Implementasi GMP dan HACCP dalam Menunjang

Quality Assurance Industri Pangan (A. Tjahjanto Prasetyono)

IMPLEMENTASI GMP DAN HACCP DALAM MENUNJANG

QUALITY ASSURANCE INDUSTRI PANGAN

A. Tjahjanto Prasetyono

ABSTRACT
Quality Assurance is one of the most important part in the industry. This department will
make programs which have to be implemented in the production line, warehouse, and
distribution systems to ensure the products meet the standard of requirements. Hazard
Analysis and Critical Control Points Systems and Good Manufacturing Practices can help
the management build a good Quality Assurance Systems.

1. PENDAHULUAN
Quality Assurance merupakan merupakan suatu usaha yang terintegrasi sebagai suatu
sistem untuk menjamin kinerja proses produksi sehingga mampu menghasilkan produk yang
memenuhi standar dan dapat memuaskan konsumen. Quality assurance bukan hanya melakukan
inspeksi dan kontrol tetapi juga melakukan penetapan standar kualitas sejak produk mulai
dirancang (product design) sampai dengan distribusi produk ke konsumen.
Quality assurance mutlak diperlukan dalam setiap industri termasuk industri makanan
yang pada saat situasi krisis masih mampu bertahan di Indonesia. Untuk memenuhi standar
kualitas yang baik dan dapat diterima di pasar internasional maka sudah saatnya GMP (Good
Manufacturing Practices) dan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)
diterapkan sebagai bentuk sistem quality assurance.
Prinsip-prinsip yang dipakai dalam GMP dan HACCP sebenarnya sangat mendukung
pihak manajemen dalam menentukan proses produksi yang baik sehingga dapat menghasilkan
produk yang memenuhi standar. Saat manajemen mulai merancang produk, memilih proses dan
memilih alat-alat sampai dapat berproduksi secara massal, prinsip-prinsip yang ada dalam GMP
dan HACCP sangat menunjang untuk dijadikan pedoman.

2. HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)

HACCP atau Hazard Analysis and Critical Control Point dipelopori oleh Pillsbury
Company yang bekerjasama dengan National Aeronautic and Space Administration (NASA),
Natick Laboratories dan United States Air Force Laboratory Project Group. Sistem ini mulai
dirintis sejak tahun 1960 untuk menjamin makanan yang akan dikonsumsi oleh para astonot di
luar angkasa benar-benar terbebas dari bakteri, virus dan bahan kimia lain yang dapat
menyebabkan para astronot sakit atau cedera.
HACCP merupakan suatu sistem yang dirancang untuk mencegah terjadinya masalah
kualitas produk makanan baik yang disebabkan oleh faktor biologi, kima maupun fisis (food
safety problem). Identifikasi sumber masalah dilakukan sejak datangnya bahan baku, proses
produksi dilakukan sampai dengan produk jadi yang siap didistribusikan. HACCP akan dapat
mengidentifikasi critical control points (CCPs) dalam sistem produksi yang potensial dapat
menurunkan mutu produk. Titik-titik kritis ini harus dikontrol secara ketat untuk menjamin
mutu produk dan menjaga kadar kontaminan tidak melebihi critical limit.

187
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 187 – 194

Beberapa istilah penting yang digunakan dalam HACCP adalah:

a. Acceptable level, artinya nilai batas dimana adanya kontaminan dalam produk tidak akan
menyebabkan terjadinya gangguan kesehatan.
b. Control point, artinya suatu titik dalam proses produksi yang apabila terjadi lepas kontrol
(out of control) tidak akan menyebabkan gangguan kesehatan yang berarti.
c. Critical control poini, artinya suatu titik dalam proses produksi yang harus dikontrol karena
jika terjadi out of control akan menyebabkan terjadi gangguan kesehatan.
d. Critical limit, artinya nilai minimum atau maksimum tertentu untuk parameter biologi,
kimia dan fisika yang harus dikontrol untuk meminimasi resiko terjadinya kontaminasi
produk.
e. Deviation, artinya kegagalan dalam mengontrol critical limit pada critical control point.
f. Hazard, parameter biologi, fisika dan kimia yang dapat menyebabkan resiko gangguan
kesehatan konsumen.
g. Verification, artinya metode, prosedur dan pengetesan yang digunakan untuk menentukan
apakah pelaksanaan sistem HACCP sudah sesuai dengan yang direncanakan.

Gambar 1. Langkah-langkah Pembuatan Sistem HACCP

188
Implementasi GMP dan HACCP dalam Menunjang
Quality Assurance Industri Pangan (A. Tjahjanto Prasetyono)

Langkah-langkah pembuatan sistem HACCP yang direkomendasikan oleh FDA terlihat

pada gambar 1.

3. KEMAMPUAN GMP SEBAGAI QUALITY ASSURANCE SYSTEM

GMP atau Good Manufacturing Practices merupakan sistem pengendalian kualitas
produk makanan, kosmetik dan obat-obatan yang pertama kali dikembangkan oleh FDA, sama
seperti HACCP. GMP berisi kebijakan, prosedur dan metode yang digunakan sebagai pedoman
untuk menghasilkan produk yang memenuhi standar kualitas dan higiene yang ditetapkan.
Presiden Amerika Serikat Bill Clinton pada bulan Oktober 1997 telah mengumumkan
ditetapkannya aturan dan kontrol yang lebih ketat untuk menjamin semua jenis produk makanan
yang diimpor benar-benar aman untuk dikonsumsi seperti produk makanan yang ditetapkan oleh
FDA di Amerika Serikat. Presiden Clinton juga telah menyediakan anggaran mulai tahun 1999
untuk membuat sistem baru yang lebih ketat yang akan dikenakan untuk produk impor.
Dalam menghadapi era perdagangan bebas nanti industri dalam negeri (Indonesia) harus
dapat bersaing dengan industri dari negara lain terutama Amerika Serikat dan Eropa. Sistem
Quality Assurance mutlak diperlukan untuk menjamin produk yang dihasilkan memenuhi
standar kualitas dan higiene yang ketat. Seperti halnya ISO 9000 series produsen yang telah
mampu menerapkan GMP dan HACCP akan memperoleh sertifikasi dari FDA.
Quality Control merupakan bagian yang penting dalam proses produksi tetapi quality
control yang hanya berupa inspection and testing tidak akan mampu mengatasi masalah dengan
baik. Quality Assurance System mengkaji proses produksi secara menyeluruh dimulai dari
penerimaan bahan baku sampai dengan distribusi produk diatur dan dikontrol secara ketat untuk
menjamin kualitasnya. Pelaksanaan Quality Assurance System yang baik dapat meminimasi
masalah yang timbul dalam proses produksi. Keuntungan lain penerapan Quality Assurance
System adalah mempu menekan biaya produksi secara keseluruhan, seperti digambarkan dalam
Juran Trilogy.

189
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 187 – 194

Gambar 2. Juran Trilogy

4.TAHAPAN DALAM MEMBUAT QUALITY ASSURANCE SYSTEM BERDASARKAN

PRINSIP HACCP DAN GMP
Quality Control produk pangan, kosmetik dan obat-obatan sedikit lebih ketat jika
dibandingkan dengan produk lain terutama dalam hal higiene dan keamanan. Pembuatan
Quality Assurance System dapat digolongkan menjadi dua, yaitu:
1. Quality Assurance System untuk produk baru
2. Quality Assurance System untuk produk yang telah diproduksi
Pembuatan Quality Assurance System dimulai dari identifikasi kebutuhan konsumen dan
keinginan konsumen. Dari hasil identifikasi itu ditetapkan pula standar safety dan higiene
produk. Langkah selanjutnya adalah merancang produk (product design) dan perancangan
proses (process design). Dalam memilih proses yang dipakai perlu adanya identifikasi critical
control points (CCPs) dalam setiap langkah proses.
Titik kontrol dalam penerimaan bahan baku (raw material):
1. Kualitas bahan baku yang diterima dari suplier
2. Cara penanganan bahan (material handling), kondisi penyimpanan yang sesuai (suhu,
humiditas, dll). Semua material yang disimpan harus berada di atas pallet dan berjarak 30
cm dari dinding, hal ini bertujuan untuk mempermudah pengontrolan terhadap hewan
perusak.
3. Kode penerimaan, diperlukan untuk menjamin FIFO (First In First Out)
4. Sistem pemindahan bahan dari area penyimpanan ke area produksi
Titik kontrol dalam proses produksi:
1. Aliran proses memisahkan jalur yang jelas antara input dan output
2. Kebersihan alat-alat proses

190
Implementasi GMP dan HACCP dalam Menunjang
Quality Assurance Industri Pangan (A. Tjahjanto Prasetyono)

3. Personal hygiene, kebersihan perorangan harus diperhatikan

4. Pest and rodent control, area produksi harus bebas dari serangga dan tikus
5. Pemberian kode produksi yang tepat
Titik kontrol pada bagian penyimpanan dan distribusi produk:
1. Kondisi penyimpanan produk
2. Sistem distribusi produk yang harus menutamakan FIFO
Untuk produk yang sudah diproduksi secara massa pembuatan Quality Assurance System
berarti perbaikan proses secara bertahap sehingga kondisi proses sesuai dengan standar yang
ditetapkan. Proses pembuatan sistem dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 3. Langkah-langkah Pembuatan Quality Assurance System

Good Manufacturing Practices lebih berperan dalam proses produksi karena elemen-
elemen dalam GMP merupakan elemen-elemen dalam sistem produksi. Jika digambarkan dalam
fishbone diagram :

191
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 187 – 194

Gambar 4. Elemen-elemen dalam GMP

4.1. Faktor Manusia (MAN)

GMP mengatur prosedur kerja dan kondisi kerja orang yang terlibat langsung dalam
proses produksi. Setiap orang yang bekerja dalam ruang produksi harus sehat dan bersih secara
jasmani. Pekerja diwajibkan memakai seragam yang bersih, memakai topi (hairnet), sarung
tangan, sandal, penutup mulut atau jenggot, dimana perlengkapan ini tidak boleh dipakai di luar
ruang produksi. Hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kontaminasi produk oleh rambut,
debu, bakteri dan kotoran-kotoran lain.
Pekerja juga dilarang makan selama berada dalam area produksi. Pekerja juga tidak
diperkenankan memakai perhiasan (cincin, gelang, anting-anting) dan arloji, hal ini bertujuan
untuk menghindari terjatuhnya barang tersebut dalam produk.
Untuk mencapai standar ini perlu diadakan training secara teratur. Training bertujuan
untuk menumbuhkan kesadarn dan kedisiplinan para pekerja sehingga mereka tidak merasa
terbeban dengan standar sanitasi yang diterapkan.

4.2. Faktor Bahan Baku (MATERIAL)

Bahan baku yang akan dipakai harus dapat memenuhi standar kualitas sesuai dengan jenis
produknya dan higienis. Kondisi penyimpanan harus sesuai dengan jenis bahannya, beberapa
hal yang perlu diperhatikan :
1. Suhu penyimpanan
2. Kelembaban udara (humiditas)
3. Kontainer tertutup rapat dan berlabel
4. Bahan diletakkan di atas pallet (tidak langsung berhubungan dengan tanah) dan berjarak
30cm dari dinding (untuk menghindari hewan pengerat)
Sedapat mungkin digunakan prinsip just in time dan FIFO (First In First Out) untuk menjamin
"kesegaran" bahan dan menghindari kerusakan karena penyimpanan yang terlalu lama.

4.3. Faktor Metode (METHODS)

Dari beberapa alternatif proses akhirnya dipilih satu proses yang paling ekonomis, mudah
dikerjakan dan menjamin higiene produk. Setiap langkah dalam proses produksi harus
dibuatkan prosedur yang benar secara tertulis dalam SOP (Standar Operation Procedure).
Prosedur quality control terhadap bahan baku, work in process (WIP) dan produk jadi perlu
distandardisasi. Biasanya pada bagian pengemasan dilengkapi dengan metal check untuk
menjamin tidak adanya kontaminasi logam dalam produk.

192
Implementasi GMP dan HACCP dalam Menunjang
Quality Assurance Industri Pangan (A. Tjahjanto Prasetyono)

4.4. Faktor Mesin (MACHINE)

Mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi harus selalu terjaga kebersihannya
terutama bagian yang berkontak langsung dengan produk. Jenis pelumas dan treatment yang
digunakan harus bersifat food grade.
Alat bantu yang digunakan dalam proses produksi terbuat dari plastik atau stainless steel,
material kayu tidak diperkenankan. Hal ini disebabkan kotoran-kotoran yang masuk dalam serat
kayu sulit untuk dibersihkan sehingga menimbulkan resiko tinggi terhadap kontaminasi produk.
Alat pemotong yang diperbolehkan adalah pisau bukan cutter, tujuannya untuk mengurangi
resiko masuknya potongan cutter ke dalam produk.

4.5. Faktor Bangungan (BUILDING)

Bangunan ruang produksi harus selalu dalam keadaan bersih dengan penerangan yang
cukup dan sirkulasi udara yang baik. Jalur input bahan baku dan output produk harus terpisah
untuk menghindari terjadinya kontaminasi silang (cross contamination).
Di dekat pintu dipasang insect killer untuk menghindari masuknya serangga dalam ruang
produksi, selain itu juga dipasang pest control equipment untuk mencegah binatang pengerat.
Setiap bulan dilakukan fumigasi untuk mengendalikan hama. Biasanya fumigasi ini diserahkan
kepada konsultan dan bahan yang digunakan harus bersifat food grade.

Untuk mensosialisasikan Quality Assurance System yang telah dibuat oleh pihak
manajemen perlu dilakukan training terhadap para pekerja di semua bagian. Materi training
yang akan disampaikan dibuat dalam bahasa yang sederhana sehingga pekerja yang mempunyai
tingkat pendidikan paling rendah pun dapat memahaminya. Selain training juga dilakukan audit
reguler setiap bulan. Dari hasil audit dibuatkan catatan dan dilakukan evaluasi untuk mencari
cara yang terbaik untuk mencapai standar quality assurance yang diinginkan.
Secara umum ada tiga tahapan yang harus dilalui perusahaan sebelum dapat beroperasi
secara benar sesuai dengan Quality Assurance System yang dibuat (seperti dlama gambar),
tahapan itu adalah:
1. Fase Rekonstruksi
Dalam fase ini manajemen melakukan identifikasi, pengumpulan materi dan informasi
yang menunjang dan benchmarking untuk kemudian diolah sehingga dapat dihasilkan
sistem quality assurance yang baik. Pada tahap ini juga dibuat materi training dan SOP
yang nantinya akan disosialisasikan kepada pekerja.
2. Fase Implementasi
Dalam fase ini mulai dilakukan training dan auditing. Quality Assurance System tidak
bersifat statis tetapi fleksibel dan dinamis sesuai dengan kondisi yang ada dalam
perusahaan.
3. Fase Normal Operasi
Dalam fase ini Quality Assurance System yang dibuat telah dapat dilaksanakan dengan
baik. Pada fase ini perusahaan siap diaudit oleh lembaga yang berwenang untuk
memperoleh sertifikasi HACCP dan ISO 9000 series.

193
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 187 – 194

Gambar 5. Fase Pembuatan dan Pelaksanaan Quality Assurance System

5. KESIMPULAN
Implementasi prinsip-prinsip GMP dan HACCP dalam Quality Assurance System industri
pangan, obat-obatan dan kosmetik pada awalnya memang akan membutuhkan biaya dan usaha
yang besar. Tetapi dalam menghadapi era perdagangan bebas hal itu mutlak diperlukan agar
dapat bersaing dengan produsen dari luar negeri. Pada akhirnya pelaksanaan Quality Assurance
System yang baik akan dapat menekan biaya produksi karena dapat meminimasi reject product
dan dapat memenuhi kepuasan konsumen.

DAFTAR PUSTAKA
Crocker, O. L. and Leung Chiu, J. S., 1984, Quality Circles, A Guide to Participation and
Productivity, Methuen, Toronto.
Hicks, Philips E., 1994, Industrial Engineering and Management, A New Perspective, 2nd ed.,
McGraw-Hill Book Co., Singapore.
Stebbing, Lionel, 1993, Quality Assurance, The Route to Efficiency and Competitiveness, 3rd
ed., Ellis Horwood, London.
Taguchi, G., Elsayed, E. A and Hsiang, T. C., Quality Engineering in Production Systems,
McGraw Hill Book Co., Singapore.
http://www.fda.gov/gmp5thed, down load : 14 Mei 2000.

194