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Neumática básica

© Sena Virtual Distrito Capital 2005

Tema 1. El Aire
Conceptos
Generalidades
La presión
El caudal

Tema 2. Producción del Aire


Comprimido
1. Tipos de Compresores
Clasificación
Compresor de embolo de dos etapas
Características de la compresión por etapas
Compresor de membrana
Compresores rotativos de tornillo
Compresores de paletas
Compresor de lóbulos
Compresores Dinámicos
Compresores de flujo radial

2. Regulación de los compresores


Regulación de marcha en vacío
Regulación de carga parcial
Regulación por Intermitencias

Tema 3. Preparación del Aire


Comprimido
Acumulador
Secador
Secado por refrigeración
Lubricador
Filtros
Manómetros
Reguladores

Tema 4. Distribución del Aire


Materiales para Conductos de Aire y Uniones
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Tema 1. El Aire
El aire atmosférico es un gas incoloro, inodoro e insípido. Está constituido por
una mezcla de gases, principalmente nitrógeno y oxígeno, entre otros:

Componente Símbolo Concentración


1. Nitrógeno (N) 78.03% en volumen

2. Oxígeno (O) 20.99% en volumen


3. Argón (Ar) 0.94% en volumen
4. Dióxido de Carbono (CO2) 0.03% en volumen
5.Hidrógeno (H) 0.01% en volumen
5.Neón (Ne) 0.00123% en volumen
6. Helio (He) 0.0004% en volumen
7. Criptón (Kr) 0.00005% en volumen
8. Xenón (Xe) 0.000006% en volumen
10. Metano (CH4) 0.0002% en volumen
11. Óxido nitroso (N2O) 0.00005% en volumen
12. Vapor de Agua (H2O) Variable
13. Ozono (O3) Variable
14. Partículas Variable

El aire limpio y puro forma una capa de aproximadamente 500.000 millones de


toneladas que rodea la Tierra.

El aire contiene, además de polvo en suspensión, vapor de agua en una can-


tidad que varía con la temperatura y la situación geográfica. Esta cantidad de
vapor de agua varía también con la presión y éste es un factor importante a
tener en cuenta al estudiar los efectos del mismo sobre las instalaciones del
aire comprimido.

Conceptos

Humedad relativa: La expresión “humedad relativa del aire” se refiere al conte-


nido de vapor de agua del aire; es la razón de la masa del vapor de agua
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respecto al volumen total del sistema, usualmente expresada en gramos por


metro cúbico . Ejemplo: 1 m 3 de aire a 25 o C puede retener alrededor de
24 g/m 3 , si retiene los 24 g/m 3 completos, entonces decimos que tiene el
100% de de humedad relativa; si el mismo metro cúbico de aire retiene 12
g/m 3 de humedad, decimos que tiene el 50% de humedad relativa.

Punto de saturación: Es el punto en el que el aire retiene todo el vapor de agua


que puede o sea el 100% de humedad relativa.

Humedad Absoluta. En un sistema de aire húmedo es la razón de la masa del


vapor de agua respecto al volumen total del sistema; usualmente expresada en
gramos por metro cúbico.

Humedad específica. Es el peso de vapor de agua que como máximo puede


contener cada unidad de peso del aire seco.

Presión Atmosférica. Es la presión que ejerce la atmósfera en un punto especí-


fico como consecuencia de la acción de la fuerza de gravedad sobre la columna
de aire que se encuentra encima de este punto.

Presión parcial: La presión parcial (P) de un gas viene determinada por la con-
centración del gas y por la presión ambiental.

Punto de rocío: Puede decirse que es la temperatura a la que el vapor de agua


de la atmósfera empieza a condensarse

Condensado: Líquido formado a partir del vapor de agua existente en el aire


comprimido, debido a un descenso en la temperatura del aire comprimido y/o a
un aumento de presión.
Cuando el aire sale del compresor y se extiende por el sistema, comienza a en-
friarse. Una vez que la temperatura del aire cae por debajo de la temperatura
del punto de rocío a presión comienzan a condensarse las gotas de agua.

Es necesario quitar la humedad y los contaminantes del sistema de aire com-


primido para bajar el punto de rocío y evitar los problemas de operación, los
costos de mantenimiento y los gastos de reparación.
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Gráfico de volumen de humedad de aire por unidad de temperatura

9/m3

500

100

50

30
20

10

0.5

0.3
0.2

0.1 o
-40 -20 0 20 40 60 80 100 c
233 273 313 353 k

Generalidades

Las principales características que presenta el aire son: expansibilidad y com-


presibilidad; como resultado de éste comportamiento se hace necesario utilizar
algunas unidades que son importantes para el manejo del aire.

El caudal y la presión son las dos magnitudes fundamentales en la neumática.

Se distinguen tres tipos de presión: atmosférica, efectiva o relativa y absoluta.

La presión atmosférica viene dada por el peso del aire que se encuentra sobre
la superficie de la tierra. A nivel del mar es de 760 mm . de columna de Hg.
o de 1,033 dm 3 de volumen de agua. El volumen de esta columna de agua,
teniendo como base 1 cm . es de 0.01 dm 2 x 103 dm = 1,033 dm 3 y su peso
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vale 1,033 Kg . Por consiguiente, la presión ejercida por la atmósfera será de


1.033 Kg ./cm 2 .

Se conoce por presión efectiva o relativa en la práctica corriente a la diferencia


entre la presión reinante en un recipiente menos la presión atmosférica. Los
instrumentos que la miden se llaman manómetros.

El concepto de presión absoluta se reserva para las presiones referidas al cero


absoluto; definiéndose como depresión la diferencia entre el valor de la presión
atmosférica y la presión cero absoluto o presión de vacío (que es nula).

Salvo en los casos en que se especifique lo contrario, al hablar de presión se


refiere a la presión relativa.

La presión

Es por definición, el cociente de dividir una fuerza por la superficie que recibe
su acción: P = F/A.

Los elementos neumáticos son concebidos, por lo general, para resistir una
presión máxima de 8 hasta 10 bares. No obstante, para que el sistema fun-
cione económicamente, es suficiente aplicar una presión de 6 bares. Dadas
las resistencias que se oponen al flujo del aire en los diversos elementos (por
ejemplo, en las zonas de estrangulación) y en las tuberías, deberá contarse
con una pérdida de presión del orden de 0,1 hasta 0,5 bares. En consecuen-
cia, el compresor debería generar una presión de 6,5 hasta 7 bar., con el fin de
mantener una presión de servicio de 6 bar.

El caudal

Se presenta como el volumen de fluido que pasa por una tubería o conducto
por unidad de tiempo. La unidad planteada por el “Compressed Air Gas Institu-
te” de USA es 1N m 3 /h que significa un m 3 de aire por hora a la temperatu-
ra de 20 °C , a la presión de 1.033 Kg ./cm 2 y con una humedad relativa del
36%.
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Estas condiciones varían según el área de influencia tecnológica; es así como la


norma Cetop RP -44P para Europa plantea como condiciones normales la tem-
peratura de 20°C a la presión de 1013 mbar, y con una humedad relativa del
65%.

Ejemplo: En la ficha técnica de un compresor, se indica que éste es capaz de


producir 12 dm 3 /segundo a 800 kPa (8 bares). Esto significa que el compre-
sor suministra 12 dm 3 /segundo de aire y comprime éste a una presión mano-
métrica de 800 kPa.

El aire comprimido es utilizado generalmente, como un medio de transmisión


de energía para propósitos múltiples, señalándose como principales usos los
siguientes:

Energía para movimiento de herramientas y equipos.

Energía para control y operación de procesos o equipos (Energía Potencial,


inversa con respecto a Presión Atmosférica), para manejo de Materiales, crear
atmósferas especiales en procesos, etc.

El conjunto de variables que interactúan en los conceptos expresados anterior-


mente nos permiten reflexionar sobre el tratamiento que debe hacerse al aire
antes de ser llevado a los puestos de trabajo. La humedad existente en el aire
comprimido es un factor importante a tener en cuenta al estudiar instalaciones
neumáticas.

El Aire Comprimido puede considerarse como una energía ampliamente utiliza-


da, principalmente en industrias, cuyo costo es alto, pues parte de la mayoría
de los casos de electricidad comprada o vapor producido, más el costo financie-
ro de su propia instalación, operación y mantenimiento. Siendo un energético
caro, el uso del aire comprimido debe ser analizado cuidadosamente, con el
objetivo de sustituir su empleo en todos aquellos casos donde existan alterna-
tivas más económicas.
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Tema 2.
Producción del Aire Comprimido
El aire comprimido es generado mediante compresores, los cuales se encargan
de elevar la presión del aire a una presión de trabajo de un valor deseado.

Los compresores son máquinas que aspiran el aire del ambiente (a presión at-
mosférica) y lo comprimen hasta conferirle una presión superior.

El aire comprimido debe ser de un alto grado de calidad y su producción debe


hacerse en forma económica; se recomienda sea suministrado por un compre-
sor silencioso el cual no debe superar los 75 decibeles; debe ser fiable, eficaz y
de mantenimiento sencillo.

El factor más importante de una solución de aire comprimido en el entorno


comercial global de hoy día es la fiabilidad. Un compresor de aire debe propor-
cionar el máximo tiempo útil de trabajo junto con el mantenimiento rutinario
más rápido posible.

1. Tipos de Compresores
En la actualidad se encuentran en el mercado dos tipos de compresores: de
desplazamiento positivo y dinámicos.

En los compresores de desplazamiento, la elevación de presión de aire se con-


sigue encerrando el gas en un espacio cerrado, cuyo volumen se reduce con el
movimiento de uno o varios elementos, llámense pistones, lóbulos, paletas. El
principio de desplazamiento se funda en la reducción del volumen del aire. Esta
reducción provoca un aumento de presión que es proporcional a la disminución
de dicho volumen.
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En los compresores dinámicos, el aumento de presión de aire se consigue me-


diante la aceleración del aire con un elemento de rotación y la acción posterior
de un difusor. A este grupo pertenecen los compresores centrífugos y axiales,
que son los más adecuados para grandes caudales y bajas presiones.

Se destaca dentro de los compresores unos denominados portátiles que son


utilizados en trabajos exteriores, o bien en talleres y locales reducidos por su
tamaño moderado y fácil transporte.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer de varias


etapas compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por
el primer émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por
el siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en
conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión
se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema re-
frigeración. Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire
o por agua.

La compresión del aire en varias etapas, se genera mediante una serie de fases
de intercambio de calor, con el fin de reducir la temperatura, sin bajar la pre-
sión conseguida, con el consiguiente ahorro de energía.

Compresores de émbolo Consisten en uno o más cilindros cuyos émbolos son


movidos a través de un mecanismo de biela manivela y que cumple la función
de transformar el movimiento rotativo en alternativo; se componen también de
un cárter con cigüeñal, un émbolo de pistón, y un cilindro. Para su refrigeración
llevan en la parte exterior aletas que le permiten evacuar el calor producido en
la transformación de la energía. Son utilizados para aplicaciones en donde el
caudal sea limitado y en condiciones de servicio intermitente.

Los compresores de émbolo comprimen el aire que entra a través de una vál-
vula de aspiración; a continuación, el aire pasa al sistema a través de una
válvula de escape. Estos compresores son utilizados con frecuencia, porque
cubren un amplio margen de presiones y cuando se requiere generar presiones
elevadas se recurre a un sistema escalonado de compresión; en ese caso, el
aire es enfriado entre cada una de las etapas de compresión. No olvide que los
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compresores deben estar siempre equipados con una válvula de seguridad y


un sistema de aislamiento de la presión de trabajo.

Las características principales que tienen los compresores alternativos de pis-


tón son:

Generan mucho ruido.

El flujo de aire es discontinuo.

El mantenimiento no es demasiado costoso.

Generan altas presiones con un volumen moderado.

Están desapareciendo del mercado, generalmente sustituidos por compresores


de tornillo.

Válvula de admisión Válvula de escape

Entrada aire Salida de aire

Pistón

Compresor de émbolo

Clasificación:

Por el número de etapas.

Compresores de una etapa.

Compresores de dos etapas.


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Por el modo de trabajar.

Pistón de simple efecto.

Pistón de doble efecto.

Pistón de etapas múltiples.

Pistón diferencial.

Por la disposición de los cilindros.

Disposición vertical.

Disposición horizontal.

En ángulo de 90 0

En ángulo “V”

Algunas de las presiones que suelen encontrarse en éste tipo de compresores


son:

Compresor de Presiones optimas Presiones factibles


Una etapa Hasta 400 Kpa (4 bar.) Hasta 1200 Kpas (12 bar.)

Dos etapas Hasta 1500 Kpa (15 bar.) Hasta 3000 Kpas (30 bar.)

Tres o más etapas Mas de 1500 Kpa (15 bar) Hasta 22000 Kpas (220 bar.)

Compresor de embolo de dos etapas

Este compresor comprime el aire en dos etapas. Un modelo de dos etapas


comprime el aire a una presión intermedia en la primera etapa, elimina el calor
de compresión a través de un refrigerador intermedio, y comprime el aire a
una presión final en una segunda etapa de compresión. Los compresores de
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dos etapas son más eficientes y se utilizan para presiones superiores a 11 Bar
(presión máxima hasta 14 bar).

Características de la compresión por etapas:

-El volumen del gas se reduce en cada etapa y la presión continua aumentan-
do.

-El gas se comprime en varias fases.

-Entre cada una de las etapas el gas se refrigera.


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Compresor de membrana

Este tipo pertenece al grupo de compresores de émbolo. Una membrana se-


para el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las
piezas móviles. Por tanto, el aire comprimido estará exento de aceite. Estos,
compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias farma-
céuticas y químicas por su alto grado suministro de aire limpio; también es
usado en procesos de pintura por aspersión.

Este tipo de compresores pueden tener varias válvulas de membrana y su pre-


sión de salida puede llegar a tener hasta 7 bares, con un caudal de 170 litros
por minuto de aire.

Membrana

Compresor de membrana

Compresores rotativos de tornillo


El funcionamiento de los compresores de tornillo, se basa en la existencia de
dos tornillos paralelos que giran uno en sentido contrario al otro, engranando
sus cavidades cóncava y convexa, e impulsando el aire axialmente en forma
continua y uniforme. Los rotores macho y hembra engranan con un juego míni-
mo; éste juego se sella con una mezcla de aire y aceite.
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Cuando los engranajes o rotores están girando, el aire es introducido a través


de la válvula de admisión, el aceite es inyectado en el compresor, de forma que
al girar los rotores, el espacio libre o juego que queda entre los labios de los
rotores, se reduce progresivamente comprimiendo el aire atrapado. El aceite
refrigera el aire, sella el juego y lubrica los rodamientos. Este aire atrapado al
principio de los rotores, va pasando hasta el final de estos, como lo hace una
máquina de moler, siendo expulsado hacia la válvula de salida.

Los diferentes modelos de Compresores de Tornillo abarcan

-Presión de 8 a 13 bar.

-Potencia de 7.5 a 50 HP.

-Caudal de 770 a 4350 L / min.

-Flujo de aire continuo.

-Su lubricación se establece como: funcionamiento en régimen hidrodinámico


de los engranajes y secos o con entorno mixto aire aceite en los tornillos.

Compresores de paletas
En este tipo de compresor, el rotor está colocado excéntricamente dentro de
la carcaza del estator. El rotor lleva un número de paletas radiales metidas en
unas ranuras dispuestas a tal efecto, y cuando el rotor gira accionado por
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el motor, las paletas se desplazan hacia afuera por la fuerza centrífuga, ajus-
tándose a la pared interior del estator hasta el punto de excentricidad máxi-
ma situado en la parte superior del estator. El volumen de aire atrapado en la
cámara comprendida entre dos paletas consecutivas se comprime gradualmen-
te mientras que la rotación del aire irá poco a poco disminuyendo y por tanto
su presión aumentará por la progresiva reducción del volumen provocando la
correspondiente compresión.

En el momento en que llega a la lumbrera o abertura de descarga el aire será


empujado a través de ella hacia la salida, habiéndose consumado el ciclo. Esta
máquina rotativa de desplazamiento positivo, puede encontrase en versión con
lubricación o sin lubricación; la misión del aceite es provocar la estanqueidad
de la cámara de presión ya que actúa entre las paletas y el cuerpo; en este
tipo de compresores la descarga de aire está libre de impulsos y su rotación se
da a alta velocidad.

Suministran hasta 50 dm 3 /s a 7 bar. en funcionamiento silencioso

Entrada de aire

Salida de aire

Compresor de paletas

Compresor de lóbulos
Corresponde al grupo de compresores rotativos, en el cual dos o tres rotores
en forma de 8 se acoplan entre sí y se impulsan con engranes de sincroniza-
ción montados en cada eje. Los lóbulos no se tocan ni se rozan con la carcaza,
por tanto este tipo de compresor no precisa lubricación; estos compresores de
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lóbulos van desde series muy pequeñas, hasta las más grandes.

Máquina de desplazamiento positivo en la que dos impulsores de lóbulo recto


unidos pero sin tocarse, atrapan el aire y lo transportan desde la entrada a la
descarga; es utilizado sin lubricación a pesar de su alta velocidad de rotación,
lo que da como resultado aire a presión libre de impulsos.

Se usan principalmente como compresores de baja presión, que comprimen el


aire o gases desde la presión atmosférica hasta 5 a 7 psi y, algunos hasta 25
psi, en tipos especiales. También se utilizan mucho como bombas de vacío, que
son en realidad compresores que funcionan con presiones de succión inferio-
res a la atmosférica y con presiones de descarga iguales a la atmosférica o un
poco mayores, suministran caudales hasta de 5 m 3 /s.

Entrada Salida
aire aire

Compresor de lóbulos

Compresores Dinámicos

Estos compresores usan aspas que giran a alta velocidad produciendo la acele-
ración del aire. Esta aceleración de aire se dirige hacia un difusor provocando
la presión.

La energía total, en un flujo de aire en movimiento, siempre es constante.


Cuando dicho flujo, atraviesa un orificio de mayor sección, la velocidad del mis-
mo (energía cinética) se reduce, transformándose en presión.
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Así mismo, la presión estática es más elevada en el orificio de mayor sección.


Según diseño, los compresores dinámicos pueden ser centrífugos (radiales),
axiales y radiaxiales (mezcla de los diseños anteriores). En general estos tipos
de compresores son más adecuados, para grandes caudales y presiones relati-
vamente bajas, aún cuando en máquinas de múltiples etapas la presión puede
aumentarse.

Compresores de flujo radial

Aceleración escalonada de cámara a cámara en dirección radial hacia fuera;


el aire en desplazamiento regresa de nuevo al eje. Desde allí inicia a acelerar
hacia fuera.

La aspiración o succión se realiza axialmente, luego se cambia la dirección del


aire arrojándolo en forma radial a alta velocidad, después de pasar por los ala-
bes. Al igual que el axial, para lograr superior presión, se deben colocar varias
etapas en serie.
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2. Regulación de los compresores

Con la finalidad de ajustar el caudal suministrado por el compresor al consumo


que oscila, se debe conducir a realizar algunas regulaciones del compresor. Se
encuentran varias clases de regulaciones. Sin embargo el caudal puede circular
en torno a dos valores de referencia previamente ajustados (presión máxima y
mínima).

Regulación de marcha en vacío:

a) Regulación por escape a la atmósfera

En esta simple regulación se trabaja con una válvula reguladora de presión a


la salida del compresor. Cuando en el depósito (red) se ha alcanzado la presión
deseada, dicha válvula abre el paso y permite que el aire escape a la atmósfe-
ra. Una válvula antiretorno impide que el depósito se vacíe (sólo en instalacio-
nes muy pequeñas).
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b) Regulación por aislamiento de la aspiración

En este tipo de regulación se obstruye el lado de aspiración. El tubo de aspira-


ción del compresor se cierra. El compresor no puede aspirar y sigue funcionan-
do en el margen de depresión. Esta regulación se utiliza principalmente en los
compresores rotativos y también en los de émbolo oscilante.

c) Regulación por apertura de la aspiración

Se utiliza en compresores de pistón de gran dimensión. Por medio de un dis-


positivo, la válvula de admisión es forzada a permanecer abierta con lo cual el
aire circula sin que el compresor lo comprima. Esta regulación es muy elemen-
tal.
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Aspiración Salida
(Impulsión)

Regulación por apertura


de la aspiración

Regulación de carga parcial

e) Regulación de la velocidad de giro del motor de comando.

La regulación del giro del motor, si es de combustión interna se establece en


función de la presión de servicio deseada, a través de un mecanismo de mando
manual o automático.

Si el dispositivo es eléctrico, la velocidad de giro puede regularse de forma gra-


dual empleando motores de polos conmutables. Sin embargo, este medio no es
muy acogido.

b) Regulación del caudal aspirado

Se obtiene por restricción del tubo de aspiración. El compresor puede ajustarse


así a cargas parciales establecidas. Este sistema se presenta en compresores
rotativos o en turbocompresores.

Regulación por Intermitencias

Con este procedimiento, el compresor presenta dos estados de servicio (traba-


ja a plena carga o está suspendido). El motor que comanda el compresor
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se detiene al alcanzar la presión máxima preestablecida. Siguiendo el procedi-


miento se pone en marcha cuando la presión toma el valor mínimo programa-
do.

Los valores de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presós-


tato. Para mantener la señal de cambio dentro de los límites admisibles, es
necesario proyectar un depósito de gran capacidad.

Presóstato
M

II
Fase 1
Fase 2
Fase 3
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Tema 3.
Preparación del Aire Comprimido
Para garantizar el buen funcionamiento de los equipos neumáticos es necesario
que el aire que alimenta el sistema tenga un nivel de calidad suficiente. Ello
implica considerar los siguientes factores:

Aire limpio y seco.

Presión correcta.

Caudal suficiente.

En caso de no tener en cuenta estas condiciones, seguramente nuestro equipo


presentará deficiencia en su funcionamiento, aumentando la cantidad de fallas
y disminuyendo la vida útil de los componentes.

Las propiedades corrosivas y dañinas del agua son bien conocidas. El aire sin
tratar a presión atmosférica contiene importantes cantidades de agua y otros
contaminantes, como restos de aceite y partículas de suciedad. La compresión
del aire aumenta la concentración de humedad y otros contaminantes. Si no
se elimina del sistema, esta combinación corrosiva tiene un efecto perjudicial
sobre los equipos neumáticos que provoca tiempos de parada innecesarios,
deteriora los productos fabricados y reduce la vida útil de los equipos.

Los filtros de aire comprimido eliminan el aceite y la suciedad, mientras que los
secadores de aire comprimido eliminan el vapor de agua antes de que el aire
alcance el punto de uso.

El aire antes de llegar hasta el puesto de trabajo, debe circular a través de una
serie de accesorios y elementos. Dependiendo de la ubicación del compresor y
del diseño del mismo se generarán en el sistema mayor o menor cantidad de
elementos nocivos, como lo son la humedad, impurezas sólidas y cantidad de
aceite.
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Se ha evidenciado que el aceite proveniente del compresor ha perdido sus pro-


piedades debido al calor generado en la unidad compresora En consecuencia,
se trata de un aceite poco apropiado para fines de lubricación; desfavorable-
mente este aceite tendría un efecto abrasivo en los cilindros y válvulas, con lo
que el rendimiento de estos elementos se vería afectado seriamente.

En los equipos que trabajan con sistemas neumáticos es importante acondicio-


nar los siguientes elementos:

- Compresor.
- Filtro de aspiración
- Acumulador.
- Secador.
- Filtro de aire a presión con separador de agua.
- Dispositivos para la evacuación del condensado.
- Regulador de presión.
- Lubricador.

Acumulador

A continuación del compresor se instala un acumulador con el fin de mantener


estable la presión del aire. El acumulador compensa las oscilaciones de la pre-
sión que se producen cuando hay consumo de aire en los puestos de trabajo.
Si la presión en el acumulador disminuye, debe activarse de nuevo el compre-
sor a fin de mantener siempre la presión a un valor predeterminado de trabajo.
Gracias a esta configuración se evita que el compresor tenga que funcionar
continuamente gastando energía y equipo.

Debe seleccionarse el volumen del depósito de acuerdo con el consumo de aire


y la capacidad del compresor, teniendo en cuenta que sólo pueden producirse
diez arranques por hora, igualmente distribuidos, con arranques cada seis mi-
nutos. En este caso, la diferencia de presión entre parada y arranque debe ser
más alta; alrededor de 1 bar si ello fuera posible.
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Algunas de las funciones del acumulador son:

- Disminuir las caídas de presión del sistema.


- Ayudar a provocar condensados disminuyendo la humedad del aire que va
hacia los puestos de trabajo.
- Dar soporte a la energía neumática del equipo.
- Amortiguar las pulsaciones del caudal de aire salido de los compresores alter-
nativos.
- Adaptar el caudal de salida del compresor al consumo de aire en la red.

El tamaño del acumulador depende de los siguientes criterios:


- Regulación del compresor
- Caudal del compresor
- Cantidad de aire requerida en el sistema
- Red de tuberías (posible necesidad de volumen de aire adicional)
- Oscilación permisible de la presión en el sistema.

Secador

Son los encargados de eliminar la humedad del aire comprimido, condensan-


do el vapor de agua que contiene el aire y llevándolo al exterior de la red de
distribución.
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Después de que sale del compresor, el aire comprimido va recorriendo un


camino hasta ser utilizado a temperaturas que fluctúan entre 125°C y 180°C
para compresores de pistón y de unos 70°C - 80°C para compresores rotati-
vos; hemos de pensar que hay un cambio continuo de calorías con el medio
ambiente, por lo tanto, la temperatura del aire comprimido puede descender
hasta un valor próximo a la temperatura ambiente.

Para secar el aire puede recurrirse a alguno de los siguientes métodos:

- Secado por absorción


- Secado por enfriamiento
- Secado por adsorción

En el secado por absorción , se produce la extracción de humedad del aire que


circula a través de una tubería mediante algunos productos químicos que, en
general, suelen ser sales alcalino-térreas. Primero, el aire a presión es orien-
tado a través de un filtro para retirar la mayor cantidad de gotas de agua y de
partículas de aceite posible. Cuando el aire entra en el secador, es sometido a
un movimiento rotativo al atravesar la cámara de secado, la cual contiene la
masa para el secado. La humedad se une a dicha masa de secado y la disuel-
ve. El líquido obtenido de este modo pasa a los purgadores. Este depósito tiene
que ser vaciado regularmente y, además, deberá sustituirse también con re-
gularidad el producto utilizado para el secado; se recomienda cada seis meses
según la carga inicial y las condiciones de trabajo.

Entre las ventajas de éste sistema tenemos que:

- No requiere fuentes externas de energía.


- Su instalación es sencilla.
- Tiene un mínimo desgaste mecánico
- Para obtener buena eficiencia, se recomienda colocar un filtro para aceite y
partículas a la entrada del secador.
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Salida de aire seco

Nasa química

Condensadores
Entrada de
aire húmedo Purga de
condendadores
Secado por absorsión

Secado por refrigeración:

La capacidad del aire para retener el vapor de agua, va disminuyendo a medida


que aumenta la temperatura, por lo que el método más utilizado para secar el
aire comprimido es el del secado por refrigeración. El aire comprimido se hace
circular a través de un serpentín, que por disipación transfiere el calor a la at-
mósfera; a este serpentín también se le conoce como intercambiador de calor
aire – aire.

En él, el aire es enfriado hasta temperaturas inferiores al punto de condensa-


ción. La humedad contenida en el aire es separada y almacenada en un reci-
piente.

El aire que penetra en el secador por enfriamiento pasa antes por un proceso
de enfriamiento previo en el que se recurre al aire frío que sale de un inter-
cambiador térmico. A continuación el aire es enfriado en el secador hasta
alcanzar una temperatura inferior al punto de condensación.

Recuerde que l a temperatura de punto de condensación es aquella que tiene


que alcanzar el aire para que pueda condensar el agua.

Debido a cierta inactividad en el sistema afectado con el tiempo de conexión


del compresor, este sistema es bastante sensitivo a los requerimientos de refri-
geración que fluctúan con rapidez, lo que puede producir la formación de agua
en los tubos; por lo tanto el aire resulta insuficientemente seco.
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Intercambiador de calor Salida de aire

Unidad de
refrigeración Entrada de aire

Refrigerante

Máquina de
Separador refrigeración

Secador por refrigeración

Secado por adsorción:

Responden a la denominación de secadores por adsorción aquellos secadores


que realizan el secado por medio de un absorbente sólido de naturaleza rege-
nerable, que retiene, en un ciclo de adsorción, el vapor de agua contenido en
el fluido comprimido; en la adsorción, el agua queda en la superficie del ab-
sorbente y puede eliminarse fácilmente sin modificación de la estructura o del
estado de la superficie del deshidratante.

Se realiza normalmente mediante dos cámaras parcialmente llenas con un


agente adsorbente. Cuando el aire comprimido pasa a través de estas cáma-
ras, el vapor de agua condensa y se adhiere al agente adsorbente. El agente se
regenera mediante calor, lo que produce la expulsión de la humedad adsorbida.
Si el gel de la primera unidad de adsorción está saturado, el equipo conmuta a
la segunda unidad. Entretanto, la primera unidad es regenerada mediante un
proceso de secado con aire caliente.

El agente secador, también denominado gel secador, es un granulado compues-


to principalmente de óxido de silicio substancias como el silicagel y la alúmina
activada. El método de secado adsorción permite obtener los puntos de con-
densación más bajos (hasta -90°C).
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Aire húmedo

Válvula de cierre Filtro de aceite

Adsorbente 1 Adsorbente 2

Aire caliente Calentador

Aire seco

Secador de aire por adsorción

Lubricador
Una lubricación adecuada es indispensable para conservar productiva una
máquina accionada con aire comprimido, disminuyendo al máximo el desgaste
ocasionado por la fricción y la corrosión, aumentando el rendimiento y vida de
los aparatos; en cualquier caso, la finalidad primordial es mantener la máquina
funcionando y previniendo paradas imprevistas.

La lubricación de los accesorios, cilindros, válvulas, etc., se hace utilizando el


aire comprimido para transportar, distribuir y depositar el aceite sobre todas
las superficies que están en contacto con el aire; esto se hace de una forma
automática, regulando el paso del aceite desde una gota por minuto hasta la
circulación continua, con lo que siempre habrá aire lubricado mientras exista
circulación de aire, considerando que todo el aceite que se ve pasar por la cu-
bierta visible entra en el conducto de aire como niebla de aceite.

Los lubricadores por niebla de aceite proporcionan al aire comprimido un sumi-


nistro continuo de lubricante en forma “atomizada”. La cantidad de lubricante
suministrada es directamente proporcional al consumo de aire comprimido.

No es recomendable aplicar una proporción excesiva de aceite ya que causaría


una gran propagación del aceite en los componentes, lo que podría disolver
las grasas que han sido aplicadas en éstos, así como obstruir los silenciadores
y mezclarse posteriormente en el ambiente. Es conveniente utilizar el aceite
recomendado por el fabricante de los componentes. Si se utiliza un aceite inco
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rrecto, éste puede, entre otras cosas, destruir las juntas de goma; una causa
común de averías.

La caída de presión que originan es muy pequeña, por lo que no afecta el


rendimiento de la unidad de mantenimiento. Recuerde que el lubricador está
integrado con la unidad de mantenimiento.

Entrada Salida con


de aire aire lubricado

Lubricador neumático

Filtros
Aunque el aire haya recibido el tratamiento de secado, cada punto de consumo
debería de estar provisto de un filtro; este filtro servirá para retener posibles
condensaciones, pero especialmente partículas sólidas como óxido de la tube-
ría etc. los cuales son arrastrados por el aire a lo largo de las tuberías.

En los sistemas neumáticos deben ir colocados filtros según la necesidad.

Filtro de succión: va colocado a la entrada que alimenta de aire al compresor;


se fabrica a base de felpa, espuma de poliuretano, papel, celulosa o en baño
de aceite. Su función es impedir que las partículas sólidas del medio ambiente
ingresen al compresor.
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Filtro separador centrífugo

Se instala en la salida del secador primario y su función es eliminar la hume-


dad condensada que no pudo ser retenida en el secador, obligándola a pegarse
a las paredes del separador mediante el principio de fuerza centrífuga. Se bus-
ca con este mecanismo que el agua sea evacuada observando que su volumen
no alcance a llegar al nivel máximo, ya que de lo contrario volvería a mezclarse
con el aire.

Filtro para partículas y agua

Va ubicado antes del puesto de trabajo; funciona también por el principio de


velocidad centrífuga del aire, extrayendo aquellas partículas de humedad que
aun permanecen en la tubería y utilizando un elemento filtrante en bronce sin-
terizado o polietileno poroso que retiene las partículas sólidas

La buena calidad en un sistema neumático depende en gran medida del filtro


que se elija. El parámetro característico de los filtros es la amplitud de los po-
ros. Dicho parámetro determina el tamaño mínimo de las partículas que pue-
den ser retenidas en el filtro.

Aire con Aire limpio


partículas
y humedad

Agua

Drenaje

Filtro para aire comprimido


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Manómetros
El manómetro tiene la función de revelar la presión de la línea en el punto don-
de este conectado. Habitualmente, este se conecta en una toma del regulador,
en cuyo caso debemos tener presente, que la presión en el punto de consumo,
puede ser inferior a causa de la resistencia en la tubería, los accesorios, lubri-
cadores, entre otros factores.

Para obtener lecturas correctas, el manómetro deberá ser fijado cerca de las
válvulas de trabajo, por ejemplo, en la placa base de éstas. La presión de tra-
bajo correcta sólo puede ser leída cuando el circuito está en operación. La es-
cala del manómetro deberá ser siempre superior a la presión máxima. Es una
buena regla, el utilizar solamente el 75% de la escala de medición.

Cuerpo Muelle tubular

Escala

Sector
Piñón dentado
dentado

Aguja Palanca
indicadora

P
Entrada del aire comprimido

Reguladores

Regulador de presión:

La válvula reguladora de presión (reductora de presión) tiene la misión de


mantener constante la presión y el consumo de aire en un puesto de trabajo. D
ebe asegurar que el aire que se suministra al circuito, vaya a presión constante
a salvo de las fluctuaciones de presión de la red principal La presión a la entra-
da a la válvula debe ser siempre mayor que la presión que esperamos tener a
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la salida de la válvula para realizar el trabajo del equipo.


Se distinguen dos clases de reguladores, con o sin orificio de escape.

Regulador con orificio de escape:

Resorte de
amortiguación
Plato de
válvula

Válvula de Presión
asiento Presión
primaria secundaria
Membrana
Resorte Orificio de
escape

Tornillo de
ajuste

Regulador con orificio de escape

En la figura se muestra un regulador de presión con orificio de escape, cuyo


principio de regulación, se fundamenta, en el caudal restringido por la válvu-
la de asiento, ésta abre paso al aire y la presión secundaria se incrementa. Al
aflojar el tornillo de ajuste, la válvula se cierra y la presión secundaria disminu-
ye.

La regulación se realiza de la siguiente forma: en la medida que la presión


secundaria (de trabajo) aumenta, la membrana comprime el resorte y se cierra
la válvula de asiento restringiendo el paso del aire. Cuando la presión baja, la
válvula se abre por medio del resorte y deja pasar aire que compensa la caí-
da de presión. Si la presión secundaria se incrementa mucho, ésta empuja la
membrana haciendo que ésta abra el tapón inferior de la válvula de asiento y
el aire se dispersa a través de los orificios de escape.

En conclusión, la regulación se efectúa por la apertura y cierre constantes de la


válvula de asiento, de modo que el resorte superior amortigua las oscilaciones
que en ésta se puedan producir.
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Regulador sin orificio de escape:

Resorte de
bloqueo

Válvula de
asiento

Membrana

Resorte

Tornillo de ajuste

Regulador de presión sin orificio de escape

Si se baja la presión secundaria accionando el tornillo de ajuste, debe aparecer


en el regulador sin escape un consumo por parte de la línea secundaria con el
fin de que rebaje la presión más alta ya establecida.

Cuando la presión secundaria sube, empuja la membrana contra el resorte,


mientras que el resorte de bloqueo hace cerrar el paso de aire, quedando al-
macenada la presión, abriendo nuevamente la válvula de asiento, por reposi-
ción del resorte de bloqueo.

Unidad de mantenimiento

Se acostumbra instalar a la entrada de aire antes de cada máquina, pero de-


lante del sistema de suministro, para hacer un tratamiento final al aire que se
va a utilizar.

Estas unidades se conforman de un regulador de presión, un filtro, un lubrica-


dor y un manómetro; se consiguen en conjunto ó los tres elementos por sepa-
rado, aunque existen fabricantes que ofrecen el filtro y el regulador en un solo
bloque, como un elemento independiente.
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Para seleccionar la unidad de mantenimiento adecuada, se debe tener en cuen-


ta:
- El caudal de aire que requiere la máquina (m 3 /h)
- La presión máxima de trabajo

Ejemplo de especificación para unidad de mantenimiento. Caudal de aire a 6


bar con un ?p de 0.3 bar aproximadamente.

Rosca de conexionado Caudal Máximo en L/min. Caudal Mínimo en L/min.


G 1/4 500 75
G 3/8 1350 100
G 1/2 1470 100
G 3/4 4350 250
G1 6000 500

Capacidad del recipiente en cl Porosidad del filtro en micrones Rango de regulación en bar
100 50
200 50
200 50 0.5 hasta 10
300 50
500 50

En el apartado “documentos” encontrará un archivo en formato PowerPoint lla-


mado “Mantenimiento Neumático” elaborado por la firma FESTO que le servirá
de apoyo para la mejor comprensión de la información desarrollada en esta
semana.
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Tema 4. Distribución del Aire


Para que la distribución del aire sea fiable y no cause problemas, es recomen-
dable acatar una serie de puntos. Entre ellos, las dimensiones correctas del sis-
tema de tuberías son tan importantes como la elección correcta de los materia-
les, de la resistencia al caudal de aire, así como de la configuración del sistema
de tuberías y de la ejecución de los trabajos de mantenimiento.

Dimensiones de las tuberías

Tratándose de instalaciones nuevas, siempre debe tomarse en cuenta una


posible ampliación posterior. Concretamente, la tubería principal debería tener
dimensiones mayores a las que se necesiten para el sistema actual. Con miras
a una posterior ampliación, también es recomendable instalar cierres y válvu-
las de bloqueo adicionales.

En todos los conductos se producen pérdidas de presión a raíz de resistencias


al flujo, especialmente en zonas de estrechamiento, en ángulos, bifurcacio-
nes y conexiones de tubos. Estas pérdidas tienen que ser compensadas por el
compresor. La disminución de presión en todo el sistema no debería ser mayor
a 0,1 bar.

Para calcular las diferencias de presión es necesario conocer exactamente la


longitud de las tuberías. Las conexiones de tubos, las desviaciones y los ángu-
los deberán ser sustituidos por las longitudes respectivas. Además, la selección
del diámetro interior correcto depende también de la presión de servicio y de
la cantidad de aire alimentado al sistema; en consecuencia, es recomendable
calcular el diámetro mediante un nomograma.

Resistencia al Caudal

Cualquier tipo de influencia que incida sobre el flujo de aire o cualquier cambio
de dirección significan un factor de interferencia que provoca un aumento de la
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resistencia al flujo. Ello tiene como consecuencia una constante disminución de


la presión dentro de las tuberías. Dado que es inevitable utilizar las desviacio-
nes, ángulos y conexiones de tubos en cualquier red neumática, es imposible
evitar una reducción de la presión. No obstante, la instalación óptima de las
conexiones, la elección de los materiales adecuados y el montaje correcto de
las conexiones pueden contribuir a que la reducción sea mínima.

Los sistemas neumáticos modernos exigen la instalación de tubos que cumplan


con determinadas condiciones. Concretamente, los materiales tienen que cum-
plir con lo siguiente:

• Bajo nivel de pérdida de presión


• Estanqueidad
• Resistencia a la corrosión
• Posibilidad de ampliación

En lo que respecta al uso de materiales de plástico, no sólo tiene que tomarse


en cuenta sus precios, sino que también cabe anotar que con ellos los costos
de instalación son más bajos. Los tubos de plástico pueden unirse de modo
completamente estanco utilizando pegamentos. Además, las redes de tuberías
de plástico pueden ampliarse fácilmente.

Las tuberías de cobre o de acero, por lo contrario, son más baratas, pero para
unirlas hay que soldarlas o utilizar conexiones roscadas. Si estos trabajos no
son llevados a cabo de modo esmerado, bien puede suceder que el sistema sea
contaminado con virutas, residuos de soldadura, depósitos de partículas o de
materiales de juntas. De este modo, pueden surgir problemas durante el fun-
cionamiento del sistema. Tratándose de tubos de diámetros pequeños y me-
dianos, los de plástico ofrecen ventajas en comparación con todos los demás
en lo que respecta al precio, al montaje, al mantenimiento y a la posibilidad de
ampliar la red.
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Unidad de mantenimiento; símbolos

Depósito intermedio Depósito en el sistema neumático

Depósito de aire Unidad de


mantenimiento Pendiente 1-2%

Compresor Dispositivos
consumidores

Depósito de
condensados

Dadas las oscilaciones de la presión en la red, es indispensable que los tubos


sean montados sólidamente, ya que de lo contrario es posible que se produz-
can fugas en las conexiones atornilladas o soldadas.

Configuración de la red de tubos

La configuración de la red de tuberías es de gran importancia para el funcio-


namiento económico del sistema, aparte de escoger las dimensiones correctas
de los tubos y de optar por una buena calidad de los materiales empleados.
El compresor suministra al sistema aire a presión en ciertos intervalos. Por lo
tanto es frecuente que el consumo de aire a presión aumente solo durante un
breve plazo. Esta circunstancia puede provocar condiciones desfavorables en la
red de aire a presión. Por lo tanto, es recomendable instalar un circuito anular
principal de aire a presión, ya que de ese modo se obtiene un nivel de presión
relativamente constante.

Para efectuar trabajos de mantenimiento, de reparación y de ampliación de la


red sin interferir en la alimentación del aire a presión, es aconsejable segmen-
tar la red por partes individuales. Con ese fin deberá instalarse bifurcaciones
con conexiones en T y listones conectores con acoplamientos enchufables.

Los conductos de bifurcación deberían estar equipados con válvulas de cierre o


con válvulas de bola tipo estándar.
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Circuito anular y Red múltiple

Aunque el sistema de evacuación de aire del sistema generador de presión sea


eficiente, siempre puede haber residuos de condensado en el sistema de tube-
rías debido a caídas de presión o de la temperatura exterior. Para evacuar ese
condensado, todo el sistema debería tener una inclinación de 1 hasta 2% en
dirección del flujo de aire. Los puntos de evacuación también pueden instalar-
se escalonadamente. De esta forma, el condensado puede ser evacuado en los
puntos respectivamente más bajos a través de un separador de agua.

Localización y Especificaciones de Tubería de Salida

El diámetro de la tubería de salida del compresor no debe ser menor que la


conexión de salida del compresor y debe estar provista con acoplamientos a
bridas o uniones que permitan un fácil acceso al compresor y a los componen-
tes al mismo tiempo. Debe tenerse en cuenta la posibilidad de vibraciones.

La tubería de salida del compresor alcanzará alta temperatura por lo que debe-
rán tomarse precauciones para evitar que sea peligroso.

El interior de las tuberías por las que el aire pasa en dirección al refrigerador
posterior o al depósito, deben limpiarse regularmente para evitar que se depo-
siten concentraciones de carbonilla aceitada inflamable.
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Toda la tubería debe tener una inclinación hacia abajo, en la dirección del
caudal del aire hasta un punto adecuado de purga, en el lugar más bajo de la
tubería. Las tuberías de salida pueden situarse en zanjas cubiertas por las pla-
cas del suelo y no hay ninguna razón técnica en contra del tendido de tuberías
directamente en el suelo, sólo debe preverse el purgado.

Cualquier cámara formada inevitablemente después de la salida del compresor,


deberá ir provista con una válvula de purga o separador en el punto más bajo,
para que todo el aceite y condensados puedan ser eliminados.

Bajo ciertas condiciones de instalación y funcionamiento, pueden generarse


impulsos en las líneas de salida del compresor. Es esencial consultar al provee-
dor sus recomendaciones. No se deben utilizar tuberías termoplásticas para la
salida del compresor y se deben mantener alejados los materiales inflamables.

Materiales para Conductos de Aire y Uniones

La línea general del sistema puede ser de acero, cobre o ABC. Normalmente ni
el cobre ni el acero inoxidable de pared fina se usan para sistemas de tubería
por encima de 25 mm de diámetro.

Tuberías de acero

Se deben usar tuberías de acero según DIN 2440 y DIN 2448. Está disponible
sin pulir o galvanizado, este último es más recomendable por ser menos pro-
penso a la corrosión. Este tipo de tubería puede roscarse para admitir toda la
gama de racores adaptable. Para líneas principales de diámetros nominales
superiores a 65 mm. (76 mm de diámetro exterior) se recomiendan racores
soldados.

Tubería ABS

El ABS es un material polimérico no-corrosible y no tóxico, que presenta extre-


ma resistencia y ductilidad y es particularmente adecuado para vehicular aire
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comprimido. Su color es azul claro de acuerdo con la Norma de Identificación


de Tuberías, para utilizaciones de aire comprimido. Como todos los termoplás-
ticos la gama de temperatura de trabajo es limitada, debe consultarse al pro-
veedor antes de utilizar. No deben usarse otras tuberías termoplásticas para
redes de aire comprimido sin consultar al proveedor.

Las tuberías de ABS para aire comprimido no deben roscarse, las conexiones
con componentes metálicos deben realizarse mediante adaptadores. Sólo de-
ben usarse componentes de unión compatibles con ABS.

Los sistemas de ABS tienen un ratio de presión de 12,5 bar a 20º C reducién-
dose a 8 bar a 50 0 C. A temperaturas entre 20 0 C y 50 0 C el ratio de presión
lo establecen las recomendaciones del proveedor.

La mayoría de aceites sintéticos y algunos aceites minerales degradan los ter-


moplásticos y elastómeros, por lo tanto la compatibilidad del aceite debe com-
probarse con el proveedor de la tubería.

Tubería de cobre

La tubería de cobre puede utilizarse para líneas principales con diámetros nor-
males hasta 40 mm. Se debe comprobar que la tubería y los racores escogidos
son adecuados para la presión máxima de trabajo. Los racores para este tipo
de tubería son del tipo compresión.

La tubería de cobre es fácil de manejar y con el uso de equipos de doblado,


puede reducirse el número de racores. Al hacer comparaciones con tubería de
acero, deben tenerse en cuenta el coste inicial y el de montaje de la instala-
ción. La tubería de cobre con sus racores podría ser cara para la instalación de
la línea principal, excepto donde se prevean caudales pequeños.

Determinación de la medida de la tubería

La medida de la tubería para aire y principales derivaciones, se determina por


la velocidad permitida del aire y la caída de presión originada por la resistencia
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de rozamiento de la tubería. Hay que tener en cuenta la posibilidad de futuras


ampliaciones al determinar la medida de la tubería principal.

Además de la excesiva pérdida de presión, particularmente en lineas largas,


una alta velocidad provoca que cualquier humedad contenida en el caudal de
aire de la línea principal, se pase los puntos de purga.

En todas las instalaciones es importante que la caída de presión se mantenga


al mínimo.

La mayoría de las líneas tiene curvas y válvulas que causan fricción adicional.
Esto podría expresarse como longitud adicional de la tubería al calcular la pér-
dida total de presión.

Mientras que la velocidad del aire en la línea principal no excederá nunca de


6m/s ésta aumentará a 15m/s en las derivaciones en las que, incluyendo los
bajantes, no exceden de 15 metros de longitud.

Distribución de Aire Comprimido

Al ir a proyectar la red de distribución en una instalación de aire comprimido es


necesario, primero, estudiar todas las aplicaciones del aire comprimido y pa-
sarlas a un plano en planta, en donde se dejarán localizadas. Además de esto,
podemos incorporar la ayuda de un cuestionario en el cual queden reflejados
todos los valores correspondientes al caudal y a las pérdidas de presión per-
misibles en cada elemento integrante de la instalación, facilitando con ello la
visión en conjunto del límite de pérdida de presión con que habremos de con-
tar y la suma del caudal de aire que necesitamos.

Consideraciones a tener en cuenta en el diseño del


tendido de la red

Presión: La presión a la cual deseamos trabajar, tanto para el caudal de aire


entregado por el compresor como para el de utilización en la red.
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Caudal:
El caudal de aire comprimido a suministrar por el compresor, así como el que
debe circular por cada zona de trabajo o ramal de distribución, su magnitud
dependerá del planteamiento particular a que pueda ser sometido cada proyec-
to.

Pérdidas de presión:
La pérdida de presión, pérdida de carga, caída de presión o presión diferen-
cial, se refieren a la pérdida de energía que se va originando en el aire compri-
mido ante los diferentes obstáculos que encuentra en su desplazamiento hacia
los puntos de utilización, como son: calderín, refrigerador posterior, secador,
filtros, tuberías, etc. O sea, la diferencia entre la presión de entrada y la pre-
sión de salida.

Velocidad de circulación:
Existe límite para la velocidad de circulación del aire, ya que cuanto mayor es
la velocidad de circulación, tanto mayor es la pérdida de presión en el recorrido
hasta el punto de aplicación. En aire comprimido las velocidades oscilan entre
3 y 10 m/s para las tuberías.