Anda di halaman 1dari 16

LAPORAN

PRAKTIKUM TEKNOLOGI PERSIAPAN PERTENUNAN

TENTANG WINDING (PENGELOSAN)

Nama : Dwi Ratnawati

NPM : 17010026

Grup : 1T2

Dosen : Irwan, S.Teks

Asisten : 1. Abdurrohman, S.ST

2. Nandang S., S.T.

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2017
BAB I

PENDAHULUAN

Proses menggulung benang dalam suatu bentuk dan volume tertentu sesuai dengan kebutuhan
merupakan proses pengelosan. Bentuk gulungan benang yang akan dirubah adalah bentuk
gulungan dari streng ke cones, serta gulungan dalam bentuk cones ke cones lain. Hal tersebut
bertujuan untuk meningkatkan mutu benang yang meliputi kekuatan, kerataan, kebersihan
benang. Dan juga membuat gulungan benang sesuai bentuk dan volume, sesuai dengan
kebutuhan proses selanjutnya.

A. Maksud Dan Tujuan


1. Mahasiswa mengerti dan memahami cara mengelos benang dari bentuk steng ke
cones.
2. Mahasiswa mengerti dan memahami cara mengelos benang dari bentuk cones ke
cones.
3. Mahasiwa dapat mengetahui cara mengelos benang dengan baik.
4. Mahasiswa dapat mengaplikasikan kemampuan dalam menyambung benang.
5. Mahasiswa dapat menghitung produksi nyata, teoritis, efisiensi produksi dan densitas
benang yang telah di kelos

BAB II
DASAR TEORI

Proses menggulung benang dalam suatu bentuk dan volume tertentu sesuai dengan kebutuhan
merupakan proses pengelosan. Mesin yang digunakan untuk tujuan tersebut adalah mesin kelos.
Mesin kelos merupakan salah satu diantara sekian proses persiapan pertenunan. Setidaknya ada
empat tujuan proses pengelosan, yaitu sebagai berikut :
a. Meningkatkan mutu benang yang meliputi kekuatan, kerataan, kebersihan benang dan
sambungan-sambungan yang kurang baik.
b. Meningkatkan mutu gulungan benang yang meliputi kerataan permukaan, kekerasan,
bentuk gulungan benang.
c. Membuat gulungan benang sesuai dengan bentuk dan volume sesuai dengan
kebutuhan proses selanjutnya.
d. Meningkatkan mutu dan efesiensi pada proses selanjutnya.

Ada beberapa jenis penggulungan. Antara lain:


1. Sistem penggulungan aktif
Penggulungan benangnya pada bobbin langsung diatas spindle bobbin. Keistimewaan
dari mesin kelos ini yaitu kecepatan spindle dengan kecepatan gerak pengantar sedemikian
rupa, sehingga jumlah spiral gulungan benang yang diperoleh diatas bobbin persatuan waktu
selalu konstan, walau terjadi pada diameter bobbin yang berbeda. Dengan demikian sudut
gulungan yang diperoleh akan berubah pada setiap lapisan gulungan, untuk mengatur
konfirmasi kecepatan spindle dengan kecepatan pengantar benang ada dua cara, yaitu:
a. Kecepatan spindle tetap pada diameter besar, sedangkan kecepatan pengantar benang
berubah-ubah.
b. Kecepatan spindle berubah-ubah, sedangkan kecepatan pengantar benang tetap.
2. Sistem penggulungan pasif
Menggunakan poros friksi sebagai penggulung benangnya. Mesin kelos pasif diantaranya:
1) Mesin kelos eksentrik
2) Mesin kelos bersayap
3) Mesin kelos silinder beralur eksentrik
4) Mesin kelos silinder beralur spiral
5) Mesin kelos khusus untuk bobbin spiral

Cara kerja mesinnya adalah benang (penggulungnya) pada bobbin terjadi karena gerakan
poros friksi (drum). Fungsi dari cakra sebagai penahan agar gulungan ditiap-tiap pinggir tidak
meleset, terutama untuk benang-benang yang licin dan yang mengalami perpindahan tempat.
Mesin kelos yang termasuk dalam jenis penggulungan pasif antara lain:
1) Mesin kelos eksentrik
Mekanisme kerja mesin ini dapat diuraikan secara singkat sebagai berikut:
Sebuah poros eksentrik dapat menggerakakn dua buah peluncur pengantar benang dengan
berputarnya poros eksentrik, hal ini merupakan panjangnya traverse benang yang digulung
pada bobbin (panjang bobbin). Hubungan antara poros eksentrik dengan poros pnggulung
melalui perntara roda-roda gigi dengan salah satu roda gigi dapat diganti-ganti (change
wheel) dengan demikian perbandingan kecepatan treves pengantar benang dengan kecepatan
penggulung pada bobbin dapat diatur fungsinya untuk menentukan besarnya sudut gulungan
pada bobbin yang akan dihasilkan, yaitu dengan perubahan posisi benag-benang diatas
bobbin
Kekurangan dari mesin ini yaitu:
 Benang yang ditarik dengan kecepatan tinggi dapat menyebabkan benang bertambah
berbulu.
 Besarnya produksi mesin kelos ini tergantung pada tekanan spindle terhadap poros friksi
(pengaruh slip).

2) Mesin kelos bersayap


Konstruksi mesin kelos ini hampir sama dengan mesin kelos eksentrik, perbedaannya
roda eksetrik pada mesin ini berbentuk sepasang piringan yang berhadapan sehingga diantara
kedua piringan tersebut berbentuk celah untuk tempat lewatnya benang. Mesin ini tidak
menggunankan peluncur pengantar benang tersendiri. Artinya benang digulung melalui celah
piringan eksentrik yang ikut berputar.
Keuntungan dari mesin ini yaitu :
 Mengurangi terdapatnya bulu-bulu pada benang.
 Tidak menimbulkan banyak suara.

3) Mesin kelos silinder beralur


Mesin kelos ini berbeda dengan mesin kelos sebelumnya, karena pada umunya
menggunakan poros pengantar benang dan poros penggulung benang tersendiri. Poros
pengantar benang juga berfungsi sebagai poros penggulung. Maka diperlukan diameter drum
yang cukup besar (D ± 10 inci). Pada drum diberi saluran/split yang berfungsi sebagai
eksentrik pengantar benang, sedangkan spindle bobbin langsung diputarkan oleh drum ini.
Pada drum penggulung ini hanya terdapat sebuah saluran yang berfungsi sebagai eksentrik
pengantar benang. Dibagian tengah dari saluran ini terdapat konstruksi yang berbentuk elips
sehingga bila berputar benang yang melalui akan mengalami perubahan tegangan.
Keuntungan dari mesin ini adalah:
 Menghindari penumpukan pada lapisan-lapisan benang.
 Memenuhi sudut gulungan dan panjang secara teratur.
Kerugian dari mesin kelos ini adalah:
 Karena alurnya hanya satu agar memenuhi susut gulungan dan panjang bobbin yang
teratur, maka diameter drum harus teratur.
 Sudut gulungan tidak dapat diubah.

4) Mesin kelos silinder beralur spiral (sleeved cylinders)


Pada dasarnya konstruksi mesin kelos ini sama dengan mesin kelos silinder beralur
eksentrik, perbedaannya dengan splits drum, pada sleeved cylinders alurnya berupa spiral.
Setiap spindle drum jumlah spiralnya berbeda-beda, sehingga setiap kali putaran dari pada
spindle akan menghasilkan jumlah spiral yang berbeda-beda. Pencipta mesin ini adalah
pabrik “universal”.
Keuntungan daripada mesin ini adalah:
 Benang digulung diatas silinder, sedangkan benang ditarik melalui slips/spiral yang
lembut sehingga jalannya benang/tegangan lebih teratur dan tidak akan menimbulkan
bulu-bulu pada benang.

5) Mesin kelos khusus untuk bobbin cakra


Seperti pada mesin-mesin kelos terdahulu, cara kerja mesin kelos ini sama. Untuk
memperoleh bentuk gulungan silinder biasa maupun berbentuk tong (tonform) maka
pengantar benang diperlengkapi dengan beberapa eksentrik. Pemasangan eksentrik pada
stang-stang pengantar benang dapat dikombinasikan sedemikian rupa.

Pengelosan yang baik harus memenuhi syarat-syarat berikut:


1. Harus ada batasan antara benang dan paper cones.
2. Tegangan benang sesuai dengan nomor benang yang dikelosnya agar gulungan menjadi
padat.
3. Tidak boleh ada benang yang menggelincir dari sudut gulungan.
4. Besar diameter gulungan harus sesuai dengan penggulungan selanjutnya.
5. Hasil gulungan harus sejajar, rata, dan tidak bergelombang
BAB III
ALAT DAN BAHAN

 ALAT
1. Mesin winding
2. Jangka sorong
3. Alat kebut benang
4. Timbangan digital
5. Streng
6. Penggaris
7. Stop watch
8. Rol meter
9. Stroboscope
10. Haspel (Kincir)

 BAHAN
1. Benang Ne1
2. Paper cone

BAB IV

LANGKAH KERJA

Mengelos benang dari streng ke cones

1. Menyiapkan alat dan bahan praktikum.


2. Timbang paper cone kosong pada neraca analitik
3. Mengebut benang gulungan streng
4. Cari ujung benang yang mudah ditarik
5. Pasang benang pada kincir (haspel)
6. Pasang paper cone dan kincir (haspel) pada mesin kelos
7. Pasang benang melewati tension ke cones
8. Lakukan proses produksi
9. Catat data percobaan
Mengelos benang dari cones ke cones

1. Timbang paper cone kosong pada neraca analitik.


2. Siapkan benang (dalam bentuk cone) yang akan dikelos.
3. Lakukan proses winding dari cone ke cone.
4. Lalu nyalakan mesin dan catat waktu yang dibutuhkan untuk menggulung benang dari cone
ke cone.
5. Timbang cone yang telah berisi benang dan ukur D1, D2, d1, d2 dan h.
6. Catat data percobaan

BAB V
PEMBAHASAN

 PERHITUNGAN STRENG KE CONE


Diketahui:
 Massa paper cone kosong = 43,96 gram
 Massa paper cone isi = 97,42 gram
35
 Waktu pengelosan = 20 menit 35 detiik = 20 + = 20,58 menit
60
 N motor = 1400 RPM
 ø pulley 1 = 6,56 cm
 ø pulley 2 = 20 cm
 ø drum alur = 8,5 cm
 S1 = 8 cm
 S2 = 5,2 cm
 S3 = 3,2 cm
 S rata-rata = 6,56
 No benang = Ne1 30/2
Produksi Nyata = Massa cone isi - Massa cone kosong

= 97,42 – 43,96

= 53,46 gram

φ pulley 1(aktif )
N drum = N motor × φ pulley 2( pasif )
6,56
= 1400 ×
20
= 459,2 RPM

Produksi teoritis = N drum× √ ¿ ¿¿


459,2 × √ ( 3,14 ×8,5 ) + ( 6,56 ) ×20,58 × 453,6
2 2
=
15 ×100 ×768
459,2 ×27,48 ×20,58 × 453,6
=
15 ×100 ×768
117816413,04
=
1152000
= 102,27 gram

produksi nyata
Efisiensi = × 100 %
produksi teoritis
53,46
= ×100 %
102,27
= 52,27 %
 Berikut alur proses benang di mesin winding Streng to Cone

Gb. Gearing Diagram Mesin Winding Streng To Cone

 Berikut gearing diagram Mesin Winding Streng to Cones

PULLEY
2

MOTOR
PULLEY 1

Gb. Gearing Diagram Mesin Winding Streng To Cone


 PERHITUNGAN CONE KE CONE
Diketahui:
 Massa paper cone kosong = 39,67 gram
 Massa paper cone isi = 283,86 gram
3
 Waktu pengelosan = 36 menit 03 detiik = 36 + = 36,05 menit
60
 N motor = 1400 RPM
 ø pulley 1 = 6,56 cm
 ø pulley 2 = 13 cm
 ø drum alur = 8,5 cm
 S1 = 8 cm
 S2 = 5,2 cm
 S3 = 3,2 cm
 S rata-rata = 6,56
 h cone = 15,1 cm
 d1 = 6,92 cm
 d2 = 3,81 cm
 D1 = 7,69 cm
 D2 = 10,41 cm
 Panjang benang sample = 20 m
 Berat benang sample = 0,78 gram
P 20
 No benang (Nm) = = =25,6
B 0,78
 No benang (Ne) = 0,59 x 25,6 = 15,104
Produksi Nyata = Massa cone isi - Massa cone kosong

= 283,86 – 39,67

= 244,19 gram

φ pulley 1(aktif )
N drum = N motor × φ pulley 2( pasif )
6,56
= 1400 ×
13
= 706 RPM

Produksi teoritis = N drum× √ ¿ ¿¿


706× √ ( 3,14 ×8,5 ) + ( 6,56 ) ×36,05 × 453,6
2 2
=
15,104 ×100 ×768
706× 27,48 ×36,05 × 453,6
=
15,104 ×100 ×768
317248622,01
=
1159987,2
= 273,49 gram

produksi nyata
Efisiensi = × 100 %
produksi teoritis
244,19
= ×100 %
273,49
= 89,28 %
Volume benang

πh
= (( D 12+ D 1 D2+ D22 )−(d 21 +d 1 d2 + d22 ))
12

3,14 x 15,1
= (( 7,692 ¿ + ( 7,69 ) ( 10,41 )+(10,41)2) −¿ )
12
= 3,9511 ((247,5571) – (88,7677))

= 3,9511 (158,7894) = 627,3927 cm3

m pro d .nyata 244,19 gram


Densitas ¿ = = =0,3892
v V . benang 627,39 c m3

2. Berikut diagram pengelosan dari cone ke cone

CONE PEPER

DRUM ALUR
PULLEY 2

BELT

MOTOR
PULLEY 1

CONE ISI
BAB VI

DISKUSI

Saat praktikum mesin winding seringkali tidak berjalan lancar dikarenakan adanya benang
yang putus, dan sering terjadi benang yang putus berulang kali karena sambungan benang yang
kurang kuat dan mengakibatkan proses pengelosan terhenti setiap kali benang putus sampai
benang tersambung lagi. Benang yang sering putus tersebut sangat berpengaruh pada hasil
produksi per satuan waktu. Semakin besar efisiensinya, semakin besar produk yang dihasilkan
mesin per satuan waktu. Saat praktikum kita membutuhkan waktu yang lumayan lama saat
penyambungan benang, dikarenakan masih pemula, sehingga waktunya banyak terbuang.

Faktor lain yang mempengaruhi hasil produksi dari streng ke cone yaitu kurang terurainya
benang streng karena pengebutan yang tidak sempurna yang menyebabkan benang streng pada
haspel ada yang kusut, sehingga tidak dapat ditarik pengantar benang dan putus. Atau sudut
pengantar benang yang tidak berjalan semestinya, mengakibatkan hasil penggulungan yang
dihasilkan tidak rata di cone dan menumpuk di satu tempat saja tidak merata di seluruh bagian
cone. Selain itu banyak benang yang putus pada haspel sehingga saat benang putus kesusahan
mencari ujung benang yang akan disambung lagi agar proses tetap berjalan.

Oleh karena itu sebaiknya saat melakukan pengebutan benang usahakan keadaan telapak
tangan harus melebar agar benang dapat terurai baik, dan usahakan agar benang terurai dan
sejajar secara sempurna sehingga pada saat melakukan proses pengelosan benang tidak mudah
putus.
Untuk praktikum pengelosan benang dari cones ke cones lebih mudah dibandingkan dengan
membetuk gulungan dari streng ke cones. Pada proses cones ke cones lebih efisien dikarenakan
benang yang tergulung di cones sudah rapi dan teratur.

Adapun hal hal yang harus diperhatikan ketika akan melakukan praktikum cones ke cones yaitu:
1. Ukuran cones harus diperhatikan, cones yang digunakan harus sesuai dengan spindle.
Karena apabila paper cone miring, maka gulungan benang pada paper cone tidak akan rata
dan akan menyebabkan benang akan menggulung dengan sembarang dan hasilnya jelek
2. Saat menempelkan benang ke cones pada drum beralur harus secara perlahan mengikuti arah
gerak drum beralur, jangan langsung dilepaskan supaya benang tidak mengalami tarikan
berlebih dan putus.
3. Apabila ring tension terlalu ringan, gulungan benang akan gembos namun apabila ring
tension terlalu berat, benang akan mudah putus oleh karena itu ring tension harus di
perhatikan dan harus sesuai dengan nomor benang.

Pada proses ini, efisiensi produksi pengelosan benang dapat dipengaruhi oleh beberapa hal,
diantaranya :
1. Kualitas benang yang dikelos.
2. Frekuensi putus benang pada saat pengelosan.
3. Tegangan yang diberikan pada pengantar benang.

BAB VII

KESIMPULAN

Setelah dilakukan praktikum pengelosan, dapat disimpulkan bahwa :

a. Dari streng ke cone


- Produksi nyata = 53,46 gram
- Produksi teoritis = 102,27 gram
- Efisiensi = 52,27 %
b. Dari cone ke cone
- Produksi nyata = 244,19 gram
- Produksi teoritis = 273,49 gram
- Efisiensi = 89,28 %
- Densitas = 0,3892 gram/cm3

Pengelosan yang baik harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:


- Pengelosan berjalan maksimal, efisiensi mesin mendekati 100%.
- Tegangan benang harus sesuai dengan dengan nomor benang yang dikelos agar gulungan
padat.
- Hasil gulungan harus sejajar dan tidak bergelombang.

BAB VIII

DAFTAR PUSTAKA

http://rizkipurwaningwulan.blogspot.co.id/2014/01/praktikumpengelosan-winding-i.html

(Diakses pada tanggal 8 Maret 2018)

http://pengelosan.blogspot.co.id/2013/01/pengelosan.html
(Diakses pada tanggal 8 Maret 2018)