Modul Sistem Perawatan Dan Perbaikan Permesinan

IV TEKNIKA
MODUL PEMBELAJARAN PRAKTEK

2022
SISTEM PERAWATAN
PERBAIKAN PERMESINAN
KAPAL
SEMESTER 2
Oleh
Tony Santiko,S.ST, M.Si, M.Mar.E
Iksan Saifudin, S.ST.Pel
POLITEKNIK ILMU PELAYARAN SEMARANG
SEMARANG - 2022
PENGESAHAN
Jurusan/Program Studi : Teknika
Identitas Mata Kuliah /Nama Mata Kuliah : SISTEM PERAWATAN PERBAIKAN

PERMESINAN KAPAL
Semester : II
Kode Mata Kuliah : T.2.19.07
Bobot SKS : 1
Tony Santiko,S.ST, M.Si, M.Mar.E

Nama Dosen/Pengajar :
Jabatan Dosen : Lektor
Pangkat/ Golongan : Penata (III/c)
Menyetujui, Dosen/Pengajar Pengampu
Ketua Program Studi Teknika
Amad Narto, M.Pd, M. Mar.E Tony Santiko,S.ST, M.Si, M.Mar.E

i
NIP. 19641212 1998808 1 001 NIP. 19760107 200912 1 001
ii
DAFTAR ISI
Pengesahan ……………………………………………………………………………… i
Daftar isi ………………………………………………………………………………… ii
Bagian I – Pendahuluan ………. ………………………………………………………… 1
Bagian II – Keselamatan Kerja .. ………………………………………………………… 3
Bagian III – Isi Modul …..……………………………………………………………….. 4
Modul Task 1 ………………………………………………………………………… 5
Modul Task 2 …………………………………………………………………………. 14
Modul Task 3 …………………………………………………………………………. 20
Modul Task 4 …………………………………………………………………………. 25
Modul Task 5 …………………………………………………………………………. 26
Modul Task 6 …………………………………………………………………………. 27
Modul Task 7 …………………………………………………………………………. 28
Modul Task 8 …………………………………………………………………………. 36
Modul Task 9 …………………………………………………………………………. 40
Modul Task 10 …………………………………………………………………………. 45
Modul Task 11 …………………………………………………………………………. 50
Modul Task 12 …………………………………………………………………………. 53
Modul Task 13 …………………………………………………………………………. 55
Modul Task 14 …………………………………………………………………………. 58
Daftar Pustaka
Lampiran: Form Lembar jawaban
iii
BAGIAN I – PENDAHULUAN
A. DESKRIPSI SINGKAT
Modul praktek ini merupakan salah satu materi pembelajaran praktek sistem perawatan
perbaikan permesinan kapal. Dengan adanya modul ini, para taruna dapat mengikuti kegiatan
praktek secara sistematis dan terprogram.
B. STANDAR KOMPETENSI
Diharapkan setelah selesai melaksnakan kegiatan praktek ini, para Taruna akan memiliki
kompetensi di bidang sistem perawatan perbaikan permesinan kapal yang terkait dengan
pelayaran kapal.
C. KOMPETENSI DASAR (TIK)

Modul ini tidak dirancang sebagai program “belajar sendiri”. Oleh karena itu pada
Pelaksanaannya diperlukan penjelasan atau bimbingan dari seorang Dosen/Pengajar/Instruktur.
Walaupun demikian, aktivitas terbesar tetap dilakukan oleh taruna .
Materi pengajaran praktek ini terdiri atas: dasar teori dan praktek (latihan - latihan). Pada
bagian dasar teori berisi teori - teori yang diperlukan untuk menunjang praktek. Pembahasannya
difokuskan pada teori yang berhubungan langsung dengan dengan kegiatan praktek. Bagian
praktek dari modul ini, terdiri atas latihan - latihan yang merupakan satu kesatuan materi sistem
perawatan perbaikan permesinan kapal. Pada masing - masing latihan berisi panduan tahap –
tahap operasi yang harus diikuti atau dilakukan oleh taruna , dan disajikan pula materi diskusi
yang harus diselesaikan oleh kelompok taruna untuk mengevaluasi seberapa jauh pemahaman
dan kemampuan taruna terhadap kegiatan praktek yang telah dilakukan. Setelah selesai
mempelajari dan melaksanakan kegiatan dari modul sistem perawatan perbaikan permesinan
kapal ini, taruna diharapkan dapat:
1. Mempraktekan Prinsip Teknologi Perawatan Dan Perbaikan Permesinan
2. Mempraktekan overhaul motor diesel
3. Mempraktekan pencegahan wear, korosi, & anode
4. Mempraktekan pengencangan baut dengan torque meter
5. Mempraktekan overhaul pompa
6. Mempraktekan perawatan pipa dan perangkatnya (pipe outfit)
7. Mempraktekan perawatan heat exchanger (alat pemindah panas)
8. Mempraktekan perawatan dan perbaikan valve
9. Mempraktekan perawatan turbocharger
10. Mempraktekan perawatan kompresor udara
11. Mempraktekan perawatan mesin-deck
1
BAGIAN II – TATA TERTIB PRAKTIKUM
Semua praktikan harus mengikuti aturan yang telah ditentukan sebagai berikut :
1. Pelaksanaan praktikum adalah setiap hari kerja dimulai dari pukul 08.00 sampai
dengan pukul 17.00 (istirahat pukul 12.00-13.00). Di luar waktu tersebut tidak
diperkenankan ada kegiatan praktikum.
2. Wajib memakai Jas Lab / Wearpack Tanpa Terkecuali.
3. Tidak Diperkenakan Datang Terlambat (dispensasi 15 menit
4. Selama Praktikum Tidak di Perkenankan Memakai sandal / alas kaki yang terbuka
5. Praktikum tidak di perkenankan makan/minum
6. Praktikum tidak di perkenankan merokok.
7. Tidak di perkenankan meninggalkan laboratorium dalam keadaan beroperasi.
8. Tidak diperkenankan meninggalkan laboratorium tanpa izin.
9. Peralatan / Mesin setelah di gunakan harus dalam keadaan bersih.
10. Simpan tas dan barang-barang lain yang tidak diperlukan pada tempat yang telah
disediakan.
11. Praktikan harus disiplin.
12. Bagi yang melanggar tata tertib, praktikan akan dikenakan sanksi.
13. Pembagian kelompok praktikum akan ditentukan pada saat jam pembelajaran.
2
BAGIAN III – ISI MODUL
Modul praktek ini terdiri dari task/tugas sesuai dengan Rencana Pelaksanaan Pembelajaran
(RPP) yang telah ditentukan. Task/tugas tersebut meliputi: Olah gerak kapal mendekati kapal
pandu
1. Prinsip Teknologi Perawatan Dan Perbaikan Permesinan
2. overhaul motor diesel
3. pencegahan wear, korosi, & anode
4. pengencangan baut dengan torque meter
5. overhaul pompa
6. perawatan pipa dan perangkatnya (pipe outfit)
7. perawatan heat exchanger (alat pemindah panas)
8. perawatan dan perbaikan valve
9. perawatan turbocharger
10. perawatan kompresor udara
11. Mempraktekan perawatan mesin-deck
3
BAB I
TASK DATE TIME

SUBMITTED DATE TIME
PROGRAMME D IV CLASS T II
SUBJECT SISTEM PERAWATAN PERBAIKAN THEORY/PRACTICAL
PEMESINAN KAPAL
TASK NUMBER 1 OF FM.CLS.01.REV.00
INSTRUCTION:
1. Tugas individu dikerjakan dalam bentuk uraian tulisan tangan pada lembar/form jawaban.
2. Tugas dikumpulkan sesuai dengan submitted date dan time.
3. Untuk melengkapi tugas taruna dapat mencari referensi pendukung dari buku di perpustakaan
ataupun dari internet. Seperti buku seamanship oleh Danton atau file terlampir
TASK:
1. Jelaskan pengertian system perawatan dan perbaikan mesin kapal !
2. Jelaskan tujuan dari perawatan dan perbaikan mesin di atas kapal!
3. Jelaskan metode perawatan dan perbaikan mesin di atas kapal !
4. Sebutkan contoh-contoh perawatan dan perbaikan mesin di atas kapal !
5. Jelaskan bagaimana cara-cara perawatan dan perbaikan mesin kapal !
6. Jelaskan bagaimana prosedur untuk overhaul mesin !
Perawatan dan Perbaikan Mesin
Suatu aktifitas dan perbaikan mesin yang perlu dilaksanakan terhadap seluruh obyek baik
teknis, meliputi seluruh material atau benda yang bergerak atau tidak bergerak sehingga material
tersebut dapat dipakai dan berfungsi dengan baik serta selalu memenuhi persyaratan Standar
Internasional dan non teknis. Meliputi manajemen dan sumber daya manusia agar dapat
berfungsi dengan baik.
Kegiatan yang diperlukan untuk mempertahankan manajemen dan material sampai pada
suatu tingkat kondisi tertentu.
Segala macam kegiatan yang ditunjukan untuk menjaga agar kapal selalu berada dalam
kondisi baik laik laut dan dapat dioperasikan untuk pengangkutan laut pada setiap saat degan
kemampuan diatas kondisi minimum tertentu
Tujuan Perawatan Dan Perbaikan Mesin

A. Mengoptimalkan daya dan hasil material sesuai fungsi dan manfaatnya.
B. Mencegah terjadinya kerusakan berat serta mendadak
C. Mencegah turunya efisiensi
D. Mengurangi pengangguran waktu yang berarti menambah hari - hari kerja kapal
4
E. Mengurangi jumlah perbaikan dan waktu perbaikan saat kapal dok tahunan
F. Menambah pengetahuan awak kapal dan mendidik agar mempunyai tanggung jawab kerja
Metode Perawatan Dan Perbaikan
 Sistem Perawatan Terencana ( Planel Maintenance Sistem )

Adalah rencana perawatan pada mesin dan permesinan bantu secara berkala baik harian, tiga
harian, mingguan, bulanan, tiga bulanan, enam bulanan, dan seterusnya atau berdasarkan jam
kerja mesin / permesinan
 Sistem Perawatan Insidentil
Adalah perawatan / perbaikan yang dilakukan diluar jadwal yang telah tersusun, dikarenakan
adanya kerusakan atau tidak optimalnya bagian - bagian mesin / permesinan.
Cata Kerja, Konstruksi Dan Penataan Permesinan

 Cara kerja permesinan harus berdasarkan buku panduan mesin itu sendiri, walaupun
secara umum mungkin sama, namun tetap mesin mempunyai karakter masing - masing.
 Konstruksi dan penataan permesinan harus sesuai dengan kondisi/situasi ruang mesin,
keseimbangan besarnya kapal dengan tenaga mesin dan ketersediaan tempat dikamar
mesin
Persiapan Pelaksanaan Perawatan dan Perbaikan
1. Metode perawatan termasuk metode rutin / terjadwal atau insidentil
2. Jenis kerusakan / perawatan yang akan dilakukan
3. Keadaan material yang akan dilaksanakan perawatan / perbaikan
4. Ketersediaan suku cadang
5. Ketersediaan waktu pelaksanaan
6. Koordinasi dengan departemen lain, dan dengan pihak manajemen
Perawatan Motor Induk
1. Disesuaikan dengan jumlah jam kerja material dan metode perawatan
2. Lakukan perawatan, pemeriksaan, pengukuran, perbaikan, atau penggantian material
sesuai jam kerja
3. Dari pengecekan fisik, dapat diambil keputusan material yang dirawat, diperbaiki, atau
diganti walau jam kerja belum terpenuhi / belum waktunya.
4. Pelaksanaan Perawatan dan Perbaikan :
 Pembersihan, pemeriksaa, pengukuran, penganalisaan, penggantian material atau
pengecekan fisik
 Tahap pertama : Top Overhaul yang meliputi material, kepala silinder, penekan katup
lengkap, batang pendorong, katup isap dan buang, katup udara berjalan.
 Tahap Kedua : Major Overhaul, yang meliputi torak dan ring torak, batang torak, poros
engkol, poros nok dll
Perawatan Diesel Generator
1. Secara umum sama dengan perawatan motor induk
2. Penggantian filter dan lub oil
Perawatan Ketel Uap

 Ketel uap adalah tabung / bejana air yang dipanaskan dan menghasilkan uap panas yang
bertekanan dan mampu menjadi sumber tenaga untuk menggerakan pesawat uap
 Ketel Uap dibagi menjadi dua jenis yaitu :
Ketel Pipa Api : Ketel dengan pemanas didalam pipa dan air yanf dipanaskan diluar pipa
Ketel Pipa Air : Ketel dengan air yang dipanaskan berada didalam pipa dan api yang
memanaskan berada diluar pipa
 Ketel uap menjadi pesawat bantu apabila motor induk menggunakan mesin diesel.
Namum menjadi pesawat utama / Ketel Uap Induk, bila ketel uap menjadi penggerak
utama dan juga menjadi pesawat bantu
 Apendasi ketel pipa api dan pipa air adalah sama, hanya pada ketel pipa air ada katup uap
tekanan lanjut. Kesamaan itu antara lain :
5
1. Katup uap utama
2. Katup Keamanan
3. Katup cerat udara
4. Katup pengisian air ketel
5. Katup kontrol permukaan air ketel 2 set dll
 Perawatan Ketel Uap yang Utama :
1. Perawatan pompa pengisian air ketel uap
2. Perawatan pengatur BBM
3. Perawatan bak penampung air pengisian ketel uap
4. Perawatan pompa air kondensat uap bekas
5. Perawatan sistem pipa uap, pipa air, pipa BBM, pipa udara dll
Perawatan pada Mesin Bantu
 Pesawat - pesawat bantu yang dimaksud adalah seluruh permesinan, pesawat - pesawat
penggerak, peralatan - peralatan dalam sistem yang berfungsi pengganti pesawat yang
semuanya berfungsi penunjang pengoperasian kapal.
 Pesawat / Mesin Bantu tersebut :
-Kompresor Udara Penjalan :
Untuk memproduksi udara bertekanan 8 atm - 30 atm yang digunakan untuk menggerakan motor
induk maupun motor bantu dan katup pneumatik lainya dibutuhkan perawatan sebagai berikut :
1. Periksa, kalibrasi low Pressure dan High Pressure Manometers, agar tetap dalam kondisi
baik
2. Perawatan dan perbaikan sesuai jam kerja dan material harus betul diperhatikan secara
periodis
3. Pastikan LP dan HP valve dalam keadaan baik yaitu pada bagian spring dan yang lainya
harus dalam kondisi baik
4. Bersihkan air cooler secara berkala
5. Penceratan udara sebelum dan sesudah menjalankan kompressor
-Pompa Air Laut dan Pendingin Motor Induk
-Purifier
-OWS
Perawatan Pipa - Pipa
 Perawatan pipa meliputi kondisi pipa yang sudah berkarat harus di ganti atau di las agar
tidak bocor, kondisi sambungan atau plands harus menggunakan packing sesuai jenis -
jenis pipanya.
 Pipa juga harus di cat agar tidak mudah berkarat
 Warna - warna cat pipa di Engine Room antara lain :
Cat Merah = BBM ( Bahan Bakar Minyak )
Cat Hijau Tua = Air laut
Cat Abu-abu = Udara / Angin
Cat Biru = Air tawar
Cat Kuning = Oil / Pelumas
Cat Hitam = Air got / bilge
Perawatan Poros Baling - baling :
1. Intermediet saft ( Bantalan Penerus Saft ) harus berpendingin yang cukup atau normal
dengan menggunakan pelumas oil atau gemuk dll
2. Baut - baut bantalan penerus saft diperiksa dan dikencangkan secara periode
3. pipa - pipa air pendingin di stern tube di periksa agar bekerja dengan baik
Perawatan Mesin - Mesin Deck
Mesin Deck Meliputi :

1. Crane Kargo / Mesin kontrol
2. Mesin Jangkar / Anchor windlass
3. Mooring winch
Prosedur sebelum dan sesudah melakukan "overhaul" Mesin Induk di kapal,

ialah:
6
 Sebelum overhaul:
 Melapor kepada Nakhoda bahwa Mesin Induk akan diperbaiki dan kapal akan
delay untuk jangka waktu tertentu (diperkirakan lamanya).
 Apabila di pelabuhan, perlu melaporkan kepada Kantor/Perwakilan setempat, atau
untuk jangka panjang kepada Syahbandar.
 Menentukan permasalahan/kerusakan yang terjadi pada mesin dan data-data dan
pengukuran yang lengkap dan jelas .
 Melaksanakan pertemuan persiapan keselamatan kerja (Pre Job safety meeting),
yang berkaitan dengan semua aspek keselamatan kerja.
 Membagi tugas kepada setiap Masinis dalam group kerja, rincian pekerjaan dan
dengan pengarahan yang jelas.
 Mempersiapkan suku cadang yang diperlukan
 Mempersiapkan peralatan untuk Overhaul dan semua Special Tools.
 Mengukur semua material/parts dengan teliti, sambil dianalisa, dan dicatat semua
hasil pengukuran tersebut.
 Selesai pemasangan dilaksanakan pengetesan sampai batas maksimum normal, dan
disaksikan oleh KKM I Masinis I dan Owner Surveyor
 Sesudah Overhaul :
 Pastikan hasil "running test" bekerja dengan baik, memuaskan, normal dan siap
untuk meneruskan pelayaran.
 Pemeriksaan: Tekanan dan suhu Minyak pelumas, Air pendingin, Gas buang,
Kompresi, Udara pembilas, Rpm., Turbo Charge, dll.
 Segera melaporkan kondisi sebenamya Mesin Induk kepada Nakhoda, bahwa
kapal sudah siap untuk meneruskan pelayaran.
 Membuat Berita Acara Kerusakan dan Perbaikan Mesin.
 Membuat pelaporan penyelesaian pekerjaan kepada Kantor Pusat berikut
permintaan material/ suku
 cadang yang telah dipakai. Menyimpan semua dat
ukuran, dan kronologi pekerjaan dalam File dan melakukan pertemuan evaluasi
pekerjaan tersebut.
 Membuat permintaan pengadaan Suku...cadang .untuk melengkapi suku cadang
yangsudah dipakairbaikan sesuai persyaratan Minimum Stock Level ( M
7
BAB II
TASK DATE TIME

SUBMITTED DATE TIME
SUBJECT OVERHAUL MOTOR DIESEL THEORY/PRACTICAL
INSTRUCTION:
ataupun dari internet.
TASK:
1. Jelaskan pengertian system perawatan motor diesel
2. Jelaskan tujuan dari perawatan dan perbaikan motor diesel
3. Jelaskan metode perawatan dan perbaikan motor diesel!
4. Sebutkan contoh-contoh perawatan dan perbaikan mesin di atas kapal !
5. Jelaskan bagaimana cara-cara perawatan dan perbaikan mesin kapal !
6. Jelaskan bagaimana prosedur untuk overhaul motor diesel
A. TEORI DASAR
Mesin diesel adalah termasuk pesawat kalor, yaitu pesawat yang merubah energi
potensial berupa panas mejadi usaha mekanik Mesin diesel adalah pesawat pembakaran
dalam (Internal Combustion Engine), karena didalam mendapatkan energi potensial
(berupa panas) untuk kerja mekaniknya diperoleh dari pembakaran bahan bakar yang
dilaksanakan didalam pesawat itu sendiri, yaitu didalam silindernya.
Mesin diesel juga dapat diartikan sebagai motor bakar, dimana proses pembakaran
bahan bakar terjadi akibat proses kompresi / penekanan udara didalam silinder (30 s/d 40
Kg/cm2 dengan suhu 600 s/d 800 °C) untuk kemudian bahan bakar disemprotkan dalam
bentuk kabut kepada udara yang bersuhu dan bertekanan tinggi tersebut.
Sebagai Mesin Penggerak Utama Kapal, mesin diesel lebih menonjol dibandingkan jenis Mesin
Penggerak Utama Kapal lainnya, terutama :
 untuk rute pelayaran antar pulau (Interinsulair), rute pelayaran yang sempit (sungai)
dan ramai, karena pada saat olah gerak mesin kapal, mesin mudah dimatikan dan
mudah dijalankan kembali.
 Konsumsi bahan bakar lebih hemat.
 Lebih mudah dalam mengoperasikannya.
8
Klasifikasi Mesin Diesel
Mesin diesel diklasifikasikan sebagai berikut :
Menurut jumlah silinder
1. Silinder 1, tunggal.
2. Silinder lebih dari 1, banyak.
Menurut putaran
1. Putaran Rendah (Low Speed) < 1000 RPM.
2. Putaran Menengah (Intermediate Spped) 1000 – 2500 RPM.
3. Putaran Tinggi (High Speed) 2500RPM keatas.
Menurut susunan posisi silinder
1. Tipe Berdiri – In Line.
2. Tipe V.
3. Tipe Horizontal.
4. Tipe Berlawanan – Opposed Type.
5. Tipe Radial
Menurut jumlah langkah per siklus
1. Mesin 2 tak – 2 strokes.
2. Mesin 4 tak – 4 strokes.
9
Menurut tipe torak
1. Tipe torak “ trunk“.
2. Tipe crosshead.
Menurut tipe mesin dan arah putaran
1. Mesin sebelah kiri, arah putaran berlawanan jarum jam.
2. Mesin sebelah kiri, arah putaran searah jarum jam.
3. Mesin sebelah kanan, arah putaran searah jarum jam.
4. Mesin sebelah kanan, arah putaran searah jarum jam.
Deteksi kerusakan pada mesin diesel kapal dan cara reparasinya

Sebelum dilakukan perbaikan pada kerusakan yang dialami mesin diesel kapal yaitu reparasi
dan perawatan, orang yang akan mereparasi tentunya harus mendeteksi kerusakan yang ada
pada mesin. Setelah diketahui jenis kerusakan dan penyebabnya, tentunya yang paling penting
adalah penyebab kerusakan utama. Karena kerusakan tidak diakibatkan oleh satu kasus saja.
Setelah diketahui penyebab utamanya, orang yang mereparasi dapat mereparasi kerusakan pada
mesin kapal.
Deteksi dan Perbaikan Abnormal Exhaust Smoke
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. Ada beberapa warna gas buang yang dianggap
abnormal dan merupakan indikasi kerusakan mesin. Namun, tiap-tiap warna ini mempunyai
proses deteksi danjuga proses perbaikan yang sedikit berbeda satu sama lain. Berikut dijelaskan
mengenai cara deteksi danperbaikan dari masing-masing warna gas buang yang abnormal.
1. Hitam dan Abu-Abu
Apabila gas buang mesin diesel berwarna hitam atau abu-abu, maka ada beberapa hal yang
dapat dilakukan untuk menentukan jenis kerusakan yang terjadi pada mesin. Beberapa hal yang
dapat dilakukan antara lain :
 Proses pembakaran yang tidak sempurna
Proses pembakaran yang tidak sempurna biasanya diakibatkan karena tekanan balik gas buang
yang tinggi. Untuk mengatasi ini, biasanya saluran gas buang, blower, dan juga saluran lain
yang tertutup kotoran dibersihkan dengan kondisi mesin mati.
 Bahan bakar yang tidak terdistribusi merata di dalam mesin
Gangguan ini biasanya disebabkan oleh kondisi injector yang abnormal, sehingga bahan bakar
yang disedot oleh injector tidak terdistribusi merata pada mesin. Kondisi abnormal tersebut
antara lain adalah kebocoran injector maupun tersumbatnya injector. Oleh karena itu, dalam
masalah ini injetctor harus diperiksa secara berkala. Apabila ditemukan kebocoran atau
tersumbatnya injector, maka harus segera dilakukan penanganan.
 Grade bahan bakar yang tidak sesuai standar
Untuk masalah ini, cara penanganannya relatif sederhana yaitu dengan cara menggunakan
bahan bakar yang terstandardisasi. Karena apabila tidak menggunakan bahan bakar yang sesuai
standar, maka mesin tidak akan bertahan lama (mengurangi life time machine).
2. Putih
Apabila gas buang mesin diesel berwarna putih, maka hal yang dapat dilakukan untuk
menentukan jenis kerusakan yang terjadi pada mesin adalah mengecek kondisi piston untuk
memastikan apakah performa piston sudah sesuai fungsinya apa tidak. Apabila tidak, dapat
dilakukan perbaikan sesuai dengan kerusakan.
Deteksi dan Perbaikan Hard Starting
Apabila mesin diesel kapal yaitu reparasi dan perawatan susah untuk dinyalakan, ada
beberapa item yang dapat dicek, antara lain :
1. Mesin tidak bisa berotasi
10
Hal utama yang menyebabkan masalah mesin tidak bisa berotasi adalah kondisi baterai yang
mempengaruhi starter. Hal yang bisa dilakukan adalah dengan mengecek seluruh sambungan
kabel antara baterai dan starter. Apabila ada kerusakan secepatnya diganti. Begitu pula dengan
kondisi baterai yang mungkin mempunyai voltase rendah yang bisa dinaikan voltasenya dengan
cara disetrum.
2. Tekanan udara yang rendah
Banyak sekali penyebab tekanan udara menjadi rendah, antara lain: exhhaust valves terbakar
dan tersumbat. Hal ini dapat diatasi dengan cara mengganti saluran yang terbakar tersebut atau
membersihkan pipa yang tersumbat. Compression ring yang berguna untuk menimbulkan
tekanan udara, telah rusak atau aus. Satu-satunya cara untuk mengatasi masalah demikian
adalah dengan cara mengganti compression ring yang rusak dengan yang baru.
3. Tidak adanya bahan bakar yang masuk ke pembakaran
Beberapa hal yang menyebabkan bahan bakar gagal masuk ke bilik pembakaran adalah, antara
lain : kebocoran udara pada bilik pembakaran yang mengakibatkan bilik pembakaran dipenuhi
udara, sehingga bahan bakar tidak dapat masuk ke bilik pembakaran. Hal ini dapat diatasi
dengan cara menutup kebocoran dengan las. Selanjutnya adalah injector yang sudah menurun
performanya,. Sehingga bahan bakar tidak dapat masuk ke bilik pembakaran. Hal ini dapat
diatasi dengan penggantian injector. Yang terakhir adalah karena bahan bakar yang dimiliki
kapal telah habis, dapat diatasi dengan cara pengisian ulang bahan bakar.
Deteksi dan Perbaikan Excessive Crankcase Pressure
Crankcase Pressure diakibatkan oleh terhambatnya breather tube. hal ini dapat diatasi dengan
cara membersihkan tube. piston atau blower oil seals yang aus atau rusak. Hal ini dapat diatasi
dengan penggantian blower oil seals..
Deteksi dan Perbaikan No Fuel
Beberapa hal yang menyebabkan bahan bakar gagal masuk ke bilik pembakaran adalah, antara
lain : kebocoran udara pada bilik pembakaran yang mengakibatkan bilik pembakaran dipenuhi
udara, sehingga bahan bakar tidak dapat masuk ke bilik pembakaran. Hal ini dapat diatasi
dengan cara menutup kebocoran dengan las. Selanjutnya adalah injector yang sudah menurun
performanya,. Sehingga bahan bakar tidak dapat masuk ke bilik pembakaran. Hal ini dapat
diatasi dengan penggantian injector. Yang terakhir adalah karena bahan bakar yang dimiliki
kapal telah habis, dapat diatasi dengan cara pengisian ulang bahan bakar.
Perawatan Mesin Kapal
Selain perbaikan mesin diesel kapal : reparasi dan perawatan, perawatan mesin kapal
merupakan salah satu hal yang penting untuk dilakukan. Dengan perawatan yang rutin dan
terencana, mesin dapat berjalan dengan optimal karena tidak ada kerusakan-kerusakan yang
ada, hal ini sangat menguntungkan karena dapat mengurangi beban kerja pada reparasi dok
tahunan.
Perawatan kapal meliputi cara pengoperasian mesin. Tata cara ini harus sesuai dengan buku
panduan yang dikeluarkan oleh perusahaan pembuat mesin. Metode perawatan yang dilakukan
juga harus seuai dengan jam kerja/beban kerja mesin. Harus selalu dilakukan pemeriksaan
terlebih dahulu sebelum mengadakan perawatan, pembersihan,atau pun penggantian komponen.
Adakalanya, walau pun life time masih lama,namun komponen sudah mulai bermasalah
haruslah segera diganti. Karena apabila dibiarkan hal ini akan mempengaruhi kinerja mesin
secaraseluruhnya dan mengakibatkan kerusakan. Perawatan menjadi sangat penting karena
dapat mencegah kerusakan berat pada kapal dan mencegah kemungkinan mesin rusakdan harus
diganti.
BAGIAN-BAGIAN MESIN DIESEL

1. Cylinder Block
11
Blok silinder merupakan komponen utama motor bakar. Dengan bentuknya yang paling besar,
maka fungsi utamanya adalah meletakan berbagai komponen mesin lainnya. Tentunya yang
mendukung proses kerja mesin. Cylinder Block terbuat dari besi tuang dengan tingkat presisi
tinggi. Ada beberapa komponen lain di dalamnya, seperti silinder, water jacket, hingga oil feed
lines.
2. Cylinder Head
Selanjutnya ada Cylinder Head yang juga terbuat dari besi tuang. Tapi ada juga yang terbuat
dari bahan aluminium dengan alasan lebih ringan. Komponen ini terdiri dari beberapa
komponen. Ada valve & spring, camshaft, rocker arm, dan ruang bakar yang sangat penting
untuk melakukan pembakaran. Adapun fungsi kepala kepala silinder atau cylinder head ini
berguna sebagai tempat pembakaran mesin dan pemasangan busi.
3. Piston dan Connecting Rod
Piston berguna untuk mengatur volume di dalam silinder agar proses kerja mesin dapat
berlangsung. Sementara Connecting Rod berfungsi untuk meneruskan gerak naik turun piston
ke bagian flywheel.
4. Crankshaft
Dikenal juga sebagai poros engkol, komponen ini berguna untuk mengubah gerak naik turun
piston menjadi gerakan putar. Ada beberapa bagian dari poros engkol sendiri, seperti crank
pink, crank journal, dan weight balance.
5. Oil Pan
Oil Pan adalah sebuah bak khusus untuk menampung oli mesin. Walaupun hanya untuk
menampung saja, tapi keberadaannya sangat penting serta membutuhkan konstruksi kuat. Inilah
mengapa Oil Pan terbuat dari besi tipis atau bahan yang lebih tebal lagi.
6. Timing Chain
Timing Chain terdapat dalam sistem mekanisme katup. Fungsi utamanya adalah
menghubungkan putaran dari engkol dan camshaft dengan sudut tertentu. Bentuknya berupa
rantai yang terletak di mesin bagian depan.
7. Flywheel
Flywheel atau disebut juga roda gila adalah komponen untuk menyeimbangkan putaran mesin.
Mengapa bisa begitu? Karena komponen ini mampu menyimpan torsi. Fungsi lainnya adalah
membantu menyalakan mesin dengan banyaknya mata gigi di bagian terluarnya.
8. Fuel System
Fuel System terdiri dari tangki dan injector. Tentu saja fungsinya adalah memberikan suplai
12
bahan bakar solar ke ruang bakar. Biasanya ada dua macam sistem bahan bakar mesin diesel.
Ada konvensional dan common rail. Dari keduanya, common rail lebih hemat dan efisien.
1.1.1 Langkah Langkah Membongkar Mesin Diesel ( Overhaul)
BAB III
TASK DATE TIME

SUBMITTED DATE TIME
SUBJECT WIRE, KOROSI DAN ANODE THEORY/PRACTICAL
INSTRUCTION:
TASK:
1. Sebutkan dan jelaskan disertai dengan gambar jenis-jenis korosi dan proteksi zinc anode?
2. Jelaskan disertai dengan gambar mengapa di alur sempit kapal cenderung mengarah ke tepi alur
apabila kapal berlayar di daerah yang dangkal? Dan apa tindakan yang perlu dilakukan untuk
mencegahnya?
3. Jelaskan disertai dengan gambar, hal – hal apa yang perlu diperhatikan ketika menggunakan korosi
dan proteksi zinc anode?
13
Wire (keausan)
contoh penerapan keausan terjadi pada Cylinder liner merupakan tempat untuk bergeraknya
piston dari titik mati atas ke arah titik mati bawah. Cylinder liner adalah tempat berlangsungnya
proses kerja mesin langkah isap, kompresi, usaha dan buang.
Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada cylinder liner, adalah:

a) Aus
b) Tergores
Untuk kerusakan yang berupa aus dan tergores maka bagian yang harus diperhatikan
adalah diameter dalam dari cylinder liner.
c) Retak
Sebelum dilakukan reparasi maka kita harus melepas berbagai bagian dari mesin, dibersihkan,
diperiksa dan dilakukan pengukuran apakah kondisi dari bagian-bagian mesin tersebut masih
sesuai dengan buku manual mesin atau persyaratan yang diijinkan dari biro klasifikasi.
Reparasi ke Ausan pada cylinder liner
Cylinder liner harus bersih dari lemak, deposit karbon, dan karat, pembersihan dilakukan
dengan 2 cara, yaitu:
Ø Cara mekanis,
Dibersihkan dengan kertas gosok, palu ketok, sikat baja atau dengan alat mekanik lainnya
dengan memperhatikan permukaan cylinder head agar tidak terjadi kerusakan pada
permukaannya.
Ø Cara kimiawi
Dibersihkan dengan bahan kimia, yaitu larutan alkalin yang dicampur dengan bahan kimia lain
seperti : calcined soda, caustic soda, waterglass, sabun, potasium bichromat. dengan larutan
kimia dengan komposisi tertentu dan jangka waktu tertentu, karena pada cylinder head terdapat
lubang pendingin, dan apabila terlalu lama direndam dalam larutan kimia akan merusak
material. Larutan kimia berfungsi untuk melunakkan kerak karbon atau kotoran yang ada
kemudian dibersihkan dengan sekrap kayu atau sikat yang kaku, agar tidak tergores maka tidak
diijinkan menggunakan sikat kawat.
Ø Setelah bersih dari kotoran yang ada, maka dilakukan pengukuran pada diameter dalam, untuk
mengetahui kerusakan pada cylinder liner.
Pengukuran diameter bagian dalam menggunakan alat berupa inner diameter gauge yang
mempunyai kepekaan 1:1000. Cara pengukurannya adalah dengan cara memasukkan inner
diametr gauge ke dalam cylinder liner dari sisi atas. Pengukuran dilakukan pada dua sisi
yaitu utara-selatan atau timur-barat. Keausan dari bagian ini diketahui dengan mengukur
diameter dalamnya atau radiusnya pada beberapa ketinggian dan pada dua bidang yang saling
tegak lurus satu sama lain (melintang dan membujur sumbu mesin).Pengukuran diameter dalam
dari cylinder atau pelapis cylinder menunjukkan jumlah keausan dari dindingnya. Pada inner
diameter gauge terdapat jarum yang sangat peka dengan ukuran 0.0.. mm. Jarum tersebut akan
keluar apabila diameter dalam dari cylinder liner tidak sesuai dengan diameter dalam standar,
artinya cylinder liner mengalami aus. Kemudian dipilih beberapa titik atau tempat pengukuran,
letak pengukuran yang paling penting adalah 1/3L (panjang cylinder liner), semakin banyak
maka akan semakin teliti.
14
Posisi pengukuran Cylinder
Ø Apabila cylinder liner mengalami aus maka dilakukan oversize dari ukuran semula dan harus
sesuai dengan standar yang ditetapkan dalam buku manual, karena apabila cylinder liner
dioversize maka piston juga harus diganti Piston yang tersedia dipasaran yang sudah memiliki
ukuran tertentu. Setiap mesin mempunyai standar yang berbeda. Apabila oversize sudah
maksimal maka yang dilakukan adalah mengganti dengan yang baru, karena:
a. Heat transfer coeffisien yang berubah akibatnya adalah panas yang berlebih (material) water
cooler jacket.
b. Cylinder liner yang tipis kekuatannya akan berkurang sehingga gampang jebol.
c. Volume ruang bakar membesar, daya bertambah tinggi, bahan bakar boros, ruang kompresi
besar, heat tinggi sehingga diagram P-V berubah.
Ø Reparasi pada cylinder liner yang mengalami aus adalah dengan pengeboran sesuai dengan
ukuran pada manual booknya.
Ø Setelah dibor, cylinder liner dimachining, kemudian diperiksa dengan tangan atau diraba apakah
permukaan cylinder liner sudah halus atau belum. Kemudian dibersihkan dengan kain lalu
dicuci dengan solar sampai bersih atau licin, kemudian baru piston dipasang. Karena biasanya
bekas pengeboran tajam sehingga bisa menyebabkan piston tergores.
Ø Apabila ukuran oversize sudah maksimum maka cylinder liner harus diganti dengan yang baru,
cylinder liner lama dikeluarkan dengan hidrolis jack (hi-jack) dari bawah.
Reparasi pada cylinder liner Tergores
Ø Pertama dilakukan pembersihan secara mekanis dan kimiawi.

Ø Setelah bersih, maka dilakukan pengecekan pada permukaan cylinder liner, apabila terjadi
goresan (pola goresan pada cylinder liner adalah lurus) maka perlu dilakukan reparasi.
Ø Apabila kerusakan cylinder liner (tergores) dan disertai dengan aus maka dilakukan oversize
dengan cara pengeboran.
Ø Apabila cylinder liner hanya mengalami goresan saja, maka dapat kita harus mengukur
kedalaman goresan tersebut lalu direparasi dengan cara menggunakan pisau sekrap apabila
goresan tidak terlalu dalam atau dibubut dengan mesin bubut jinjing apabila goresan dalam.
Ø Kemudian dilakukan machining, sama dengan machining cylinder liner, kemudian diperiksa
dengan tangan atau diraba apakah permukaan cylinder liner sudah halus atau belum. Kemudian
dibersihkan dengan kain lalu dicuci dengan solar sampai bersih atau licin, kemudian baru piston
15
dipasang. Karena biasanya bekas pengeboran atau pembubutan tajam sehingga bisa
menyebabkan piston tergores.
Reparasi ke Retakan pada cylinder liner
Ø Dilakukan pembersihan pada cylinder liner secara kimiawi dan mekanis.

Ø Dilakukan pengecekan pada permukaan cylinder liner, apabila terjadi retak maka Cylinder liner
harus diganti dengan yang baru meskipun hanya terjadi satu keretakan. Keretakan pada cylinder
liner dapat terjadi sebagai akibat tegangan akibat panas, bertambahnya tekanan cylinder,
kesalahan pada sistem pendinginan, pukulan air, kerusakan mekanis, atau mutu material yang
kurang baik. Sesuai dengan peraturan kelas, cylinder liner tidak boleh di pakai kembali bila
terjadi crack terbuka, karena dapat dilalui oleh air, uap / gas keluar. Pada dasarnya jika
keretakan terjadi maka kompresi dari mesin bocor dan akan menyebabkan keretakan itu
semakin besar (retaknya membuka). Oleh karena itu jika terjadi keretakan maka cylinder liner
harus diganti.
Korosi
BAB IV
B. Jenis – jenis korosi yang terjadi pada pipa
1. Uniform attack ( korosi seragam )
Gambar.1. Korosi Seragam pada pipa ballast
Adalah korosi yang terjadi pada permukaan logam akibat reaksi kimia karena pH air yang
rendah dan udara yang lembab,sehingga makin lama logam makin menipis.
Biasanya ini terjadi pada pelat baja atau profil, logam homogen. Korosi jenis ini bisa dicegah
dengan cara Diberi lapis lindung yang mengandung inhibitor seperti gemuk.
a. Untuk lambung kapal diberi proteksi
katodik
b. Pemeliharaan material yang tepat
c. Untuk jangka pemakain yang lebih panjang diberi logam berpaduan
tembaga 0,4%
2. Pitting corrosion ( korosi sumur )

Adalah korosi yang disebabkan karena komposisi logam yang tidak homogen yang dimana
pada daerah batas timbul korosi yang berbentuk sumur.
16
Korosi jenis ini dapat dicegah dengan cara :
a. Pilih bahan yang homogen
b. Diberikan inhibitor
c. Diberikan coating dari zat agresif
Gambar 2. Pitting Coorsion
3. Errosion Corrosion ( korosi erosi )

Korosi yang terjadi karena keausan dan menimbulkan bagian – bagian yang tajam dan kasar,
bagian – bagian inilah yang mudah terjadi korosi dan juga diakibatkan karena fluida yang
sangat deras dan dapat mengkikis film pelindung pada logam. Korosi ini biasanya terjadi pada
pipa dan propeller.
a. Pilih bahan yang homogen
b. Diberi coating dari zat agresif
c. Diberikan inhibotor
d. Hindari aliran fluida yang terlalu deras
Gambar.3. Errosion Corrosion
17
Gambar.4. Lobang karena Erossion Corrosion
1. Galvaniscorrosion (korosi galvanis ) Korosi yang terjadi karena adanya 2 logam yang
berbeda dalam satu elektrolit sehingga logam yang lebih anodic akan terkorosi.
Korosi ini dapat dicegah dengan cara :
a. Beri isolator yang cukup tebal hingga
tidak ada aliran elektolit
b. Pasang proteksi katodik
c. Penambahan anti korosi inhibitor pada
cairan
Gambar.5. Galvanic Corrosion
2. Stress corrosion (korosi tegangan ) Terjadi karena butiran logam yang berubah bentuk
yang diakibatkan karena logam mengalami perlakuan khusus ( seperti diregang, ditekuk dll.)
sehingga butiran menjadi tegang dan butiran ini sangat mudah bereaksi dengan lingkungan.
a. Diberi inhibitor
b. Apabila ada logam yang mengalami streses maka logam harus direlaksasi.
18
Gambar 6. Stress Corrosion
6. Crevice corrosion ( korosi celah )

Korosi yang terjadi pada logam yang berdempetan dengan logam lain diantaranya ada celah
yang dapat menahan kotoran dan air sehingga kosentrasi O2 pada mulut kaya disbanding pada
bagian dalam, sehingga bagian dalam lebih anodic dan bagian mulut jadi katodik
Korosi ini dapat dicegah dengan cara :
a. Isolator
b. Dikeringkan bagian yang basah
c. Dibersihkan kotoran yang ada
Gambar 7. Crevice Corrotion
7. Korosi mikrobiologi Korosi yang terjadi karena mikroba Mikroorganisme yang

mempengaruhi korosi antara lain bakteri, jamur, alga dan protozoa. Korosi ini bertanggung
jawab terhadap degradasi material di lingkungan. Pengaruh inisiasi atau laju korosi di suatu
area, mikroorganisme umumnya berhubungan dengan permukaan korosi kemudian menempel
pada permukaan logam dalam bentuk lapisan tipis atau biodeposit. Lapisan film tipis atau
biofilm. Pembentukan lapisan tipis saat 2 – 4 jam pencelupan sehingga membentuk lapisan ini
terlihat hanya bintik-bintik dibandingkan menyeluruh di permukaan.
a. Memilih logam yang tepat untuk suatu lingkungan dengan kondisi-kondisinya
b. Memberi lapisan pelindung agar lapisan logam terlindung dari lingkungannya
c. Memperbaiki lingkungan supaya tidak korosif
d. Perlindungan secara elektrokimia dengan anoda korban atau arus tandingan.
e. Memperbaiki konstruksi agar tidak menyimpan air,lumpur dan zat korosif lainnya.
19
Gambar 8. Korosi Mikrobiologi
8. Fatigue corrosion ( korosi lelah )

Korosi ini terjadi karena logam mendapatkan beban siklus yang terus berulang sehingga smakin
lama logam akan mengalami patah karena terjadi kelelahan logam.
Korosi ini biasanya terjadi pada turbin uap, pengeboran minyak dan propeller kapal.
a. Menggunakan inhibitor
b. Memilih bahan yang tepat atau memilih bahan yang kuat korosi.
c. Memilih bahan yang tepat atau memilih bahan yang kuat korosi.
Gambar 9. Fatigue Corrotion
A. Hal – hal yang mempengaruhi terjadinya korosi :

1. Temperatur,semakin tinggi temperatur maka reaksi kimia akan semakin cepat maka
korosi akan semakin cepat
terjadi
2. Kecepatan aliran, jika kecepatan aliran semakin cepat maka akan merusak lapisan film
pada logam maka akan mempercepat korosi karena logam akan kehilangan lapisan.
3. pH, pada pH yang optimal maka korosi akan semakin cepat ( mikroba ).
4. Kadar Oksigen, semakin tinggi kadar oksigen pada suatu tempat maka reaksi oksidasi
akan mudah terjadi sehingga akan mempengaruhi laju reaksi korosi.
5. Kelembaban udara
B. Upaya – upaya untuk mencegah terjadinya korosi :
20
1. Memilih logam yang tepat untuk suatu lingkungan dengan kondisi-kondisinya
2. Memberi lapisan pelindung agar lapisan logam terlindung dari lingkungannya
3. Memperbaiki lingkungan supaya tidak korosif
4. Perlindungan secara elektrokimia dengan anoda korban atau arus tandingan.
5. Memperbaiki konstruksi agar tidak menyimpan air,lumpur dan zat korosif lainnya.
21
BAB V
Sistem Proteksi Katodik Metode Anoda Zink Proteksi katodik metode anoda zink dapat
dilakukan dengan menghubungkan anoda zink terhadap material yang akan diproteksi. Material
yang akan diproteksi diatur agar berperan sebagai katoda dalam suatu sel korosi dan pasangan
yang dihubungkan adalah logam lain yang memiliki potensial yang lebih negatif sehingga
berperan sebagai anoda. Elektron akan mengalir dari anoda ke katoda melalui kabel
penghubung sehingga terjadi penerimaan elektron di katoda. Dengan adanya penerimaan
elektron tersebut, katoda mengalami reaksi reduksi dan terproteksi dari proses korosi. Berikut
adalah lebihan penerapan sistem proteksi katodik metode anoda zink. a) Pemasangan relatif
mudah dan murah.
a) Tidak membutuhkan sumber energi listrik dari luar.
b) Distribusi arus merata.
c) Cocok untuk daerah berstruktur padat.
d) Tidak membutuhkan biaya operasional.
e) Perawatan mudah.
f) Resiko overprotection rendah. Namun metode ini juga mempunyai beberapa
kekurangan sebagai berikut: a) Keluaran arus terbatas.
a) Tidak efektif bila resistivitas elektrolit tinggi.
b) Tidak cocok untuk struktur besar yang perlu arus proteksi besar.
Sistem proteksi katodik anoda zink biasanya diterapkan pada perlindungan tangki dalam tanah,
jaringan pipa dalam tanah, jaringan kabel listrik dan komunikasi dalam tanah, tangki air panas
dan struktur kapal laut.
Anoda Zink
Jenis Anoda Zink dan Karakteristiknya Penentuan material yang digunakan sebagai anoda
zink dilakukan berdasarkan kemampuan material tersebut dalam menurunkan potensial logam
yang diproteksi mencapai daerah imun dengan cara membanjiri struktur dengan arus searah
melalui lingkungan. Faktor lainnya yaitu biayanya murah, mampu dibentuk sesuai ukuran, dan
dapat terkorosi secara merata. Anoda zink yang biasa digunakan adalah magnesium (Mg), seng
(Zn), dan aluminium (Al).
Tabel 3. Jenis Anoda dengan Resistivitas

Lingkungan
Anoda Resistivitas
Lingkungan
(ohm/cm)
Aluminium (Al) < 150
Seng (Zn) 150 - 500
Magnesium (Mg) > 500
Sumber: Teknik Pengendalian Korosi
Backfill Anoda Zink

Pemakaian anoda zink yang diterapkan untuk proteksi katodik di dalam tanah perlu
mengggunakan pembungkus yang disebut backfill. Backfill merupakan kantung kecil yang
berisi campuran material dengan komposisi 75% gypsum, 20% bentonit, dan 5% natrium
sulfat. Campuran ini menghasilkan resistivitas 50 ohm/cm apabila campuran dijenuhkan
dengan air. Backfill ini berfungsi untuk memberikan lingkungan yang merata, sehingga luaran
(output) arus anoda dapat diperkirakan tetap, menurunkan resistivitas dari fasa anoda dengan
tanah, dan mencegah kontak langsung antara anoda dengan tanah.
22
Umur Prokteksi
Umur proteksi yang diperlukan sesuai peraturan Biro Klasifikasi Indonesia (BKI) yaitu 3
tahun karena selama 3 tahun minimal kapal harus docking atau naik dok satu kali. Di mana
apabila kapal naik dok maka dapat diganti anoda zink yang lama dengan anoda zink yang baru.
Keperluan arus proteksi, dapat dilakukan dengan menggunakan rumus 2.1.
(2.4)
Gambar 6
Contoh aktual jarak antar anoda pada kapal
Sedangkan jumlah anoda zink berdasarkan panjang total kapal yang tercelup air dapat dihitung
dengan rumus 2.4.
METODE PENELITIAN
1.1.2 Data Kapal
Kapal yang akan digunakan sebagai benda uji dalam penelitian ini adalah Kapal General
Cargo yang masuk dok pada bulan Januari 2017.
Ukuran Utama Kapal General Cargo

Length Over All (Loa): 57,5 m
Length Perpendicular (Lpp): 51,6 m Breadth (B): 13,5 m Depth (H): 5 m
Draught (T): 2,20 m
1.1.3 Waktu Penggantian Anoda Zink
Kapal tersebut berada di dok pada bulan Januari 2017 sekaligus untuk penggantian anoda
zink, di mana anoda zink yang sudah ada telah habis terkorosi (anoda Mg dengan berat total
tertentu), dan anoda zink baru yang dipasang adalah anoda alumunium. Diagram Alir
Penelitian
Diagram alir proses penelitian dapat dilihat pada gambar 7 di bawah ini.
23
Gambar 7
Diagram Alir Proses Penelitian
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Gambar 2. Pemasangan Anode Zink
Anode korban pada Kapal General Cargo adalah dengan menggunakan anoda zink
alumunium dengan bentuk elongated flush mounted tanpa backfill dengan dimensi anode 395
mm x 150 mm x 30 mm dengan berat netto 4.5 Kg sebanyak 24 buah.
1.1.4 Ukuran Anoda Zink

Anode zink yang dipasang pada Kapal General Cargo adalah anode aluminium dengan
bentuk elongated flush mounted tanpa backfill dengan dimensi anoda: 395 mm x 150 mm x 30
mm (P x L x T) dengan berat netto 4,5 Kg.
a) Menentukan jumlah anoda zink.
b) Penambahan anoda zink 20 % untuk tempat tempat kritis dan sebagai faktor keamanan.
c) Menentukan jarak antar anoda zink.
24
1.1.5 Data Dan Parameter Perhitungan
Untuk menentukan waktu penggantian anoda zink maka yang harus diketahui sesuai
dengan tinjauan pustaka adalah: Ac, ic, k2, k1, M, μ dan Ɛ. Untuk menentukan harga luas pelat
lambung yang akan diproteksi (Ac) sesuai dengan rumus 2.1 yang bergantung pada harga H, B,
Lbp dan p, sesuai dengan data kapal dimana H (depth) = 5 m, B (Breadth = 13,5 m, Lbp
(Length Between
Perpendicular) = 51,6 m dan nilai p adalah konstanta untuk kapal cargo adalah 0.75. Sehingga
diperoleh harga Ac = 909.45 m2. Harga kuat arus listrik yang diperlukan (ic) diperoleh dengan
mengacu pada DNV RPB 401 sesuai dengan rumus
2.2 yaitu ic = 0,100 A/m2 (Amper permeter persegi). Mengacu pada rumus 2.3 dan berpedoman
pada DNV RPB 401 diperoleh k1 = 0,02, k2 = 0,015 dan μ = 0,85 (rumus 2.4). Harga
kapasitas amper jam per kg anoda korban (Ɛ) sesuai dengan material yang digunakan
aluminium yaitu 2700 AH/kg. Sedangkan jumlah pemakaian anoda zink (M) yang digunakan
sesuai data adalah:
24 buah x 4.5 kg = 108 kg (Eko Julianto Sasono, halaman 4 dan 5). Selanjutnya parameter-
parameter tersebut ditampilkan secara ringkas pada tabel 5.
Tabel 5. Data dan Parameter Perhitungan
Ac (m2) 909.45
Ic (Am/m2) 0,1
Konstanta k1 0,85
Konstanta k2 0,02
M (kg) 2700
Konstanta μ 0,015
Ɛ (Ah/kg) 108
Perhitungan Waktu Penggantian Anoda Zink Berdasarkan pada rumus 2.2, 2.3 dan 2.4,
maka dengan mensubtitusi p, H, B, Lbp, k1, k2, μ, dengan memplot harga M sesuai tabel 5
diperoleh waktu penggantian tf selama 5.25 tahun (63 bulan).
Sebagaimana ditunjukkan pada tabel 5.
Selanjutnya dengan menggunakan rumus 2.5. dan 2.6. diperoleh jarak antar anoda zink
seperti terlihat pada table 6.
Tabel 6. Jarak antar Anoda

Jumlah 24.01898233
Berat Total (Kg) 108.0854205
Berat Netto (Kg) 4.5
Panjang Tercelup 115
(M)
Jarak (M) 4.78787986
Dari hasil perhitungan kebutuhan anode zink diperoleh gambaran bahwa terdapat perbedaan
antara waktu penggantian dengan umur anoda yang seharusnya 5.25 tahun.
Verifikasi Kebutuhan Anoda Selama 3 Tahun Dengan perhitungan yang sama dengan
bab 4.2 di atas diperoleh kebutuhan jumlah anoda zink Al sebanyak 12 buah yang jauh di
bawah yang diterapkan sebagaimana ditunjukkan oleh tabel 7.
Tabel 7. Jumlah kebutuhan anoda untuk 3 tahun
25
Analisis Umur Pakai Material Anoda Zink Jika persamaan 2.3 disubtitusi persamaan 2.2
selanjutnya persamaan 2.2 disubtitusikan lagi ke persamaan 2.4 maka akan diperoleh hubungan
antara fungsi waktu dengan parameter-parameter tabel 4. Berdasarkan hasil substitusi tersebut
diperoleh hubungan:
Dari hubungan tersebut umur ketiga anoda zink (Al, Zn dan Mg) untuk M = 108 kg diperoleh
umur (tf) masing-masing seperti pada table 4. Analisis Kebutuhan Berat Total Material
1.1.6 Anoda Zink Untuk Waktu 3 Tahun
Dengan menggunakan rumus sub bab 2.5 di atas dengan ploting waktu 3 tahun, maka
jumlah anoda zink yang diperlukan untuk setiap anoda zink sebagaimana terlihat pada tabel 6.
Berdasarkan tabel 6, dapat dilihat bahwa untuk waktu pemakaian yang sama terdapat
perbedaan jumlah total anoda zink yang berbeda secara signifikan. Perbandingan tersebut
adalah:
Al : Zn : Mg = 1 : 3.5 : 2
Berikut ini sebagai ilustrasi letak anoda pada kapal yang menjadi obyek penelitian
(Gambar 8).
Gambar 8
Pandangan atas dan samping sebagai ilustrasi letak pemasangan anoda zink untuk Al sesuai
perhitungan berjumlah 12 buah.
BAB IV
BAB VI
PENGENCANGAN BAUT DENGAN TORQUE METER
26
Teori
Torsimeter adalah sebuah alat pengukur torsi yang biasa dipakai untuk mengukur torsi pada
alat pemutar sekrup (screw driver). Torsi pada alat pemutar sekrup perlu dibatasi agar ulir pada
sekrup tidak aus akibat pemakaian torsi yang berlebihan.
Konsep torsi dalam fisika, juga disebut momen, diawali dari kerja Archimedes dalam lever.
Informalnya, torsi dapat dipikir sebagai gaya rotasional. Analog rotational dari gaya, masa, dan
percepatan adalah torsi, momen inersia dan percepatan angular. Gaya yang bekerja pada lever,
dikalikan dengan jarak dari titik tengah lever, adalah torsi. Contohnya, gaya dari tiga newton
bekerja sepanjang dua meter dari titik tengah mengeluarkan torsi yang sama dengan satu
newton bekerja sepanjang enam meter dari titik tengah. Ini menandakan bahwa gaya dalam
sebuah sudut pada sudut yang tepat kepada lever lurus. Lebih umumnya, seseorang dapat
mendefinisikan torsi sebagai perkalian silang:
T = r x F
di mana
r adalah vektor dari axis putaran ke titik di mana gaya bekerja
F adalah vektor gaya.
Jenis Kunci Momen

Kunci torsi memiliki jenis yang cukup banyak, namun jenis yang paling banyak ditemui adalah
yang bermodel klik. Mau tahu apa saja jenis kunci torsi yang lainnya? Berikut akan diuraikan
secara lengkap mengenai apa saja jenis kunci torsi.
 Deflecting Beam Torque Wrench
Deflecting beam torque wrench merupakan salah satu jenis kunci torsi yang menggunakan
jarum sebagai penunjuk nilai kekencangannya. Bentuk dari kunci ini seperti pedang dengan
kunci soket di salah satu ujungnya dan jarum di ujung yang lainnya.
Jarum yang ada pada kunci torsi tersebut nantinya akan bergerak sesuai besaran momen mur
dan baut. Alat ini memang sangat mudah digunakan, namun posisi bacanya harus dilakukan
dengan seksama supaya tidak keliru.
 Dial Indicator Torque Wrench
Jenis kunci torsi yang satu ini menggunakan dial indicator untuk menunjukkan besaran momen
pengencangannya. Seiring dengan pengencangan yang dilakukan, jarum pada dial
indicator akan bergerak menunjukkan skala tertentu.
Tingkat ketelitian yang dimiliki oleh dial indicator torque wrench terbilang cukup tinggi.
Ketelitian yang bisa dicapai berkisar antara 0.01 sampai 0.001 mm. Kunci torsi jenis dial
indicator umumnya digunakan pada industri otomotif.
27
 Pneumatic Torque Wrench
Pneumatic torque wrench merupakan kunci torsi yang memanfaatkan tekanan udara dalam
mengencangkan baut dan mur. Alat yang satu ini banyak digunakan oleh baut-baut yang
membutuhkan pengencangan besar.
Kunci torsi pneumatik memiliki getaran yang sangat sedikit dan akurasi yang sangat baik pula.
Kemampuan yang dimiliki berkisar antara 118 Nm sampai 47,600 Nm. Udara yang mengalami
kompresi merupakan sumber tenaga dari kunci torsi pneumatik ini.
 Hydraulic Torque Wrench
Hydraulic torque wrench merupakan kunci torsi yang memanfaatkan tenaga hidrolik dalam
proses pengencangan bautnya. Kelebihan dari kunci momen jenis yang satu ini adalah bobotnya
ringan dan ukurannya lebih kecil.
Biasanya digunakan untuk mengencangkan baut yang membutuhkan tekanan besar, contohpada
silinder head
 Click Type Torque Wrench
Kunci torsi model klik sangat mudah digunakan. Nilai kekencangan dapat disesuaikan tanpa
perlu melihat jarum indikatornya. Nilai kekencangan juga hanya bisa diketahui melalui bunyi
klik. Jadi, ketika pengencangan telah sampai pada skala yang diinginkan, kunci akan berbunyi
`klik`.
Namun, kunci torsi ini harus diatur ukuran momennya terlebih dahulu sebelum
digunakan. Click type torque wrench bisa dikatakan sebagai kunci torsi yang handal dan sangat
akurat.
Click type torque wrench biasanya digunakan untuk mengencangkan baut pada exhaust valve.
 Digital Torque Wrench
Digital torque wrench terbilang sebagai kunci torsi yang canggih. Bagaimana tidak? skala baca
pada kunci yang satu ini dilakukan secara digital. Dengan demikian, kesalahan dalam membaca
dapat dikurangi.
Cara Menggunakan Kunci Torsi atau Momen

Cara kerja kunci torsi sebenarnya hampir sama dengan kunci pada umumnya. Namun,
perbedaan kunci momen dengan yang lainnya ada pada indikator ukur di dekat gagang
pegangannya.
Supaya Anda lebih paham lagi bagaimana cara menggunakan kunci torsi, berikut cara
pengunaannya
 Longgarkan Mur Penyetel

Langkah pertama yang harus Anda lakukan untuk menggunakan kunci torsi adalah
melonggarkan mur penyetelnya. Jika mur telah dilonggarkan, maka selanjutnya Anda harus
menggeser skala kekencangan mur.
Geser sampai jarum terletak pada angka yang diinginkan. Nilai kekencangan mur satu dengan
yang lainnya harus dibuat sama agar tidak rusak karena tegangan yang berbeda.
 Kunci Batas Beban
Jika mur penyetel sudah berhasil dilonggarkan, maka yang harus Anda lakukan selanjutnya
adalah mengunci batas beban. Penguncian tersebut bisa dilakukan dengan mengencangkan mur
pengunci. Dengan demikian, batas beban akan terkunci.
 Gunakan Kunci Biasa untuk Mengencangkan Mur dan Baut
28
Fungsi kunci momen memang untuk mengencangkan baut dan mur. Namun, gunakan pula
kunci biasa di awal pengerjaan. Jika mur dan baut sudah agak mengencang, baru Anda gunakan
kunci torsi untuk lebih menguatkannya.
 Pasang Kunci Soket
Sebelum menggunakan kunci torsi untuk mengencangkan baut dan mur, kunci soket harus
dipasang terlebih dahulu. Silahkan Anda pasang kunci soket yang sebelumnya telah disesuaikan
ukurannya dengan baut atau mur ke kunci torsi.
 Masukkan Mur atau Baut ke Kunci Soket
Langkah selanjutnya adalah memasang kunci soket ke baut atau mur yang telah sesuai
ukurannya. Masukkan baut atau mur tersebut ke kunci soket melalui lubang yang terdapat pada
ujung kunci torsi.
Namun, terlebih dulu Anda pasang mur atau baut ke benda yang hendak dieratkan. Baru
kemudian Anda bisa memasukkan baut atau mur tersebut ke kunci soketnya.
 Putar-Putar Kunci Torsi
Langkah terakhir dari cara menggunakan kunci torsi adalah memutar-memutar kunci tersebut
searah dengan jarum jam.
Putar-putar kunci torsi sampai pada nilai kekencangan yang diinginkan. Jika Anda
menggunakan model klik, maka putar-putar kunci torsi sampai ada bunyi `klik`.
Sedikit catatan, jika mur atau baut yang hendak dikencangkan memiliki momen puntir yang
besar, sebaiknya Anda lakukan secara bertahap. Semisal pengencangan baut yang memiliki
momen sebesar 8 kg, maka harus dilakukan secara bertahap, yaitu mulai dari 4 - 6 - 8 kg.
Kunci momen memang merupakan peralatan terpenting dalam pekerjaan di industri otomotif.
Masing-masing mesin pun memiliki standar kekencangan yang berbeda-beda. Oleh karena itu,
gunakan kunci torsi untuk mengeratkannya agar baut dan mur tidak mengalami kerusakan.
TASK DATE TIME

SUBMITTED DATE TIME
SUBJECT PENGENCANGAN BAUT DENGAN THEORY/PRACTICAL
TORQUE METER
INSTRUCTION:
TASK:
1. Sebutkan dan jelaskan disertai dengan gambar jenis-jenis Torque Wrench?
2. Jelaskan disertai dengan gambar mengapa di alur sempit kapal cenderung mengarah ke tepi alur
apabila kapal berlayar di daerah yang dangkal? Dan apa tindakan yang perlu dilakukan untuk
mencegahnya?
3. Jelaskan disertai dengan gambar, hal – hal apa yang perlu diperhatikan ketika melakukan
pengencangan baut menggunakan torque wrench?
29
BAB VII
TASK DATE TIME

SUBMITTED DATE TIME
SUBJECT POMPA THEORY/PRACTICAL
INSTRUCTION:
TASK:
1. Jelaskan pengertian Pompa !
2. Jelaskan tujuan dari perawatan dan perbaikan Pompa di atas kapal!
3. Jelaskan metode perawatan dan perbaikan Pompa di atas kapal !
4. Sebutkan contoh-contoh Pompa di atas kapal !
5. Jelaskan bagaimana cara-cara perawatan dan perbaikan Pompa kapal !
6. Jelaskan bagaimana prosedur untuk overhaul Pompa !
Pengertian Pompa
Pompa merupakan suatu alat yang dapat memindahkan fluida dari suatu tempat ke tempat lain
melalui suatu media perpipaan dengan cara menambahkan energi pada fluida yang dipindahkan
dan berlangsung secara kontinyu. Pompa sentrifugal sebagai salah satu jenis pompa yang
banyak dijumpai dalam industri, bekerja dengan prinsip putaran impeller sebagai elemen
pemindah fluida yang digerakkan oleh suatu penggerak awal.
Tujuan Perawatan Dan Perbaikan Pompa
Perawatan dan perbaikan adalah menghindarkan atau memperbaiki mesin atau komponen-
komponennya dari kerusakan, dengan tindakan ini mesin dapat dioperasikan lagi. Kegiatan
yang dilakukan diantaranya mengganti atau memperbaiki alat-alat mesin yang bertujuan agar
mesin dapat dioperasikan kembali sebagaimana mestinya. Kualitas dalam perbaikan harus
30
diukur, jika kualitas perbaikan komponen mesin mempunyai 90-100% maka perbaikan yang
dilakukan nilainya adalah baik sekali.
Metode Perawatan Dan Perbaikan
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah pertama, observasi dan interview. Proses
awal penelitian ini dengan mengenali pompa ballast yang ada. Overhoul dilakukan untuk
mengetahui kerusakan pada pompa. Setelah overhoul, dilakukan perhitungan debit aliran,
kecepatan rata-rata, bilangan Reynold, faktor gesekan, kehilangan gesekan, tekanan hisap dan
daya pompa. Hasilnya menunujukkan bahwa ada kerusakan yamg terjadi pada pompa ballast
yaitu, impeller aus, mechanic seal pecah dan bearing aus. Penyebab kerusakan pompa
dipengaruhi oleh beberapa fakor dominan yaitu: Posisi pompa ballast yang kotor, valve
tertutup, operasi yang salah, tangki yang kotor dan posisi air yang dihisap. Untuk mengurangi
resiko kerusakan dan menambah umur pompa, perlu dilakukan perawatan secara rutin, dimulai
dari preventive maintenace, corrective maintenance dan pemeliharaan darura
Contoh- contoh pompa di atas kapal

1. Pompa Ballast
Ballast yang ditempatkan pada ceruk haluan dan ceruk buritan yang berfungsi untuk melayani
perubahan trim kapal. Tangki – tangki ballast dasar ganda dan deep tank diisi dengan ballast
berfungsi untuk mendapatkan kondisi draft pada lambung kapal dan menghilangkan
kemiringan. Dalam pengoperasian secara sentraslisasi tangki – tangki ballast diisi dan
dikosongkan dengan menggunakan pompa yang biasa disebut pompa ballast
2. Pompa Sanitary
Sistem sanitary digunakan untuk menyingkirkan atau membuang air dari geladak dan juga
membuang air yang sudah dipakai dari tempat – tempat mandi, wc, laundry, bar – bar makanan
dan minimuman, dapur, dan sebagainya. Dari setiap geladak air mengalir turun ke geladak yang
lebih rendah melalui pipa – pipa scupper, dimana akhirnya sampai pada geladak yang paling
rendah / akhir diatas garis air dan akhirnya dibuang melalui freeing port yang dipasang pada
bulwark. Sistem sanitary ini dilancarkan pengoperasiannya oleh pompa sanitary yang
memompa air atau kotoran – kotoran untuk dibuang.
3. Pompa Pemadam Kebakaran
Sistem pemadam kebakaran dapat digunakan untuk semua peristiwa kebakaran untuk
memadamkan api diatas kapal, kecuali bila yang terbakar itu batu bara, minyak, atau peralatan
listrik. Sistem pemadam kebakaran dikapal adalah sistem sentralisasi ( dipusatkan ) dan
dipasang dari pipa tembaga atau pipa yang berdiameter 50 sampai 100 mm. Pipa utama
dipasang memanjang sepanjang kapal dan dilengkapi dengan risers ( flens pemadam
kebakaran ) yang berjarak tidak lebih dari 20 meter. Paling sedikit 2 risers pemadam kebakaran
yang dipasang pada kapal yaitu disisi kapal dalam kamar mesin dan pada ruangan ketel uap.
4. Pompa Air Tawar
Air tawar biasanya diletakkan pada tangki – tangki persediaan ( store tanks ) dan tangki dinas
yang berada pada upper deck dan dari tempat inilah air tersebut dialirkan ketempat – tempat
yang membutuhkan air tawar dengan bantuan pompa air tawar seperti kamar mandi, wc, dapur,
laundry, dan sebagainya melalui pipa – pipa. Seluruh air tawar ini harus berdiri sendiri dan
penggunaan pipa – pipa, pompa -pompa dan tangki – tangki air tawar tidak digunakan untuk
keperluan lain selain sistem air tawar.
5. Pompa Air Tawar Pendingin Mesin Induk
Air yang digunakan untuk mendinginkan mesin induk biasanya diletakkan pada tangki yang ada
di double bottom. Dan untuk melancarkan sistem ini digunakan pompa air tawar yang
diletakkan di double bottom yang kemudian dialirkan kekamar mesin. Sistem ini dipisahkan
dari sistem air tawar untuk keperluan air minum.
31
6. Pompa Minyak
Minyak pelumas disimpan pada tangki minyak pelumas yang terletak pada double bottom yang
berada dibawah kamar mesin. Untuk mengalirkan minyak pelumas ke mesin induk maupun
mesin bantu digunakan pompa minyak pelumas yang juga diletakkan pada double bottom.
7. Pompa Bahan Bakar untuk Tangki Induk dan Tangki Harian
Bahan bakar disimpan dalam tangki bahan bakar yang berada di double bottom dibawah kamar
mesin dan untuk mengalirkannya ke tangki induk dan harian digunakan pompa bahan bakar
yang juga diletakkan di double bottom. Pompa bahan bakar untuk tangki induk dan tangki
harian dipisahkan penggunaannya untuk menjaga efisiensi dari pompa tersebut dalam
mengalirkan bahan bakar.
8. Pompa Drainase
Pompa drainase ini diletakkan pada double bottom dimana sistem drainase atau sistem
pengeringan diatas kapal ini digunakan untuk keperluan pengeringan diatas kapal.
Salah satu jenis pompa pemindah non positif adalah pompa sentrifugal yang prinsip kerjanya
mengubah energi kinetis (kecepatan) cairan menjadi energi potensial (dinamis) melalui suatu
impeller yang berputar dalam casing. Pompa Sentrifugal digunakan untuk memberikan atau
menambah kecepatan pada cairan dan merubahnya menjadi tinggi tekan (head).
Cara perawatan pompa di atas kapal
Dalam penggunaanya pompa air harus dijaga dengan baik. Seperti di cek sekala berkala agar
tidak terjadi hal yang tidak diinginkan, karena hal ini bergantung pada ketersediaan air bersih
dirumah. Berikut beberapa tips merawat pompa air dengan benar:
 Letakan pompa air pada tempat yang teduh agar menghindarkan dari air hujan ataupun
sinar matahari langsung dan juga menghindari korsleting atau masalah pada sistem
kelistrikan jika terkena air.
 Pastikan letak mesin pompa berapa diatas sumber resapan air. Apabila mesin pompa
terendam dengan air, pompa akan mudah mengalami kerusakan pada mesin.
 Ketika dalam keadan air kering hindari penggunaan mesin pompa air. Bila tetap
dilakukan dapat mengakibatkan pompa rusak, terutama pada bagian motor
penggeraknya. Dan hindari juga pengoperasian pompa ketika suhu tinggi, semisal suhu
diatas 40 derajat celsius ataupun suhu dibawah 5 celcius.
Prosdur Overhaul Pompa
 Menyiapkan segaala seuatu alat untuk Overhaul pompa
 Membaca buku panduan tentag pompa yang akan kita overhaul
 Kenali terlebih dahulu pemasalahan yang terjadi
 Mencri penyelesaian masalahnya
 Overhaul pompa part per part kemudian tandai agar pada saat pemasangan tidak keliru
32
1.2 TASK DATE 1.3 1.4 TIME 1.5
1.6 SUBMITTED 1.7 1.8 TIME 1.9

DATE
1.10 PROGRA 1.11 D IV 1.12 CLASS 1.13 N VIII

MME
1.14 SUBJECT 1.15 PIPA DAN PERANGKATNYA 1.16 THEORY/PRACTICAL

(PIPE OUTFIT)
1.17 TASK 1.18 1 1.19 O 1.20 1.21 FM.CLS.01.REV.00

NUMBER F
1.22 INSTRUCTION:
1.23 1.24 Tugas individu dikerjakan dalam bentuk uraian tulisan tangan pada lembar/form jawaban.
1.
1.25 1.26 Tugas dikumpulkan sesuai dengan submitted date dan time.
2.
1.27 1.28 Untuk melengkapi tugas taruna dapat mencari referensi pendukung dari buku di
3. perpustakaan ataupun dari internet. Seperti buku seamanship oleh Danton atau file terlampir
1.29 TASK:
1.30 1.31 Jelaskan disertai dengan gambar istilah pipa dan perangkatnya
1.
1.32 1.33 Jelaskan kegunaan dari pipa dan perangkatnya disertai ilustrasi contoh.
2.
1.34 1.35 Jelaskan pengaruh “Trim” dan “List” terhadap kemampuan olah gerak kapal?
3.
1.36 1.37 Apakah yang dimaksud dengan “pipa dan perangkatnya”? dan bagaimana cara mengatasi
33
4. kebocoran pipa
1.38 1.39 Mengapa “pipa” mempengaruhi system cooler ? Dan bagaimana mengatasi kebocoran pipa
5. dalam system cooler?
1.40 1.41 Uraikan disertai gambar pengaruh pipa dan perangatnya terhadap system cooler
6.
34
BAB VIII
Sistem perpipaan adalah suatu sistem yang digunakan untuk transportasi fluida antar
peralatan (equipment) dari suatu tempat ke tempat yang lain sehingga proses produksi dapat
berlangsung.
Komponen sistem perpipaan secara umum terdiri dari :

1. Pipa
2. Fitiing (elbow, reducer, tee, flange, dll).
3. Instrumentasi (peralatan untuk mengukur dan mengendalikan parameter aliran fluida,
seperti temperatur, tekanan, laju aliran massa, level ketinggian, dll).
4. Peralatan atau equipment (penukar kalor, bejana tekan, pompa compressor, dll).
5. Penyangga pipa (pipe support dan pipe hanger).
6. Komponen khusus (strainer, drain, vent, dll).
Pada tugas akhir ini akan dibahas mengenai analisis pada jalur pipa discharge feed water
pada Takuma boiler milik PT Suparma. Boiler secara umum dalam teori sistem perpipaan
adalah bejana bertekanan dengan bentuk dan ukuran yang didesain untuk menghasilkan uap
panas. Uap panas dengan tekanan tertentu kemudian digunakan untuk mengalirkan panas ke
suatu proses. Boiler Feed Water Pump merupakan salah satu aplikasi penggunaan pompa
sentrifugal berukuran besar pada industri pembangkit listrik tenaga uap. Pompa ini berfungsi
untuk mengontrol dan memberikan air pada jumlah tertentu yang berasal dari tanki air (Feed
Water Tank) menuju boiler dengan spesifikasi tekanan tertentu. Air tersebut sebelum masuk ke
boiler biasanya mengalami pemanasan awal (pre-heating). Sehingga air yang dipompa oleh
BFWP juga memiliki temperatur tertentu yang cukup panas. Istilah Feedwater disini adalah air
yang dimasukan ke dalam boiler untuk dipanaskan dan diubah menjadi uap. Feedwater yang
digunakan dalam boiler adalah alat untuk mentransfer energi panas dari bahan bakar yang
dibakar menjadi energi mekanis putaran turbin uap.
3.1. Pipa
Pipa adalah suatu komponen berbentuk silindris yang digunakan untuk memindahkan
fluida bertekanan yang didesain sedemikian rupa sesuai dengan spesifikasi material tertentu.
Pada bab ini akan membahas untuk pipa baja dan pipa besi, karena kedua jenis pipa ini yang
paling banyak digunakan terutama pada industri-industri perminyakan. Secara umum pipa dapat
diklasifikasikan menjadi dua golongan, yaitu pipa tanpa sambungan (seamless) dan pipa dengan
sambungan las (welded).
3.1.1. Pipa Tanpa Sambungan (Seamless Steel Pipe)

Pipa seamless terbuat dari bahan berbentuk silindris pejal, yang kemudian dibor pada
bagian tengahnya, sedangkan bagian luarnya dilakukan pengerolan.
35
3.1.2. Pipa dengan Sambungan Las (Welded Steel Pipe)
Pipa welded terbuat dari bahan plat yang di roll dan kemudian dilakukan pengelasan
pada kedua ujungnya. Proses pengelasan ini dapat dibedakan menjadi :
• Electric Resistance Welding (ERW), berdasarkan tahanan listrik

(elektroda lelah).
• Electric Fusion Welding (EFW), dengan pemanas filter metal oleh gas.
Meskipun pipa Seamless dan Welded keduanya dipakai dalam industri perpipaan, namun
seamless pipe umumnya dipakai pada tekanan yang tinggi. Jika pipa welded dipakai pada
tekanan tinggi, maka harus dilakukan perhitungan terhadap ketebalan dengan memperhitungkan
efisiensi pengelasan (relatif terhadap pipa seamless). Mengenai efisiensi sambungan las pada
Welded Steel Pipe ini diatur dalam Code (misal pada ANSI B31.1 untuk Power Piping).
3.1.3. Material Pipa

Material-material pipa secara umum adalah carbon steel, carbon moly, galvanees, ferro
nikel, stainless steel, PVC (paralon), chrome moly, viber glass, aluminum (aluminium), wrought
iron (besi tanpa tempa), copper (tembaga), red brass (kuningan merah), nickel copper=monel
(timah tembaga), nickel chrom iron= inconel (besi timah chrom).
Dalam industri, material pipa yang paling umum digunakan adalah carbon steel. Carbon
steel (baja karbon) adalah material logam yang terbentuk dari unsur utama Fe dan unsur kedua
yang berpengaruh pada sifat sifatnya adalah karbon, maksimum kandungan karbon pada baja
karbon kurang lebih sebesar 17%. Sedangkan unsur lain yang berpangaruh menurut
prosentasenya. Kandungan minimum pada baja karbon adalah chrom (Cr), nikel (Ni),
molybdenum (Mo) dimana unsur ini akan menambah kekuatan, kekakuan, dan ketahanan
terhadap korosi.
Secara umum sifat baja ditentukan oleh kandungan C (carbon) berdasarkan kandungan
C (carbon) dan unsur-unsur lainnya, maka dikenal :
1. Low carbon steel

Baja karbon rendah adalah baja yang mengandung karbon kurang dari 0,3% C. Baja
karbon rendah mudah di-machining dan dilas, keuletan dan ketangguhannya sangat
tinggi tetapi keuletannya sangat rendah dan aus
2. High carbon steel

Baja karbon tinggi adalah baja yang mengandung kandungan karbon 0,6% C1,7% C dan
memiliki tahan panas yang tinggi, kekerasan tinggi namun keuletannya rendah. Baja
karbon tinggi mempunyai kuat tarik paling tinggi dan banyak digunakan untuk material
tools.
3. Alloy steel
Baja paduan di definisikan sebagai suatu baja yang dicampur satu atau lebih unsur
campuran seperti nikel, mangan, molybdenum, chromium, vanadium, dan wolfram yang
36
berguna untuk memperoleh sifat-sifat baja yang dikehendaki seperti sifat kekuatan,
kekerasan dan keuletannya.
4. Low and intermediate allow steel

Baja ini digunakan untuk pemakaian temperatur tinggi, dispesifikasikan oleh ANSI
B31.1 dengan kandungan logam utamanya adalah chrom (Cr) dan molybdenum (Mo).
5. Austenite stainless steel

Baja Austenite stainless steel adalah baja yang mempunyai kandungan nikel (Ni) dan
baja ini tahan terhadap korosi serta temperature tinggi.
3.1.4. Standarisasi Pipa

Ukuran, berat, diameter, schedule, ketebalan, dan toleransi telah distandarkan dari
berbagai tipe dan material pipa. Beberapa organisasi dan lembaga telah mengembangkan
standar tersebut, misalnya American Society Of Mechanical Engineer (ASME/ANSI),
American Petroleum Institute (API), American Society of Testing Materials (ASTM), Japanese
Industrial Standard (JIS) dan sebagainya.
Menurut Santoso (2007) standard dimensi pipa, dimensi dan material pipa diatur
menurut standard code tertentu, antara lain :
1. ANSI B36.10  mengatur tentang welded dan seamless wrought steel pipa.
2. ANSI B36.19  mengatur tentang stainless steel pipe.
3. ANSI A21.50 dan A21.51  mengatur tentang ductile iron pipe.
3.1.5. Industrial Material

Semua material yang digunakan dalam industri (misal : pembangkit listrik power
piping, ANSI B31.1) didefinisikan oleh ASTM (American Society for Testing and Material)
dan ASME (American Society of Mechanical Engineer).
Ketentuan yang diatur oleh ASTM (American Society for Testing and Material)
meliputi: komposisi kimia, sifat mekanik, finishing, dan test yang diperlukan terhadap material.
Spesifikasi yang diatur oleh ASME adalah identik dengan ASTM, tetapi ASME lebih
ketat karena untuk pemakaian yang kritis dan biasanya diperlukan ASME Stamp. Sebagai
contoh untuk material A 106 (ASTM) akan menjadi SA 106 (ASME). Beberapa material pipa
dan aplikasinya dapat dilihat pada tabel 3.1. berikut. Table 3.1. Material Perpipaan dan
Aplikasinya. Santoso (2007)
37
No Spesifikasi Produk Range NPS Aplikasi
Ordinary use
Seamless /
1 ASTM A-53 1/8” – 26” in gas, air, oil, water,
Welded
steam
High-temperature
2 ASTM A-106 Seamless 1/8” – 48” service (steam, water,
gas, etc.)
High-temperature
3 ASTM A-369 Forged & Bored Custom
service
High-temperature
4 ASTM A-335 Seamless Custom
service
Service requiring
Seamless / 1/8” & excellent fracture
5 ASTM A-333
Welded larger toughness at low
temperature
EFW Low-temperature
16” and
6 ASTM A-671 (Electric service
larger
Fussion Welded)
EFW Moderate-temperature
16” and
larger
Fussion Welded)
EFW High-temperature
16” and
larger
Fussion Welded)
Seamless / 1/8” & Low to Hightemperature
9 ASTM A-312 and corrosive service
Welded larger
Seamless / Line pipe, refinery, and
10 API 5L
Welded transmission service
Beberapa material pipa dan komponen-komponen pipa yang umum digunakan sesuai
dengan standar kode ANSI B31.1, B31.3, dan B31.4 dapat dilihat pada Tabel 3.2
Tabel 3.2. Material Perpipaan yang Umum Digunakan. Santoso (2007)

B31.1 (Power B31.3 (Process B31.4 (Liquid
No Commodity Piping) Piping) Fuel Transp.
Piping)
ASTM A 53
ASTM A 53
1 Pipe ASTM A 106 API 5L
API 5L
API 5L X
Pipe
2 ASTM A 333 Gr.6 ASTM A 333 Gr.6 ASTM A 333 Gr.6
(Low Temp)
3 Pipe ASTM A 106 ASTM A 106 ASTM A 106
38
(High Temp)
ASTM A 193 B7 ASTM A 193 B7
4 Bolting ASTM A 193 B7
ASTM A 320 ASTM A 320
5 Nut ASTM A 194 2H ASTM A 194 2H ASTM A 194 2H
6 Fittings ASTM A 234 ASTM A 234
WPB WPB
Fittings ASTM A 420 ASTM A 420 ASTM A 420
7
(Low Temp) WPL6 WPL6 WPL6
Fittings ASTM A 234 ASTM A 234
ASTM A 234
8 (High Temp) WPB ASTM A WPB ASTM A
WPB
216 WCB 216 WCB
ASTM A 105 ASTM A 105 ASTM A 105
9 Flanges ASTM A 181 ASTM A 181 ASTM A 181
ASME B16.5 ASME B16.5 ASME B16.5
Flanges ASTM A 350 LF2 ASTM A 350 LF2
10 (Low Temp) ASTM A 352 LCB ASTM A 352 ASTM A 350 LF2
LCB
ASTM A 105 ASTM A 105
ASTM A 105
Flanges ASTM A 181 ASTM A 181
11 ASTM A 216
(High Temp) ASTM A 216 ASTM A 216
WCB
WCB WCB
ASTM A 105 ASTM A 105 API 6D
12 Valves
ASME B16.34 API 600 API 600
Valves ASTM A 350 LF2 ASTM A 350 LF2
13 (Low Temp) ASTM A 352 LCB ASTM A 352
LCB
Valves ASTM A 216 ASTM A 216
14
(High Temp) WCB WCB
3.1.6. NPS (Nominal pipe size), Diameter, Schedule, dan Ukuran Tebal Pipa. Pipa
diidentifikasikan dengan NPS (Nominal pipe size) dan nomor Sch (Schedule). NPS
menunjukkan diameter nominal pipa dalam satuan inchi. NPS bukanlah diameter dalam (ID)
maupun diameter luar (OD).
NPS difungskikan untuk memudahkan dalam penentuan ukuran pipa dalam

perdagangan atau pembelian pipa. Schedule pipa menunjukkan ukuran ketebalan dinding pipa.
Untuk suatu NPS tertentu ukuran diameter luar (OD) adalah sama yang berbeda adalah
diameter dalam (ID) yang tergantung dari nomor schedule-nya.
Tebal dinding pipa didefinisikan atau ditunjukkan dengan :

1. Nomor schedule (Standard ANSI atau ASME)
2. API designation (Standard API)
3. Manufacturer’s weight (Standard ASTM)
Ukuran tebal dinding pipa menurut beberapa standar adalah sebagai berikut :
39
1. Standard ANSI atau ASME
No. Schedule : 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 160
2. Standard ASTM (Manafacturer’s Weight)
Schedule STD (standard), XS (extra strong), XXS (double extra strong)
3. Standard API
Nilai schedule menurut API
Tabel 3.3. Table Pipa. ASME B16.5 (1996)
40
Tube adalah istilah untuk pipa-pipa berukuran kecil (NPS 2” dan lebih kecil). Tube sering
digunakan pada pipa-pipa alat penukar kalor (Shell & Tube Heat Exchanger) dan pemasangan
alat ukur suhu, sistem control secara hidrolik atau sistem pneumatik, misalnya katup
(control/control valve).
1.42 3.2. Penentuan Rating Pipa
Penentuan rating pipa ditentukan berdasarkan ketebalan pipa/nomor schedule.

Menurut Santoso (2007) penentuan tebal pipa minimum adalah sebagai berikut :
P.D
t A
2.Sa
Dimana : t = tebal dinding pipa minimum yang dibutuhkan (inchi)
P = tekanan internal (lb/in2, psig)

Sa = tegangan izin material basic allowable stress (lbf/in2, psi)
A = allowance (untuk corrosion allowance, A=1/8”)
3.2.1. Fitting
Fitting merupakan komponen sistem perpipaan yang memungkinkan perubahan arah jalur
pipa, perubahan diameter jalur pipa dan percabangan pipa. Fitting berfungsi untuk
penyambungan, baik pipa dengan pipa, pipa dengan fitting, dan pipa dengan peralatan.
Jenis fitting dapat digolongkan secara umum berdasarkan metode penyambungan yang
menyatakan jenis ujung fitting-fitting tersebut. Metode penyambungan dapat digolongkan
menjadi :
1. Butt-Welding (Pengelasan ujung)

Sambungan jenis las ujung ini mempunyai karakteristik dan fungsi sebagai berikut :
- Digunakan pada tekanan operasi tinggi.

- Sambungan tahan bocor.
- Digunakan untuk jalur pipa NPS 2” dan lebih besar.

- Ketahanan terhadap getaran dan momen bending yang tinggi.
- Digunakan untuk kebanyakan perpipaan proses, utility, dan servis.
- Kelemahannya setelah dilakukan pengelasan pada ujung fitting, logam las dapat
menetes dan tertinggal dalam pipa dan mempengaruhi aliran.
41
2. Socket-Welding (ujung fitting jenis socket, dan di las) - Digunakan pada
tekanan operasi tinggi.
- Sambungan tahan bocor (baik digunakan untuk penanganan jenis-jenis fluida
berbahaya).
- Digunakan untuk jalur pipa NPS 2” dan lebih kecil.
- Mudah dalam pemasangan, sisa logam tidak tertinggal didalam jalur pipa. -
Ketahanan terhadap getaran dan momen bending kurang.
- Umumnya digunakan pada jalur transport material yang mudah terbakar, beracun
dan mahal.
- Terdapat sedikit celah sambungan yang dapat menjebak cairan yang dapat
menyebabkan korosi celah (creive corrosion).
3. Screwed/Threaded (ujung fitting berulir)
- Digunakan pada tekanan operasi rendah.
- Sambungan kurang tahan bocor (tidak baik untuk fluida yang beracun, bersifat
radioaktif, dan yang mudah terbakar).
- Digunakan untuk jalur pipa dengan NPS 2” dan lebih kecil. - Mudah dalam
pemasangan.
- Ketahanan terhadap getaran dan momen bending kurang.
- Digunakan pada pipa service dan pipa proses.
- Mudah dibuat dari pipa dan fitting lain di on-site (lapangan).
- Dapat meminimalkan terjadinya kebocoran saat pemasangan perpipaan pada daerah
yang terdapat gas atau cairan yang mudah terbakar.
- Kekuatan pipa berkurang karena sebagian tebal dinding digunakan untuk
pembuatan ulir.
3.2.2. Penentuan Rating/Kelas Fitting Jenis Sambungan Ujung Butt-Welding

Untuk fitting dengan sambungan ujung Butt-Welding rating tekanan atau schedule
menyesuaikan dengan rating atau kelas pipanya. Misalnya pada jalur dengan pipa NPS 4” Sch
STD, maka untuk fitting juga menggunakan 4” dan Sch STD.
3.2.3. Penentuan Rating/Kelas Fitting Jenis Socket-Welded dan Threaded

Fitting jenis sambungan ujung socked-welded mempunyai rating tekanan : 3000, 6000,
dan 9000. Sedangkan fitting dengan jenis sambungan ujung berulir (threaded/screwed)
mempunyai kelas atau rating tekanan : 2000, 3000, dan 6000.
42
Menurut Santoso (2007) terdapat hubungan praktis antara schedule pipa dengan rating
atau kelas untuk fitting berjenis sambungan ujung diulir (threaded/screwed) dan jenis
sambungan ujung socked welded, yaitu sebagai berikut :
Tabel 3.4. Hubungan sambungan socket-welded dan threaded. Santoso (2007)

Pressure Class 2000 3000 6000 9000
Socket-Welded Fitting - 80 / XS 160 XXS
Threaded Fitting 80 / XS 160 XXS -
Keterangan : suatu jalur dengan NPS 2” dan lebih kecil.

- Misalkan dari perhitungan tebal pipa (penentuan schedule pipa) didapatkan
schedule 80. Dalam jalur pipa tersebut terdapat fitting dengan jenis sambungan
diulir (threaded). Maka kelas/rating fitting jenis sambungan ujung threaded dalam
jalur pipa tersebut mempunyai rating/kelas rating tekanan minimum 2000.
- Misalkan dari perhitungan tebal pipa (penentuan schedule pipa) didapatkan
schedule 80. Dalam jalur pipa tersebut terdapat fitting dengan jenis sambungan
diulir (threaded). Maka kelas /rating fitting jenis sambungan ujung threaded dalam
jalur pipa tersebut mempunyai rating/kelas rating tekanan minimum 3000.
Jika dilihat dari bentuk dan fungsinya fitting terdapat beberapa jenis antara lain :
3.2.4. Fitting dengan Sambungan Ujung Butt-Welding

1. BW Elbow sudut 45o dan 90o digunakan untuk membelokkan aliran.
Berdasarkan radius elbow, elbow digolongkan menjadi :
- LR (Long Radius)
Radius dari centerline elbow sebesar : 1,5 NPS (Nominal Pipe Size).
Untuk elbow dengan NPS ¾” dan yang lebih besar.
- SR (Short Radius)
Radius dari centerline elbow sebesar 1,0 NPS (Nominal Pipe Size). Berdasarkan
ada tidaknya pengecilan diameter sebagaimana ditunjukan pada gambar 3.1. elbow
digolongkan menjadi :
- Straight Elbow (tidak terdapat pengecilan diameter).

- Reducing Elbow (terdapat pengecilan diameter).
43
Gambar 3.1. Jenis-jenis Elbow. Ammu (2015)
2. BW Reducer berfungsi untuk pengecilan dan pembesaran jalur pipa. Berdasarkan garis
sumbunya sebagaimana ditunjukan pada gambar 3.2. reducer dibedakan menjadi
reducer jenis:
- Concentric (sesumbu)
- Eccentric (jarak antar sumbu / offset = 0,5 (IDmax-IDmin)
Gambar 3.2. Jenis-jenis Reducer. Ammu (2015)
3. Tee digunakan untuk percabangan 900. Berdasarkan ukuran diameter cabang

terhadap diameter pipa utama (header) sebagaimana ditunjukan pada gambar 3.3.
tee dibedakan menjadi :
- Straight Tee dimana ukuran cabang = ukuran pipa header. Misal : Tee 6×6×6
- Reducing Tee dimana ukuran pipa tidak sama dengan ukuran pipa header.
Misal : Red Tee 6×6×4
44
Gambar 3.3. Jenis-jenis Tee. Ammu (2015)
4. Flange digunakan untuk menyambung pipa dengan pipa , pipa dangan katup, pipa
dengan fitting (misal : elbow dengan jenis sambungan ujung butt-welding).
Jenis-jenis flange antara lain :
a. Welding Neck Flange
Berdasarkan panjang leher (neck), WN Flange dibedakan menjadi:
- Regular WN Flange digunakan untuk sambungan dengan pipa
- Long WN Flange digunakan untuk sambungan dengan peralatan
Karakteristik tipe sambungan dengan WN Flange sebagaimana ditunjukan pada
gambar 3.4. adalah sebagai berikut :
- ketahanan sambungan terhadap kejutan dan getaran pipa

(akibat laju aliran fluida yang besar dalam pipa) tinggi
- relatif mahal
- terdapat jenis Expander WN Flange (WN Flange dengan perbesaran
diameter), biasanya digunakan untuk penyambungan ke : katup, nosel
dari kompresor dan pompa.
Gambar 3.4. Flange jenis WN (Welding Neck). Ammu (2015)
45
b. Slip On Flange
Karakteristik dan fungsi tipe sambungan dengan SO Flange sebagaimana
ditunjukan pada gambar 3.5. adalah sebagai berikut:
- ketahanan sambungan terhadap kejutan dan getaran pipa rendah.
- relatif lebih murah daripada WN Flange.
- digunakan untuk sambungan antar pipa.
- dapat digunakan dengan LR elbow, Reducer, dan swage.
- mudah dalam instalasi.
- terdapat jenis reducer SO Flange (dengan pengecilan
diameter).
Gambar 3.5. Flange jenis SO (Slip-On). Ammu (2015)
c. Lap Joint Flange
Karakteristik dan fungsi tipe sambungan dengan Lap joint Flange sebagaimana
ditunjukan pada gambar 3.6. adalah sebagai berikut :
- ketahanan terhadap kejutan dan getaran pipa rendah.
- relatif murah.
46
- biasanya digunakan pada pemasangan lubang baut yang sulit, misalnya
ke nosel dari vessel dengan banyak lubang baut.
Gambar 3.6. Flange Lap Joint. Ammu (2015)

d. Expander Flange (Exp Flange)
e. Flange Faces
Flange faces mempunyai lima tipe yang biasa ditemukan, tapi pembahasan di
sini hanya beberapa tipe sebagaimana ditunjukan pada gambar 3.7.
diantaranya:
- Raised Face (RF)

Raised face yang paling umum biasanya digunakan dengan broze,
ductile iron, and steel flanges. RF dengan tinggi 1/16 in untuk kelas 150
dan kelas 300 dan 1/4 in untuk semua tekanan, lebih tinggi dari kelas
300.
- Ring type joint (RTJ)

Ring type joint secara khas dalam tugas-tugas berat, sebagai contoh gas
pipa yang bekerja dengan tekanan yang tinggi.Ring type metal gasket
harus digunakan pada flange face tipe ini.
47
Gambar 3.7. Jenis-jenis Flange. Ammu (2015)
3.2.5. Penentuan Rating/Kelas Fitting Jenis Flange

Untuk rating atau kelas jenis flange, tergantung dari diameter pipanya. Untuk pipa NPS
s/d 24” menggunakan ASME B16.5 sedangkan untuk pipa NPS 26” – 60” menggunakan
ASME B16.47. Terdapat dua jenis tabel yang digunakan yaitu tabel 1 dan tabel 1. Menurut
Diktat Analisis Tegangan Pipa (Tito H.A.S., 2007) langkahlangkah penentuan rating flange
adalah sebagai berikut :
Langkah-langkah :
- Langkah 1 : tentukan jenis material dan proses pembuatan fitting tersebut (casting,
forging, atau dari plat). Misalnya material flange ASTM A-105, proses pembuatan
dengan cara ditempa (forging).
- Langkah 2 : tentukan material grup dari tabel 1A (List of Material Specification).
Didapatkan material grup nya 1.1
- Langkah 3 : tentukan rating flange dari table 2-1.1 (rating for grup 1.1 Material),
dengan suhu dan tekanan operasi sebagai data masukan.
Misalkan pada suhu operasi 600o F dan tekanan operasi 150 Psig, maka rating flange
tersebut adalah 300#, tekanan operasi maksimum yang diizinkan sampai 550 oF. pada rating
150#, tekanan operasi maksimum yang diizinkan hanya sampai 140 Psig < tekanan operasi
dalam jalur tersebut.
48
1.43 3.6. Penyangga Pipa (Pipe Support)
Dasar ilmu untuk penyangga pipa (baik support maupun hanger) adalah mekanika
teknik dan kekuatan bahan yang biasa dipakai pada pekerjaan pemesinan dan juga sipil.
Berdasarkan pembebanannya, penyangga pipa dapat digolongkan menjadi dua, yaitu:
- Penyangga beban statik, misal: beban berat pipa dan fitting, beban berat fluida, dan
beban thermal.
- Penyangga beban dinamik, misal: beban berat pipa dan fitting, beban berat fluida, beban
angin, beban gempa, dan beban thermal.
3.6.1. Pembebanan Static

Penyangga pipa jenis pembebanan statik dapat digolongkan lagi menjadi :
43.1.1 3.6.1.1. Penyangga Struktur

Penyangga jenis ini minimal tingginya adalah 2,5 meter. Ada beberapa bentuk
sebagaimana ditunjukan pada gambar 3.14.
49
Gambar 3.14. Penyangga pipa struktur. Santoso (2007)
43.1.2 3.6.1.2. Penyangga Kaki Bebek (Duck Support)

Penyangga jenis ini mempunyai panjang maksimum 1,2 meter ditambah dengan panjang
yang dibutuhkan sampai pada garis sumbu sebagaimana ditunjukan pada gambar 3.15.
Gambar 3.15. Penyangga pipa kaki bebek (Duck Foot). Santoso (2007)
43.1.3 3.6.1.3. Penyangga Bentuk Siku - Siku (Bracket Support)

Penyangga jenis ini menggunakan struktur yang sudah ada dengan memasang struktur
tambahan berupa kantilever. Profil yang digunakan dapat berupa profil I, H, L dan C.
Disamping itu ada yang memakai support tambahan sebagai pendukung sebagaimana
ditunjukan pada gambar 3.16.
50
Gambar 3.16. Penyangga pipa bracket. Santoso (2007)
43.1.4 3.6.1.4. Penyangga Pembaringan Pipa (Pipe Sleeper)

Penyangga ini dipakai pada pipa bawah tanah sekitar 1 meter dibawah permukaan tanah.
Bahan yang dipergunakan adalah concrete dan besi beton. Bagian permukaannya diberi plat
besi sebagai penahan gesekan pipa dan juga tempat anchor sebagaimana ditunjukan pada
gambar 3.17.
Gambar 3.17. Pembaringan pipa (Pipe Sleeper). Santoso (2007)
43.1.5 3.6.1.5. Penyangga Gantung (Pipe Hanger)

Penyangga jenis ini dipergunakan untuk menahan pipa pada posisi tergantung baik
untuk jenis beban dinamik maupun beban statik. Kekuatan support ini ditentukan oleh kabel
penggantung dan juga support-nya sendiri sebagaimana ditunjukan pada gambar 3.18.
51
Gambar 3.18. Pipe Hanger. Santoso (2007)
3.6.2. Jenis Penyangga Pipa Lain

Disamping penyangga ada beberapa istilah yang berkaitan dengan penyangga pipa
sebagaimana ditunjukan pada gambar 3.19. yaitu :
- Anchor (Line Stop)

- Guide
- Sepatu Pipa (Pipe Shoe)
52
53
BAB IX
TASK DATE TIME

SUBMITTED DATE TIME
SUBJECT HEAT EXCHANGER ( ALAT PEMINDAH THEORY/PRACTICAL
PANAS )
INSTRUCTION:
TASK:
1. Jelaskan pengertian heat exchanger!
2. Jelaskan prinsip kerja heat exchanger!
3. Jelaskan komponen penyusun heat exchanger!
4. Jelaskan jenis-jenis dari heat exchanger!
5. Jelaskan bagaimana cara-cara membingkar plat penukar panas!
6. Jelaskan bagaimana pemeriksaan peralatan penukar panas!
7. Jelaskan bagaiamana metode pembersihan heat exchanger!
1.1. Pengertian Heat Exchanger
54
Sesuai dengan namanya, maka alat penukar kalor (heat exchanger) berfungsi
mempertukarkan suhu antara dua fluida dengan melewati dua bidang batas. Bidang batas
pada alat penukar kalor ini berupa pipa yang terbuat dari berbagai jenis logam sesuai
dengan penggunaan dari alat tersebut.
Pada percobaan ini akan dilakukan pengamatan unjuk kerja alat penukar kalor pipa
ganda (double pipe heat exchanger) yang terdiri dari dua pipa konsentris. Pipa yang
berada di luar dikenal sebagai annulus (shell), sedangkan bagian dalam dikenal sebagai
pipa (tube).
1.2. Prinsip Kerja Heat Exchanger
Heat exchanger adalah heat exchanger antara dua fluida dengan melewati dua bidang
batas. Bidang batas pada heat exchanger adalah dinding pipa yang terbuat dari berbagai
jenis logam. Pada heat exchanger ini, terdapat dari dua pipa konsentris, yaitu:
annullus/shell (pipa yang berada di luar) dan tube (pipa yang berada di dalam).
Berdasarkan jenis alirannya heat exchanger dibagi menjadi tiga, yaitu:
1. Pararel Flow
Kedua fluida ,mengalir dalam heat exchanger dengan aliran yang searah. Kedua fluida
memasuki HE dengan perbedaan suhu yang besar. Perbedaan temperatur yang besar
akan berkurang seiring dengan semakin besarnya x, jarak pada HE. Temperatur
keluaran dari fluida dingin tidak akan melebihi temperatur fluida panas.
2. Counter Flow
Berlawanan dengan paralel flow, kedua aliran fluida yang mengalir dalam HE masuk
dari arah yang berlawanan. Aliran keluaran yang fluida dingin ini suhunya mendekati
suhu dari masukan fluida panas sehingga hasil suhu yang didapat lebih efekrif dari
paralel flow. Mekanisme perpindahan kalor jenis ini hampir sama dengan paralel flow,
dimana aplikasi dari bentuk diferensial dari persamaan steady-state:
dQ=U ( T−t ) a ital dL} {¿ (1)
dQ=WCdT =wcdt (2)
3. Cross flow Heat exchanger
Dimana satu fluida mengalir tegak lurus dengan fluida yang lain. Biasa dipakai
untuk aplikasi yang melibatkan dua fasa. Misalnya sistem kondensor uap (tube and
55
shell heat exchanger), di mana uap memasuki shell, air pendingin mengalir di dalam
tube dan menyerap panas dari uap sehingga uap menjadi cair.
1.3. Komponen Penyusun Heat Exchanger
Komponen-komponen dari penyusun Heat Exchanger, terdiri dari:
1. Shell dan Tube
Suatu sillinder yang dilengkapi dengan inlet dan outlet nozzle sebagai tempat keluar
masuknya fluida. Ada 2 jenis tube dalam shell, yaitu finned tube (tube yang
mempunyai sirip (fin) pada bagian luar tube) dan bare tube (tube dengan permukaan
yang rata)
2. Tube Sheet
Tempat untuk merangkai ujung-ujung tube sehingga menjadi satu yang disebut tube
bundle. HE dengan tube lurus pada umumnya menggunakan 2 buah tube sheet.
Sedangkan pada tube tipe U menggunakan satu buah tube sheet yang berfungsi untuk
menyatukan tube-tube menjadi tube bundle dan sebagai pemisah antara tube side
dengan shell side.
3. Baffle
Berfungsi sebagai penyangga tube, menjaga jarak antar tube, menahan vibrasi yang
disebabkan oleh aliran fluida, dan mengatur aliran turbulen sehingga perpindahan
panas lebih sempurna. Jenis baffle yaitu battle melintang (segmental, dish and
doughnut) dan baffle memanjang.
4. Tie Rods
Batangan besi yang dipasang sejajar dengan tube dan ditempatkan di bagian paling
luar dari baffle yang berfungsi sebagai penyangga agar jarak antara baffle yang satu
dengan lainnya tetap.
1.4. Jenis-Jenis Heat Exchanger
A. Berdasarkan Fungsinya
1. Heat exchanger
56
Heat exchanger mengontrol kalor antara dua proses aliran: aliran fluida panas yang
membutuhkan pendinginan ke aliran fluida temperatur rendah yang membutuhkan
pemanasan. Kedua fluida biasanya satu fasa atau suatu fluida yang berbentuk gas dan
lainnya berbentuk cairan.
2. Condenser
Condenser adalah tipe lain dimana hidrokarbon atau gas lainnya yang mencair
sebagian atau seluruhnya dengan pemindahan panas.
3. Cooler – Chiller
Berfungsi memindahkan panas, baik panas sensibel maupun panas laten fluida yang
berbentuk uap kepada media pendingin, sehingga terjadi perubahan fasa uap menjadi
cair. Media pendingin biasanya digunakan air atau udara. Condensor biasanya
dipasang pada top kolom fraksinasi. Pada beberapa kasus refrijeran biasa digunakan
ketika temperatur rendah dibutuhkan. Pendinginan itu sering disebut ‘chiller’.
4. Reboiler
Digunakan untuk menguapkan kembali sebagian cairan pada dasar kolom (bottom)
distilasi, sehingga fraksi ringan yang masih ada masih teruapkan. Media pemanas yang
digunakan adalah uap (steam). Reboiler bisa dipanaskan melalui media pemanas atau
dipanaskan langsung. Yang terakhir reboilernya adalah furnace atau fire tube
5. Heater – Superheater
Heater digunakan untuk memanaskan fluida yang memiliki viskositas tinggi baik
bahan baku ataupun fluida proses dan biasanya menggunakan steam sebagai pemanas.
Superheater memanaskan gas dibawah temperatur jenuh.
43.1.1 B. Berdasarkan Konstruksinya

1. Tubular Exchanger
a. Double-pipe Heat exchanger

Terdiri dari satu buah pipa yang diletakkan di
dalam sebuah pipa lainnya yang berdiameter
lebih besar secara konsentris. Fluida yang
satu mengalir di dalam pipa kecil sedangkan
fluida yang lain mengalir di bagian luarnya.
Pada bagian luar pipa kecil biasanya Gambar 1. Double pipe HE
57
dipasang fin atau sirip memanjang, hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan
permukaan perpindahan panas yang lebih luas. Double pipe ini dapat digunakan untuk
memanaskan atau mendinginkan fluida hasil proses yang membutuhkan area
perpindahan panas yang kecil (biasanya hanya mencapai 50 m2).
Double-pipe Heat exchanger ini juga dapat digunakan untuk mendidihkan atau
mengkondensasikan fluida proses tapi dalam jumlah yang sedikit. Kerugian yang
ditimbulkan jika memakai Heat exchanger ini adalah kesulitan untuk memindahkan
panas dan mahalnya biaya per unit permukaan transfer. Tetapi, double pipe Heat
exchanger ini juga memiliki keuntungan yaitu Heat exchanger ini dapat dipasang
dengan berbagai macam fitting (ukuran).
Pada alat ini, mekanisme perpindahan kalor terjadi secara tidak langsung (indirect
contact type), karena terdapat dinding pemisah antara kedua fluida sehingga kedua
fluida tidak bercampur. Fluida yang memiliki suhu lebih rendah (fluida pendingin)
mengalir melalui pipa kecil, sedangkan fluida dengan suhu yang lebih tinggi mengalir
pada pipa yang lebih besar (pipa annulus). Penukar kalor demikian mungkin terdiri
dari beberapa lintasan yang disusun dalam susunan vertikal. Perpindahan kalor yang
terjadi pada fluida adalah proses konveksi, sedang proses konduksi terjadi pada
dinding pipa. Kalor mengalir dari fluida yang bertemperatur tinggi ke fluida yang
bertemperatur rendah.
Kelebihan Double-pipe Heat exchanger:
o Dapat digunakan untuk fluida yang memiliki tekanan tinggi.

o Mudah dibersihkan pada bagian fitting
o Fleksibel dalam berbagai aplikasi dan pengaturan pipa
o Dapat dipasang secara seri ataupun paralel
o Dapat diatur sedimikian rupa agar diperoleh batas pressure drop dan LMTD sesuai
dengan keperluan
o Mudah bila kita ingin menambahkan luas permukaannya
o Kalkulasi design mudah dibuat dan akurat
Kekurangan Double-pipe Heat exchanger:
o Relatif mahal
o Terbatas untuk fluida yang membutuhkan area perpindahan kalor kecil (<50 m2)
58
o Biasanya hanya digunakan untuk sejumlah kecil fluida yang akan dipanaskan atau
dikondensasikan.
b. Shell and tube
Jenis ini terdiri dari shell

yang didalamnya terdapat
rangkaian pipa kecil yang
disebut tube bundle.
Perpindahan panas terjadi
antara fluida yang Gambar 2. Shell and Tube HE type
mengalir di dalam tube dan fluida yang mengalir di luar tube (pada shell side). Shell
and tube ini merupakan Heat exchanger yang paling banyak digunakan dalam proses-
proses industri.
Keuntungan Shell and Tube Heat exchanger merupakan Heat exchanger yang paling
banyak digunakan di proses-proses industri karena mampu memberikan ratio area
perpindahan panas dengan volume dan massa fluida yang cukup kecil. Selain itu juga
dapat mengakomodasi ekspansi termal, mudah untuk dibersihkan, dan konstruksinya
juga paling murah di antara yang lain. Untuk menjamin bahwa fluida pada shell-side
mengalir melintasi tabung dan dengan demikian menyebabkan perpindahan kalor yang
lebih tinggi, maka di dalam shell tersebut dipasangkan sekat/penghalang (baffles).
Shell and tube ini dibagi lagi sesuai dengan penggunaannya yaitu class R (untuk
keperluan proses dengan tekanan tinggi), class C (untuk keperluan proses dengan
tekanan dan temperatur menengah dan fluida yang tidak korosif, serta class B (untuk
keperluan fluida yang korosif). Proses pertukaran panas pada kedua fluida ini terjadi
pada dinding tube dimana terdapat dua proses perpindahan yaitu secara konduksi dan
konveksi. Dilihat dari konstruksinya, Heat exchanger tipe Shell and Tube dibedakan
atas:
 Fixed Tube Sheet

Fixed Tube Sheet merupakan jenis shell and tube Heat exchanger yang terdiri dari
tube-bundle yang dipasang sejajar dengan shell dan kedua tube sheet menyatu dengan
59
shell. Kelemahan pada tipe ini adalah kesulitan pada penggantian tube dan
pembersihan shell.
 Floating Tube Sheet

Floating Tube Sheet merupakan Heat exchanger yang dirancang dengan salah satu
tipe tube sheetnya mengambang, sehingga tube-bundle dapat bergerak di dalam shell
jika terjadi pemuaian atau penyusutan karena perubahan suhu. Tipe ini banyak
digunakan dalam industri migas karena pemeliharaannya lebih mudah dibandingkan
fix tube sheet, karena tube-bundlenya dapat dikeluarkan, dan dapat digunakan pada
operasi dengan perbedaan temperatur antara shell dan tube side di atas 200oF.
 U tube/U bundle
U tube/U bundle merupakan jenis HE yang hanya mempunyai 1 buah tube sheet,
dimana tube dibuat berbentuk U yang ujung-ujungnya disatukan pada tube sheet
sehingga biaya yang dibutuhkan paling murah di antara Shell and Tube Heat
exchanger yang lain. Tube bundle dapat dikeluarkan dari shellnya setelah channel
headnya dilepas. Tipe ini juga dapat digunakan pada tekanan tinggi dan beda
temperatur yang tinggi. Masalah yang sering terjadi pada Heat exchanger ini adalah
terjadinya erosi pada bagian dalam bengkokan tube yang disebabkan oleh kecepatan
aliran dan tekanan di dalam tube, untuk itu fluida yang mengalir dalam tube side
haruslah fluida yang tidak mengandung partikel-partikel padat.
2. Spiral tube
 Plate Heat exchanger
Kedua aliran masuk dari sudut dan
melewati bagian atas dan bawah plat-plat
parallel dengan fluida panas melewati
jalan-jalan (ruang antar plat) genap dan
fluida dingin melewati jalan-jalan ganjil.
Plat-plat dapat dipasang secara melingkar
60
Gambar 3. Plate Heat Exchanger

agar dapat memberikan perpindahan panas yang besar dan mencegah terjadinya
fouling (deposit yang tidak diinginkan). Plate Heat exchanger juga mudah untuk
dilepas dan dipasang kembali sehingga mudah untuk dibersihkan. Heat exchanger ini
dibagi atas 3 macam :
 Plate and frame or gasketed plate exchanger

Jenis ini terdiri dari bingkai-bingkai dan plat-plat yang disusun rapat, permukaan plat
mempunyai alur-alur yang berpasangan sehingga jika dirangkai mempunyai dua aliran.
Heat exchanger ini digunakan untuk temperatur dan tekanan rendah seperti
mendinginkan cooling water.
 Spiral plate heat exchanger

 Lamella (ramen) heat exchanger
C. Berdasarkan Flow arrangements
Terdapat dua jenis Heat Exchanger berdasarkan flow arrangements yakni single
pass dan multiple pass. Pada single pass, kedua fluida melewati sistem hanya satu kali,
sedangkan pada multiple pass, salah satu atau kedua fluida mengalir bolak-balik secara
zigzag. Pada single pass aliran fluida bisa parallel ataupun berlawanan, sedangkan pada
multiple pass merupakan kombinasai keduanya. Fluida juga dapat mengalir secara
crossflow. Yang pertama, kedua fluida tidak bercampur, mereka melewati jalan masing-
masing tanpa bercampur. Yang kedua, kedua fliuda bercampur tanpa terjadi reaksi
kimia. Jika luas shell besar, cross flow akan menghasilkan koefisien perpindahan kalor
yang lebih tinggi daripada aliran aksial yang terjadi di dalam tabung double-pipe.
D. Berdasarkan Arah Aliran
1. Paralel Flow
Kedua fluida ,mengalir dalam heat exchanger dengan aliran yang searah. Kedua
fluida memasuki HE dengan perbedaan suhu yang besar. Perbedaan temperatur yang
besar akan berkurang seiring dengan semakin besarnya x, jarak pada HE. Temperatur
keluaran dari fluida dingin tidak akan melebihi temperatur fluida panas.
2. Counter Flow
Berlawanan dengan paralel flow, kedua aliran fluida yang mengalir dalam HE
masuk dari arah yang berlawanan. Aliran keluaran yang fluida dingin ini suhunya
61
mendekati suhu dari masukan fluida panas sehingga hasil suhu yang didapat lebih
efekrif dari paralel flow.
3. Cross Flow Heat exchanger
Dimana satu fluida mengalir tegak lurus dengan fluida yang lain. Biasa dipakai
untuk aplikasi yang melibatkan dua fasa. Misalnya sistem kondensor uap (tube and
shell Heat exchanger), di mana uap memasuki shell, air pendingin mengalir di dalam
tube dan menyerap panas dari uap sehingga uap menjadi cair.
Dari ketiga tipe Heat exchanger tersebut tipe counter flow yang paling efisien
ketika kita membandingkan laju perpindahan kalor per unit area. Dengan beda
temperatur fluida yang paling maksimal di antara kedua tipe Heat exchanger lainnya,
maka beda temperatur rata-rata (log mean temperature difference) akan maksimal
dan pada akhirnya laju perpindahan kalor akan maksimal pula.
Cara Membongkar Pelat Penukar Panas
1. Sebelum membongkar pelat penukar panas, ukur panjang pemadatan pelat piring
terlebih dahulu, dan buat catatan (ukuran ini harus digunakan saat pemasangan
kembali);
2. Lepaskan baut penjepit dan semua lembaran pertukaran panas;
3. Lepaskan paking penyegelan di setiap piring. Untuk mencegah obeng menusuk pelat,
metode pendinginan nitrogen cair dapat diadopsi untuk secara cepat merusak strip karet
dan kemudian robek;
4. Membersihkan sisa perekat di alur penyegelan untuk membersihkan kotoran di piring;
5. Periksa pelat perpindahan panas untuk retak atau perforasi oleh cahaya atau
penetrasi. Periksa pelat untuk lubang atau deformasi;
6. Memperbaiki atau mengganti pelat yang rusak;
7. Reassembly. Sebelum perakitan, bersihkan alur penyegelan dengan aseton terlebih
dahulu, dan gunakan perekat 401 untuk menempelkan gasket penyegelan secara
horizontal;
8. Pelat dari strip penyegelan direkatkan, dan masing-masing kelompok 50 potongan
ditekan dengan pelat baja 20 ~ 30mm, dan disembuhkan dalam kisaran suhu sekitar 30 ~
35oC selama 24 jam, yang dapat digantung;
62
9. Setelah potongan menggantung selesai, tekan dengan lembut penutup di kedua ujungnya
dan kenakan baut penguat;
10. Secara merata kencangkan baut dengan kunci momen;
11. Mengukur panjang total lembaran setelah perakitan dan pemadatan;
12. Pasang bushing bagian dalam dan luar;
13. Uji tekanan keseluruhan. Pertama, tutup pipa saluran masuk saluran fluida di satu sisi
pelat, isi dengan air, kemudian tambahkan pelat buta dengan pipa pendek ventilasi di
atas pipa saluran masuk medium yang sedang bekerja di sisi lain pelat, dan pasang
pengukur tekanan pada sisi tes tekanan. Setelah diisi dengan air, tekan pompa dengan
tekanan 1,5 kali tekanan operasi dan simpan selama 30 menit. Itu bisa dihubungkan
tabung luar jika tekanannya tidak berkurang.
PERAWATAN HEAT EXCHANGER
1. Pemeriksaan Peralatan Penukar Panas

Pada alat penukar kalor ini, kedua fluida mengalir pada dua jalur yang berbeda dan
kedua jalur dipisahkan oleh satu plat. Plat yang digunakan adalah dari bahan tembaga. Hal ini
dengan pertimbangan bahan plat dan bahan tembaga mempunyai harga konduktivitas
(thermal) yang tinggi sehingga mempunyai kemampuan menghantarkan panas yang baik.
Pemeriksaan dilakukan sebagai berikut :
1. Melakukan pemeriksaan pada sekat aliran fluida yang terbuat dari tembaga, untuk
pemeriksaan kebocoran.
2. Melakukan pengecekan pada saluran fluida panas dan fluida dingin, jika ada kotoran
yang menyumbat harus dibersihkan terlebih dahulu, sehingga aliran fluida dapat
lancar.
3. Kedua jalur plat ini juga harus diperiksa agar terjadi pertukaran panas antara kedua
fluida tersebut agar fluida panas secara optimum akan mengalami penurunan
temperatur sedangkan fluida dingin akan mengalami kenaikan temperatur.
4. Pemeriksaan pendahuluan sangat penting dikarenakan perbedaan temperatur fluida
pada saat masuk dan keluar alat untuk pengambilan data menghitung q (laju aliran
panas) yang terjadi pada alat penukar kalor, sehingga pemeriksaan pendahuluan
sangat penting.
5. Alirkan minyak panas atau hasil penyulingan melalui tabung atau shell dengan
kecepatan yang baik, pada umumnya secara efektif dapat memindahkan kotoran atau
63
hal serupa yang masih tersimpan didalamnya.
6. Garam yang tersimpan mungkin dapat dicuci bersih dengan mengalirkan air panas
yang bersih.
7. Jika tidak satupun dari metoda diatas efektif untuk menghilangkan sesuatu dalam
skala besar, coke mungkin dapat digunakan.
64
Metode Pembersihan Heat Exchanger
Melakukan pembersihan HE secara berkala sepetri di bawah ini :

1. Alirkan minyak panas atau hasil penyulingan melalui tabung atau shell dengan
kecepatan yang baik,pada umumnya secara efektif dapat memindahkan kotoran atau
hal serupa yang masih tersimpan didalamnya.
2. Garam yang tersimpan mungkin dapat dicuci bersih dengan mengalirkan air panas
yang bersih.
3. Beberapa campuran pembersih komersil seperti “Oakite” dan “Dowell” mungkin
efektif dalam menghilangkan kotoran yang sulit dihilangkan.
Jika tidak satupun dari metoda diatas efektif untuk menghilangkan sesuatu dalam
skala besar, coke mungkin dapat digunakan.
4. Amati kondisi bagian dalam dan luar dari seluruh tabung dan jaga kebersihannya.
Melalaikan dalam pemeliharaan kebersihan semua tabung dapat mengakibatkan
kemacetan aliran yang mengalir sepanjang tabung, dengan konsekuensi tabung
menjadi terlalu panas dibandingkan dengan sekitar tabung, yang akan menghasilkan
perluasan tegangan dan membocorkan tabung hingga tube-sheet-joint.Ketik shutting
down untuk perbaikan, hal yang penting bahwa semua cairan dikeringkan dari heat
exchanger dan dikendurkan sampai tekanan atmosfer dan temperature lingkungan.
5. Jangan mencoba untuk membersihkan tabung dengan mengeluarkan uap air melalui
tabung individu. Hal ini menjadikan tabung terlalu panas dan mengakibatkan
perluasan tegangan dan membocorkan tube hingga tube-sheet-joint.
6. Jangan menangani tube bundle dengan pengait atau perkakas lain yang mungkin dapat
merusak tabung.
65
Adapun Metode Pembersihan Heat Exchanger ada 2 tipe :
1. Tipe Chemical Cleaning
2. Tipe Mechanical Cleaning
1. Tipe Chemical / Physical Cleaning

Chemical Cleaning merupakan suatu cara pembersihan alat dengan
menggunakan bahan kimia tertentu. metode pembersihan dengan mensirkulasikan
agent melalui peralatan biasanya menggunakan HCl 5-10%.
2. Tipe Mechanical Cleaning

a. Drilling atau Turbining
Pembersihan dilakukan dengan mendrill deposit yang menempel pada dinding
tube.
b. Hydrojeting
Pembersihan dilakukan dengan cara menginjeksikan air ke dalam tube
pada tekanan yang tinggi, untuk jenis deposit yang lunak.
66
Kekurangan Dan Kelebihan
1. Tipe Pembersihan menggunakan Chemical Cleaning
a. Kelebihan Chemical Cleaning
1. Chemical Cleaning menggunakan HCL 5-10%. Makin banyak kandungan

HCLnya makin cepat merontokan kerak atau kotoran yang menempel.
2. Maintenance menggunakan chemical cleaning tidak terlalu rumit dan lebih

mudah.
3. Hanya membutuhkan sedikit pekerja dalam maintenance pembersihan

menggunakan chemical cleaning.
4. Pengerjaan lebih cepat.dalam proses pembersihan akan lebih menghemat

waktu karena dibantu oleh proses kimiawi dimana zat tersebut akan
menghancurkan zat kapur dengan sendirinya sesuai dengan kepekatanya.
Semakin pekat zat asam yang dipakai akan semakin kuat daya hancurnya
terlebih lagi dalam keadaan kering.
5. Hasil pembersihan akan merata dan bahkan masuk kedalam permukaan yang
berpori atau berstektur kasar karena bahan tersebut berbentuk cair yang
tentunya akan menyebar dipermukaan dan meresap kedalam.
6. Hemat tenaga, Tenaga yang diperlukan dalam proses pekerjaan lebih ringan
karena dibantu proses kimia tersebut dan kita hanya perlu menyikat atau
menggosok ringan agar reaksi lebih sempurna.
67
b. Kekurangan Chemical Cleaning
1. Bahan chemical cleaning itu reaksinya sangat keras, lapisan kerak bisa rontok
semua, efek sampingnya ada apabila keraknya hanya tipis, maka sebagian
logamnya akan mengakibatkan performance dari ME akan berubah.
2. Pemilihan bahan kimia yang digunakan dalam chemical cleaning tergantung

dari bahan konstruksi alat yang mau dibersihkan. Misalnya untuk pembersihan
Exchanger tipe Plate, digunakan bahan kimia Asam Sitrat (Sitrat Acid).
3. Prosesnya dilakukan secara berulang-ulang. Sirkulasi dilakukan terus sampai

akhirnya didapatkan hasil analisa kandungan Fe yang tidak bertambah atau
sudah jenuh. Sehingga waktu pengerjaan lama dan butuh biaya yang besar
pula.
4. Jika menggunakan Bahan kimia dengan kandungan HCL yang tinggi
sebaiknya digunakan pada plate yang tebal.
5. Membutuhkan biaya yang sangat besar jika menggunakan chemical cleaning.
6. Perlu proses lanjutan seperti uji laboratorium untuk mengetahui kadar FE pada
Saluran Tube. And shell.
7. Penggunaan bahan pembersih yang mengandung asam terbatas hanya untuk

benda yang terbuat dari keramik, kaca dan plastik saja. Diluar benda tersebut
akan sangat fatal akibatnya bila dibersihkan dengan bahan asam, contohnya :
benda dari stainles, almunium, besi, marmer, teraso, granit kualitas rendah,
plesteran / semen dan benda lain yang sifatnya dari logam serta zat kapur.
Tentunya kita tidak ingin barang yang kita bersihkan agar bersih dan awet
malah menjadi rusak karena salah pemakain bahan pembersih.
8. Penggunaan bahan mengandung asam tanpa kita sadar reaksinya membuat

benda yang kita bersihkan akan terkikis lapisanya sedikit demi sedikit. Bahkan
ada beberapa bahan pembersih tertentu yang dapat membuat lapisan keramik
dan plastik langsung habis, sehingga benda tersebut meskipun kelihatan tidak
68
rusak akan tetapi pori-porinya sudah terbuka dan tentunya benda tersebut akan
cepat kelihatan kotor karena noda dapat meresap kedalam pori-pori.
9. Harus ada pembilasan.,Setiap kita selesai melaksanakan pembersihan yang

menggunakan bahan mengandung zat asam harus ada pembilasan dengan air
yang banyak, hal ini karena zat asam tidak akan mudah dihilangkan kecuali
dengan cara dinetralkan mengunakan air yang benyak atau mengalir. Jadi
setiap kita habis membersihkan menggunakan zat asam harus melakukan
pembilasan pada semua benda yang terkena langsung maupun terkena
uapnnya.
69
2. Tipe Pembersihan Mechanical Cleaning
a. Kelebihan Mecahnical Cleaning
1. Tidak membutuhkan waktu lama untuk pekerjaanya karena hanya menjangkau

deposit yang lunak dan yang berada pada dinding dinding tube.
2. Media untuk pembersihanya sangat mudah didapat, hanya butuh sumber air
yang konstan dan udara bertekanan tinggi.
3. Peralatan yang mudah didapat dengan harga yang bervariasi sesuai tingkat
kebutuhan.
4. Tidak memerlukan banyak pekerja untuk melakukan pekerjaan mechanical

cleaning. Sehingga menghemat ongkos kerja.
5. Mudah dirawat dan dibersihkan
b. Kekurangan Mechanical Cleaning
1. Hasil Kurang Maksimal karena menggunakan alat yang tidak bisa menjangkau
sudut sudut yang sempit dan pori pori yang sangat kecil.
2. Butuh penggunaan air yang banyak sebagai media untuk membersihkan kerak
atau fouling yang terdapat pada tube atau shell pada HE.seperti pada system
Hydrojeting.
3. Menggunakan peralatan tambahan seperti untuk penambah tekanan, karena

pada mechanical cleaning membutuhkan pressure yang besar.
4. Menggunakan peralatan khusus seperti pada peralatan hydrojeting dan pada

system Drilling/Turbuning yang harganya pasti mahal.
70
5. Waktu Pekerjaan yang cukup lama, kurang effesien dengan hasil kurang
maksimal.
6. Hanya bisa digunakan untuk deposit yang lunak.
7. Hanya bisa menjangkau deposit atau fouling yang menempel di dinding

dinding Tube
71
8. BAB X
Diatas kapal, banyak alat/pesawat yang sehari-hari kita menggunakan, mengoperasikan
dan tentu sudah kita kenal (kenal belum tentu tau) tapi apabila hendak menyebutkan dan
menulisnya kita kesulitan seperti dalam menyebutkan bagian suatu alat/pesawat atau type
tertentu. Sekedar mengenal saja tapi untuk menjelaskan nya,, wah nanti cari buku dulu .
Apalagi hendak membuat requisition. pantasen kerja sama orang asing blm siap, alias hao-
hao. hahaha… banyak nanya, kalo banyak nanya di atas kapal malu di katain goblok,
kadang ada juga!?!.., jadi nanya aja sama mba google.. ketemu deh cerita seorang pelaut. .
….kata sambutan. OK kita kembali ke Laptop.
Valve atau biasa juga disebut dengan kerangan,
sangat berperan penting dalam sistim pipa kapal tanker, cargo pump dll guna menjaga
kestabilan proses operasional, valve bertugas mengatur aliran (fluida) dalam suatu proses
pembongkaran dan pemuatan cargo. Secara tidak langsung, maka valve dapat diandalkan
untuk mengatur besar kecil nya flow, rendah tingginya level, rendah tingginya temperatur
ataupun tekanan
Ketika valve telah dipasang dalam suatu rangkaian pipa. Pada saat valve di buka, fluida
mulai mengalir, dan ketika valve ditutup maka fluida pun berhenti mengalir. Valve seperti
ini bertugas untuk menutup penuh (fully closed) ataupun membuka penuh (fully opened)
suatu aliran. Karena tugasnya hanya untuk membuka atau menutup maka valve sejenis ini
dinamakan dengan ON/OFF valves atau Isolation valve.
Selain untuk membuka dan menutup atau fully opened dan fully closed, ada juga valve
yang berfungsi untuk mengatur (regulate) aliran (fluida). Valve sejenis ini sering disebut
sebagai Throttling valve.
Ada juga valve yang tugas nya mengatur agar aliran berjalan ke satu arah saja ataupun
agar tidak terjadi reversed flow atau backflow. valve seperti ini disebut check valve atau
one way valve.
Beberapa valve ada juga yang dirancang untuk melepaskan (release) kelebihan pressure
untuk menjaga keamanan alat ataupun operator. Valve yang berfungsi untuk melepaskan
kelebihan pressure ini sering disebut sebagai pressure relieve valve ataupun pressure
safety valve (kedua jenis valve ini mempunyai fungsi yang sama tetapi prinsip kerjanya
berbeda).
Valve secara umum dibagi menjadi 4 bagian, yaitu:
1.Opened/Closed valve
2. Throttling valve
3. Check valve
4. Pressure Relieve valve/Pressure safety valve
II. Bagian – Bagian Utama Valve
Sekarang ini telah bermacam-macam valve yang telah diproduksi oleh vendor. Namun
pada dasarnya, valve-valve tersebut mempunyai bagian-bagian dasar yang sama. Seperti
terlihat pada gambar dibawah ini. Bagian-bagian utama valve adalah; body, seat, disc,
bonnet, gland, packing, stem dan handwell.
Seat dan Disc
Seat adalah bagian pada valve yang mantap/diam. Disc adalah bagian yang bergerak,
bertugas sebagai pengontrol aliran. Disc akan bergerak keatas sehingga memberikan ruang
lebih banyak agar fluida dapat mengalir, bergerak kebawah jika akan menutup dan
menekan seat dengan rapat. Banyak valve yang berbeda namanya karena perbedaan disc
dan seat ini. Seperti Ball Valve, Plug Valve, Needle Valve. (Akan dibahas kemudian).
Stem dan Handwell
Jika kita telusuri bagian valve dari bawah keatas setelah seat, disc lalu stem dan handwell
yang semuanya tergabung jadi satu. Stem berbentuk batang yang sebagian berulir sebagian
72
tidak. Handwell digunakan oleh operator untuk memutar stem, sehingga dapat
menggerakkan disc keatas dan kebawah. Khusus saat pengoperasian Handwell, jika
diputar searah jarum jam maka valve akan menutup, sebaliknya jika diputar berlawanan
jarum jam maka valve akan membuka. Namun, ketika hendak menutup valve, hendaknya
jangan memaksa putaran handwell terlalu keras dan kencang, karena akan menyebabkan
kerusakan pada disc dan seat hingga masa pakai valve menjadi lebih cepat.
Bonnet dan Packing
Bonnet memberikan ruangan bagi disc untuk bergerak keatas saat valve dalam posisi
membuka. Sedangkan packing, berfungsi sebagai material isolasi agar tak ada kebocoran
fluida melalui stem.
Gland dan Gland Nut
Berfungsi untuk mengencangkan posisi packing terhadap stem. Jika ada kebocoran fluida
melalui bagian ini maka dapat diantisipasi dengan mengencangkan Gland Nut. Jika tidak
bisa juga, maka valve kemungkinan besar harus diganti.
III. Macam-macam valve yang sering ditemui di atas kapal maupun di tankers terminals
(bukan terminal priok ) adalah sebagai berikut:
1. Gate valve
2. Globe valve
3. Angle valve
4. Needle valve
5. Plug valve
6. Ball valve
7. Butterfly valve
8. Diahpgram valve
9. Pinch valve
10. Check valve
11. Relieve valve
12. Safety valve
Penjelasan masing-masing Valve tsbt sbb:
1. Gate valve
Gambar Gate valve
Nama “Gate valve” diambil karena bentuk disc dari jenis valve ini pada saat menutup atau
membuka berlaku seperti “Gate” (Gate dari bahasa inggris = Gerbang/Pagar). Dimana saat
disc membuka keatas maka seluruh aliran akan bebas masuk tanpa hambatan yang berarti,
namun pada saat disc tertutup rapat maka aliran akan berhenti tertahan oleh disc tersebut.
Gate valve mempunyai body dan stem yang panjang. Kegunaan dari jenis valve ini adalah
hanya untuk menutup dan membuka aliran (fully closed & fully opened position), on/off
control dan isolation equipment.
Gate valve tidak bisa digunakan untuk mengatur besar kecilnya aliran (regulate atau
trotthling). Karena akan merusak posisi disc nya dan mengakibatkan valve bisa passing
pada saat valve ditutup (passing = aliran tetap akan lewat, walaupun valve sudah
menutup), disc tidak menekan seat dengan baik yang diakibatkan karena posisi disc sudah
berubah (tidak rata lagi).
Pada saat Gate valve terbuka sebagian (misal 50% opening), maka aliran fluida akan
sebagian lewat dibawah disc yang menyebabkan turbulensi (turbulensi = aliran fluida yang
bergejolak) pada aliran tersebut, turbulensi ini akan menyebabkan 2 hal:
i. Disc mengayun (swing) terhadap posisi seat, sehingga lama kelamaan posisi disc akan
berubah terhadap seat sehingga apabila valve menutup maka disc tidak akan berada pada
posisi yang tepat, sehingga bisa menyebabkan passing.
ii. Akan terjadi pengikisan (erosion) pada badan disc.
73
2. Globe valve
Beberapa contoh valve yang termasuk dalam jenis Globe valve:
i. Angle valve
Contoh gambar Angle valve
Termasuk jenis globe valve, digunakan untuk mengubah aliran sebesar 90 derajat. Valve
ini bisa digunakan juga sebagai pengganti elbow:
ii. Needle valve
Contoh gambar Needle valve:
Termasuk jenis globe valve, digunakan untuk mengatur secara lebih akurat aliran yang
pressure rendah. Bentuk disc nya panjang dan kecil seperti paku.
Globe valve adalah jenis valve yang dirancang untuk mengatur besar kecilnya aliran fluida
(regulate atau trotthling). Pada dasarnya bagian utama dari Globe valve ini sama saja
dengan Gate valve. Yaitu terdiri dari body, seat, disc, bonnet, stem, packing dan gland.
Globe valve dengan gate valve bentuknya hampir sama, tetapi ada ciri-ciri tertentu yang
dapat di jadikan acuan untuk membedakan antara keduanya, yaitu:
i. Pada bagian dalam valve, disc dan seat nya berbeda. Perbedaan disc dan seat ini
menyebabkan terjadi profil (pola) aliran yang berbeda. Bentuk dari disc dan seat inilah
yang menyebabkan globe valve dapat diandalkan sebagai throttling valve. Aliran fluida
saat melewati globe valve akan mengalami sedikit hambatan sehingga akan terjadi
pressure drop yang lebih besar dari gate valve, pertama aliran akan mengenai seat lalu
membelok keatas melewati dan mengenai seluruh bagian disc, lalu aliran akan dibelokkan
lagi ke arah yang sama.
Seperti yang terlihat dibawah ini:
ii. Pada bagian luar, body dari globe valve terlihat lebih menggelembung.
Seperti yang terlihat pada gambar dibawah ini:
Khusus untuk globe valve yang menangani fluida steam, maka biasanya valve akan
dilengkapi dengan back seat yang terletak berhadapan dengan seat. Back seat ini berperan
sebagai pelapis pelindung bagian atas globe valve mencegah steam untuk menerobos
masuk.
3. Rotation valve
Yang termasuk jenis Rotation valve adalah: Plug valve, Ball valve dan Butterfly valve.
Contoh gambar Plug valve
Contoh Gambar Ball valve
Contoh Gambar Butterfly valve
Dikatakan rotation valve karena valve membuka dan menutup dengan cara rotasi pada
disc. Valve – valve dibawah ini berbeda dengan gate valve dan globe valve dalam hal cara
membuka dan menutup valve. Pada gate valve dan globe valve, kita diharuskan memutar
handwell, namun untuk rotation valve, kita bisa membuka dan munutup valve hanya
dengan memutar handle valve sebesar 90 derajat. Oleh karena itu valve jenis ini bisa
membuka dan menutup lebih cepat dari gate valve ataupun globe valve.
Handle pada valve tipe ini adalah pengganti handwell pada gate valve dan globe valve.
Hal penting yang harus diperhatikan adalah, pada posisi valve fully open maka handle
akan searah dengan aliran atau pipa, namun jika posisi valve fully close maka posisi
handle tidak searah dengan aliran atau pipa, melainkan akan membentuk sudut 90 derajat
dengan aliran atau pipa.
i. Plug Valve
Secara umum, kegunaan dari plug valve adalah untuk fully open dan fully close (isolation
atau on/off control).
Bagian – bagian utama plug valve sama saja dengan gate valve ataupun globe valve. Yaitu
body, stem, packing bolt, seal, plug. Seal sama fungsinya dengan packing, packing bolt
74
sama fungsinya dengan gland nut atau gland, sedangkan plug sama fungsinya dengan disc
tapi bentuknya berbeda.
Plug ini digunakan untuk mengontrol (membuka dan menutup) aliran pada plug valve,
plug mempunyai celah atau lubang tempat aliran lewat. Saat handle diputar menuju open
position maka plug akan berputar secara rotasi terhadap seat dan bagian yang bercelah
akan melewatkan aliran. Namun pada saat handle diputar pada close position maka plug
akan berputar secara rotasi terhadap seat dan bagian yang tak bercelah akan menahan
aliran, sehingga aliran pun akan berhenti.
Plug harus rapat dengan body, agar tidak terjadi kebocoran ( leaking ) atau passing. Antara
plug dan body akan terjadi gesekan (friction), maka untuk menimalkan efek gesekan
tersebut, pada daerah sentuhan plug dan body diberikan pelumas.
Karena itu ada type plug valve yang mempunyai tempat pengisian pelumas diatas stem,
ada juga yang sudah diberikan pelumas dari pabrik pembuatnya, ada juga yang yang tidak
membutuhkan pelumas namun pada daerah sentuhan sudah dilapisi material teflon, jenis
ini dinamakan self lubricating.
Jenis – jenis valve yang lain yang masih termasuk plug valve adalah:
a. Three way plug valve
Yaitu jenis plug valve yang mempunyai 3 port (sambungan), 1 untuk inlet dan 2 untuk
outlet. Dengan menggunakan valve ini maka dengan mudah kita dapat mengarahkan outlet
kearah aliran/pipa yang dikehendaki.
b. Four way plug valve
Biasa digunakan pada fluida cooling water yang melewati heat exchanger, dimana aliran
cooling water bisa dengan mudah dibalikkan arahnya dengan tujuan untuk membersihkan
heat exchanger tersebut dari kotoran-kotoran (fouling, sediment, solids).
ii. Ball valve
Secara sederhana, Ball valve sama saja dengan plug valve, tetapi bentuk disc nya berbeda.
Dinamakan Ball valve karena bentuk disc nya ini bulat seperti bola, dan bentuk body nya
silinder.
Ball valve digunakan juga sebagai on/off valve, fully opened atau fully closed valve, dan
handal untuk aliran fluida yang mengandung partikel-partkel solid (slurry).
Sama seperti plug valve, ball valve juga membuka dan menutup dengan cara rotasi pada
disc sehingga dapat membuka dan menutup lebih cepat. Ball valve juga mempunyai
handle yang sama dengan plug valve, dimana pada posisi valve fully open maka handle
akan searah dengan aliran atau pipa, namun jika posisi valve fully close maka posisi
handle tidak searah dengan aliran atau pipa, melainkan akan membentuk sudut 90 derajat
dengan aliran atau pipa.
iii. Butterfly valve
Butterfly valve digunakan untuk mengontrol (trhottling/regulate valve) aliran fluida yang
bertekanan rendah.
Bagian-bagian utama pada valve ini sama saja dengan valve-valve yang diatas, yaitu body,
disc, seat, dan handle. Disc nya berbentuk piringan yang tipis. Seat nya, melingkar
mengikuti bentuk disc. Handle nya berbeda dengan type plug valve dan ball valve, karena
mempunyai lever yang harus kita tekan apabila ingin membuka dan menutup valve dan
kita lepaskan apabila telah sampai ke posisi yang kita inginkan. Lever inilah yang akan
membantu disc untuk mengunci rapat.
Di bagian bawah handle dan lever terdapat skala (scale) yang digunakan untuk pembacaan
posisi valve opening atau valve closing.
Butterfly valve juga membuka dan menutup dengan cara rotasi pada disc sehingga dapat
membuka dan menutup lebih cepat. Dan mempunyai handle yang sama dengan plug valve,
dimana pada posisi valve fully open maka handle akan searah dengan aliran atau pipa,
75
namun jika posisi valve fully close maka posisi handle tidak searah dengan aliran atau
pipa, melainkan akan membentuk sudut 90 derajat dengan aliran atau pipa.
4. Diaphgram valve
Gambar Diaphgram valve
Diaphgram valve bisa digunakan untuk mengatur aliran (trhottling) dan bisa juga
digunakan sebagai on/off valve. Diaphgram valve handal dalam penanganan material
kasar seperti fluida yang mengandung pasir, semen, atau lumpur, serta fluida yang
mempunyai sifat korosif.
Diaphgram valve mudah dikenali karena bentuk bonnet nya yang menggembung seperti
lonceng. Diaphgram valve mempunyai stem, handwell, plunger dan diaphgram stud yang
menjadi satu, diaphgram, seat dan body. Diaphgram valve tidak mempunyai disc, tetapi
sebagai pengganti disc adalah diaphgram itu sendiri. Dimana valve ini akan menutup jika
plunger menekan diaphgram, dan akan terbuka jika plunger naik keatas. Saat menutup
valve ini, juga tidak boleh terlalu kencang, karena bisa merusak diaphgram.
5. Pinch valve
Gambar Pinch valve
Pinch valve digunakan untuk menangani fluida yang berlumpur, endapan, dan yang
mempunyai partikel-partikel solid yang banyak serta fluida-fluida yang mempunyai
kecenderungan untuk terjadi kebocoran (leak).
6. Check valve
Check valve digunakan untuk membuat aliran fluida hanya mengalir kesatu arah saja atau
agar tidak terjadi reversed flow/back flow.
Bentuk check valve sama saja dengan gate valve tapi valve ini tidak mempunyai
handwell/handle maupun stem.
Secara umum ada 3 macam check valve yang cara kerjanya sama saja namun aplikasi nya
terhadap material fluida yang berbeda. yaitu: Swing check valve, Lift check valve, dan
Ball check valve.
Contoh Gambar Swing check valve
Contoh Gambar Lift check valve
Contoh Gambar Ball check valve.
Swing check valve, penggunaan untuk fluida gas ataupun liquid yang tidak mengandung
partikel padat (solid)
Lift check valve, penggunaan untuk fluida steam, gas, maupun liquid yang mempunyai
flow yang tinggi
Ball check valve, penggunaan untuk fluida liquid yang mengandung partikel padatan.
7. Relieve valve dan Safety valve
Contoh gambar Relieve valve dan Safety valve
Kedua valve ini digunakan untuk melepaskan (release) tekanan (pressure) pada suatu
sistem agar tidak membahayakan alat (equipment), personnel yang sedang bekerja, dan
untuk kepentingan proses itu sendiri.
Antara kedua valve ini terdapat penggunaan istilah yang seringkali tertukar satu sama lain.
Kadang Relieve valve dianggap Safety valve dan kadang juga Safety valve dianggap
Relieve valve. Namun, sebenarnya perbedaan mendasarnya adalah cara kerjanya itu
sendiri, Relieve valve akan membuka perlahan-lahan apabila terjadi kelebihan (excess)
pressure dan akan menutup kembali apabila pressure telah kembali normal. Relieve valve
lebih cocok diaplikasikan ke fluida liquid. Sedang Safety valve, akan membuka secara
sangat cepat langsung 60% opening apabila terjadi excess pressure. Dan akan menutup
kembali hanya apabila pressure telah berada dibawah pressure normal (set point). Safety
valve sangat cocok diaplikasikan ke fluida gas.
IV. Permasalahan dan solusinya
76
1. Valve leak/bocor
Jika valve tidak bekerja dengan baik maka kemungkinan besar terjadi leak. Bagian yang
paling sering terjadi leak adalah pada packing gland. Hal ini bisa diatasi dengan
mengencangkan Gland nut. Setelah itu maka periksa kembali putaran handwell, karena
setelah mengencangkan gland nut maka akan terjadi gesekan antara packing dengan stem
yang menyebabkan handwell susah di gerakkan.
Kebocoran juga biasa terjadi didaerah sambungan body dan bonnet, daerah body, dan
disekitar flange.
2. Kerusakan Fisik
Valve yang tidak bekerja dengan baik kemungkinan juga disebabkan karena adanya
kerusakan fisik pada valve itu sendiri, oleh karena itu pemeriksaan fisik sangat penting
untuk dilakukan lebih dahulu sebelum adanya perlakuan yang lebih jauh.
3. Pemberian Pelumas
Pemberian pelumas pada valve terutama pada stem, sangat penting untuk menjaga
ketahanan valve.
jenis jenis valve (katup)
valve atau juga disebut katup adalah sebuah alat untuk mengatur aliran suatu fluida
dengan menutup, membuka atau menghambat sebagian dari jalannya aliran. Contoh yang
mudah adalah keran air. Adalah kewajiban bagi seorang insinyur pipa untuk mengetahui
setidaknya dasar-dasar dari valve ini. diatas kapal valve sangat memegang peranan penting
dalam instalasi pipa, baik itu instalasi pipa bahan bakar kapal , ballast, bilge, sanitary, dan
lainnya.
jenis-jenis valve yang sering di gunakan yaitu gate valve, globe valve, Butterfly Valve, ball
valve, Plug Valve, dan Check Valve atau Non-Return Valve.
1. Gate valve (katup)
jenis valve ini mempunyai Bentuk penyekat piringan, atau sering disebut wedge, yang
digerakkan ke atas bawah untuk membuka dan menutup. Biasa digunakan untuk posisi
buka atau tutup sempurna dan tidak disarankan untuk posisi sebagian terbuka.
77
 valve (Katup) ini disebut katup gate karena mengandung unsur penutupan disebut
gate yang berhenti mengalir. Pintu gate bertindak seperti sebuah rana yang memisahkan
bagian dalam rumah dari luar atau pintu yang memisahkan dua kamar.
 Sebuah disk vertikal bertempat di katup tubuh slide gerbang atas dan bawah pada
sudut kanan ke arah aliran dalam pipa, menutup atau membuka katup. Arus diblokir
dengan menggunakan efek wedge-lock disc katup/valve itu.
gambar gate valve pada saat tertutup
gambar gate valve pada saat tertutup
gambar gate valve pada saat terbuka
gambar gate valve pada saat terbuka
gambar komponen gate valve
gambar gate valve

2. Globe Valve
jenis valve globe valve/katup biasanya Digunakan untuk mengatur banyaknya aliran
fluida.
 Katup globe dinamai sesuai bentuknya. bentuk globe valve memiliki partisi
interior, dan katup inlet dan pusat-pusat outlet yang inline. Konfigurasi ini memaksa
perubahan arah aliran dalam bentuk S.
78
 Disk menghambat aliran cairan dengan menekan terhadap seat di partisi. Konsep:
force againts.
 dengan mengubah posisi disc valve globe, globe valves dapat di gunakan untuk
both throttling dan untuk full-on, full-off flow control.
gambar komponen valve globe
gambar komponen valve globe (silahkan klik gambar untuk melihat ukuran besar)
3. Butterfly Valve
Bentuk penyekatnya adalah piringan yang mempunyai sumbu putar di tengahnya. jenis
valve ini Menurut disainnya, dapat dibagi menjadi concentric dan eccentric. Eccentric
memiliki disain yang lebih sulit tetapi memiliki fungsi yang lebih baik dari concentric.
Bentuknya yang sederhana membuat lebih ringan dibandingkan valve lainnya.
gambar komponen Butterfly Valve
gambar komponen Butterfly Valve

6. Check Valve atau Non-Return Valve
jenis valve ini Mempunyai fungsi untuk mengalirkan fluida hanya ke satu arah dan
mencegah aliran ke arah sebaliknya. Mempunyai beberapa tipe lagi berdasarkan bagian
dalamnya seperti double-plate, swing, tilting, dan axial.
gambar komponen check Valve
79
gambar komponen check Valve
4. Ball Valve
Bentuk penyekatnya berbentuk bola yang mempunyai lubang menerobos ditengahnya.
gambar komponen ball Valve
gambar komponen ball Valve
5. Plug Valve
Seperti ball valve, tetapi bagian dalamnya bukan berbentuk bola, melainkan silinder.
Karena tidak ada ruangan kosong di dalam badan valve, maka cocok untuk fluida yang
berat atau mengandung unsur padat seperti lumpur.
cara menentukan jenis valve (katup) yang akan di gunakan
1. cara menentukan jenis valve (katup) yang akan di

gunakan berdasarkan fungsi valve. jenis valve yang hanya akan digunakan untuk posisi
buka atau tutup sempurna, gate, butterfly, ball atau plug dapat digunakan. Jika katup akan
digunakan untuk mengatur banyaknya arus (digunakan dalam kondisi antara buka dan
tutup) maka globe valve adalah yang paling sesuai. Lain halnya kalau fungsi yang
dibutuhkan adalah mencegah adanya arus balik, maka check valve adalah satu-satu nya
pilihan.
2. cara menentukan jenis valve (katup) yang akan di gunakan
berdasarkan ukuran valve. Ball, plug atau globe valve cocok untuk ukuran kecil, tetapi
untuk ukuran besarkatup akan menjadi sangat berat, tidak efektif dan tidak ekonomis.
Menggantinya menjadi butterfly valve adalah suatu jalan yang biasa diambil untuk katup
80
berukuran besar. Tetapi perlu diperhatikan juga bahwa butterfly valve tidak biasa
digunakan untuk fluida bertekanan tinggi.
Lalu bagaimana cara memilih jenis valve (katup) antara gate valve dan ball valve yang
keduanya mempunyai fungsi yang sama? Struktur dari ball valve memunkinkan
penggunaan soft/resilient seat untuk bagian penyekat. Dengan soft seat tersebut, ball valve
bisa dibuat dengan jaminan zero leakage yang tidak bisa diaplikasikan pada gate valve.
Selain itu, ball valve juga mempunyai sistem quarter turn yang memungkinkan menutup
dan membuka katup dengan cepat. Tetapi dengan kelemahan soft seat yang rentan
terhadap suhu tinggi, gate valve memiliki keunggulan dengan berat yang lebih ringan dan
lebih ekonomis walaupun tidak menjamin zero leakage.
Disinilah dibutuhkan kemampuan seorang insinyur pipa yang bisa mempertimbangkan
berbagai hal dalam mengambil keputusan katup manakah yang harus digunakan. Dalam
menghadapi hal semacam itu, biasanya seorang insinyur akan mempertimbangkan
pelajaran dari disain sebelumnya, baik dari pengalamannya sendiri ataupun dari data-data
yang ada. Tabel berikut adalah contoh pegangan untuk memilih katup yang sesuai.
nah ini dia karakter valve berdasarkan jenis valve
karakter valve berdasarkan jenis/tipe valve (silahkan klik tabel untuk memperbesar)

karakter valve berdasarkan jenis/tipe valve
karakter valve berdasarkan jenis/tipe valve (silahkan klik tabel untuk memperbesar)

nah itu dia postingan saya tentag jenis valve, cara menentukan valve yang akan digunakan,
tabel karakteristik valve diatas mempunyai kesamaan dan perbedaan, selanjutnya anda
dapat menetukan jenis-jenis valve (katup)
81
BAB XI
TASK DATE TIME

SUBMITTED DATE TIME
SUBJECT TURBOCHARGER THEORY/PRACTICAL
INSTRUCTION:
TASK:
1. Jelaskan pengertian Turbocharger !
2. Jelaskan apa yang menggerakkan Turbocharger pada mesin diesel !
3. Jelaskan keuntungan dan kerugian Turbocharger di atas kapal !
4. Sebutkan contoh- contoh Turbocharger di atas kapal !
5. Jelaskan bagaimana cara-cara perawatan Turbocharger di atas kapal !
6. Jelaskan bagaimana prosedur untuk overhaul Turbocharger!
 Turbocharger
Turbocharger merupakan perangkat tambahan yang terpasang pada Main engine.

Di kapal niaga, main engine merupakan mesin diesel yang berfungsi untuk tenaga
82
penggerak kapal. Fungsi turbocharger pada main engine ini adalah sebagai alat pemasok
udara bilas tambahan pada ruang bakar.
 Penggerak Turbocharger di atas kapal
Sebuah Turbocharger terdiri dari sebuah turbin dan compressor terpasang pada sebuah

batangan (shared shaft). Turbin tersebut mengubah panas dan tekanan gas buang menjadi
daya putar, yg kemudian digunakan untuk menggerakkan kompresor.
 Keuntungan dan kerugian Turbocharger
Kelebihan Turbocharger
• Meningkatan tenaga mesin

• Lebih hemat bahan bakar
• Menghasilkan tenaga yang besar dengan kapasitas mesin yang lebih kecil
• Tidak perlu tenaga mesin untuk menggerakannya karena turbocharger
memanfaatkan tekanan gas buang.
• Torsi lebih besar
Kekurangan mesin Turbo
• Udara masuk bersuhu panas sehingga butuh Air Cooler

• Mahal dan rumit menata jalur knalpot untuk terhubung dengan perangkat turbo
membutuhkan perhitungan space di ruang mesin yang tepat.
• Nge-Lag, efek tenaga dari turbo memiliki jeda beberapa saat setelah pedal gas di
tekan.
• Tidak bisa langsung dimatikan, harus menunggu turbin turbo mancapai putaran
idle. Oleh karena itu pada beberapa mobil bermesin Turbo terdapat timer yang
membuat mesin tetap hidup beberapa menit setelah kontek di putar ke OFF dan
mesin akan mati secara otomatis.
 Contoh – contoh Turbocharger di atas kapal

• Turbocharger ball bearing
• Turbocharger journal bearing
 Tujuan perawatan Turbocharger

Adapun tujuan perawatan adalah sebagai berikut :
1. Memperpanjang masa pakai barang ( motor/mesin )
2. Menjamin kesiapan peralatan kerja
3. Menjamin keselamatan kerja
83
4. Menjamin kesiapan alat bila sewaktu – waktu diperlukan
5. Biaya diperendah untuk memperoleh keberuntungan.
6. Biaya diperendah untuk memperoleh kuntungan.
 Pentingnya Perawatan
Kemajuan penelitian di bidang teknik telah melahirkan motor diesel modern yang
eksistensinya semakin diperlukan disegala bidang, terutama bidang – bidang yang
memerlukan tenaga penggerak besar (V. L Maleev, ME. Dr. A.M dan Bambang
Priambodo, 1986). Eksistensi motor diesel ini dapat dipertahankan sampai batas waktu
yang ditetapkan apabila dirawat secara seksama.
 Jenis Kegiatan Perawatan

Pekerjaan pemeliharaan agar efektif harus dilakukan secara menyeluruh dan
teratur. Perlu suatu jadwal terperinci mengenai bagian-bagian , agar memudahkan dalam
pelaksanaan kegiatan perawatan. Jarak dan waktu (interval) dalam melakukan perawatan
hanya merupakan standar umum.
Perawatan mesin terbagi dalam jarak dan waktu (interval). Adapun jenis
pemeliharaan tersebut meliputi :
1. Perawatan harian
2. Perawatan periodik
3. Perawatan berkala
 Prosedur Overhaul Turbocharger
1. Mempersiapkan semua peralatan yang akan digunakan

2. Mempersiapkan hal hal yang diperlukan
3. Mepelajarai bagian bagian ataupun jenis dari Turbocharger yang akan kita
overhaul
4. Membaca panduan tentang Turbocharger yang akan di overhaul
5. Setelah semua siap, overhaul dengan baik dan benar
BAB XII
Kompresor Udara
84
TASK DATE TIME
SUBMITTED DATE TIME
SUBJECT Kompresor Udara THEORY/PRACTICAL
INSTRUCTION:
TASK:
1. Jelaskan kegunaan kompressor udara diatas kapal ?
2. Jelaskan cara menjalankan kompresor udara diatas kapal secara manual?
3. Jelaskan disertai dengan gambar bagian bagian dari kompresor udara diatas kapal?
1.44 KOMPRESOR UDARA
Compressor adalah suatu mesin mekanik yang berfungsi untuk memampatkan fluida gas
atau meningkatkan tekanan udara. Compressor biasanya menggunakan mesin diesel/mesin
bensin atau motor listrik sebagai tenaga penggeraknya. Udara yang dihasilkan dari
Compressor mempunyai tekanan yang berbeda-beda, tergantung dari spesifikasi BAR
yang dimilki compressor itu sendiri. Udara yang bertekanan itu biasanya digunakan untuk
mengisi angin ban, pembersihan peralatan/perkakas, gerinda udara (air gerinder),
pengecatan dengan teknik spray/ air brush, medis (oil free Compressor) dan lain
sebagainya.
Alat ini juga bisa berfungsi untuk sistem pneumatik. Berbeda dengan sistem hidrolik yang
menggunakan cairan oli sebagai penggerak mekanik, sistem Pneumatik ini menggunakan
tekanan udara untuk menggerakan cylinder kerja yang mengubah tekanan udara tersebut
menjadi tenaga mekanik (gerakan maju mundur pada cylinder). Lahirnya prinsip kerja dari
compressor terinspirasi pada sistem pernapasan manusia yaitu sistem kerja paru-paru yang
ditemukan oleh ilmuwan bernama Otto von guiricke pada tahun 1650. Prinsip kerja ini
diambil ketika manusia mengambil nafas dalam-dalam untuk meniup api lilin, maka ia
akan meningkatkan tekanan udara di dalam paru-paru, sehingga menghasilkan udara
bertekanan yang kemudian dihembuskan untuk meniup api lilin tersebut.
85
1.45 JENIS JENIS KOMPRESOR
1.PISTON AIR COMPRESSOR SINGLE STAGE ( Satu Tahap )
Beberapa banyak orang salah mengartikan jenis Piston Air Compressor, dimana mereka berfikir kalau
dua buah piston air compressor itu berarti jenis Two Stage, ternyata bukan, memang terlihat sama, tetapi
yang membedakanya Piston Air Compressor Single Stage dan Piston Air Compressor Two stage itu
hanya cara kerja untuk mengkompresi udara. Berawal dari udara yang dihisap melalui Filter udara,
Ketika piston bergerak ke bawah, udara tersebut ditarik kedalam dan Ketika piston bergerak naik, udara
tersebut ditekan/dikompresi. Ada dua buah katup (Valve) yang mengurus asupan udara dan Pembuangan.
Katup tersebut hanya satu arah (biasanya terletak di dalam kepala silinder) yang memastikan bahwa
udara yang terhisap tidak dapat kembali lagi keluar melalui melalu lubang penghisapan, Begitu juga
udara yang terdorong keluar melalui lubang pembuangan tidak dapat mengalir kembali ketika piston
bergerak ke bawah, melainkan langsung masuk ke dalam Air Receiver Tank.
2.PISTON AIR COMPRESSOR TWO STAGE ( Dua Tahap )
Piston Air Compressor Two Stage ini memiliki cara kerja hampir sama dengan Piston Air
Compressor Single Stage, yang membedakanya adalah Adanya dua Silinder besar dan
kecil, Tahap pertama udara tersebut di kompresi di dalam Silinder besar, Volume udara
yang tinggi tetapi bertekanan rendah. Kemudian udara tersebut diturunkan temperaturnya
melewati pendingin udara sebelum di lanjutkan ke tahap dua, Tahap kedua udara tersebut
kembali lagi di kompresi melalui silinder/Piston yang lebih kecil, Volume udara lebih
rendah, tetapi memiliki tekanan yang sangat besar.
86
Ada beberapa ukuran kapasitas Piston Air Compessor, Dari Piston Air Compressor dengan
kapasitas 0.75 HP sampai Piston Air Compressor dengan kapasitas 30HP. Semuanya
tergantung berapa banyak udara yang di butuhkan. Bila memang membutuhkan Air
Delivery yang besar, Rotary Screw Air Compressor akan menjadi pilihan yang lebih baik,
tapi bila membutuhkan tekanan udara yang besar dan jarang sekali pemakaianya.
Keterangan gambar :
1.Piston tekanan rendah
2.Piston tekanan tinggi
3.Katup masuk tekanan rendah
4.Katup buang tekanan rendah
5.Katup masuk tekanan tinggi
6.Katup buang tekanan tinggi
7.Manometer tekanan rendah
8.Manometer tekanan tinggi
9.Safety valve tekanan rendah
10.Safety valve tekanan tinggi
11.Filter udara.
12.Inter cooler.
13.After cooler.
14.Ceratan tekanan rendah.
15.Ceratan tekanan tinggi.
16.Keran isap.
17.Keran keluar
Cara menjalankan dan menghentikan kompressor udara secara manual:

Cara menjalankan:
✔️Check apakah power (tenaga listrik) siap menerima beban, kalau perlu diatur.
✔️Pastikan keran masuk ke botol angin dan keran keluar dari kompressor telah terbuka,
87
sehingga tidak terjadi hal2 yang tak diinginkan, (seperti kompressor meledak).
✔️Pastikan air pendingin system pendingin aftercooler dan intercooler telah jalan.
✔️Pastikan minyak lumas silinder jalan bagus, demikian juga minyak lumas di Karter
dalam kondisi cukup.
✔️Buka semua cerat2 udara tekanan rendah dan tinggi, agar disamping membuang sisa2
kondensat udara / uap, air juga membantu membuat kondisi beban nol pada saat start.
✔️Atur pembukaan keran isap sedemikian sehingga tidak terjadi penghisapan yang
mendadak besar.
✔️Start kompressor, kemudian secara perlahan-lahan keran isap dibuka penuh.
✔️Jika dilihat telah tidak ada lagi cairan / condensat yang keluar dari cerat, tutup cerat dan
berarti kompressor telah berjalan dengan benar.
✔️Lakukan pengontrolan manometer kompressor dan botol angin.
✔️Sesekali buka cerat untuk menjaga agar udara tetap bebas dari kotoran cair (moisture).
Cara menghentikan:
⚪Buka katup cerat.
⚪Matikan Power.
⚪Tutup keran isap, kemudian keran buang.
⚪Tutup keran udara masuk botol angin.
Cara kerja compressor 2 tingkat:

Pada type ini terdapat 2 ruang yg dp mengisap dan menekan, tapi masing-masing sisi
memiliki tingkat tekanan yg berbeda. Apabila torak bergerak ke TMA, maka torak bagian
atas melakukan penekanan dan torak bagian bawah terjadi langkah isap. Demikian
sebaliknya apabila torak bergerak ke TMB maka torak bagian atas terjadi langkah isap,
sedangkan torak bagian bwh melakukan tekanan tingkat tinggi. Untuk mendapatkan
kepadatan udara yg efisien maka setiap udara yg telah di pampatkan harus melalui suatu
bejana pendingin (cooler), baik dari tekanan rendah maupun tekanan tinggi. Setiap tingkat
tekanan harus tersedia manometer untuk mengetahui jumlah tek masing-masing. untuk
mencegah tek balik dr bejana maka sebelum masuk bejana di pasang non retun valve.
Mengapa Intercooler dan Aftercooler diperlukan pada kompressor udara 2 tingkat

tekanan:
✔️Selama proses kompresi banyak tenaga yang diubah menjadi panas (heat) yang akan
menyebabkan kenaikan suhu yang tinggi.
✔️Kenaikan suhu tersebut akan mengurangi rendemen volumetrik dan kompressor
disamping menyebabkan kelemahan bahan silinder.
✔️Untuk meminimalkan kenaikan suhu, panas perlu disingkirkan.
✔️Sehubungan dengan hal tersebut, maka diperlukan pendinginan untuk setiap tingkat
tekanan dengan menggunakan intercooler bagi pendinginan setelah tingkat pertama dan
aftercooler untuk pendinginan setelah tingkat kedua.
Apa gunanya Kompressor udara diatas kapal ?

Untuk menghisap udara luar dijadikan udara yang bertekanan (memampatkan udara) dan
dipergunakan untuk pengoperasian mesin(start) dan keperluan dikamar mesin.
Mengapa Kompressor udara selalu dibuat lebih dari satu tingkat ?

Untuk mempertinggi efesiensi proses kompresi udara., Untuk mengeringkan udara tekan.
Untuk menjaga agar suhu bagian bagian kompressor masih dibawah batas yang Di
88
izinkan.
Apa sebabnya Kompressor udara perlu didinginkan ?

Untuk menurunkan suhu yang dapat memperkecil penurunan rendemen Volumetris.
Jelaskan mengapa dalam menjalankan kompresor udara perlu dibuka terlebih

dahulu katup-katup ceratnya
Sebelum menjalankan compressor perlu dibuka katup-katup ceratnya adalah:
➡️Agar tidak ada tekanan balik ( back pressure )
➡️Untuk membuang air yang terkandung didalam sistim.
Gambar skets penataan pipa udara kerja diatas Kapal:
Penataan pipa udara kerja
Ket gambar:
1. Kompresor udara utama
2. Botol angina utama
3. Botol angina bantu
4. Kompresor darurat.
5. Mesin induk.
6. Mesin Bantu.
NRV=Non Return Valve.
89
Starting dengan udara bertekanan
· Main engine yang distart dengan udara bertekanan dilengkapi dengan paling tidak dua
kompresor. Satu di antaranya berpenggerak independen dari main engine, dan harus
mampu mensuplai 50% dari total kapasitas yang diperlukan.
· Kapasitas total udara start dalam tabung harus dapat diisi dari tekanan atmosfir sampai
tekanan kerja 30 bar dalam waktu 1 jam.
· Tabung udara disediakan dua dengan ukuran yang sama dan dapat digunakan secara
independen.
· Kapasitas total tabung harus memperhatikan paling tidak dapat digunakan start 12x baik
maju atau mundur untuk engine yang reversibel dan tidak kurang dari 6x start untuk
engine non-reversibel. Jumlah start berdasar pada engine saat dingin dan kondisi siap start.
· Jika sistem udara start digunakan untuk starting auxilary engine, mensuplai peralatan
pneumatic, peralatan manoeuvering, atau tyfon semuanya disuplai dari tabung udara maka
harus dipertimbangkan dalam perhitungan kapasitas tabung udara.
Engine Project Guide tentang Sistem Start

Starting air dengan tekanan 30 bar disuplai oleh starting air compressor menuju ke
starting air receiver dan dari starting air receiver menuju ke air inlet pada engine. Melalui
reduction station udara ditekan atau dimampatkan pada tekanan 7 bar yang disuplai ke
engine sebagai:
1. Mengontrol udara untuk sistem manaeuver, dan untuk exhaust valve air spring, melalui
kontrol air inlet.
2. Safety air untuk berhenti tiba-tiba (Emergency stop) melalui safety air inlet.
90
3. Melalui reducing valve disuplai udara yang dimampatkan pada tekanan 10 bar ke air inlet
untuk turbocharge cleaning, dan volume yang sedikit digunakan untuk fuel valve testing
unit.
Konsumsi udara untuk mengontrol udara, safety air, turbocharger cleaning, sealing air
untuk exhaust valve dan untuk fuel valve testing unit dan starting aux. Engine dicover oleh
bagian kapasitas untuk air receiver dan kompressor pada list capacity. Starting air pipe
terdiri dari sebuah katup starting utama, sebuah katup non-return, starting air distributor
dan katup starting.
Starting Air System

Udara start dengan tekanan 30 bar disuplai oleh kompresor ke tabung udara tekan
kemudian menuju ke main engine melalui inlet Melalui tahap penurunan tekanan, udara
bertekanan 8,6 bar disuplai ke engine seperti:
• Kontrol udara untuk sistem manuvering, dan pegas udara exhaust valve,
• Udara pengaman untuk emergency stop
Starting Air Compressor Unit

Starting air kompressor digunakan untuk memampatkan udara sehingga akan
menghasilkan tekanan yang nantinya akan dialirkan ke starting air receiver. Starting air
kompressor harus sebagai water-cooled, dengan tipe twostage dengan intercooling.
Terdapat dua kompressor yang digunakan pada sistem. Kapasitas kompressor
untuk irreversible start adalah sebesar 60 m3/h, dengan delivery pressure sebesar 30 bar.
Starting Air Receiver / Starting Air Vessel
Starting air receiver digunakan untuk menampung udara yang telah dimampatkan oleh
kompressor. Starting air receiver harus disediakan manhole dan flage untuk pipe
connection. Starting air receiver memiliki volume untuk irreversible 12 start sebesar 2 x
1.5 m3, dengan tekanan kerja sebesar 30 bar.
91
92
BAB XIII
93
1.46 TASK DATE 1.47 1.48 TIME 1.49
1.50 SUBMITTED 1.51 1.52 TIME 1.53

DATE
1.54 PROGRA 1.55 D IV 1.56 CLASS 1.57 T II

MME
1.58 SUBJECT 1.59 BOILER 1.60 THEORY/PRACTICAL
1.61 TASK 1.62 1 1.63 O 1.64 1.65 FM.CLS.01.REV.00

NUMBER F
1.66 INSTRUCTION:
1.67 1.68 Tugas individu dikerjakan dalam bentuk uraian tulisan tangan pada lembar/form jawaban.
1.
1.69 1.70 Tugas dikumpulkan sesuai dengan submitted date dan time.
2.
1.71 1.72 Untuk melengkapi tugas taruna dapat mencari referensi pendukung dari buku di
3. perpustakaan ataupun dari internet. Seperti buku seamanship oleh Danton atau file terlampir
1.73 TASK:
94
1.74 1.75 Jelaskan pengertian Boiler
1.
1.76 1.77 Jelaskan Bagian-Bagian Boiler

2.
1.78 1.79 Esensi ketel yang baik

3.
1.80 1.81 Pemilhan ketel uap

4.
1.82 1.83 Proses Pemanas Air

5.
95
2.1 Ketel Uap
Dalam Undang-undang (stoom ordonnantie) verordening stoom
ordonnantie 1930 yang dimaksud dengan pesawat uap ialah ketel uap dan alat-alat
lainnya yang dengan peraturan Pemerintah ditetapkan demikian, langsung atau
96
tidak langsung berhubungan (atau tersambung) dengan suatu ketel uap dan
diperuntukan bekerja dengan tekanan yang lebih besar (tinggi) daripada tekanan
udara.
Gambar 2.1 Bagian-bagian Boiler
97
Sebuah ketel uap biasanya merupakan bejana tertutup yang terbuat dari
baja Fungsinya adalah memindahkan panas yang dihasilkan pembakaran bahan
bakar ke air yang pada akhirnya akan menghasilkan uap. Uap yang dihasilkan bisa
Di manfaatkan untuk:
1. Mesin pembakaran luar seperti: mesin uap dan turbin.
2. Suplai tekanan rendah bagi kerja proses di industri seperti pabrik kelapa
sawit, pabrik gula, industri revinery dsb.
3. Menghasilkan air panas, dimana bisa digunakan untuk instalasi pemanas
bertekanan rendah.
2.2 Bagian-bagian boiler

Secara umum bagian utama dari boiler terdiri dari :
1.84 Main equipment
1. Ruang Bakar (Furnace)

Yaitu tempat terjadinya pembakaran ampas dan minyak atau bahan bakar
yang lain. Suhu di dalam ruang bakar berkisar 600 oC tergantung dari zat kering
bahan bakar. Untuk mendapatkan suhu ruang bakar yang tinggi perlu pengaturan
dari udara hembus dan umpan bahan bakar. Untuk pembuangan abu masing-
masing ketel menggunakan dumping grade, dan langsung di gorek agar tidak
mengganggu proses pembakaran.
2. Baggase Feeder
Digunakan sebagai pengumpan ampas agar masuknya ampas ke dalam
ruang bakar secara kontinu dan merata. pemasukan ampas menggunakan rotary
valve dengan mengatur bukaan pintu ampas.
3. Main steam drum

Sebagai tempat masuk air dan sirkulasi air panas karena pembakaran
sehingga terbentuk uap.
4. Super heater
Digunakan untuk mengubah uap kenyang menjadi uap kering dengan
temperatur 325oC karena uap yang mengandung air akan berbahaya bagi turbin.
6
Cara kerjanya yaitu uap yang keluar dari upper drum ketel dimasukkan ke dalam
pipa-pipa yang kemudian masuk ke dalam ruang bakar dan uap berubah menjadi
uap kering.
5. Penangkap debu (Dust collector)

Fungsinya sebagai penangkap debu sebelum gas asap keluar dari cerobong
agar tidak terjadi polusi udara di lingkungan. Ketel pipa air menggunakan
penangkap debu yaitu dengan cara dispray dengan air. Gas sisa pembakaran
ditarik IDF, sehingga terjadi pusaran di spray dengan air disekelilingnya. Butiran-
butiran abu yang halus akan jatuh ke talang bersama air lalu ke penampung abu.
6. Economizer
Ekonomiser adalah piranti yang digunakan untuk memanaskan air umpan
dengan memanfaatkan panas dari gas asap sebelum masuk ke cerobong.
7. Oil burner
Sebagai pembakaran tambahan dalam ketel dengan residu.
1.85 Auxiliary equipment
1. Force draft fan (FDF)

Berfungsi sebagai penghembus campuran uap bahan bakar dan gas-gas
dan udara di dalam ruang bakar.
2. Induce draft fan (IDF)

Berfungsi untuk membuang atau menghisap gas-gas berikut campuran uap
bahan bakar dan udara yang terdapat di dalam ruang bakar.
3. Valves, control, dan instrument

Sebagai instrument pengaman serta control terhadap tekanan, temperatur,
water level dsb.
7
1.86 Balance of boiler
1. Deaerator
Pemisah gas-gas terlarut dalam air (O2) dan memanaskan air umpan boiler
sebelum dibakar di dalam boiler.
8
2. Feed water heater
Sistem pemanasan awal pada air pengisi ketel
3. Blowdown system
Blowdown kontinyu yang tidak terkendali sangatlah sia-sia. Pengendalian
blowdown otomatis dapat terpasang yang merupakan sensor dan merespon pada
konduktivitas air boiler dan pH. Blowdown 10 % dalam boiler 15 Kg/cm²
menghasilkan kehilangan efisiensi 3%.
2.3 Esensi Ketel Uap yang Baik

Berikut ini adalah esensi dari ketel uap yang baik.
1. Harus menghasilkan kuantitas maksimum uap dengan bahan bakar yang
diberikan.
2. Harus ekonomis ketika dipasang, dan menghendaki sedikit perhatian
ketika beroperasi.
3. Harus secara cepat bisa memenuhi beban yang berfluktuasi.
4. Harus bisa distarter dengan cepat.
5. Beratnya harus ringan.
6. Harus menempati ruang yang kecil.
7. Sambungan harus sesedikit mungkin dan bisa dinspeksi.
8. Lumpur atau endapan lainnya tidak boleh mengumpul pada pelat pemanas.
9. Tube tidak boleh mengakumulasi jelaga atau kotoran air, dan harus
mempunyai toleransi ketebalan untuk keausan dan korosi.
10. Rangkaian air dan gas asap harus didesain supaya bisa memberikan
kecepatan fluida maksimum tanpa mengakibatkan kerugian gesek yang
besar.
11.
2.4 Pemilihan Ketel Uap
Pemilihan jenis dan ukuran ketel uap tergantung pada faktor-faktor
berikut:
1. Daya yang diperlukan dan tekanan kerja.

2. Posisi geografi dari power house (sumber tenaga)
9
3. Ketersediaan bahan bakar dan air.
4. Kemungkinan stasiun permanen.
5. Faktor beban yang mungkin.
2.5 Klasifikasi Ketel Uap

Ada banyak klasifikasi ketel uap, berikut ini diberikan salah satu contoh
klasifikasi ketel uap yang akan kami jadikan sebagai acuan.
1. Berdasarkan isi tube/pipa

Pipa air
Pada ketel pipa air, air dimasukkan ke dalam pipa dimana pipa dikelilingi
oleh nyala api dan gas panas dari luar. Contoh ketel jenis ini : ketel Babcock dan
Wilcox, ketel Stirling, ketel La-Mont, ketel Benson, ketel Yarrow dan ketel
Loeffler.
Gambar 2.2 Water tube boiler
10
2. Berdasarkan posisi dapur pembakar.
1. Dibakar di dalam
2. Pada ketel uap dibakar di dalam, dapur diletakkan di dalam kulit boiler.
Sebagaian besar ketel pipa api mempunyai jenis ini.
3. Dibakar di luar
4. Pada ketel uap dibakar di luar, dapur disusun dibawah susunan bata. Ketel
pipa air selalu dibakar di luar.
3. Berdasarkan sumbu shell/kulit.

1. Vertikal
Pada ketel uap vertikal, sumbu shell vertikal.
2. Horizontal
Sedangkan pada jenis horisontal, sumbu shellnya horisontal.
4. Berdasarkan jumlah pipa.
1. Pipa tunggal
2. Pada ketel uap pipa tunggal, hanya ada satu buah pipa api atau pipa air.
Ketel vertical sederhana dan ketel Cornish adalah jenis ketel pipa tunggal.
3. Pipa banyak
4. Pada ketel pipa banyak, ada dua atau lebih pipa api atau pipa air.
5. Berdasarkan metode sirkulasi air dan uap.

1. Sirkulasi alami
Pada ketel dengan sirkulasi alami, sirkulasi air adalah dengan arus
konveksi alami/natural, dimana dihasilkan karena pemanasan air.
2. Sirkulasi paksa
Pada ketel uap dengan sirkulasi paksa, ada sirkulasi paksa pada air dengan
memakai penggerak pompa. Penggunaan sirkulasi paksa dilakukan pada
ketel seperti ketel La-Mont, ketel Benson, ketel Loefler dan ketel Velcon.
11
6. Berdasarkan penggunaannya.
1. Stasioner
Ketel uap stasioner digunakan di pusat pembangkit tenaga, dan di industri
proses. Ketel ini disebut stasioner karena ketel tidak berpindah dari satu ke
tempat lainnya.
2. Mobil (bergerak)
Ketel uap mobil adalah ketel yang bergerak dari satu tempat ke tempat
lainnya. Ketel jenis ini seperti ketel lokomotif dan ketel marine.
7. Berdasarkan sumber panas.

Sumber panas bisa berupa pembakaran bahan bakar padat, cair atau gas,
gas sisa panas yang dihasilkan dari proses kimia, energi listrik atau energi nuklir.
2.6 Keuntungan dan Kerugian Ketel Pipa Air

Keuntungan-keuntungan ketel pipa air:
1. Menghasilkan uap dengan tekanan lebih tinggi dari pada ketel pipa api.
2. Untuk daya yang sama, menempati ruang/tempat yang lebih kecil daripada
ketel pipa api.
3. Laju aliran uap lebih tinggi.
4. Komponen-komponen yang berbeda bisa diurai sehingga mudah untuk
dipindahkan.
5. Permukaan pemanasan lebih efektif karena gas panas mengalir keatas pada
arah tegak lurus.
6. Pecah pada pipa air tidak menimbulkan kerusakan ke seluruh ketel.
Kerugian-kerugian ketel pipa air:

1. Air umpan mensaratkan mempunyai kemurnian tinggi untuk mencegah
endapan kerak di dalam pipa. Jika terbentuk kerak di dalam pipa bisa
menimbulkan panas yang berlebihan dan pecah.
12
2. Ketel pipa air memerlukan perhatian yang lebih hati-hati bagi
penguapannya, karena itu akan menimbulkan biaya operasi yang lebih
tinggi.
3. Pembersihan pipa air tidak mudah dilakukan.
2.7 Perpindahan Panas pada Boiler

2.7.1 Perpindahan Panas Secara Pancaran (radiation)
Perpindahan panas secara radiasi adalah perpindahan panas antara suatu
benda ke benda yang lain dengan jalan melalui gelombang-gelombnag
elektromagnetik tanpa tergantung kepada ada atau tidak adanya media diantara
benda yang menerima pancaran panas tersebut. Molekul-molekul api yang
merupakan hasil pembakaran bahan bakar dan udara akan menyebabkan
terjadinya gangguan keseimbangan elektromagnetis terhadap media yang disebut
aether (materi bayangan tanpa bobot yang mengisi ruangan). Sebagian panas yang
timbul dari hasil pembakaran tersebut diteruskan ke aether yang kemudian
diteruskan kepada bidang yang akan dipanasi yaitu dinding atau pipa ketel.
2.7.2 Perpindahan Panas Secara Aliran (convection)

Perpindahan panas secara konveksi adalah perpindahan panas yang
dilakukan oleh molekul-molekul suatu fluida (cair maupun gas). Molekul-molekul
fluida tersebut dalam gerakannya melayang-layang kesana kemari membawa
sejumlah panas masing-masing (q) joule. Pada saat molekul fluida tersebut
menyentuh dinding atau pipa ketel maka panasnya dibagikan sebagian kepada
dinding atau pipa ketel, sedangkan sebagian lagi dibawa molekul pergi.
Gerakan-gerakan molekul yang melayang-layang tersebut disebabkan

karena perbedaan temperatur di dalam fluida itu sendiri. Dalam gerakannya,
molekul-molekul api tersebut tidak perlu melalui lintasan yang lurus untuk
mencapai dinding bidang yang dipanasi.
13
2.7.3 Perpindahan Panas Secara Rambatan (conduction)
Perpindahan panas secara konduksi adalah perpindahan panas dari suatu
bagian benda padat kebagian lain dari benda padat yang sama atau dari benda
padat yang satu ke benda padat yang lain karena terjadinya persinggungan fisik
(kontak fisik atau menempel) tanpa terjadinya perpindahan panas molekul-
molekul dari benda padat itu sendiri. Di dalam dinding ketel, panas akan
dirambatkan oleh
2.8 Proses Pemanasan Air

Boiler adalah bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air
sampai terbentuk air panas atau steam. Air panas atau steam pada tekanan tertentu
kemudian digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Air adalah media
yang berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Jika air
dididihkan sampai menjadi steam, volumenya akan meningkat sekitar 1.600 kali,
menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak,
sehingga boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan
sangat baik.
Sistem boiler terdiri dari : sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan
bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai
dengan kebutuhan steam. Berbagai valve disediakan untuk keperluan perawatan
dan perbaikan. Sistem steam mengumpulkan dan mengontrol produksi steam
dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada
keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan valve dan dipantau
dengan alat pemantau tekanan.
Sistem bahan bakar adalah semua peralatan yang digunakan untuk

menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan
yang diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang
digunakan pada sistem. Air yang disuplai ke boiler untuk dirubah menjadi steam
disebut air umpan.
14
Dua sumber air umpan adalah: kondensat atau steam yang mengembun
yang kembali dari proses dan air make up (air baku yang sudah diolah) yang harus
diumpankan dari luar ruang boiler dan plant proses. Untuk mendapatkan efisiensi
15
boiler yang lebih tinggi, digunakan economizer untuk memanaskan awal air
umpan menggunakan limbah panas pada gas buang.
molekul-molekul dinding ketel sebelah dalam yang berbatasan dengan

api, menuju ke molekul-molekul dinding ketel sebelah luar yang berbatasan
dengan air. Perambatan tersebut menempuh jarak terpendek (Djokosetyardjo,
1993
Dengan mempertimbangkan struktur molekul cairan dan uap, masuk akal

bahwa densitas steam lebih kecil dari air, sebab molekul steam terpisah jauh satu
dengan yang lainnya. Ruang yang secara tiba-tiba terjadi diatas permukaan air
menjadi terisi dengan molekul steam yang padat.
Jika jumlah molekul yang meninggalkan permukaan cairan lebih besar

dari yang masuk kembali, maka air menguap dengan bebasnya. Pada titik ini air
telah mencapai titik didihnya atau suhu jenuhnya, yang dijenuhkan oleh energi
panas. Jika tekananya tetap, penambahan lebih banyak panas tidak mengakibatkan
kenaikan suhu lebih lanjut namun menyebabkan air membentuk steam jenuh.
Suhu air mendidih dengan steam jenuh dalam sistim ya ng sama adalah sama,
akan tetapi energi panas per satuan massa nya lebih besar pada steam. Pada
tekanan atmosfir suhu jenuhnya adalah 100°C. Tetapi, jika tekanannya bertambah,
maka akan ada penambahan lebih banyak panas yang peningkatan suhu tanpa
perubahan fase. Oleh karena itu, kenaikan tekanan secara efektif akan
meningkatkan entalpi air dan suhu jenuh. Hubungan antara suhu jenuh dan
tekanan dikenal sebagai kurva steam jenuh (Gambar 3.2).
16
Gambar 2.3 Kurva Steam Jenuh
17
Air dan steam dapat berada secara bersamaan pada berbagai tekanan pada
kurva ini, keduanya akan berada pada suhu jenuh. Steam pada kondisi diataskurva
jenuh dikenal dengan superheated steam/steam lewat jenuh:
1. Suhu diatas suhu jenuh disebut derajat steam lewat jenuh.

2. Air pada kondisi dibawah kurva disebut air sub- jenuh.
Jika steam mengalir dari boiler pada kecepatan yang sama dengan yang
dihasilkannya, penambahan panas lebih lanjut akan meningkatkan laju
produksinya. Jika steam yang sama tertahan tidak meninggalkan boiler, dan
jumlah panas yang masuk dijaga tetap, energi yang mengalir ke boiler akan lebih
besar dari pada energi yang mengalir keluar. Energi berlebih ini akan menaikan
tekanan, yang pada gilirannya akan menyebabkan suhu jenuh meningkat, karena
suhu steam jenuh berhubungan dengan tekanannya.
Dalam hal ini pembakaran air di dalam boiler adalah, air yang melalui
economizer yang telah melalui pemanasan di dalamnya dialirkan ke drum boiler
(penampungan steam) dan kemudian dibakar di dalam boiler untuk dipanaskan
lebih lanjut hingga menjadi steam basah. Suhu di dalam boiler ini adalah sekitar
400oC-459oC. Pembakaran menggunakan bahan bakar batu bara dan dibantu

dengan udara untuk menjaga kestabilan pembakaran di dalam coumbution system.
Sistem pengendalian pembakaran menghubungkan antara pengendalian

input panas ke boiler dengan rasio udara/bahan bakar yang masuk ruang
pembakaran. Sistem pengendalian ini harus dapat menjamin jumlah udara yang
tersedia mencukupi untuk pembakaran sejumlah bahan bakar secara efisien tanpa
menimbulkan smoke dan dengan minimum discharge particulate dari cerobong.
Setelah proses di dalam boiler ini, aliran steam lalu dilanjutkan ke Superheater
untuk menjadi kan steam kering, suhu steam saat itu sekitar 520 oC–600oC dan
siap untuk memutar turbin.
2.9 Keterpasangan Peralatan Pada Economizer
18
Economizer adalah jenis penukar kalor antara Gas dan Cairan , dimana
dengan system ini Kalor dari Gas asap Boiler dimanfaatkan sebagai pemanas air
19
untuk proses produksi ataupun sebagai umpan Air ke Boiler . Secara umum Boiler
akan mengalami peningkatan effesiens sekitar 1 % untuk setiap penurunan
temperature 20 oC dari Gas Asap. Ekonomizer merupakan komponen yang
digunakan untuk memanaskan feedwater dengan memanfaatkan panas dari gas
asap sebelum masuk ke cerobong. Prinsip kerjanya sama seperti halnya
dengan heat exchanger. Economizer akan meningkatkan nilai ekonomis ketel uap.
Jenis ekonomiser yang populer adalah economiser “Greans” yang banyak
digunakan pada ketel stasioner. Economiser ini terdiri dari sejumlah besar pipa
vertikal yang ditempatkan sebagai penambahan gas asap antara ketel dengan
cerobong.
Gambar 2.4 Skematik Economizer
Kinerja economizer ditentukan oleh fluida yang mempunyai koefisien

perpindahan panas yang rendah yaitu gas. Kecepatan perpindahan panas dapat
ditingkatkan dengan cara meningkat-kan koefisien perpindahan panas total
dengan cara mengatur susunan tubing/properti fin dan meningkatkan luas kontak
perpindahan panas. Respon yang dihasilkan oleh economizer adalah efektifitas
perpindahan panas dan biaya operasi.
Efektifitas perpindahan panas adalah besarnya energi yang dapat terambil

dari total jumlah energi yang dapat diserap. Semakin besar efisiensi perpindahan
panas pada economizer, maka panas gas sisa yang terambil akan semakin banyak.
20
Semakin besar efektivitas perpindahan panas yang terjadi, maka alat tersebut
semakin efisien.
Biaya operasi economizer ditentukan oleh tenaga fan dan tenaga pompa.
Fan digunakan untuk mengalirkan udara pembakaran ke boiler melalui
economizer. Semakin banyak loop dan semakin rumit susunan tubing pada
economizer maka tenaga fan yang dibutuhkan semakin besar. Pompa digunakan
untuk mengalirkan air umpan boiler ke steam drum melalui economizer. Semakin
panjang dan semakin banyak loop pada economizer, maka tenaga pompa yang
dibutuhkan semakin besar.
Respon yang optimum diperoleh menggunakan perancangan faktor yang

mempengaruhi kinerja economizer sebagai berikut:
1. diameter luar tubing, yaitu besarnya diameter tube yang digunakan dalam
menyusun economizer. Semakin besar diameter tube akan mengakibatkan
efektifitas perpindahan panas semakin berkurang.
2. transversal spacing, yaitu menyatakan jarak antar tube sejajar ke arah lebar
economizer. Semakin lebar jarak antar tube mengakibatkan proses induksi
panas dalam economizer semakin berkurang, sehingga efektifitas
perpindahan panas menurun.
3. kerapatan fin, yaitu banyaknya fin tiap inci yang dapat disusun untuk
menggabungkan beberapa tube dalam economizer. Semakin banyak fin
yang tersusun akan mengakibatkan perpindahan panas tidak efektif karena
jarak antar tube yang semakin jauh
Konstruksi economizer adalah berdasarkan tipenya, ada tipe economizer
yang tidak menyatu dengan boiler, dan ada juga economizer yang menyatu dengan
boiler. Perbedaan kedua nya hanyalah pada peletakkan tempat pada penyusunan
komponen dalam suatu pabrik. Pada economizer yang dihubungkan langsung
dengan boiler, dan terpasang langsung saat dikeluarkan dari pabrikan nya.
Dalam hal ini, spesifikasi alatnya bukan lah dari type economizer
melainkan type dari boiler itu sendiri yaitu boiler recovery atau bisa juga disebut
boiler economizer.
21
Adapun bagian-bagian dari economizer adalah sebagai berikut:
1. Soot blower
Soot blower yang terlihat pada gambar berikut ini adalah suatu peralatan
mekanis yang digunakan untuk pembersihan bagian ketel seperti pada economizer
dari endapan-endapan abu (ash) yang lengket pada pipa-pipa economizer. Soot
blower mengarahkan alat pembersih melalui mulut pipa (nozzle) pada abu yang
lengket pada pipa-pipa economizer. Soot blower juga mencegah penyumbatan gas
asap yang lewat.
Gambar 2.5 Soot blower
2. Ash handling
Dalam membantu dan menjaga agar economizer tetap dalam kondisi baik,
maka economizer dilengkapi dengan alat pembantu seperti ash handling seperti
gambar 3.4 berikut, yang berfungsi untuk menangkap abu yang telah dibersihkan
oleh soot blower.
22
Gambar 2.6 Ash Handling System
Economizer adalah alat pemindah panas berbentuk tubular yang digunakan

untuk memanaskan air umpan boiler sebelum masuk ke steam drum. Istilah
economizer diambil dari kegunaan alat tersebut, yaitu untuk menghemat (to
economize) penggunaan bahan bakar dengan mengambil panas (recovery) gas
buang sebelum dibuang ke atmosfir.
Biro Efisiensi Energi (2004) menyatakan bahwa sebuah economizer dapat

dipakai untuk memanfaatkan panas gas buang untuk pemanasan awal air umpan
boiler. Setiap penurunan 220oC suhu gas buang melalui economizer atau
pemanas awal terdapat 1% penghematan bahan bakar dalam boiler. Setiap
kenaikan 60oC suhu air umpan melalui economizer atau kenaikan 200oC suhu
udara pembakaran melalui pemanas awal udara, terdapat 1% penghematan bahan
bakar dalam boiler. Kinerja economizer ditentukan oleh fluida yang mempunyai
koefisien perpindahan panas yang rendah yaitu gas.
Kecepatan perpindahan panas dapat ditingkatkan dengan cara

meningkatkan koefisien perpindahan panas total dengan cara mengatur susunan
tubing/properti fin dan meningkatkan luas kontak perpindahan panas. Respon
23
yang dihasilkan oleh economizer adalah efektifitas perpindahan panas dan biaya
operasi.
24
Efektifitas perpindahan panas adalah besarnya energi yang dapat terambil
dari total jumlah energi yang dapat diserap. Semakin besar efisiensi perpindahan
panas pada economizer, maka panas gas sisa yang terambil akan semakin banyak.
Semakin besar efektivitas perpindahan panas yang terjadi, maka alat tersebut
semakin efisien.
Biaya operasi economizer ditentukan oleh tenaga fan dan tenaga pompa.
Fan digunakan untuk mengalirkan udara pembakaran ke boiler melalui
economizer. Semakin banyak loop dan semakin rumit susunan tubing pada
economizer maka tenaga fan yang dibutuhkan semakin besar.
Pompa digunakan untuk mengalirkan air umpan boiler ke steam drum

melalui economizer. Semakin panjang dan semakin banyak loop pada economizer,
maka tenaga pompa yang dibutuhkan semakin besar.
Respon yang optimum diperoleh menggunakan perancangan faktor yang

mempengaruhi kinerja economizer sebagai berikut:
1. Diameter luar tubing, yaitu besarnya diameter tube yang digunakan

dalam menyusun economizer. Semakin besar diameter tube akan
mengakibatkan efektifitas perpindahan panas semakin berkurang.
2. b.Transversal spacing, yaitu menyatakan jarak antar tube sejajar ke arah
lebar economizer. Semakin lebar jarak antar tube mengakibatkan proses
induksi panas dalam economizer semakin berkurang, sehingga efektifitas
perpindahan panas menurun.
3. Kerapatan fin, yaitu banyaknya fin tiap inci yang dapat disusun untuk
menggabungkan beberapa tube dalam economizer. Semakin banyak fin
yang tersusun akan mengakibatkan perpindahan panas tidak efektif
karena jarak antar tube yang semakin jauh.
25
Gambar 2.7 Penampang Economizer
Berikut ini adalah keuntungan-keuntungan menggunakan ekonomiser:
1. Ada penghematan batubara 15 sampai 20%.

2. 2.Meningkatkan kapasitas menghasilkan uap karena
memperpendek waktu yang diperlukan untuk merubah air ke uap.
3. Mencegah pembentukan kerak di dalam pipa air ketel, sebab kerak
sekarang mengendap di pipa ekonomiser yang bisa dengan mudah
dibersihkan.
4. Karena air umpan memasuki ketel panas, sehingga regangan karena
ekspansi yang tidak sama bisa diminimasi.
Dari pembahasan diatas terlihat jelas bahwa pemanasan awal air sangat
berguna untuk penghematan bahan bakar. Begitu juga dengan economizer, walau
hanya perangkat tambahan, kegunaan alat ini bisa meng-efisiensikan proses kerja
boiler. Dimana kita ketahui pembakaran air di dalam economizer ini hanya
memanfaatkan gas buang dari hasil pembakaran di dalam boiler dengan tidak
menambah bahan bakar untuk memanaskan air di dalamnya. Memang tidak hanya
26
economizer saja yang merupakan heater perndukung, melainkan banyak heater-
heater yang lain yang bisa juga digunakan di dalam suatu sistem industri yang
membuat air menjadi steam.
Gambar 2.8 Grafik penggunaan economizer
Grafik diatas menunjukkan keuntungan dan kerugian menggunakan

economizer sebagai pemanasan awal. Jelas terlihat tanpa menggunakan
economizer maka efisiensi kerja boiler menurun, dalam artian tanpa pemanasan
yang dibantu oleh economizer.
Boiler harus bekerja lebih lama dalam pembuatan steam dan selain itu
boiler akan memerlukan bahan bakar yang lebih banyak untuk mencapai panas
suhu steam yang telah ditentukan. Selain itu juga, apabila boiler tetap dipaksakan
bekerja lebih maka akan lebih cepat merusak pipa-pipa di dalam boiler itu sendiri.
Apabila telah terjadi seperti ini maka suatu pabrik akan mengalami kerugian yang
sangat besar dalam operasional boiler karena pemakaian bahan bakar yang terlalu
27
banyak dan ketahanan suatu alat akan cepat menurun dan harus mengganti
peralatan tersebut.
Namun apabila suatu boiler menggunakan economizer dan beberapa heater

pemanas pembantu lainnya di dalam proses pemanasan air sebelum dibakar, maka
akan lebih meningkatkan efisiensi dari kerja boiler itu sendiri, karena suhu air
28
sebelum dibakar di dalam boiler sudah cukup tinggi, berarti pemanasan air
menjadi steam di dalam boiler tidak memakan waktu lama dan tidak menggunakan
bahan bakar yang banyak untuk mencapai standar suhu yang telah ditentukan,
maka biaya operasional dapat lebih di efisienkan dan secara tidak langsung dapat
menguntungkan bagi pabrik.
Selain itu maintenance atau perawatan dari peralatan atau pergantian

peralatan dapat dilaksanakan lebih lama. Jelas terlihat bahwa dengan
menggunakan boiler economizer dapat meningkatkan kapasitas boiler dan juga
dapat mengefisiensikan pembakaran air menjadi steam di dalam boiler hingga
penghematan bahan bakar yang cukup jauh perbedaannya jika boiler tanpa
economizer.
2.10 Analisa Performansi Boiler

Proses pembakaran dalam boiler dapat digambarkan dalam bentuk
diagram alir energi. Diagram ini menggambarkan secara grafis tentang
bagaimana energi masuk dari bahan bakar diubah menjadi aliran energi dengan
berbagai kegunaan dan menjadi aliran kehilangan panas dan energi. Panah tebal
menunjukan jumlah energi yang dikandung dalam aliran masing-masing.
29
Gambar 2.9 Neraca panas energi boiler (Buerau of energy efficiency)
30
Neraca panas merupakan keseimbangan energi total yang masuk boiler
terhadap yang meninggalkan boiler dalam bentuk yang berbeda. Gambar berikut
memberikan gambaran berbagai kehilangan yang terjadi untuk pembangkitan
steam.
Neraca panas merupakan keseimbangan energi total yang masuk boiler

terhadap yang meninggalkan boiler dalam bentuk yang berbeda. Gambar berikut
memberikan gambaran berbagai kehilangan yang terjadi untuk pembangkitan
steam.
Gambar 2.10 Diagram kehilangan energi pada boiler (UNEP, 2004)
Kehilangan berikut dapat dihindari atau dikurangi :

1. Kehilangan gas cerobong:
a. Udara berlebih (diturunkan hingga ke nilai minimum yang tergantung
dari teknologi burner, operasi (kontrol), dan pemeliharaan).
b. Suhu gas cerobong (diturunkan dengan mengoptimalkan perawata
(pembersihan), beban burner yang lebih baik dan teknologi boiler).
2. Kehilangan karena bahan bakar yang tidak terbakar dalam cerobong.
3. Mengoptimalkan operasi dan pemeliharaan; teknologi burner yang lebih
baik.
4. Kehilangan dari blowdown (pengolahan air umpan segar, daur ulang
kondensat).
5. Kehilangan kondensat (manfaatkan sebanyak mungkin kondensat).
31
6. Kehilangan konveksi dan radiasi (dikurangi dengan isolasi boiler yang
lebih baik.
32
25
BAB XIV
TASK DATE TIME

SUBMITTED DATE TIME
SUBJECT SISTEM PERAWATAN PERBAIKAN THEORY/PRACTICAL
PEMESINAN KAPAL
INSTRUCTION:
TASK:
1. Jelaskan pengertian mesin deck !
2. Jelaskan tujuan dari perawatan dan perbaikan mesin deck di atas kapal!
3. Jelaskan metode perawatan dan perbaikan mesin deck di atas kapal !
4. Sebutkan contoh-contoh perawatan dan perbaikan mesin deck di atas kapal !
5. Jelaskan bagaimana cara-cara perawatan dan perbaikan mesin deck !
6. Jelaskan bagaimana prosedur untuk overhaul mesin deck !
Permesinan Geladak (Deck Machineries)

Permesinan geladak atau deck machinery adalah perlatan – peralatan yang terletak
pada geladak utama dan berfungsi untuk membantu dalam berolah gerak di pelabuhan ketika
akan bersandar, berlabuh atau pada saat bongkar muat. Pada perencanaan ini terdapat permesinan
geladak antara lain :
1. Mesin Kemudi ( Steering gear dan Rudder )
33
Mesin Kemudi ini berfungsi untuk manuvering, menjaga kapal dalam sebagaimana
dikehendaki. Mesin ini terdiri dari daun kemudi, batang kemudi, tiller, sistem hidroulik.
2. Mesin Jangkar ( Windlass)

Jangkar berfungsi untuk menahan kapal agar tidak terbawa arus pada saat berlabuh.Dalam
besarnya jangkar dipengaruhi oleh displacement kapal dan luas proyeksi badan kapal bangunan
atas rumah geladakdiatas garis air muat musim panas.Mesin jangkar terdiri dari jangkar,rantai,
windlass, pompa hidroulik,motor listrik. Spesifikasi kapal sangat menentukan besarnya daya
yang dibutuhkan untuk menarik masing-masing anchor dan 60 mata rantai pada kecepatan rata-
rata yang tidak kurang dari 0.15 m/s. Dan juga harus mampu menurunkan anchor pada daya
rendah dengan membalik permesinan dan dengan gravitasi pada pengontrolan menggunakan
tangan melalui gesekan rem.
3. Mesin Tambat ( Capstan )

Peralatan ini berfungsi untuk mengikat kapal pada saat kapal sandar/berlabuh.Sistem ini
terdiri dari Bollard,Fairlead dan roller chock, warping winch/capstan. Desain sistem moring ini
biasanya didasarkan pada perencanaan untuk menahan kapal terhadap semua gaya yang
merugikan yang mungkin dialami kapal selama beroperasi. Berdasar hasil penelitian 90% angin
kencang yang terjadi pada pelabuhan komersial berkecepatan 35 knot
4. Mesin Bongkar Muat

Sistem bongkar muat untuk kapal tanker secara dasar dibedakan dua tipe yaitu piped atau
free-flow atau kombinasi keduanya. Kecuali untuk tipe pompa deep well dan submersible satu
atau lebih ruang pompa harus disediakan, jumlahnya ditentukan berdasar jumlah grade muatan
yang dibawa, seperti hal ini juga menentukan jumlah pompa dan ukuran serta kompleksitas
sistem.Penggerak pompa biasanya diletakkan pada kamar mesin dan pompa digerakkan dengan
poros yang menembus sekat melalui stuffing box cair dan gas. Peralatan ini berfungsi untuk
membongkar atau memuat muatan dalam kapal. Sistem ini terdiri dari Pipa – pipa, out fitting,
pompa- pompa.
5. Mesin Sekoci
Peralatan ini berfungsi sebagai keselamatan bila kapal terjadi kecelakaan. Karena
menyangkut keselamatan crew kapal maka alat – alat keselamatan ini harus sesuai dengan
standar. Sehingga bila terjadi kecelakaan maka semua crew dapat diselamatkan. Peralatan yang
harus disediakan diantaranya lifeboy, life jacket, skoci satu dengan penggerak engine, liferaft.
Dan peralatan pencegah kebakaran sebagaimana diatur dalam class ataupun regulasi
34
internasional lain seperti SOLAS, dimana juga mengatur mengenaI tempat-tempat aman yang
harus dilapisi dengan material tahan api.
Untuk melakukan perawatan mesin-mesin dek tahapan yang dilakukan sebagai berikut :
1. Periksa lampu-lampu indikasi
2. Diberi perlindungan anti karat
3. Mengecat dengan cat anti korosif. Pengecatan ini dimaksudkan untuk memberikan lapisan
anti karat atau korosif pada permukaan mesin-mesin dek.
4. Berikutnya adalah memberikan lapisan pipa yang telah dicat dengan cat anti karat atau
korosif dengan cat biasa (Top coating).
5. Menghilangkan lapisan karat dengan diketok dengan palu ketok, dibersihkan dengan
amp las untuk menghilangkan sisa kotoran yang terdapat pada permukaan mesin-mesin dek,
lalu dicat dengan cat anti karat dan cat biasa (Top coating)
6. Melumasi bagian-bagian yang saling bergesekan pada mesin-mesin dek
 MENGOPERASIKAN MESIN BANTU DEK

Didalam mengoperasikan mesin bantu dek, maka kita harus mengenal dan mengetahui mesin
kemudinya. cara mengperasikan mesin kemudi sebagai berikut :
1. Mesin Kemudi
Mesin kemudi ada beberapa macam. Mesin kemudi menurut cara penggerakkannya dibedakan
menjadi 2 jenis yaitu:
- Kemudi Tangan
Seperti namanya maka kemudi ini langsung digerakan dengan tangan, karena kekuatan tangan
kita terbatas maka peralatan kemudi ini hanya dip akai untuk kapal-kapal yang kecil, misalnya
perahu layar, sekoci kapal dan lain-lain atau dapat juga sebagai kemudi bantu pada kapal-kapal
agak besar.
- Kemudi Mesin
Pada kapal-kapal yang besar maka tidak mungkin untuk memakai kemudi yang digerakan hanya
dengan tenaga tangan, karena rantai-rantai atau kabel-kabel akan jadi terlalu berat apalagi
kalau ombak besar. Karena hal tersebut, maka untuk kapal-kapal besar selalu dip akai kemudi
yang digerakan dengan mesin.
Mesin kemudi dapat dibagi dalam 3 macam :

1. Mesin Kemudi Uap
Seperti namanya sebagai mesin penggeraknya dipakai mesin uap. Karena ukuran
mesin/silinder yang kecil maka supaya tenaganya cukup besar, selalu dibuat dengan pengisian
uap 100 % langkah atau disebut mesin tekanan penuh. Gerakan/arah putaran mesin harus dapat
dibalik, supaya daun kemudi dapat bergerak bolak balik.
Untuk keperluan ini dipakai sebuah sorong pengatur, yang mengatur jalannya uap sedemikian
rupa, hingga sorong dapat bekerja sebagai sorong muatan luar atau muatan dalam. Yang
dimaksud dengan sorong muatan luar ialah sorong dimana uap baru berada diluar, sedang uap
35
bekas keluar melalui sebelah dalam sorong. Sedangkan sorong muatan dalam ialah sorong bila
uap baru mengalir melalui bagian dalam dari sorong dan uap bekas mengalir di luar sorong.
Cara kerja : sorang pengatur berada ditengah-tengah (mesin berhenti), kalau roda kemudi
diputar ke kanan, maka torak pada pemberi menekan minyak di ruangan. Tekanan minyak ini
akan menekan silinder pada penerima, silinder bergerak ke kiri gerakan ini mengakibatkan
tuas berputar dan batang bergerak ke atas, akibatnya batang sorong pengatur ikut terangkat ke
atas.
Sekarang sorong pengatur tidak berada dalam kedudukan ditengah, sehingga mesin akan
berputar. Berputarnya mesin akan memutar roda demikian gigi dan batang pengatur juga batang
berulir berputar pada bus yang tetap hingga batang sorong, demikian juga sorong pengatur juga
turun.
2. Mesin Kemudi Elektro Hidrolis
Cara Kerja : Kalau roda kemudi dianjungan diputar ke kiri, maka torak pada silinder
telemotor akan bergerak ke kiri demikian juga batang yang akan mengubah kedudukan
batang, menyebabkan pompa hele shaw bekerja dan memompa minyak yang berada pada
silinder kemudi, sehingga plunyer akan
terdesak ke atas sehingga kapal berbelok ke kiri. Maka sebaliknya kalau roda kemudi di
anjungan diputar ke kanan kapal akan berbelok ke kanan.
Mesin-mesin kemudi hidrolis selalu dilengkapi dengan 2 buah pompa agar supaya kalau
salah satu rusak, yang lain dapat dipakai, kemudian yang rusak diperbaiki untuk cadangan.
Perkembangan baru dari mesin kemudi hidrolis adalah mesin kemudi rotasi. Pada sistem ini
tidak dipakai silinder dan plunyer untuk menggerakan atau memutar batang kemudi, tetapi
dengan memakai sistem rotasi.
3. Mesin Kemudi Listrik
Mesin kemudi listrik seperti namanya memakai sumber arus listrik sebagai tenaga
penggerak utamanya. Cara kerja mesin kemudi ini bekerja atas dasar jembatan Wheatstone
atau sistem Ward Leonard. Kalau roda kemudi di anjungan diputar, maka kontak akan
berpindah temp atnya ke kiri atau ke kanan sesuai dengan arah putaran roda kemudi.
Misalkan setelah roda kemudi diputar ke dudukan kontak jadi tak seimbang antara rheostat-
rheostat anjungan dan kemudi sehingga terjadi arus listrik. Adanya arus ini akan
menimbulkan medan magnit pada generator, sehingga generator ini mampu membangkit-kan
arus listrik pula dan lagi arus listrik dari generator membangkit-kan medan magnit pada
generator, dimana sekarang generator juga dapat menimbulkan arus listrik yang mampu
untuk memutar motor kemudi. Dan selanjutnya motor memutar cacing dan roda cacing
serta rondsel, yang akhirnya dapat menggerakan kwadran, batang daun kemudi dan daun
kemudi.
Sementara motor kemudi berputar, maka batang juga berputar, karena hubungan roda-
roda gigi kerucut, mengakibatkan kontak akan berpindah temp atnya. Kalau kontak sudah
bergerak sedemikian sehingga sesuai dengan kedudukan kontak, maka akan terjadi
keadaan seimbang, sehingga arus antara kontak-kontak berhenti dan motor kemudi juga
akan berhenti dan kapal atau daun kemudi sekarang berkedudukan membe-lok.
Untuk mengembalikan daun kemudi ke kedudukan tengah-tengah roda kemudi harus diputar
arah berlawanan dengan tadi, sehingga kontak akan kembali ke tengah-tengah.
2. Mesin Jangkar
36
Dipakai terutama untuk mengangkat dan menurunkan jangkar, tapi kadangkadang dipakai
untuk menarik/mengulur tali/tross, kabel dan lain-lain.
Gambar 15.2. Mesin Jangkar

2.1. Mesin Jangkar Uap
Pada kapal uap yang besar umumnya dipakai mesin jangkar dengan roda-roda gigi yang
digerakan dengan me sin uap torak horizontal yang terletak di dek, dengan silinder-silinder
menghadap ke arah memanjang kapal. Mesin jangkar ini diatur oleh sorong pengatur untuk
dapat memutarkan mesin ke kanan atau ke kiri yaitu dengan mengubah saluran pemasukan dan
pembuangan.
2.2. Mesin Jangkar Listrik

Sebagai tenaga penggerak adalah sebuah motor listrik jenis motor kompon. Dengan
perantaraan kopling, akan menggerakkan cacing serta roda cacing dan dengan pertolongan
pemindahan roda gigi, jantra dapat berputar, dengan demikian jangkar dapat dinaikan atau
diturunkan sesuai dengan kebutuhan. Perlu diketahui bahwa kopling akan bekerja akibat
tekanan oleh tuas-tuas serta bobot pada piringan-piringan kopling. Untuk mengimbangi
tekanan bobot, maka pada ujung-ujung batang diberi pegas penahan.
3.3. Peralatan Bongkar Muat
Peralatan bongkar muat ada berbagai macam, antara lain :
3.3.1. Derek (Winch)
Maksud utama dari derek ialah untuk membongkar atau memuat barang atau muatan. Tetapi
disamping itu derek juga dapat digunakan untuk menarik atau mengulur tali-tali (tross).
Derek pada umumnya terdiri dari sebuah tromol yang besar, yang dipasang pada poros
horisontal dan pada salah satu atau keduanya dipasang tromol derek. Tromol ini dipasang
mati pada porosnya dimana dengan perantaraan roda-roda gigi poros tersebut dapat digerakan
dengan:
1. Motor Listrik
2. Mesin Uap
37
3. Mesin Listrik Hidrolis
4. Motor Diesel
Derek-derek uap dan listrik dewasa ini yang paling banyak digunakan karena konstruksinya yang
sederhana, murah, dapat dipercaya, kerugian tenaga kecil, perawatan dan perbaikan mudah serta
ekonomis.
Derek hidrolis cara kerjanya sesuai dengan mesin kemudi hidrolis. Derek ini kurang begitu
banyak digunakan karena konstruksinya ruwet, tidak ekonomis, tetapi derek ini dapat bekerja
dengan kecepatan beban yang dapat diatur dengan mudah dan sama sekali tidak ribut seperti
derek lain.
3 .3 .2. Keran
Keran-keran ini digunakan untuk bongkar muat muatan. Keuntungan-keuntungan :
1. Mempunyai kapasitas yang lebih besar
2. Diperlukasn lebih sedikit personil
3. Selalu siap bisa dipakai.
4. Lebih mudah untuk melayani muatan pada dua palka yang berdekatan dan dapat
berputar 360 °
Kerugian-kerugian :
1. Biaya banyak dan konstruksi sulit
2. Tinggi angkatnya terbatas
3. Diperlukan tenaga yang mempunyai skill lebih tinggi
4. Perbaikan dan perawatan memerlukan lebih banyak biaya.
Kapasitas angkat beban dari keran-keran umumnya terbatas dari 1-5 ton, tetapi untuk hal-hal
yang khusus dapat dibuat lebih dari itu. Umumnya pada tiap palka dip asang 2 keran.
Keran-keran di kapal biasanya sebagai tenaga penggerak dip akai motor listrik. Karena keran
listrik mempunyai daya guna yang tinggi maka keran ini banyak dip akai kapal-kapal baru.
Macam-macam keran yang dipakai di kapal adalah :
1. Keran Balans
2. Keran dengan pilar yang tetap
3. Keran dengan pivet
4. Keran berjalan.
Pada keran-keran juga dilengkapi dengan rem tambahan, untuk mencegah berputarnya
keran karena sesuatu sebab pada waktu tidak dipakai.
4. MENJAGA KONDISI OPERASI

Dengan sangat beraneka ragamnya me sin diesel yang berada dilapangan, tidak mungkin untuk
meliputi secara menyeluruh untuk menduga segala kemungkinan penyebab gangguan dan
untuk mengatasi semuannya.
Tujuan dari pembahasan materi kegiatan belajar berikut adalah untuk menunjukkan
hubungan umum antara berb agai gejala, penyebab sebenarnya, dan perbaikannya. Kalau
operator mesin mendapatkan dari bahasan tersebut gambaran gangguan dari apa yang terjadi,
ia harus mampu untuk menemukan dan menganalisa gangguan tersebut dan lokasinya sesuai
dengan mesinnya dan dengan bantuan petunjuk yang diberikan oleh pabrik mesinnya untuk
memperbaiki atau mengatasi (shoot) gangguan dan meperbaiki tanpa banyak kesulitan.
38
4.2. Suhu Air Pendingin Tidak Benar.
Dengan pengecualian me sin yang dilengkapi dengan pengendali termostatik dari sirkulasi
air pendingin, pada umumnya mesin menghendaki bahwa aliran air diatur dengan tangan
untuk menyesuaikan dengan bebannya. Kalau dengan beban yang kira-kira konstan suhu air
jaket mulai mananjak ,operator harus segera menemukan penyebabnya. Hanya terdapat dua
kemungkinan:
1. Penyediaan air berkurang atau dimatikan oleh penutupan yang kurang berhati-hati
dari katup atau penghenti pompa sirkulasi air
2. Sebuah torak minyak seret/ hampir macet.
4.3. Suhu Minyak Pendingin Torak Berlebihan.

Suhu minyak pendingin torak berlebihan dapat disebabkan oleh :
1. Kemacetan torak
2. Pompa yang mensirkulasi minyak tidak mengalirkan minyak cukup.
3. Pendingin minyak tidak bekerja dengan baik.
4. Kerak pada sisi permukaan air atau tersumbat oleh minyak kotor. 5. Pendingin minyak
tidak menerima air pendingin cukup.
4.4. Mesin Panas lebih.

Disebabkan oleh :
1. Aliran air pendingin tidak cukup. Dalam kasus ini aliran harus ditingkatkan
2. Kalau pompa sirkulasi air gerakkan sabuk, sabuk mungkin slip.
3. Endapan kerak pada jaket air silinder dan kep ala silinder. Jaket air harus dibersihkan
4. Langkauan menara pendingin air terbuka. Aliran air melalui menara harus diperiksa
5. Pelumasan tidak cukup pada torak. Hantaran silinder harus diperiksa dan disetel.
6. Minyak lumas buruk, kotor, atau diencerkan oleh bahan bakar. Minyak harus diganti
baru ; hanya minyak yang diajurkan oleh pembuat mesin atau yang telah diuji dan ternyata
memuaskan yang boleh digunakan.
7. Saringan minyak lumas tersumbat. Saringan harus dibersihkan dan isinya diganti kalau
perlu.
8. Pompa minyak lumas aus. Pompa harus diperiksa dan bagian yang aus diganti atau
diperbaiki.
9. Pengaturan waktu injeksi bahan bakar tidak tepat. Pengaturan waktu harus diperiksa dan
dikoreksi menurut spesifikasi pembuat mesin.
10. Nosel bahan bakar terkarbonisasi (berkerak karbon). Nosel bahan bakar harus
dibersihkan dan pendinginannya diperiksa.
11. Menetes pasca (afterdribble). Katup nosel bahan bakar harus diperiksa kalau
macet, kalau pegas lemah. Dan bagian nosel aus.
15.4.5. Mesin Bising.

Kebisingan yang tidak menyenang-kan, biasanya dalam bentuk ketukan, mempunyai dua
kemungkinan penyebab dasar :
39
yang pertama mekanis; yaitu kalau suatu bagian me sin memukul bagian yang lain .
yang kedua pembakaran yang biasa disebut ketukan bahan bakar. Ketukan dari penyebab
mekanis mungkin berasal dari beberapa sumber di antaranya sebagai berikut :
1. Pena torak atau bantalan pena torak sangat aus. Pena torak harus diperbaiki atau diganti
bantalan pena torak mungkin perlu dip erbaiki.
2. Bantalan pena engkol sangat longgar. Kelonggaran bantalan harus disetel atau bantalan
diganti baru.
3. Torak atau lapisan silinder atau keduanya sangat aus yang menyebabkan tamparan torak.
Pemeriksaan longgaran dan penampilan permukaannya akan menunjukkan keadaan ini.
Lapisan silinder harus diperbaiki atau diganti baru tindakan yang sama juga dilakukan pada
torak.
4. Torak memukul katup masuk dan buang. Ini terjadi pada mesin kecil dengan celah
mekanis yang sangat kecil ketika gasket yang sangat tipis dari kepala silinder disisipkan .Gasket
harus diganti.
5. Pasak roda gila longgar. Pasak harus diketatkan. Kalau alur pasak dalam poros atau hub,
harus dibersihkan dan dipasangkan pasak baru tirus yang lebih lebar. Kalau pasak menjadi
longgar secara periodik, khususnya pada mesin besar, pasak yang kedua harus dipasang atau
digunakan dua pasak tangensial. Roda gila yang mengetuk tidak bisa dibiarkan karena dapat
mengakibatkan patahnya poros engkol.
4.6. Pipa Udara Start Panas

Katup searah penstarter udara mungkin tidak duduk dengan baik. Tangkai katup searah mungkin
tersumpal karet dan harus dibebaskan dengan beberapa tetes minyak tanah. Kalau gangguanya
terus menerus, rumah katup harus dilepaskan dan katup diperiksa dan diperbaiki.
4.6.1. Torak dan Cincin Tergumpal Karet.
Torak dan cincin tergumpal karet dapat disebabkan oleh beberapa sebab antara lain:
1. Minyak pelumas buruk. Hanya minyak yang dianjurkan oleh pembuat mesin atau yang
telah diuji oleh instalasi daya dan ternyata memuaskan yang boleh digunakan. Mengganti
minyak pelumas yang lebih murah, meskipun penjualnya menyatakan bahwa minyaknya
sama baik atau lebih baik dari merk yang telah teruji tidak akan berguna.
2. Minyak pelumas digunakan berlebihan. Meskipun minyak pelumas yang digunakan yang
paling baik, kalau dimasukan dalam jumlah berlebihan ke ruang bakar, cenderung akan
membentuk endapan karet
3. Pembakaran tidak sempurna.
4. Pendinginan berlebihan dari mesin. 15.4.6.2. Endapan Karbon
Kemungkinan penyebabnya adalah sebagai berikut :
1. Pembakaran tidak sempurna.
2. Minyak bahan bakar salah.
3. Tekanan balik berlebihan.
4. Lintasan buang dalam kepala silinder dan pipa buang mungkin telah tersumbat
karbon; mereka harus dibersikan secara berkala.
5. Tekanan balik berlebihan mungkin juga disebabkan pipa yang terlalu panjang atau
diameter pipa terlalu kecil; instalasi harus dirubah.
40
4.6.3. Air Dalam Karter
Kemungkinan penyebabnya adalah sebagai berikut:
1. Kepala silinder retak
2. Gasket kepala silinder bocor
3. Lap isan silinder retak atau bocor
4. Sil bawah dari silinder bocor. Cylinder liner harus dilepas keluar dan cincin karet sebelah
bawah diganti baru.
4.7. Pemeriksaan
Terdapat beberapa langkah yang harus diambil sebelum menstart mesin diesel, kususnya untuk
pertama kali dan merupakan praktek yang baik untuk melakukan kebiasaan yang harus selalu
diikuti sebagai berikut:
1. Semua bagian yang bergerak dari mesin harus diperiksa untuk penyetelan dan
penyeragaman dan pelumasan yang baik. Ini mencakup katup, nok, penggerak katup, pompa
bahan bakar, sistem injeksi bahan bakar, pengatur alat pelumas, pompa minyak dan pompa
pendingin.
2. Seluruh mesin dan permesinan harus diperiksa kalau ada mur longgar, baut patah
sambungan longgar dan kebocoran packing, sambungan atau katup. Adalah baik untuk
diingat bahwa tidak satupun yang seharusnya ketat ternyata longgar dan tidak satupun
yang seharusnya bebas ternyata seret/ketat (macet).
3. Seluruh perkakas dan peralatan harus diperiksa untuk memastikan tidak ada yang
tertinggal atau hilang, peralatan tersebut mungkin diperlukan segera ketika mesin sedang
berjalan, atau kalau salah letak dan ketinggalan diatas mesin, mungkin dijatuhkan oleh getaran
dan merusak beberapa bagian yang bergerak.
4. Seluruh pipa dan katup untuk bahan bakar, minyak lumas , air dan udara serta saluran
harus dip eriksa kalau tersumbat, kurang setelan, kebersihan dan lain sebagainya; ketiadaan
benda asing dalam sistem perpipaan harus diperiksa dengan sangat berhati-hati kususnya kalau
mesin telah lama tidak bekerja atau baru saja dipasang. Dalam kasus yang terakhir
dianjurkan untuk menghembus keluar keseluruhan sistem perpipaan dengan udara tekan.
5. Suatu pemeriksaan lengkap harus diberikan kepada sistem pelumasan untuk memastikan
bahwa minyak terdapat pada setiap tempat yang memerlukan, bahwa alat pelumas dan semua
bantalan yang diminyaki sendiri mempunyai penyediaan minyak bersih cukup, bahwa semua
mangkuk gemuk/grease terisi. Alat pelumas harus diperiksa apakah pompanya berfungsi
dengan baik dan apakah jumlah pengalirannya cukup, serta diisi dengan minyak sampai
ketinggian cukup. Pomp a pelumas manual harus diputar/ dipompa dan titik yang mendapat
pengaliran minyak harus dilumasi dengan baik. Pastikan bahwa mesin akan menerima
pelumasan yang baik pada saat segera mulai berputar.
6. Sistem pendinginan harus diperiksa, dan kalau pompanya digerakan oleh motor listrik,
maka harus distart; saluran hisap harus dibuka untuk memberikan air di dalam jacket mesin
sebelun di start, jumlah yang tepat dari sirkulasi air dapat diperiksa belakangan, sementara
mesin dipanasi. Kalau mesin mempunyai torak yang didinginkan minyak dengan
minyak pelumas yang dialirkan dengan pompa khusus ( lub. Oil priming pump) start pompa
minyak dan setel tekanan sampai sebesar yang dinyatakan pada plat nama atau yang diberikan
dalam buku instruksi dari pembuat mesin.
41
7. Sistem minyak bahan bakar harus diperiksa dalam segala hal, untuk memastikan bahwa
pipa bersih, pompa bekerja, dan terdapat penyediaan
bahan bakar didalam tangki. Pompa Injeksi bahan bakar kemudian harus dipancing
(primed), dan udara atau air dikeluarkan dari saluran keluar katup atau nosel. Harus berhati-hati
untuk tidak menekan bahan bakar terlalu banyak kedalam ruang bakar atau silinder agar
tidak mendapat tekanan terlalu tinggi pada penyalaan pertama yang menyebabkan katup
pengaman meletup dan agar minyak bahan bakar tidak masuk kedalam penampungan karter.
Tetapi pompa bahan bakar harus cukup dipancing sedemikian rupa sehingga setiap saluran
pengeluaran terisi penuh sampai nosel. Tuas kendali bahan bakar disetel terbuka lebar sehingga
injeksi akan start segera. Kendali pompa bahan bakar ditempatkan pada posisi “ ON”.
8. Katup pengaman yang biasanya dipasang pada tiap kepala silinder, harus diperiksa,
katup ini disetel untuk meletup pada kira-kira 750 sampai 1250 psi, tergantung pada tekanan
maksimumun/angka dibo-lehkan dalam me sin. Katup dihadapkan pada gas suhu tinggi dan
mempunyai kecenderungan untuk macet, pemeriksaan dapat dilakukan dengan menekan
pegas menggunakan batang pengungkit atau dengan melepas baut dan melepas katup untuk
diperiksa.
9. Mesin harus diputar satu atau dua kali kalau telah lama tidak beroperasi. Untuk
melakukan ini dip erlukan untuk membuka kran indikatur atau katup pengaman (compression
relief) dan memutar mesin, baik dengan tangan yang menggunakan batang yang dimasukan
kedalam lubang yang ada pada roda gila (fly wheel) ataupun dengan udara start. Kemudian kran
pengaman/ indikator harus ditutup setelah mesin dalam kedudukan yang baik untuk di start,
yaitu satu silinder mempunyai katup udara start terbuka dan toraknya kira-kira 10 derajat
melampui TMA.
10. Udara start dalam tabung (tangki) harus diperiksa untuk mengetahui apakah tekanannya
cukup, kalau tidak harus diisi dengan menghidupkan motor compressor udara start. Sistem
pestart udara dari tangki sampai katup pengendali utama start harus dibuka, setelah
diperiksa bahwa katup pengendali utama tertutup.
11. Beban mesin harus diputuskan, saklar harus dibuka kalau mesin menggerakan
generator, atau kopling harus berada dalam kedudukan netral.
4.8. Menghidupkan
Kalau sebelas point kegiatan persiapan telah diamati dan dilakukan, maka penstarteran
dengan udara start dapat dilaksanakan, dengan cara sebagai berikut :
1. Katup penstarter udara utama dibuka dan batang penstarter diatur menurut petunjuk yang
diberikan (dalam buku petunjuk mesin)
2. Mesin harus diawasi; tidak boleh digunakan udara yang tidak diperlukan. Pada tanda
pertama dari pembakaran, udara harus dimatikan dan katup ventilasi dibuka. Sebuah mesin
dalam keadaan yang baik biasanya mulai penyalaan diantara putaran kedua dan keempat dari
poros engkol.
3. Kalau mesin gagal setelah empat atau lima putaran, berarti ada sesuatu yang salah. Pemutaran
tidak berguna dan mesin harus dihentikan.
4. Kalau tekanan udara penstarter terlalu rendah karena kebocoran pada sistim perpipaan dan
sambungan atau karena kegagalan mesin untuk start pada percobaan pertama, maka pastikan
untuk mengisi kembali tangki udara star sampai pada tekanan yang dianjurkan. Apabila
kompressor tidak memungkinkan untuk dijalankan karena tidak ada listrik atau motor
42
penggerak kompressor cadangan, terdapat beberapa metode yang dapat digunakan untuk
memastikan tekanan udara penstarter yang diperlukan, tetapi jangan sekali-kali menggunakan
oksigen murni untuk kepentingan start.
4.9. Pemanasan
Setelah mesin distart, sebelum dibebani harus dibiarkan tanpa kerja untuk beberapa menit
(sampai 5 menit) dan menjadi panas. Selama 5 menit ini pengamatan berikut harus dilakukan:
1. Dengarkan apakah pembakaran seperti biasa dan urutan pengapian benar, periksa semua
silinder untuk pembakarannya, dan perhatikan kerja dari pompa injeksi untuk mengetahui
apakah semua beropersi dengan baik
2. Amati sistim air pendingin keseluruhan untuk mengetahui apakah pomp a bekerja dan
terdapat air cukup; lihatlah apakah suhu air menanjak dengan baik; dan atur aliran air
untuk menyesuaikanya.
3. Amati tekanan pelumasan dan kerja dari alat pelumas, dan hitung jumlah tetesan untuk
operasi yang benar.
4. Periksa apakah ada silinder yang terlalu cepat panas yang menunjukan adanya torak
yang tidak terlumasi dan dengarkan kalau ada bantalan pena torak atau pena engkol yang
tidak terlumasi. Kalau ada bagian yang bergerak yang tidak cukup mendapatkan pelumasan,
dapat menimbulkan kerusakan gawat.
5. Amati suara dan warna gas buang, untuk mengetahui keadaan yang baik. Pengamatan ini harus
diulangi setelah beban disambungkan. Warna gas buang dapat bercerita banyak hal, yang
akan ditunjukkan kemudian.
Tindakan pengamatan ini selama lima menit pertama setelah menstart harus menjadi
kebiasaan bagi operator mesin. Pro sedur ini merupakan metoda yang paling baik dan
terandalkan untuk mencegah operasi yang tidak benar. Ini didasarkan pada kenyataan bahwa
mesin diesel memerlukan bukannya perhatian banyak ataupun perhatian yang terus
menerus, melainkan memerlukan perhatian yang layak pada saat yang tepat. Juga didasarkan
pada kenyataan yang telah diketahui bahwa mesin diesel harus dioperasikan dengan baik
dalam lima menit atau terdapat satu kelainan yang harus ditemukan dalam lima menit tersebut.
Tetapi, perlu dicatat bahwa pengamatan tertentu harus dilakukan meskipun setelah periode
pemanasan lima menit. Yaitu kalau terdapat kebocoran pada jacket air, katup injeksi, katup
udara, dan sebagainya, hal tersebut mungkin tidak terlihat sampai pemuaian sepenuhnya
dari bagian yang bersangkutan terjadi setelah mesin beroperasi untuk waktu yang lebih lama
dalam beban normal. Tidak boleh ada kebocoran jenis apapun juga, kalau mereka tidak dapat
diperbaiki sementara mesin berjalan , mesin harus dihentikan dan tidak boleh distart kembali
sampai kerusakan diperbaiki.
4.10. Mematikan
Untuk menghentikan mesin dilakukan sebagai berikut :
1. Lepas beban pada mesin, dalam kasus mesin induk kopling
yang menghubungkan poros propeller sudah pada posisi netral, kalau untuk pembangkit
generator maka beban listrik sudah diputuskan.
2. Turunkan kecepatan putaran mesin sampai kecepatan terendah yang masih bisa
jalan langsam.
43
3. Gerakkan pengendali pompa bahan bakar ke kedudukan STOP dan tutup katup
penyedia bahan bakar.
4. Air pendingin dan minyak pendingin torak harus dibiarkan berjalan setelah mesin
berjalan sampai suhu keluar tidak lebih dari 5 sampai 10 derajat lebih tinggi dari suhu
masuk. Ini mencegah panas lebih setempat yang dapat menyebabkan endapan karat dalam
jacket.
5. Kalau mesin harus dimatikan untuk jangka waktu yang lama, maka jacket air harus
dikuras seluruhnya untuk mencegah karat dalam cuaca dingin juga melindungi jacket dari
peledakan kalau air membeku.
6. Semua peminyakan tetes harus dimatikan, semua listrik harus diputuskan, dan kopling
diletakkan pada kedudukan netral.
44
45

Modul Sistem Perawatan Dan Perbaikan Permesinan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Sistem Perawatan Dan Perbaikan Permesinan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

IV TEKNIKA

MODUL PEMBELAJARAN PRAKTEK

Tony Santiko,S.ST, M.Si, M.Mar.E

Iksan Saifudin, S.ST.Pel

POLITEKNIK ILMU PELAYARAN SEMARANG

Jurusan/Program Studi : Teknika

Identitas Mata Kuliah /Nama Mata Kuliah : SISTEM PERAWATAN PERBAIKAN

Kode Mata Kuliah : T.2.19.07

Tony Santiko,S.ST, M.Si, M.Mar.E

Jabatan Dosen : Lektor

Pangkat/ Golongan : Penata (III/c)

Menyetujui, Dosen/Pengajar Pengampu

Ketua Program Studi Teknika

Amad Narto, M.Pd, M. Mar.E Tony Santiko,S.ST, M.Si, M.Mar.E

Daftar isi ………………………………………………………………………………… ii

Bagian I – Pendahuluan ………. ………………………………………………………… 1

Bagian II – Keselamatan Kerja .. ………………………………………………………… 3

Bagian III – Isi Modul …..……………………………………………………………….. 4

Modul Task 1 ………………………………………………………………………… 5

Modul Task 2 …………………………………………………………………………. 14

Modul Task 3 …………………………………………………………………………. 20

Modul Task 4 …………………………………………………………………………. 25

Modul Task 5 …………………………………………………………………………. 26

Modul Task 6 …………………………………………………………………………. 27

Modul Task 7 …………………………………………………………………………. 28

Modul Task 8 …………………………………………………………………………. 36

Modul Task 9 …………………………………………………………………………. 40

Modul Task 10 …………………………………………………………………………. 45

Modul Task 11 …………………………………………………………………………. 50

Modul Task 12 …………………………………………………………………………. 53

Modul Task 13 …………………………………………………………………………. 55

Modul Task 14 …………………………………………………………………………. 58

Lampiran: Form Lembar jawaban

C. KOMPETENSI DASAR (TIK)

TASK DATE TIME

Perawatan dan Perbaikan Mesin

Tujuan Perawatan Dan Perbaikan Mesin

Metode Perawatan Dan Perbaikan

 Sistem Perawatan Terencana ( Planel Maintenance Sistem )

Cata Kerja, Konstruksi Dan Penataan Permesinan

Perawatan Ketel Uap

Perawatan Mesin - Mesin Deck

Mesin Deck Meliputi :

Prosedur sebelum dan sesudah melakukan "overhaul" Mesin Induk di kapal,

TASK DATE TIME

Menurut susunan posisi silinder

1. Tipe Berdiri – In Line.

4. Tipe Berlawanan – Opposed Type.

Menurut jumlah langkah per siklus

1. Mesin 2 tak – 2 strokes.

2. Mesin 4 tak – 4 strokes.

1. Tipe torak “ trunk“.

Deteksi kerusakan pada mesin diesel kapal dan cara reparasinya

BAGIAN-BAGIAN MESIN DIESEL

3. Piston dan Connecting Rod

1.1.1 Langkah Langkah Membongkar Mesin Diesel ( Overhaul)

TASK DATE TIME

Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada cylinder liner, adalah:

Reparasi ke Ausan pada cylinder liner

Reparasi pada cylinder liner Tergores

Ø Pertama dilakukan pembersihan secara mekanis dan kimiawi.

Reparasi ke Retakan pada cylinder liner

Ø Dilakukan pembersihan pada cylinder liner secara kimiawi dan mekanis.