Anda di halaman 1dari 8

Layout Industrial

Professor Ulises (Bellessa).

1. Introdução

Denominamos de Layout Funcional a organização das instalações físicas de


uma companhia para promover o uso eficiente de equipamento, material,
pessoas e energia.

Os objetivos do projeto de um Layout Funcional são:

• Minimizar os custos unitários de produção


• Otimizar a qualidade intrínseca
• Promover o uso efetivo das pessoas, equipamento, espaço e energia
• Proporcionar ao empregado, conveniência, segurança e conforto
• Permitir a gestão dos custos de projeto
• Atingir as metas e prazos finais de produção

2. Método Lógico para elaboração do Layout Funcional

2.1. Fase I - Coleta de Informações

• Determine o que será produzido


• Determine quanto será produzido
• Determine que componentes serão feitos ou serão comprados
• Determine operações exigidas
• Determine sucessão de operações
• Obtenha o Tempo Padrão para cada operação

2.2. Fase II - Análise de Fluxo de Produção

• Determine o coeficiente de fabricação (voulme de produção/área


produtiva)
• Determine o número de máquinas requerido
• Obtenha o balanceamento entre as Linhas de Produção
• Estude as exigências de fluxo (por produto ou por família)
• Determine a relação de todas as operações existentes
• Planeje cada posto de operação em função do fluxo necessário

2.3. Fase III - Atividades de Apoio

• Identifique necessidades de pessoal de apoio (almoxarifado,


manutenção, follow up, etc.)
• Identifique necessidades de escritório (administração, pcp, engenharia,
etc.)
• Desenvolva exigências espaciais totais para os indiretos
• Identifique e selecione os equipamentos de manuseio e transporte de
material
• Obtenha a área alocada
• Defina o tipo de estrutura (prédio) ideal para a empresa em questão

2.4. Fase IV - Implementação e Avaliação

• Construa a planta mestre


• Reuna "poucos" líderes técnicos para os ajustes necessários
• Construa a relação de recursos financeiros necessários
• Apresente e vincule o resultado em função das premissas do solicitante
• Obtenha aprovação da hierarquia máxima
• Implemente o projeto
• Faça a partida da produção
• Colha dados de balizamento em follow up para checar o sistema

3. Fluxo de Produção

A Análise de Fluxo é um método que avalia a produção, considerando as


operações, transportes, inspeções, demoras, e armazenamentos requeridos
enquanto um item move-se do recebimento à expedição da empresa,
atravessando todo o contexto produtivo.

3.1. Metas da Análise de Fluxo

• Minimizar distância viajada


• Minimizar regressos (contrafluxos)
• Minimizar fluxos cruzados
• Eliminar operações ou passos desnecessários no processo
• Combinar e encadear operações no processo
• Minimizar custos de produção

3.2. Técnicas para a Análise de Fluxo

• Roteiros de Fabricação

1. operações
2. transportes
3. armazenamentos
4. inspeções
5. demoras

• Diagrama de Fluxo (fluxograma)


• Relação de Operações

3.2.1. Análise do Roteiro de Fabricação

• Eu posso eliminar este passo?


• Eu posso automatizar este passo?
• Eu posso combinar este passo com outro?
• Eu posso mudar a rota para reduzir as distâncias viajadas?
• Eu posso posicionar os postos de trabalho mais intimamente?
• Eu posso justificar apoios de produção para aumentar a eficiência?
• Quanto custa produzir esta parte?
• Vale a pena produzir esta parte?

3.2.2. Análise de Diagramas de Fluxo

Diagrama de Fluxo é a representação gráfica que mostra o caminho viajado por


cada parte desde o recebimento e estoque, até o momento da expedição. Em
sua análise devemos considerar os seguintes tópicos:

Há fluxo cruzado? Sua existência pode resultar em congestionamentos e


perigos de segurança. Podem ser minimizados ou mesmo eliminados pela
própria colocação de equipamento, serviços e departamentos.

Há regressos (contrafluxos)? Comprovadamente, tais custos chegam até


três vezes o custo do fluxo correto. Podem e devem ser eliminados pelo
posicionamento mais adequado do posto de trabalho, mesmo que isso
inclusive represente o desmembramento do posto em dois novos postos.
Tenha em mente que apenas um contrafluxo pode prejudicar o andamento de
vários fluxos diretos.

Existem transportes excessivos? A distância viajada custa dinheiro na


medida em que aumenta o tempo de fabricação e pode demandar em maior
quantidade de mão-de-obra. Não obstante isto, considere ainda que a
manipulação excessiva de material pode degradar a qualidade.

3.2.3. Análise da Relação de Operacões

Se utilizada graficamente, permite visualizar as entradas de matéria-prima, a


sucessão de fabricação, a sucessão de montagens, os equipamentos
requisitados, os tempos padrões e uma idéia rápida e superficial do layout da
empresa.

O funcionamento do Fluxo de Produção é obtido pela combinação das


informações obtidas dos Roteiros de Fabricação, dos Diagramas de Fluxo e da
Relação de Operações. São assim, as mais efetivas ferramentas para gestão e
análise produtiva da empresa.

3.2.4. Resumo da Análise de Fluxo

Provê informação crítica ao projetista de layout, inclusive exigências de


operação, necessidades de manipulação de materiais, das necessidades de
armazenamento, exigências de inspeção e razões de demora.

Com estas informações, o projetista é desafiado a eliminar tantos passos


quanto possível, combinar passos, idealizar postos de trabalho, eliminar
contrafluxos e fluxos cruzados, reduzir a distância viajada, reduzir o custo de
fabricação, melhorar a qualidade e aumentar a segurança no trabalho.

Exemplo de Layout Funcional:


4. Ergonomia e Fatores Ergonômicos

Ergonomia é o estudo científico do trabalho humano. Considera as


capacidades físicas e mentais e limites do trabalhador e como ele interage com
ferramentas, equipamento, trabalhe métodos de trabalho, tarefas e o ambiente
funcional.

Objetivos da Ergonomia:

• Reduzir o trabalho desordenado do esqueleto e musculatura (fadiga),


adaptando o trabalho para ajustar-se à pessoa, em vez de forçar a
pessoa a adaptar-se ao trabalho
• Reduzir riscos de segurança, absenteismo devido a acidentes e danos
de trabalho, bem como ações trabalhistas.
• Melhorar a produtividade por desenvolvimento de métodos de trabalho
mais eficientes
• Reduzir custos de treinamento de empregados
• Melhore relações de trabalho

4.1. Elementos da Ergonomia

• Análise do Local de Trabalho


• Prevenção e Controle de Acidentes
• Administração Médica
• Treinando e Educação

4.2. Sintomas de Desordem Postural no Local de Trabalho


• Juntas doloridas
• Dor em pulso, ombros, antebraços, joelhos, etc.
• Dor, formigamento ou entorpecimento em mãos e pés
• Dedos ou dedos do pé que esbranquiçados
• Dores de agulhadas em braços e pernas
• Dor de pescoço ou de nuca
• Inchando ou inflamação
• Dureza ou travamento
• Sensações de ardor
• Sensação de pesar
• Fraqueza ou descoordenação em mãos

4.3. Fatores de risco investigáveis durante análise do Local de Trabalho

• Esforço físico
• Posição desajeitada
• Repetitividade
• Carga estática ou esforços contínuos
• Tensão de contato mecânico
• Temperaturas extremas e vibração de mão ou braço
• Luvas inadequadas

4.4. Identificação das causas dos fatores de risco

• Método usado ou requerido para realizar a tarefa


• Esforço ou força necessária para fazer a tarefa
• Localização dos itens, equipamento ou ferramentas
• Disposição dos itens, equipamento ou ferramentas
• Velocidade ou freqüência do trabalho
• Duração ou repetição das tarefas
• A geometria dos itens, equipamento ou ferramentas
• Fatores ambientais como luz, barulho, temperatura, e qualidade de ar

4.5. Ferramentas de prevenção e controle dos riscos

• Parâmetros de engenharia (métodos)

Mudanças de método nos postos de trabalho, mudança de ferramentas,


equipamentos ou mesmo mudanças na maneira de executar a atividade.
Projeto de bancadas de trabalho adequadas, planejamento do método
de trabalho com função de carga, velocidade e repetibilidade pré
estabelecidos e aceitos internacionalmente.

• Treinamento Operacional

Treinamento das atividas seguindo método padronizado, introdução


gradual ao ambiente de trabalho, paradas de relaxamento, rotação de
função e ajuste-fino postural.

• Equipamento de proteção pessoal


Aplicável de acordo com a agressividade do ambiente de trabalho

4.6. Princípio da Economia de movimento

• Utilizar movimentos manuais


• Utilizar movimentos básicos (deslocamentos), evitando rotações e
curvamentos
• Boa localização de partes equipamentos e ferramentas
• Libertar as mãos o maior tempo possível
• Usar a gravidade a favor do trabalho
• Aplicar considerações e sugestões do operador sempre que possível

5. Layout Industrial

A questão do Layout Industrial está relacionada com o local e arranjo de


departamentos, células ou máquinas em uma planta ou chão de escritório. Por
causa dos aspectos geométricos e combinatoriais do problema, trata-se de
uma questão cuja solução pode atigir altos níveis de complexidade, de acordo
com o incremento de variáveis do sistema. Além disso, o layout industrial
engloba fatores quantitativos e qualitativos que associados, podem tornar-se
difíceis de modelar e analisar.

Em geral, sempre é preferível fazer alguma simplificação de processo e


análise, decompondo o problema em problemas menores e separados. Isto
reduz o tamanho e complexidade do problema, permitindo um estudo mais
completo de vários planos alternativos.

5.1. Tipos de Fluxo Padrão

Na elaboração do layout industrial, é colocada freqüentemente ênfase no fluxo


de material entre departamentos ou postos de trabalho. O fluxo de material
requer manipulação, o que gera custos e não agrega valor ao produto.
Idealmente, preferiríamos em nossa análise preliminar reduzir o problema a
vários grupos de máquinas e dentro de cada grupo, todas as partes seguem a
mesma sucessão de máquinas.

Isto resultará em um arranjo linear de máquinas e o único problema restante


residirá em colocar estas máquinas no espaço reservado para o grupo de
máquina. Dependendo da aplicação e espaço disponível as máquinas podem
ser colocados em um dos padrões mostrado em figura 1.

O padrão de fluxo em "U" é freqüentemente usado quando for necessário


manter o abastecimento e a descarga da linha de produção no mesmo espaço
físico. Isto pode se dar devido a considerações de manipulação de material (a
mesma empilhadeira pode ser usada para ambos os propósitos) ou
considerações de acesso externas (acesso de estrada, docas de caminhão).

Também são preferidos fluxos em "U" para esteiras de produção. Neste caso,
os trabalhadores são colocados no centro do "U" e podem monitorar um ao
outro no progresso do trabalho, colaborando facilmente sempre que exigido. A
proximidade íntima também ajuda no espírito de equipe.

Fluxos em "O" são comumente usados em células de máquina que são


abastecidas por um único robô de manipulação de material. Planos serpentinos
são usados para processos de montagem longos que têm que se ajustar em
áreas quadradas.

Figura 1: Padrões de Fluxo de Material típicos do Layout Industrial

5.2. Tipos de Layout

• Layout de Produto Estático


• Layout orientado ao Produto ou por Linha de Produção
• Layout de Família ou Célula
• Layout orientado ao Processo

5.2. Layout de Produto Estático

É aplicável quando o produto a ser fabricado é consideravelmente grande ou


pesado. Neste caso, o produto deve ser processado ou montado em local fixo
pré determinado. As máquinas se deslocarão ao redos derte equipamento,
conforme seja necessário. Este tipo de layout e encontrado frequentemente em
fabricantes de turbinas hidrelétricas, aviões, grandes transformadores de
tensão, navios. etc. A fabricação de tais produtos é controlada pelo projeto e a
posição do maquinário muda de acordo com a evolução do projeto.
5.2. Layout orientado ao Produto ou por Linha de Produção

Este tipo de layout é utilizado quando um único produto ou um determinado


grupo de produtos semelhantes serão produzidos em grande volume.
Máquinas/Postos de Operação são posicionados em uma linha de
produção/montagem. A sequência dos equipamentos obedece à sequência das
operações às quais os produtos estarão submetidos. A determinação deste tipo
de layout está frequentemente relacionada com a obtenção da melhor
combinação de tarefas/atividades a serem executadas em cada posto
operativo, o que chamamos de "balanceamento de linha de produção".

5.2. Layout de Família ou Célula

O Layout por agrupamento é aplicável quando uma família de componentes


será processada por uma pequena célula de fabricação. Neste arranjo, um
encadeamento de máquinas e equipamentos forma a célula. cada célula possui
seu próprio sistema de manuseio de materiais, tipicamente um robô ou
sistemas de transporte. Se ainda possível, a parte em questão é
completamente processada em apenas uma célula. Os diversos componentes
oriundos das respectivas células serão então direcionados para as áreas de
montagem.

5.2. Layout orientado ao Processo

O layout de Processo agrupa máquinas que executam atividades semelhantes


em um único departamento. Assim, em uma planta com layout por processo,
encontraremos um setor de torneamento, um setor de furadeiras, um setor de
plainas, um setor de retífica e assim por diante. tais layouts são corriqueiros em
indústria mais antigas e em "job-shops". Este layout requer o manuseio de
grande quantidade de material enquanto as partes se movem entre os
departamentos com diversas operações. Tal layout permite que os operários e
supervisores possam se especializar em seu processo específico.