m3) 1823,11 1823,11
Laju Alir Volumetrik(m /s) 5,70.10-4 5,70.10-4
3

Hs = 𝑃𝑔 + ∆𝑍 + 2𝑔𝐷
151987−101325 (5,70.10−4)2
Hs =( ) + (13 – 0) + ( )
1823,11 𝑥 9,82 2 𝑥 9,82
Hs = 40,7890 m

Hal.122
diperoleh data :
Cp : 0,34
Ch : 5,9
Cq : 0,022

𝟗,𝟖 𝒙 𝑯𝒔
N = ( 𝑪𝒉 𝒙 𝑫𝟐 )𝟎,𝟓
= 2908,06 rpm
Q = N x D3 x Cq
= 18,86 m3/hr
sebesar 0,17 m
P = 𝝆 𝒙 𝑪𝒑 𝒙 𝑫𝟓 𝒙 𝑵𝟑
= 10020,61 Watt
= 10,02 KWatt
= 13,43 Hp
c. Menentukan NPSH
NPSH =
(𝜌×𝑔)
(151987 𝑃𝑎 −101325 𝑃𝑎)

= 𝑘𝑔 𝑚 = 2,8298 m
(1823,11 × 9,82 2 )
𝑚3 𝑠

= 1,35 × 2,8298 m
= 3,8203 m
19. Pompa (P-123)

Fungsi : Mengalirkan H3PO4 dari Tangki (T-113) menuju Reaktor Pre-Neutralizer
(R-100).

o
Tekanan (Pa) 101325 151987
Tinggi (m) 0 13
3
Densitas (kg/m ) 1162,34 1162,34
3
Laju Alir Volumetrik (m /s) 0,0031 0,0031

Hs = 𝑃𝑔 + ∆𝑍 + 2𝑔𝐷
151987−101325 (0,0031)2
Hs = ( 1162,34 𝑥 9,82 ) + (13 – 0) + ( 2 𝑥 9,82
)
Hs = 56,5866 m

Hal.122
diperoleh data :
Cp : 0,39
Ch : 5,9
Cq : 0,041

𝟗,𝟖 𝒙 𝑯𝒔
N = ( 𝑪𝒉 𝒙 𝑫𝟐 )𝟎,𝟓
= 2911,44 rpm
Q = N x D3 x Cq
= 57,30 m3/hr
sebesar 0,20 m
P = 𝝆 𝒙 𝑪𝒑 𝒙 𝑫𝟓 𝒙 𝑵𝟑
= 16573,64 Watt
= 16,57 KWatt
= 22,21 Hp
c. Menentukan NPSH
NPSH = (𝜌×𝑔)
(151987 𝑃𝑎 − 101325 𝑃𝑎)
= 𝑘𝑔 𝑚 = 4,4386 m
(1162,34 × 9,82 2 )
𝑚3 𝑠

= 1,35 × 4,4386 m
= 5,9921 m
20. Pompa (P-221)

Fungsi : Mengalirkan hasil reaksi dari Reaktor Pre-Neutralizer (R-100) menuju
Granulator (G-200).

o
Tekanan (Pa) 101325 151987,5
Tinggi (m) 0 10
3
Densitas (kg/m ) 1477,46 1477,46
3 -3
Laju Alir Volumetrik(m /s) 3,55.10 3,55.10-3

Hs = 𝑃𝑔 + ∆𝑍 + 2𝑔𝐷
151987,5−101325 (0,0036)2
Hs =( 1477,46 𝑥 9,82
) + (10 – 0) + ( 2 𝑥 9,82
)
Hs = 44,2903 m

Hal.122
diperoleh data :
Cp : 0,4
Ch : 5,9
Cq : 0,04

9,8 𝑥 𝐻𝑠
N = (𝐶ℎ 𝑥 𝐷2 )0,5
= 3030,31 rpm
Q = N x D3 x Cq
= 35,73 m3/hr
sebesar 0,095 m
= 10809,99 Watt
= 10,81 KWatt
= 14,49 Hp
c. Menentukan NPSH
NPSH = (𝜌×𝑔)
(151987,5 𝑃𝑎−101325 𝑃𝑎)
= 𝑘𝑔 𝑚 = 3,4920 m
(1477,46 × 9,82 2 )
𝑚3 𝑠

= 1,35 × 3,4920 m
= 4,7140 m
21. Pompa (P-521)

Fungsi : Mengalirkan Coating Oil dari Tangki (T-511) menuju Coating Drum (CD-
500).

Temperatur (oC) 70 70
Tekanan (Pa) 101325 151987
Tinggi (m) 0 13

Densitas (kg/m3) 2840 2840

Laju Alir Volumetrik(m /s) 4,08.10-6
3
4,08.10-6
Hs = 𝑃𝑔 + ∆𝑍 + 2𝑔𝐷
151987−101325 (4,08.10−6)2
Hs =( ) + (13 – 0) + ( )
2840 𝑥 9,82 2 𝑥 9,82
Hs = 30,8389 m

Hal.122

diperoleh data :
Cp : 0,32
Ch : 5,9
Cq : 0,021
9,8 𝑥 𝐻𝑠 0,5
N =( )
𝐶ℎ 𝑥 𝐷 2
= 2853,69 rpm
Q = N x D3 x Cq
= 15,59 m3/hr
sebesar 0,17 m
= 9536,88 Watt
= 9,54 KWatt
= 12,78 Hp
c. Menentukan NPSH
NPSH = (𝜌×𝑔)
(151987 𝑃𝑎−101325 𝑃𝑎)
= 𝑘𝑔 𝑚 = 1,8166 m
(2840 × 9,82 2 )
𝑚3 𝑠

= 1,35 × 1,8166 m
= 2,4524 m

22. Pompa (P-621)

Fungsi : Mengalirkan Produk dari Coating Drum (CD-500) menuju Storage.

o
Tekanan (Pa) 101325 151987,5
Tinggi (m) 0 5
3
Densitas (kg/m ) 1005,71 1005,71
Laju Alir Volumetrik(m /s) 2,82.10-4 2,82.10-4
3
Hs = 𝑃𝑔 + ∆𝑍 + 2𝑔𝐷
151987,5−101325 (2,82.10−4)2
Hs =( ) + (5 – 0) + ( )
1005,71 𝑥 9,82 2 𝑥 9,82
Hs = 50,3751 m


Hal.122
diperoleh data :
Cp : 0,34
Ch : 5,95
Cq : 0,021
9,8 𝑥 𝐻𝑠
N = (𝐶ℎ 𝑥 𝐷2 )0,5
= 3039,37 rpm
Q = N x D3 x Cq
= 22,33 m3/hr
sebesar 0,18 m
= 8398,67 Watt

= 8,40 KWatt
= 11,25 Hp
c. Menentukan NPSH
NPSH = (𝜌×𝑔)
(151987,5 𝑃𝑎−101325 𝑃𝑎)
= 𝑘𝑔 𝑚 = 5,1298 m
(1005,71 × 9,82 2 )
𝑚3 𝑠

= 1,35 × 5,1298 m
= 6,9253 m
23. Blower (B-151)
Kapasitas = 26743,70 kg/hr
Densitas udara campuran = 1,168 kg/m3

kg
Kapasitas 26743,70
hr
Laju alir volumetric = Densitas campuran = kg = 22897,01 m3/hr = 13476,67 ft3/min
1,168 3
m
Tekanan operasi = 1 atm = 407,19 in water column
Effisiensi blower = 80% (dari rentang 40%-80% di Perry’s 5thed, pers. 6-21)
1,57x 10−4x tekanan operasi x Laju alir volumetrik
Power Blower = effisiensi blower
ft3
1,57x 10−4x 407,19 x 13476,67
min
Power Blower = = 1076,93 hp
0,8
24. Blower (B-251)

kg
Kapasitas 59343,25
hr
1,168 3
m


ft3
1,57x 10−4x 407,19 x 29904,22
min
Power Blower = = 2389,67 hp
0,8
25. Blower (B-651)
Densitas NH3= 0,6942 kg/m3

kg
Kapasitas 1,67
hr
0,6942 3
m
ft3
1,57x 10−4x 407,19 x 1,42
min
Power Blower = 0,8
= 0,11 hp
26. Blower (B-652)
Kapasitas = 86087 kg/hr

kg
Kapasitas 86087
hr
Laju alir volumetric = = kg = 73767,75 m3/hr = 43418,08 ft3/min
Densitas campuran 1,167 3
m
ft3
1,57x 10−4x 407,19 x 43418,08
min
Power Blower = 0,8
= 3469,76 hp

27. Heater (HE-131)
o o
91,4 F 80,6 F
o
41 F
o
23 F
Gambar 1. Profil suhu LMTD Aliran lawan arah

Tha = 91,4oF (t1) Tca = 23oF (T1)
Thb = 80,6oF (t2) Tcb = 41oF (T2)
∆𝑇1−∆𝑇2
LMTD = ∆𝑇1
ln ( )
∆𝑇2
∆T1 = 91,4-41 = 50,4oF
∆T2 = 80,6-23 = 57,6oF

50,4−57,6
LMTD = 50,4 = 53,9199 oF
ln ( )
57,6

U = 500 Btu/h.ft2.oF
Dengan asumsi bahwa untuk mencari Q yang dipertukarkan Q yang dilepas fluida panas diterima
semua oleh fluida dingin maka 𝑄𝑙𝑒𝑝𝑎𝑠 = 𝑄𝑡𝑒𝑟𝑖𝑚𝑎 = Q
𝑘𝐽
Q = 109.729,9 = 104.004,5 𝐵𝑡𝑢/ℎ
ℎ
Untuk mencari luas perpindahan panas menggunakan 𝑄 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷

𝑄 104004,5 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟
A= = 𝐵𝑡𝑢 = 3,86 ft2
𝑈 𝐿𝑀𝑇𝐷 500 𝑥 53,92℉
ℎ𝑟 ℉ 𝑓𝑡2
Karena A < 200 ft2 maka tipe heat exchanger yang digunakan adalah double pipe heat exchanger.
Dilihat dari table 11 kern hal 844,didapatkan :

Anulus Inner Pipe
Nominal Pipe Size (in) 4 3
OD (in) 4,5 3,5
Schedule Number 40 40
ID (in) 4,026 3,068
a’(ft2) 12,7 7,38
D = 4,5 in = 0,34 ft
A = πDL
𝐴 3,86 𝑓𝑡 2
L = π 𝐷 = π (0,34 𝑓𝑡) = 3,66 ft = 1,12 m
28. Heater (HE-231)
o
320 F
o
284 F
o
230 F
o
91,4 F
Profil suhu LMTD Aliran lawan arah
Tha = 320oF (t1) Tca = 91,4oF (T1)

Thb = 284oF (t2) Tcb = 230oF (T2)

∆𝑇1−∆𝑇2
LMTD = ∆𝑇1
ln ( )
∆𝑇2
∆T1 = 320-230 = 90oF
∆T2 = 284-91,4 = 192,6oF
90−192,6
LMTD = 90 = 134,86oF
ln( )
192,6

U = 500 Btu/h.ft2.oF
Dengan asumsi bahwa untuk mencari Q yang dipertukarkan Q yang dilepas fluida panas diterima
semua oleh fluida dingin maka 𝑄𝑙𝑒𝑝𝑎𝑠 = 𝑄𝑡𝑒𝑟𝑖𝑚𝑎 = Q
𝑘𝐽
Q = 7.509.919 ℎ
= 7.118.069 𝐵𝑡𝑢/ℎ
Untuk mencari luas perpindahan panas menggunakan 𝑄 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷

𝑄 7.118.069 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟
A= = 𝐵𝑡𝑢 = 105,56 ft2 = 8,79 in2
𝑈 𝐿𝑀𝑇𝐷 500 𝑥 53,9199℉
ℎ𝑟 ℉ 𝑓𝑡2

Karena A < 200 ft2 maka tipe heat exchanger yang digunakan adalah double pipe heat exchanger.
Dilihat dari table 11 kern hal 844,didapatkan
Anulus Inner Pipe
Nominal Pipe Size (in) 10 8
OD (in) 10,75 8,625
Schedule Number 40 40
ID (in) 10,02 7,981
a’(ft2) 78,8 30

D = 10,02 in = 0,835 ft
A = πDL
𝐴 105,56 𝑓𝑡 2
L= = = 40,26 ft = 12,27 m
π𝐷 π (0,835 𝑓𝑡)
29. Granulator Pre Scubber (VS-601)
Fungsi : mengikat gas NH3 yang tidak bereaksi dari granulator dengan menggunakan larutan
H2SO4
- Menghitung densitas NH3

Massa
Komponen (kg) xi ρ(kg/m3) ρ.xi
NH3 3593,112 1 0,73 0,73
Total 3593,112 1 0,73
ρ = 0,73 Kg/m3
= 0,045 lb/ft3
- Menghitung densitas H2SO4

Massa
H2SO4 10241 0,98 1840 1803,2
H 2O 209 0,02 997 19,94
total 10450 1 1823,14
ρ = 1823,14 Kg/m3

= 113,8 lb/ft3
H2SO4 = 5,73 m3/hari
= 0,2388 m3/jam
= 0,0023 ft3/s
= 1,05 gal/menit
Total bahan = 19237,14 m3/hari
= 801,54 m3/jam
= 7,86 ft3/s = 471, 77 ft3/menit
Rasio H2SO4/ Total bahan
R = 0,0022 gpm/acfm
- Data operasi dan desain

Laju alir volumetrik gas = 801,54 m3/jam
Average particle size, dp = 1,8 in = 0,145 ft
Johnstone scrubber coefficient, k = 0,1
Required collection efficiency, E = 100%
Cunningham correction factor, C = 1
Viskositas NH3, μ = 0,015 cP
- Mencari parameter impaksi inersial, Ψ
Ψ = 195,2
- Mencari diameter droplet
do = (16400/v) + 1,45R1,5
V = 131,7 ft/s
Luas throat = 0,06 ft2
Do = 124,53 μm
30. Ventury Dust Scrubber (VS-602)

Fungsi : Memisahkan antara padatan terikut dari gas keluaran rotary dryer dan rotary cooler
Massa air yang digunakan = 1384,27 Kg/hari
- Menghitung densitas padatan
Massa
(NH4)2SO4 40,01448 0,0017 985,31 1,675027
(NH4)2HPO4 70,70666 0,0032 950,55 3,04176
KCl 39,92602 0,0017 991,66 1,685822
H2O 22798,14 0,9934 995,68 989,1085
total 22948,787 1 995,5111
ρ = 0,73 Kg/m3
= 0,045 lb/ft3
- Menghitung densitas Udara
Massa
Udara 2066087 1 1,6 1,6
Total 2066087 1,6
ρ = 1,6 Kg/m3
= 0,0998 lb/ft3
Air = 0,058 m3/hari

= 0,0023 m3/jam
= 2,27 x 10-5 ft3/s
= 0,01 gal/menit
Gas = 2098,45 m3/hari
= 87,43 m3/jam
= 0,85 ft3/s
= 51,46 ft3/menit
Rasio air/gas
R = 0,00019 gpm/acfm

Ψ = 195,2


do = (16400/v) + 1,45R1,5
V = 241,13 ft/s
Do = 68,01 μm
31. Ventury Tail Gas Scrubber (VS-603)

Fungsi : mengikat gas NH yang tidak bereaksi dan padatan dengan menggunakan larutan
H2SO4
- Menghitung densitas NH3 dan padatan

Komponen Massa (kg) xi ρ(kg/m3) ρ.xi
(NH4)2SO4 0,40014 0,009614 985,31 9,473247
(NH4)2HPO4 0,70706 0,016989 950,55 16,14898
KCl 0,39926 0,009593 991,66 9,513331
H2O 0 0 995,68 0
NH3 40,112 0,963803 0,73 0,703576
total 41,61846 0,036197 35,83914
ρ = 35,83 Kg/m3
= 2,23 lb/ft3
- Menghitung densitas gas

udara 2066087 1 1,6 1,6

total 2066087 1,6
ρ = 1,6 Kg/m3
= 0,009 lb/ft3
- Menghitung densitas H2SO4

H2SO4 111 0,980392 1840 1803,922
H2O 2,22 0,019608 997 19,54902
total 113,22 1 1823,471
ρ = 1823,47 Kg/m3
H2SO4 = 0,062 m3/hari

= 0,0025 m3/jam
= 2,43 x 10-5 ft3/s
= 0,01 gal/menit
Total bahan = 57653,22 m3/hari
= 2402,21 m3/jam
= 23,56 ft3/s
= 1413,9 ft3/menit
Rasio H2SO4/ Total bahan
R = 7,73 x 10-6 gpm/acfm

Ψ = 195,2
do = (16400/v) + 1,45R1,5
V = 244,25 ft/s
Do = 167,14 μm

32. Reaktor Pre-Neutralizer (R-100)
Fungsi : Mereaksikan NH3 dengan H2SO4 dan H3PO4 menjadi (NH4)2SO4 dan NH4H2PO4 Tipe
reaktor yang dipilih yaitu berbentuk silinder vertikal berpengaduk dan tutup atas dan bawah
torispherical head Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon Steel SA-283 Grade D dengan
maximum allowable stress 12650 psi
- Menentukan dimensi tangki,
Digunakan 1 reaktor untuk untuk mereaksikan NH3 dengan H2SO4 dan H3PO4 dengan laju alir
massa
Kg
Flowrate = 452712,63 Jam
Kondisi Ope
rasi :
PHidraulic = ρ campuran x g x (80% x Ls)
= 7,74 psi
P = Pop + PHidraulic = 22,38 psi
T = 120 OC = 393 K
Waktu reaksi = 2 jam (dari United states Pattent Office)
Tabel 32.1 Densitas campuran

Komponen xi ρ(Kg/m3) ρ.xi

NH3 0,11 638,6 70,246
H2SO4 0,18 1826,1 328,698
H3PO4 0,34 1329 451,86
(NH4)2SO4 0,03 1769 53,07
H2O 0,34 995,68 338,5312
Total 1 1242,405
Tabel 32.2 Viskositas campuran

Komponen xi μi(cP) μi.xi
NH3 0,11 0,0135 0,001485
H2SO4 0,18 1,9 0,342
H3PO4 0,34 7,35 2,499
(NH4)2SO4 0,03 8,94 0,2682
H2O 0,34 0,8007 0,272238
Total 1 3,110685
-
Menghitung volume reaktor
Kg 1
452712,63 Jam x 1242,405 Kg/m3 x 2 jam = 30,36 m3
Safety factor = 20%

Sehingga didapatkan volume reaktor yang akan direncanakan,
Vtangki = 30,36 m3 + (30,36 m3 x 20%)
= 36,4 m3 = 1286,27 ft3
- Menentukan diameter dan tinggi reaktor,
Berdasarkan Tabel 4.18 pg. 248 Ulrich (1984), rasio L/D = 2
Diameter tangki ditentukan dengan persamaan berikut:
D = 2,852 m = 112,35 in = 9,3 ft

r = 1,4 m = 56,2 in = 4,6 ft
L = 2D
= 2 x 2,8 m
= 5,7 m = 224,71 in = 18,7 ft
- Menentukan tebal dinding

Tekanan desain ditentukan dengan rumus dibawah ini
Pdes = 1,2 x Pop

= 1,2 x 22,38 psia

= 27,44 psia
Untuk pengelasan, digunakan double-welded butt joint, dengan
spesifikasi sebagai berikut :
E = 0,85 (Brownell & Young, page 254)
c = 0,125
f = 12650
ts = 0,26 in
ts pasaran = 5/16 in
- Menentukan diameter luar tangki

(OD)s = (ID)s + 2 ts
= 112,98 in = 9,4 ft
- Menghitung tebal head : berdasarkan persamaan 7.76 dan 7.77 page. 138 Brownell
(1959), tebal head diperoleh sbb:
rc = r 96 in
ri = icr 7,6 in
W 3,9 in
th = 0,47 in
th pasaran = 1/2 in

- Menghitung tinggi head
Berdasarkan penentuan dimensi dished head pg. 87 Brownell (1959) diperoleh harga:
ID
a= = 56,817 in
2
BC = rc-icr = 88,37 in
ID
AB = ( 2 )-icr = 45,55 in
AC = (BC2-AB2)0,5 = 73,84 in
b = rc-AC = 22,15 in
Dari tabel 5.6 pg. 88 Brownell (1959), untuk tebal head 5/16 in diperoleh harga sf = 3 ½ Maka :
Hh = th + b + sf
= 26,813 in = 0,66 m = 2,1 ft
- Menghitung dimensi pengaduk

Jenis pengaduk : six-blade turbine
Jumlah baffle : 4 buah

Menurut McCabe (1999) pg. 243, dimensi turbin standar yaitu:

Da/Dt 0,3333 ; Da 37,45 in 0,95 m
E/Da 1; E 37,45 in 0,95 m
L/Da 0,25 ; L 9,36 in 0,23 m
W/Da 0,2 ; W 7,5 in 0,19 m
J/Dt 0,0833 ; J 9,36 in 0,23 m
Dimana,
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjangn blade turbin
W = lebar blade turbin
J = lebar baffle
- Menghitung power pengaduk

Kecepatan pengadukan, N = KT = 12 rps
NRe = 4332,97
Power pengadukan ditentukan oleh persamaan 9.20 pg. 253 McCabe (1999), nilai KT
diperoleh dari tabel 9.2 pg. 252
W/Da = 0,2
Clearance = 0,33
KT = 2
gc = 9,8 m/s2

P = 340489,83 Kgf.m/s = 3339065 Watt = 4477,75 HP
- Menghitung tebal jaket pendingin

Diketahui dari perhitungan neraca panas, air pendingin yang dibutuhkan yaitu 11574,89
Kg/jam
Vpendingin = Vjaket
Massa pendingin (air)
= Densitas air
= 11,62 m3
Vj+s = 48,06 m3
Dj+s = 3,12 m = 123, in = 10,26 ft
Jarak shell dengan jaket = D j+s - (OD)s
= 10,24 in
Pdes = 113,68 psi
tjacket = 0,78 in
tjacket pasaran = 7/8 in
- Desain Skit Support

Skit Support yang digunakan adalah Butt Weld (Pressure Vessel Handbook, 10ed, pg 76)
MT = (massa shell + massa head + massa bahan) x panjang shell

= 1500142,19 ft.lb
D = 117,79 in
E = 0,6
S = SA-283 Grade D dengan maximum allowable stress 12650 psi

W = massa shell + massa head + massa bahan = 85192,7 lb

tfor weight = 0,03 in
tfor wind = 0,21 in
ttotal = 0,24 in
tpasaran = 0,25 in
Fungsi: Untuk mengeringkan granule NPK dengan udara panas secara kontinyu dengan aliran
co-current
Kondisi Operasi
T udara masuk (TG2) = 110 C= 230 F
T udara keluar (TG1) = 95 C= 203 F
T feed masuk (TS1) = 80 C= 176 F
T feed keluar (TS2) = 90 C= 194 F
Hot Fluid (F) Cold Fluid (F) Differences (F)

230 High Temp 203 27 Δt2
194 Low Temp 176 18 Δt1
36 Differences 27 9 (Δt2-Δt1)
Log Mean Temperature Difference (LMTD) :
= 22,19 oF = 267,70 K
- Menghitung Area Dryer :

Laju bahan masuk = 718673,4 Kg/hari
= 29944,725 Kg/jam
= 66016,73 lb/jam

Massa Udara = 1424238 Kg/hari

= 59343,25 Kg/jam
G adalah mass air velocity (0.5 – 5 kg/m2.det) (Ulrich, Table 4-10)
G = 0,5 Kg/m2.s
= 1800 Kg/ m2.jam
= 368,66 lb/ft2.jam
= 32,96 m2 = 354,86 ft2
D = 6,48 m
= 21,26 ft
- Perhitungan koefisien volumetrik heat transfer
Keterangan :
Ua = koefisien volumetrik heat transfer, (J/m3.s.K)
G = gas mass velocity (kg/m2.s)
D = diameter dryer (m)
Ua = 23,27 J/m3.s.K
- Perhitungan panjang :
Q = Ua x V x ΔT (Perry edisi 7, pers 12-51)
Q = 8134975,25 kkal/jam
= 2259,71 kkal/s
= 9454649,02 J/s
L = 46,02 m
= 150,99 ft

L
D
= 7,10
- Perhitungan time of passes (θ) :
Keterangan:
θ = time of passes (menit)
L = panjang (ft)
S = slope drum (ft/ft)
N = speed (rpm)
D = Diameter drum (ft)
B = konstanta material
G = rate massa udara (lb/(h.ft2)
F = feed rate to dryer (lb dry material/(h.ft2)
Dp = ukuran partikel (μm)
ketentuan :
S = slope drum = 0-8 cm/m (perry edisi 7, hal 12-56)
G = rate massa udara
= maksimum 5 kg/m2.s (perry edisi 7, hal 12-55)
Asumsi:
Dp = Ukuran partikel = 20 mesh
= 0,050 in = 1270 μm
= 1,5 kg/m2.s = 1106 lb/(h.ft2)
S = slope drum = 2 cm/m = 0,02 ft/ft
Kecepatan peripheral = 0,25 – 0,5 m/sekon
Asumsi = 15 m/menit (Perry 7ed., p.12-56)
15
Kecepatan putar (N) = 𝐷
= 2,31 rpm
B = 5(1270)-0.5
= 0,1403
Cross section area dryer = 15% xArea dryer

= 15% x 354,86 ft2
= 53,23 ft2
= 1240,20 lb/h.ft2
= 49,71 menit
- Perhitungan sudut :
S = Slope Drum
= 2 cm/m

L = 46,02 m
Slope actual = 2 cm/m x 46,02 m
= 92,04 cm = 0,9204 m
Tg α = 0,9204
α (sudut rotary) = 42 derajat
- Perhitungan flight :
Perhitungan berdasarkan perry edisi 7 ;12-56
ketentuan:
Tinggi flight = 1/12 D – 1/8 D
Panjang flight = 0,6 m-2m
jumlah flight 1 circle =0,6D-D
asumsi :
Panjang flight = 7m
jumlah flight 1 circle = 1D
Diameter drum,D = 6,48 m
Panjang,L = 46,02 m
Tinggi flight = 0,25D
= 0,25 x 6,48 m = 1,6 m
= 6,48 = 6 buah
Total circle = panjang Rotary dryer /panjang flight
= 6,57 = 7 buah
Total flight = Total circle x jumlah flight 1 circle
= 42 buah
- Perhitungan tebal shell

Bahan untuk shell dari carbon steel SA 283 grade C dengan allowable stress 12650 psi
Dipakai double welded butt joint : 80% ; C = 0,125
D = 6,48 m = 21,26 ft
H = 46,02 m = 150,99 ft
Pop = 14,7 psi
Pdes = 1,2 x 14,7 psi
= 17,64 psi
ts = 0,34 in
- Menghitung isolasi
isolasi yang dipakai adalah = batu setebal 4 in
Diameter dalam rotary = 21,26 ft
Diameter luar rotary (ft) = Di + 2ts
= 21,32 ft
Diameter rotary terisolasi (ft) = Do + 2 x batu isolasi
= 22 ft
Perhitungan berat total :
Berat shell

Keterangan:
We = Berat shell
Do = diameter luar shell
Di = diameter dalam shell
L = panjang drum = 46,02 m = 150,99 ft
ρ = density steel 484 lb/ft3
We = 162730,6 lb
Berat Isolasi
We = 71368,8 lb
Berat bahan = 66016,73 lb/jam
Berat total = 66016,73 lb + 162730,6 lb + 71368,8 lb

= 300116,2 lb
- Perhitungan daya motor:
Keterangan:
P = Daya motor
N = putaran rotary = 2,31 rpm
d = diameter shell = 21,26 ft
w = berat bahan = 66016,73 lb/jam
D = 23 ft
W = berat total = 850032 lb
P = 247,41 hp
Efisiensi motor = 90%
P sebenarnya = 274,9 hp
Fungsi : Mengubah ukuran dan bentuk pupuk NPK menjadi butiran granul

Tipe : Rotary Drum

Bahan : Carbon Steel SA-283 C
Laju Alir Massa Masuk = 722266,5175 Kg/hari
= 722,2665 ton/hari
Kapasitas = 110 % x 722,2665 ton/hari
= 793,49 ton/hari
= 33,1038 ton/jam
Berdasarkan laju massa ton/jam, dari Tabel 20-43 Perry Chemical gineering page 20-75
Diameter : 8 ft
Panjang : 16 ft
Power : 75 hp
Kecepatan Putar : 20 -14 rpm
Jumlah : 1 buah
35. Screen (S-300)
Fungsi : Untuk memisahkan ukuran produk NPK antara undersize, onsize, dan oversize
Kondisi Operasi

Temperatur = 90oC
Rate massa = 566134,4 Kg/hari
= 23,58 ton/jam
Ukuran yang diinginkan = 2-4 mm
Dari tabel 19-6 Perry 7th edition hal 19-20 diperoleh
untuk 4 mesh : sieve opening (A) = 0,187 in = 4,76 mm

wire diameter (D) = 0,061 in = 1,54 mm
untuk 10 mesh : sieve opening (A) = 0,066 in = 1,68 mm
wire diameter (D) = 0,032 in = 0,81 mm
- Untuk ukuran 4 mesh

Digunakan tipe screen yaitu square and slightly rectangular openings
Dari pers. 19-7 Perry 7th edition hal 19-23 diperoleh :

Dimana : A = Luas screen

Ct = Laju alir massa
Cu = Kapasitas unit, fig 19-21 = 0,4 ton/jam.ft2
Foa = Faktor open-area, fig 19-22
Fs = Faktor slotted-area, tabel 19-7 = 1
Foa = 14,1004
sehingga nilai A = 1,84 ft2
- Untuk ukuran 10 mesh
Foa = 4,4584
sehingga nilai A = 5,82 ft2
36. Crusher (CR-381)
Fungsi : Menghancurkan ukuran produk NPK yang oversize
Tipe : Double rotor chain Crusher
Bahan : Carbon Steel
Kondisi operasi
Temperatur : 90oC
Rate massa : 3538,34 kg/jam : 3,5383 ton/jam

Spesifikasi Chain Crusher
Nama alat Chain Crusher

Tipe Double rotor chain crusher
Kapasitas 3,55 ton/jam
Panjang 1100 mm
1,1 m
Lebar 700 mm
0,7 m
Tinggi 800 mm
0,8 m
Kecepatan rotor 1500 rpm
Power 22 kW
30 hp
Jumlah 1 buah
Fungsi : Melapisi produk NPK dengan coating oil dan coating powder agar tidak terjadi
caking
Tipe : Rotary Drum
Bahan : Carbon Steel SA-283 C
Berdasarkan laju massa ton/jam, dari Tabel 20-43 Perry Chemical Engineering page 20-75

Diameter : 7 ft
Panjang : 14 ft
Power : 30
Kecepatan putar : 9 rpm – 15 rpm
Jumlah : 1 buah
Fungsi : Menangkap padatan yang terikut ke udara dari Rotary Dryer dan Rotary Cooler

Bahan : Carbon Steel SA-283 Grade C

𝑘𝑔 𝑙𝑏
Flowrate : 92461,62 𝑗𝑎𝑚 = 203877,87 𝑗𝑎𝑚
ρ
Komponen Xi ρ.xi
(kg/m3)
(NH4)2SO4 0,00012 1769 0,212657
(NH4)2HPO4 0,00021 1530 0,325003
KCl 0,00012 1987 0,238337
H2O 0,06849 995,68 68,19543
Udara 0,93106 1,167 1,086542
total 1 70,05797
ρ padatan 0,775996 kg/m3 0,00998
ρ gas 1,086542 kg/m3 0,013974
Karena zat padat tidak memiliki viskositas maka viskositas campuran yaitu antara udara
dan uap air dalam udara
ρ
Komponen Xi ρ.xi
(kg/m3)
H2O 0,068522 0,8007 0,054866
Udara 0,931478 0,01879 0,017502
total 1 0,072368
1. Penentuan dimensi Cyclone
Ns = jumlah putara efektif dalam cyclone = 4

Vmax = 20 m/s
(Data perry Ed.08 (page 17-30)
Eo = 85%
Dpi/Dp = 3
Dpi = 0,03 m
Dp,th = Dpi/3 = 0,01 m
9 𝑥 0,0175 𝑥 𝐵𝑐
0,0001 =
𝜋 𝑥 4 𝑥 20 𝑥 (1,08 − 0,77)

0,007801
𝐵𝑐 = = 0,0495 𝑚
0,157522
Dimensi Cyclone dari Perrys’s edisi 8

𝑑𝑐 = 0,0495 𝑥 4 = 0,1981 𝑚
0,1981
𝑑𝑒 = = 0,0990 𝑚
2
0,1981
ℎ𝑐 = = 0,0990 𝑚
2
𝐿𝑐 = 0,1981 𝑥 2 = 0,3962 𝑚
0,1981
𝑆𝑐 = = 0,0248 𝑚
8
𝑍𝑐 = 0,1981 𝑥 2 = 0,3962 𝑚
0,1981
𝐽𝑐 = = 0,0990 𝑚
2
Kondisi Operasi
T udara masuk (TG2) = 27 C = 80,6 F
T udara keluar (TG1) = 60 C = 140 F
T feed masuk (TS1) = 90 C = 194 F
T feed keluar (TS2) = 55 C = 131 F
Cold Fluid Differences

Hot Fluid (F) (F) (F)
194 High Temp 131 36 Δt2
140 Low Temp 80,6 59 Δt1
54 Differences 50,4 3,6 (Δt2-Δt1)
Log Mean Temperature Difference (LMTD) :

= 61,18 oF = 289,37 K
- Menghitung Area Dryer :
Laju bahan masuk = 452907,5 Kg/hari
= 18871,1 Kg/jam
= 41603,7 lb/jam
Massa Udara = 641848,8 Kg/hari = 26743,7 Kg/jam
- G adalah mass air velocity (0.5 – 5 kg/m2.det) (Ulrich, Table 4-10)
G = 0,5 Kg/m2.s
= 1800 Kg/ m2.jam
= 368,66 lb/ft2.jam
= 14,8 m2 = 159,9 ft2
D = 4,35 m
= 14,27 ft
- Perhitungan koefisien volumetrik heat transfer
Keterangan :
Ua = koefisien volumetrik heat transfer, (J/m3.s.K)
G = gas mass velocity (kg/m2.s)
D = diameter dryer (m)
Ua = 34,67 J/m3.s.K
- Perhitungan panjang :
Q = Ua x V x ΔT (Perry edisi 7, pers 12-51)
Q = 185391,2 kkal/jam
= 51,49 kkal/s
= 215465 J/s

L = 1,45 m
= 4,74 ft
L
D
= 0,33
- Perhitungan time of passes (θ) :
Keterangan:
θ = time of passes (menit)
L = panjang (ft)
S = slope drum (ft/ft)
N = speed (rpm)
D = Diameter drum (ft)
B = konstanta material
G = rate massa udara (lb/(h.ft2)
F = feed rate to dryer (lb dry material/(h.ft2)
Dp = ukuran partikel (μm)
ketentuan :
S = slope drum = 0-8 cm/m (perry edisi 7, hal 12-56)
= maksimum 5 kg/m2.s (perry edisi 7, hal 12-55)
Asumsi:
Dp = Ukuran partikel = 20 mesh
= 0,050 in = 1270 μm
= 0,5 kg/m2.s = 368,67 lb/(h.ft2)
S = slope drum = 2 cm/m = 0,02 ft/ft
Kecepatan peripheral = 0,25 – 0,5 m/sekon
Asumsi = 15 m/menit (Perry 7ed., p.12-56)
15
Kecepatan putar (N) = = 3,44 rpm
𝐷
B = 5(1270)-0.5
= 0,1403
Cross section area dryer = 15% xArea dryer

= 15% x 159,9 ft2
= 23,98 ft2
= 1734,3 lb/h.ft2

= 1,34 menit
- Perhitungan sudut :
S = Slope Drum
= 2 cm/m
L = 1,5 m
Slope actual = 2 cm/m x 1,44 m
= 2,89 cm = 0,0289 m
Tg α = 0,9204
α (sudut rotary) = 2 derajat
- Perhitungan flight :
Perhitungan berdasarkan perry edisi 7 ;12-56
ketentuan:
Tinggi flight = 1/12 D – 1/8 D
Panjang flight = 0,6 m-2m
jumlah flight 1 circle =0,6D-D
asumsi :
Panjang flight = 0,6 m
Diameter drum,D = 4,35 m
Panjang,L = 1,5 m
Tinggi flight = 0,25D
= 0,25 x 4,35 m = 1,08 m
= 4,35 = 4 buah
Total circle = panjang Rotary dryer /panjang flight
= 2,4 = 2 buah
Total flight = Total circle x jumlah flight 1 circle
= 12 buah
- Perhitungan tebal shell

Bahan untuk shell dari carbon steel SA 283 grade C dengan allowable stress 12650 psi
Dipakai double welded butt joint : 80% ; C = 0,125
D = 4,35 m = 14,27 ft
H = 1,5 m = 4,74 ft
Pop = 14,7 psi
Pdes = 1,2 x 14,7 psi
= 17,64 psi
ts = 0,27 in
- Menghitung isolasi
isolasi yang dipakai adalah = silica setebal 4 in
Diameter dalam rotary = 14,27 ft
Diameter luar rotary (ft) = Di + 2ts
= 14,33 ft

Diameter rotary terisolasi (ft) = Do + 2 x silica isolasi

= 15 ft
- Perhitungan berat total :

Berat shell
Keterangan:
We = Berat shell
Do = diameter luar shell
Di = diameter dalam shell
L = panjang drum = 46,02 m = 150,99 ft
ρ = density steel 484 lb/ft3
We = 3433,46 lb
Berat Isolasi
We = 1517,14 lb
Berat bahan = 41603,7 lb/jam
Berat total = 3433,46 lb + 1517,14 lb + 41603,7 lb

= 46554,3 lb
- Perhitungan daya motor:
Keterangan:
P = Daya motor
N = putaran rotary = 3,27 rpm
d = diameter shell = 14,27 ft
w = berat bahan = 41603,7 lb/jam
D = 15 ft
W = berat total = 46,554,3 lb
P = 97,13 hp
Efisiensi motor = 90%
P sebenarnya = 107,92 hp

40. Warehouse (WH-700)
dc
a b
Fungsi = Menyimpan Produk Pupuk NPK untuk dipasarkan

Tipe = Gudang berbentuk persegi panjang dengan atap bentuk prisma
Dasar pemilihan = Alat yang umum untuk menyimpan padatan dalam industri kimia
Kondisi Operasi :
1. Tekanan = atmosferik (± 14,7 psi)

2. Temperatur = Temperatur lapangan (asumsi 30 °C)
3. Holding time = 7 hari
 ρ NPK :
Densitas
xi
Bahan (Kg/m3) xi.densitas
(NH4)2SO4 0,2604 1770 460,908
(NH4)2HPO4 0,4601 1620 745,362
KCL 0,2598 1980 514,404
H2O 0,0149 995 14,8255
coating oil 0,0022 2650 5,83
coating powder 0,0024 2840 6,816
Total 1748,1455
 Laju massa = 18939,39 Kg/jam
 Laju volumetrik ( 𝑉̇ ) =
𝑚̇
𝑉̇ =
𝜌
̇ 𝑘𝑔
18939,39 ℎ
𝑉̇ =
𝑘𝑔
1748,14 3
𝑚
𝑚3
𝑉̇ = 10,83
ℎ
 Holding time asumsi 30 hari penyimpanan, dan volume kosong gudang 100%, sehingga
kapasitas gudang ( V ):
𝑉 = 𝑉̇ × ℎ𝑜𝑙𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛

𝑚3 720 𝑗𝑎𝑚 200

𝑉 = 10,83 × 7 ℎ𝑎𝑟𝑖 × ×
ℎ 30 ℎ𝑎𝑟𝑖 100
𝑉 = 3640,22 𝑚 3
 Dimensi gudang dapat dicari dengan rumus:
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑏𝑎𝑙𝑜𝑘 + 𝑉𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎
𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖:
𝑏 = 1,5 𝑎
𝑐 = 12 𝑚
𝑑 = 2,5 𝑚
Sehingga,
𝑎𝑥𝑑
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝑐) + ( ) 𝑥𝑏
2
𝑎 𝑥 2,5
3640,22𝑚 3 = (𝑎 𝑥 1,5 𝑎 𝑥 12) + ( 2
) 𝑥1,5 𝑎
3640,22 𝑚 3 = (3,75 𝑎2 + 0,375 𝑎2 )

𝑎 = 6,87 𝑚
𝑏 = 1,5 𝑥 6,87 𝑚 = 10,3 𝑚
Dimensi gudang:
a = 6,87 m
b = 10,30 m
c = 12 m
d = 2,5 m

LAMPIRAN IV
ANALISA EKONOMI DAN SISTEM UTILITAS
IV.1 ENERGY EFFICIENCY
Energi efisiensi dalam suatu pabrik harus diperhatikan agar dapat memaksimalkan penggunaan
energi dan meminimalisir biaya tetapi tidak dengan mengurangi kualitas dari produk. Salah satu
cara untuk memaksimalkan penggunaan energi dalam pabrik adalah dengan menggunakan Pinch
method. Pada metode ini digunakan untuk mengetahui nilai Maximum Energy Recovery (MER),
Minimum Cold Utility (Qc min), dan Minimum Hot Utility (Qh min). Pada PT. Lutheral
Nitrophosphate terdapat 2 Heat Exchanger dan 1 rotary cooler dan 1 rotary dryer yang terjadi
fenomena perpindahan panas. Berikut merupakan data untuk heat exchanger network :
Tabel IV.1. Identifikasi Aliran pada Sistem Penukar Panas

Ts Tt ∆H Cp
No. Alat Stream Type (˚C) (˚C) Ts* Tt* H in (kJ/h) H out (kJ/h) ∆H (kJ/h) ∆H (kW) (MW) (MW/˚C) ∆T
10
1 HE-131 1 to 2 cold -5 5 0 10 1680353,235 774772,0995 905581,136 251,5503 0,2516 0,025155
10
2 HE-131 1 to 3 cold -5 5 0 10 1680353,235 774772,0995 905581,136 251,5503 0,2516 0,025155
77
3 HE-231 15 cold 33 110 38 115 423286,317 4497417,118 4074130,801 1131,7030 1,1317 0,014697
Nilai Ts* dan Tt* untuk aliran dingin dihitung dengan persamaan :
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑆 ∗ = 𝑇𝑆 +
2
∗ ∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑡 = 𝑇𝑡 +
2
1. HE-131
10
Ts*= -5 +
2
=0
10
Tt*= 5 + 2
= 10
2. HE-231
10
Ts*= 33 +
2
= 38
10
Tt*= 110 + 2
= 115
untuk aliran panas dan persamaan :

∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑆 ∗ = 𝑇𝑆 −
2
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑡 ∗ = 𝑇𝑡 −
2
ΔTmin yang digunakan ialah 10⁰C.
LAMPIRAN IV ANALISA EKONOMI 289

Nilai Cp untuk aliran 1 dan 15 dihitung dengan persamaan:
∆𝐻
∆𝐶𝑝 =
∆𝑇
0,2516 𝑀𝑊
∆𝐶𝑝1 =
10 𝑜𝐶
𝑀𝑊
∆𝐶𝑝1 = 0,02516 𝑜
𝐶
0,2516 𝑀𝑊
∆𝐶𝑝1 =
10 𝑜𝐶
𝑀𝑊
∆𝐶𝑝1 = 0,02516 𝑜
𝐶
Tabel IV.2. Interval Suhu
Interval ∆𝑇𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙 ∑ 𝐶𝑃𝐶 −

Temperatur Stream Population ∑ 𝐶𝑃𝐻 ΔHinterval (MW)
e(℃) (℃) (MW/K)
110
77 0,01470 1,1317
33
5 28 0 0
15
-5 10 0,00087 0,0087

Hot Utility
W
T (°C) ΔH (MW)
110 1,132
1,132
33 0,000
0,000
5 0,000
0,009
-5 -0,009
Cold Utility
Hot Utility
T (°C) ΔH W (MW)
110 0,009
1,132
33 -1,123
0,000
5 -1.123
0,009
-5 -1,131
Cold Utility
Berdasarkan diagram cascadeIV.1.

Gambar di atas, tidak didapatkan
Diagram nilai pinch
Cascade Energy yang dapat digunakan
Efficiency
sehingga nilai MER, Qh minimum, dan Qc minimum tidak didapatkan.
IV.2 PERHITUNGAN KEBUTUHAN AIR
1. Dry Scrubber
 Air yang digunakan untuk scrubber berkisar 0.67-1,4 m3/1000 m3
Air yang dibutuhkan = 1384,27 Kg/hari :24 jam = 57,678 Kg/jam
Massa Kebutuhan Air Proses Total = 57,678 kg/jam
2. Make Up Cooling Water

 Kebutuhan cooling water
Q = 724986,99 KJ/h
Tin cooling water =30 °C = 303 K = 85,73 oF
Tout cooling water = 45°C = 318 K = 112,73 oF

H pendingin masuk = m x Cp x Δt
= m x 0,998 x (30-25)
= 4,99 m
H pendingin keluar = m x Cp x Δt
= m x 0,998 x (45-25)
= 19,96 m
Q serap = H pendingin keluar – H pendingin masuk
194666 = 19,96 m - 4,99 m
Massa = 11574,89 Kg/jam
H pendingin masuk 57758,68 Kkal
H pendingin keluar 231034,7 kkal
 Evaporation lost
Evaporation losses sebesar 1% dari air sirkulasi untuk setiap 10 oF temperature drop
pada cooling water.
(Wallas, 1988)
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟 𝑑𝑟𝑜𝑝 𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 = 𝑚 𝑥 (1% 𝑥 )
10oF
112,73 oF − 85,73 oF
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 = 11574,89 𝑘𝑔/ℎ𝑟 𝑥 (1% 𝑥 )
10oF
27 oF
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 = 11574,89 𝑘𝑔/ℎ𝑟 𝑥 (1% 𝑥 )
10oF
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 = 312,52 𝑘𝑔/ℎ𝑟
 Blowdown
Blowdown sebesar 2,5 – 3 % dari air sirkulasi untuk mempertahankan limiting salt
concentration.
(Wallas, 1988)
Asumsi : Blowdown sebesar 2,5% dari air sirkulasi
𝐵𝑙𝑜𝑤𝑑𝑜𝑤𝑛 = 2,5 % 𝑥 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟
𝐵𝑙𝑜𝑤𝑑𝑜𝑤𝑛 = 2,5 % 𝑥 11574,89 𝑘𝑔/ℎ𝑟
𝐵𝑙𝑜𝑤𝑑𝑜𝑤𝑛 = 289,37 𝑘𝑔/ℎ𝑟
 Windage / Drift Losses

Windage/ drfit losses sebesar 0,3 – 1 % untuk natural draft tower dan 0,1 – 0,3%
untuk mechanical draft.
(Wallas, 1988)
Jenis cooling tower yang digunakan : Natural Draft Tower
Asumsi : Windage/ Drift losses = 0,3%
Windage/drift losses = 0,3% x massa cooling water

= 0,3% x 11574,89 kg/hr

= 34,72 kg/hr
𝑀𝑎𝑘𝑒 𝑢𝑝 𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 = 𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 + 𝐵𝑙𝑜𝑤𝑑𝑜𝑤𝑛 + 𝑊𝑖𝑛𝑑𝑎𝑔𝑒/𝑑𝑟𝑖𝑓𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑡

𝑀𝑎𝑘𝑒 𝑢𝑝 𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 = 312,52 𝑘𝑔/ℎ + 289,37 𝑘𝑔/ℎ + 34,72 𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝑎𝑘𝑒 𝑢𝑝 𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 = 636,61 𝑘𝑔/ℎ
3. Boiler Feed Water

Kebutuhan total steam = 2181,615 kg/jam
 Blowdown : 5% dari massa evaporasi
Massa BFW = Massa blowdown + Massa Evaporasi
Massa BFW = 5%Me + Me
Massa BFW = 1,05 x 2059,284 kg/jam
Massa BFW = 2290,696 kg/jam
Total Blowdown = 5% x Massa evaporasi
= 5% x 2181,615 kg/jam
= 109,08 kg/jam
 Condensate Return
Condensate return maksimal adalah 90% dari air sirkulasi.
(Walas,1988)
Asumsi : Condensate Return = 80%
Condensate Return = 80% x Massa evaporasi
= 80% x 2181,615 kg/jam
= 1745,292 kg/jam
Evaporation Lost = 20% x Massa Evaporasi
= 20% x 2181,615 kg/jam
= 436,323 kg/jam
 Vent
Massa vent = 5% dari massa condensate return + massa makeup water
 Makeup Boiler Feed Water

Makeup BFW + Massa condensate return = Massa vent + Massa BFW
Mmw + 1745,292 = 5%(1745,292 +Mmw) + 2162,2482
Massa makeup BFW = 628,62 kg/jam

Massa vent = 5% (Massa condensate return + Massa makeup water)
= 5% (1647,424+ 628,62) kg/jam

= 113,8 kg/jam
4. Air Sanitasi
Jumlah total karyawan = 198 orang
Asumsi : Kebutuhan air/karyawan/hari = 25 L/hari
Kebutuhan air karyawan = 198 orang x 25 L/hari
= 4950 L/hari
= 4,95 m3/hari
Asumsi : Kebutuhan air untuk laboratorium :=2,5 m3/hari

Kebutuhan air bersih untuk taman : 10 m3/hari
Total air sanitasi = 4,95 m3/hari + 2,5 m3/hari + 10 m3/hari
= 17,45 m3/hari
= 724,9 kg/jam
5. Kebutuhan air
Kebutuhan air = Air proses + Make Up Cooling Water + Make Up BFW + Air sanitasi
= 57,678 kg/jam + 636,61 kg/jam + 628,62 kg/jam + 724,9 kg/jam
= 2047,81kg/jam
6. Fire Water
Asumsi : 50% dari kebutuhan air total = 50% x 2047,81 kg = 1023,905 kg
Asumsi : Fire Water diganti setiap 2 minggu = 28 hari = 672 jam
Massa fire water = Massa fire water / 672 jam
= 1023,905 kg/672 jam

= 1,52 kg/jam
Kebutuhan air akhir total = 1,52 kg/jam + 2047,81 kg/jam = 2049,334 kg/jam
IV.3 PERHITUNGAN PERPIPAAN

- Fasa Cair (Stream 7)
Laju alir massa : 0,9173 kg/s
Densitas : 1830kg/m3

- Penentuan Diameter Pipa
𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎

Laju Alir Volumetrik (Q) = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
= 0,017 ft3/s
Q=Axv
𝜋
Q = 4 𝑥 𝐷𝑂2 x v
𝐷𝑂
V = 1,3 + (Perry, 2008)
6
Sehingga persamaannya menjadi:
𝜋 𝑂𝐷
Q = 4 𝑥 𝑂𝐷2 x (1,3 + )
6
𝜋 𝑂𝐷
0,157 = 4 𝑥 𝑂𝐷2 x (1,3 + )
6
OD = 1,25 in
- Sistem Perpipaan di Stream 17 (Fasa Gas)
Laju alir massa : 0,041 kg/s
Densitas : 0,73 kg/m3
𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎

Laju Alir Volumetrik (Q) = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
= 2,01 ft3/s
Q=Axv
𝜋
Q = 4 𝑥 𝐷𝑂2 x v
V = 20 x do
(Perry,2008)

Sehingga persamaannya menjadi
𝜋
Q = 4 𝑥 𝑂𝐷2 x (20 x OD)
𝜋
2,01 = 4 𝑥 𝑂𝐷2 x (20 x OD)
OD = in
Selanjutnya untuk data OD pasaran, ID pasaran, Schedule number, Wall thickness, dan
Normal size pipe dapat dilihat pada table 10-22 pada buku perry’s edisi 8 halaman 10-79
mengenai Properties of Pipe


IV.4 PENENTUAN EQUIPMENT COST
Jenis Conveyor : Belt conveyor
Panjang : 16,41 ft
Width : 14 in
Faktor Lokasi : 1,3 (Australia)
Dari kurva estimasi di dapat harga untuk belt conveyor dengan panjang belt conveyor 16,41 ft
adalah $5.800. CEPCI tahun 2019 adalah 603,59 dan CEPCI tahun 1987 Garrett adalah 320.
𝑤𝑖𝑑𝑡ℎ
Size factor =( 16 𝑓𝑡
) 0,6

= 14 𝑓𝑡
( 16 𝑓𝑡 )0,6 = 0,92
𝐶𝐸𝐼2019
Harga alat2019 = Harga alat chart x size factor x factor location x ( )
𝐶𝐸𝐼 1987
603,59
= $5.800 x 0,92 x 1,3 x ( )
320
= $13.127,10
Panjang : 49,22 ft
Width : 14 in
𝑤𝑖𝑑𝑡ℎ
) 0,6
= 14 𝑓𝑡 0,6
( ) = 0,92
16 𝑓𝑡
𝐶𝐸𝐼2019
Harga alat2019 = Harga alat chart x size factor x factor location x (𝐶𝐸𝐼 1987)
603,59
= $13.000 x 0,92 x 1,3 x ( )
320
= $29.422,80
Panjang : 22,97 ft
Width : 14 in
𝑤𝑖𝑑𝑡ℎ
) 0,6

= 14 𝑓𝑡
( 16 𝑓𝑡 )0,6 = 0,92
𝐶𝐸𝐼2019
𝐶𝐸𝐼 1987
603,59
= $7.300 x 0,92 x 1,3 x ( 320
)
= $16.522,03
Panjang : 22,97 ft
Width : 14 in
𝑤𝑖𝑑𝑡ℎ
Size factor =( ) 0,6
16 𝑓𝑡
= 14 𝑓𝑡
( 16 𝑓𝑡 )0,6 = 0,92
𝐶𝐸𝐼2019
Harga alat2019 = Harga alat chart x size factor x factor location x (𝐶𝐸𝐼 1987)
603,59
= $7.300 x 0,92 x 1,3 x ( 320
)
= $16.522,03
Panjang : 22,97 ft
Width : 14 in
𝑤𝑖𝑑𝑡ℎ
) 0,6

= 14 𝑓𝑡
( 16 𝑓𝑡 )0,6 = 0,92
𝐶𝐸𝐼2019
𝐶𝐸𝐼 1987
603,59
= $7.300 x 0,92 x 1,3 x ( 320
)
= $16.522,03
Jenis Conveyor : Screw conveyor
Panjang : 30 ft
Diameter : 6 in
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
9 𝑖𝑛
= 6 𝑖𝑛
( 9 𝑖𝑛 )1,2 = 0,61
𝐶𝐸𝐼2019
𝐶𝐸𝐼 1987
603,59
= $4.100 x 0,61 x 1,3 x ( 320
)
= $6.180,31
Panjang : 16,41 ft
Width : 14 in
𝑤𝑖𝑑𝑡ℎ
) 0,6

= 14 𝑓𝑡
( 16 𝑓𝑡 )0,6 = 0,92
𝐶𝐸𝐼2019
𝐶𝐸𝐼 1987
603,59
= $5.800 x 0,92 x 1,3 x ( )
320
= $13.127,10
Gambar 2. Kurva Estimasi Harga Bucket Elevator
Panjang : 147,64 ft
Width : 8 in
Ht : 4,25

Dari kurva estimasi di dapat harga untuk belt conveyor dengan panjang Bucket elevator 145 ft
adalah $13,000. CEPCI tahun 2019 adalah 603,59 dan CEPCI tahun 1987 Garrett adalah 320.
𝑤𝑖𝑑𝑡ℎ 𝑥 ℎ𝑡
24 𝑖𝑛2
= 8 𝑖𝑛 𝑥 4,25 𝑖𝑛 0,37
( 24 𝑖𝑛2
) = 1,1375
𝑈2
H2 = H1 x (𝑈1 ) size exponent
147,64 𝑓𝑡
= $13,000 x ( ) 0,5
145 𝑓𝑡
= $16.934,90
𝐶𝐸𝐼2019
Harga alat2019 = Harga alat x (𝐶𝐸𝐼 1987) x size factor x factor location
603,59
= $16.934,90 x ( 320
) x 1,3 x 1,1375
= $47.237,55
9. Bucket elevator (BE-371)
Panjang : 246,06 ft
Width : 8 in
Ht : 4,25
Size factor =( 24 𝑖𝑛2
) 0,37
= 8 𝑖𝑛 𝑥 4,25 𝑖𝑛 0,37
( 24 𝑖𝑛2
) = 1,1375
𝑈2
H2 = H1 x (𝑈1 ) size exponent

246,06 𝑓𝑡
= $13,000 x ( 145 𝑓𝑡
) 0,5
= $13.117,70
𝐶𝐸𝐼2019
603,59
= $13.117,70 x ( ) x 1,3 x 1,1375
320
= $36.590,05
10. Bucket elevator (BE-371)
Panjang : 196,85 ft
Width : 8 in
Ht : 4,25
24 𝑖𝑛2
= 8 𝑖𝑛 𝑥 4,25 𝑖𝑛 0,37
( 24 𝑖𝑛2
) = 1,1375
𝑈2
H2 = H1 x ( ) size exponent
𝑈1
196,85 𝑓𝑡
= $13,000 x ( 145 𝑓𝑡
) 0,5
= $15.147,03
𝐶𝐸𝐼2019
603,59
= $15.147,03 x ( 320
) x 1,3 x 1,1375
= $42.250,55
11. Tangki NH3 (T-111)

Kapasitas = 156853,9 gal
Tekanan = 3,92 atm = 57,58 psi

Harga alat :
Hchart = $68000
𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 2019
H2019 = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 x flokasi x fmaterial
603,59
H2019 = $68000 x x 1,3 x 1,7
320
H2019 = $283.461
12. H2SO4 Storage (T-112)
Vessel capacity : 100,217 x 103 gal

Pressure : 14,7 psi


Size exponent : 0,6
Dari kurva estimasi di dapat harga untuk vertical tank dengan vessel capacity 45000 gal adalah
$75.000. CEPCI tahun 2019 adalah 603,59 dan CEPCI tahun 1987 Garrett adalah 320.
𝑈2
H2 = H1 x (𝑈1)size exponent
100,217 𝑥 103 𝑔𝑎𝑙 0,6
= $75.000 ( )
45000 𝑔𝑎𝑙
= $253.358,99
𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼 2018
Harga alat2019 = Harga alat × 𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼 1987 x faktor lokasi x factor material
603,59
= $253.358,99 × x 1,3 x 1,39
320
= $863.548,96
13. Storage Tank (T-113)
Vessel capacity : 342,245 x 103 gal

Pressure : 14,7 psi
Size exponent : 0,6
𝑈2
H2 = H1 x ( )size exponent
𝑈1
342,245 𝑥 103 𝑔𝑎𝑙 0,6
= $75.000 ( 45000 𝑔𝑎𝑙
)
= $121.254,19
603,59
= $121.254,19 × 320
x 1,3 x 1,39
= $413.282,86
14. Silo KCl (T-221)

Hchart 10.000 = $13.000
H = Hchart 𝑥 𝑓𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
H = $13.000 𝑥 1,39 x 1,3
H chart 10.000 = $23.491
479962,14 0,57
H chart 479962,14 = $23.491 x ( 10000
)
H chart 479962,14 = $ 213.397
H = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡
H = $402.514,90
15. Storage Tank (T-511)

Vessel capacity : 716,24 gal
Pressure : 14,7 psi
Size exponent : 0,6
𝑈2
H2 = H1 x (𝑈1)size exponent
716,24 𝑔𝑎𝑙 0,6
= $19.500 x ( 8500 𝑔𝑎𝑙
)
= $4.419,90
603,59
= $4.419,90 × 320
x 1,3 x 1,39
= $15.064,78

16. Silo Coating Powder (T-512)

Hchart = $9.800
H = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 𝑥 𝑓𝑅𝑜𝑡𝑎𝑟𝑦 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
603,5906
H = $9.800 x 320
𝑥 1,39 x 1,3
H = $33.402,33

17. Pompa (P-121)
Tipe = Pompa sentrifugal konvensional
Daya = 1,89 HP
𝐶𝐸𝐼 2019
Cost = Cost grafik 𝑥 𝑓𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑥 𝑓𝑡𝑦𝑝𝑒 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑥
𝐶𝐸𝐼 1898
603,59
= $ 1.500 𝑥 2 𝑥 1,6 𝑥 1,3 𝑥 320
= $ 11.770,02
18. Pompa (P-122)
Daya = 13,43 HP
𝐶𝐸𝐼 2019
Cost = Cost grafik 𝑥 𝑓𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑥 𝑓𝑡𝑦𝑝𝑒 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑥 𝐶𝐸𝐼 1898
603,59
= $ 3.100 𝑥 2 𝑥 1,6 𝑥 1,3 𝑥 320
= $ 24.324,70

19. Pompa (P-123)
Daya = 22,21 HP
𝐶𝐸𝐼 2019
603,59
= $ 4.100 𝑥 2 𝑥 1,6 𝑥 1,3 𝑥 = $ 32.171,38
320
20. Pompa (P-221)
Daya = 14,49 HP
𝐶𝐸𝐼 2019
603,59
= $ 3.300 𝑥 2 𝑥 1,6 𝑥 1,3 𝑥 320
= $ 25.894,04
21. Pompa (P-521)
Daya = 12,78 HP
𝐶𝐸𝐼 2019
603,59
= $ 3.000 𝑥 2 𝑥 1,6 𝑥 1,3 𝑥 320
= $ 23.540,03
22. Pompa (P-621)
Daya = 11,25 HP
𝐶𝐸𝐼 2019
Cost = Cost grafik 𝑥 𝑓𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑥 𝑓𝑡𝑦𝑝𝑒 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑥
𝐶𝐸𝐼 1898
603,59
= $ 2.800 𝑥 2 𝑥 1,6 𝑥 1,3 𝑥 320
= $ 21.970,70

23. Blower (B-151)
Spesifikasi alat :
Kapasitas = 13.476,7 ft3/min
Tekanan = 1 atm = 14,69 psi

Harga alat :
Karena tekanan terlalu tinggi yaitu 14,46 psi dan merupakan centrifugal blower, maka dengan
menggunakan factor pressure dengan rumus dan pendekatan dimana prinsip kerja blower
hamper sama dengan prinsip kerja fan :
2
𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑝 = 0 + (0,20899 𝑥 𝑙𝑜𝑔10 (14,46) + (−0,0328)𝑥(𝑙𝑜𝑔10 (14,46))
Fp = 1,58
Hchart = $100000
H2019 = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 x flokasi x fmaterial x Fp
603,59
H2019 = $100000 x x 1,3 x 2,6 x 1,58
320
H2019 = $1.006.487

24. Blower (B-251)
Spesifikasi alat :
Kapasitas = 29.904,2 ft3/min

Harga alat :
2
𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑝 = 0 + (0,20899 𝑥 𝑙𝑜𝑔10 (14,69) + (−0,0328)𝑥(𝑙𝑜𝑔10 (14,69))
Fp = 1,58
Hchart = $160000
603,59
H2019 = $195000 x 320
x 1,3 x 2,6 x 1,58
H2019 = $1.912.326

25. Blower (B-651)
Spesifikasi alat :
Kapasitas = 1,42 ft3/min

Harga alat :
2
𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑝 = 0 + (0,20899 𝑥 𝑙𝑜𝑔10 (14,69) + (−0,0328)𝑥(𝑙𝑜𝑔10 (14,69))
Fp = 1,58
Menghitung size exponent dengan menggunakan interpolasi

30 − 14,69 0,52 − 𝑥
=
14,69 − 10 𝑥 − 0,79
X = 0,7269
Karena kapasitas 1,42 ft3/min tidak ada pada grafik, maka perhitungan dengan menggunakan size
exponent untuk mengetahui Harga Chart. Diketahui size exponentnya adalah 0,7269 berdasarkan
grafik harga yang didapat $2000 pada kapasitas 100 ft3/min
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛𝑘𝑎𝑛 size exponent pada tekanan 14,69 psi
Hchart = $2000 x ( 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑘
)
1,42
Hchart = $2000 x ( 100 )0,7269
Hchart = $90,77
603,59
H2019 = $90,77 x 320
x 1,3 x 2,6 x 1,58
H2019 = $913,56

26. Blower (B-652)
Spesifikasi alat :
Harga alat :

2
𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑝 = 0 + (0,20899 𝑥 𝑙𝑜𝑔10 (14,69) + (−0,0328)𝑥(𝑙𝑜𝑔10 (14,69))
Fp = 1,58
Menghitung size exponent dengan menggunakan interpolasi
30 − 14,69 0,52 − 𝑥
=
14,69 − 10 𝑥 − 0,79
X = 0,7269
Karena kapasitas 43418,1 ft3/min tidak ada pada grafik, maka perhitungan dengan menggunakan
size exponent untuk mengetahui Harga Chart. Diketahui size exponentnya adalah 0,7269
berdasarkan grafik harga yang didapat $195000 pada kapasitas 30000 ft3/min
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛𝑘𝑎𝑛 size exponent pada tekanan 14,69 psi
Hchart = $195000 x ( 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑘
)
43418,1
Hchart = $195000 x ( 30000 )0,7269
Hchart = $255.116,23
603,59
H2019 = $255.116,23 x 320
x 1,3 x 2,6 x 1,58
H2019 = $2.567.712,84

27. Heat Exchanger Double Pipe (HE-231)
Spesifikasi alat :
A = 105,5647 ft2
Harga alat :
Hchart = $59000

H2019 = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 x flokasi
603,59
H2019 = $59000 x 320
x 1,3 x 1,8
H2019 = $144.673
28. Ventury Scrubber (VS-601)

Spesifikasi : Diameter : 0,7 m = 2,3 ft
Tinggi : 1,3 m = 4,27 ft
Posisi : Vertikal
Tekanan : 1 bar = 14,7 psi
Berdasarkan data dari grafik diatas maka:

Harga alat = 0,48 x $1000/ft column height x column height
= 0,48 x $ 1000/ft x 4,27 ft = $ 2049,6
Harga alat = Harga alat x factor lokasi x material factor x pressure factor
= $ 2049,60 x 1,3 x 1 x 1 = $ 2664,48

𝐶𝐸 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 2018
Harga alat 2018 = Harga alat x 𝐶𝐸 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡
603,5906
= $ 2664,48 x 320
= $ 5025,8

Tinggi : 1,3 m = 4,27 ft
Posisi : Vertikal

= 0,35 x $ 1000/ft x 4,27 ft = $ 1494,5

= $ 1494,5 x 1,3 x 1 x 1 = $ 1942,85
603,5906
= $ 1942,85 x 320
= $ 3664,64

Tinggi : 1,3 m = 4,27 ft
Posisi : Vertikal


= 0,31 x $ 1000/ft x 4,27 ft = $ 1323,7

= $ 1323,7 x 1,3 x 1 x 1 = $ 1720,81
603,5906
= $ 1720,81 x = $ 3245,83
320
31. Reaktor Pre-Neutralizer (R-100)
Capacity = 9621,16 gal
Hchart = $32.000
H = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 𝑥 𝑓𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
603,5906
H = $32.000 x 320
𝑥 1,6 x 1,3 = $12.554,68


Luas Area = 354,81 ft2
Hchart = $32.000
H = Hchart x 𝑥 𝑓𝑅𝑜𝑡𝑎𝑟𝑦 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡
603,5906
H = $32.000 x 𝑥 1,25 x 1,3
320
H = $98.083,47


Kapasitas = 40 ton/jam
Hchart = $15.000
H = Hchart x 𝑥 𝑓𝑤𝑎𝑟𝑒ℎ𝑜𝑢𝑠𝑒 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
603,5906
H = $15.000 x 320
𝑥 0,68 x 1,3
H = $25.011,29

34. Screen (S-300)

A 4 mesh = 1,7 ft2
A 10 mesh = 5,3 ft2
Hchart 4 mesh = $2600
Hchart 10 mesh = $6100
H 4 mesh = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 𝑥 𝑓𝑆𝑡𝑎𝑖𝑛𝑙𝑒𝑠𝑠 𝑠𝑡𝑒𝑒𝑙 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
603,5906
H4 mesh = $2600 x 320
𝑥 1,25 x 1,3
H4 mesh = $7.969,28
H 10 mesh = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 𝑥 𝑓𝑆𝑡𝑎𝑖𝑛𝑙𝑒𝑠𝑠 𝑠𝑡𝑒𝑒𝑙 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
603,5906
H10 mesh = $6100 x 320
𝑥 1,25 x 1,3
H10 mesh = $18.697,16
HTotal = $18.697,16

35. Crusher (CR-381)
Kapasitas = 3,55 ton/hour
Harga alat :
Hchart = $6.000
H2019 = Hchart x x flokasi
603,59
H2019 = $6.000 x 320
x 1,3
H2019 = $144.673


Kapasitas = 20 ton/jam
Hchart = $12.500
H = Hchart x 𝑥 𝑓𝑤𝑎𝑟𝑒ℎ𝑜𝑢𝑠𝑒 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
603,59
H = $12.500 x 320
𝑥 0,68 x 1,3
H = $20.842,74

Spesifikasi alat :
Harga alat :
Hchart = $22.500
H2019 = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 x flokasi x fmaterial

603,59
H2019 = $23000 x 320
x 1,3 x 1,8
H2019 = $101.516,3

Luas Area = 159,8 ft2

Hchart = $23.000
H = Hchart x 𝑥 𝑓𝑅𝑜𝑡𝑎𝑟𝑦 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
650,3
H = $23.000 x 320
𝑥 1,25 x 1,3
H = $75.953
39. Warehouse (WH-700)

Luas lantai = 761,67 ft2

Hchart = $45.000
H = Hchart x 𝐶𝐸 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 𝑥 𝑓𝑤𝑎𝑟𝑒ℎ𝑜𝑢𝑠𝑒 𝑥 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖
603,5906
H = $45.000 x 320
𝑥 0,25 x 1,3
H = $27.585,98
IV.5 PERHITUNGAN EKONOMI
PERHITUNGAN PLANT COST

𝑇𝑃𝐶 = 𝐷𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡 𝐶𝑜𝑠𝑡 + 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡 𝐶𝑜𝑠𝑡 = $23.042.494,27 + $10.941.966,55
𝑇𝑃𝐶 = $33.984.460,82
𝑃𝐶 = 𝑇𝑃𝐶 + 𝑜𝑓𝑓 𝑠𝑖𝑡𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑖𝑙𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠 + 𝑠𝑡𝑎𝑟𝑡 𝑢𝑝
= $33.984.460,82 + $5.0097.669,12 + $2.548.834,56
𝑃𝐶 = $41.630.964,50
𝑇𝐶𝐼 = 𝑃𝐶 + 𝑊𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 = $41.630.964,50 + $3.398.446,08 = $45.029.410,58
- Perhitungan Depresiasi
Berdasarkan literatur (Garret, 1989, hal 58), Persamaan untuk menghitung depresiasi Straight Line
adalah
(𝑂𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡 𝑐𝑜𝑠𝑡 − 𝑠𝑎𝑙𝑣𝑎𝑔𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒), $
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 =
𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡 𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑖𝑓𝑒, 𝑦𝑒𝑎𝑟𝑠
Sehingga depresiasi PT. Lutheral adalah

(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡 𝐶𝑜𝑠𝑡 − 𝐿𝑎𝑛𝑑 − 𝑠𝑎𝑙𝑣𝑎𝑔𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒), $
𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡 𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑖𝑓𝑒, 𝑦𝑒𝑎𝑟𝑠
$33.984.460,82 − $858.193,46 − $ 0
20 𝑦𝑒𝑎𝑟𝑠
= $1.656.313,37/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛

-Production Cost Estimation

𝐵𝑃𝑉 = 𝑅𝑎𝑤 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠 + 𝑆𝑅𝐶 = $76.417.564,28 + $7.110.525,65 + $25.575.000
𝐵𝑃𝑉 = $109.103.089,93
𝐵𝑃𝑇 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟 + 𝐿𝑅𝐶 + 𝐶𝑅𝐶 + Patent & Royalties
𝐵𝑃𝑇 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 = $ 604.285,71 + $ 413.935,71 + $ 8.005.035,45 + $4.125.000
𝐵𝑃𝑇 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 = $ 13.148.256,88
𝐵𝑃𝑇 𝑡𝑎𝑛𝑝𝑎 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 = 𝐵𝑃𝑇 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 − 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
𝐵𝑃𝑇 𝑡𝑎𝑛𝑝𝑎 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 = $ 13.148.256,88 − $ 1.656.313,37 = $ 11.491.943,52
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 𝐵𝑃𝑇 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 + 𝐵𝑃𝑉
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡 = $13.148.256,88 + $109.103.089,93 = $122.251.346,81
- Interest:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑛𝑗𝑎𝑚𝑎𝑛 = 10% × 𝑇𝐶𝐼 = 0.1 × ($45.029.410,58) = $4.502.941,06
𝐶𝑖𝑐𝑖𝑙𝑎𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑛𝑗𝑎𝑚𝑎𝑛/𝑢𝑚𝑢𝑟 𝑝𝑎𝑏𝑟𝑖𝑘 = $4.502.941,06/20 = $ 225.147,05
Asumsi pinjaman dikurangi 5% setiap tahunnya, untuk tahun ke 2:
%𝑆𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑖𝑛𝑗𝑎𝑚𝑎𝑛 = 100% − 5% = 95%
𝑆𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑖𝑛𝑗𝑎𝑚𝑎𝑛 = %𝑆𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑖𝑛𝑗𝑎𝑚𝑎𝑛 × 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑛𝑗𝑎𝑚𝑎𝑛 = 0.95($ 4.502.941,06)
= $4.277.794,01
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎 = 𝑆𝑢𝑘𝑢 𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎 × 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑛𝑗𝑎𝑚𝑎𝑛 = 0.07 × $4.502.941,06 = $ 315.206
𝐵𝑢𝑛𝑔𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎 $315.206
= = = $15.760
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑢𝑚𝑢𝑟 𝑝𝑎𝑏𝑟𝑖𝑘 20
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑦𝑎𝑟𝑎𝑛 ℎ𝑢𝑡𝑎𝑛𝑔 = 𝐶𝑖𝑐𝑖𝑙𝑎𝑛 + 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑢𝑛𝑔𝑎 = $ 225.147,05 + $ 315.206
= $ 540.353
- Feasibillity Analysis
Untuk tahun ke-3 pada kapasitas 100%

𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠 = 100% × 𝑃𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛 = $165.000.000
𝐶𝑖𝑐𝑖𝑙𝑎𝑛
𝐵𝑃 = 𝐵𝑃𝑇 + %𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 × 𝐵𝑃𝑉 +
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
= $13.148.256,88 + $109.103.089,93 + $540.353 = $122.791.699,74
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑘𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐵𝑃 = $165.000.000 − $122.791.699,74 = $42.208.300,26
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 = 𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑘𝑜𝑡𝑜𝑟 − 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖
= $42.208.300,26 − $1.656.313,37 = $40.551.986,89
𝑃𝑎𝑗𝑎𝑘 = %𝑃𝑎𝑗𝑎𝑘 × 𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 = 0.25($40.551.986,89)
= $10.137.996,72

𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ = 𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 − 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘

= $40.551.986,89 − $10.137.996,72 = $30.413.990,72
1) ROI
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 $31.045.732,94
𝑀𝐴𝑅𝑅 = = × 100% = 68,95%
𝑇𝐶𝐼 $45.029.410,58
$31.045.732,94
𝑅𝑂𝐼(𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘) = 𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ/𝑇𝐶𝐼 = × 100%
$45.029.410,58
= 70,81%
𝑅𝑂𝐼 (𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑘𝑒𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘) = 𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑘𝑒𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘/𝑇𝐶𝐼
$40.551.986,89
= × 100% = 90,06%
$45.029.410,58
2) PP
𝑃𝐶
𝑃𝑃𝑎𝑐𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 =
(𝑀𝐴𝑅𝑅 × 𝑇𝐶𝐼 ) + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖
$41.630.964,50
= = 1,5 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
(0,6895 × $45.029.410,58) + $1.656.313,37
Asumsi: 𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑠𝑖𝑠𝑎 = 0
𝐶𝐹 = 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 + 𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ = $1.656.313,37 + $30.413.654,15
= $32.069.967,52
𝑇𝐶𝐼 − 𝑊𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 − 𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑠𝑖𝑠𝑎 $45.029.410,58 − $3.398.446,08 − $0
𝑃𝑃 = =
𝐶𝐹 $32.069.967,52
= 1,2 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
3) BEP
𝐵𝑃𝑇 + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖
𝐵𝐸𝑃 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 =
𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠 − %𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 × 𝐵𝑃𝑉
$ 11.491.943,52 + $1.656.313,37
= 𝑥100% = 24%
$165.000.000 − 1($109.103.537,95)
𝐵𝑃𝑇 𝑡𝑎𝑛𝑝𝑎 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖
𝐵𝐸𝑃 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 =
𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠 − %𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 × 𝐵𝑃𝑉
$ 11.491.943,52
= × 100% = 21%
$165.000.000 − 1($109.103.537,95)
4) IRR
Langkah Penentuan IRR:
 Masukkan nilai suku bunga (i) = 7 % (Bank BNI)
 Menghitung discounted factor (df) pada i = 7 %
Contoh: 𝑑𝑓, 𝑖 = 7 % 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑘𝑒 − 3 = (1 + 𝑖 )−𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛𝑘𝑒
= (1 + 0,07)−3 = 0,8163

 Menghitung PV,i=7% dengan rumus:

𝑑𝑓,𝑖=7% × 𝑐𝑎𝑠ℎ𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑘𝑒 − 3
Cash flow diperoleh dari perhitungan production cost sebesar
$33.549.500
Nilai PV,i=7% digunakan cash flow pada tahun ke-3:
0,8163 × $33.549.500 = $ 27.379.110,11
 Menghitung NPVtotal :
NPVtotal = jumlah PV,i=7% dari tahun ke-0 sampai tahun ke-20
Tahun Cash Flow IRR,i=7% PV,i=7%

1 -$ 45.029.411 1 -$45.029.411
2 $ 23.059.829 0,6163 $14.212.617
3 $ 27.252.098 0,3799 $10.352.276
4 $ 33.540.500 0,2341 $7.852.780
5 $ 33.540.500 0,1443 $4.839.956
6 $ 33.540.500 0,0889 $2.983.042
7 $ 33.540.500 0,0548 $1.838.558
8 $ 33.540.500 0,0338 $1.133.170
9 $ 33.540.500 0,0208 $698.414
10 $ 33.540.500 0,0128 $430.458
11 $ 33.540.500 0,0079 $265.307
12 $ 33.540.500 0,0049 $163.519
13 $ 33.540.500 0,0030 $100.782
14 $ 33.540.500 0,0019 $62.116
15 $ 33.540.500 0,0011 $38.284
16 $ 33.540.500 0,0007 $23.596
17 $ 33.540.500 0,0004 $14.543
18 $ 33.540.500 0,0003 $8.963
19 $ 33.540.500 0,0002 $5.524
20 $ 33.540.500 0,0001 $3.405
 Menghitung IRR dengan cara goal seek pada excel:

1. Pilih menu data → pilih what if analysis→ pilih goal seek
2. Isi kolom set cell dengan kolom NPVtotal, isi kolom to value = 0
(untuk mengatur NPVtotal= 0)
3. Isi kolom by changing cell dengan nilai i = 7%
4. Klik ok
5. Setelah diperoleh NPVtotal = 0 nilai i = 7% akan berubah. Perubahan nilai i =
IRR
6. Diperoleh nilai i = 62,25 %

5) PV
Mencari nilai IRR pada setiap tahunnya
IRR3 = (1 + IRR) – (tahun ke-)
IRR3 = (1 + 62,25%) -3
IRR3 = 23,41 %
Menghitung nilai present value (PV)
PV = Cash flow x IRR
= $33.549.500 x 23,41 %
= $7.852.780

LAMPIRAN V
DATA PENDUKUNG
Reaksi Utama:
NH3 + H3PO4 NH4H2PO4 (MAP)
NH3 + NH4H2PO4 (NH4)2HPO4 (DAP)
Harga pupuk NPK = 1500 USD/ton

Harga ammonium = 210 USD/ton
Harga asam phosphate = 200 USD/ton
Harga KCl = 100 USD/ton (alibaba.com)
CHEMICAL AND PHYSICAL DATA

1. Raw Material
 Ammonia
Rumus kimia : NH3
Liquid density : 0,6386 gr/cm3
Gas density : 0,7714 gr/cm3
Melting point : -77,71 oC
Boiling point : -33,35 oC
Density : 0,641 gr/L
Equilibrium pressure : 4,37 kg/cm2
Specific heat ammonia gas : 0,40 kcal/kg oC
Specific heat liquid ammonia : 1,10 kcal/kg oC
LAMPIRAN V DATA PENDUKUNG 339

 Ammonium sulfat
Rumus kimia : (NH4)2SO4
Solubility in water : 70,6 gr/100 gr H2O
Steam pressure : 396 mmHg
Specific heat : 0,40 kcal/kg oC
 Asam Fosfat
Rumus kimia : H3PO4
Density : 1,684 gr/cm3 (pada temperatur 25 oC)
Viscosity : 140 mPas (pada temperatur 20 oC)
Solubility in water : 392,2 gr/100 gr
Heat capacity : 145 J/mol K
 Asam Sulfat
Rumus kimia : H2SO4
Standart entropy : 157 kJ/mol
 Kalium Klorida
Rumus kimia : KCl


Boiling point : 1,420 oC
Solubility in water : 217,1 gr/L
Standart entropy : 83 J/mol K
 Coating Powder
Wujud : Padat dan tidak berbau
pH : 9,55
Bulk density : 965 kg/m3
Percent volatile :0%
 Coating Oil
Wujud : Cairan
pH : 9,45
Titik didih : 97 oC
Spesific gravity : 1,05
2. Intermediate Material
 Udara
Kandungan : 78,09% nitrogen, 20,95% oksigen, 0,93% argon,
0,04%
karbon dioksida, dan gas-gas lain yang terdiri dari
neon, helium, metana, kripton, hidrogen, xenon, ozon,
radon.
Wujud : tidak berwujud, tidak berbau dan tidak ada berasa
 Diammonium Phosphate (DAP)

Rumus kimia : (NH4)2HPO4
Solubility in water : 57,5 gr/100 mL


Boiling point : -33,35 oC (pada tekanan 101,3 kPa)
 Mono Ammonium Phosphate (MAP)

Rumus kimia : H6NO4P
Solubility in water : 28 gr/ dL (pada temperatur 10 oC)
3. Produk
 Pupuk NPK
Bau : Tanpa bau
Penampilan : Butiran berwarna merah muda
Kelarutan : mudah larut dalam air
Spesifik Gravity :<1
pH :5–8
%N : 14 – 16
% P2O5 : 14 – 16
% K2 O : 14 -16
% H2O : 1,5 maksimum
% Sulfur : 10
Ukuran butiran : mesh ±4-10 minimal 70%
(Petrokimia Gresik, 2012)
CALCULATION ASSUMPTION AND SUPPORTING DATA
Asumsi :
 Amonia yang masuk granulator (G-200) tidak bereaksi sebesar 10%
 Pada alat Rotary Dryer (RD-241) diperoleh debu yg terikut ke cyclone (CY-691) 0,1% massa
granulator

 Pada alat screen (S-300) produk onsize sebesar 80%, undersize 5% dan oversize sebesar
15%
 Pada alat Rotary Cooler (C-400) diperoleh debu yg terikut ke cyclone (CY-691) 0,1%
 Coating oil yang ditambahkan 2,2 kg/ton produk sedangkan coating powder 2,4 kg/ ton
produk
 Pada alat cyclone (CY-691) debu lolos ke dryer scrubber sebesar 15%
 Pada alat dry scrubber (VS-602) debu lolos ke scrubber (VS-603) 0,1%
DATA PENDUKUNG
Tabel V.1 Berat molekul bahan yang digunakan

Komponen BM
NH3 17
H2SO4 98
H3PO4 98
(NH4)2SO4 132
KCl 75
NH4H2PO4 115
(NH4)2HPO4 132
H2O 18
Tabel V.2 Fraksi komponen bahan baku

Komponen Fraksi
NH3 0,995
H 2O 0,005
H2SO4 0,98
H 2O 0,02
H3PO4 0,5
H 2O 0,5
KCl 0,99
H 2O 0,01

Tabel V.3 Kapasitas panas Asam fosfat
(Sumber: Teknologi Incro, Petrokimia Gresik)
Tabel V.4 Kapasitas panas Asam sulfat

Tabel V.5 Kapasitas panas beberapa senyawa pada suhu 25°C

Senyawa Spesific Heat (kkal/kgoC)
NH4H2PO4 0,35
(NH4)2SO4 0,41
KCl 0,19
NH3 (g) 0,4
NH3 (l) 1,1
H3PO4 0,43
H2SO4 0,39
H2O (l) 0,9984
H2O (g) 0,44
Udara Kering 0,24
Tabel V.6 Data panas pembentukan
(Sumber: Appendiks Tabel F-1 Basics Principles and calculation in Chemical

Engineering(Himmelblau,1962))

Final Report

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Final Report

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TKA-410 PERANCANGAN PABRIK

Semester Gasal – 2019/2020

PRARANCANGAN PABRIK PRODUKSI NITROPHOSPHATE FERTILIZER DENGAN KAPASITAS

Diajukan sebagai prasyarat untuk menyelesaikan Program Sarjana (S1)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PRARANCANGAN PABRIK PRODUKSI NITROPHOSPHATE FERTILIZER DENGAN KAPASITAS

Bandung, 21 Januari 2020

Jono Suhartono, S.T., M.T., Ph.D.

Bandung, 21 Januari 2020

3.6 Blower ......................................................................................................................................... 53

5.5 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji .................................................................... 110

Tabel 3.22 Spesifikasi Pompa (P-621)..................................................................................................... 51

Tabel 4.15 Spesifikasi Pipa di PT. Lutheral Nitrophosphate..................................................................... 90

Gambar 4.15 Feed Storage Process Control .......................................................................................... 94

ton/tahun Ton per tahun

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Pangan 3.586.791 3.769.833 3.962.453 4.165.161 4.378.497

Serealita 888.467 924.005 960.966 999.404 1.039.380

Kabi 370.644 385.470 400.888 416.924 433.601

Hortikultura 2.327.680 2.460.358 2.600.599 2.746.833 2.905.516

Kebun Tarkyat 478.141 525.956 576.551 636.406 700.047

Kebun Besar 1.031.818 1.134.998 1.248.499 1.373.349 1.510.683

Total 5.096.750 5.430.787 5.787.503 6.174.916 6.589.227

Tahun Produksi Dalam Negeri Kebutuhan (ton/tahun) Peluang Pasar

2010 1.853.172 4.785.530 2.932.358

2011 2.213.491 5.096.750 2.883.259

2012 2.893.868 5.430.787 2.536.919

2013 2.528.347 5.787.503 3.259.156

2014 2.716.098 6.174.916 3.458.818

2015 3.001.087 6.589.227 3.588.140

Tabel 1.3 Data Ekspor-Impor Pupuk NPK di Indonesia (ton/tahun)

Tahun Produksi Jumlah Impor Jumlah Ekspor

2010 1.853.172 4.196.600 68.893

2011 2.213.491 6.406.800 86.801

2012 2.893.868 6.523.600 53.831

2013 2.528.347 4.986.500 60.326

2014 2.716.098 6.653.900 62.357

2015 3.001.087 6.895.200 26.932

(Sumber: APPI dan Badan Pusat Statistik,2016).

1.2 Kapasitas Rancangan

No Nama Pabrik Kapasitas (ton/tahun)

1 PT. Petrokimia Gresik 400.000

2 PT Petro Jordan Abadi 200.000

3 PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang 200.000

(Sumber: Pupuk Indonesia,2016)

No Nama Pabrik Kapasitas (ton/tahun)

1 PT. Petrokimia Gresik 1.105.000

2 PT. Pupuk Kujang Cikampek 660.000

3 PT. Pupuk Kalimantan Timur 2.650.000

4 PT. Pupuk Iskandar Muda 726.000

5 PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang 1.832.000

Tabel 1.6 Industri yang Memproduksi H2SO4

No Nama Pabrik Kapasitas (ton/tahun)

1 PT. Petrokimia Gresik (III) 2.170.000

2 PT Petro Jordan Abadi 600.000

3 PT Indonesian Acids Industry 82.500

(Sumber: Pupuk Indonesia dan Indoacids,2016)

No Nama Pabrik Kapasita (ton/tahun)

3 Fed Rusia 574.711,246

(Sumber: Badan Pusat Statistik,2016)

1.3 Lokasi Pendirian Pabrik

Faktor Pinisi, Sumatera Gresik, Jawa Timur Sampit, Kalimantan

 KCL di import dari kapasitas produksi 2.470.000

Nusantara VII di  Budidaya tanaman  Perkebunan Kelapa