ANALISIS PRODUK DEFECT PADA TIRE RADIAL

DENGAN METODE SEVEN TOOLS DAN FMEA

(Study Kasus Pada PT. Hankook Tire Indonesia )

SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Menjadi Sarjana (S1)

Disusun Oleh:
AFFAN GHOFURI
NIM : 111511241

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI BISNIS DAN ILMU SOSIAL
UNIVERSITAS PELITA BANGSA
BEKASI - 2019
 SURAT PERNYATAAN
Bersaam ini saya,
Nama : AFFAN GHOFURI
NIM : 111511241

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi yang saya ajukan ini adalah hasil
karya sendiri yang belum pernah di sampaikan untuk mendapatkan gelar pada
program sarjana ini atau pun pada program lain. Karya ini adalah milik saya, karena
itu pertanggung jawabannya berada di pundak saya. Apabila di kemudian hari
pernyataan ini tidak benar, Maka saya bersedia untuk di tinjau dan menerima sanksi
sebagaimana mestinya.
 LEMBAR PERSETUJUAN SKRIPSI
PROGRAM STUDY MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI
BISNIS DAN ILMU SOSIAL UNIVERSITAS PELITA BANGSA

Nama : AFFAN GHOFURI

NIM : 111511241
Kelas : MA 15 B.1
Konsentrasi : OPERASIONAL
Judul Proposal : ANALISIS PRODUK DEFECT PADA TIRE
RADIAL DENGAN METODE SEVEN TOOLS DAN
FMEA
(Study Kasus Pada PT. Hankook Tire Indonesia)

iii
 ANALISIS PRODUK DEFECT
PADA TIRE RADIAL DENGAN METODE SEVEN TOOLS DAN
FMEA
(Study Kasus Pada PT. Hankook Tire Indonesia )

AFFAN GHOFURI
NIM : 111511241

Telah dipertahankan di depan dewan penguji pada hari Jumat tanggal 17

bulan Oktober 2019 dan dinyatakan telah memenuhi syarat untuk diterima
sebagai Skripsi Program Studi Manajemen Universitas Pelita Bangsa

iv
 ANALISIS PRODUK DEFECT PADA TIRE RADIAL DENGAN
METODE SEVEN TOOLS DAN FMA

Oleh

AFFAN GHOFURI
NIM : 111511241

Produk defect (cacat) merupakan permasalahan yang selalu ada di setiap

perusahaan, terutama di perusahaan yang bergerak dalam memperoduksi suatu
barang, penyebab produk cacat di pengaruhi oleh proses produksi, di mana produksi
berjalan secara berkelanjutan untuk memenuhi permintaan konsumen, dapat
menyebabkan produk cacat di karenakan kelalaian operator, kerusakan Mesin dan
Bahan Baku yang tidak sesuai Standar setiap perusahaan berusaha untuk
mengurangi produk cacat yang di hasilkan.Studi ini di lakukan untuk mengetahui
jenis-jenis cacat dan faktor faktor produk cacat yang mempengaruhi kualitas pada
line Assembling di PT. Hankook Tire Indonesia masalah yang di hadapi masih
terdapat kecacatan produksi yang melewati batas toleransi yang telah di tentukan
oleh perusahahan yaitu melebihi 0,05%, berdasarkan cheekseet kecacatan yang
terbesar pada jenis cacat BI (blister inside)yaitu sebesar 0,150% adapun jenis jeni
yang di temui di line Assembling ialah BI, AUS , NCD, JOL ,OJS. faktor penyebab
kecacatan dari faktor manusia yaitu kurangnya edukasi training dan pengawasan,
faktor mesin karena kurangnya perawatan dan mentenain, dari faktor metode
prosedur tidak di jalankan sesuai standar, dari faktor material karena area line kotor
dan berdebuh dan faktor lingkungan karena kondisi line yang berisik dan kurangnya
penerangan.

Kata kunci: kualitas, seven tools, FMEA (Failure Method Effect Analysis)

v
 ABSTRACT
ANALYSIS PRODUCTS ON TIRE RADIAL TIRES WITH THE SEVEN
TOOLS AND FMEA METHODS

By:

AFFAN GHOFURI
NIM : 111511241

Product defect is a problem that is always present inevery company,

especially in companies engaged producting an item, the cause of defective
products is affacted by the production process, where production runs continuouly
to meet consumer demand, can cause products defects because operator
negligance, damage to machinery and raw materials thet are not in accordance
with the standards of each company trying to reduce the defective products
produced. This study is done do determine the types of defect and deferct the
product factors that effect the Quality of the Assembling line at PT. Hankook TirE
Indonesia, the problem faced is that there are still production defects that exceed
the tolerance limit set by the company that xceeds 0,05% based on the largest defect
cheekseet in the type of BI defect (blister Inside) that is equal to 0,150% while for
the type of genius in meet in the Assembling line are BI, AUS, NCD, JOL, OJS.
Factors that cause diasbility from human factors, namely lack of training and
supervision education , machine factors due to lacck mentainence and planing,
factors of prosedure methode are not carried out according to standards, from
material factors due to dirty and swollen line area and evirotment al factors due no
noisy line conditions and lack of lighniting.

Keyword: Quality, Seven Tool, FMEA ( Failure Method Effect Analysis)

vi
 KATA PENGANTAR
Alhamdulilah, Puji Syukur yang sedalam – dalamnya penulis panjatkan
kehadirat Allah SWT atas segala Rahmat dan Hidayahnya sehingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi ini dengan judul Analisis Defect pada produksi Tire Radial
dengan Metode Seven Tools dan FMEA
Penyelesaian skripsi ini tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak,
sehingga pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan penghargaan dan
ucapan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada :
1. Bapak H. M. Mardiyana selaku Pembina Yayasan Pelita Bangsa.
2. Ibu Dr. Anna Wulandari, S.E., M.M. selaku Ketua Yayasan Pelita Bangsa.
3. Bapak Hamzah M. Mardi Putra, S.K.M., M.M. selaku Rektor Universitas
Pelita Bangsa.
4. Ibu Preatmi Nurastuti, S.E., M.M. selaku Dekan Fakultas Ekonomi Bisnis
Dan Ilmu Sosial Universitas Pelita Bangsa.
5. Ibu Yunita Ramadhani Ratnaningsih, S.E., M.Sc. selaku Ketua Program
Studi Manajemen Universitas Pelita Bangsa.
6. Bapak Hamdan Amaruddin, S.E., M.E. selaku pembimbing skripsi yang
dengan sabar memberikan bimbingan dalam penyusunan skripsi.
7. Civitas Akademika Universitas Pelita Bangsa.
8. Rekan-rekan Mahasiswa/i Program Studi Manajemen Universitas Pelita
Bangsa Angkatan tahun 2015.
Penulis menyadari penyusunan skripsi ini masih jauh dari sempurna, untuk itu
saran serta kritik yang membangun sangat kami harapkan. Semoga karya akhir ini
dapat bermanfaat bagi kita semua.

Bekasi, 20 Semptember 2019

Peneliti

AFFAN GHOFURI

vii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN SKRIPSI.................................................................. iii

ANALISIS PRODUK DEFECT ........................................................................... iv
ABSTRAK ............................................................. Error! Bookmark not defined.
ABSTRAK ............................................................................................................. vi
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ............................................. Error! Bookmark not defined.
Daftar lampiran ...................................................... Error! Bookmark not defined.
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Latar Belakang Masalah .................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................. 4
1.3 Tujuan penelitian ............................................................................... 4
1.4 Manfaat Penelitian ............................................................................ 4
1.5 Sistematika Penulisan Skripsi ............................................................... 5
BAB II KAJIAN PUSTAKA ...................................................................................7
2.1 Penelitian Terdahulu ............................................................................. 7
2.2 Landasan Teori ...................................................................................... 9
2.2.1 Pengertian produk .......................................................................... 9
2.2.3 Pengertian produk Defeck (cacat) ............................................... 11
2.2.2 Klasifikasi Produk ....................................................................... 12
2.2.4 Definisi Kualitas .......................................................................... 14
2.2.5 Methode Seven Tools (Tujuh Alat Pengendalian Kualitas) ........ 17
2.2.6 Pengertian FMEA ........................................................................ 28
2.2.6 Variabel Seven Tools .................................................................. 31
BAB III METODE PENELITIAN ........................................................................33
3.1 Jenis Penelitian .................................................................................... 33
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................. 33
3.3 Kerangka Konsep ................................................................................ 34
3.3.1 Desain Penelitian ......................................................................... 34
3.3.2 Devinisi Operasional dan Variabel Penelitian ............................. 35

viii
 3.4. Populasi dan Sempel .......................................................................... 36
3.5 Metode Pengumpulan Data ................................................................ 37
3.6 Metode Analisis Data .......................................................................... 38
3.6.1 Metode QC Seventool ................................................................. 38
3.6.2 Metode FMEA ............................................................................. 43
BAB IV GAMBARAN OBYEK PENELITIAN ...................................................46
4.1. Sejarah Perusahaan dan Pekembangannya ......................................... 46
4.1.1 Jadwal Kerja Karyawan Hankook Tire Indonesia ....................... 49
4.2 Struktur PT. Hankook Tire Indoesia ................................................... 51
4.2.1 Fugsi dan Tugas Kariawan PT. Hankook Tire Indonesia ............ 53
4.3 Proses Produksi Tire (Ban) Pt. Hankook Tire Indonesia ................... 56
4.3.1 Konstruksi Struktur Dan Keunngulan Ban Radial Dengan
Tubeless ................................................................................................ 56
BAB V HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ........................................68
5.1 Data Penelitian .................................................................................... 68
5.2 Analisa data ......................................................................................... 77
5.3 Hasil Perbaikan ................................................................................... 86
BAB VI ..................................................................................................................89
KESIMPULAN DAN SARAN ..............................................................................89
6.1 Kesimpulam ........................................................................................ 89
6.2 Saran Perbaikan ................................................................................... 90
Daftar Pustaka ........................................................................................................91
LAMPIRAN SKRIPSI ...........................................................................................91

ix
 DAFTAR TABEL

No Judul Hal.
Tabel.1.1. Data Jumlah Produksi .............................................................................3
Tabel.3.1. Jadwal Penelitian...................................................................................33
Tabel.5.1.Cheeksheet Jenis Cacat ..........................................................................69
Tabel.5.2. Frekuensi BI..........................................................................................71
Tabel.5.2. Persentase Diagram Pareto ..................................................................72
Tabel.5.3. Data Speed Mesin Bulding ...................................................................73
Tabel.5.4. 5 Why.....................................................................................................78
Tabel5.6. FMEA (Failure Methode Effect Analysis) .............................................83
Tabel.5.6. Perbandingan Before Dan After Perbaikan ...........................................87

x
 DAFTAR GAMBAR

No. Judul Gambar Hal.

Gambar. 2. 1. Cheeksheet.......................................................................................20
Gambar. 2. 2. Pareto Chart....................................................................................22
Gambar. 2. 3. Diagram Fishbone...........................................................................23
Gambar. 2. 4. Histogram ........................................................................................24
Gambar. 2. 5. Control Chart ..................................................................................26
Gambar. 2. 6. Scatter Diagram ..............................................................................27
Gambar. 2. 7. Stratification ....................................................................................28
Gambar. 3. 1. Desain Penelitian.............................................................................34
Gambar .3. 2. Operasional Variabel ......................................................................35
Gambar. 4.1. Struktur PT. Hankook Tire Indonesia ..............................................53
Gambar .4. 2. Kontruksi Ban Radial ......................................................................56
Gambar .4. 3. Kontruksi Ban Bias .........................................................................57
Gambar. 4. 4. Struktur Ban Bias ............................................................................57
Gambar. 4. 5. Struktur Ban Radial.........................................................................58
Gambar. 4. 6. Ban Tubeless ...................................................................................59
Gambar. 4. 7. Ban Tubetype ...................................................................................59
Gambar. 4. 8. Proses Produksi Ban ........................................................................60
Gambar. 4. 10. Mesin Ekstruding ..........................................................................61
Gambar. 4. 12. Mesin Calenderin ..........................................................................62
Gambar. 4. 13. Mesin Bead....................................................................................63
Gambar. 4. 14. Mesin Building ..............................................................................64
Gambar. 4. 15. Mesin Curing ................................................................................66
Gambar. 4. 16. Mesin X-ray ...................................................................................66
Gambar. 4. 17. Mesin Wrapping Tire ....................................................................67
Gambar. 5. 1. Histogram Jenis Cacat.....................................................................70
Gambar. 5. 2. Histogram Frekuensi .......................................................................71
Gambar. 5. 3. Pareto jenis cacat Produksi .............................................................72
Gambar. 5. 4. Control Chart Speed Mesin Building .................................76
Gambar. 5. 5. Scatter Diagram Speed Defect Pada BI .........................................77
Gambar. 5. 5. Diagram Fishbone Jenis Cacat Produk ...........................................78
Gambar. 5. 5. Flow Chart Produk Cacat BI ..........................................................81
Gambar. 5. 6. Diagram Pareto Before After Perbaikan .........................................87

xi
 Daftar Lampiran
Hal.
Lampiran 1 Data Produk Cacat Bulan Maret- Juli ...............................................94
Lampiran 2 Dokumentasi Foto...............................................................................97
Lampiran 3 Flow Chart Quality Assmling Tire .....................................................98
Lampiran 4 Curriculum Vitae ................................................................................99

xii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Proses produksi merupakan kegiatan utama dalam perusahaan industri

Manufacturing, tingkat efektifitas dan efiiensi berproduksi di tuntut memiliki nilai

yang tinggi , pabrik harus beroprasi secara efektifitas dan dapat memenuhi tingkat

kebutuhan produksi yang di targetkan .

Kualitas merupakan salah satu hal penting dalam produksi perusahan harus

menghasilkan kualitas produk yang sesuai spesifikasinya yang di inginkan

pelanggan dapat tercapai. Pengawasan produk di implementasikan sebagai jaminan

pada konsumen bahwa produk yang di terima konsumen memiliki Mutu yang

terjamin dan terbaik.

Product defect (cacat) merupakan permasalahan yang selalu ada di setiap

perusahan, terutama di perusahaan yang bergerak dalam memperoduksi suatu

barang, penyebab produk cacat di pengaruhi oleh proses produksi, di mana produksi

berjalan secara berkelanjutan untuk memenuhi permintaan konsumen. Penyebab

product defect pada perusahaan berdampak pada biaya produksi, image perusahaan,

dan kepuasaan konsumen, semakin banyak product defect yang di hasilkan maka

semakin besar pula biaya produksi. Hal ini di karenakan banyaknya product defect

/ product yang di buang karena kondisinya NG atau scrap, image persahaan akan

berpengaruh juga di mata konsumen karena banyaknya produk cacat, di karenakan

konsumen menilai suatu perusahaan di katakan baik apabila produk yang di

hasilkan berkualitas baik dan membuat konsumen puas terhadap produk yang di

1
 2

hasilkan, maka konsumen akan menilai baik atau tidaknya dari kualitas produk

yang di hasilkan

PT. Hankook Tire Indonesia Manufactur merupakan perusahaan yang

bergerak dalam bidang Otomotif dengan produk Ban Radial (Ban Roda empat

sedang) berada di bekasi kecamatan Cikarang Pusat Jl. Delta silikon 5 Desa Cicau,

yang mulai beroperasi pada tahun 2014 dan di resmikan langsung oleh Bapak

Presiden SBY. Perusahaan Tire Radial ekspor dari korea ini mengutamakan

kualitas sebagai aset harga diri dari produknya namun belakangan ini banyaknya

jumlah tire radial yang Not Good (NG) / cacat menyebabakan loss time terhadap

target produksinya dan pemborosan terhadap biaya pada perusahaaan .

Produk cacat di kategoriakn menjadi dua yaitu produk cacat Minor dan

produk cacat Major, produk cacat Minor merupakan kejadian di mana suatu produk

gagal memenuhi persyaratan standar kualitas namun masih dapat di perbaiki ulang

(Rework) biasanya sering terjadi produk cacat pada proses inspeksion dan

Assembling/ bulding sedangkan Produk cacat Minor merupakan produk cacat yang

sudah tidak dapat di perbaiki lagi (scrap) karena tidak memenuhi standar kualiatas,

sering terjadi pada proses Assembling, cacat Minor dan cacat Major sama-sama

merugikan bagi perusahahn karena untuk merework ada petambahan biaya seperti

menambah jam kerja /lembur, pembelian alat- alat, dan membayar orang saplon .

untuk produk cacat Major di leburkan kembali tapi tak semua komponaen produk

tire radial (Ban radial ) di leburkan kembal seperti material carcas,belt, dan beat

yang terbuat dari benang, kawat yang di lapisi kompon karet tidak dapat di leburkan

kembali hanya tire yang stengah jadi ( Green Tire) dapat di leburkan kembali jika
 3

sudah melalui proses curing /molding terjadi produk cacat maka tire tak bisa di

rework dengan kata lain Tire di Scrap (di Buang Menjadi limbah).

Proses Bulding atau Assembling merupakn proses penggabungan komponen

komponen ban radial (Tire Radial) yang terdiri dari material belt, tread, sidewall,

carcas, dan bead, sehingga di gabungkan menjadi satu maka menghasilkan Ban

Radial yang setenga jadi (Green Tire), di proses ini sering terjadi produk cacat

Minor maupun Mayor sehingga screp yang terbuang maupun yang di leburkan

terus bertambah setiap harinya .

Berikut tabel Data Produksi dan Scrap Yang Terjadi perbulannya:

Tabel .1. 1. data jumlah cacat produksksi

jumlah
Jumlah jenis cacat
No Bulan kecacatan Persentase
Produksi Assmbling
(kg)

1 November 18' 85.191 AUS ,NCD,TG 300 0,5

2 Desember 18" 87.569 FM,BEC,BKB 357 0,57

3 Januari 89.567 OJS.BEO,AUS 412 0,49

4 Februari 69.140 AUS ,BI,JOL 504 0,57

5 Maret 42.104 AUS ,BI,JOL 406 0,56

Rata-rata 88.694 Dan lain lain 549 0,54

Sumber: data Internal Perusahaan

Oleh karena itu penerapan Metode Seven Tools di harapkan dapat

menganalisis jumlah jenis cacat yang paling menoton pada produk tire dan dapat

mengidentifikasi faktor yang menyebabkan produk cacat.

 4

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, maka dirumuskan

1. Apa saja jenis defect utama yang terjadi pada tire radial?

2. Apakah faktor - faktor penyebab produk defect pada Tire Radial ?

1.3 Tujuan penelitian

Tujuan dari penelitian ini untuk mengetahui jenis defeck (cacat) utama pada ban

radial (Radial Tire) dan menganalisa faktor faktor penyebab dari cacat pada ban

radial tersebut.

1.4 Manfaat Penelitian

Penelitian karya ilmiah ini di harapkan akan memberi manfaat bagi penulis

secara pribadi dan juga bagi berbagai pihak yang berkepentingann dalam karya

ilmiah ini adapun kegunaan secara teoritis dan gunaan praktis yang di harapkan

yaitu:

Manfaat Teoritis, semoga hasil karya ilmiah ini maenjadi bahan pertimbangan

dan masukan untuk karyah ilmia yang akan mendatang di STIE Pelita Bangsa

khusunya di Manajemen Operasional dan kemuudian di implementasikan ke dunia

pekerjaan.

Manfaat Praktis,

1. Untuk mencegah dan mengurngi produk cacat yang di hasilkan dalam

produksi Tire Radia di line bulding.

2. Hasil dari penelitian akan di jadikan bahan trening kualitas untuk kariawan,

khususnya kariawan operator dan Qc.

 5

3. Untuk meningkatkan kualitas produksi sehingga tire radial kami menjadi

tire radial No.1 di dunia .

1.5 Sistematika Penulisan Skripsi

Sistematika penulisan skripsi yang akan dilakukan peneliti berdasarkan

pada aturan sistematika yang sudah ditetapkan oleh Program Studi Manajemen

STIE Pelita Bangsa (Surya Bintarti, 2015:38-48), sehingga dapat diuraikan sebagai

berikut :

- Bab I Pendahuluan, dimana pada bab ini menjelaskan tentang latar

belakang, perumusan masalah, batasan penelitian, tujuan penelitian,

manfaat/kegunaan penelitian, dan sistematika penulisan skripsi.

- Bab II Kajian pustaka, dimana pada bab ini menjelaskan tentang landasan

teori meliputi pengertian kompetensi dan indikatornya, pengertian motivasi

dan indikatornya, pengertian kinerja guru dan indikatornya, selanjtnya men-

jelaskan tentang penelitian terdahulu yang relevan dan hipotesis.

- Bab III Metodologi penelitian, dimana pada bab ini menjelaskan tentang

jenis penelitian, tempat dan waktu penelitian, kerangka konsep yang meli-

puti desain penelitian dan deskripsi operasional variabel penelitian, selan-

jutnya menjelaskan tentang populasi dan sampel, metode pengumpulan

data, metode analisis data yang meliputi tahap pengolahan data kuantitatif

dan tahap pengujian instrumen penelitian.

 6

- Bab VI Gambaran umum obyek penelitian, dimana pada bab ini menjelas-

kan tentang obyek penelitian yang meliputi visi, misi, target, sasaran, selan-

jutnya menjelaskan tentang struktur organisasi yang terdiri dari gambar

struktur organisasi.

- Bab V Hasil penelitian dan Pembahasan, dimana pada bab ini menjelaskan

tentang hasil analisis data dengan Metode Seven Tool yang meliputi check

sheet, Pareto Diagram, Effeck Diagram, Histogram, Control Chart, Scatter

Diagram, Strafikasi.

- Bab VII Penutup, dimana pada bab ini menjelaskan kesimpulan dan saran

bagi pihak-pihak yang terkait.

 BAB II

KAJIAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Terdahulu

Penelitian terdahulu,merupakan hasil – hasil penelitian terdahulu yang

memberikan informasi terkait dengan metode penelitian,hasil,pembahasan yang

digunakan sebagai dasar perbandingan dengan penelitian yang dilakukan,

penelitian terdahulu dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1) Meri Meriawati dalam artikel yang berjudul pengendalian kualitas dalam

upaya menurunkan cacat apperance dengan methode seven tool dalam

PDAC di Pt daihatsu motor , TI-900 ISSN:2407-1846. Seminar sains dan

teknlogi fakultas teknik Universitas muhamadiyah, jakarta 12 november

2014, dapat di simpulkan problem appereance proses main body line men-

galami penurunan setelah cacat dominan yakni Front Door Opening RH dan

dapat mennanggulangi di mana kondisi DPU sebelum perbaikan adalah

0,039 menjadi 0,031 setelah perbaikan .

2) Syahrul Fauzi dalam artikel yang berjudul perbaikan kualitas dengan

menggunakan seven tool dan Fauntlt Three Aalysisz (FTA) di PT.XYZ,

prosing SNTI dan SATELIT 2017(pp.D110-117).Malang:Jurusan teknik in-

dusri Universitas Brawijaya. dapat di simpulkan faktor penyebab kacacatan

dari faktor manusia kurangnya pengawasan dan kurangnya motivasi karya-

wan, dari faktor bahan baku yaitu bahan baku tidak sesuai spesifikasi, dari

7
 8

faktor methode kerja yaitu terjadi pengumpalan karena frekuensi penga-

dukan kurang lama dan dari faktor lingkungan yaitu pabrik yang berdebu.

3) Bayu tasman, Henny Yulius dalam artikel yang berjudul analisa kualitas

kantong semen tipe pasted bag mengggunakan methode seven tool pada Pt.

Semen Padang. Jurnal Teknologi Vol.6, No.1, Hal.51-63(2016) ISS:2301-

4474. Padang:Universitas Putra Indonesia YPK. Berdasarkan diagram tebar

menunjukan bahwa tidak ada kolerasi antara persentase rejeck dengan

jumlah produksi kantong, dan berdasarkan analisa dari diagram sebab-aki-

bat penyebab dari rejeck produk adalah, material, mesin, manusia, ling-

kungan kerja dan methode.

4) Ade Momon dalam artikel yang berjudul implementasi sistem pengendalian

dengna metodhe Seven Tools terhadap produk shotblas pada proses cast

wheel di Pt. Samjin Majalah ilmiah Vol.10 No.21, (2012) 1SSN1412-

86676. Karawang:Universitas Singaperbangsa. dapat di simpulkan total

produk yang mengalami repair untuk kesluruhan model mencapai 187393,

dengan jenis repair tertinggi pada heat chekc sekitar 20% dari jumlah

produk yang di repair.

5) Hendra Marzuki Harahap dalam artikel yang berjudul evaluasi perbaikan

kualitas dengan menggunakan metode seven tools dan fault tree analysis

(FTA) pada Pt. Medisafe Technologies. Hal.VII-1,(2016). Medan: fakultas

Teknisi Universitas Sumatra Utara. Dapat di simpulkan faktor penyebab

mode kecacatan sraung tangan koyak di sebabkan oleh faktor manusia yaitu
 9

operator tidak mengikuti SOP, faktor bahan baku yaitu lateks cair mengan-

dung kotoran, faktor metode kerja yairtu pengeringan, faktor lingkungan

pabrik yaitu lingkungna pabrik yang berdebu.

6) Hendra Gunawan dalam jurnal yang berjudul Implementasi Pengaendalian

kualitas Dengan Metode stastik dan FMEA pada pabrik cat CV X Surabaya

Vol.2 No. 1 (2013). Surabaya: Fakultas Bisnis dan Ekonomi Universitas

Surabaya, dapat di simpulkan jenis cacat produksi pad bagian pencampuran

dan pengepakan di sebabkan karena Box mixxing kotor sebesar 1.389 kg,

salah warna sebesar 1.475 kg, Formula tidak tepat sebesar 1.1 kg, cat

menggumpal sebesar 954 kg, kaleng pesok sebesar 590 unit , kaleng bocor

sebesar 405 unit, dan tutup tidak rapat sebesar 285 unit.

2.2 Landasan Teori

2.2.1 Pengertian Produk

Produk menurut Kotler dan Amstromg (1996:274) adalah : “A produk as

anything that can be offered to a market for attention, acquisition, use or

consumpiion and that might satisfy a want or need”. Artinya produk adalah

segala sesustu yang ditawarkan ke pasar untuk mendapatkan perhatian, dibeli,

dipergunakan dan yang dapat memuaskan keinginan atau kebutuhan konsumen.

Menurut Stanton, (1996:222) “A product is asset of tangible and intingible

attributes, incluiding packaging, color, prince quality and brand plus the

services and reputation of the seller”. Artinya suatu produk adalah kumpulan

dari atribut atribut yang nyata maupun tidak nyata, termasuk di dalamnya
 10

kemasan,warna, harga, kualitas dan merk ditambah dengan jasa dan reputasi

penjualannya. Menurut Tjiptono (1999:95) secara konseptual produk adalah

pemahamaan subyektif dari produsen atas “sesuatu” yang bisa ditawarkan

sebagai usaha untuk mencapai tujuan organisasi melalui pemenuhan kebutuhan

dan keinginan konsumen, sesuai dengan kompetisi dan kapasitas organisasi serta

daya beli.

Lima Tingkatan Produk Menurut kotler (2003:408) ada lima tingkatan

produk , yaitu core bonefit, bisic product, expected product, augmented product

dan potential product. Penjelasan tentang kelima tingkatan produk adalah :

1) Core benefit (namely the fundimental service of benefit the costemer really

buying) yaitu manfaat dasar dari suatu produk yang ditawarkan kepada kon-

sumen.

2) Basic product (namely a basic version of the product) yaitu bentuk dasar

dari suatu produk yang dapat dirasakan oleh panca indra.

3) Expected product (namely a set of attributes and conditions that the buyers

normally expect and agree to when they purchase this product) yaitu se-

rangkaian atribut-atribut produk dan kondisi-kondisi yang diharapkan oleh

pembeli pada saat membeli suatu produk.

4) Augmnted product (namely that one includes additional service and benefit

that distinguish the company’s offer from competitor’s offer) yaitu sesuatu

yang membebankan antara produk yang ditawarkan oleh badan usaha

dengan produk yang ditawarkan oleh pesaing.

 11

5) Potential product (namely all of the argumentations and transformations

that this product that ultimately undergo in the future) yaitu semua argu-

mentasi dan perubahan bentuk yang dialami oleh produk dimasa datang.

2.2.2 Pengertian Produk Defect (cacat)

Menurut Mursyidi (2008: 115) produk cacat adalah produk gagal yang

secara teknis atau ekonomis tidak dapat di perbaiki menjadi produk yang sesuai

dengan standar mutu yang di tetapkan. Berbeda dengan sisa bahan, produk

rusak menelan semua unsur biaya produksi (bahan baku.tenaga kerja, biaya

overhead pabrik) Produk cacat adalah produk yang tidak sesuai setandar mutu

yang telah di tetapkan secara ekonomis tidak dapat di perbaharui menjadi

produk baik .penurut pandangan tradisional produk di nyatakan cacat atau

rusak apabilah kriteria produk tersebut terletak diluar batas atas dan batas

bawah dari batasan spesifikasi yang telah di tetapkan, spesifikasi yang di

maksud adalah kriteria yang di penuhi produk tersebut dalam memenuhi

kemampuannya, untuk berfungsi sebagaimana mestinya produk di buat, maka

produk di katakan rusak apabila produk tersebuk tidak memenuhi

spesifikasinya (Hansen dan Mowen,2005:7)

Berdasarkan pengertian pengertian yang di kemukakan di atas dapat di

simpulkan bahwa produk cacat merupakan produk yang tidak sempurnah

dalam prosesnya dan secara ekonomis tidak dapat di perbaiki kembali.

Sehingga produk tersebut di buang atau di lebur kembali menjadi bahan baku.
 12

2.2.3 Klasifikasi Produk

Banyak klasifikasi suatu produk yang dikemukakan ahli pemasaran,

diantaranya pendapat yang dikemukakan oleh Kotler. Menurut Kotler

(2002:451), produk dapat di klasifikasikan menjadi beberapa kelompok, yaitu:

1.Berdasarkan wujudnya, produk dapat di kelasifikasikan ke dalam dua

kelompok utama yaitu:

a) Barang merupakan produk yang berwujud fisik sehingga bisa

dilihat, diraba atau disentuh, dirasa, dipegang, disimpan,

dipindahkan, dan perlakuan fisik lainnya.

b) Jasa merupakan aktivitas, manfaat atau kepuasan yang ditawarkan

untuk dijual (dikonsumsi pihak lain). Seperti halnya bengkel repar-

asi, salon kecantikan, hotel dan sebagainya. Kotler (2002,p.486)

juga mendefinisikan jasa sebagai berikut : “ Jasa adalah setiap tin-

dakan atau kegiatan yang dapat ditawarkan oleh satu pihak kepada

pihak lain, yang pada adasarnya tidak berwujud dan tidak mengaki-

batkan kepemilikan apa pun. Produknya dapat dikaitkan atau tidak

dikaitkan dengan suatu produk fisik.

2.Berdasarkan aspek daya tahannya produk dapat dikelompokan menjadi 2

yaitu.

a) Barang tidak tahan lama (nondurable goods) tidak tahan lama adalah

barang berwujud yang biasanya habis dikonsumsi dalam sutu atau

 13

beberapa kali pemakaian. Dengan kata lain, umur ekonomisnya da-

lam kondisi pemakaian normal kurang dari satu tahun. Contohnya

sabun, pasta gigi, minuman kaleng dan sebagainya

b) Barang tahan lama (durable goods) tahan lama merupakan barang

berwujud yang biasanya bisa bertahan lama dengan banyak

pemakaian (umur ekonomisnya untuk pemakaian normal adalah satu

tahun lebih). Contohnya lemari es, mesin cuci, pakaian dan lain-lain.

3. Berdasarkan tujuan konsumsi yaitu di dasarkan pada setiap konsumennya

dan apa produk itu dikonsumsi, maka produk diklasifikasikan menjadi dua,

yaitu:

a) Barang konsumsi (consumer’s goods) merupakan suatu produk yang

langsung dapat dikonsumsi tanpa melalui pemerosesan lebih lanjut

untuk memperoleh manfaat dari produk tersebut.

b) Barang industri (industrial’s goods) merupakan suatu jenis produk

yang masih memerlukan pemrosesan lebih lanjut untuk mendapat-

kan suatu manfaat tertentu. Biasanya hasil pemerosesan dari barang

industri diperjual belikan kembali.

Menurut kotler (2002,p.451), “ barang konsumen adalah barang yang

dikonsumsi untuk kepentingan konsumen akhir sendiri (individu dan rumah

tangga), bukan untuk tujuan bisnis”. Pada umumnya barang konsumen dibedakan

menjadi empat jenis :

a. Conveniece goods Merupakan barang yang pada umumnya memiliki frek-

uensi pembelian tinggi (sering dibeli), dibutuhkan dalam waktu segera, dan
 14

hanya memerlukan usaha yang minimum (sangat kecil) dalam perbandingan

dan pembeliannya. Contohnya antara lain produk tembakau, sabun, surat

kabar, dan sebagainya.

b. Shopping goods Barang-barang yang dalam proses pemilihan dan pem-

beliannya dibandingkan oleh konsumen antara berbagai alternatif yang

tersedia. Contohnya alat-alat rumah tangga, pakaian, furniture, mobil

bekas dan lainnya.

c. Specialty goods Barang-barang yang memiliki karakteristik dan atau

identikfikasi merk yang unik dimana sekelompok konsumen bersedia

melakukan usaha khusus untuk memebelinya. Misalnya mobil

Lamborghini, pakaian rancangan orang terkenal, kamera Nikon dan

sebagainya.

d. Unsought goods Merupakan barang-barang yang tidak diketahui konsumen

atau kalaupum sudah diketahui, tetapi pada umumnya belum terpikirkan

untuk membelinya. Contohnya asuransi jiwa, ensiklopedia, tanah kuburan

dan sebagainya.

2.2.4 Definisi Kualitas

Definisi ini merupakan pengertian kualitas yang berpusat pada konsumen

sehingga dapat dikatakan bahwa seorang penjual telah memberikan kualitas

bila produk atau pelayanan penjual telah memenuhi atau melebihi harapan

konsumen. Kualitas produk merupakan pemahaman bahwa produk yang

ditawarkan oleh penjual mempunyai nilai jual lebih yang tidak dimiliki oleh

produk pesaing. Oleh karena itu perusahaan berusaha memfokuskan pada

 15

kualitas produk dan membandingkannya dengan produk yang ditawarkan oleh

perusahaan pesaing. Akan tetapi, suatu produk dengan penampilan terbaik atau

bahkan dengan tampilan lebih baik bukanlah merupakan produk dengan

kualitas tertinggi jika tampilannya bukanlah yang dibutuhkan dan diinginkan

oleh pasar

Menurut american society for Quality Control kualitas adalah totalitas

fitur dan karakteristik produk atau jasa yang bergantung pada kemampuan

untuk memuaskan kebutuhan yang di nyatakan atau tersirat (Kotler &

Keller,2009). Kualitas adalah kemampuan atau upaya produsen untuk

memenuhi kepuasan konsumen, dengan memberikan kebutuhan, ekspetasi, dan

bahkan harapan dari konsumen, kepuasan itu dapat di lihat dan di ukur dari

hasil akhir produk yang di hasilkan oleh suatu produsen (Lupioadi 2013:

2014).Terdapat dua aspek yang menjadi konsentrasi bagi produsen dalam

menghasilkan produk yang berkualitas, yaitu kualitas dalam desain (Quality of

design). Yang merupakan kualitas pada rancangan awal seperti target performa

yang di harapkan,ukuran ,kekuatan, dan tidak rusak apabila di gunakan daalm

jangka waktu yang lama. Aspek kedua yaitu kualitas dalam kesesuaian teknis

(Quality of Conformance) yaitu kesesuaian dari tahapan pengerjaan teknis,

dengan kriteria spesifikasi yang telah di rancang.Quality of Conformance di

tentukan dan di pengaruhi banyak hal (Lupioadi 2013: 2014) di antaranya:

1. Keterlibatan tenaga ahli pada proses produksi hingga evaluasi

2. Kapabilitas alat dan proses manufactur.

3. Teknik dan tata cara inspeksi dan evaluasi.

 16

4. Program pelatihan bagi tenaga kerja.

5. Cara kepemimpinan di lapangan.

Menurut Mulins, Oriville, Larreche, dan Boyd (2005,p.422) apabila

perusahaan imgin mempertahankan keunggulan kompetitifnya dalam pasar,

perusahaan harus mengerti aspek dimensi apa saja yang digunakan oleh

konsumen untuk membedakan produk yang dijual perusahaan tersebut dengan

produk pesaing. Dimensi kualitas produk tersebut terdiri dari :

 Performance ( performa merupakan) hal mendasar yang yang aakan

dinilai oleh konsumen ketika menggunakan produk yang sudah di

miliki. Performance berkaitan dengan bagaimana produk tersebut

mampu berfungsi sesuai dengan desain awalnya

 Reability ( Kehandalan ) berkaitan dengan seberapa sering produk

atau proses produksi mengalami kegagalan dalam menjalankan

performa, jika hal tersebut mengalami kegagalan dengan frekuensi

yang sering, maka proses produksi yang terjadi tidak reliabel.

 Conformance to spesifikasions (kesesuaian dengan spesifikasi).

Kesesuaian merupakan seakurat antara kesesuaian dengan

sepesifikasi yang dapat di tentukan dengan hasil akhir dari produk

yang di hasilkan. produk dapat di katakan baik apabila sama dengan

spesifikasinya yang di tentukan sejak awal.

 Features (Fungsi tambahan) merupakan tambahan- tambahan yang

terdapat pada suatu produk atau jasa, contoh dalam produk yaitu alat
 17

komunikasi hendphone yang memiliki fuungsi tambahan memotret

gambar.

 Servicrebiliti . Di mensi ini sering di asosiasikan dengan layanan

purna jual, namun sebenernya merupakan kualitas pelayanan yang

di berikan oleh produsen ketika sudah melakuakan transaksi

.contohnya seorang montir yang memperbaiki kendaran dengan

cepat.

 Durability (Daya Tahan) merupakan suatu ketahanan produk dapat

di gunakan secara terus menerus dalam waktu yang lama, dengan

kata lain durability merupakan usia produk dalam menghasilkan

performa yang prima.

 Asethics (Estetika) merupakan dimensi yang dapat dilihat secara

visual contohnya dari segi tampilan produk seperti tampilan, warna,

bentuk, atau style.

 Percived Quality (kualitas yang di rasakan) ini bersifat subjektif

sebagai contoh salah satu pelanggan merasakan bahwa

menggunakan suatu produk mampu meningktakan harga diri dan

moral.

2.2.5 Methode Seven Tools (Tujuh Alat Pengendalian Kualitas)

Seven Tools adalah 7 (tujuh) alat dasar yang digunakan untuk memecahkan

permasalahan yang dihadapi oleh produksi, terutama pada permasalahan yang

berkaitan dengan kualitas (Mutu). 7 alat dasar QC ini pertama kali diperkenalkan

oleh Kaoru Ishikawa pada tahun 1968. Ketujuh alat tersebut adalah Check Sheet,
 18

Control Chart, Cause and Effect Diagram, Pareto Diagram, Histogram, Scatter

Diagram dan Stratification.

Berikut ini adalah penjelasant dari ketujuh alat pengendalian kualitas tersebut.

2.2.5.1 Check Sheet (Lembar Periksa)

CheckSheet atau Lembar Periksa merupakan tools yang sering dipakai

dalam Industri Manufakturing untuk pengambilan data di proses produksi yang

kemudian diolah menjadi informasi dan hasil yang bermanfaat dalam

pengambilan keputusan. Dari pengertian CheckSheet atau disimpulkan bahwa

CheckSheet merupakan salah satu metode untuk memperoleh data yang

berbentuk daftar yang berisi pernyataan dan pertanyaan yang ingin diselidiki

dengan memberi tanda cek. Alat ini berupa lembar pencatatan dan secara

mudah dan sederhana, sehingga menghindari kesalahan-kesalahan yang

mungkin terjadi dalam pengumpulan data tersebut. Umumnya CheckSheet

berisi pertanyaan-pertanyaan yang dibuat sedemikian rupa, sehingga pencatat

cukup memberikan tanda kolom yang telah tersedia, dan memberikan

keterangan seperlunya.

Sebagai salah satu alat dari tujuh alat dasar manajemen kualitas yang

dalam istilah bahasa sono seven basic quality tools, checksheet memiliki fungsi

sebagai alat pencatat hasil observasi dari pemeriksaan disribusi proses

produksi, item, lokasi, dan penyebab produk cacat atau rusak, juga sebagai alat

konfirmasi pemeriksaan. Lalu kalau begitu apa manfaat penggunaan

checksheet dalam konteks manajemen kualitas? Manfaat yang dapat diperoleh

dari penggunaan checksheet dalam mengelolah kualitas terutama untuk

 19

1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui

bagaimana sesuatu masalah sering terjadi. Kemudahan ini akan berdampak

pada efesiensi pengumpulan data.

2. Memudahkan pemilihan data ke dalam katagori berbeda seperti penyebab-

penyebab, masalah-masalah dan lain-lain. Data-data yang telah terpilih

secara rinci yang dikumpulkan dengan menggunakan checksheet, sekaligus

memudahkan pengelolahan lebih umtuk memberikan gambaran tentang

faktor-fakor yang relevan dengan persoalan yang sedang di hadapin.

3. Memudahkan penyusunan data secara otomatis, sehingga data itu dapat

dipergunakan dengan mudah.

4. Memudahkan pemisahan antara opini dan fakta.

Kemudahan-kemudahan yang diperoleh dari penggunan checksheet akan

berdampak pada penghematan waktu maupun biaya dalam hal pengumpulan

data. Lebih jauh data yang dapat dikumpulkan dengan cepat, terpilih, dan valid,

maka data tersebut dapat dianalisis secara rinci untuk keputusan pengambilan

keputusan yang akurat dalam hal pengendalian kualitas. Besar kecilnya manfaat

yang bisa diperoleh dari penggunaan checksheet bergantung pada banyak hal.

Selain bergantung pada faktor manusia yang menjadi observer pengisi

checksheet, juga bergantung pada baik buruknya checksheet yang digunakan.

Makin baik checksheet, makin besar manfaat yang bisa diperoleh dengan catatan

observernya juga baik. Lalu checksheet yang baik setidaknya memiliki enam ciri

yaitu

1) sesuai dengan tujuan yang dirumuskan terlebih dahulu

 20

2) Direncanakan secara sistematis.

3) Berupa format yang praktis dan baik.

4) Hasil pengecekan di olah sesuai dengan tujuan.

5) Dapat diperiksa validatas, reabilitas, dan ketelitian.

6) Bersifat kuantitatif.

Selain enam ciri diatas checksheet yang baik haruslah memiliki stuktur yang

memuat informasi judul checksheet, identitas pengisian dan butir atau item

checksheet. Ciri dari struktur checksheet tersebut yang baik terlepas apakah

checksheet tersebut merupakan ciri dan struktur minimal untuk bisa dikatakan

sebagai checksheet yang baik terlepas apakah checksheet tersebut bersifat

perorangan maupun kelompok, checksheet berbentuk skala penilaian maupun

angket, atau bahkan checksheet masalah.

Gambar 3.1 Check Sheet

Sumber: www.IlmuMenegemenindustri.com
 21

2.2.5.2 Pareto Diagram

Diagram Pareto ( Pareto Chart ) adalah sebuha metode untuk mengelola

kesalahan, masalah, atau cacat guna membantu memusatkan perhatian untuk

upaya penyelesaian masalahnya. Diagram ini dibuat berdasarkan karya

Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi diabad ke-19. Joseph M Juran

mempopulerkan pekerjaan Pareto dengan menyatakan 80 % permasalahan

perusahaan merupakan hasil dari penyebab yang 20 % saja. ( Hezier dan

Render, 2007, P319 )

Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi

ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada

sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi

ditunjuukan oleh grafik batang terakhir yang terrendah serta ditempatkan

pada sisi paling kanan.Pada dasarnya diagram Pareto dapat dipergunakan

sebagia alat interpretasi untuk :

 Menentukan frekuensi relatif dan ururtan pentingnya masalah -

masalah atau penyebab - penyebab dari masalah yang ada.

 Memfokuskan perhatian pada isu - isu kritis dan peting melalui

membuat ranking terhadapa masalah - masalah atau penyebab -

penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan. ( Gazper,

2012, P466 )
 22

Manfaat diagram pareto adalah cocok digunakan pada tingkatan yang

bervariasi dalam program perbaikan mutu untuk menentukan langkah apa yang

harus diambil selanjutnya. ( Miranda dan Amin , 2006) Distribusi pareto

adalah salah satu jenis distribusi dimana sifat-sifat yang diobservasi diurutkan

dari yang frekuensinya terbesar hingga terkecil. Analisis pareto sering kali

digunakan untuk menganalisis data yang dikumpulkan di lembar pemeriksaan.

Penggambaran secara visual seperti ini dengan jelas akan menunjukan ukuran

relatif suatu kecacatan dan dapatdigunakan untuk mengidentifikasi

kesempatan-kesempatan untuk melakukan perbaikan. Masalah-masalah yang

paling signifikan atau memiliki biaya yang paling tinggi akan segera

tampak menonjol. Diagram pareto dapat juga menunjukan dampak

program-program perbaikan seiring waktu. (Evans dan Lindsay, 2007, P87-

89)

Gambar.2. 2 Pareto Diagram

Sumber: www.ilmuemenjemenIndustri.com
 23

2.2.5.3 Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)

Cause and Effect Diagram adalah alat QC yang dipergunakan untuk meng-

identifikasikan dan menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat agar dapat

menemukan akar penyebab dari suatu permasalahan. Cause and Effect Diagram

dipergunakan untuk menunjukkan Faktor-faktor penyebab dan akibat kualitas yang

disebabkan oleh Faktor-faktor penyebab tersebut.Karena bentuknya seperti Tulang

Ikan, Cause and Effect Diagaram disebut juga dengan Fishbone Diagram (Diagram

Tulang Ikan).

Gambar.2. 3 Diagram Fishbone

Sumber: www.ilmuemenjemenIndustri.com

2.2.5.4 Histogram

Histogram merupakan tampilan bentuk grafis untuk menunjukkan distribusi

data secara visual atau seberapa sering suatu nilai yang berbeda itu terjadi

dalam suatu kumpulan data. Manfaat dari penggunaan Histogram adalah

untuk memberikan informasi mengenai variasi dalam proses dan membantu

 24

manajemen dalam membuat keputusan dalam upaya peningkatan proses yang

berkesimbungan (Continous Process Improvement).

Gambar.2.4 Histogram

Sumber: www.ilmuemenjemenIndustri.com

2.2.5.5 Control Chart (Peta Kendali)

Pada tahun 1920, Walter dari Bell Laboratories telah mempelajari data hasil

dari berbagai proses serta membedakan mana terjadinya variasi yang

khusus dan yang umum. Walter mengembangkan alat sederhana yang dapat

memisahkan kedua jenis variasi tersebut yang berupa bagan kendali proses

atau yang biasa disebut dengan Control Chart.

Render dan Heizer (2001) mengungkapkan bahwa suatu proses dikatakan

terkendali secara statistik apabila sumber terjadinya variasi hanya

dikarenakan oleh sebab yang alami (umum). Proses ini digambarkan ke dalam

peta kendali proses lewat pendeteksian dan penghapusan sebab – sebab

variasi yang khusus. Setelah tergambarkan dalam peta barulah kemampuan

dan kinerja dapat ditentukan untuk memenuhi apa yang diharapkan.

o Peta Kendali p
 25

Peta Kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (

penyimpangan atau sering disebut cacat ) dari item – item dalam kelompok

yang sedang diinspeksi. Dengan demikian peta kontrol p digunakan untuk

mengendalikan proporsi dari item – item yang tidak memenuhi syarat

spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang dihasilkan dalam suatu

proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio

banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap

total banyaknya item dalam kelompok itu. Item – item itu dapat mempunyai

beberapa karakteristik kualitas yang diperiksa atau diuji secara simultan oleh

pemeriksa. Jika item – item itu tidak memenuhi standart pada satu atau lebih

kerakteristik kualiats yang diperiksa, maka item – item itu digolongkan

sebagai tidak memenuhi syarat spesifiaksi atau cacat. ( Gazper, 2012, P575 )

Rumus untuk batas kendali atas dan bawah dari diagram p adalah ( Heizer

dan Render, 2007, P357 ) :

UCLp = p-bar + z σp

LCLp = p-bar - z σp

Dimana:

p-bar = rata – rata bagian yang rusak pada sampel.

Z = J uml ah standar deviasi

σp = standar deviasi dari distribusi sampling

σp diperkirakan dengan rumus :

σp =
 26

dimana n = banyaknya ukuran pada setiap sampel.

o Peta Kendali u

Pada peta kendali u mengukur banyaknya ketidaksesuaian per unit laporan

inspeksi dalam kelompok ( periode ) pengamatan. Peta kontrol u dapt

diterpkan untuk beberapa kondisi, dimana pete kendali u dapat dipergunakan

apabila ukuran contoh lebih dari satu unit dan mungkin bervaariasi dari waktu

ke waktu. ( Gazper, 2012, P595 )

Rumus untuk batas kendali peta kendali u adalah (Heizer dan Render, 2007)

UCL = u-bar + 3√(u-bar/n)

LCL = u-bar - 3√(u-bar/n)

Dimana:

u-bar = rata – rata dari jumlah yang cacat dan produksi per unit

n = ukuran tiap sampel.

Gambar.2. 5 Control Chart

 27

2.2.5.7 Scatter Diagram (Diagram Tebar)

Scatter Diagram adalah alat yang berfungsi untuk melakukan pengujian

terhadap seberapa kuatnya hubungan antara 2 variabel serta menentukan jenis

hubungannya. Hubungan tersebut dapat berupa hubungan Positif, hubungan

Negatif ataupun tidak ada hubungan sama sekali. Bentuk dari Scatter

Diagram adalah gambaran grafis yang terdiri dari sekumpulan titik-titik dari

nilai sepasang variabel (Variabel X dan Variabel Y). Dalam Bahasa

Indonesia, Scatter Diagram disebut juga dengan Diagram Tebar.

Gambar.2. 6 Scatter Diagram

Sumber: www.ilmuemenjemenIndustri.com

2.2.5.7 Stratification (Stratifikasi)

Yang dimaksud dengan Stratifikasi dalam Manajemen Mutu adalah

Pembagian dan Pengelompokan data ke kategori-kategori yang lebih kecil

dan mempunyai karakteristik yang sama. Tujuan dari penggunaan Stratifikasi

ini adalah untuk mengidentifikasikan faktor-faktor penyebab pada suatu

permasalahan.
 28

Gambar.2. 7 Stratification

Sumber: www.ilmuemenjemenIndustri.com

2.2.6 Pengertian FMEA

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik

yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran

yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan

potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan

dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut.

Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap

kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum, FMEA (Failure

Modes and Effect Analisis) di definisikan sebagai sebuah teknik yang

mengidentifikasi tiga hal yaitu:

1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses

selama siklus hidupnya

2. Efek dari gagalan tersebut

3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain product,

dan proses
 29

FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu

sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan

keamanan sistem, desain dan proses dengan memberikan informasi dasar

mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses. Terdapat lima tipe

FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, yaitu :\

 System, berfokus pada fungsi sistem secara global

 Design, berfokus pada desain produk

 Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan

 Service, berfokus pada fungsi jasa

 Software, berfokus pada fungsi software

Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan

penerapan FMEA:

 Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan

efeknya

 Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik

signifikan

 Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi process

 Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian

terhadap produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya

permasalahan.

Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh

keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford

Motor Company, 1992)antara lain:

 30

 Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk

 Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan

 Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan

 Menurangi waktu dan biaya pengembangan produk

 Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat menguangi

resiko

Sedangkan manfaat khusus dari Process FMEA bagi perusahaan adalah:

 Membantu menganalisis process manufaktur baru.

 Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada

prosess manufaktur harus dipertimbangkan.

 Mengidentifikasi defisiensi process, sehingga para engineer dapat

berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya

produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan

yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi

pada produk yang tidak sesuai tersebut.

 Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.

 Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses

untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau

perakitan di masa datang.

Output dari Process FMEA adalah:

 Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.

 Daftar critical characteristic dan significant characteristic.

 31

 Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan

penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi

tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap

produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan

FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua

pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk

produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal

mode kegagalan baru. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting

terutama ketika:

 Produk atau proses baru diperkenalkan.

 Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses

diharapkan berfungsi.

 Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau

proses berhubungan). Jika desain produk dirubah, maka proses

terpengaruh begitu juga sebaliknya.

2.2.7 Variabel Seven Tools

Berikut Variabel seven tools:

1.Money (Modal)

Modal adalah uang yang di gunakan sebagai dasar untuk melakukakan suatu

pekerjaan. Pengertian modal menurut KBBI adalah uang yang di gunakan

sebagai pokok (induk ) untuk berdagang, harta benda (uang / barang) yang di

gunakan untuk menghasilkan sesuatu yang mampuh menambah kekayaan dan

sebagainya
 32

2.Man (Orang)

Faktor perilaku manusia juga berpangaruh pada kualitas produk, jika

perlakuan orang lalai maka bisa saja hasil pekerjaannya produk tidak sesuai,

terlebih jika kesalahan tersebut di lakukan oleh operator karena operator adalah

yang membuat produk yang berkualitas atau tidaknya produk tersebut.

3.Machine (Mesin)

Faktor mesin sangat berpengaruh pada kualitas dan in put produk jika

mesin yang di gunakan tidak sesuai standar produk.

4.Method (Metode)

Metode adalah suatu proses atau cara sistematis yang di gunakan untuk

mencapai tujuan tertentu dengan efisiensi biasanya dalam urutan langkah

langkah step yang teratur.

5.Evirronment (lingkungan)

Lingkungan adalah keadaan sekitar yang mempengaruhi proses pada area

produksi, dalam area produksi harus dalam kaeadaan bersih terhindar dari

debu, suara bising dan pencahayan yang redup karena hal tersebut sangat

mempengaruhi keadaan mesin, operator, material maupun produk.

 BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Penelitian ini menggunakan metode kuantitatif, metode yang banyak

menuntut penggunaan angka, mulai dari pengumpulan data, penafsiran data

tersebut, serta penampilan dari hasilnya hal ini sesuai dengan judul “Analisis

Produk Defect Pada Tire Radial Dengan Methode Seven Tools dan FMEA”

penulis ingin mengetahui apakah upaya untuk menurunkan produk cacat dan

menjaga kualitas produk Tire Radial di Line Assembling.

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di line assembling bulding pada Pt. Hankook Tire

Indonesia dan waktu penelitian dilaksanakan pada bulan april dengan tabel

sebagai berikut .

Tabel .3.1. Jadwal penelitian

Maret April Mei Juni Juli Agustus

No. Uraian
2019 2019 2019 2019 2019 2019
1 Bimbingan I
2 Kuesioner
3 Wawancara
4 Analisis Data
Pengolahan
5
Data
6 Bimbingan II
Pengesahan
7
Penelitian
8 Ujian Skripsi
Sumber: data kegiatan penelitian, 2019

33
 34

3.3 Kerangka Konsep

3.3.1 Desain Penelitian

Gambar.3.1 Desain Penelitian

Start

Identifikasi
Masalah

Mengumpulkan
data

Pengelolah
an Data

Cheekseet Histogram Diagram Pareto

Analisi Data

Diagram Fishbone FMEA

Tindakan
Perbaikan

Selesai
 35

3.3.2 Devinisi Operasional dan Variabel Penelitian

Adapun devinisi operasional variabel akan di jelaskan pada variabel berikut:

Gambar.3. 1. Opersaioal Variabel

Uraian Variabel Instrumen/Dime Penjelasan atas Instrumen Variabel

nsi

Manusia merupakan salah satu bagian

Kurangnya terpenting dalam organisasi

Man(orang) konsentrasi dan manufactur. Dalam mencapai tujuan

Hendra Marzuki .H pelatihan menghasilkan produk yang

2016 berkualitas, manusia melakukan

intruksi dengan mesin menghasilkan

keluaran keluaran berdasarkan

masukan masukan yang di peroleh.

Komposisi bahan sering berubah /

tidak standar, maka akaan sangat

Material Bahan tidak berpengaruh profile dan kulitas

(Momon .A) standar produk itu sendiri.

(2011)

Terjadinya Pada prosedur , usaha yang di lakukan

Metode keterlambatanpe pada saat invrutmen harus sechedul

(Puspita. I) rintah dari atasan yang telah di tetapkan .

2012 kepada bawahan

 36

Mesin Terjadinya Pada mesin, usaha yang dilakukan

(Meri. M) peralatan- perawatan pada peralatan dan

(2014) peralatan yang mempunyai suku cadang agar tidak

tidak dapat menganggu proses produksi dan

beroperasi secara bersekala tpm.

Pada lingkungan, usaha yang

Lingkungan Banyaknaya dilakukan memberikan pengarahan
(Shahru.F) debu yang tentang pentingnya 5 S pada area
(2017) menempel pada mesin dan produksi.
material dan
produk
Sumber: data penelitian terdahulu

3.4. Populasi dan Sempel

Populasi adalah seluruh jumlah dari subyek yang akan diteliti oleh seorang

peneliti. Secara harfiah pengertian populasi yaitu seluruh variabel yang terkait

dengan topik pada penelitian. Menurut Sugiyono (2016:117), populasi merupakan

wilayah generalisasi yang terdiri atas obyek atau subyek yang memiliki kualitas dan

karakteristik tertentu yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan kemudian

ditarik kesimpulannya. Adapun populasi dalam penelitian ini adalah data Produk

Cacat PT. Hankook Tire Indonesia.

Sedangkan sampel adalah sebagian subyek yang akan diambil dari

keseluruhan subyek penelitian (populasi). Dari jumlah sebagian inilah yang akan

menjadi fokus penelitian. Menurut Sugiyono (2016:118), sampel merupakan bagian

dari jumlah dan karakteristik yang dimiliki oleh populasi tersebut. Jika populasi

besar dan peneliti tidak mungkin mempelajari semua yang ada pada populasi, maka
 37

peneliti dapat menggunakan sampel yang diambil dari populasi tersebut. Adapun

sampel dalam penelitian ini iala data produk cacat pada ban mobil.

3.5 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang akan di lakukan peneliti adalah sebagai

berikut :

1. Metode observasi pada perusahan Ban Radial PT. Hankook Tire

Indonesian mengamati dan menulis data-data yang di perlukan

untuk penelitian .

2. Wawancara dengan Operator Produksi, Quality Control, Formen

dan Supervaiser divisi Bulding secara tatap muka langsung untuk

mendapatkan jawaban terhadap upaya -upaya untuk menangani

cacat produk pada Bab radial dan mempertahan kan kualitasnya

sesuai standar yang di terapkan perusahaan.

3. Data sekunder, berupa dokumen dokumen yang penelitih

kumpulkan berdasarkan Obserfasi dan Wawancara pada divisi

Bulding, dan mengelolah data tersebut dengan Metode Seven tools

sehingga mendapatkan hasil dan kesimpulan .

4. Daftar pusaka, di dapatkan dari artikel, website, dan blog dari

internet yang berkaitan dengan penelitian.

 38

3.6 Metode Analisis Data

3.6.1 Metode QC Seven tools

Berdasarkan tujuan dari penelitian ini untuk menganalisa produk cacat dan

penanganan untuk mencegah tyerjadinya produk cacat, maka peneliti

menggunakan Metohode alat Qc yaitu Seven Tool yang berupa cheeksheet,

Histogram,Diagram Fishbone, Diagram Tebar, dan Diagram Pareto. Sebagai

acuan untuk mendapatkan jumlah % produk cacat yang terjadi:

1. Berikut adalah cara untuk membuat cheksheet

1. Langkah pertama dalam membuat checksheet adalah memperjelas

sasaran pengukuran. Untuk membantu memperjelas sasaran pengukuran,

kita dapat menjawab pertanyaan-pertanyaan seperti misalnya apa

masalahnya? Mengapa data harus dikumpulkan? Siapa yang akan

menggunakan informasi yang dikumpulkan dan informasi yang

sebenarnya mereka inginkan? Siapa yang mengumpulkan data?

2. Langkah kedua adalah mengidentifikasikan apa yang akan diukur dan

waktu pengukuran, misalnya Judul : Keluhan pelanggan, Kategori :

Pengiriman terlambat, pengemudi yang kasar, penagihan yang tidak

sesuai, dll.

3. Langkah selanjutnya adalah menentukan isian Waktu Atau Tempat Yang

Akan Diukur. Ini dimaksudkan agar dapat mengidentifikasi kapan dan

dimana data diperoleh.

4. Langkah ke empat ini adalah langkah implementasi pengumpulan Data.

Data dikumpulkan dengan cara mencatat setiap peristiwa langsung pada

 39

lembar periksa. Yang perlu menjadi perhatian adalah jangan menunda

mencatat informasi hingga akhir hari atau hingga beristirahat,

dikhawatirkan lupa.

5. Langkah terakhir adalah menjumlah kan data atau merekapitulasi data.

Maksudnya, Menjumlahkan semua kejadian (misalnya, berapa banyak

terlambat mengirim minggu ini, berapa banyak penagihan yang tidak

sesuai, dll.

2. Berikut adalah cara membuat diagram histogram :

1. Menentukan batas-batas observasi (rentang). Rentang (r) adalah data

tertinggi dikurangi data terkecil menghitung banyaknya kelas atau sel-

sel. Banyak kelas (b) = 1 + 3,3 log n.

2. Menentukan lebar/panjang kelas dengan menggunakan rumus Panjang

kelas (p) merupakan hasil pembagian nilai Rentang dengan banyaknya

kelas.

3. Menentukan ujung kelas. Ujung kelas pertama biasanya diambil dari

terkecil. Kelas berikutnya dihitung dengan cara menjumlahkan ujung

bawah kelas.

4. Menghitung nilai frekuensi histogram masing-masing kelas.

5. Menggambarkan diagram batangnya (Hendra Poerwanto G).

3. Berikut adalah cara untuk membuat sebuah diagram pareto.

1. Indentifikasi masalah atau kejadian yang akan di lakukan penelitian

dari suatu kejadian.

 40

2. Menetukan satuan yang ingin di teliti (misal dalam gram, liter, dst).

3. Mengumpulkan data sesuai jangka waktu.

4. Merangkum data mulai dari kejadian yang sering muncul hingga yang

jarang terjadi.

5. Menghitung frekuensi kumulatif dan persentasenya.

6. Mengimplementasikan nya menggunakan diagram batang dari masing-

masing masalah atau kejadian.

4. Berikut adalah cara untuk membuat fish bone diagram :

1. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama penting dan

mendesak untuk diselesaikan.

2. Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan

akibat (effect). Tulislah pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala

ikan), kemudian gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan

tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak.

3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang

mempengaruhi masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan

dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori utama

dapat dikembangkan melalui Stratifikasi ke dalam pengelompokan dari

faktor-faktor: manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja,

lingkungan kerja, pengukuran, dll. Atau stratifikasi melalui langkah-

langkah aktual dalam proses. Faktor -faktor penyebab atau kategori-

kategori dapat dikembangkan melalui 5 why.

 41

4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-

penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab

sekunder itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran sedang.

5. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-

penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-

penyebab tersier itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.

6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah

faktor-faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh

nyata terhadap karakteristik kualitas. Untuk mengetahui faktor-faktor

penyebab dari suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat

mengembangkan pertanyaan-pertanyaan berikut :

1. Apakah penyebab itu?

2. Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?

3. Bertanya “Mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai

ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil

tindakan peningkatan.

4. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat

ke dalam diagram sebab-akibat.

5. Berikut adalah cara membuat Control Chart (peta kendali)

1. Pilih jenis control chart yang sesuai untuk data yang kita

ambil.

2. Tentukan waktu atau periode pengambilan data, sampling

plan dan jumlah data yang diinginkan.

 42

3. Pengumpulan data dan rekam (record) data tersebut,

setidaknya 20 sampai 25 subgroup.

4. Hitunglah masing-masing data statistik subgroup, buatkan

tabel tabulasi untuk mempermudah perhitungan Rata-rata

(X), Rata-rata X (X-bar), Range (R) dan rata-rata Range (R-

bar).

5. Identifikasikan skala yang tepat dan cocok kemudian

masukkan kedalam data statistik.

6. Hitunglah garis tengah dan batas control (control limit)

untuk UCL dan LCL sesuai dengan rumus masing-masing

control chart.

7. Ujilah Chart yang telah dimasukkan data tersebut.

8. Lakukanlah investigasi dan tindakan perbaikan jika

diperlukan.

6. Berikut adalah cara membuat Scatter Diagram (diagram tebar)

1. Diagram tebar terdiri dari 4 langkah utama.

2. langkah 1 : mengumpulkan data.

3. langkah 2 : Menggambarkan sumbu horizontal dan vertikal.

4. langkah 3 : Menginterpretasikan diagram tebar.

5. langkah 4: Memetakan data pada digram.

6. langkah 5: data diagram yang di tunjukan dalam diagram

tebar, dapat berupa.

 43

 Karakteristik kualitas dan faktor yang

mempengaruhinya.

 Dua karakteristik kualitas yang saling

berhubungan.

 Dua factor yang saling brhubungan yang

mempengaruhi karakteristik kualitas.

Data yang di gunakan dalam penelitian ini berupa data sekunder, yakni

berupa data produksi dan jumlah cacat pada tanggal 01 april - juli 2019 (4 bulan)

penelitian ini bersifat deskritif analisis penelitian yang yang memamparkan

pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada secara sistematis dan

aktual berdasarkan data data yang ada.

3.6.2 Metode FMEA

Berikut ini langkah – langkah membuat FMEA :

1. Tulis semua langkah utama pada proses dalam kolom pertama.

Langkah-langkah inilah yang menjadi kerangka proses.

2. Buat daftar potensi kesalahan (failure mode) untuk setiap langkah

proses. Analisa dan temukan titik-titik kesalahan yang mungkin

terjadi di setiap tahapan proses.

3. Buat daftar mengenai efek dari failure mode yang ada dalam daftar

sebelumnya. Jika terjadi kesalahan, perkirakan efek yang akan

dirasakan oleh process owner (anda) dan oleh pelanggan anda.

 44

4. Buatlah rating, efek mana yang paling besar hingga yang paling kecil.

Beri angka 1 untuk yang efeknya paling kecil, dan 10 untuk yang

efeknya paling besar. Pastikan tim memahami dan menyetujui rating

tersebut sebelum anda memulai. Masukkan angka pada kolom ‘SEV’

(severity).

5. Identifikasi penyebab dari failure mode (kesalahan) sehingga

menimbulkan efek tersebut. Buatlah rating seperti yang anda lakukan

pada daftar efek diatas yang mengidentifikasi penyebab mana yang

paling mungkin dan mana yang paling tidak mungkin. Beri angka 1

untuk yang paling rendah kemungkinannya dan 10 untuk yang paling

tinggi kemungkinannya. Masukkan dalam kolom ‘OCC’ (occurence).

6. Identifikasi kontrol yang ada untuk mendeteksi isu-isu kesalahan yang

ada dalam daftar anda, dan buat rating berdasarkan efektifitasnya

dalam mendeteksi dan mencegah kesalahan. Nilai 1 artinya anda

memiliki kontrol yang dapat dibilang sempurna, dan angka 10 berarti

anda tidak memiliki kontrol apapun terhadap failure, atau memiliki

kontrol namun sangat lemah. Masukkan dalam kolom ‘DET’

(detection). Jika ada SOP yang teridentifikasi, catatlah nomor SOP

tersebut.

7. Kalikan angka-angka pada kolom severity (SEV), occurence (OCC),

dan detection (DET) dan masukkan hasilnya pada kolom ‘risk priority

number’ (RPN). Kolom ini akan menghasilkan angka-angka yang

akan membantu tim anda untuk menetapkan prioritas fokus. Jika,

 45

misalnya, anda memiliki poin severity 10 (paling besar efeknya),

occurence 10 (terjadi setiap waktu), dan detection 10 (tidak

terdeteksi), nilai RPN menjadi 1000. Ini berarti kondisi telah sangat

serius.

8. Sortir nilai pada RPN dan identifikasi isu yang paling kritikal dan

mendesak untuk segera ditangani. Tim harus membuat prioritas fokus.

9. Tetapkan tindakan spesifik yang akan dilakukan dan delegasikan

kepada orang yang bertanggung jawab di area tersebut. Jangan lupa

untuk menentukan deadline tanggal, kapan tindakan ini harus

mulai/selesai dilakukan.

10. Setelah tindakan dilakukan, hitung ulang nilai occurence dan

detection. Dalam banyak kasus, nilai severity tidak perlu diubah

kecuali jika pelanggan memutuskan bahwa hal tersebut bukanlah isu

yang penting.
 BAB IV

GAMBARAN OBYEK PENELITIAN

4.1. Sejarah Perusahaan dan Pekembangannya

Dengan komitmen yang kuat dalam hal teknologi dasar dari industri ban

korea didirikan pada tahun 1941 sebagai perusahaan ban Chosun,perusahaan ban

mobil pertama di korea Hankook menempa visinya selama masa ketika benih

industrialisasi awal sedang di taburkan di negara yang kurang memiliki sarana

untuk tumbuh dengan sukses bahkan kurangnya dan perlengkapan yang ada sampai

akhir perang korea, hal tersebut tidak mengurangi antusiasme untuk memproduksi

ban berkualitas dan berteknologi. Sejalan dengan perkembangan infrastuktur dan

ekonomi korea pada tahun 1960 dan 1970an perekonomian korea berkembang

dengan cepat sejalan dengan industri manufactur sebagai mesin pertumbuhannya

begitu pula Hankook melaui prinsip-prinsip bisnis yang sehat dan selalu ingin

menambah keterampilan teknologi yang memungkinkan untuk mendapatkan

keunggulan kompetitif dalam kualitas produk, sejalan inisiatif kebijakan

pemerintah korea untuk pengembangan menempatkan prioritas tinggi pada

insvestasi teknologi dan manajemen mutu dan Hankook yang pertama

mengembangkan ban musim dingin, tubless dan ban radial untuk mobil penumpang

di korea.Sejalan dengan kualitas Hankook yang tumbuh pada skala global membuat

langkah signifikan dalam mengekspor ban ke negara-negara tetangga di Asia pada

tahun 1962 ekspor pertama ke Pakistan dan pada tahun 1975 hankook membuka

kantor cabang di Timur tengah yaitu pertama kali di Kwait.

46
 47

Pada tahun 1979 Hankook membangun manufaktur ban dan fasilitas skala

besar pertama di dunia di bangun di Daejeon Korea untuk memaksimalkan ekonomi

skala dan memimpin dalam bidang teknologi dan sebagai bagian dari investasi

strategis hankook di masa depan. Pada tahun 1980an, Hankook meningkatkan

pasokan ban radial melalui pabrik daejeon untuk memperluas ekspor ke Amerika

Serikat dan Eropa hasilnya,kapasitas produksi Hankook dan angka penjualan

meningkat mencapai status global setelah mendirikan pusat penelitian teknologi

ban daejeon, pada tahun 1982 membangun sistem untuk memperkuat kemampuan

teknologi tinggi dan kualitas teknologi dunia dari ban Hankook sehingga di akui

pasar otomotif maju seperti Amerika Serikat dan Eropa.

Pada taahum 1990 Hankook melanjutkan strategi untuk berinvestasi di

bidang infrastruktur dan memperluas kapasitas produksi dengan memperkuat

keterampilan teknis dan mengembangkan keunggulan kompetitis berdasarkan

proses produksi yang efisiensi, berhasil memasuki ban pasar original equipment

(OE) luar negri di mana teknologi ban canggih dan kualitas yang baikn merupakan

hal yang wajib, pada tahun 1991, mendatangani dengan Volkswagen untuk

memasok ban OE dan mendirikan pusat penelitoian teknologi di daerah terpenting

diluar negri untuk meningkatkan kapasitas teknologi dan pasokan produk secara

efisien untuk setiap daerah pusat penelitian di dirikan di Amerika Serikat tahun

1992, di Jerman tahun 1997, di Tiongkok tahun 1998 untuk memperoleh ke

unggulan komperatif di pasar global,

Pada abad ke-21, populasi mobil tumbuh pesat di pasar Negara berkembang,

hal ini menyebabkan adanya peningkatan permintaan ban, sejalan dengan tren
 48

global hankook memperluas jaringan produksi dan distribusi global serta mulai

fokus pada membangun nilai Brand pada tahun 2004, hankook menciptakan slogan

brand “Driving Emotion” untuk memantapksan posisi hankook di eropa dan

membangun sebuah pusat distribusi pada tahun 2001 dan pabrik baru di Hongaria

pada tahun 2006.

Pt. Hankook Tire Indonesia ialah sebuah perusahaan berasal dari korea yang

menanam investasi di Indonesia yang perusahannya terletak di Jl. Kenari Raya Blok

G3-01 Delta Silicon Desa Cicau cikarang pusat Bekasi yang di bangun di area

seluas 60 Hektar, perusahaan Hankook tire indonesia bergerak di bidang

manufactur automotif Ban kendaran roda empat dan diresmikan oleh presiden RI

ke 4 yaitu bapak Susilo Bambang Yudhoyono dengan mantan Presiden Republik

Korea Myung Bak Lee beserta duta besar korea dan negara lainnya, serta jajaran

menteri kedua negara, jajaran direksi hankook turut hadir di antara nya Seung Hwa

Suh, Vice Chairman dan CEO Hankook Tire Hyun Sick Cho pada tanggal 17

September 2014 di Bekasi Jawa Barat.

Pt.Haankook Tire Indonesia yang di dirikan di cikarang indonesia ini

merupakan pusat produksi ban ke tujuh perusahaan di dunia, investasi perusahan

ini berjumlah USD 1,1 Miliar hingga tahun 2025. Sekitar 70 persen dari ban yang

di produksi akan di ekspor ke kawasan Timur Tengah dan Amerika Utara

sedangkan yang 30 persen selebihnya di tunjukan untuk memenuhi permintaan

pasasr daalam negri seperti PT. Astra , PT. Suzuki , PT. Daihatsu Motor dll. Tiap

Tahunya PT. Hankok memproduksi 10 juta ban yang terdiri dari ban kendaran
 49

penumpang , ban Ultra High Perfomence (UHP) Dan ban truck ringan .seluruh

produksinya berupah ban mobil roda empat.

 Visi:

a. Perusahaan ban global termuka yang menyediakan nilai dan kesenangan

bagi pelanggan.

 Tujuan: bergerak maju menuju tahun 2025

- pertama dalam kinerja dan kualitas

- pertama dalam produktivitas

- merek premium pertama

- pencapaian pangsa pasar global 100 %

 Arah Strategis peningkatan arah merek

- peningkatana nilai kualitas

- akselarasi pertumbuhan global

- keunggulan operasi global

Misi:

b. Berkontrubusi tehadap kemajuan dalam berkendara

 Prinsip bisnis

- Mengutamakan pelanggan dan menciptakan nilai

- Mengenali bakat dan potensi

- Mendukung inovasi di tempat kerja

- Menghargai lingkungan

4.1.1 Jadwal Kerja Karyawan Hankook Tire Indonesia

A. Jadwal kerja karyawan Pt. Hankook Tire Indonesia

 50

 Non Shift : 07 00 – 16.00 WIB

 Shifh 1 : 08.00 – 16.00 WIB

 Shifh 2 : 16.00 – 24.00 WIB

 Shifh 3 : 24.00 – 08.00 WIB

Pada perusahaan ini menggunakan sistem off yang terdiri dari 4 group

(A,B,C,D) dengan pembagian hari libur berjalan di hari kerja.

B. Terlambat

 Jika karyawan melakuakan absensi setelah jam kerjah di mualai

terlambat.

 Jika karyawan terlambat lebih dari 1,5 jam bisa di pulangkan dan

terhitung mangkir.

 Karyawan yang terlambat lebih dari tiga kali berturut turut akan

mewndapat SP (Surat Pernyatan).

C. Mangkir

 Karyawan yang tidak masuk kerja tanpa keterangan dianggap mangkir.

 Karyawan yang mangkir tiga hari berturut turut akan dapat SP dari

HRD.

 Karyawaan yang mangkir akan mengalami kerugian secara

kepersonaliaan.

D. Sakit

 Karyawan yang sakit harus memberitahukan terlebih terdahulu kepada

perusahahan.
 51

 Karyawan yang sakit pada hari pertama masuk kerja harus membawa

dokumen pendukung yang sah, jila tidak di anggap mangkir.

E. Izin

 Izin tidak masuksuk kerja

 Karyawan yang tidak masuk kerja harus memberitahukan dulu kepada

perusahaan.

 Pada hari pertama kerja karyawan harus mempertanggung jawabkan

ketidakhadiran tersebut dengan melampirkan dokumen yang sah , jika

tidak di anggap mangkir dan akan di kenakan sanksi.

 Izin pulang cepat

 Karyawan yang ingin pulang cepat harus memberitahukan atasannya.

 Karyawan dapat di izinkan pulang cepet jika telah bekerja lebih dari 4

jam.

F. Cuti

 Cuti tahunan hanya di berikan kepada karyawan yang telah bekerja

selama 12 bukan/ 1 tahun masa kontrak pertama.

 Cuti tahunan harus di ajukan minimal 3 hari kepada perusahan yang di

lengkapi dokumen yang sah.

4.2 Struktur PT. Hankook Tire Indoesia

Kegiatan suatu organisasi akan tercermin dalam struktur organisasinya,

suatu strutur organisasi harus menunjukan suatu rangka kerja yang melukiskan

adanya pembagian kerja, penggolongan kerja ke dalam bagian bagian, sehingga

menggambarkan suatu kerja sama yang baik dalam mencapai suatu tujuan.
 52

Pada struktur organisasi akan terdapat dengan jelas saluran-saluran untuk

memberikan perintah yang bersumber dari puncak pimpinann sampai bawahan

yang bertugas operatif yaitu para kariawan, struktur organisasi menunjukan pula

garis-garis pertanggung jawaban dari bawahan atas tugas yang di berikan

kepadanya, di samping itu juga menjelaskan hubungan antara tingkatan-tingkatan

yang sama.

Tujuan struktur organisasi adalah untuk mendapatkan efisiensi dan

efektivitas kerja dari semua anggota yang ada di daalam perusahaan struktur

organisasi adalah suatu rangka kerja dari yang akan menyatuhakan berbagai

fungsi menurut pola yang di hendaki. Setiap perusahaan pada dasarnya

menginginkan agar tujuannya dapat tercapai, untuk mewujudkan hal ini

diperlukan struktur organisasi yang jelas dan anggota yang terdapat di dalamnya

harus mengerti tujuan dan wewenangnya masing-masing struktur organisasi yang

ada di PT. Hankook Tire Indonesia.

 53

Gambar. 4. 1. Struktur PT. Hankook Tire Indonesia

Coi Sheok Hoi

Director

Sim Kim Young Seung Hwa Kim Min Young Hyun Bun Co
Kim Jung Nim Jang Nim Young
Manager Manager QA Manager Manager
Manager Prouksi Menejer HRD
QC Technologi Maintenen

Mr. Diding Mr.Rendi .A Mrs. Winata.S Mrs. Andri Mrs. Sitompul.H Mrs.Danang.M
Asst.Manager Asst.Manager Asst. Manager Asst. Manager Ass. Manager Asst, Manager

Mrs. Reno. M Mrs.Ikrim Mrs,Samsul. A Mrs. Yusmanto Mrs. Herfando Mrs.Yono. K

Staff Staff Staff Saff Staff Staff

Mrs. Agus Mrs. Andi Mrs.Eko. S Mrs. Sutarno Mrs. Awan Mrs. Cnta .l
SPV SPV SPV SPV SPV SPV

Mrs. Catur Mrs. Agung.N Mrs.Pebri. S Mrs. Deni. P Mrs. Genta. G Mrs. Yanto
Leader Leader Leader Leader Leader Leader

Sumber: Manufactur PT. Hankook Tire Indonesia

4.2.1 Fugsi dan Tugas Kariawan PT. Hankook Tire Indonesia

Lingkup pekerjaan di Pt. Hankook Tire Indonesia terdapat beberapa

bagian/depertment yang memiliki fungsi dan tugasnya masing masing sebagai

berikut

1. Presdent Direktur, merupakan kedudukan yang paling penting di perusahaan

ini, yang membawahi seluruuh kedudukan, ada pun tugas dan tanggung

jawabnya:

 Menentukan garis garis kebijakan perusahaan, menetepkan tujuan

perusahaan.

 Menetapkan target dari penjualan pertahun.

 Bertindak sebagai perwakilan perusahaan dan hubungannya dengan dunia

luar perusahaan.
 54

 Bertanggung jawab atas kerugian yang di hadapi perusahaan trmasuk juga

ke untungan perusahaan.

 Mengkordinasikan dan mengawasi semua kegiatan di perusahaan, mulai

dari bidang administrasi, kepegawean hingga pengadaan barang.

2. Meneger, secara sederhana menejer merupakan orang yang mamanage atau

mengatur suatu proses organisasi.berikut tugas menejer :

 Menejer bersama jajarannya memiliki tugas merencanakan langkah dalam

pencapaian tujuan organisasi sesuai dengan kebijakan/aturan organisasi.

 Bertugas untuk menyediakan standart kualitas kerja baik kinerja karyawan

maupun barang atau jasa yang di produksi sehingga mendapat acuan dalam

aktivitas organisasi.

 Dapat mengevaluasi berdasarkan perencanaan dan standar kualitas yang

telah di buat.

3. Asisten manager umumnya bertugas membantu menjaga meneger perusahaan

agar tetep berjalan lancar dengan mengambil beberapa tugas meneger.

4. Staff, orang yang di tunjuk oleh pimpinan untuk membantu pekerjaan pimpinan

sesuai dengan keahliannya untuk melaksanakan suatu tugas yang di bebankan

kepadanya, berikut fungsi staff

 Membantu pimpinann dalam menjalankan kepemimpinannya, dengan cara

pembagian tugas oleh pimpinan sesuai dengan keahlian stafnya tersebut.

 Membantu pimpinan dalam mencari jalan tengah atau dalam hal ini

memutuskan sebuah masalah untuk di cari sebuah penyelesaiannya.

 55

 Menciptakan suatu prosedur yang efisien dan efektif dalam pengolahan

informasi bagi pemimpin .

5. supervisor, seorang yang di berikan tanggung jawab untuk mengontrol dan

membawahi kariawan dalam perusahaan.berikut tugas sdan tanggung jawab

supervisor:

 Planning yakni merencanakan kegiatan baik yang menjadi tugasnya

maupun bawahannya.

 Organizing mammpu mengondisikan bahwa kegiatan dan tugas yang ada di

lingkup berjalan dengan lancar.

 Staffing memastikan setiap orang yang terlibat pada tugas dan pekerjaan

tersebut dapaat bekerja sesuai dengan job masing -masing yang telah di

berikan.

 Directing memberikan arahan agar agar tugas atau pekerjaan daapt di

lakukan dengan lancar.

 Controling melakukan kontrol terhadap kegiatan yang adad dalam lingkup

kerjanya.

6. Leader mempunyai tugas mengawasi, menyusun kebijakn tim, mengkodisikan

anggota, mengkoordinasi semua elemen, dan mengevaluasi secara berskala.

 Leader produksi persiapan mesin dan tools serta alat pendukung produksi.

 Pengaturan operator pada penempatan mesin.

 Control operator pada saat aakn berjalannya proses.

 Melaksanakan running production sesuai setting condition mesin yang

telah di tentukan.
 56

7. Operator melaksanakan pekerjaan sesuai standar operasional produksi (SOP)

dan mengikuti intruksi yang di berikan oleh atasan/pimpinan

4.3 Proses Produksi Tire (Ban) Pt. Hankook Tire Indonesia

4.3.1 Konstruksi Struktur Dan Keunngulan Ban Radial Dengan Tubeless

1.Ban Radial

Konstruksi Ban Radial terdiri dari Body ply yang benangnya disusun secara

tegak lurus dengan garis tengah ban.

Gambar. 4. 2. kontruksi Ban Radial

Sumber: Animasi Tire Manufactur

2.Ban Bias

Konstruksi ban bias terdiri dari Body ply yang benangnya disusun

secarabersilang dengan arah diagonal antara satu dengan yang lain

.
 57

Gambar. 4. 3. kontruksi Ban Bias

Sumber: Animasi Tire Manufactur

Gambar. 4. 4. Struktur Ban Bias

Sumber: Animasi Tire Manufactur

 58

Gambar. 4. 5. Struktur Ban Radial

Sumber: Animasi Tire Manufactur

1. Keunggulan Ban Radial

- Kecepatan

Speed rating ban radial secara umum lebih tinggi dari ban bias

- Daya Tempuh

Radial speed rating is generally higher than that of bias

- Daya Kemudi

Ban radial mempunyai cengkeraman dan kestabilan lebih tinggi baik di jalan

lurus maupun ditikungan.

- Konsumsi Bahan Bakar

Dengan Konstruksi radial, ban radial mempunyai tahanan meluncur

(Rolling Resistance) yang kecil dibandingkan ban bias, sehingga terjadi

penghematan bahan bakar, karena pelepasan energi yang kecil

- Penampilan

Ban radial lebih menarik dari segi gaya, rancangan dinding dan telapak ban

dibandingkan dengan ban bias

 59

2. Keunggulan Ban Tubeless

Pada umumnnya ban radial mempunyai konstruksi tubeless (tidak

menggunakan ban dalam). Ban tubeless adalah ban yang tidak memerlukan

ban dalam dan sebagai penggantinya ban tersebut dilapisi dengan lapisan

inner liner dari bahan karet yang kedap udara.

Gambar. 4. 6. Ban Tubeless

Sumber: Animasi Tire Manufactur

Gambar. 4. 7. Ban Tubetype

Sumber: Animasi Tire Manufactur

Keunggulan ban tubeless adalah :

- Lebih ringan di bnading ban tubetype.

- Lebih aman pada saat ban terkena benda tajam misalnya paku.
 60

- Resiko terhadap ban meledak akibat panas karena gesekan tidak ada.

Alur umum proses Manufacturing Ban ( PT. Hankook Tire Indonesia )

Gambar. 4. 8. Proses Poduksi Ban

Sumber: Animasi Tire Manufactur

1. Mixing / Banbury

Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun

motor, Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan

baku utama dan beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi.

Material yang digunakan antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon

Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada

tahap awal, proses yang dilakukan adalah pencampuran Natural &Synthetic

Rubber dengan Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan

berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin dibentuk. Kemudian

diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut masuk kedalam
 61

mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk

menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound.

Sebelum compound tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses

pendinginan dan diberi cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket

setelah tersusun.

Gambar. 4. 9. Mesin Mixxng

Sumber: Animasi Tire Manufactur

2.Extruding

Hasil Mixxing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah

injeksi dan extruding hingga terbentuk profil.

Gambar. 4. 10.Mesin Ekstruding

Sumber: Animasi Tire Manufactur

Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side

wall merupakan salah satu bagian ban yang berfungsi sebagai pelindung
 62

terhadap benturan dari arah samping atau serempetan, bahan untuk menambah

fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass dari shoulder area ke rim

cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias dengan white

ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama

dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan keempukan radial.

3. Calender

Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt,

JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh mesin Calender dengan

bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel cord. Polyester maupun

nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses pelebaran

terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan

ke dalam oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan

bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel dapat merekat dengan

sempurna.

Gambar. 4. 11. Mesin Calendering

Sumber: Animasi Tire Manufactur

4. Bead
 63

Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan

bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan

otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran

sesuai dengan ukuran rim.

Gambar. 4. 12. Mesin Bead

Sumber: Animasi Tire Manufactur

5. Cutting

Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill

akhir dari proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan

lembaran material yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah

diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang

kemudian di potong – potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0°

menjadi 90°. Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan,

membentuk sistem suspensi dan beban ban.Sedangkan Cap Ply merupakan

lembaran material yang terdiri dari nylon dan compound yang dipotong –

potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply berfungsi sebagai

bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam suara

bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling

resistance.
 64

6. Building

Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-

komponen aplikasi yang telah dibuat pada proses semi manufaktur. Semua

komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang telah di potong dengan sudut

90°, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu

kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut

dengan Green Tire (GT). Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap,

tahap pertama sering disebut dengan istilah 1st stage yang kemudian menghasil

produk berupa carcass, kemudian carcass diproses kembali di tahap kedua

atau 2nd stagedengan menambahkan steel belt, cap ply dan tread menjadi GT.

Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh satu

operator di masing – masing tahap.

Gambar. 4. 13. Mesin Building

Sumber: Animasi Tire Manufactur

 65

7. Curing

Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT

yang dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk

dimasak. Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang

dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa

terlebih dahulu untuk menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai

diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses painting Chem

Trend yaitu pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian dalam GT yang

bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet bladder pada saat

proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing operator

untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan

pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan carbon

black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk

mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-

bagian ban. Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan

sejumlah tekanan steam yang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan

(mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi.

Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side

wall. Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai proses curing selesai secara

keseluruhan. Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka secara

otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk

kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

 66

Gambar. 4. 14. Mesin Curing

Sumber: Animasi Tire Manufactur

8. Finishing / quality control

Setelah selesai, ban di periksa scara visual apakah ada cacat atau tidak, proses

ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat

dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga di lakukan dengan pemeriksaan balance

dan menggunakan sinar X.

Gambar. 4. 15. Mesin X-Ray

Sumber: Animasi Tire Manufactur

Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya.

Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami

juga memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara

acak demi mencjaga kualitas.

 67

9.Wrapping/Packaging

Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah

dinyatakan OK, setiap ban dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan

plastik secara mekanis,

Gambar. 4. 16. Mesin Wrapping Tire

Sumber: Animasi Tire Manufactur

 BAB V

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

5.1 Data Penelitian

Dalam penelitian ini yang menjadi objek dalam pengambilan data ialah PT.

Hankook Tire Indonesia . data yang di ambil adalah data periode April - Juli 2019.

Metode yang di pakai ialah beberapa alat statistik seventool. Berikut adalah langkah

- lalngkah Implementasi dengan metode tersebut.

5.1.1 CheekSheet

Membuat ChekSheet dengan mengumpulkan data dan menganalisa data yang

telah di kumpulkan sehingga dapat di ketahui permasalahan berdasarkan dari jenis

atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.

Dari data tabel di bawah berikut di ketahui bahwa jumlah produksi terbesar di bulan

juni dengan total produksi 702.000 pcs dan jumlah cacat dengan total 575 pcs

dengan rata - rata jumlah kecacatan sebesar 115 pcs. Dari hasil perhitungan di

ketahui bahwa persentase kecacatan produksi pada jenis cacat BI mencapai 0,150

% ,dengan jumlah dari total jenis cacat 922 pcs padahal batas toleransi dari

perusahaan hanyala 0,05% untuk kecacatan yang ada.

68
 69

Tabel .5.1. Cheeksheet jenis cacat

Bulan Jumlah

No Jenis Cacat Jenis Presentase

April Mei Juni Juli
Cacat

1 BI 348 204 193 177 922 0,150

2 AUS 30 7 67 58 162 0,026

3 NCD 15 27 72 59 173 0,025

4 JOL 16 38 70 24 148 0,025

5 OJS 25 30 91 51 197 0,032

6 BEO 30 21 15 80 146 0,023

7 FMP 12 17 37 15 81 0,012

8 FML 10 17 15 31 73 0,012

9 BMW 70 71 17 80 238 0,039

Jumlah Cacat 556 432 577 575 2140

Rata – Rata 111 86 115 115

Jumlah Produksi 613.000 634.000 702.000 597.048

Sumber: data perusahaan di olah, 2019

5.1.2 Histogram

Untuk memudahkan dan melihat lebih jelas jenis cacat produk. Dari diagram

batang di bawah ini dapat di lihat jenis cacat produksi yang sering terjadi di line

assembling sering terjadi pada jenis cacat BI yaitu sebesar 922 pcs.
 70

Gambar.5. 1. Histogram jenis cacat

Sumber: Data Penelitian di olah, 2019

Untuk selanjutnya mencari frekuensi pada jenis cacat yang sering terjadi

pada line Assembling, seperti di bawah ini.

 ketidaksesuaian jenis cacat pada BI ( Blister Inside)

a. Range = 348 (Data tertinggih) – 177 ( Data terendah) = 171

R = 171

b. K = 1 + 3,3 Log 171

= 8, 36

c. P/K = 171/8,368

Interval : 20
 71

Tabel .5. 2. Frekiuensi BI

Pcs FREKUENSI

177-196 2

196-215 1

215-234 0

234-254 0

254-273 1

273-293 0

293-312 0

312-331 0

331-351 1

Melalui tabel frekuensi tersebut maka dapat di peroleh histogram cacat BI pada

line Assembling di PT. Hankook Tire Indonesia adalah sebagai berikut:

2,5 Ketidaksesuaian BI
2

F 1,5
R 1
E
0,5
K
U… 0
177-196

196-215

215-234

234-254

254-273

273-293

293-312

312-331

331-351

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7 8 9

Gambar.5. 2. Histogram Frekuensi

 72

5.1.3 Diagram Pareto

Tabel .5. 3. persentase Diagram pareto

Prosentase
Jenis Cacat Jumlah Cacat Prsentase
Kumulatif

BI 922 54% 54%

OJS 245 14% 68%

NCD 173 10% 78%

BEO 146 8% 86%

BMW 138 8% 94%

JOL 98 6% 100%

JUMLAH 1722 100%

Sumber: data perusahaan di olah, 2019

Berdasarkan data maka dapat di susun sebuah diagram pareto seperti terlihat

pada gambar berikut

Gambar.5. 3. Diagram Pareto jenis cacat produksi

Sumber: Data penellitian di olah, 2019

 73

Dari hasil pengamatan dapat di ketahui bahwa 50% cacat produksi Tire yang terjadi

di line Assembling PT. Hankook Tire Indonesia di dominasi jeni cacat produksi

yaitu BI 922 unit, jadi perbaikan dapat di lakukan dengan mefokuskan pada sala

satu jenis cacat produksi yang paling dominan atau terbesar

5.1.4 Control Chart

Tabel .5.4. Data Speed Mesin Building

TANGGAL SHIFT LCL X UCL AKTUAL BI

01-Jul-19 1 300 375 450 400 1

01-Jul-19 2 300 375 450 398 1
01-Jul-19 3 300 375 450 424 4
02-Jul-19 1 300 375 450 359 1
02-Jul-19 2 300 375 450 357 1
02-Jul-19 3 300 375 450 323 1
03-Jul-19 1 300 375 450 388 1
03-Jul-19 2 300 375 450 356 1
03-Jul-19 3 300 375 450 300 1
04-Jul-19 1 300 375 450 423 2
04-Jul-19 2 300 375 450 432 2
04-Jul-19 3 300 375 450 456 7
05-Jul-19 1 300 375 450 432 3
05-Jul-19 2 300 375 450 300 1
05-Jul-19 3 300 375 450 333 1
06-Jul-19 1 300 375 450 367 1
06-Jul-19 2 300 375 450 354 1
06-Jul-19 3 300 375 450 300 1
07-Jul-19 1 300 375 450 311 1
07-Jul-19 2 300 375 450 347 1
07-Jul-19 3 300 375 450 349 1
08-Jul-19 1 300 375 450 390 1
08-Jul-19 2 300 375 450 434 3
08-Jul-19 3 300 375 450 390 1
09-Jul-19 1 300 375 450 395 1
09-Jul-19 2 300 375 450 370 1
09-Jul-19 3 300 375 450 375 1
10-Jul-19 1 300 375 450 367 1
10-Jul-19 2 300 375 450 356 1
 74

10-Jul-19 3 300 375 450 346 1

11-Jul-19 1 300 375 450 348 1
11-Jul-19 2 300 375 450 390 1
11-Jul-19 3 300 375 450 342 1
12-Jul-19 1 300 375 450 341 1
12-Jul-19 2 300 375 450 342 1
12-Jul-19 3 300 375 450 364 1
13-Jul-19 1 300 375 450 357 1
13-Jul-19 2 300 375 450 458 8
13-Jul-19 3 300 375 450 453 7
14-Jul-19 1 300 375 450 436 2
14-Jul-19 2 300 375 450 432 2
14-Jul-19 3 300 375 450 411 2
15-Jul-19 1 300 375 450 433 3
15-Jul-19 2 300 375 450 432 3
15-Jul-19 3 300 375 450 430 2
16-Jul-19 1 300 375 450 432 2
16-Jul-19 2 300 375 450 436 1
16-Jul-19 3 300 375 450 478 11
17-Jul-19 1 300 375 450 476 8
17-Jul-19 2 300 375 450 300 1
17-Jul-19 3 300 375 450 354 1
18-Jul-19 1 300 375 450 327 1
18-Jul-19 2 300 375 450 392 1
18-Jul-19 3 300 375 450 321 1
19-Jul-19 1 300 375 450 342 1
19-Jul-19 2 300 375 450 356 1
19-Jul-19 3 300 375 450 357 1
20-Jul-19 1 300 375 450 352 1
20-Jul-19 2 300 375 450 325 1
20-Jul-19 3 300 375 450 349 1
21-Jul-19 1 300 375 450 321 1
21-Jul-19 2 300 375 450 354 1
21-Jul-19 3 300 375 450 357 1
22-Jul-19 1 300 375 450 321 1
22-Jul-19 2 300 375 450 371 1
22-Jul-19 3 300 375 450 342 1
23-Jul-19 1 300 375 450 321 1
23-Jul-19 2 300 375 450 300 1
23-Jul-19 3 300 375 450 308 1
24-Jul-19 1 300 375 450 321 1
 75

24-Jul-19 2 300 375 450 301 1

24-Jul-19 3 300 375 450 309 1
25-Jul-19 1 300 375 450 401 2
25-Jul-19 2 300 375 450 411 2
25-Jul-19 3 300 375 450 421 2
26-Jul-19 1 300 375 450 432 1
26-Jul-19 2 300 375 450 450 6
26-Jul-19 3 300 375 450 455 7
27-Jul-19 1 300 375 450 459 3
27-Jul-19 2 300 375 450 423 3
27-Jul-19 3 300 375 450 432 1
28-Jul-19 1 300 375 450 421 2
28-Jul-19 2 300 375 450 497 11
28-Jul-19 3 300 375 450 450 3
29-Jul-19 1 300 375 450 452 2
29-Jul-19 2 300 375 450 451 3
29-Jul-19 3 300 375 450 390 1
30-Jul-19 1 300 375 450 398 1
30-Jul-19 2 300 375 450 342 1
30-Jul-19 3 300 375 450 320 0

Sumber: Data di Olah, 2019

Data di atas menggunakan sempel 100 pcs dengan rata- rata nilai 2.400 di

ambil dari perhari nya pada bulan juli.

 76

Gambar.5.7. gambar contol chart

SPEED MESIN BUILDING

LCL X UCL AKTUAL

550

500

450

400

350

300

250

200
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64 67 70 73 76 79 82 85 88

Sumber. Data di olah

Data diatas merupakan data pada bulan juli dimana grafik yang bertanda

merah merupakan adanya speed mesin yang melebihi dari standar atas dan bawah

yang telah diatur dalam WI. Sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa berdsarkan

pengecekan tiap shift ditemukan kejadian speed yang diluar batas standar sehingga

langsung dilakukan setting ulang.

5.1.5 Scatter Diagram

Selanjutnya jika dicek menggunakan tools scatter diagram untuk pengaruh

speed terhadap BI dapat dilihat pada diagram berikut.

 77

Gambar.5. 8 scatter diagram

BI
12

10

0
200 250 300 350 400 450 500 550

Sumber: data di olah 2019

Dari gambar diatas adapat diketahui bahawa terdapat pengaruh yang besar

akan speed mesin terhadap defect BI dimana semakin tinggi speed semakin sering

terjadi defect BI.

5.2 Analisa data

5.2.1 Diagram Fishbone (Diagram Sebab- Akibat)

Setelah Diagram fishbone yang telah di buat maka dapat di lihat bahawa

kecacatan yang paling dominan di line Assembling selama bulan april-juli yaitu

cacat BI yang di sebabkan karena faktor Methode, methode merupakn penerapan

prosedur yang di terapkan oleh perusahaan yang sesuai standar operasional

perusahan (SOP) yang berlaku.

 78

Gambar.5. 4. Fishbone jenis cacat produksi

Man Material
Joint terlalu tebal kalduarsa

Cek visual
Tidak teliti Bubble pada inner
Material low teck lainer
Tidak paham
NG BI

Skill op kurang Terkontiminasi

Part mesin BI
Panas Auto
abnormal

Setiing posisi Hasil PA tidak

Debu zipper Manual rapih
Bising Kurang
ventilasi Skiil setting Presure &posisi
kurang Zipper abnormal

Bunyi Mesin Kotor

Cara joint tidk rapih
TPM
lingkungan Methode Mesin

Sumber: Data penelitian di olah, 2019

Tabel .5.5. 5 Why

tar Aktive
Item Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5
get plan

Tidak Tiadak
Lebar Kurang
Joint PA sesuai ada
PA tidak pengawa
tebal cheeks prosedur Edukasi
standar san
eet OP printah dan
training
Jedah Jadwal
0P Kurang waktu dan
Kariawa
Kurang Trenin trening waktu
n baru
skill g op terlalu terlalu
lama padat
Tidak tau
Tidak
prosedur Masuk Begadan Tidak di
BI Man mengiku
awal telat g siplin
ti brifing
shift
Recoup
Tidak Tidak
Material materia
Materi Kalduars di Tidak sesuai
remain l dan
al a gunaka setandar spesifika
sisah info
n lagi sinya
QC
 79

Tercamp Nama Tidak di Info

Inner Stok
ur antara compo sediakan QC MR
liner kapur
compon n tidak alat tulis materia
buble habis
d H61 tertulis (kapur) l NG
Tidak
cek Tidak Buat
Setting aktual ada Tidak di jadwal
posisi pada pengec jadwalka pengec
zipper saat ekan n Belum di ekan
ganti rutin buat pershift
size
Setting
Metho Setting Edukasi
Joint PA tidak Setiing Menyesu
de Cutting dan
tidak sesuai berubah- aikan
bergelo trening
rapih cheeks ubah speed
mbang setting
eet

Menge Di
Prosedur
Prosedur jar Performa Value kontrol
tidak
Manualk plannin ce idividu secara
sesuai
an g operator operator berseka
SOP
target la

Belum
Sperpa
ada per Mentain
Spepart Terpakai rt tidak Perbaik
baiakn en
yang terus memen an
atau datang
rusak menerus uhi sperpart
perngece telat
standar
kan

Tidak
ada Palaning
Speed Nilai Settingm Info
kontrol produksi
zipper setting an setting
dan berubah
abnormal kurang keteter man
pengec ubah
ekan

Tidak
Part Cutter, beum
ada
mesin dek ,side menginfo PM
kontol Cek
Mesin tidak ring rmasi susah di
dan PM
Abnorma tidak pada hubungi
pengec
l normal teknisi
ekan
 80

Bising Belum
Mesin Ada
mengga adad
Bunyi yang sparepart Perbaik
ngu perganti
mesin abnor yang an PM
konsentr an
mal abnormal
asi sparepart

Berhamb
Sepiha Tidak
Areah uran di Di
Terkonti n ada
material sekitar adakan
minasi produk jadwal
kotor area 5S
si 5S
proses

Material
Kurng berada
Materi Material Pebaika
pendingi dalam
Panas al kondisi n pd
n di area kondisi
lengket panas AC
line tidak
panas
Lampu Suadh
di area Karena waktuny
Kurangn Penamb
line sudah a di
Lingku ya ahan
Gelap assemb terlalu ganti
ngan peneran peneran
ling lama di dengan
gan gan
sudah gunakan yang
redup baru

Sumber: Data penelitian di olah, 2019

5.2.2 Flow Chart

Proses pengecekan di mulai dari change material kemudian ganti sparepart

setelah setting sesuai standar yang di tetapkan , dan cek GT yang sudah di serittng

secara visual jika GT masi cacat maka di setting ulang tapi bila suda “ok” maka GT

di kirim ke line Curing.

 81

Gambar.5. 6. Flow Chart

Start

Material change

Change sparepart

Setting

NO

Cek visual GT
OK

finish

Sumber: data penelitian,2019

5.2.3 Rencana Perbaikan

Untuk rencana perbaikan akan di lakukan sebagai berikut:

1. Melakuakan education dan trening pada kariawan baru dan kariawan lama.

2. Mengontrol area line sesuai prosedur.

3. Mengecek setingan sesui cheekseet.

4. Perbaikan atau mengganti sprepart mesin yng sudah tidak standar.

5. Melakukan kegiatan 5 S sesudah maupun sebelum pulang dan mengganti

lampu lampu di aresa line Assembling yang sudah redup.

5.2.4 FMEA (Failure Metode Effect Analysis)

a. penjelasan untk penilaian severity

di identifikasikan bahwa sumber daya manusia dan material memiliki

penilaian yang paling besar yaitu 8 (High severity), sehingga di jelaskan bahawa
 82

sumber daya manusia dan material bisa menyebabkan kegagalan Yang signitifikan.

Karena bahan yang berkualitas buruk sangat mempengaruhi kualitas Ban yang di

produksi, sedangkan untuk lingkungan mendapat nilai severity terkecil yaitu 3

(mild severity) karena pengaruh buruk masih ringan dan masih sangat mungkin bisa

di perbaiki.

b. Penjelasan untuk penilaian occurance

Nilai Occurance dari metode mesin atau peralatan dan lingkungan ,

memiliki nilai 5 (karena kegagalan agak mungkin terjadi), dan peluang terjadinya

kegagalan bisa di perbaiki melalaui beberapa langkah, misalnya melalui perawatan

mesin yang rutin, menambah ventilasi udara maupun di berikan pelatihan kepada

karyawan , sedangkan sumber daya manusia memiliki nilai occurance terbesar

yaitu dengan nilai 8, atau kegagalan sangat mungkin terjadi, di sebabbkan karena

masing masing kariawan memiliki tingkat konsentrasi berbeda beda dalam bekerja

sehingga mempengaruhi kinerja kariawan. Untuk itu, kemungkinan kegagalan yang

disebabkan oleh faktor sumber daya manusia lebih di bandingkan dengan penyebab

kegagalan produksi lainnya.

c. Penjelasan untuk penilaian detection

Pemberian nilai 3 untuk lingkungan, mesin atau peralatan dan metode

karena lingkungan, mesin atau peralatan dan metode lebih muda di identifikasi.

Lingkungan yang panas bisa di ketahui akan mengganggu kariawan dalam bekerja.

Mesin dan metode bisa di ketahui tidak berfungsi dengan baik sasat proses produksi

berlangsung. Sedangkan pemberian nilai 6 untuk sumber daya manusia dan 4 untuk

material karena mengingat kemamapuan mendeteksi karyawan yang konsentrasi

 83

bekerja atau tidak , sangat sulit untuk di identifikasi secara fisik, dan sulitnya

mengidentifikasi.

Tabel .5.6. FMEA (Failure Methodhe Effect Analysis)

A.Man
Fungsi Proses Requirement Potensial Potensial Effect Severit Classificatio
(persyaratan) Failure Mode Failure y n
Potensial
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Operator Operator Operator Menghasilka -
kurang mengetahu kurang n produk ban
memahami i faktor fokus dan cacat BI
faktor cacat penyebab tidak ikut 8
BI cacat BI brefing di
awal dan
akhir

Occurance Currant Detection RPN Recomen-

Potensial proses ded dan
Cause Of controls Action
Failure prevention
(8) (10) (11) (12) (13)
(7)
Operator Operator Operator
tidak harus dia adakan
mengecek memastika trening dan
seting man 8 n bahwa 6 384 education
dan settingan kembali
menginfoka parameter
n opada harus sesuii
setingman check
sheetnya
Sumber: data di olah, 2019
 84

C. Lingkungan
Requitment Potensial Potensial Severit Clasifikatio
Fungsi (kebutuhan) Failure Mode Effect Failure y n
Prose Potensial

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Line yang Menghamba Tidak fokus Menghasilka -
bising t ,bisa n produk
,panas dan komunikasi menimbulka cacat
mines dalam n kecelakaan 3
peneranga peroses kerja dan
n produksi material
lengket

Potensial Occurance Currant Detection RPN Recomented

Cause Of proses dan Action
Failure controls
(penyebab prevention
potensi
kegagalan
(7) (8) (9) (10) (11) (12)
Ventilasi Menamabah Info ke spv
udara ventilasi mentenain
minim, udara paada untuk
pendingin line, mengontrol
line tidak mengganti kondisi
berfungsi, 5 lampu yang 3 45 setiap line
pencahayaa sudah redup, dan
n yang tidak TPM mesin mengganti
terang dan agar lampu dan
bunyi mesin mengurangi mengadaka
yang berisik bunyi kasar n perbaikan
pada mesin
dan Ac line
Sumber: data di olah, 2019
 85

D. Mesin
Proses Requitment Potensial Potensial Effect Severity Clasifikation
Function Failure Failure
Mode
Potensial
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Mesin Paet pada Convayer Menghasilkan -
press up mesin PA tak produk cacat
cutting normal stabil
kendor tak 7
stabil dan
bantalan
zipper
sudah aus

Potensial Occurance Currant Detection RPN Recomented

Cause Of proses dan Action
Failure controls
prevention
(6) (7) (8) (10) (11) (12)
Part mesi Teknisi Teknisi
abnormal mengganti memastikan
sudah press up press up
layak ganti cutting dan catting dan
atau 5 bantalan 3 105 bantaaln
mentenain zipper dan zipper
mengecek berfungsi
part mesin dengan baik
lainn beserta part
mesin
lainnya
Sumber: data di olah, 2019
 86

5.Metode
Proses Requitment Potensial Potensial Severity Clasifikation
Function Failure Effect Failure
Mode
Potensial
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Setting posisi Setting Cara joint Menghasilkan -
dan speed terhadap tidka produk Cacat
convayer PA sharus rapih dan
tidak sesuai sesuai cutting
spesifikasinya dengan tak rata 5
spesifikasi
sizenya

Potensial Occurance Currant Detection RPN Recomented

Cause Of proses dan Action
Failure controls
prevention
(7) (8) (9) (10) (11) (12)
Speed server Seting 3 Leader
pada kembali mengontrol
convayer PA setiap setingan
terlalu cepet pergantian size
dan tekanan size pada produksi
conpreser planning secara
terlalu rendah 5 produksi 75 bersakala,
sesuai operator
standar break
mesin
brotcas
settingman
jika seting
ber ubah
ubah
Sumber: data di olah, 2019

Keterangan: RPN (Risk Priorty Number)

5.3 Hasil Perbaikan

Setelah di lakukan perbaikan menggunakan usulan yang di lakukan untuk

menanggulangi defect BI di dapatkan data data sebagai berikut.

 87

Tabel .5. 7. Perbandingan Before dan After perbaikan

Setelah
Jenis Cacat Sebelum Selisih
(agust)

BI 922 731 191

OJS 245 191 54

NCD 173 145 28

BEO 146 134 12

BMW 138 111 27

JOL 98 80 18

JUMLAH 1722 1392 330

Sumber: data di oleh, 2019

Jika di gambarkan dalam pareto adalah sebagai berikut

Gambar.5. 5. Gambar Diagram Pareto Before dan After perbaikan

BI
53,80
53,60
53,40
53,20
53,00
sebelum
52,80 53,54 Setelah (agust)
52,60
52,40
52,20 52,51

52,00
sebelum Setelah (agust)
Sumber: data di olah, 2019
 88

Berdasarkan diagram paretoh di atas di dapatkan bahwa usulan perbaiakn yang di

lakukan memberikan efek positif dengan berkurangnya defect BI yang tadinya

53,54% menjadi 52,51% sehingga terjadi penurunan 1,03%.

 BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisi diketahui bahwa defect utama yang ada pada line

Assembling ban radial di PT. Hankook Tire Indonesia adalah BI ( Blister Inside )

sebesar 0,150 %, AUS (Air Under Sidwall ) sebesar 0,026%, NCD (Not cord

densin) sebesar 0,025 %, JOL (join over law) sebesar 0,025% , OJS (Open Join side

wall ) sebesar 0,035%. Yang paling besar adalah defect BI (Blister Inside) yaitu

pada bulan April 348 pcs dengan persentase 0,50% melebihi batas 0,5% dari

standar toleransi.

Adapun faktor penyebabnya dari masalah tersebut antara lain :

a. MAN di sebabkan kariawan kurang di adakan trening dan education.

b. Material di sebabkan kondisi material tidak standar dan area kotor.

c. Metode di sebabkan setingman dan prosedur tidak sesuai.

d. Mesin di karenakan jarang di lakuakan perbaikan.

e. Lingkungan di karenakan larea sekitar bising dan gelap.

Tindakan perbaikan

1..Melakuakan education dan trening pada kariawan baru dan kariawan lama.

2.Mengontrol area line sesuai prosedur.

3.Mengecek setingan sesui cheekseet.

4.Perbaikan atau mengganti sprepart mesin yng sudah tidak standar.

89
 90

5.Melakukan kegiatan 5 S sesudah maupun sebelum pulang dan mengganti

lampu di aresa line Assembling yang sudah redup.

Hasil dari perbaikan tersebut menunjukan adanya penurunan defect BI (

Blister Inside ) dari 5,3% ke 52,51%.

6.2 Saran Perbaikan

Berdasarkan penelitian yang sudah di lakukan, maka terdapat beberapa

rekomendasi yang dapat di terapkan secara permanen atau terus menerus pada

line Assmbling di PT. Hankook Tire Indonesia agar dapat mengurangi produk

cacat, sebagai berikut:

1. lebih memperketat pengawasan saat peroses produksi berlangsung dan

membuat dan mengadakan trening atau edukasi tentang pentingnya kuallitas

produk setiap brifing masuk maupun pulang.

2. Memberikan tugas pada Quality Control untuk memeriksa material yang

ada apakah masih layak di gunakan atau tidak untuk proses produksi

sehingga kualitas tetep terjaga.

3. Melakukan perawatan sparepart dan melakukan meintenen pada mesin

Secara bersekalah.

4. Mengadakan 5S setiap minggunya dan menambah ventilasi, lampu agar

kariawan lebih fokus dan konsentrasi bekerja dan untuk menghindari

kecelakaan kerja.
 91

Daftar Pustaka

Meriawati M. Pengendalian Kualitas dalam Upaya Menurunkan Cacat Apperance

dengan Methode Seven Tool dalam PDAC di Pt Daihatsu Motor , TI-900
ISSN:2407-1846.

Fauzi S. Perbaikan Kualitas dengan Menggunakan Seven Tool dan Faunlt Three
Aalysisz (FTA) di PT.XYZ, prosing SNTI dan SATELIT 2017(pp.D110-
117).Malang: Jurusan Teknik Universita Brawijaya.

Tasman B. dan Yulius H. Analisa Kualitas Kntong Semen Tipe Pasted Bag
Mengggunakan Metode Seven Tool pada Pt. Semen Padang. Jurnal
Teknologi Vol.6, No.1, Hal.51-63(2016) ISS:2301-4474. Padang:Universitas
Putra Indonesia YPK.

Momon A. Implementasi Sistem Pengendalian dengna Metodee Seven Tools

terhadap Produk Shotblas pada Proses Cast Wheel di Pt. Samjin. Majalah
ilmiah Vol.10 No.21, (2012) 1SSN1412-86676. Karawang:Universitas
Singaperbangsa
.
Harahap M. Evaluasi Perbaikan Kualitas dengan Menggunakan Metode Seven
Tools dan Fault Tree Analysis (FTA) pada Pt. Medisafe Technologies.
Hal.VII-1,(2016). Medan: fakultas Teknisi Universitas Sumatra Utara.

SUGIJOPRANOTO, E., & FRANCISCA, Y. (2014). Peningkatan Kualitas

Kantong Plastik dengan Metode Seven Steps Menggunakan Old dan New
Seven Tools di PT Asia Cakra Ceria Plastik Surakarta (Doctoral dissertation,
UAJY).
 92

Siboro, B. A. H., Afma, V. M., & Pratama, A. (2018). Perancangan Mesin Bending
untuk Menurunkan Reject Mechanical Packing Kapasitor. Jurnal Sistem dan
Manajemen Industri, 2(1), 9-16.

Arifin, Muhammad. 2009. Penerapan Seven Tools Sebagai Alat Pengendalian

Kualitas Pembuatan Produk Pedal Rem Suzuki Smash Serta Usulan
Perbaikan Menggunakan Metode FMEA di PT Sinar Terang Logamjaya
(Stallion). Skripsi Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik dan Ilmu
Komputer, Universitas Komputer Indonesia
.
Al-Fakhri, Faiz. 2010. Analisis Pengendalian Kualitas Produksi di PT Masscom
Grahpy dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk
Menggunakan Alat Bantu Statistik, Skripsi, Program Sarjana, Fakultas
Ekonomi, Universitas Diponegoro, Semarang.

Kusnadi, E. (2011, Desember 24). Fishbone Diagram dan Langkah-langkah

Pembuatannya. http://eriskusnadi.wordpress.com/2011/12/24/fishbo ne-
diagram-dan-langkah-langkah-pembuatannya.

Paliska, G., D. Pavletic., and M. Sokovic, 2007. “Quality tools – systematic use in
process industry”. Journal of Achievments in Materials and.

Kotler, P dan Keller, K. (2013). Menejemen pemasaran, Jilid 1. Jakarta: PT. Indeks
Kelompok Gramedia.
Gasppersz, vincent 200. Metode fmea untuk meningkatkan kualitas, Jakarta : PT.
Gramedia Pustaka Utama.

Dwinano. Top. 2009. “Evaluasi Pengendalian Kualitas pada bagian Produksi,”

WWW.goole.com Di unduh tanggal 21 April 2019.
 93

LAMPIRAN SKRIPSI

ANALISIS PRODUK DEFECT PADA TIRE RADIAL

DENGAN METODE SEVEN TOOLS DAN FMEA
(Study Kasus Pada PT. Hankook Tire Indonesia )

Disusun Oleh:
AFFAN GHOFURI
NIM : 111511241

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI BISNIS DAN ILMU SOSIAL
UNIVERSITAS PELITA BANGSA
BEKASI - 2019
Lampiran. 1. Data Produk cacat bulam Maret- Juli
95
96
 97

Lampiran.2. Dokumentasi Foto

Op cheek joint Press roll Zipper press joint Holder switcing

Cheek GT (Green Tire) GT Proses Curing Inspection Tire

 98

Lampiran. 3. Flow Chart Quality Assembling Tire

Visual check 6 Machine

Start
ea Check 6 ea

Tracking data Setting

History NC Building (Prod Result OK Result Ok
Visual & U/F Max 40 ea)
size restart

Re-setting Re-setting
Cureing 6 ea
Building Building

Machine
Check 6 ea

Result Ok

Re-setting
Building

Verification
Result

OK

Countinue
Production
 99

Daftar Riwayat Hidup

Nama : AFFAN GHOFURI

Jenis Klamin : Laki-Laki
TTL : Cirebon, 19 Agustus 1995
Kewarganegaran : Indonesia
Status : Belum Menikah
Agama : Islam
Alamat : Ds. Tegalgubug lor Rt/Rw. 01/03
Kec. Arjawinangun Kab. Cirebon
Telepon : 0896-6086-1773
Email : Alffanghofuur73@gmail.com

PENDIDIKAN FORMAL
- Madrasah Ibtidaiya Tanbihulathfal
- Madrsah Tsanawiyah Negri 1 Arjawinangun
- SMK N 1 Jamblang
PENGALAMAN KERJA
- PT. Mayora,Tbk Cibitung
- PT. Hankook Tire Indonesia
Demikian Daftar Riwayat Hidup ini saya buat dengan sesungguhnya serta
menurut keadan yang sebenar benarnya.

Hormat Saya

AFFAN GHOFURI
NIM:111511241