MONTAGEM E INSPEÇÃO DE
EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS.
Organizador: João Pereira da Silva
SENAI – MG CFP-ARG
A liberação da máquina para iniciar a produção, depende, por muitas vezes, de uma
rigorosa avaliação prévia de certos requisitos de desempenho e de qualidade do produto
que está sendo avaliado.
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Ocorrência de Divergência (OD) – quando é detectado que o fornecedor
entregou produtos (Bens, serviços, materiais, etc) com divergências técnicas daquelas
contratadas;
EXECUÇÃO DA INSPEÇÃO
Execução da inspeção de fabricação para Pedidos de Compra pelos inspetores da
CONTRATANTE ou por empresa de inspeção contratada diretamente pela Empresa
deeverão ser cumpridas as seguintes etapas dentro do processo de inspeção de fabricação:
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máximo 20% da programação proposta, desde que informados com até 24 horas
de antecedência. Esses desvios devem ser reprogramados, seguindo os mesmos
critérios acima. Para os fornecedores estrangeiros vale a mesma regra, com
exceção da primeira programação semanal, que deve ser informada com dez
dias úteis de antecedência.
4. Cabe ressaltar que esses prazos estabelecidos, tanto para a informação pelo
fornecedor da disponibilidade do material para inspeção, quanto de sua
realização pelo órgão ou empresa inspetora, são necessários, visto que os
recursos humanos do empresa inspetora parasão limitados e quaisquer desvios
da programação incorrem em custos extras, pela necessidade de remanejamento
de pessoal.
5. É responsabilidade do fornecedor manter disponível para o empresa inspetora
paratodas as condições necessárias para a realização das inspeções, tais como:
6. acompanhamento por pessoal responsável no seu controle de qualidade pela
etapa que está sendo inspecionada, para prestar todas as informações
necessárias;
7. instrumentação/equipamentos necessários para a realização da inspeção,
devidamente calibrados e dentro dos prazos de validade;
8. desenhos de fabricação, procedimentos internos, certificações, especificações,
normas técnicas ou qualquer outra documentação técnica relacionada ao
material e processo sob inspeção, disponíveis (e devidamente aprovados pela
CONTRATANTE quando o contrato assim exigir);
9. material devidamente preparado para a realização da inspeção;
10. nas inspeções do tipo “C”, mediante acordo prévio, o fornecedor deverá manter à
disposição do empresa inspetora parauma sala devidamente arejada contendo
no mínimo, mesas, cadeiras, armário e extensão telefônica, para seu uso;
11. o inspetor da CONTRATANTE ou da empresa inspetora contratada deve manter
conduta condizente com sua atividade, devendo quaisquer desvios serem
imediatamente comunicados à gerência do órgão responsável pela atividade de
inspeção;
12. se os prazos estipulados para a realização da inspeção não forem cumpridos
pelo órgão ou empresa inspetora, o fornecedor terá o direito de pleitear, junto ao
órgão da CONTRATANTE gerenciador do contrato, a prorrogação do contrato
pelo número de dias referentes a esse atraso;
13. O fabricante deverá apresentar a empresa inspetora, para análise, todos os
Registros de Não-Conformidades - RNC ocorridos no decorrer do processo de
fabricação. Aqueles RNC que envolvam soluções de engenharia, que alterem o
projeto original ou que venham de encontro à Requisição ou Especificação
Técnica originais, deverão ser submetidos pela empresa inspetora para
aprovação do requisitante;
14. Como decorrência da atividade de inspeção, serão emitidos pelo empresa
inspetora os seguintes documentos:
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PAPÉL DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM OPERAÇÃO
1. acompanhar e registrar as condições
2. físicas dos equipamentos, desde sua
3. fabricação até seu descarte,
4. assegurando condições seguras de
5. operação / funcionamento.
PROFISSIONAIS ENVOLVIDOS
– para equipamentos de baixa criticalidade onde o uso total de INI pode ser justificado;
– para dilatar os prazos requeridos para inspeção intrusiva
– para monitorar descontinuidades existentes ou regiões críticas
– para planejar paradas de manutenção
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Inspeção Intrusiva: Inspeção Não-Intrusiva (INI):
1. amplamente usada 1. grande potencial de redução de custos não requer
2. aceita pela industria e entidades que equipamento seja retirado de operação
reguladoras 2. emprega moderNas técnicas de inspeção com
3. com conceitos bem conhecidos capacidade de detecção (maior sensibilidade)
4. requer parada do equipamento 3. fornece informações importantes para as paradas
5. propicia perdas de produção e programadas
lucros cessantes 4. A metodologia não é amplamente aceita pela
6. requer limpeza do interior do industria e entidades reguladoras
equipamento 5. necessita de justificativa para aplicação
7. evitar riscos de explosão com a 6. existem pouquíssimas guias indicando como
entrada de inspetores executar e como justificar seu uso
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FLUXUOGRAMA DA ATIVIDADE DE INSPEÇÃO.
MONITORAMENTO POR
EA E ANÁLISE
MÉTODOS DE INSPEÇÃO
Quanto aos métodos e formas de inspeção, existem diversos tipos. A seguir são
relacionados aqueles que chamamos de métodos e ensaios “NÃO DESTRUTIVOS”, isto
porque não precisamos “sacrificar” a peça para inspecioná-la:
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metálicos, através da introdução de um feixe sônico com características compatíveis
com a estrutura do material a ser ensaiado.
Análise por Raio-X – Analise feita por uma fonte de radiação, que pode ser natural
ou artificial, de um objeto (peça) e um meio de registro, pode ser empregado para
detectar descontinuidades internas em diversos materiais.
Inspeção Líquido penetrante – É um método para a detecção de descontinuidades
abertas na superfície de materiais sólidos e não porosos. Este método emprega um
líquido penetrante, o qual é aplicado na superfície, penetrando nas
descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração, o excesso é
removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das descontinuidades
através da observação do vazamento do líquido penetrante.
INSPEÇÃO VISUAL
Desvantagens:
Adequado somente para superfícies expostas;
Geralmente só detecta defeitos maiores;
Má interpretação de trincas ou ranhuras.
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Apesar de ser considerada uma técnica subjetiva, o uso da visão é fundamental para definição
de equipamentos, componentes e estruturas. A necessidade de realizar a inspeção nos
internos sem desmontagem dos equipamentos, de permitir a visualização em locais de difícil
acesso,além de possibilitar conforto para quem vai fazer a inspeção, propiciou o surgimento de
diversos equipamentos/instrumentos de reflexão e ópticos.
Inspeção Interna::
INSPEÇÃO AUDITIVA
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Má interpretação dos sons emitidos, principalmente quando existem várias maquinas
funcionando simultaneamente no mesmo local.
A inspeção pelo Tato (pelo Toque) pode nos fornecer vários sinais de falhas, ao tocar
num mancal, por exemplo, podemos perceber simultaneamente a temperatura e vibração desta
peça, qualquer temperatura que impossibilite um toque prolongado será alvo de atenção.
Vantagens:
Baixo Custo;
Resultados imediatos;
Pouca habilidade requerida
Desvantagens:
Geralmente só detecta defeitos maiores;
Má interpretação dos sinais de vibração e temperatura emitidos pela máquina.
Obs.: As desvantagens citadas acima ficarão menores se o Inspetor já estiver
familiarizado com a máquina, se ele constantemente tem contato com o equipamento e
regularmente faz este tipo de avaliação, certamente os riscos de má interpretação serão
menores.
MECANISMOS DE DANOS
Danos “Inspecionáveis”
Para entendê-lo vamos tomar como exemplo os danos por avarias em correias de
acionamento.
EQUIPAMENTOS DE PROCESSO.
Passemos a avaliar os principais equipamentos envolvidos em processos, o princípio de
funcionamento de cada um deles, suas principais características, bem como os pontos que
devem ser inspecionados, a periodicidade da inspeção e como fazê-la.
MOTORES ELÉTRICOS
Todos os equipamentos que iremos mencionar são acionados eletricamente, por esta razão
nada mais justo que iniciarmos este capítulo tratando deste equipamento, mas da forma mais
básica possível, pois o objetivo principal deste trabalho é focar na inspeção primária. Na figura,
logo abaixo, podemos ver um motor e seus principais componentes.
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Detalhes motor elétrico
Obs.: A simples limpeza da carcaça e da tela da tampa traseira do motor é importante para a
vida útil deste equipamento.
CORREIAS TRANSPORTADORAS
Principio de Funcionamento
Equipamento utilizado nos mais diversos tipos de operações possui características técnicas
que permitem sua aplicação em sistemas de transportes e elevação de materiais de pequeno,
médio e grande porte, tais como: grãos de soja e açúcar, fertilizantes, minérios etc., a depender
de sua adequada configuração e dimensionamento.
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Pontos de inspeção correias transportadoras
O transportador de correia envolve uma série de fatores que tem influência direta na vida útil
deste equipamento, um dos principais pontos a ser constantemente observado é o
Alinhamento, pois a correia desalinhada corre sérios riscos de danos, haja visto que assim,
poderá encostar na estrutura metálica, e ou gerar vazamentos de material que poderá cortar ou
danificar a mesma, para evitar este desvio é necessário conhecer as causas mais comuns:
Tensão da correia sobre os roletes e tambores.
Rolos travados ou impregnados de sujeira.
Estrutura de acionamento (vigas, colunas) apresenta deformidades, desalinhamentos e
ou desnivelamentos.
Revestimentos dos rolos gastos
Sistema auto-alinhante inoperante
Carga do contrapeso sub-dimensionada.
Umidade excessiva nos rolos
Descarga descentralizada de material dos chutes de transferência sobre a correia.
Citamos acima os mecanismos que causam o desalinhamento, porém logo abaixo, iremos
mencionar alguns pontos (inclusive alguns já citados anteriormente) que além de causar o
desalinhamento podem causar outras avarias na correia transportadora:
Estrutura - Averiguar se por choques acidentais com máquinas móveis ou rompimentos
de soldas, não esta desnivelada ou desalinhada.
Rolos e Roletes - Averiguar se não estão travados, ou sujos, ou com revestimentos
gastos e desuniformes, o que pode levar a correia a “patinar”.
Raspadores (de cabeceira e em V no rolo de cauda)- Averiguar se estão atuando
corretamente, ou com as borrachas, ou outros dispositivos de limpeza/raspagem
gastos, desta forma pedras poderão alcançar o rolo de cauda e danificar a correia.
Esticadores, automático (contrapeso) e manual (parafusos e tirantes)- Checar se estão
fornecendo tensão mínima necessária para evitar o deslize da correia sobre o rolo de
acionamento, ou sobre o próprio rolo de cauda.
Esticadores do conjunto de acionamento da correia - Verificar se está transmitindo a
força motriz entre motor e redução, pois caso o esticador não esteja atuando
corretamente, haverá deslize das correias de acionamento sobre as polias, causando
avarias das correias, desgaste acentuado dos canais das polias e deficiência no
transporte da correia transportadora, causando entupimentos de chutes e desarmes do
equipamento.
Beirais Metálicos - Os beirais têm por função conter e orientar o fluxo de material,
principalmente em operação de britagem, quando trabalhamos com materiais de grande
bitola, os beirais são importantíssimos, pelo histórico de nossa empresa há necessidade
de inspeção constante nestes acessórios, pois é freqüente o registro de quebras em
soldas de suportes, quando o beiral pode encostar na correia e danificá-la.
Guias Laterais- Assim como os beirais metálicos, as guias tem por função conter e
orientar o fluxo de material, geralmente estas guias estão dispostas abaixo do chute de
transferência de uma correia para outra. Estas guias são confeccionadas em borracha,
devem ser ajustadas regularmente evitando a passagem e o acúmulo de material entre
a correia e a mesma, o que causaria um desgaste localizado em toda a extensão do
transportador. Além disto, borrachas desajustadas ou gastas causam derrames
excessivos de material que causam sujeira ou até mesmo avarias na própria correia.
Estado geral da correia (emendas, desgastes, cortes) - Diariamente há necessidade de
averiguar o comportamento, se há evolução ou não em emendas, cortes (se surgiram
novos) e desgastes. Mas acima de tudo devemos constatar a origem destas avarias:
1. A correia com mancha escura no sentido de fluxo; provavelmente ainda algo
está marcando, forçando a borracha de cobertura, checar se não tem pedras,
corpos metálicos entre as guias laterais e a correia, entre os beirais metálicos e
a correia, no chute de descarga etc.
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2. A emenda está abrindo; checar se a correia não está super tensionada, se os
raspadores não estão enroscando na emenda aberta, neste caso é melhor
manter os raspadores inoperantes.
3. A correia apresenta furos e rasgos irregulares; checar se não está caindo pedras
no rolo de cauda, neste caso o raspador em “V” pode estar deficiente ou
instalado em local incorreto.
BALANÇA DOSADORA
Principio de Funcionamento
São equipamentos utilizados para pesagem e dosagem de material, o conjunto possui uma
célula de carga onde o material é pesado instantaneamente, o valor obtido é conferido com o
valor desejado, diante disto automaticamente o sistema de dosagem aumenta ou diminui a
velocidade da correia para obtenção ou manutenção do peso estipulado.
MANCAIS
Principio de Funcionamento
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Conjunto de Mancal
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Mancal c/ rolamento
REDUTORES DE VELOCIDADE
Principio de Funcionamento
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Conjunto de Acionamento: Motor/Mancal/Redutor
VÁLVULA ROTATIVA
Princípio de Funcionamento
Consiste em uma carcaça cilíndrica onde internamente possui aletas em forma de “V”. Observe
o equipamento “desmontado” para termos a exata noção de suas peças e seqüência. As
válvulas rotativas são empregadas no descarregamento e alimentação controlada de materiais
em pó ou granulados, geralmente são instaladas em filtros, ciclones e bocais de saída de silos
para controlar a quantidade de material a ser descarregado, proporcionando uma descarga ou
alimentação homogênea e boa vedação.
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Pontos de inspeção válvula rotativa
Princípio de Funcionamento
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Mecanismo de Desempoeiramento
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REGUEIRAS (AIR SLIDE)
Principio de Funcionamento
São equipamentos de transporte compostos por duas câmaras sendo a superior de transporte
do material e a inferior onde é insuflado ar através de um ventilador centrífugo ou soprador de
baixa pressão. As duas câmaras são divididas por tecido de poliéster poroso por onde passa o
ar inserido, formando então um leito fluidizado que por gravidade transporta o material
desejado. São também conhecidos por “calhas fluidizadas”.
Filtro do ventilador centrifugo- Checar se não está sujo, o que certamente irá diminuir a
geração de ar e poderá interferir no transporte.
Tecido poroso- Checar se não está com furos, uma evidência que o tecido está furado é
a presença de material na câmara de ar. Averiguar se o tecido não está com os poros
vedados por aderência de material, devido à infiltração de umidade
Obs: Não utilizar lança de ar para desobstruir a caixa de material, corre o risco de
rasgar o tecido.
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ELEVADORES DE CAÇAMBAS
Principio de Funcionamento
Equipamentos utilizados para o transporte vertical, elevando a carga até o ponto desejado, com
economicidade de espaço, geralmente as caçambas (canecas) são fixadas através de
correntes ou correias .
Elevador de caçambas.
Alinhamento das caçambas- Checar o “Pé” do elevador se não está com material
acumulado, o que pode causar desalinhamentos, travamentos e avarias nas caçambas.
Checar a tensão do esticador.
Raspador na descarga do material- Checar se não está gasto, caso esteja retornará
parte do material descarregado para o “pé” do elevador causando sobre cargas.
Caçambas- Checar se não tem parafusos soltos ou faltando, é recomendável rodar o
elevador no giro lento para uma devida inspeção. Checar se as caçambas não estão
avariadas.
ROSCAS HELICOIDAIS
Principio de Funcionamento
O transportador helicoidal é composto usualmente de uma hélice, com eixo montado sobre
mancais e dentro de uma calha em forma de “U”, ou tubular, ao girar a helicóide, o material
move-se para frente n parte inferior desta, e é descarregado no ponto desejado por uma calha.
Este transportador tem por característica a simplicidade, e oferece as seguintes vantagens:
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Manutenção simples e com baixo custo nas peças de reposição.
Instalação versátil, podendo operar com materiais particulados ou granulados e ainda
com grau de inclinação.
Instalação robusta e econômica, apresentando baixo custo operacional.
Garante a vedação do material transportado evitando derrames e vazamentos.
Transportador Helicoidal
SEPARADOR DINÂMICO
Princípio de Funcionamento
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Separador de 2° Geração.
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Separador de Alta Eficiência
Observar se internamente não existem furos em tubos e carcaças que possam interferir
na separação do material.
Observar as folgas internas entre prato dispersor e carcaça; caso esta folga seja em
demasia poderá ocorrer um by-pass de material grosso para o fluxo de material
acabado.
Em se tratando de moagem de cimento: Observar se não há obstrução na bifurcação da
regueira Z1J08 que descarrega no separador, há ocorrências anteriores de formação de
concreto devido infiltração de umidade nesta região.
Observar, no momento da parada do equipamento se o rotor roda normalmente em
inércia após desligado, caso a parada seja instantânea após a parada, há necessidade
de acionar a mecânica para inspeção no redutor e rolamentos do acionamento, o
normal é que este rotor rode por bastante tempo em estado de inércia.
MOINHOS DE BOLAS
Principio de Funcionamento
O moinho de bolas pode ser composto por uma câmara constituída de bolas maiores para
fragmentação do material e outra câmara para a moagem fina. Os moinhos de bolas poderão
ser dotados de câmara de secagem e de moagem (no caso do cru e coque/carvão) e moinho
com duas câmaras de moagem.
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A moagem ocorre graças ao movimento de rotação do moinho, que faz com que as bolas
desloquem-se, produzindo a moagem por combinação de impacto, compressão, abrasão e
atrito com o material. Os corpos moedores são elevados pelo movimento da carcaça até certo
ponto de onde caem, sobre as outras bolas que estão na parte inferior do cilindro e sobre o
material alimentado que ocupa os vãos destes corpos moedores, a figura abaixo demonstra
este fenômeno.
Ação de moagem
Internamente:
Averiguar o estado das placas de revestimento (desgaste, trincas, rachaduras e avarias
em geral)
Averiguar o estado dos corpos moedores (sucatas, excesso de material), inclusive o
grau de enchimento que será melhor detalhado logo abaixo.
Averiguar conjunto das placas divisórias (avarias, desgastes, estado geral das grelhas
se não estão com os vãos obstruídos por bolinhas, sucatas etc).
Averiguar o conjunto das placas do espelho de saída do moinho (avarias, desgastes,
estado geral das grelhas se não estão com os vãos obstruídos por bolinhas, sucatas
etc).
Externamente:
Averiguar na carcaça do moinho as condições gerais dos parafusos de fixação das
placas (faltantes, frouxos ou apresentando vazamentos).
Checar mancal de entrada e de saída do moinho se não apresentam vazamentos,
ruídos ou vibrações.
Obs:
Observe a demonstração das placas divisórias e das placas de saída, percebam que de
forma alternada a figura demonstra uma placa com ranhuras e outra lisa, na realidade o
objetivo disto é demonstrar que do lado da entrada do material todas as placas são com vãos
(ranhuras) e do outro lado todas são fechadas (sem passagem) sendo assim, conforme o giro
do moinho demonstrado pela seta indicativa o material entra pelas placas ranhuradas e por não
ter passagem do lado inverso, cai por uma abertura central quando o material tomba na parte
superior.
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Placas de passagem do material
Esta figura ilustra internamente as duas câmaras de moagem (notem a diferença no diâmetro
das bolas que diminui no sentido em que o material se desloca para a saída do moinho).
A medição do grau de enchimento é uma forma de constatar o nível de carga de bolas nas
câmaras de moagem, mede-se com uma régua a altura entre a superfície da carga e o ponto
intermediário do revestimento, medir 3 pontos na câmara 1 já é suficiente para um valor
confiável e para câmara 2 da mesma forma, a não ser que seja um moinho muito longo. Mede-
se a altura conforme detalhado na figura onde está demonstrado por H, sabendo-se o diâmetro
interno do moinho e subtraindo-o da altura livre encontrada, o restante será o espaço ocupado
pelas bolas, portanto o percentual de grau de enchimento, com corpos moedores.
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ESTAÇÃO DE LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS DOS MOINHOS
Principio de Funcionamento
Todos os nossos moinhos possuem estações parecidas a detalhada na figura 16, estas
estações são compostas por bombas de alta e baixa pressão, filtros, trocador de calor,
resistências elétricas para aquecimento do óleo (quando necessário), sensores e instrumentos
locais indicadores de pressão, nível e temperatura, Basicamente, a finalidade deste conjunto é
lubrificar e retirar a carga térmica dos mancais e proceder à filtragem do óleo recirculado.
Quando em operação normal a bomba de baixa pressão injeta óleo para o mancal
assegurando a formação de uma película que faz com que o eixo deslize sobre o casquilho
com o mínimo de atrito possível, ou seja; esta película evita o contato direto entre o casquilho e
o eixo. Devido ao movimento de rotação do eixo há aquecimento do lubrificante que ao retornar
ao reservatório passa por um trocador de calor e é resfriado.
No caso de parada do moinho, o eixo que até então vinha girando separado do casquilho pela
película de óleo, agora repousa e tem contato metálico com a peça de bronze, religar o moinho
nesta condição significa danificar todo o conjunto devido a um atrito exagerado do eixo sobre a
parte que está encostada na região sem lubrificação.
A bomba de alta pressão é acionada, e devido a pressão abundante de óleo há o levantamento
do eixo, esta bomba ficará ligada até que o moinho rode e a bomba de baixa pressão assegure
a recuperação da película citada anteriormente, após isto o sistema de alta pressão deverá ser
desligado, este tempo geralmente não é superior a 5 minutos.
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OS ENDS – ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS.
Inspeção Visual.
Inspeção visual é um END largamente utilizado para avaliar as condições ou qualidade
de uma solda ou componente. É de fácil execução, de baixo custo e comumente não
requer equipamento especial.
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É comumente utilizada na inspeção de juntas soldadas, onde uma rápida detecção e
correção defeitos significam economia. É considerado um método primário nos
programas de controle de qualidade.
A Inspeção Visual requer boa visão, boas condições de iluminação e experiência no
reconhecimento de defeitos. Alguns equipamentos também podem ser usados tais
como, lupas de pequeno aumento,boroscópio, câmeras de televisão, etc.
Partículas Magnéticas.
O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades
superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto
em peças acabadas quanto semi-acabadas, durante as etapas de fabricação.
O processo consiste em submeter a peça, ou parte desta, a um campo magnético. Na
região magnétizadada peça, as descontinuidades existentes irão causar um campo de
fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas,ocorrera a
aglomeração destas no campo de fuga, uma vez que serão por eles atraídas, devido ao
surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de
fuga, fornecendo a visualização do formato e da descontinuidade.
Líquido Penetrante.
É um método de ensaio não destrutivo (END) para a detecção de descontinuidades
abertas na superfície de materiais sólidos e não porosos.
Este método emprega um líquido penetrante, o qual é aplicado na suuperfície,
penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração, o
execesso é removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das
descontinuidades através da obeservação do vazamento do líquido penetrante.
Líquido Penetrante pode ser usado em qualquer material. É essencial que o material
seja cuidadosamente limpo, de outra maneira será impossível que o líquido penetre no
defeito.
Ultra-som
Ondas ultra-sônicas podem ser usadas para datectar defeitos, medir espessuras ou
caracterizar materiais. Dispositivos especiais, chamados transdutores, permitem e
captar esta ondas de alta frequência, refletindo-se cada vez que encontra uma
descontinuidade.
O ensaio por ultra-som é utilizado na inspeção de soldas, avaliação do efeito da
corrosão, detetecção de defeitos laminares em chapas planas, etc., sendo largamento
utilizado nos setores petroquímico, siderúrgico, naval, aeronáutico e nuclear.
Devido a sua complexidade o ensaio por ultra-som exige do insjetor bom nível técnico e
treinamento.
Radiografia Industrial.
O nome Radiacão Penetrante se originou da propriedade de que certas formas de
energia radiante possuem de atravessar materiais opacos a luz visível. Podemos
distinguir dois tipos de radiação penetrante usados em radiografia industrial: os Raio x
e os Raios Gama. Eles se destinguem da luz visível por possuirem um comprimento de
onda extremamente curto, o que lhe dá a capacidade de atravessarem materiais que
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absorvem ou refletem a luz visível. Por serem de natureza semelhante a luz, os Raios x
e os Raios Gama possuem uma série de propriedades em comum com a luz entre as
quais podem citar: possuem mesma velocidade de propagação (300.000 km/s),
deslocam-se em linha reta, não são afetadas por campos elétricos ou magnéticos,
possuem a propiedade de impressionar emulsões fotográficas.
Poderiamos citar outras propriedades comuns entre as radiações penetrantes e a luz
visível. Ocorre, no entanto, que vários fenômenos que obeservamos na luz, são muito
difíceis de serem detectados. O fenômeno de refração, por exemplo, ocorre nas
radiações penetrantes, mas numa escala tão pequena que são necessarios
instrumentos muito sensíveis para detecta-lo. Isso explica porque a radiação
penetrante não pode ser focalizada através de lentes, como acontece com a luz.
No ânbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar três propriedades da radiação
penetrante que são de particular importância:
- Deslocam-se em linha reta.
-Podem atraverssar materiais opacos a luz, e, ao faze-lo, são parciamente absorvidos
por esses materiais.
- Podem impressionar películas fotográficas, formando imagens.
Emissão Acústica
A emissão acústica é o fenônemo que ocorre quando uma descontinuidade é
submetida á solicitação térmica ou mecânica. Uma área contendo defeitos é uma área
de concentração de tensões que, uma vez estimulada por um esforço exeterno, origina
em uma redistribuição de tensões localizada. Este mecanismo ocorre com a liberação
de ondas de tensão na forma de ondas mecânicas transientes. A técnica de E.A.
consiste em captar esta pertubação no meio, através de trasdutores piezoelétricos
distribuídos de forma estacionária sobre a estrutura. Este receptores passivos,
estimulados pelas ondas transientes, transformam a energia mecânica em elétrica
sendo os sinais digitalizados e armazenados para futura análise através de parâmetros
estabelecidos.
Este método detecta as descontinuidades nos estágios iniciais e permite que toda a
superfície do equipamento em teste seja testada em um único ensaio. A inovação
desta técnica está na possibilidade de realizar o teste com o equipamento em
operação.
O ensaio por emissão acústica necessita, então, que o material ou equipamento a ser
ensaiado seja solicitado termicamente ou
mecanimente, a fim de ativar as fontes de emissão acústica caracterizada pelas
continuidades (defeitos). Se o nível de tensão aplicado ao material ou equipamento não
for o sufiente para ativar as fontes, o método considera os defeitos não críticos, ou seja
, aceitáveis. Entre suas aplicações podemos citar teste em tubulações, tanques,
estruturas de fibras de vidro, máquinas rotativas e monitoramento de soldas.
Correntes Parasitas.
A inspeção por correntes parasitas, também conhecida como correntes de foucault ou
do inglês "eddy currents", é uma técnica de inspeção não destrutiva baseada na
introdução da corrente elétrica no material a inspecionar e observação da interação
entre correntes e o material.
As correntes parasitas são geradas por meio de bobinas eletromagnéticas, localizadas
na sonda ou bobina de inspeção, que têm impedância continuamente monitorada.
Como trata-se de um ensaio que emprega indução eletromagnética, não necessita de
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contato entre a sonda e a peça, requerendo apenas, que o material seja condutor
elétrico.
A inspeção por correntes parasitas é uma técnica de múltiplas aplicações, em materiais
delgados.
ENSAIOS MECÂNICOS
ensaios destrutivos;
ensaios não destrutivos.
Ensaios destrutivos
são aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio,
mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados nas
próximas aulas deste módulo são:
tração
compressão
cisalhamento
dobramento
flexão
embutimento
torção
dureza
fluência
fadiga
impacto
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Gráfico do Ensaio Tensão X Deformação
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No ensaio de impacto, a massa do martelo e a aceleração da gravidade são
conhecidas. A altura inicial também é conhecida.
A única variável desconhecida é a altura final, que é obtida pelo ensaio.
O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a
altura final, após o rompimento do corpo de prova, numa escala relacionada com a
unidade de medida de energia adotada.
O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A, localizada em
posição diferente (não centralizada)
Exame Exame por líquido Exame por partícula Exame por ultra-
radiográfico penetrante magnética som
Custo relativa- Baixo custo. Baixo custo. Custo relativa-
mente alto. mente alto.
Difícil utilização. Fácil utilização. Em alguns casos, é Fácil utilização.
de fácil utilização.
Detecta descon- Detecta apenas Detecta apenas Detecta descon-
tinuidade interna descontinuidades descontinuidades tinuidades
no material. na superfície do superficiais ou internas no
material. próximas material.
à superfície.
Não requer Exige superfície Exige superfície Exige superfície
preparo da previamente previamente previamente
superfície. preparada. preparada. preparada.
Permite registro Dificuldade no É difícil manter um Não é possível
permanente das registro das registro das falhas manter um
falhas falhas encontradas. encontradas. registro das falhas
encontradas. encontradas.
Pode ser Não pode ser Só pode ser aplicado Dificuldade de
aplicado em aplicado em em materiais aplicação em
qualquer materiais porosos. ferromagnéticos. alguns materiais.
material.
O tempo envol- Rapidez na exe- Rapidez na exe- Rapidez na exe-
vido no exame é cução do exame. cução do exame. cução do exame.
relativamente
longo.
Requer grau de Não requer grande Não requer grande Requer elevado
conhecimento conhecimento para nível de grau de
maior na sua execução e conhecimento para conhecimento
- 32 -
execução e para a sua execução e para para sua
interpretação dos interpretação dos a interpretação dos execução e para a
resultados. resultados. resultados. análise dos
resultados.
Não detecta Detecta qualquer Detecta apenas Não detecta
descontinuidades tipo de descontinuidades descontinuidades
planas descontinuidade, perpendiculares às paralelas à
perpendiculares desde que linhas de força do direção do feixe
à direção da seja aberta à campo magnético. sônico.
radiação. superfície.
Exige medidas Não requer Não requer medidas Não requer
de segurança medidas especiais especiais medidas especiais
rígidas na sua de segurança. de segurança. de segurança.
execução.
ENSAIO DE DUREZA
Dureza Rockwell
Tipo Penetrador Carga Escala Aplicações típicas
(kgf)
B Esfera 1,59 mm 100 Vermelha Ferros fundidos e aços não temperados
C Diamante (cone) 150 Preta Aço temperado ou cementado
A Diamante (cone) 60 Preta Metal duro, aço fundido/temperado/rápido
D Diamante (cone) 100 Preta Aço fundido com espessura reduzida
E Esfera 3,175 mm 100 Vermelha Ferros fundidos, ligas de alumínio e magnésio,
metal duro
F Esfera 1,59 mm 60 Vermelha Metais moles e ligas de cobre
G Esfera 1,59 mm 150 Vermelha Bronze, fósforo, ligas de berílio, FoFo maleável
H Esfera 3,175 mm 60 Vermelha Alumínio, zinco, chumbo e abrasivos
K Esfera 3,175 mm 150 Vermelha Metal duro e matais de baixa dureza
L Esfera 6,35 mm 60 Vermelha Mesma Rockwell K, borracha e plásticos
M Esfera 6,35 mm 100 Vermelha Mesma Rockwell K e L, madeira e plásticos
P Esfera 6,35 mm 150 Vermelha Mesma Rockwell K, L e M, plásticos
R Esfera 12,70 mm 60 Vermelha Mesma Rockwell K, L e M, plásticos
- 33 -
S Esfera 12,70 mm 100 Vermelha Mesma Rockwell K, L e M, plásticos
v Esfera 12,70 mm 150 Vermelha Mesma Rockwell K, L, M, P e R ou S
- 34 -
Durezas Rockwell
Rockwell HRC Brinell HB Vickers HV Escala A HRA Escala B HRB Escala D HRD Shore
68 940 85,6 76,9 97
67 900 85,0 76,1 95
66 865 84,5 75,4 92
65 739 832 83,9 74,5 91
64 722 800 83,4 73,8 88
63 705 772 82,8 73,0 87
62 688 746 82,3 72,2 85
61 670 720 81,8 71,5 83
60 654 697 81,2 70,7 81
59 634 674 80,7 69,9 80
58 615 653 80,1 69,2 78
57 595 633 79,6 68,5 76
56 577 613 79,0 67,7 75
55 560 595 78,5 66,9 74
54 543 577 78,0 66,1 72
53 525 560 77.4 65,4 71
52 512 544 76,8 64,6 69
51 496 528 76.3 63,8 68
50 481 513 75,9 63,1 67
49 469 498 75,2 62.1 66
48 455 484 73.7 61.4 64
47 443 471 74,1 60,8 63
46 432 458 73,6 60,0 62
45 421 446 73,1 59,2 60
44 409 434 72,5 58,5 58
43 400 423 72,0 57,7 57
42 390 412 71,5 56,9 56
41 381 402 70,9 56,2 55
40 371 392 70,4 55,4 54
39 362 382 69,9 54,6 52
38 353 372 69,4 53,8 51
37 344 363 68,9 53,1 50
36 336 354 68,4 (109,0) 52,3 49
35 327 345 67,9 (108.5) 51,5 48
34 319 336 67.4 (108,0) 50,8 47
33 311 327 66,8 (107,5) 50,0 46
32 301 318 66.3 (107,0) 49,2 44
31 294 310 65,8 (106,0) 48,4 43
30 286 302 65,3 (105,5) 47,7 42
29 279 294 64,7 (104,5) 47,0 41
28 271 286 64,3 (104,0) 46,1 41
27 264 279 63,8 (103,0) 45,2 40
26 258 272 63,3 (102.5) 44,6 38
25 253 266 62,8 (101.5) 43,8 38
24 247 260 62,4 (101,0) 43,1 37
23 243 254 62,0 100,0 42.1 36
22 237 248 61,5 99,0 41,6 35
21 231 243 61,0 98,5 40,9 35
- 35 -
* Tabela de conversão de dureza Rockwell C, em Brinell. Vickers e Shore: os valores desla tabela são apenas aproximados. Os
valores entre parênteses estão fora da faixa recomendada e são dados apenas para fins de comparação.
Tabelas de conversão de durezas para alguns tipos de aço (Adaptada de Metals Handbook, 8a
ed., 1976).
- 36 -
- para dar-lhe propriedades particulares (tais como dureza ou maleabilidade) que
permitam seu emprego em condições mais favoráveis;
- para restabelecer no aço, propriedades que foram alteradas pelo trabalho de
martelagem ou de laminação, ou por outro tratamento térmico que ele apresenta
anteriormente.
Tempera
Tratamento térmico por meio do qual um aço e aquecido ate determinada temperatura,
igual ou superior a uma chamada ponto de transformação do aço e, em seguida,
resfriado bruscamente pela imersão na água, no óleo, ou por exposição a uma corrente
de ar, conforme o caso.
Efeitos principais da tempera: endurece o aço, mas, ao mesmo tempo, o torna frágil.
Revenimento
Tratamento térmico que consiste em reaquecer um aço já temperado, até certa
temperatura bem abaixo do ponto de transformação, deixando-o depois resfria-se lenta
ou bruscamente, conforme o caso.
Efeitos principais do revenimento: dá ao aço dureza pouco inferior a da tempera, mas
reduz grandemente a fragilidade.
- 37 -
Recozimento
Tratamento térmico que se faz aquecendo-se um aço a uma temperatura igual ou
superior a da tempera, deixando-se depois resfriar lentamente, dentro de cinzas ou
areia, ou cal viva.
Particularmente, um recozimento chamado normalização se aplica aos aços fundidos,
ou laminados, ou forjados.
Efeitos principais do recozimento: abranda o aço temperado (isto e, suprime a dureza
da tempera), recupera o aço prejudicado pelo super aquecimento, melhora a estrutura
intima dos aços fundidos, laminados ou forjados e anula tensões internas.
Cementação
Tratamento térmico que consiste em aquecer o aço, juntamente com outro material
solido, liquido ou gasoso, que seja rico em carbono, ate temperatura acima do ponto de
transformação. Esse aquecimento se fez durante varies horas, estando as pecas e o
material cementante dentro de caixas apropriadas.
O resfriamento deve ser lento depois da cementação, tempera-se o aço cementado.
Uma mistura cementante que se pode preparar é a seguinte: 80% de carvão vegetal
em pedaços de 3 a 6 mm e 20% de carbonato de bário, ou então: 60% de carvão
vegetal, 20% de coque granulado, e 20% de carbonato de bário. Em lugar do carbonato
de bário, pode-se empregar também o carbonato de cálcio, ou o carbonato de sódio.
ATENÇÃO
Com o tempo a mistura cementante, perde a sua atividade. DEVE SER RENOVADA.
USE OS MATERTAIS CEMENTANTES SEMPRE BEM SECOS.
A profundidade da camada cementada pode variar desde um endurecimento
superficial, até 2,5 mm de espessura com o tempo de 1 a 12 horas.
Em média endurece (profundidade) 0,1 mm (1 décimo de mm) por hora.
- 38 -
Nitretação
Processo semelhantemente a cementação. O aquecimento do aço, porem, se fez
justamente com um corpo gasoso denominado nitrogênio. Em geral, este tratamento
termoquímico é aplicado em aços especiais que contem certa percentagem de
alumínio, pare diminuir ou limitar a penetração do nitrogênio na massa do aço.
Efeitos principais da cementação e da nitretação: aumentam a percentagem de
carbono em uma fine camada superficial do aço, sem modificar a estrutura interior
da peca, que pode ser ate de aço, de baixo teor de carbono, o aço que foi
cementado, ao ser temperado, tem endurecida a sue camada superficial, enquanto a
nitretacão endurece, também, sem necessitar de tempera.
Vantagens: dureza superficial, elevada que nos outros processos termoquimicos
(execeto a boretação), aumenta resistência ao desgaste e a fadiga, melhora
resist6encia ao calor superficial, aplica-se em aços temperadados que contem Al, Ni,
Mo, Cr.
BORETAÇÃO
o processo mais recente dos tratamentos superficiais nos aços liga, ferro fundido
comum e nodular.
O processo se efetua em meio solido de carboneto de boro a uma temperatura de
800°C a 1 050°C. O composto formado na superfície e o boreto de ferro, com dureza
elevadíssima, na faixa de 1 700 a 2 000 vickers. A alta dureza da camada boretada
oferece elevada resistência ao desgaste e, inclusive, elevada resistência a corrosão.
Essa camada e resultado do tempo de boretação. Um aço SAE 1 045 boretado a
900°C apresentou o seguinte resultado: Camada 100 em 4 horas . Camada 150
em 8 horas . Camada 200 em 12 horas
O aço boretado e usualmente temperado e revenido.
- 39 -
RESUMO DOS PRINCIPAIS AÇOS PARA CONSTRUÇÃO MECÂNICA
1010 Aço ao carbono sem elementos de liga, para uso geral, usado em peças
mecânicas, peças dobradas, partes soldadas, tubos e outras aplicações.
1020 Aço ao carbono, de uso geral, sem elementos de liga, usado em peças mecânicas,
eixos, partes soldadas, conformadas ou cementadas, arames em geral, etc.
1045 Aço com teor médio de carbono, de uso geral em aplicações que exigem resistência
mecânica superior ao 1020 ou têmpera superficial (em óleo ou água), usados em peças
mecânicas em geral.
4320 Aço cromo-níquel-molibdênio para cementação que alia alta temperabilidade e boa
tenacidade, usado em coroa, pinhões, terminais de direção, capas de rolamentos, etc., (limite
de resistência do núcleo entre 80 -120 Kgf/mm2).
6150 Aço cromo-vanádio para beneficiamento que apresenta excelente tenacidade e média
temperabilidade usado em molas helicoidais, barras de torção, ferramentas, pinças para
máquinas operatrizes, etc.
- 40 -
9260 Aço de alto teor de silício e alta resistência usado em molas para serviço pesado como
tratores e caminhões.
52100 Aço que atinge elevada dureza em têmpera profunda, usado tipicamente em
esferas, roletes e capas de rolamentos e em ferramentas como estampos, brocas, alargadores,
etc.
INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
INTRODUÇÃO
- 41 -
O QUE É O QUE É?
INSPEÇÃO
A INSPEÇÃO é uma atividade desenvolvida pela CONTRATANTE, através de seus
órgãos de inspeção ou por empresas terceirizadas, com o objetivo de verificar, nas
instalações do fornecedor ou no local onde o equipamento está sendo montado,
verificando a conformidade dos serviços e produtos fabricados com os documentos
referenciados nos contratos em observância a:
1. BOAS TÉCNICAS DE ENGENHARIA
2. MATERIAL DE CONSTRUÇÃO
3. DISPOSIÇÕES CONSTRUTIVAS
4. QUALIDADE DA MÃO DE OBRA
5. NORMAS E ESPECIFICAÇÕES
A inspeção poderá ser executada pelo fabricante, comprador, ou quem for delegado.
Cabe ao fornecedor conceder todas as facilidades para a efetividade da tarefa. É
recomendável que sempre haja um bom entendimento entre fabricante, inspetor e
comprador para que a inspeção seja executada com eficiência e rapidez.
INSPETOR DE FABRICAÇÃO
É o profissional, qualificado, em uma ou mais modalidades, de inspeção autorizado
a executar inspeções, avaliando serviços, peças e materiais ao longo de toda a
cadeia produtiva de acordo com as atividades básicas e as normas de referência,
indicadas e acordadas contratualmente.
CONTROLE DA QUALIDADE
É a atividade de uma empresa para avaliar em seus Produtos ou serviços e prevenir
falhas Através de Inspeções, Ensaios e Aferições.
RASTREAMENTO OU RASTREABILIDADE
É a parte vital do sistema de garantia da qualidade e consiste em uma técnica de
amarração , da identificação das peças ou conjuntos, possibilitando o levantamento
histórico dos controles efetuados em todo o fluxo de fabricação , desde a peça ou
conjunto final , na origem , desde a aquisição da matéria prima.
- 42 -
Algumas cuidados e procedimentos:
CREDENCIAMENTO
O comprador deve credenciar, junto ao fornecedor, o inspetor que deverá
acompanhar a fabricação do equipamento
DESENHOS E CRONOGRAMAS
O inspetor deve estar munido do pedido de compra, desenhos, aprovados e
cronograma de fabricação, quando solicitadas as memórias de cálculo deverão ser
apresentadas ao inspetor
PEDIDO DE COMPRA
As exigências de inspeção NÃO incluidas em Normas deverão integrar o contrato ou
pedido de compra
ACESSO DO INSPETOR
O inspetor deve ter acesso livre às dependências de onde se fabricam peças e
componentes destinados aos equipamentos sob sua responsabilidade de inspeção.
SOLICITAÇÃO DE INSPEÇÃO
Recomenda-se que o fabricante notifique o inspetor com 10 dias de antecedência do
inicio da fabricação e 5 dias antes, toda vez que se inicie nova fase na fabricação,
que exija a presença do inspetor.
CERTIFICADOS
O fabricante, ou fornecedor, deverá fornecer todos os certificados exigidos no pedido
de compra, ou aqueles constantes em normas aplicáveis aos produtos objeto da
encomenda, na sua forma original.
GARANTIA DE QUALIDADE
É um sistema adotado pela empresa, que envolve todos os escalões e define as
ações necessárias para assegurar que todos os produtos e componentes estejam
em conformidade com as especificações estabelecidas.
- 43 -
TODO PROJETO É MANDATÁRIO SOBRE AS NORMAS.
1. Normas são referências
2. Processo de compra, nota fiscal, certificados de testes e matéria prima, são
documentos que comprovão a execução de alguma etapa avaliada pelo
inspetor.
NORMAS APLICÁVEIS
Dependendo da aplicação e utilização do produto, as normas aplicadas a eles
também irão sofrer alterações. Logo para o projeto e fabricação de um componente,
diversas Normas serão chamadas a contribuindo para melhorar a qualidade do
produto objeto de inspeção. Dentre os principais organimos nomalizaodores
podemos citar: ASME, AWS, ASTM, DIN, AISI, ABNT,
- 44 -
PONTO DE ESPERA OBRIGATÓRIO(“hold point”)
Evento de inspeção, no ciclo fabril do fornecedor, que requer análise, verificação ou
testemunho pelo órgão inspetor ou empresa de inspeção contratada. Sem a
realização deste evento, o processo de fabricação não pode continuar. Os pontos de
espera obrigatórios são definidos nos documentos contratuais aplicáveis, nos
requisitos de inspeção ou pelo órgão inspetor quando da análise do plano da
qualidade do fornecedor.
- 45 -
PEDIDO DE COMPRAS E SERVIÇOS (PCS)OU RC( REQUISIÇÃO DE
COMPRAS)
Contrato assinado entre a CONTRATANTE E FORNECEDOR, para fornecimento de
produto, ou serviço ou de material a CONTRATANTE.
O Inspetor deve ser credenciado ou Certificado, após ter sido submetido à prova
para aferição de conhecimentos teóricos e práticos, com base no programa de
treinamento, para a modalidade pretendida.
INDICAÇÃO - tudo aquilo que nos chama a atenção e requer uma interpretação
DESCONTINUIDADE - é a indicação que por suas características não inviabilizam o
uso.
DEFEITO - é a descontinuidade que foi rejeitada por um critério de aceitação.
ASPECTOS DE CONDUTA
1. Honestidade
2. Ética
3. Capacidade técnica
4. Idoneidade
5. Noções jurídicas
6. Noções comerciais
- 46 -
REQUISITOS BÁSICOS PARA CREDENCIAMENTO DO INSPETOR DE
FABRICAÇÃO
1. Cabe ao contratante credenciar o inspetor ou a empresa que fará a inspeção
de fabricação
2. Todo projeto é mandatário sobre as normas.
3. Normas são referências
4. Processo de compra , nota fiscal,certificados de testes e matéria prima- são
documentos que deverão estar sempre ao acesso do inspetor
NORMAS APLICÁVEIS
1. ASME
2. AWS
3. ASTM
4. TEMA
5. DIN
6. AISI
ASME I- CALDEIRAS
ASME II-CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
ASME V- END’s- COMO FAZER
ASME VIII DIV 1- VASOS DE PRESSÃO NÃO SUJEITO A CHAMA-DIV 2-
VASOS PARA FINS NUCLEARES
ASME IX- PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM E SOLDADORES.
ASTM- American Socyet Test Material
AISI-American Institute Iron and Steel
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
Também é uma modalidade de inspeção de fabricação que normalmente atua nos
almoxarifados e tem como diretriz principal os documentos de compra , que são
emitidos de acordo com as especificações de cada empresa.
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
Atividades desenvolvidas.
1. Inspeção dimensional
2. Medição de espessura
3. Análise química
4. Ensaio por LP, TP, Macrografia.
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
1. Documento principal —AFM
2. Nota fiscal
3. Certificados de matéria prima
4. RNC –quando aplicável
- 47 -
EXERCÍCIO:
1. Criar um plano de inspeção nos moldes “O que Fazer”, “Como Fazer” “Por
que Fazer” e Obs. para a fabricação de um trocador de calor do tipo em “U”,
fabricado em aço carbono ASTM –A-515, e feixe tubular em AISI-304, BWG
14.
2. Dados de projeto: Pproj = 12Kgf/cm2
3. Normas aplicáveis: TEMA, ASME VIII DIV1
O PROJETO
DEFINIÇÃO DOS DADOS GERAIS DE PROJETO
A definição dos dados gerais do projeto consiste de uma série de informações
relativas “as condições locais, e na definição de pontos que envolvem decisão ou
preferência do usuário”. Essas informações servirão de base para o projeto de
instalação industrial onde o vaso fará seu papel.
Esta etapa consiste na determinação ou cálculo dos dados relativos a desempenhos
operacional do vaso. Esses dados são os que vão dá informações nos fluxogramas
de processo:
a. Tipo do Vaso: Torre de fracionamento, vaso de acumulação, trocador de calor,
filtro, etc.
b. Natureza, propriedades, vazão, temperaturas e pressões das correntes de fluidos
que circulam no equipamento bem com suas variações
- 48 -
k. Necessidade ou não de isolamento térmico, refratário ou outro, interna ou
externamente. Esta etapa é importantíssima principalmente se no processo
houver variações de temperatura
l. Exigências da não contaminação do fluido contido
m. Exigências especiais de transporte, montagem, desmontagem, manutenção,
inspeção ou remoção de peças internas.
n. Instruções para condicionamento, partida e limpeza.
PROJETO TÉRMICO
Este projeto é mais direcionado para trocadores de calor, não deixando de ser
considerados em outros tipos de vasos envolve:
a. Áreas de troca térmica e dimensões gerais do equipamento
b. Números e arranjos de cascos, número de passagem do fluido
c. Arranjos e quantidades de tubos
d. Tipos de tubos, diâmetro e espessura ( aletados, liso)
e. Quantidade e tipos chicanas
PROJETO MECÂNICO
Este projeto inclui a definição e cálculo dos seguintes dados referente ao vaso:
a. Seleção da norma de projeto com foco nas exigências da sociedade
b. Definição das dimensões finais do vaso baseado nas recomendações do projeto
de processo
Etapas do Projeto
a. Definição das eficiências de solda, do tipo e grau de inspeção para essas soldas.
b. Cálculo mecânico estrutural completo do vaso, incluindo espessuras do material
empregado em todos os componentes
c. Posição cotada, tipo e diâmetro de todos os parafusos e chumadores do vaso
d. Definição das posições finais elevação e orientação de todos componentes
internos e externos.
e. Cálculo da pressão máxima de trabalho admissível e da pressão do teste
hidrostático
f. Diagramas de carga sobre as fundações
g. Espaços livres que devem ser deixados para a montagem
- 49 -
Esta etapa do projeto é importante devido a complexidade, importância e
tecnologia utilizadas.
Em muitos casos o projeto dos internos de um vaso é protegido por patentes
detidas somente por determinada entidade.
ACOMPANHAMENTO DO PROJETO
Esse acompanhamento consiste na orientação e fiscalização técnica, gerencial e
administrativa do projeto com a finalidade de garantir não só a qualidade,
adequação e cumprimento dos prazos, como também solucionar dúvidas, ajustes
e alternativas que venham a aparecer no decorrer do projeto.
Como regra geral, todos os documentos que consiste o projeto devem ser
submetidos a comentários e aprovação do usuário do vaso.
- 50 -
INFORMAÇÕES A SER REPASSADAS AOS OUTROS PROJETOS
a. Projeto de Arranjo Geral (Layout)
b. Projeto de Construção Civil (Fundações)
c. Projeto de Construção Civil (Estrutura)
d. Projeto de Tubulações
e. Projeto de Eletricidade
f. Projeto de Instrumentação
g. Localização e tipo de material a ser usado, tempo de vida desses materiais,
dimensões, reposições, esforços, montagem.
- 51 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P-101
MÉTODO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA
1. OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo estabelecer os aparelhos, forma de execução, e demais requisitos na
medição da espessura de parede de tubos e chapas por ultra-som durante as provas de qualificação de
inspetores de Controle Dimensional.
3. APARELHO
4. CABEÇOTES
Faixa de
Diâmetro Freqüência Faixa de espessura
Cabeçote Aparelho Fabricante temperatura
(mm) (MHz) (mm) o
( C)
5. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
Figura 1
- 52 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P-101
MÉTODO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA
Figura 2
Será efetuada a cada início de trabalho, a qualquer mudança de faixa de espessura, a cada meia hora de
trabalho contínuo, após cada interrupção e ao reinício dos trabalhos. O aparelho é considerado calibrado
para medir espessuras numa faixa de ± 25% da espessura utilizada do bloco padrão.
Se o display mostrar o valor da espessura, aperte a tecla VEL para entrar no modo de velocidade do som. A
tela mostrará o conteúdo da memória da velocidade do som. Cada vez que você apertar esta tecla a
memória da velocidade mudará. Cinco valores diferentes podem ser mostrados.
Se você quiser mudar a velocidade mostrada, as teclas podem ser utilizadas para ajustar o valor desejado,
Este valor será armazenado automaticamente como uma das cinco velocidades.
6.2 Calibração
Para isto, será necessário um bloco de calibração com espessura conhecida e feito do mesmo material a
ser inspecionado.
Aplicar uma fina camada de acoplante na superfície do bloco de calibração do medidor que tem a
espessura de 4,0mm e certifique-se que o símbolo de acoplamento apareça no visor. Assegure-se que a
indicação no visor está estável.
Ajuste a velocidade do som com o valor do material a ser medido através das teclas ▲ ▼.
Aperte a tecla zero e entre no modo de calibração, no display ira aparecer o valor de 4,0mm.
- 53 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P-101
MÉTODO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA
A superfície deve esta livre de óxido, carepas, tintas ou qualquer substância que possa interferir no
acoplamento e/ou transmissão acústica. A faixa de temperatura da superfície da peça deve estar entre 15ºC
e 50ºC.
Lixamento manual ou elétrico, esmerilhamento ou usinagem da região a ser medida de modo a proporcionar
um bom acoplamento, quando este não é conseguido na superfície em sua condição original.
8. ACOPLANTE
Graxa, óleo automotivo, carboxi metil celulose dissolvido em água ou vaselina líquida.
9. REQUISITOS ADICIONAIS
9.1.1 Na medição de espessura de tubos, a barreira sônica do cabeçote deve ser acoplada
perpendicularmente ao eixo do tubo. A linha de separação dos cristais deve ficar transversal ao eixo
longitudinal (linha de centro) do tubo.
9.1.2 As medidas de espessura devem ser efetuadas em quatro geratrizes do tubo. 0º, 90º, 180º e 270º,
tomando-se como referência o local da marcação da identificação de cada tubo.
9.1.3 Devem ser efetuadas duas medidas em cada ponto de medição e três medidas em cada geratriz
(lado superior, médio e inferior). Registrar no relatório a menor medida encontrada em cada ponto de
medição.
9.2.1 Efetuar quatro medidas na superfície de cada chapa. Registrar as quatro medidas efetuadas no
relatório e circular com lápis ou caneta a medida de menor valor.
9.2.2 Registrar no relatório a espessura do padrão utilizada para calibração antes de cada espessura
medida.
A A
10.1 Nas peças de teste tipo 1 /B até 17 /B (chapas), a espessura H1 deve ser a de menor valor. Nas
peças de teste tipo 1 até 11 (tubos), o referencial zero, para registro dos resultados, está estampado
no corpo da peça.
10.2 O certificado de calibração do Bloco Padrão e o manual do aparelho estão à disposição, com o
examinador.
11. FORMULÁRIOS
Os resultados da medição de espessura das peças de teste devem ser registrados em formulários
fornecidos pelo Examinador.
- 54 -
CONTROLE DIMENSIONAL
1. OBJETIVO
Este documento tem por objetivo descrever um roteiro e os métodos para identificar e realizar a medição
simplificada de engrenagens cilíndricas de dentes retos sem correção, tanto construídos no sistema métrico
(Módulo) quanto no sistema inglês (Diametral Pitch). Engrenagens com correção serão avaliadas pelo
procedimento de medição avançado.
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
MAAG GEAR BOOK – Calculation and Manufacture of Gears and Gear Drives for Designers and Works
Engineers
3. TERMINOLOGIA
4. INSTRUMENTOS
• Micrômetro externo;
• Paquímetro universal;
• Paquímetro de duplo nônio;
• Cilindros calibrados (roletes);
• Micrômetro para medição de engrenagens.
5. RESULTADOS OBTIDOS
6. ROTEIRO DE AVALIAÇÃO
6.1 Preparação
Limpeza: Utilizar benzina, éter ou álcool isopropílico, tecido de popeline branco, guardanapo de papel ou
papel toalha, escova e luvas de látex. Devem ser limpos tanto a engrenagem quanto os instrumentos a
serem empregados nessa verificação.
- 55 -
CONTROLE DIMENSIONAL
Exame visual: Utilizar luvas de látex para manusear as peças. O exame da engrenagem consiste em fazer
um controle visual, verificando oxidações ou danos/amassamentos/batidas que comprometam a
verificação. Verificar se a engrenagem possui rebarbas, oxidações, se os dentes não se encontram
amassados ou quebrados. Anotar no registro de medição as condições da peça medida.
Estabilização da temperatura: Colocar as peças a serem medidas juntamente com os padrões sobre a mesa
de medição para estabilização da temperatura. A temperatura do ambiente, das peças e dos instrumentos
empregados, deve ser de (20 ± 2) ºC e verificada com um termômetro de resolução máxima 1,0ºC.
Verificação da calibração dos padrões: os instrumentos devem estar calibrados por laboratórios
credenciados pela RBC (rastreabilidade a padrões nacionais), e dentro do prazo de validade da calibração.
Anotar os dados dos padrões e instrumentos e dos seus certificados de calibração no relatório de medição.
O ângulo de pressão (α) da engrenagem deve ser conhecido, podendo este ser de 14°30`, 15° ou 20°.
Anotar o valor no registro dos resultados.
A caracterização de uma engrenagem cilíndrica de dentes retos possui vários caminhos a serem seguidos.
Salienta-se que o caminho escolhido é uma sugestão a fim de se padronizar o método para a qualificação,
não sendo este, necessariamente, melhor ou mais rápido do que os outros.
Inicialmente deve-se conhecer o número de dentes (z) da engrenagem, obtido a partir da contagem
simples dos mesmos. Anotar o valor no registro dos resultados.
O diâmetro da cabeça (da) da engrenagem deve ser medido com um paquímetro universal. Atentar, nesta
medição, para que a medida seja realizada no maior diâmetro da mesma. Anotar o valor no registro dos
resultados.
Inicialmente, precisamos identificar se a engrenagem está construída no sistema métrico (módulo), unidade
das medidas em milímetros, ou sistema inglês (diametral pitch), unidade das medidas em polegadas.
SISTEMA MÓDULO
da
m=
z+2
Fonte: FRM; FIESP (2000)
Para que se defina se a engrenagem está construída no sistema métrico (módulo) ou sistema inglês
(diametral pitch), basta que se verifique em qual dos dois cálculos o valor encontrado é o normalizado
(tabela 1).
- 56 -
CONTROLE DIMENSIONAL
Tabela 1
Valores normalizados de “M” e “DP”
Valores Normalizados
Módulo (m) Diametral Pitch (dp)
1 – 1,25 – 1,5 – 2 – 2,5 – 3 – 4 – 5 – 6 – 8 – 10 20 – 16 – 12 – 10 – 8 – 7 – 6 – 5 – 4 – 3 - 2½ – 2
– 12 – 16 – 20 – 1½ – 1¼ – 1
Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)
Com a engrenagem já caracterizada deve-se preparar a medição do Wk. Chama-se de medida sobre k
número de dentes a distância (Wk) entre dois planos paralelos a dois flancos externos de um determinado
número de dentes. A distância Wk na engrenagem é função da espessura do dente e de outras
características da mesma. Desta maneira, esta medida se presta para verificar a espessura do dente. Além
de ser um método fácil de ser aplicado é, ainda, de grande precisão.
Para medir o Wk precisa-se descobrir o número mínimo de intervalos de dentes que é usado no cálculo e na
medição, em função do ângulo de pressão e do número de dentes da engrenagem, conforme a Tabela 2.
Tabela 2
Valores tabelados DE k segundo a fórmula
α
k=z + 0,5 [ Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)]
180º
Ângulo de pressão (α)
Número mínimo de
intervalo de dentes 14° 30’ 15° 20°
(k)
Número de dentes (z)
2 5 até 24 5 até 23 4 até 17
3 25 até 37 24 até 35 18 até 26
4 38 até 49 36 até 47 27 até 35
5 50 até 62 48 até 59 36 até 44
6 63 até 74 60 até 71 45 até 53
7 75 até 86 72 até 83 54 até 62
8 87 até 99 84 até 95 63 até 71
9 100 até 111 96 até 107 72 até 80
10 112 até 124 108 até 119 81 até 89
11 125 até 136 120 até 131 90 até 98
12 137 até 148 132 até 143 99 até 107
13 149 até 161 144 até 155 108 até 116
14 162 até 173 156 até 167 117 até 125
15 174 até 186 168 até 179 126 até 134
16 187 até 198 180 até 191 135 até 143
17 199 até 211 192 até 203 144 até 151
18 212 até 223 204 até 215 152 até 161
Calcular, então, em função do ângulo de pressão da engrenagem, o valor teórico da medida sobre k
número de dentes (Wk), conforme Tabela 3. Anotar o valor calculado no registro dos resultados.
- 57 -
CONTROLE DIMENSIONAL
Tabela 3
Cálculo do Wk em função do ângulo de pressão
Wk = [ ]
m ⋅ cos α (k − 0,5)π + z ⋅ invα [ Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)]
Ângulo de pressão Cálculo do Wk
14° 30’ Wk = m[(3,041526 ⋅ k ) − 1,520763 + (0,005545 ⋅ z )]
15° Wk = m[(3,034545 ⋅ k ) − 1,517273 + (0,006150 ⋅ z )]
20° Wk = m[(2 ,952131 ⋅ k ) − 1,476066 + (0 ,014904 ⋅ z )]
6.3.1 Para realizar a medição do Wk utiliza-se o micrômetro para medição de engrenagens conforme a
figura 1. Anotar o valor medido no registro dos resultados.
6.3.2 Medição da espessura do dente através do uso do paquímetro para medição de engrenagens
A dimensão da espessura do dente de uma engrenagem também pode ser realizada através da utilização
do paquímetro para medição de engrenagens, também conhecido como paquímetro de duplo nônio (figura
2).
A utilização do paquímetro de duplo nônio, especialmente construído para este tipo de medição, consiste
em posicionar a escala vertical com o valor da altura da cabeça do dente na corda ( ha ), calculado
anteriormente, e travar a mesma. Posteriormente, apoia-se o paquímetro sobre o dente e realiza-se a
medição da espessura de dente medido na corda ( s ). Isto ocorre para que esta medição seja realizada
sobre o diâmetro de referência (primitivo) da engrenagem.
- 58 -
CONTROLE DIMENSIONAL
M dR
6.4 Medição do valor medido sobre dois roletes ( )
Inicialmente deve-se determinar os roletes que serão usados na medição de M dR . A fórmula de cálculo do
valor ideal do diâmetro do rolete para realizar a medição de M dR é
- Diâmetro do rolete de medição (Dmr)
Dmr ≈ 1,728 ⋅ m
ou
1,728
Dmr ≈
dp
Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)
Anotar o valor calculado no registro de resultados.
Como na prática esse valor nem sempre está disponível devem-se procurar dois roletes de diâmetros iguais
e com valor próximo ao calculado.
Deve-se medir o diâmetro de cada rolete com o uso de um micrômetro externo e anotar o valor médio
medido dos dois roletes no registro de resultados.
Parte-se agora para a medição sobre dois roletes ( M dR ) que deve ser feita observando-se a diferenciação
entre engrenagens com número par e ímpar de dentes. Isto ocorre porque os vãos estão diametralmente
opostos nas engrenagens com número par de dentes. Já nas engrenagens com número ímpar de dentes
isso não ocorre. As fórmulas para cada caso são:
- 59 -
CONTROLE DIMENSIONAL
M dR = m ⋅ Y 1 + Dmr
ou
Y1
M dR = + Dmr
dp
Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)
M dR = m ⋅ Y 2 + Dmr
ou
Y2
M dR = + Dmr
dp
Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)
Utilizando o Anexo 3, procura-se na Tabela 4 o valor de Y1 para engrenagem com número par de dentes e
na Tabela 5 o valor de Y2 para engrenagem com número ímpar de dentes. Calcula-se o valor de M dR e
anota-se no registro de resultados o valor calculado, observando para utilizar no cálculo o valor médio de
Dmr medido com o micrômetro externo.
Utilizando-se de um micrômetro externo realiza-se a medição da dimensão sobre os roletes (figura 3).
Os valores medidos devem ser comparados aos valores do critério de avaliação do cliente para que seja
determinado pelo inspetor se a engrenagem está de acordo com os padrões estabelecidos.
- 60 -
CONTROLE DIMENSIONAL
7. REGISTRO DE RESULTADOS
8. ANEXOS
- 61 -
CONTROLE DIMENSIONAL
ANEXO 1
- 62 -
CONTROLE DIMENSIONAL
ANEXO 2
RELATÓRIO DE MEDIÇÃO DE
ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS
ÂNGULO DE
Nº da PEÇA Nº de dentes (z)
α)
PRESSÃO (α
DESCRIÇÃO DA
ENGRENAGEM
5) Medição
CARACTERÍSTICA VALOR CALCULADO VALOR MEDIDO
Diâmetro da cabeça (da)
Módulo (m)
Diametral pitch (dp)
Quantidade de dentes (k)
Medida sobre k número de dentes (Wk)
Diâmetro do rolete de medição (Dmr)
Medição sobre dois roletes ( M dR )
6) Cálculos
7) Observações
- 63 -
CONTROLE DIMENSIONAL
ANEXO 3
- 64 -
CONTROLE DIMENSIONAL
- 65 -
CONTROLE DIMENSIONAL
TABELA 5
VALORES DE Y2 PARA ENGRENAGEM COM NÚMERO ÍMPAR DE DENTES
cos α 90°
Y2 = z⋅ ⋅ cos [ Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)]
90° z
cos α +
z
Número α)
Ângulo de Pressão (α Número α)
Ângulo de Pressão (α
de Dentes de Dentes
14° 30’ 15° 20° 14° 30’ 15° 20°
(z) (z)
5 5,458694 5,476823 5,670613 115 115,407701 115,422466 115,574616
- 66 -
CONTROLE DIMENSIONAL
- 67 -
CONTROLE DIMENSIONAL
PR-113
MEDIÇÃO DE ROSCAS EXTERNAS
1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo descrever um roteiro e os métodos para verificações e medidas a serem
executadas na identificação e avaliação e fazer a medição simplificada de roscas externas, na modalidade de
Controle Dimensional.
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
2.1 Norma ABNT NBR NM-ISO1:1997 - Temperatura padrão de referência para medições industriais de
comprimento
2.4 Norma ABNT NBR ISO 261:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Plano geral
2.5 Norma ABNT NBR ISO 262:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Seleção de diâmetros para parafusos
e porcas
2.6 Norma ABNT NBR ISO 68-1:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Perfil básico - Parte 1: Rosca
métrica para parafusos
2.7 Norma ABNT NBR ISO 724:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Dimensões básicas
2.8 Norma ABNT NBR ISO 965-1:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 1: Princípios e
dados básicos
2.9 Norma ABNT NBR ISO 965-2:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 2: Limites
dimensionais para roscas internas e externas de uso geral - Qualidade média
2.10 Norma ABNT NBR ISO 965-3:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 3:
Afastamentos para roscas de construção
2.11 Norma ABNT NBR ISO 965-4:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 4: Dimensões
limites para roscas externas zincadas por imersão a quente, para montagens com roscas internas com
posição de tolerância H ou G, após a zincagem
2.12 Norma ABNT NBR ISO 965-5:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 5: Dimensões
limites para roscas internas zincadas por imersão a quente, para montagens com roscas externas com
posição de tolerância h, antes da zincagem
2.21 Manual de Operação da Máquina de Medição Linear SIP 305M : 1981, Genève Suíça.
- 68 -
CONTROLE DIMENSIONAL
PR-113
MEDIÇÃO DE ROSCAS EXTERNAS
3. TERMINOLOGIA
RBC: Rede Brasileira de Calibração formada por laboratórios credenciados pelo INMETRO para realizar
calibrações conforme escopo de credenciamento.
4. INSTRUMENTOS
- Micrômetro externo
- Arames para medição de roscas
- Pentes de roscas
5. GRAU DE APLICAÇÃO
As roscas podem ser avaliadas em vários graus de detalhamento, em função da aplicação, da finalidade e das
características das roscas.
Como exemplo de aplicação, finalidade e características, pode-se citar: as roscas extra finas, indicadas para
apertos locais sujeitos a vibrações, como em aeronaves; roscas trapezoidais ou mistas para transmissão de
movimento, como as empregadas em máquinas operatrizes; roscas cônicas para transmissão de movimento,
transmissão de torque, transmissão de flexão, aperto e vedação, como as roscas de tubos de perfuração, etc.
Roscas especiais podem exigir a medição da rugosidade superficial, classe de tolerância e ajuste com folgas
mínimas, teste de estanqueidade, emprego de calibradores, medição do semi-ângulo de flanco, medição do
passo, etc.
Este procedimento é um método básico de medição, onde são feitas medições básicas nas dimensões
principais das roscas.
6. ROTEIRO DE AVALIAÇÃO
6.1 Preparação
Limpeza – Utilizar benzina, éter ou álcool isopropílico, tecido de popeline branco, guardanapo de papel ou
papel toalha, escova e luvas de látex. Devem ser limpos a peça roscada e os instrumentos a serem
empregados nessa verificação.
Exame visual – Utilizar luvas de látex para manusear as peças. O exame da peça roscada consiste em fazer
um controle visual, verificando desgastes ou danos que comprometam a verificação. Verificar se a peça
roscada possui cantos vivos, rebarbas, oxidações, se os filetes não encontram-se amassados ou quebrados.
Caso constatado algum dano, anotar no registro de medição as condições da peça medida.
Estabilização da temperatura – Colocar as peças a serem medidas juntamente com os padrões sobre a mesa
de medição para estabilização da temperatura (mínimo 1 hora). A temperatura do ambiente, das peças e dos
instrumentos empregados, deve ser de (20 ± 2) ºC e verificada com um termômetro de resolução máxima 1 ºC.
Verificação da calibração dos padrões – os padrões e instrumentos utilizados devem estar calibrados por
laboratórios da RBC e dentro do prazo de validade da calibração. Anotar os dados dos padrões e instrumentos
e dos seus certificados de calibração no relatório de calibração.
Posicionar a peça com roscado externo entre os contatos de medição do micrômetro externo e fazer a
apalpagem, observando seu alinhamento e se a medição está ocorrendo realmente no diâmetro, e não em uma
corda, conforme Figura 1. O parafuso deve situar-se na posição central dos apalpadores. Medir o valor do
diâmetro externo “d” e anotar no relatório de medição.
- 69 -
CONTROLE DIMENSIONAL
PR-113
MEDIÇÃO DE ROSCAS EXTERNAS
Utilizar os pentes de roscas para verificar qual o passo e ângulo nominais que a rosca externa possui. Coloca-
se o pente de rosca sobre a peça roscada e verifica-se qual a lâmina que encaixa perfeitamente sem folgas no
roscado, conforme Figura 2. Anotar os valores encontrados no relatório de medição.
6.4 Determinação do diâmetro ideal, máximo e mínimo do arame para medição de roscas externas
A escolha do diâmetro do arame “∅” para medição do diâmetro de flanco se faz em função do passo e do
ângulo de flanco da rosca. Os valores para algumas roscas estão na Tabela 1 e na Tabela 2 temos o diâmetro
do arame em seu valor comercial que seria o indicado para os vários passos das diferentes roscas. Porém se
for necessário calcular devemos considerar:
P
∅ no min al =
α
2 × cos
2
17 × P
∅ máx =
α
32 × cos
2
15 × P
∅ mín =
α
32 × cos
2
O valor do diâmetro nominal do arame deve estar dentro dessa faixa. Verificar se existe nos jogos de arames o
diâmetro desejado, senão, pegar o diâmetro mais próximo da faixa determinada acima.
- 70 -
CONTROLE DIMENSIONAL
PR-113
MEDIÇÃO DE ROSCAS EXTERNAS
Tabela 2 – Passos das roscas em função dos diâmetros padronizados dos arames
Rosca Rosca
Diâmetro Rosca unificada Rosca B.A. Rosca Rosca ACME
métrica Whitworth
do arame passo em fios passo em trapezoidal passo fios por
passo em passo fios por
∅ em mm por polegada mm passo em mm polegada
mm polegada
0,17 0,3 80 0,31
0,195 0,35 80 – 72 72 0,35
0,22 0,4 64 64 0,39 – 0,43
0,25 0,45 56 56 0,48
0,29 0,5 48 48 0,53
0,335 0,6 44 44 – 40 0,59 – 0,66
0,39 0,7 40 – 36 36 0,73
0,455 0,75 – 0,8 32 32 0,81 – 0,90
0,53 1,0 28 – 27 28 – 26 1,00
0,62 1,0 24 24 – 22
0,725 1,25 20 20 – 19 – 18
0,895 1,5 18 – 16 16 16 – 14
1,10 1,75 – 2,0 14 – 13 –12 14 – 13 – 12 12
1,35 2,5 11,5 – 11 – 10 11 – 10 10
1,65 3,0 9–8 9–8 3 8
2,05 3,5 7 7 4 6
2,55 4,0 – 4,5 6 6 5 5
3,20 5,0 – 5,5 5 – 4,5 5 – 4,5 6 4
Após separar o jogo de 3 arames, que serão usados na medição do diâmetro de flanco, deve-se fazer uma
medição de cada arame para verificar se não existe troca de arames nos jogos de 3 arames, anotar os valores
e calcular a média dos 3 arames. A diferença entre o diâmetro do maior arame e do menor, dentre os 3
arames, não pode ser superior a 0,002 mm.
Consiste em colocar 3 arames cilíndricos, de mesma dimensão nominal, entre os vãos dos filetes da rosca,
sendo 2 de um lado (em vãos consecutivos) e um arame do outro lado em posição intermediária, de modo que
o centro desse arame situe-se entre os centros dos arames opostos, conforme Figura 3. Aproximar os contatos
do micrômetro externo acionando a catraca ou fricção e anotar o valor medido M.
Calcular o valor do diâmetro de flanco de acordo com a fórmula geral ou através das fórmulas simplificadas,
conforme Tabela 3.
P − ∅ ⋅ 1 + 1
d2 = M +
α α
2 ⋅ tg sen
2 2
sendo
M = medida sobre os arames
∅ = diâmetro médio medido dos 3 arames
P = passo nominal verificado na rosca
α = ângulo da rosca verificado
- 71 -
CONTROLE DIMENSIONAL
PR-113
MEDIÇÃO DE ROSCAS EXTERNAS
Ø
d1
d2
M
d
Utilizando as normas respectivas a cada roscado fazer a avaliação se a rosca está aprovada ou reprovada de
acordo com a classe de tolerância solicitada.
7. REGISTRO DE RESULTADOS
8. ANEXO
- 72 -
CONTROLE DIMENSIONAL
PR-113
MEDIÇÃO DE ROSCAS EXTERNAS
ANEXO 1
RELATÓRIO DE MEDIÇÃO DE
ROSCAS EXTERNAS
- 73 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P R- 1 0 2
MEDIÇÃO DE VASO DE PRESSÃO
1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo descrever os instrumentos e processos de controle dimensional
empregados na verificação de vasos de pressão.
• Prancheta e papel;
• Mangueira d’água;
• Relatório;
• Nível de bolha;
• Procedimento;
• Esquadro;
• Calculadora;
• Régua graduada de aço;
• Fita crepe;
• Trena;
• Caneta;
• Prumo de aço com fio.
Os instrumentos a serem empregados devem estar calibrados e com a data de calibração dentro da validade.
P
r =
2π
- 74 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P R- 1 0 2
MEDIÇÃO DE VASO DE PRESSÃO
4.3 Colocar fita crepe nas geratrizes dos tubos e nos eixos dos flanges.
Geratriz superior
Geratriz lateral
- 75 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P R- 1 0 2
MEDIÇÃO DE VASO DE PRESSÃO
4.5 Transporte para os flanges dos pontos correspondentes às geratrizes traçadas no tubo, gerando os eixos
x-x.
4.6 Obter os eixos “y-y” a partir dos eixos “x-x”, correspondentes às geratrizes dos tubos.
- 76 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P R- 1 0 2
MEDIÇÃO DE VASO DE PRESSÃO
- 77 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P R- 1 0 2
MEDIÇÃO DE VASO DE PRESSÃO
Quando os flanges estão em alturas diferentes, o valor “x” deve ser calculado pelo triângulo:
x = valor da trena2 − y 2
4.10 Cálculo do volume interno do vaso (para vasos com tampo semi-esférico).
Fórmulas:
Área do circulo = π r2
Volume cilindro = Área da base. h
4
Volume da esfera = π r3 H (mm)
3
π r3
Para vasos com tampo semi-elíptico, utilizar a fórmula (volume dos tampos)
3
5.1.1 O diâmetro deve ser medido em duas geratrizes ortogonais sendo que a localização da primeira
geratriz será informada.
5.1.3 A trena deve ser tensionada com dinamômetro calibrado. A tensão a ser utilizada está determinada
na fita.
5.1.4 O candidato deve instruir o auxiliar sobre o correto posicionamento da trena na extremidade. O
dinamômetro deverá ser operado pelo candidato.
5.1.5 No final, o candidato deverá calcular a correção a ser aplicada nas medidas de acordo com o cálculo
da catenária de acordo com a fórmula abaixo:
- 78 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P R- 1 0 2
MEDIÇÃO DE VASO DE PRESSÃO
5.2.2 Instalar o nível óptico no centro do anel do tanque e prepará-lo para as leituras efetuando a colimação
da bolha bipartida quando o instrumento necessitar. Para os instrumentos automáticos, basta efetuar o
nivelamento através dos parafusos calantes.
NOTA: Instruir o auxiliar sobre o correto posicionamento da trena nos pontos pré-determinados.
Efetuar a primeira leitura no ponto de origem. Considerar que este ponto está na cota de projeto e todos os
demais serão referenciados a ele.
5.2.3 Efetuar as leituras nos demais pontos, sendo que a última medida deve ser efetuada no ponto de
origem.
5.2.4 Calcular as diferenças entre as elevações de cada ponto e a medida encontrada no ponto de origem.
Registrar os valores no relatório de registro de resultados.
6. PARECER
Quando solicitado, comparar os resultados obtidos com os critérios de aceitação informados emitindo
parecer aprovando ou rejeitando o equipamento e justificando.
- 79 -
SISTEMA DE LICENCIAMENTO DE POSTOS
III - Roteiro para Inspeção de Tanques Aéreos de
Armazenamento de Combustíveis e suas Tubulações
1. OBJETIVO
Este documento tem por objetivo a recomendação para estabelecimento de condições exigíveis para serviços de
inspeção, interna e externa, de tanques aéreos de armazenamento com teto fixo, verticais e horizontais, utilizados
para armazenamento de combustíveis, sujeitos à pressão atmosférica e instalados em postos de abastecimento
ou TRR’s, tendo como referência as Normas da ABNT e Normas Petrobrás.
2. DOCUMENTAÇÃO
O projeto de fabricação do tanque e tubulação de processo e a sua construção devem estar em conformidade com
os requisitos das Normas ABNT ou Norma API 650 para tanques e ASME B 31.3 para Tubulações Industriais.
3. NORMAS DE REFERÊNCIA
4. DEFINIÇÕES
4.1. Inspeção Externa - É a inspeção de todos os componentes que podem ser verificados com o tanque em
operação, incluindo base, diques e bacia de contenção.
4.2. Inspeção Geral - É executada com o tanque fora de operação, consistindo de inspeção interna e externa de
todos os componentes, incluindo base, diques e bacia de contenção.
5. PERIODICIDADE DE INSPEÇÃO
- 80 -
SISTEMA DE LICENCIAMENTO DE POSTOS
III - Roteiro para Inspeção de Tanques Aéreos de
Armazenamento de Combustíveis e suas Tubulações
Intervalos Produtos
05 Anos Diesel, Querosene, Gasolina, Resíduos Não Tratados
08 Anos Resíduos leves tratados, álcool.
10 Anos Óleos Combustíveis e Lubrificantes e produtos pesados
½ do Previsto Tanques de troca de produtos
6. ROTEIRO DE INSPEÇÃO
- 81 -
SISTEMA DE LICENCIAMENTO DE POSTOS
III - Roteiro para Inspeção de Tanques Aéreos de
Armazenamento de Combustíveis e suas Tubulações
c) Inspeção visual e Ensaio por Líquido Penetrante nas soldas do fundo com o costado do tanque, em toda sua
extensão. Nas soldas das chapas do fundo do tanque, executar a inspeção por amostragem, para os tanques
verticais.
3 Inspensão Dimensional
3.1 Avaliação da Verticalidade 1/200 X H (H = Altura do Tanque) Norma NBR 7821 ou API 650
3.2 Avaliação da Circularidade Conforme Norma Norma NBR 7821/83 e API 650
Norma NBR 7821
4 Inspeção visual do equipamento / tubulação Norma NBR 7821/83 e API 650
ASME B 31.3
Norma NBR 7821/83
ASME – Seção VIII
5 Ensaio por Líquido Penetrante Norma API 650
ASME B 31.3
ASME – Seção V
Norma NBR 7821/83
ASME – Seção VIII
6 Ensaio Radiográfico ou Ensaio de Ultra-Som Norma API 650
ASME B 31.3
ASME – Seção V
8. TUBULAÇÕES DE PRODUTO
8.1. Avaliação das Condições Gerais - Inspeção visual das linhas para avaliação das suas condições gerais,
quanto à sua conformidade com os requisitos da norma de fabricação. Considerando as condições gerais dos
tubos, soldas, conexões e acessórios das linhas.
8.2. Avaliação da Juntas Soldadas – Verificação da qualidade das juntas soldadas nas tubulações, através de
Ensaio por Ultra-Som ou Ensaio Radiográfico.
8.3. Avaliação da Espessura Mínima - Medição das espessuras dos tubos para avaliação de ocorrência de
corrosão, por Ensaio de Ultra-Som.
8.4. Teste Hidrostático - Avaliação da estanqueidade das linhas, através de teste de pressão, considerando serem
linhas em operação para determinação da pressão de teste.
8.5. Inspeção por Ensaio Não Destrutivo (END) - Conforme ASME – Seção V e critério para aceitação conforme
Norma ASME B31.3.
9. Registro de Resultados
9.1. Os ensaios e testes devem ser registrados em relatórios específicos, por especialidade, contendo no mínimo,
as seguintes informações:
a) Identificação da Empresa, Inspetor / Técnico e Responsável Técnico pelo Ensaio / Teste;
b) Número de Controle do Relatório e Data de execução;
c) Nome da Empresa proprietária do equipamento com seu respectivo Endereço e CNPJ;
d) Procedimento de inspeção utilizado e Norma Técnica aplicável para avaliação;
Cód: S700V01 02/02/2007 3/4
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SISTEMA DE LICENCIAMENTO DE POSTOS
III - Roteiro para Inspeção de Tanques Aéreos de
Armazenamento de Combustíveis e suas Tubulações
e) Dados técnicos do equipamento a ser ensaiado ou testado;
f) Dados técnicos de execução do Ensaio Não Destrutivo ou Teste executado;
g) Laudo Final para avaliação dos testes,
h) Validade dos ensaios e testes executados;
i) Assinatura do Inspetor / Técnico, Responsável Técnico e Representante da empresa proprietária dos
equipamentos.
9.2. Os Ensaios Não Destrutivos devem ser executados por profissionais qualificados conforme Sistema Nacional
de Qualificação e Certificação (SNQ-C), nas suas respectivas especialidade. O Ensaio de Medição de espessura
poderá ser executado por técnico capacitado.
9.3. Os testes para avaliação de estanqueidade devem ser conduzidos conforme Norma aplicável e
testemunhados por Inspetor qualificado em soldagem (SNQ-C) ou Engenheiro / Técnico Mecânico e com registro
no CREA-SP.
9.4. Todas as inspeções realizadas devem constar da ART a ser emitida pelo responsável técnico dos serviços de
ensaio e testes.
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