“Calificación De Procedimiento De Soldadura Para La

Colocación De Envolventes Metálicas En Ductos En

Operación”
1 2 3
Juan Alfredo Ramírez Jiménez , Abraham López Montenegro , Carlos A. Tecum Arrazola , Felipe
4
de J. López Guerra
[1]
Instituto Mexicano del Petróleo Proceso de Tecnología de Materiales, Prolongación Periférico1502esquina campo
[2]
giraldas, Col. José Ma. Pino Suárez Villahermosa Tabasco C.P. 86029 arjimene@imp.mx Coordinación de
Mantenimiento a Ductos PEP, Centro Técnico Administrativo Av. Campo Sitio Grande No.2000 Fraccionamiento
[3]
Carrizal Villahermosa Tab. C.P. 86030, México. Coordinación de Mantenimiento a Ductos Sector TDH Samaria,
[4]
Inspección TDH Sector Samaria.

Resumen: Se realizo el análisis de las variables esenciales para la calificación de

tres procedimientos de soldadura de acuerdo con lo indicado en el apéndice B del API
Standard 1104 twentieth Edition, November 2005 Welding Of Pipelines And Related
Facilities, en placas de acero grado tubería API 5L, con soldaduras realizadas mediante
proceso de Soldadura por Arco Eléctrico y Electrodo Recubierto (SMAW), la calificación
de los procedimientos considera la simulación de flujo.
Los procedimientos fueron calificados mediante pruebas mecánicas de: sanidad (nick
break), doblez y macroataque, presentando condiciones importantes durante la
aplicación de cada uno de los pasos de soldadura tanto de filete como de ranura.
El presente estudio involucra el análisis de los resultados de las pruebas realizadas
para la calificación del procedimiento, el cumplimiento y registro de las variables
[1]
esenciales especificadas por el Standard API 1104 , así como la relación directa con
cada una de las variables esenciales, a fin de establecer los aspectos mas relevantes
que permitan en campo asegurar la reproducibilidad de soldaduras sanas para la
colocación de envolventes metálicas en ductos en operación, de acuerdo al
procedimiento de soldadura calificado.

1. Introducción
La industria petrolera nacional cuenta con un basto sistema troncal de ductos de
transporte de hidrocarburos líquidos y gaseosos, muchos de ellos expuestos a medios
amargos y no amargos con una vida de servicio superior a los 20 años, lo que ha
puesto de manifiesto la presencia de diferentes tipos de discontinuidades generadas tal
[2]
como agrietamiento inducido por hidrógeno (AIH) , así como por diferentes
mecanismos de corrosión, dando lugar a grandes inversiones en el mantenimiento

1 de 23
preventivo y correctivo de los mismos y a la pérdida de instalaciones y equipos como
consecuencia de fallas producidas por la presencia de corrosión.
Mediante la utilización de técnicas de inspección con equipos instrumentados de
[3]
inspección interna (EIII) en ductos de transporte de hidrocarburos líquidos y
gaseosos, que viajan en el interior del ducto, ha sido posible revelar la presencia de
una gran cantidad de pérdidas de material en la pared de los ductos tanto internas
como externas.
Actualmente se realizan trabajos de evaluación de áreas corroídas en campo en las
ubicaciones técnicas reportadas por los EIII, lo que ha permitido detectar un sin número
de casos de perdida de material en el metal base, estos trabajos han revelado también
aspectos de gran importancia, como son la ocurrencia de áreas corroídas en
[4]
soldaduras y la zona afectada por el calor (ZAC) , dando lugar a un análisis particular
de éstas mediante métodos de simulación por elementos finitos (MEF) así como
software especializado para su evaluación correspondiente.
Una vez que sea realizado la evaluación y análisis de las discontinuidades presentes
en los ductos, es importante identificar el método de reparación más conveniente,
dando lugar en muchos de los casos a la reparación mediante la colocación de
envolventes metálicas, las cuales involucran la aplicación de soldadura durante su
instalación estando el ducto en servicio, lo que conlleva a la consideración de un
trabajo de alto riesgo y al análisis de las condiciones de servicio, de los materiales,
equipo, procedimiento de soldadura y soldadores calificados, que participaran en los
trabajos de reparación mediante la colocación de las envolventes, como se observa en
las figuras 1 y 2.
El objetivo del presente estudio es determinar la importancia de la calificación del
procedimiento de soldadura para la colocación de envolventes metálicas en sistemas
de tubería en servicio, como método de reparación definitiva de indicaciones tipificadas
como corrosión externa y corrosión interna, una vez que éstas han sido evaluadas por
[5]
métodos como: el descrito en ANSI ASME B31 G y la norma NRF-030-PEMEX-
2003 [6].
Por otra parte las discontinuidades tipificadas como pérdida de material producidas por
daños mecánicos y pérdida de redondez por aplicación de cargas externas y defectos
en soldaduras, también son factibles de repararse mediante la colocación de las
envolventes metálicas, de ahí la importancia de hacer un particular análisis de las
2 de 23
variables esenciales de soldadura que intervienen, así como su interpretación de
[1]
acuerdo a lo descrito en el apéndice B del estándar API 1104 (APPENDIX B—IN-
SERVICE WELDING).
En muchas ocasiones, debido a necesidades de operación, es imprescindible realizar
soldaduras en tuberías que están en funcionamiento con presión y flujo interior, ya que
el realizar un corte en las mismas supone dejar sin servicios durante horas / días a los
usuarios correspondientes lo cual resulta imposible en la mayoría de los casos. Por lo
que es necesario llevar a cabo los trabajos de mantenimiento preventivo mediante el
uso de ―soldadura en servicio‖, y se utiliza tanto en reparación como en extensión de
líneas de gas o petróleo existentes [7].
La soldadura en servicio es una parte esencial del ―Hot Tapping‖, una técnica que
permite colocar una derivación en la tubería principal. También es importante para el
mantenimiento de la tubería ya que es aplicada cuando se colocan encamisados
(encirclement sleeve) alrededor de la sección que ha sufrido perdida de espesor por
corrosión o por daño local permitiendo extender la vida útil de la misma. Existen dos
factores principales que hacen por demás difícil la soldadura de tuberías en servicio:
 Primero el flujo interno crea una mayor pérdida de calor a través del espesor de
la tubería, resultando en un enfriamiento acelerado de la región afectada por el
ciclo térmico de soldadura. Una tubería con mayor carbono equivalente es más
sensible a la velocidad de enfriamiento, lo cuál incrementa la dureza y
posibilidades de fisuras en la ZAC.
 El segundo factor está vinculado con el calentamiento localizado en la tubería
que produce pérdida de resistencia mecánica del material durante el proceso de
soldadura. Si la disminución de resistencia es elevada (lo que puede originarse
por una elevada penetración de la soldadura) la presión interna del fluido puede
producir que la tubería falle durante aplicación de la soldadura.
Estos factores están estrechamente vinculados debido a que los enfriamientos rápidos
en el metal base pueden ser compensados por un incremento en el aporte térmico,
pero esto puede promover mayor penetración en la soldadura y posible perforación. Es
por ello que se deberán establecer procedimientos de soldadura adecuados que
permitan un balance de modo tal que la dureza en la ZAC no sea tan elevada como
para producir fisuras en el espesor de pared de la tubería, logrando un adecuado nivel

3 de 23
en la introducción de calor y penetración que permita mantener la integridad del
espesor de pared de la tubería.
Un factor adicional en el análisis de las condiciones de aplicación de soldadura en
servicio, esta relacionado con la metalurgia para la fabricación de aceros, la aplicación
de soldadura mediante arco eléctrico, puede ser realizada sobre tubería de acero
existentes, con composiciones químicas que generan un mayor carbono equivalente y
por lo tanto mayor riego a fisuración o en aceros microaleados de fabricación reciente
para tuberías que permiten lograr materiales con elevados valores de esfuerzo de
cedencia y una reducción en los espesores lo cual implicaría un mayor riesgo de
perforar la tubería durante la aplicación de la soldadura.

Figura 1 Colocación de envolvente metálica. Figura 2 Aplicación de soldadura en envolvente metálica

2. Desarrollo Experimental
En el presente trabajo se realizó la calificación de tres procedimientos de soldadura con
simulación de flujo, en tubería de acero al carbono de baja aleación, considerando el
ensamble sugerido por el apéndice B del API 1104 con la posición para la calificación
de procedimiento de soldadura en todas posiciones, con un ángulo de inclinación de
45° como se muestra en la figura 3.

4 de 23
 Figura 3 Ensamble de prueba sugerido para la calificación de procedimiento de soldadura y soldador.

Las pruebas se desarrollaron a temperatura ambiente en una locación acondicionada

para evitar las corrientes de aire que pudieran influir en el detrimento de la calidad de la
soldadura durante su aplicación como se observa en las figura 4 y 5.

Figura 4 Figura 5
Área de realización de pruebas de soldadura

Toda vez que la situación actual durante el mantenimiento preventivo de ductos, y en

particular en los casos de pérdida de material en el metal base, ZAC y soldaduras
circunferenciales de campo la colocación de envolventes metálicas en servicio se ha

5 de 23
convertido por demás una practica frecuente, de ahí la importancia de contar con
procedimientos de soldadura calificados que permitan garantizar la reproducibilidad de
soldaduras sanas, con las propiedades mecánicas y químicas, acordes a los materiales
en donde serán instaladas, cuidando en todo momento el cumplimiento de cada una de
las variables esenciales, las cuales dependerán en gran medida del soldador que
realice la soldaduras.
Este tipo de soldaduras se utiliza como refuerzo en la tubería principal cuando existe
disminución de espesor por corrosión o alguna otra discontinuidad que permita su
reparación con esta técnica. Los códigos permiten utilizar dos mitades de tuberías para
realizar la camisa y en algunos casos las soldaduras de filete circunferenciales son
opcionales. Este tipo de encamisado generalmente tiene asociada una soldadura
longitudinal horizontal y soldaduras de filete circunferenciales. La soldadura
longitudinal, consiste en una junta a tope con bisel entre 10° y 30º. La posición del
electrodo generalmente es horizontal. Esta soldadura se realiza evitando el contacto
con el tubo principal colocando un respaldo metálico en la raíz, que generalmente es un
acero de muy bajo carbono. Para esta soldadura es normal que se utilicen dos
soldadores en forma simultánea. La figura 6 corresponde al caso más genérico de este
tipo de soldadura. Las soldaduras circunferenciales suelen ser optativas de acuerdo a
requisitos de diseño.

Bisel

Figura 6 Identificación de bisel para soldadura a tope en posición horizontal.

6 de 23
Es importante mencionar dos aspectos sumamente importantes durante la realización
de soldaduras en servicio:
 Primero es evitar en todo momento la perforación del ducto durante la aplicación
del la soldadura lo que se le conoce como ―burning through‖
 Segundo es la posibilidad de presentarse el agrietamiento por hidrogeno de las
soldaduras hechas (ver figura 7), derivado de una velocidad de enfriamiento
acelerada como resultado de la habilidad del fluido para remover el calor del
espesor de pared de la tubería.

Figura 7 Identificación de sitios potenciales de grietas en una soldadura de filete.

[8]
De acuerdo con API RP 2201 la soldadura con fluido circulando se puede realizar
con seguridad y en condiciones controladas en materiales de espesores menores de
6.4 mm el procedimiento de soldadura deberá de considerar el primer paso de
soldadura con electrodo de 2.4 mm de diámetro o menor a fin de limitar los niveles de
introducción de calor (heat input), sin embargo el uso de bajos niveles de introducción
de calor puede incrementar el riego de agrietamiento en materiales con un elevado
porcentaje de carbono equivalente, en los subsecuentes pasos de soldadura pondrán
usarse electrodos de 3.2 mm de diámetro o menor si el espesor de pared de la tubería
no excede 12.7 mm de espesor.
Para ductos con espesor de tubería mayores a 12.7 mm, la perforación mediante ―burn
through‖ no es un preocupación principal, electrodos de mayor diámetro pueden ser
usados, sin embargo en donde la perforación mediante ―burn through‖ es factible de
presentarse, especial cuidado deberá tenerse durante el uso de la corriente de
soldadura, por lo que en muchas ocasiones el uso de electrodos de bajo hidrógeno es
preferible para reducir la posibilidad de perforación del espesor de pared.

7 de 23
2.1 Tipos de envolventes metálicas soldables [9]
Las envolventes metálicas son ampliamente utilizadas para la reparación de ductos, las
cuales se componen de dos medias cañas que son ensambladas alrededor de la
tubería que contiene la discontinuidad y son soldadas entre si teniendo diferentes
variaciones como se describen a continuación:

 Tipo A - no considera soldadura con el ducto ( refuerzo únicamente )

 Tipo B – considera soldadura con el ducto ( contenedor de presión )
 ·Envolvente Aislante ( contenedor de presión )

En la tabla 1 se describen las ventajas y desventajas de cada una de las envolventes

metálicas descritas anteriormente, y particularmente para el presente trabajo se
utilizaron las envolventes tipo B.

Tabla 1 Ventajas y desventajas de envolventes metálicas

Envolvente Ventajas Desventajas
Probado en ductos en No contiene la fuga, de ahí el no considerarla
servicio apta para corrosión interna activa.
Requiere de soldadura, lo que se considera una
Permanente
desventaja para su aplicación bajo el agua.
Sencilla Dificultad para inspeccionar las soldaduras.
Los contratistas están Proporcionara control en algunos defectos, pero
Tipo A familiarizados con la no previene que el defecto falle.
aplicación de envolventes
metálicas soldadas, tanto
como han sido utilizadas en
los sistemas de ductos por
muchos años.
No proporciona refuerzo en dirección axial.
Requiere de soldadura, lo que se considera una
Puede contener la fuga
desventaja para su aplicación bajo el agua.
Probado en ductos en
Tipo B Dificultad para inspeccionar las soldaduras.
servicio
Las soldaduras de filete finales son con
Instalación definitiva
frecuencia fuente de discontinuidades.

8 de 23
Tabla 1 Ventajas y desventajas de envolventes metálicas (continuación...)
Envolvente Ventajas Desventajas
Requiere de soldadura con el ducto, lo cual
puede dificultar su aplicación en espesores de
Sencilla
tubería delgados, o donde el fluido produce un
enfriamiento en el espesor de pared muy rápido.
Los contratistas están En el caso de fuga el fluido puede corroer el
familiarizados con la material de la envolvente.
Tipo B aplicación de envolventes
metálicas soldadas, tanto
como han sido utilizadas en
los sistemas de ductos por
muchos años.
Limitado refuerzo en Proporcionara control en algunos defectos, pero
dirección axial no previene que el defecto falle.
Puede ajustarse para curvas Requiere de soldadura, lo que se considera una
etc... desventaja para su aplicación bajo el agua.
Puede contener la fuga Dificultad para inspeccionar las soldaduras.
Instalación definitiva Las soldaduras de filete finales son con
frecuencia fuente de discontinuidades.
Sencilla Requiere de soldadura con el ducto, lo cual
puede dificultar su aplicación en espesores de
Aislante tubería delgados, o donde el fluido produce un
enfriamiento en el espesor de pared muy rápido.
Limitado refuerzo en Requiere de numerosas soldaduras y complejo
dirección axial proceso de fabricación.
Proporcionara control en algunos defectos, pero
no previene que el defecto falle.
En el caso de fuga el fluido puede corroer el
material de la envolvente.

2.2 Materiales utilizados

Los materiales utilizados en los ensambles de prueba para calificación de
procedimiento, corresponden a: envolventes de acero al carbono de baja aleación de
especificación ASTM A572 Grado 50 y espesor de 12.7 mm, tubería de especificación
ASTM A106 Grado B de diámetro 406.4 mm (16 pulgadas) y espesor de 12.7 mm, los

9 de 23
electrodos de especificación AWS E6010 y AWS E7018 de 3.17 mm y 3.96 mm de
diámetro (0.125 pulgadas y 0.156 pulgadas). La composición química y propiedades
mecánicas se muestran en las tablas No. 1 y 2 respectivamente.

Tabla 2 Composición química (% en peso)

Material C Si Mn Ni Cr Mo Cu V P S CE
ASTM A572 Grado 50 0.18 0.24 0.99 0.11 0.15 0.01 0.29 0.029 0.011 0.001 0.41
ASTM A106 Grado B 0.17 0.29 0.67 0.04 0.05 0.02 0.12 0.0 0.027 0.009 0.31
Electrodo AWS E6010 0.12 0.25 0.44 0.01 0.01 0.01 n/r 0.00 0.011 0.004 0.20
Electrodo AWS E7018 0.04 0.41 1.12 0.02 0.03 0.01 n/r 0.00 0.014 0.007 0.24

Tabla 3 Propiedades Mecánicas

Cedencia Tensión Elongación
Material
(Mpa) (Mpa) (%)
ASTM A572 Grado 50 400 570 19.1
ASTM A106 Grado B 360 480 38
Electrodo AWS E6010 393 496 29
Electrodo AWS E7018 430 530 31

La determinación del carbono equivalente (CE) esta dado de acuerdo con la ecuación
del Instituto Internacional de soldadura y se describe en la ecuación 1

CE IIW = %C + %Mn/6 + (%Cu + %Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5. (1)

2.2 Preparación de envolvente de prueba

Se considero para la calificación del procedimiento de soldadura el ensamble mostrado
en la figura 3, con un flujo continuo durante la prueba de agua, a temperatura ambiente
(25°C), de acuerdo con lo descrito en la nota del apartado B.3.1 Soldadura de la Unión
de Prueba, del API 1104, la cual indica que: ―El llenado de la sección de prueba con
agua y permitiendo que ésta fluya a través de la sección de prueba durante la
aplicación de la soldadura, ha demostrado que se producen condiciones térmicas
equivalentes o más severas que las aplicaciones típicas de soldadura en sistemas de
ductos en servicio…otros medios como aceite de motor puede ser usado para simular

10 de 23
condiciones térmicas menos severas‖. El ensamble de las envolventes de prueba se
muestran en las figuras 8 y 9.

Sistema de flujo
continúo de agua

Figura 7 Ensamble de envolvente metálica. Figura 8 Adaptación de sistema de flujo de agua.

2.3 Variables esenciales utilizadas

La secuencia de aplicación y características eléctricas empleadas para las soldaduras
de filete y a tope para las envolventes identificadas como: WPS 01, WPS 02 y WPS 03,
se muestran en las tablas 4, 5 y 6

Tabla 4 Secuencia de aplicación y características eléctricas, soldadura de filete WPS 01

Metal De Aporte Tiempo

Velocidad
Pasos De Entre
Proceso Corriente Polaridad Amps Volts Aplicación.
Soldadura Clasif. Pasos
Ø (plg/min)
AWS (minutos)
Fondeo
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-100 30-35 2-3 5
(Raíz )
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 100-120 26-30 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 110-130 26-35 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 100-130 26-35 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 100-130 26-35 2-3 N/A
(S)

11 de 23
Tabla 5 Secuencia de aplicación y características eléctricas, soldadura a tope WPS 01

Metal De Aporte Tiempo

Velocidad
Pasos De Entre
Proceso Corriente Polaridad Amps Volts Aplicación.
Soldadura Clasif. Pasos
Ø (plg/min)
AWS (minutos)
Fondeo
SMAW E6010 0.125" Directa Invertida 100-125 26-28 3-10 5
(Raíz )
Relleno
SMAW E6010 0.125" Directa Invertida 110-170 26-30 3-10 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 26-30 3-10 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 26-30 3-10 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 26-30 3-10 N/A
(S)

Tabla 6 Secuencia de aplicación y características eléctricas, soldadura de filete WPS 02

Metal De Aporte Tiempo

Velocidad
Pasos De Entre
Proceso Corriente Polaridad Amps Volts Aplicación.
Soldadura Clasif. Pasos
Ø (plg/min)
AWS (minutos)
Fondeo
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-110 30-35 2-3 5
(Raíz )
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 100-125 26-30 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 110-130 26-30 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 110-130 26-30 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 110-130 26-30 2-3 N/A
(S)

Tabla 7 Secuencia de aplicación y características eléctricas, soldadura a tope WPS 02

Metal De Aporte Tiempo

Velocidad
Pasos De Entre
Proceso Corriente Polaridad Amps Volts Aplicación.
Soldadura Clasif. Pasos
Ø (plg/min)
AWS (minutos)
Fondeo
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 100-125 26-28 3-10 5
(Raíz )
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 110-170 26-30 3-10 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 26-30 3-10 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 26-30 3-10 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 26-30 3-10 N/A
(S)

12 de 23
Tabla 8 Secuencia de aplicación y características eléctricas, soldadura de filete WPS 03

Metal De Aporte Tiempo

Velocidad
Pasos De Entre
Proceso Corriente Polaridad Amps Volts Aplicación.
Soldadura Clasif. Pasos
Ø (plg/min)
AWS (minutos)
Fondeo
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 5
(Raíz )
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 N/A
(S)

Tabla 9 Secuencia de aplicación y características eléctricas, soldadura a tope WPS 03

Metal De Aporte Tiempo

Velocidad
Pasos De Entre
Proceso Corriente Polaridad Amps Volts Aplicación.
Soldadura Clasif. Pasos
Ø (plg/min)
AWS (minutos)
Fondeo
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 5
(Raíz )
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 6
(S)
Relleno
SMAW E7018 0.125" Directa Invertida 90-130 25-35 2-3 N/A
(S)

2.3.1. Determinación de la introducción del calor

Con las variables utilizadas se determino la introducción de calor (J) para cada una de
las soldaduras de filete de las envolventes, para el primero y segundo paso de
soldadura de acuerdo con la siguiente ecuación:

J = I ✕ E X 60 / S (2)

Donde:
J = Joules por pulgada
I = Corriente en amperes proporcionada por el arco eléctrico
E = Potencial en volts (voltaje de arco)
S = Velocidad de aplicación de la soldadura (plg / min)

13 de 23
La ecuación anterior determina el total de energía producida por el arco eléctrico y que
esta disponible por unidad de longitud de la soldadura, toda ves que un incremento en
el voltaje y el amperaje se incrementara la introducción de calor, mientras que un
incremento en la velocidad de aplicación lo disminuirá, el voltaje tiene un menor efecto
[10,11]
debido a que varia ligeramente con respecto a otros factores

2.3.2. Determinación de propiedades mecánicas y sanidad.

Las soldaduras de filete y a tope de cada una de las envolventes se llevo a cabo de
conformidad con lo establecido en API 1104 tabla B-1 ―Tipo y número de muestras para
calificación de prueba de procedimiento de soldadura en servicio‖, para espesores
menores o igual a 12.7 mm, como se indica en la tabla 10.

Tabla 10 Número de muestras obtenidas de cada envolvente para la evaluación de sanidad y

propiedades mecánicas.

Sanidad
Envolvente Tipo de Doblez Doblez Macro-
Tensión (Nick- Total
No. soldadura de raíz de cara ataque*
break)
A tope 2 2 2 2
WPS 01 16
Filete 4 4
A tope 2 2 2 2
WPS 02 16
Filete 4 4
A tope 2 2 2 2
WPS 03 16
Filete 4 4
* Nota se realizo medición de micro dureza en las muestras con macroataque en la ZAC del espesor de
pared de la tubería.

3. Análisis de Resultados
3.1 Carbono equivalente (CE).- El CE de cada uno de los materiales utilizados
se determino de acuerdo con la ecuación 1, tomando como referencia el porcentaje
[12]
máximo de 0.5 permitido para los aceros de especificación ASTM A106 , se observo
que todos los materiales están por debajo de este porcentaje, sin embargo el CE del
acero utilizado para las envolventes de especificación ASTM A572 [13], presento el valor
más alto, como se observa en la figura 9, esta condición no presento problemas de
soldabilidad durante la realización de las tres envolventes.

14 de 23
 O.5 % CE Max. De acuerdo a especificación ASTM: A 106 2002
0.60

% CE (carbono equivalente) 0.50

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
ASTM A572 Grado 50 ASTM A106 Grado B E7018 E6010

Materiales utilizados

Figura 9 Comparación del CE de los materiales utilizados.

3.2 Calor Introducido (J).- Las características eléctricas empleadas en cada

envolvente se cumplieron de acuerdo a lo indicado en las tablas de la 4 – 9, para el
calculo de el calor introducido (J) durante el arco eléctrico según lo especifica Linnert
[10] [8]
, API RP 2201 y conforme la ecuación 2, se realizo el calculo para el primero y
segundo paso de la soldadura de filete para cada uno de los casos se utilizo un
electrodo AWS E7018 de 3.17 mm de diámetro, los valores se muestran en la tabla 11.

Tabla 11 Calor introducido (J) en el primero y segundo pasos de las soldaduras de filete para cada una
de las envolventes.
S
Envolvente Paso Amp Volt J (J/plg) J (KJ/plg)
(plg/min)
P-1 100 35 2 105000 105
WPS 01
P-2 120 30 2 108000 108
P-1 110 35 2 115500 115.5
WPS 02
P-2 125 30 2 112500 112.5
P-1 130 35 2 136500 136.5
WPS 03
P-2 130 35 2 136500 136.5

Los valores descritos en la tabla 11 se calcularon para la condición en la cual se podía

obtener una mayor J, esto es tomando los valores de mayor amperaje (I) y voltaje (E)
así como la menor velocidad de aplicación (S), la figura 10 muestra los valores de J
[14]
que podrían obtenerse para un electrodo de especificación SFA 5.1 E7018
de 3.17 mm de diámetro con una corriente máxima I = 165 Amp y mínima de I = 115

15 de 23
Amp y voltaje E = 35 Volt y S= 2 pulg / min, lo que permite observar que los valores de
J para el primero y segundo pasos aplicados en las soldaduras de filete, están dentro
de los valores de J y las variables eléctricas utilizadas por SFA 5.1 como se muestra
en la figura 10.

Calor introducido con electrodo E7018 de 3.17 mm

de diámetro en pasos 1 y 2 Envolventes
200
Calor introducido (KJ/plg)

180 115 Amp - 35 Volt y S=2

160 165 Amp - 35 Volt y S=2

140
120
100
80
60
40
20
0
SF W W W W W W SF Pasos de soldadura
A PS PS PS PS PS PS A
5. 01 01 02 02 03 03 5.
1 1
P- P- P- P- P- P-
1 2 1 2 1 2

Figura 10 Valores de J para el primero y segundo paso de la soldadura de filete.

Sin embargo los valores mostrados no pueden ser considerarse como los adecuados
para la realización de las soldaduras de filete, toda vez que el espesor de pared es un
factor importante a fin de evitar el ―burning through‖. Para el presente estudio los
espesores de tubería de 12.7 mm, presentaron penetración completa en cada una la
secciones analizadas por macroataque como se observa en las figuras de la 11 a la 22,
donde se observa que el J introducido fue el adecuado para el espesor utilizado, sin
embargo deberá de considerarse de forma minuciosa la variación de amperaje (I) y
voltaje (E) durante el proceso de aplicación de soldadura.

3.3 Soldadura a tope.- los valores reportados de resistencia a la tensión para las
muestras con soldadura a tope, en todos los casos se excede el valor de resistencia
tensil mínimo requerido por cada una de las especificaciones de los materiales
utilizados como se muestra en las tabla 12.

16 de 23
Tabla 12 Resistencia tensil realizada a soldaduras a tope de las envolventes.

Medidas De 2 Carga Máxima UTS (Mpa)

Muestra Área (plg ) Rompe
Muestras (plg.) (Lbs) Laboratorio Especificación*
WPS 01 ST-1 0,507 0,863 0,4375 32,850 518 414 SOL
WPS 01 ST-2 0,516 0,765 0,3947 29,350 513 414 MB
WPS 02 ST-1 0.507 0.725 0.3675 31,850 597 414 MB
WPS 02 ST-2 0.510 0.715 0.3646 33,400 631 414 MB
WPS 03 ST-1 0.400 0.748 0.2992 21,400 493 414 MB
WPS 03 ST-2 0.400 0.742 0.2968 23,150 538 414 MB
* Nota se indica el valor de UTS menor de los materiales utilizados el cual corresponde al electrodo SFA
5.1 E6010.

3.4 Macroataque.- los resultados de las cuatro muestras con macroataque

realizadas por envolvente a las soldaduras de filete, presentaron, penetración completa
en cada una de las muestras ensayadas como se muestra en las figuras de la 11 a la
22, lo que corrobora que los parámetros utilizados tanto de voltaje, amperaje y
velocidad de depósito fueron adecuados, también se observa la ausencia de fisuras en
los sitios potenciales de grietas que se indican en la figura 7, también se presenta una
ZAC uniforme y una penetración 2.4 mm hasta 3.2 mm en algunos casos, dejando un
remante de espesor de pared de hasta 9.5 mm posterior a la penetración, el cual no
deberá considerarse como espesor libre de alteraciones micro estructurales, ya que a
partir de la línea de fusión se presentan zonas con cambios comprendidos dentro de la
ZAC, para conocer la variación de estos cambios en lo referente a las propiedades
mecánicas se realizaron ensayos de micro dureza en la ZAC de una muestra de
soldadura de filete.

Figura 11 Macroataque muestra WPS 01 M1 Figura 12 Macroataque muestra WPS 01 M2.

17 de 23
Figura 13 Macroataque muestra WPS 01 M3 Figura 14 Macroataque muestra WPS 01 M4.

Figura 15 Macroataque muestra WPS 02 M1 Figura 16 Macroataque muestra WPS 02 M2.

Figura 17 Macroataque muestra WPS 02 M3 Figura 18 Macroataque muestra WPS 02 M4.

18 de 23
Figura 19 Macroataque muestra WPS 03 M1 Figura 20 Macroataque muestra WPS 03 M2.

Figura 21 Macroataque muestra WPS 03 M3 Figura 22 Macroataque muestra WPS 03 M4.

3.4 Micro dureza – El ensayo de dureza se efectuó en la ZAC de cada una de las
muestras de la soldadura de filete, observando un incremento en la dureza lo cual es
producto de la alteración micro estructural en dicha zona, sin embargo no hay una
tendencia con respecto a la ubicación donde se tomo la lectura, lo cual puede ser
debido a la oscilación en la longitud del arco eléctrico e inclusive a la posición de donde
fue extraída la muestra, es de hacer notar que los valores de micro dureza obtenidos
para en todos los casos la resistencia tensil obtenida mediante correlación de tablas de
[15]
ASTM A370 esta por arriba de los valores UTS para cada material, sin embargo
comparando con los valores de UTS proporcionados en el certificado de calidad de los
fabricantes(ver tabla 3) la muestra WPS 02 MD1 presenta valores próximos para esta
muestra lo cual indica una menor variación en propiedades en el espesor de pared de
la tubería, no así para las otras dos muestras donde se obtuvo una UTS con un margen
mayor.

19 de 23
Las tablas 13, 14 y 15 muestran los valores de dureza obtenidos para cada muestra,
así como las figuras 23, 24 y 25 se observa lo localización de la lectura del ensayo de
duraza en la ZAC.

Tabla 13 Valores micro dureza (HV)

Muestra WPS 01
MD1
punto
HV UTS (Mpa)

1 178 605
2 209 690
3 167 570
4 214 705
5 209 690
Figura 23 ensayo de micro dureza en la muestra WPS 01 MD1.

Tabla 14 Valores micro dureza (HV)

Muestra WPS 02
MD1
punto
UTS
HV
(Mpa)
1 133 440
2 126 425
3 155 530
4 133 440
5 187 615
Figura 24 ensayo de micro dureza en la muestra WPS 02 MD1.

Tabla 15 Valores micro dureza (HV)

Muestra WPS 03
MD1
punto
UTS
HV
(Mpa)
1 175 590
2 214 705
3 220 715
4 209 690
5 187 615

Figura 25 ensayo de micro dureza en la muestra WPS 03 MD1.

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La figura 26 muestra la dispersión de los valores de dureza obtenidos en cada una de
las muestras sin presentar una tendencia con respecto a la localización del punto de
lectura en la ZAC.

Grafica microdureza en ZAC

250

200
Microdureza Vickers (HV)

150 Muestra WPS 01 MD1

Muestra WPS 02 MD1
100 Muestra WPS 03 MD1

50

0
1 2 3 4 5
Punto de lectura

Figura 26 ensayo de micro dureza en la muestra WPS 03 MD1.

4 Conclusiones
 Las condiciones de la prueba bajo las cuales se llevaron a cabo las
soldaduras de filete y a tope de las envolventes favorecen la obtención
de soldaduras sanas.
 El CE reportado en cada uno de los materiales utilizados determinante
para no tener problemas de soldabilidad, sin embargo la utilización de
placa presento el mayor CE, por lo que materiales con CE hasta 0.41
presentaron buena soldabilidad. Los materiales utilizados en las
pruebas presentaron un valor de CE menor de 0.5, no teniendo
problemas de soldabilidad.
 Las variables de corriente, voltaje y velocidad de aplicación utilizadas,
demostraron ser adecuadas para la producción de soldaduras sanas
bajo condiciones de simulación de flujo.
 El calor introducido J con las variables de I, E y S con la utilización de
un electrodo SFA 5.1 E7018 de 3.17 mm de diámetro en combinación
con la velocidad de enfriamiento producida por el fluido, demostraron
ser una combinación adecuada debido a que no se detecto la
presencia de microestructuras agresivas para el espesor y
especificación de los aceros de tubería y placa utilizados. Incluir
valores. El control de las variables I, E y S produce la generación de un
calor introducido genera soldaduras sanas bajo las condiciones de
enfriamiento
 La variación de I, E y S deberá realizarse de forma cuidadosa ya que la
disminución de espesor, un incremento de I y la no utilización de

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 electrodos del tipo EXX18, son condiciones que favorecen el riesgo de
ocurrencia del burning through. Debe mantenerse bajo control a fin de
evitar el riesgo de ocurrencia burning through.
 La secuencia de aplicación de soldadura para el caso de las uniones a
tope, demostró ser apropiada para la obtención de soldaduras sanas y
con propiedades mecánicas por arriba del mínimo requerido por las
especificaciones de los materiales.
 El conocimiento y cumplimiento de las variables esenciales por los
soldadores para efectuar la aplicación del procedimiento y asegurar la
reproducibilidad de soldaduras sanas. Es de vital importancia que los
soldadores tengan conocimiento de la importancia de vigilar el
cumplimiento de las variables esenciales al efectuar el procedimiento,
para asegurar la reproductividad de soldaduras sanas.

5 Nomenclatura
AIH – Agrietamiento Inducido por Hidrógeno
ZAC – Zona afectada por el calor
EIII – Equipo Instrumentado de Inspección Interna
CE – Carbono equivalente
MEF – Modelado por Elementos Finitos
J = Joules por pulgada
I = Corriente en amperes proporcionada por el arco eléctrico
E = Potencial en volts (voltaje de arco)
S = Velocidad de aplicación de la soldadura (pulg / min)
UTS = Resistencia ultima a la tensión

6 Agradecimientos
Los autores expresan su gratitud a las siguientes instituciones por el
apoyo experimental durante el desarrollo de este trabajo: Pemex
Exploración y Producción, Instituto Mexicano del Petróleo y a las
facilidades otorgadas por las contratistas: Construcciones e Ingeniería
SIVA, S.A. De C.V. y Grupo Zirahuen S.A. De C.V

7. Referencias
[1] API STANDARD 1104 “Welding of Pipeline and Related Facilities” Twentieth Edition,
November (2005).
[2] J.A. Ramirez ―Hydrogen Induced Cracking of Welds in Steel Pipelines‖ PVP-Vol 469,
35-44 Design and analysis of pressure vessels and piping (2003)
[3] Vehículos instrumentados http://www.nkk.co.jp/en/index.html, http://www.pipetronix.de/
http://www.roseninspection.net/ 12, VII, (2002).
[4] J.A. Ramírez, I. Alcántara, I Juárez, V. F. Godínez ―PND en la determinación del
esfuerzo remanente de áreas corroídas en ductos de acero al carbono‖ 7ª Conferencia
Mexicana de Pruebas No Destructivas (2007)

22 de 23
[5] ASME B31G ―Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines‖
(1991).
[6] NRF-030-PEMEX-2003 ―Diseño, Construcción, Inspección y Mantenimiento De
Ductos Terrestres Para Transporte y Recolección De Hidrocarburos‖ (2003).
[7] Mónica Zalazar. ―Consideraciones Relativas a la Soldadura en Servicio en
Gasoductos y Oleoductos‖ Congreso Nacional de soldadura México (2006).
[8] API Recommended Practice 2201 ―Procedures for Welding or Hot Tapping on
Equipment-in Service‖ fourth edition, September (1995).
[9] Roland Palmer-Jones Repairing Internal Corrosion Defects in Pipelines a Case Study,
4th International Pipeline Rehabilitation and Maintenance Conference, Prague,
September (2000)
[10] Gorge E. Linnert, Welding Metallurgy Carbon and Alloy Steels, Volume I pp 455-459
Fourth Edition (1994)
[11] Welding Brazing and Soldering, Volume 6 pp 427-428, American Society of Materials
(1997)
[12] Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-Temperature
Service (2002)
[13] Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Columbium-Vanadium Structural
Steel (2006)
[14] SFA 5.1 Specification for Carbon Steel Electrodes For Shielded Metal Arc Welding
(1991).
[15] API 5L SPEC. “Specification for Line Pipe”, Forty-Third Edition, (2004)
[16] Cisilino, A.P. et al, Minimum thickness for circumferential sleeve repair
fillet welds in corroded gas pipelines - International journal of pressure vessels and
piping 79, 67 – 76, (2002).
[17] Chapetti, M. D. et al, Full scale experimental analysis of stress states
in sleeve repair of gas pipelines - International journal of pressure vessels and piping
79 - 379 – 387 (2001).
[18] Sabapathy P. N., et al, Numerical models of in-service welding of gas
Pipelines. Journal of materials processing technology 118, 14-21 (2001).
[19] Sabapathy P. N., et al, The prediction of burn –through during inservice
welding of gas pipelines –International journal of pressure vessels and piping
77 - 669-667 (2000).
[20] Smith K.y Wilson M. Stress analysis of a fillet weld between a pipe
and sleeve reinforcement. GCERS.File Nº 2633/35 ad 2597 (1972).
[21] NRF-030-PEMEX-2003 ―Diseño, Construcción, Inspección y Mantenimiento De
Ductos Terrestres ParaTransporte y Recolección De Hidrocarburos‖ (2003).
[22] ASME B31.4 ―Pipeline Transportation System For Liquid Hydrocarbons and others
Liquids‖ (2002).
[23] ASME B31.8 ―Gas Transmission And Distribution Piping Systems‖ (2003).
[24] Hisashi Nagamizo ―NDE Of Pipe Inner Corrosion With Delayed Echoes of SV Wave
Propagated Circumferentially in Liquid-Filled Pipes‖ PVP-Vol 456, 7-12 Ultrasonic Non
Destructive Evaluation for Materials Science and Industries (2003).
[25] F.H. Dijkstra ―Ultrasonic Inspection Of Pipeline Split-Tees‖ (2004).

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