6

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Mesin Rolling

2.1.1 Pengertian Proses Rolling
Rolling atau pengerolan logam adalah sebuah proses untuk mengurangi
ketebalan atau luas penampang dari suatu logam atau benda kerja, dengan
melewatkan benda kerja pada sepasang rol yang berputar dengan arah yang
berlawanan.
Celah atau gap diantara dua rol yang berputar lebih kecil dari ketebalan
logam yang akan masuk. Benda kerja terjepit diantara dua rol, sehingga muncul
gaya gesek yang diperlukan untuk menggigit dan menarik benda kerja agar dapat
melewati rol. Benda kerja yang melewati rol berputar akan mengalami tegangan
tekan dan tegangan geser permukaan. Deformasi dari proses ini akan
menyebabkan benda kerja bertambah panjang, sedangkan luas penampang atau
ketebalannya akan berkurang.
Proses rolling ini banyak digunakan pada proses pengerjaan logam, karena
memberikan kemungkinan untuk memproduksi produk akhir yang berkualitas
tinggi dan mudah dikontrol.
Proses pengerolan ini biasanya merupakan proses pertama yang digunakan
untuk mengubah material menjadi produk kasar. Material yang tebal di rol
menjadi blooms, billets atau slab, atau bentuk-bentuk ini dapat dibuat langsung
dari continous casting. Produk seperti bloom, billet, dan slab ini merupakan
produk setengah jadi dan harus dibentuk lagi pada proses selanjutnya.
Bentuk bahan dasar dan produk proses pengerolan ini dapat dibedakan
sebagai berikut :
 Bloom : mempunyai penampang melintang segiempat atau bujur sangkar
dengan ketebalan lebih besar dari 6 inchi dan lebarnya ≤ 2x tebal.
 Bilet : biasanya lebih kecil dari bloom, penampang lintangnya berupa bujur
sangkar atau lingkaran. Dibuat dengan beberapa kali forming seperti rolling
atau ekstrusi.
 7

 Slab : segiempat utuh dengan lebar penampang ≥ 2x tebal. Slab dapat diproses
lebih lanjut menjadi plate, sheet, atau strip.
Berikut ini beberapa contoh produk dari proses pengerolan.

Gambar 2.1 Skema Aliran Produk Proses Rolling.

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

2.1.2 Jenis – Jenis Proses Pengerolan

a) Proses Pengerolan Panas (Hot Rolling)
Hot rolling merupakan operasi pengerolan yang dilakukan pada
temperatur lebih tinggi dari temperatur rekristalisasi. Biasanya bahan kerja yang
digunakan dalam proses pengerolan panas berupa potongan besar logam dalam
bentuk slab atau bloom untuk tahap berikutnya, sehingga pada akhirnya diperoleh
bentuk batang, plat, atau lembaran.
Pada proses pengerolan panas ini, deformasi tidak menyebabkan
terjadinya penguatan logam. Tegangan alir bahan akan semakin kecil dengan
semakin tingginya temperatur operasi. Energi deformasi yang dibutuhkan menjadi
lebih kecil pada temperatur yang lebih tinggi. Dengan demikian, maka deformasi
dapat dilakukan pada benda kerja yang berukuran relatif besar dengan total
deformasi besar.
 8

Keuntungan dari pengerolan panas adalah :

 Bebas dari tegangan sisa
 Sifat-sifatnya lebih homogen
Sedangkan beberapa kekurangan dari pengerolan panas ini yaitu :
 Dimensi kurang akurat
 Terjadi oksidasi pada permukaan rolan

b) Proses Pengerolan Dingin (Cold Rolling)

Cold rolling merupakan proses pengerolan yang dilakukan pada
temperature dibawah temperatur rekristalisasi benda kerjanya. Pengerolan dingin
ini biasanya dilakukan setelah proses pengerolan panas . Proses pengerolan dingin
ini menghasilkan kualitas permukaan yang lebih baik, dan kesalahan dimensional
yang lebih kecil daripada hasil proses pengerolan panas. Bahan baku untuk proses
pengerolan dingin ini biasanya adalah hasil dari proses pengerolan panas.
Proses pengerolan dingin ini akan menyebabkan terjadinya mekanisme
penguatan pada benda kerja yang diikuti dengan turunnya keuletan. Benda kerja
menjadi lebih kuat, lebih keras, dan lebih rapuh. Pada proses pengerolan dingin
ini, tegangan alir benda kerja menjadi semakin meningkat.
Pada saat benda kerja mengalami pengerolan dingin, terjadi perubahan
yang mencolok pada struktur butir dan pergeseran atom-atom. Untuk pengerolan
dingin diperlukan tekanan yang lebih besar daripada pengerolan panas, karena
material akan mengalami deformasi plastis bila tegangan melebihi batas elastis.
Karena tidak mungkin terjadi rekristalisasi selama pengerolan dingin, tidak terjadi
pemulihan dari butir yang mengalami perpecahan.
Keuntungan dari proses pengerolan dingin antara lain :
 Produknya lebih tipis daripada produk pengerolan panas
 Benda kerjanya menjadi lebih kuat dan lebih keras
Sedangkan beberapa kekurangan dari pengerolan dingin antara lain :
 Membutuhkan proses pengerjaan panas setelah pengerolan, untuk
menyeimbangkan lagi sifat mekanik produk
 9

2.1.3 Proses Dasar Pengerolan

Logam yang telah dipanaskan dilewatkan diantara dua rol yang berputar
berlawanan arah, dengan celah antar rollnya kurang dari ketebalan material yang
akan dimasukan. Karena roll berputar dengan kecepatan permukaan melebihi
kecepatan logam yang masuk, gesekan sepanjang kontak antar muka bereaksi
memajukan logam
Logam dijepit dan perpanjangan adalah kompensasi dari penurunan luas
penampang lintang. Jumlah deformasi yang bisa dicapai pada sekali pengerolan
tergantung pada kondisi friksi (gesek) di sepanjang permukaan. Bila terlalu
banyak yang diinginkan roll tida dapat memproses material dan slip diatas
permukaan. Apabila terlalu sedikit deformasi untuk sekali lewat pengerolan, maka
akan mengakibatkan biaya produksi yang dibutuhkan menjadi lebih mahal.

2.1.4 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Proses Pengerolan

Seperti halnya dengan proses pengerjaan panas yang lain, control suhu
sangat mempengaruhi keberhasilan proses pengerolan. Idealnya, sebelum
dilakukan proses pengerolan, benda kerja dipanaskan hingga suhu panasnya
menjadi seragam. Karena temperatur benda kerja sangat mempengaruhi hasil dari
proses pengerolan. Apabila temperatur benda kerja tidak seragam, maka
deformasi yang terjadi berikutnya juga tidak seragam.
Contohnya apabila material telah dipanaskan dengan waktu yang tidak
memadai sehingga temperaturnya belum seragam, maka apabila dilakukan proses
pengerolan, bagian luar benda kerja yang panas akan mengalir terlebih dahulu.
Atau bila material telah mengalami pendinginan lebih karena proses sebelumnya,
permukaan yang lebih dingin akan lebih tahan terhadap deformasi. Retak atau
sobek pada permukaan yang lebih dingin mungkin terjadi karena interior yang
panas dan lemah mencoba mengalir.
Pemanufaktur biasanya memanfaatkan panas dari continuous cast
langsung untuk proses selanjutnya. Untuk operasi yang lebih kecil misalnya ingot,
slab atau bloom material dibawa ke suhu rolling yang diinginkan, biasanya dalam
tungku gas atau perendaman minyak yang dipanaskan. Untuk baja karbon murni
atau paduan rendah suhu perendaman sekitar 2200 oF (1200 oC).
 10

Untuk benda kerja dengan penampang yang lebih kecil, biasanya

digunakan kumparan induksi untuk memanaskan material yang akan di roll.
Proses pengerolan panas biasanya dihentikan bila suhu jatuh sekitar 100-200 oF
(50-100 oC) diatas temperatur rekristalisasi. Suhu finishing sebesar itu menjamin
prodk dengan ukuran butir bagus, seragam dan tidak ada kemungkinan strain
hardening.

2.1.5 Tipe Susunan Roll

a) Tipe Jepit
Mesin rol tipe jepit mempunyai susunan rol yang menyerupai huruf L,
dimana pada mesin rol ini terdiri dari 3 buah rol yang panjang. Dua rol berfungsi
menjepit bahan plat yang akan dirol, kedua rol ini berputar berlawanan arah. Rol
utama merupakan rol penggerak dimana gerakan putar yang dihasilkan rol dapat
diperoleh dari putaran tuas ataupun motor listrik.
b) Tipe Piramid
Mesin rol tipe piramide mempunyai susunan rol membentuk pyramid atau
segitiga. Jumlah rol yang digunakan pada mesin rol tipe pyramid ini berjumlah 3
buah. Dua buah rol bagian bawah berfungsi menahan plat yang akan di rol,
sedangkan rol bagian atas berfungsi menekan plat sampai plat mengalami
perubahan bentuk menjadi melengkung. Kelengkungan akibat penurunan rol
diatas ini selanjutnya diteruskan ke bagian sisi plat yang lain mengikuti putaran
ketiga rol tersebut.
c) Tipe Kombinasi Jepit dan Piramid
Mesin rol kombinasi jepit dan pyramid ini terdiri dari 4 buah rol. Dua buah
rol yang berada di tengah berfungsi menjepit plat dan sekaligus mendorong plat
ke arah rol penekan. Rol penekan dan pengarah pada bagian depan dan belakang
masing-masing dapat diatur sesuai dengan ketinggian kedudukan rol. Rol
penggerak utama berada dibagian bawah. Rol ini tidak dapat diatur, atau tetap
pada posisinya.
 11

2.1.6 Konfigurasi Mesin Rol

a) Mesin rol dua tingkat (two-high roll mill)
Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 0,6-1,4 meter. Rol ini dapat
bekerja bolak-balik (reversing) ataupun searah (nonreversing). Rol yang searah
selalu berputar pada arah yang sama, dan benda kerja selalu dimasukkan dari sisi
yang sama. Rol yang bekerja bolak-balik, arah putaran rol dapat dibalik sehingga
benda kerja bisa dimasukkan dari sisi yang lain.
Keuntungan mesin roll dua tingkat antara lain :
 Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran.
 Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju
reduksi.
Sedangkan beberapa kelemahan dari mesin roll dua tingkat antara lain :
 Ukuran panjang batangan terbatas.
 Pada setiap pembalikan siklus pembalikan gaya, kelembaman harus
diatasi.

Gambar 2.2 Mesin Rol Dua Tingkat

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

b) Mesin rol tiga tingkat (three-high roll mill)

 12

Gambar 2.3 Mesin Rol Tiga Tingkat

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)
Keuntungan mesin roll dua tingkat antara lain :
a) Tidak diperlukan pembalikan arah putaran roll, sehingga tidak ada gaya
kelembaman yang harus diatasi.
b) Biaya lebih murah, dan mempunyai keluasan yang lebih tinggi dari
pada mesin rol bolak-balik.
Sedangkan kekurangan dari mesin roll tiga tingkat ini antara lain :
 Diperlukan adanya mekanisme elevasi.
 Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan roll.
c) Mesin rol empat tingkat (four-high roll mill)
Mesin ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang langsung
bersentuhan dengan benda kerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang
berdiameter lebih kecil. Biasa digunakan untuk lembaran yang lebih besar.

Gambar 2.4 Mesin Rol Empat Tingkat

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

d) Mesin rol kluster (Cluster roll mill)

Mesin ini menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang
berhubungan langsung dengan benda kerja, dimana diameternya lebih kecil
dibandingkan dengan mesin rol empat tingkat. Penggunaan mesin rol cluster ini
sama dengan mesin rol empat tingkat.
 13

Gambar 2.5 Mesin Rol Cluster

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

e) Mesin rol tandem (tandem roll mill)

Mesin ini menggunakan beberapa pasang rol, sehingga dapat dioperasikan
secara kontiniu sampai mencapai ketebalan produk yang diinginkan.

Gambar 2.6 Mesin Rol Tandem

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

2.1.7 Variasi Pengerolan

a) Shape Rolling
Shape rolling atau dikenal juga dengan profile rolling merupakan proses
pembentukan material dimana benda kerja dilewatkan pada rol untuk
mendapatkan bentuk profil tetap yang diinginkan. Produk dari shape rolling bisa
berupa profil I, profil H, profil T, profil U, rel kereta api.
 14

Gambar 2.7 Shape Rolling

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

b) Roll Forging
Roll forging merupakan sebuah proses dimana sebuah benda kerja berupa
lingkaran ataupun plat dikurangi ketebalannya sehingga panjangnya bertambah.
Roll forging menggunakan 2 buah rol silinder ataupun roll semisilinder yang
setiap rollnya mempunyai satu atau lebih alur bentuknya.

Gambar 2.8 Roll Forging

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

c) Skew Rolling
Skew rolling adalah sebuah proses pembentukan logam yang menggunakan
dua buah rol yg berputar berlawanan yang di desain khusus dan berputar terus
menerus. Skew rolling ini digunakan untuk membuat bola logam dari benda kerja.
 15

Gambar 2.9 Skew Rolling

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

d) Thread rolling
Thread rolling merupakan salah satu proses yang digunakan untuk
pembuatan ulir.

Gambar 2.10 Thread Rolling

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

e) Ring rolling
Pada proses pengerolan cincin, satu rol ditempatkan melalui lubang dari
cincin yang tebal dan rol kedua menekan dari luar. Sejalan dengan penjepitan rol
dan berputar, ketebalan dinding cincin direduksi dan diameter ring bertambah
besar. Rol yang dibentuk dapat dipakai untuk memproduksi berbagai profil
penampang yang berbeda. Hasilnya cincin tanpa sambungan untuk roket, turbin,
pesawat terbang, jalur perpipaan, dan ketel tekanan.( Andra, Junofri, 2014)
 16

Gambar 2.11 Ring Rolling

(Sumber : Https://www.academia.edu/23849510/Makalah_Rolling)

2.2 Komponen Utama Mesin & Rumus yang Digunakan

2.2.1 Teori Dasar
Pengerolan dapat dipahami sebagai proses pembentukan dengan cara
menjepit pelat diantara dua rol dimana dalam hal ini terdapat rol penekan dan rol
utama yang saling berputar berlawanan arah sehingga dapat menjepit dan
menggerakkan pelat. Dalam hal gerakan, pelat bergerak linear melewati rol
pembentuk dimana rol pembentuk ini berada dibawah garis gerakan pelat
sehingga pelat tertekan dan mengalami pembengkokkan. Pada saat pelat yang
dimasukkan melewati rol pembentuk dengan kondisi pembengkokan yang sama,
maka radius yang terbentuk akan sama sehingga menghasilkan jari-jari lingkaran
pengerolan yang sama dan merata. Untuk pengerjaan pengerolan itu sendiri dapat
dilakukan secara manual yaitu dengan memutar poros spindle dengan tangan
operator dan secara elektrik dimana usaha untuk memutar rol penekan dilakukan
secara elektrik oleh daya dari motor listrik.( Harsono T.S.R. & Yunus, 2015)

2.2.2 Motor Listrik

Motor listrik dalam analisa perencanaan ini berfungsi sebagai sumber
tenaga penggerak yang akan menyuplai putaran dan daya sesuai dengan besar
power yang dibutuhkan untuk usaha penekanan dan pengerolan pelat. Motor
listrik ini sejatinya dapat di sediakan dari jenis motor listrik AC maupun DC
sesuai dengan kebutuhan daya dan ketersediaan sumber listriknya. Dalam
kaitannya dengan mesin modifikasi pengerol pelat ini, motor listrik yang
 17

digunakan adalah dari jenis Motor Listrik AC yang memiliki sumber arus listrik
bolak-balik. Secara sekilas bentuk dari motor listrik dapat dilihat pada gambar
berikut ini:

Gambar 2.12 Motor Listrik

(Sumber : Koten T.R.. & Fuji L., 2015)
Dalam merencanakan atau memilih kapasitas motor listrik perlu dilakukan
perhitungan daya yang dibutuhkan untuk melakukan usaha pengerolan pelat
tersebut. Secara umum daya motor yang dipilih berdasarkan persamaan sebagai
berikut (Sularso, 1991):

Pd = FcP (kW) …………………………………………………………... (2.1)

Dimana:
Pd =daya desain yang dibutuhkan (HP atau kW)
Fc =Faktor koreksi beban (lihat tabel)
P = Dayanominal perhitungan (HP atau kW)

2.2.3 Reducer ( Gear Box )

Reducer dalam analisa perhitungan ini merupakan komponen penurun
kecepatan putaran poros yang mana putaran tinggi yang keluar dari poros motor
listrik diturunkan hingga nilai tertentu pada putaran poros dua roda gigi yang
berpasangan. Selanjutnya putaran dari roda gigi ini diteruskan ke rol penekan
pelat secara merata.
 18

Gambar 2.13 Reducer (Gear Box)

(Sumber : https://speed-reducer-gearbox-60-1-1-20-ratio-reduction-gearbox-
60767286550.html)

Reducer memiliki beberapa perbandingan transmisi seperti 5:1, 10:1, 15:1,

dan lain-lain sesuai dengan spesifikasi yang dikeluarkan oleh pabrik gear box.
Prinsip utama reducer ini adalah menurunkan putaran poros dan menaikkan nilai
torsi (momen puntir) pada poros tertentu keluarannya. Reducer ini didasarkan
pada prinsip dasar perbandingan putaran dan kecepatan angular sudut putar.
Secara umum persamaan-persamaan yang bekerja untuk keperluan ini adalah :

V = r1ω1 = r2ω2 ………………………………………………………….. (2.2)

Dimana :
ω1 = kecepatan sudut pinion
ω2 = kecepatan sudut gear
r1 = jari-jari pinion
r2 = jari-jari gear
Sementara itu, kecepatan sudut pinion dan roda gigi (gear), dapat
pula dituliskan:

2 πn
ω= …………………………………………………………….…… (2.3)
60

Dimana n adalah putaran pinion ataupun gear dalam rpm. Selanjutnya

hubungan antara rasio kecepatan ( r ) dan putaran roda gigi (n), jumlah gigi (N),
diameter pitch (d), serta kecepatan sudut (ω) dapat dituliskan:
 19

ω 2 n2 N 1 d1
r= = = = …………………………………………………...
ω 2 n1 N 2 d2
(2.4)

2.2.4 Poros
Poros pada alat atau mesin pengerol pelat ini adalah sangat penting dimana
poros berfungsi untuk meneruskan putaran momen dari motor listrik dan
menghubungkannya dengan reducer untuk penurunan putaran.

Gambar 2.14 Poros

(Sumber : https://swingwheel.wordpress.com/komponen-swing-wheel/as-roda-
gila/)

Pada poros itu sendiri, tujuan utamanya adalah mentransmisikan daya dari
satu bagian ke bagian yang lain dimana daya yang ditansmisikan ke berbagai
elemen yang berhubungan dengan poros yaitu seperti puli (pulley), pasak (spie),
roal gigi (gears), dan lain-lain.
Pembebanan pada poros ini dapat dianggap merupakan pembebanan akibat
momen torsi atau momen putar saja yaitu yang berasal dari motor listrik. Untuk
itu, dalam menghitung besar kekuatan porost ransmisi yang aman dibutuhkan agar
dapat menahan beban akibat proses pelengkungan pelat, maka data inputnya
diperoleh dari nilai daya desain yang dibutuhkan untuk melengkungkan pelat
aluminium dengan menerapkan persamaan (Sularso,1991):
 20

Jika daya diberikan dalam daya kuda (PS), maka harus ikalikan dengan
0.735untuk mendapatkan daya dalam kW. Jika momen puntir (disebut juga
sebagai momen rencana) adalah T (Sularso, 1991:7), maka:

T 2 πn 1
( )( )
1000 60 …………………………………………………………..
Pd=
102
(2.5)
Dimana :
T = Torsi (kg.mm)
Pd= daya desain
Sehingga,

Pd
T = 9,74 X 105 (Kg.mm) ……………………………………………… (2.6)
n1
Bila momen rencana T (kg.mm) dibrbankan pada suatu diameter poros ds
(mm), maka tegangan geser τ (kg/mm2) yang terjadi adalah:

T 5.1T
τ= =
3 3
πd d ………………………………………………………….
s s
( )
16
(2.7)
Dimana :
ds = diameter desain poros
Sehingga,

5.1 T 1/3
ds=( ) ………………..…………………………………………….. (2.8)
τ

Lalu diameter desain poros (ds) tersebut dibandingkan dengan diameter

poros (d) yang telah digunakan, jika ds ≤ d maka poros aman untuk digunakan
pada alat pengerol pelat.

2.2.5 Plat Dudukan Rol

 21

Plat dudukan rol merupakan bagian komponen utama dari mesin pengerol
plat karena padanya terletak beberapa komponen utama yang lain seperti: bantalan
pengerol plat dan pengerol plat itu sendiri, pasangan roda gigi lurus yang ada pada
pengerol plat, dan bantalan roda gigi lurus yang berhubungan dengan poros
penggerak dari speed reducer. Secara umum, plat dudukan rol ini haruslah cukup
kokoh dan kaku untuk menahan gaya-gaya yang bekerja ketika pelat sedang
mengalami pengerolan dan tidak mengalami robekan pada lubang bagian dalam
dimana bantalan-bantalan tersebut diletakkan sebagai efek dari proses penekanan
plat. (Mardalil, 2016).
2.2.6 Bantalan ( Bearing )
Bantalan adalah elemen mesin yang mampu menumpu poros berbeban,
sehingga gesekan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman dan
panjang usia pemakaianya. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan
poros suatu mesin bekerja dengan baik.
Bantalan adalah elemen mesin yang memumpu poros berbeban, sehingga
putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman, dan
panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta
elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan
baik maka prestasi seluruh sistem akan menurun atau tak dapat bekerja secara
semestinya. Jadi bantalan dalam permesinan dapat disamakan peranannya dengan
pondasi pada gedung. Adapun klasifikasi bantalan yaitu :
1. Bantalan luncur Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan
bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan
perantaraannya lapisan pelumas.
2. Bantalan Gelinding Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian
yang berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru),
rol atau rol jarum, dan rol bulat.
 22

Gambar 2.15 Bearing and Pillow Bearing

(Sumber : Koten T.R.. & Fuji L., 2015)

Beban yang dapat ditahan oleh bantalan tidak berputar disebut adalah
beban statis. Beban statis dasar didefinisikan sebagai beban radial atau beban axial
pada deformasi permanent pada bola, beban terbesar mencapai 0,0001 kali
diameter. Pada bantalan bola satu alur, beban statis dasar berhubungan pada
komponen radial pada beban yang terjadi karena perpindahan letak radial ring
bantalan satu dengan yang lainnya.
Beban ekuivalen statis dapat didefinisikan sebagai beban radial statis atau
beban aksial dimana jika ditambahkan pada persamaan, maka persamaan menjadi
sama seperti deformasi permanen total yang terjadi pada bola yang menerima
beban terbesar. Beban ekuivalen radial statis untuk bantalan radial atau antalan rol
dalam kondisi menerima kombinasi antara beban radial dan beban aksial atau
beban tekan yang diberikan.
Pembebanan dinamik ekuivalen dapat didefinisikan sebagai harga konstan
dari pembebanan radial bergerak dimana jika diberikan kepada sebuah bantalan
dengan cincin dalam yang berputar dan cincin luar yang diam akan memberikan
umur kerja yang sama dan mencapai harga kondisi sebenarnya pada pembebanan.
 23

Tabel Ukuran Ball Bearing

Type 63200

Tabel 2.1 Ukuran Ball Bearing

(Sumber : Koten T.R.. & Fuji L., 2015)

Preferred Shoulder Basic

Nominal Bearing Dimensions Bearing
Bearin Diameters Load
Weight(Appro
g Shaf Housin Ratings
D D B r* x.)
Numbe t g (lbs)
r m m
inch Inch Inch Inch inch Inch Cr Cor Lbs
m m
63204 0.787 1.850 0.812 0.03 0.96 287 148
20 47 1.641 0.34
DDU 4 4 5 9 9 0 0
63205 0.984 2.047 0.812 0.03 1.17 315 176
25 52 1.811 0.39
DDU 3 2 5 9 2 0 0
63206 1.181 2.440 0.937 0.03 1.40 437 254
30 62 2.205 0.96
DDU 1 9 5 9 6 0 0
63207 2.834 1.062 0.03 1.61 578 344
35 1.378 72 2.559 0.96
DDU 6 5 9 4 0 0
63208 40 1.574 80 3.149 1.187 0.03 1.81 2.874 655 401 1.28
 24

DDU 8 6 5 9 1 0 0
63209 1.771 3.346 1.187 0.03 2.00 705 459
45 85 3.071 1.37
DDU 7 5 5 9 8 0 0
*maximum fillet which corner radius of bearing will clear
Cr=Dynamic Radial
Cor=Static Raadial

2.2.7 Pulley
Pulley merupakan tempat sabuk untuk memindahkan daya. Jika
pemindahan daya dengan perbandingan transmisi tidak terlalu besar bias
digunakan tanpa pulley pemegang. Jika pemindahan daya dengan perbandingan
transmisi tidak teralu besar bisa digunakan tanpa menggunakan pulley pemegang.
Jika pemindahan daya dengan perbandingan transmisi besar dan jarak poros dekat,
maka perlu pulley pemegang.

Gambar 2.16 Pulley

(Sumber : http://differentialrebuild.blogspot.com/2015/06/automotif-engine-
rancangan-teknik-mesin.html)

1) Jenis-jenis pulley
Konstruksi dari suatu pulley dapat dibedakan menjadi 3 yaitu :
a) Jenis alur pulley
 25

Adapun yang terdiri dari alur rata dimana dalam hubungannya dengan
sabuk,menggunakan sabuk rata alur ‘V’ juga berbentuk “V ganda”, menggunakan
sabuk berbentuk alur “U”.
b) Jenis pulley bertingkat
Jenis pulley ini ada yang bertingkat satu atau tunggal dimana hanya
menggunakan satu bahan saja, tetapi ada yang bertingka lebih dari satu yang dapat
menggunakan lebih dari satu sabuk. Pada jenis ini ukuran diameter pulley berbeda
dengan diameter luarnya.
c) Jenis pengunci pulley
Pengunci pulley berguna untuk menunci aliran pulley antara pulley satu
dengan poros sehingga dalam mentransmisikan putaran tidak bergeser atau
berubah. Pengunci pulley ada yang berupa pasak, baut, dan nada yang
menggunakan spei penahan pulley.

Tabel 2.2 Ukuran Pulley

(Sumber : Koten T.R.. & Fuji L., 2015)
Diameter nominal
Penampang
(diameter lingkaran (*) W* Lo K Ko e f
Sabuk-V
jarak bagi dp)
71 – 100 34 11,95
A 101 125 36 12,12 9,2 4,5 8,0 15,0 10,0
126 atau lebih 38 12,30
Dalam penggunaan pulley harus mengetahui berapa besar putaran yang
akan digunakan serta dengan menerapkan diameter dan salah satu pulley yang kita
gunakan. Dalam hal ini dapat digunakan rumus :

n1 d1
= .......................................................................................................
n2 d 2
(2.9)
Keterangan :
n1 : Putaran pulley motor (rpm)
n2 : Putaran pulley yang digerakan (rpm)
d1 : Diameter pulley pada poros yang penggerak (mm)
 26

d2 : Diameter pulley pada poros yang digerakan (mm)

2.2.8 Sabuk ( Belt )

Sabuk atau belt terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapezium.
Tenynan, teteron dan semacamnya digunakan sebagai inti sabuk untuk membawa
tarikan yang besar. Sabuk V dibelitkan pada alur pulli yang berbentuk V. Bagian
yang membelit akan mengalami lengkungan sehingga lebar bagian dalamnya akan
bertambah besar.gaya gesekan juga akan bertambah karena pengaruh bentuk baji,
yang akan menghasikan transmisi daya yang relatif rendah. Hal ini merupakan
salah satu keunggulan dari sabuk V jika dibandingkan dengan sabuk rata.
Berikut ini beberapa penjelasan tentang sabuk yang akan digunakan dalam
perancanaan alat ini .
a) Raw Edge V-belt
Raw edge V-belt adalah karet V-belt yang digunakan untuk mobil, truk,
bus, peralatan konstruksi dan berbagai aplikasi penggerak aksesori. V-belt jenis
ini memiliki ketahanan panas, abrasi dan deformasi yang sangat baik, karena
digunakan di bawah fluktuasi beban yang tinggi dan suhu tinggi di dalam ruang
mesin.
1. Raw edge plain V-belt
Raw edge plain V-belt adalah konstruksi karet khusus yang terbuka; Karet
langsung terkena katrol. Karena ini, sabuk memiliki daya cengkeraman tinggi dan
tidak tergelincir, menciptakan kemampuan transmisi daya tinggi.

Gambar 2.17 Raw Edge Plain V-Belt Belt

(Sumber :www.etsworlds.id/2017/08/mengenal-v-belt-dan-jenis-v-belt.html)
 27

Sabuk V terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium.

Tenunan tetoran atau semacamnya digunakan sebagai inti sabuk untuk membawa
tarikan yang besar. Sabuk V dibelitkan dikeliling alur puli yang terbentuk V pula.
Bagian sabuk yang sedang membelit pada puli ini mengalami lengkungan
sehingga lebar bagian dalamnya akan bertambah besar. Gaya gesekan juga akan
bertambah karena pengaruh bentuk baja, yang akan menghasilkan transmisi daya
yang besar tegangan yang relatif rendah. (Etsworlds. 2012).

Untuk mengetahui panjang v-belt menggunakan rumus sebagai berikut :

π 1
L=2 C+ ( dp + Dp ) +(Dp−dp)2 ……………………………... (2.10)
2 4. C
Keterangan :
L : Panjang V-belt (mm)
C : Jarak sumbu poros (mm)
Dp : Diameter pulley poros (mm)
dp : Dimeter pulley peggerak (mm)
Adapun untuk Mengetahui jarak pada sumbu yang sebenarnya dapat
menggunakan rumus :

Gambar 2.18 Jarak Sumbu Poros

 28

(Sumber :www.etsworlds.id/2017/08/mengenal-v-belt-dan-jenis-v-belt.html)

C=b+ √ b ¿ ¿ …………………………………………………… (2.11)

2−¿8 ¿¿

b=2 L−3,14(d 2−d 1)................................................................................. (2.12)

Adapun untuk menentukan kecepatan sabuk V dapat menggunakan rumus :

π ×d p ×n1
V= ............................................................................................ (2.13)
60 ×1000
Keterangan :
V = Kecepatan sabuk-V
Dp = Diameter pulley penggerak
n1 = Putaran motor penggerak
Kemudian untuk mencari sudut kontak sabuk adalah :

Gambar 2.19 Sudut Kontak Sabuk V

(Sumber :www.etsworlds.id/2017/08/mengenal-v-belt-dan-jenis-v-belt.html)

Dp−dp
sin α = ........................................................................................... (2.14)
x

2.2.9 Roda Gigi ( Gear )

Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk
mentransmisikan daya. Roda gigi memiliki gigi-gigi yang saling bersinggungan
dengan gigi dari roda gigi yang lain. Dua atau lebih roda gigi yang bersinggungan
dan bekerja bersama-sama disebut sebagai transmisi roda gigi, dan bisa
 29

menghasilkan keuntungan mekanis melalui rasio jumlah gigi. Roda gigi mampu
mengubah kecepatan putar, torsi, dan arah daya terhadap sumber daya. Tidak
semua roda gigi berhubungan dengan roda gigi yang lain; salah satu kasusnya
adalah pasangan roda gigi dan pinion yang bersumber dari atau menghasilkan
gaya translasi, bukan gaya rotasi.
Transmisi roda gigi analog dengan transmisi sabuk dan puli. Keuntungan
transmisi roda gigi terhadap sabuk dan puli adalah keberadaan gigi yang mampu
mencegah slip, dan daya yang ditransmisikan lebih besar. Namun, roda gigi tidak
bisa mentransmisikan daya sejauh yang bisa dilakukan sistem transmisi roda dan
puli kecuali ada banyak roda gigi yang terlibat di dalamnya.
Ketika dua roda gigi dengan jumlah gigi yang tidak sama dikombinasikan,
keuntungan mekanis bisa didapatkan, baik itu kecepatan putar maupun torsi, yang
bisa dihitung dengan persamaan yang sederhana. Roda gigi dengan jumlah gigi
yang lebih besar berperan dalam mengurangi kecepatan putar namun
meningkatkan torsi.
Rasio kecepatan yang teliti berdasarkan jumlah giginya merupakan
keistimewaan dari roda gigi yang mengalahan mekanisme transmisi yang lain
(misal sabuk dan puli). Mesin yang presisi seperti jam tangan mengambil banyak
manfaat dari rasio kecepatan putar yang tepat ini. Dalam kasus di mana sumber
daya dan beban berdekatan, roda gigi memiliki kelebihan karena mampu didesain
dalam ukuran kecil. Kekurangan dari roda gigi adalah biaya pembuatannya yang
lebih mahal dan dibutuhkan pelumasan yang menjadikan biaya operasi lebih
tinggi.
a) Fungsi Roda Gigi
Roda gigi (gear) berfungsi untuk mentransmisikan tenaga (power) dari
sumber tenaga (motor pembakaran dalam, motor listrik dan sebagainya) dengan
peralatan lainnya sama seperti fungsi rantai, belt dan poros. Jika jarak
pentransmisian tenaga adalah jauh maka roda gigi tidak cocok untuk dipakai dan
bisa mempergunakan rantai atau belt. Adapun jika peralatan yang dibutuhkan
untuk transmisi tenaga berbentuk kompak, efisien dan beroperasi pada kecepatan
tinggi maka roda gigi merupakan solusi.
 30

Gambar 2.20 Primitive Teeth Gear

(Sumber : Https://.muchammadlutfihakim.com/2017/03/pengertian-roda-gigi-
beserta-penjelasan.html)

Gambar 2.21 Primitive Gear

(Sumber : Https://.muchammadlutfihakim.com/2017/03/pengertian-roda-gigi-
beserta-penjelasan.html)
Roda gigi sederhana/ primitif memiliki bentuk gigi-gigi atau pasak
sebagaimana diperlihatkan pada Gambar 1 dan Gambar 2. Kerugian dari roda gigi
sederhana ini adalah rasio kecepatan yang tidak konstan dan ketika kecepatan
semakin bertambah akan menghasilkan bunyi berisik dan getaran.

Spur adalah roda gigi yang paling sederhana, yang terdiri dari silinder atau
piringan dengan gigi-gigi yang terbentuk secara radial. Ujung dari gigi-giginya
lurus dan tersusun paralel terhadap aksis rotasi. Roda gigi ini hanya bisa
dihubungkan secara paralel.

Gambar 2.22 Spur Gear

(Sumber : Https://.muchammadlutfihakim.com/2017/03/pengertian-roda-gigi-
beserta-penjelasan.html)

Spur gear, sebagaimana diperlihatkan pada Gambar 2.33, diaplikasikan

pada gear boxes pada kendaraan, machine tool drives, sistem konveyor, electric
 31

motor gear boxes dan power tool drives. Kebanyakan roda gigi terbuat dari baja
yang dikeraskan. Material lainnya adalah besi, kuningan, perunggu, dan polimer
seperti polyamide (misalnya nilon) dan polyacetal (misalnya Delfrin).

2.2.10 Rantai
Roda rantai adalah sistem pergerakan kendaraan dengan menggunakan
sabuk kontinu yang dikendalikan oleh dua atau lebih roda. Sabuk ini umumnya
dibuat dari baja untuk penggunaannya di kendaraan militer, atau karet yang
diperkuat dengan kawat baja untuk aplikasi alat berat konstruksi dan pertanian.
Luas bidang permukaan yang besar dari roda rantai membagi berat kendaraan
lebih baik daripada kendaraan beroda, sehingga memungkinkan kendaraan roda
rantai bergerak di atas permukaan yang lebih lunak dan menghindari
kemungkinan roda terjebak. Pola roda (treads) tertentu pada roda rantai dapat
meningkatkan traksi yang signifikan pada permukaan yang lunak, tetapi
mengakibatkan goresan pada jalan yang keras (beraspal, berlapis batu, dan
sebagainya).

Gambar 2.23 Rantai

(Sumber : https://www.modifikasi.co.id/163/cara-memasang-dan-settingsetel-
rantai-motor-balap/)

2.3 Komponen Tambahan

2.3.1 Baut Dan Mur
 32

Mur dan baut merupakan alat pengikat yang sangat penting dalam suatu
rangkaian mesin. Untuk mencegah kecelakaan dan kerusakkan pada mesin,
pemilihan mur dan baut sebagai pengikat harus dilakukan dengan teliti untuk
mendapatkan ukuran yang sesuai dengan beban yang diterimanya. Pada mesin ini,
mur dan baut digunakan untuk mengikat beberapa komponen, antara lain :
a) pengikat pada bantalan
b) pengikat pada dudukan motor listrik
c) pengikat pada puli
Sambungan mur baut (Bolt) banyak digunakan pada berbagai komponen
mesin. Sambungan mur baut bukan merupakan sambungan tetap, melainkan dapat
dibongkar pasang dengan mudah.
Beberapa keuntungan penggunaan sambungan mur baut :
a) Mempunyai kemampuan yang tinggi dalam menerima beban.
b) Kemudahan dalam pemasangan
c) Dapat digunakan untuk berbagai kondisi operasi
d) Dibuat dalam standarisasi
e) Efisiensi tinggi dalam proses manufaktur
Kerugian utama sambungan mur baut adalah mempunyai konsentrasi
tegangan yang tinggi di daerah ulir.

Gambar 2.24 Baut dan Mur

(Sumber : https://www.builder.id/mengenal-jenis-baut-dan-mur-bolt-nut-serta-
klasifikainya/)
 33

Untuk menentukan jenis dan ukuran mur dan baut, harus memperhatikan
berbaai faktor seperti sifat gaya yang bekerja pada baut, cara kerja mesin,
kekuatan bahan, dan lain sebagainya. Adapun gaya-gaya yang bekerja pada baut
dapat berupa:
a) Tegangan dalam akibat gaya kerja
b) Tegangan akibat gaya luar
c) Tegangan kombinasi

2.4 Perhitungan Gaya Tekan Pengerolan

Perhitungan gaya tekan pengerolan diperoleh dengan menerapkan
persamaan tegangan lentur pada profil dan bahan pelat yang digunakan .
Tegangan lentur diperoleh dengan menggunakan persamaan (Popov, 1984: 138):

M
δb= …………………………………………………………………. (2.15)
I /c

Dimana:
M = momen lentur
I/c= modulus penampang (Z)
Adapun momen lentur yang terjadi (M) dapat diperoleh dengan menggunakan
persamaan:

P.L
M= ………………………………………………………………….
4
(2.16)
Dimana:
P = gaya penekanan pada rool (N)
L = Panjang bentangan pelat (m)

Untuk mencari waktu (t) pengerolan pelat yang digunakan dapat diperoleh
dari persamaan:
 34

L Spesimen
t= ……………………………………………………………
v
(2.17)
Dimana :
LSpespicen = Panjang Spesimen (mm)
v = Kecepatan Sudut (mm/s)
Sedangkan modulus penampang (Z) untuk profil pelat yang digunakan
dapat dieroleh dari persamaan:

Z = 1/c …………………………………………………………………. (2.18)

Dimana:
I = momen inersia penampang (m4)
c = jarak permukaan penampang bawah ke sumbu normal penampang (m)
m=h/2
Dimana :
ℎ = tebal pelat
Sehingga dengan digabungkan persamaan-persamaan yang ada maka
diperoleh tegangan lentur yang terjadi sebesar:
P.L. H
δb= ………………………………………………………………..
8I
(2.19)
Adapun besarnya gaya penekanan pada pelat dapat diperoleh sebagai
berikut:
δb 8 I
P= ………………………………………………………………….
L. h
(2.20)
Dimana, untuk pelat yang mengalami deformasi plastis, maka tegangan
lentur yang terjadi adalah hingga mencapai batas tegangan luluh bahan tersebut (
δy ). Sehingga pada kondisi ini berlaku: = δb=δy . Untuk mendapatkan besar gaya
untuk mendorong pelat pada mesin pengerol pelatmaka dapat dilihat pada gambar
sebagai berikut:
 35

Gambar 2.25 Tipe Pengerolan Plat

(Sumber : http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/search?
q=rolling&maxresults.html)

Dari gambar tersebut dapat dilihat bahwa ketika terjadi gaya penekanan
(P) pada pelat, maka kedua rol pada mesin mengalami pembebanan sehingga
menjepit pelat. Sehingga untuk menjalankan / mengeluarkan pelat dari rol tersebut
maka diperlukan gaya dorong (F) pada pelat yang mampu melawan gaya gesekan
( Fg). Besarnya gaya gesekan ini yaitu :

Fg = µ. P …………………………………………………………………. (2.21)
Dimana:
µ = koefisien gesek antara roll dengan pelat
P = gaya tekan pada pelat (N)
Adapun besarnya gaya dorong yang dibutuhkan untuk mengeluarkan pelat
dari roll diperoleh dari persamaan:
F > Fg atau dapat pula ditulis F > µ. P
Besarnya momen putar pada pelat pengerol yang terjadi aga dapat
mengerol pelat adalah :

M = F (D/2) ……………………………………………………………… (2.22)

Dimana :
D = diameter lingkaran pipa pengerol (mm)
Sehingga besarnya daya dorong pelat yang minimal dibutuhkan (Nd)
adalah sebesar:
Nd = F . v ………………………………………………………………… (2.23)
Dimana :
 36

Nd = daya dorong (watt)

V = kecepatan putar pelat roll (m/s)
Sehingga agar dapat diperoleh besar gaya penekanan pelat yang dandaya
dorong pelat yang dibutuhkan maka diperlukan motor listrik (penggerak) yang
memiliki daya lebih besar dari daya dorong pelat (Nd).

2.5 Gaya Gesek

Gaya gesek adalah gaya yang berarah melawan gerak benda atau arah
kecenderungan benda akan bergerak. Gaya gesek muncul apabila dua buah benda
bersentuhan.Benda-benda yang dimaksud disini tidak harus berbentuk padat,
melainkan dapat pula berbentuk cair ataupun gas. Gaya gesek antara dua buah
benda padat misalnya adalah gaya gesek statis dan kinetis, sedangkan gaya antara
benda padat dan cairan serta gas adalah gaya stokes.
Gaya gesek dapat merugikan atau bermanfaat. Panas pada poros yang
berputar, engsel pintu yang berderit dan sepatu yang aus adalah contoh kerugian
yang disebabkan oleh gaya gesek. Akan tetapi tanpa gaya gesek manusia tidak
dapat berpindah tempat karena gerakan kakinya hanya akan menggelincir di lantai.
Tanpa adanya gaya gesek kita tidak akan pernah bisa berjalan. Gaya gesek
merupakan akumulasi interaksi mikro antar kedua permukaan yang saling
bersentuhan. Permukaan yang sangat halus akan menyebabkan gesek menjadi lebih
kecil nilainya dibandingkan dengan permukaan yang kasar, akan tetapi tidak lagi
demikian.

2.4.1 Jenis-jenis gaya gesek

Jenis – Jenis Gaya Gesek Terdapat dua jenis gaya gesek antara dua buah
benda yang padat saling bergerak lurus, yaitu gaya gesek statis dan gaya gesek
kinetis, yang dibedakan antara titiktitik sentuh antara kedua permukaan yang tetap
atau saling berganti. Untuk benda yang dapat menggelinding, terdapat pula jenis
gaya gesek lain yang disebut gaya gesek menggelinding (rolling friction).
1. Gaya Gesek Statis
Gaya gesek statis adalah gesekan antara dua benda padat yang tidak
bergerak relatif atau sama lainnya. Seperti contoh, gesekan statis dapat mencegah
 37

benda meluncur kebawah pada bidang miring. Koefesien gesek statis umumnya
dinotasikan dengan 𝜇, dan pada umumnya lebih besar dari koefisien gesek kinetis.

F s = - μs N ............................................................................................... (2.24)
Keterangan :
F s = gaya statis (N)
μs = koefisien gesek statis
N = gaya normal (N)

2. Gaya Gesek Kinetis

Gaya gesek kinetis (dinamis) terjadi ketika dua benda bergerak relatif satu
sama lainnya dan saling bergesekan. Lantai yang licin membuat kita sulit berjalan
di atasnya karena gaya gesekan yang terjadi antara kaki kita dengan lantai sangat
kecil. Permasalahan ini berhubungan dengan gaya gesekan. Gaya gesek atau gaya
gesekan merupakan gaya yang ditimbulkan oleh dua permukaan yang saling
bersentuhan. Untuk menggerakkan balok kayu diatas lantai dibutuhkan gaya yang
dapat mengatasi gaya gesekan statis. Setelah bergerak, gaya itu mempertahankan
gerak benda dan digunakan untuk mengatasi gaya gesekan kinetis. Sehingga hanya
diperlukan gaya yang lebih kecil dari pada gaya yang digunakan untuk mulai
menggerakkannya. Setelah bergerak, gaya gesek statis berkurang sedikit demi
sedikit dan berubah menjadi gaya gesekan kinetis, sehingga gaya gesekan kinetis
selalu lebih besar dari pada gaya gesekan statis maksimum.

f k = μk N ............................................................................................... (2.25)
Keterangan :
f k = gaya kinetis (N)
μk = koefisien kinetis
N = gaya normal (N)

2.4.2 Koefisien Gesek

Koefisien gesekan merupakan besaran yang menunjukkan tingkat
kekasaran permukaan suatu benda ketika kedua benda sedang bergesekan. Secara
 38

matematis koefisien gesekan dirumuskan sebagai bilangan hasil perbandingan

antara besarnya gaya gesekan dengan besarnya gaya normal suatu benda. Jadi nilai
koefisien gesekan ditentukan oleh dua faktor yaitu tingkat kekasaran kedua bidang
sentuhnya dan gaya normal yang bekerja pada benda tersebut. Besarnya gaya
normal yang bekerja pada suatu benda sebanding dengan berat bendanya, sebab
pada benda hanya bekerja gaya berat yang terdapat di permukaannya.
Koefisien gesek (µ) dapat didefinisikan sebagai perbandingan antara gaya
gesek (F) dengan gaya normal (N), dapat dirumuskan sebagai berikut:

F
μ= ...............…………………………..................................................... (2.26)
N

2.6 Solidworks
Solidworks adalah salah satu CAD software yang dibuat oleh Dassault
Systemes. Software Solidworks digunakan untuk merancang part permesinan atau
susunan part permesinan yang berupa assembling dengan tampilan 3D untuk
merepresentasikan part sebelum real part-nya dibuat atau tampilan 2D (drawing)
untuk gambar proses permesinan. Solidworks pertama kali diperkenalkan pada
tahun 1995 sebagai pesaing untuk program CAD seperti Pro-Engineer, NX
Siemens, I-Deas, Unigraphics, Autodesk Inventor, Autodeks 17 Autocad dan
Catia. Solidworks Corporation didirikan pada tahun 1993 oleh Jon Hirschtick,
dengan merekrut tim insinyur profesional untuk membangun sebuah perusahaan
yang mengembangkan perangkat lunak CAD 3D, dengan kantor pusatnya di
Concord, Massachusetts, dan merilis produk pertama Solidworks 95 pada tahun
1995. Pada tahun 1997 Dassault Systemes, yang terdapat pada Cad software
dikenal dengan Catia Cad software, mengakusisi perusahaan dan sekarang ini
memiliki 100% dari saham Solidworks. Solidworks dipimpin oleh John
Mc.Eleney dari tahun 2001 hingga Juli 2007, dan sekarang dipimpin oleh Jeff
Ray. menurut informasi WIKI Saat ini banyak industri manufaktur yang sudah
memakai software Soliworks. Solidworks saat ini digunakan oleh lebih dari 3/4
juta insinyur dan desainer di lebih dari 80.000 perusahaan di seluruh dunia.
 39

Dahulu di Indonesia orang familiar dengan Autocad untuk desain perancangan

gambar teknik, tapi sekarang dengan mengenal Solidworks, Autocad sudah jarang
digunakan untuk mengggambar bentuk 3D. Untuk pemodelan pada industri
pengecoran logam dalam hal pembuatan pattern (pola/model), program 3D yang
terdapat pada software Solidworks sangat membantu dalam pekerjaan, sebab akan
memudahkan operator pattern untuk menterjemahkan gambar menjadi
pattern/model casting pengecoran logam dan tentunya akan mengurangi kesalahan
pembacaan gambar yang bisa mengakibatkan kesalahan pada produk yang
dihasilkan.

2.7 ANSYS
ANSYS adalah program paket yang dapat memodelkan elemen hingga
untuk menyelesaikan masalah yang berhubungan dengan mekanika, termasuk di
dalamnya masalah ocus, dinamik, analisis (baik linier maupun nonlinier), masalah
perpindahan panas, masalah fluida dan juga masalah yang berhubungan dengan
akustik dan elektromagnetik. Secara umum penyelesaian elemen
hingga menggunakan ANSYS dapat dibagi menjadi tiga tahap, yaitu:

(1) Preprocessing: pendefinisian masalah

Langkah umum dalam preprocessing terdiri dari
(i) mendefinisikan keypoint/lines/areas/volume,
(ii) mendefinisikan tipe elemen dan bahan yang digunakan/sifat ocusic,
dan
(iii) mesh lines/areas/volumes sebagaimana dibutuhkan. Jumlah detil yang
dibutuhkan akan tergantung pada dimensi daerah yang dianalisis, ie.,1D,
2D, axisymetric dan 3D.

(2) Solution: assigning loads, constraints, and solving

Di sini, perlu menentukan beban (titik atau tekanan), constraints (translasi
dan rotasi) dan kemudian menyelesaikan hasil persamaan yang telah diset.
(3) Postprocessing: further processing and viewing of the results
Dalam bagian ini pengguna mungkin dapat melihat
(i) daftar pergeseran nodal,
 40

(ii) gaya elemen dan momentum,

(iii) plot deflection dan
(iv) diagram kontur tegangan (stress) atau pemetaan suhu.

Professors Nakasone dan Yoshimoto dari Universitas Science Tokyo,

Japan dan Professor Stolarski dari Universitas Brunel, United Kingdom menulis
buku tentang analisis rekayasa menggunakan software ANSYS. Buku ini diberi
judul “Engineering Analysis with ANSYS Software”. Kolaborasi dari beberapa
ilmuan selama 10 tahun menghasilkan karya yang sangat bagus dan dapat
digunakan oleh para peneliti maupun mahasiswa. Melalui buku ini ketika kita
menyatakan “ANSYS” akan tertuju pada kemampuan analisis elemen hingga dari
berbagai produk yang tersedia dari ANSYS Inc.

2.8 Analisis Statika Struktural (Static Structural Analysis)

Perangkat lunak analisis struktural ANSYS memungkinkan Anda untuk
memecahkan masalah teknik struktural yang kompleks dan membuat keputusan
desain yang lebih baik dan lebih cepat. Dengan pemecah elemen hingga atau
Finite Element Analysis (FEA) yang tersedia di suite, Anda dapat menyesuaikan
dan solusi otomatis untuk masalah mekanika struktural Anda dan membuat
parameter mereka untuk menganalisis beberapa skenario desain. Anda juga dapat
terhubung dengan mudah ke alat analisis fisika lain yang lebih besar. Perangkat
lunak analisis struktural ANSYS digunakan di seluruh industri untuk
memungkinkan para insinyur mengoptimalkan desain produk mereka dan
mengurangi biaya pengujian fisik

Dari desainer dan pengguna sesekali yang mencari hasil yang cepat, mudah
dan akurat, hingga para ahli yang ingin memodelkan material yang kompleks,
rakitan besar dan perilaku nonlinier, ANSYS yang telah Anda liput. Antarmuka
intuitif ANSYS Mechanical memungkinkan teknisi dari semua tingkatan untuk
mendapatkan jawaban dengan cepat dan percaya diri. Lengkapi di mesin lokal
Anda, di cloud atau bahkan jalankan ratusan titik desain menggunakan layanan
komputasi terdistribusi ANSYS (DCS). Selesaikan di mesin lokal Anda, di cloud
atau bahkan jalankan ratusan titik desain menggunakan layanan komputasi
 41

terdistribusi ANSYS (DCS). Adapun software yang dapat digunakan untuk

menganalisa adalah sebagai berikut :
1. Ansys Workbench.
2. Matlab.
3. SolidWork.
4. Iventor

2.8.1 Metode Analitis

Untuk melakukan analisis yang akurat, seorang insinyur struktural harus
menentukan informasi seperti beban struktural, geometri, kondisi pendukung, dan
sifat material. Hasil analisis semacam itu biasanya meliputi reaksi pendukung,
tekanan dan perpindahan. Informasi ini kemudian dibandingkan dengan kriteria
yang mengindikasikan kondisi kegagalan. Analisis struktural lanjutan dapat
memeriksa respons dinamis, stabilitas, dan perilaku non-linear. Ada tiga
pendekatan untuk analisis:
a) pendekatan mekanika bahan (juga dikenal sebagai kekuatan bahan),
b) pendekatan teori elastisitas (yang sebenarnya merupakan kasus khusus
dari bidang mekanika kontinum yang lebih umum), dan
c) pendekatan elemen hingga. Dua yang pertama menggunakan formulasi
analitik yang menerapkan sebagian besar model elastis linier sederhana,
mengarah ke solusi bentuk tertutup,
Dan seringkali dapat diselesaikan dengan tangan. Pendekatan elemen
hingga sebenarnya adalah metode numerik untuk menyelesaikan persamaan
diferensial yang dihasilkan oleh teori-teori mekanika seperti teori elastisitas dan
kekuatan material. Namun, metode elemen hingga sangat bergantung pada
kekuatan pemrosesan komputer dan lebih berlaku untuk struktur ukuran dan
kompleksitas yang berubah-ubah.

2.8.2 Keterbatasan
Setiap metode memiliki batasan yang patut diperhatikan. Metode
mekanika material terbatas pada elemen struktural yang sangat sederhana dalam
kondisi pemuatan yang relatif sederhana. Elemen struktural dan kondisi pemuatan
 42

yang diizinkan, cukup untuk menyelesaikan banyak masalah teknis yang berguna.
Teori elastisitas memungkinkan solusi elemen struktural geometri umum dalam
kondisi pembebanan umum, pada prinsipnya. Solusi analitis, bagaimanapun,
terbatas pada kasus-kasus yang relatif sederhana. Solusi masalah elastisitas juga
membutuhkan solusi sistem persamaan diferensial parsial, yang secara matematis
lebih menuntut daripada solusi mekanika masalah material, yang paling
membutuhkan solusi persamaan diferensial biasa. Metode elemen hingga
mungkin yang paling membatasi dan paling berguna pada saat yang sama. Metode
ini sendiri bergantung pada teori struktural lainnya (seperti dua lainnya yang
dibahas di sini) untuk menyelesaikan persamaan. Namun, hal itu memungkinkan
secara umum untuk menyelesaikan persamaan ini, bahkan dengan kondisi
geometri dan pemuatan yang sangat kompleks, dengan batasan bahwa selalu ada
beberapa kesalahan numerik. Penggunaan metode ini secara efektif dan andal
membutuhkan pemahaman yang kuat tentang keterbatasannya.

2.8.3 Analisis Kekuatan

Kekuatan komponen adalah persyaratan utama dalam memahami kinerja,
siklus, dan kemungkinan mode kegagalan produk. Pemuatan mekanis, tegangan
termal, ketegangan baut, kondisi tekanan, dan akselerasi rotasi hanyalah beberapa
faktor yang akan menentukan persyaratan kekuatan untuk material dan desain.
Mekanik memiliki teknologi meshing yang cerdas, memungkinkan Anda untuk
secara cepat mendapatkan meshing optimal pada setiap model. Kontrol yang
ditambahkan dengan mudah memungkinkan Anda untuk menyempurnakan mesh
sesuai kebutuhan.
Dari sudut pandang Finite Element Analysis (FEA), baut dapat dimodelkan
dengan berbagai cara, mulai dari penghubung sederhana antara bagian-bagian
yang menggunakan persamaan kendala hingga model yang sepenuhnya terperinci
dari baut, yang berpotensi mencakup detail ulir penuh. Apa pun model yang akan
digunakan, simulasi rakitan baut biasanya memerlukan analisis beberapa langkah
untuk meniru kenyataan. Rakitan pertama dibaut, dan kemudian digunakan di
lingkungan mereka dengan beban dan kondisi batas yang sesuai. Model analisis
struktural akan memungkinkan. ( AnsysStudent, 2016).