ENERGY BALANCE OF SIDERAR STEEL MAKING PLANT

R. Lpez, D. Martin, R. Ares, A. Gmez, O. Biga, A. Montaldo (1) M. Cerella, M. Aguirre, G. Cmpora, S. Ortiz, C. Domnguez, P. Guerrero (2) S. Lema (3) M. Bentancour(4)

ABSTRACT Energy exchange systems, equipment and processes have been, among others, the decisive factors which have made possible the increase in production of SIDERAR steel making plant since 1993. A complete heat balance comprising steel production, secondary treatment, and continuos casting is a very useful tool that allows for visualization and understanding of the individual role of each stage of the process and facilities, from the point of view of all the energy exchanges required for the processing of a complete heat cycle. Included in this study are some figures showing qualitative and quantitative information of the process involved, concerned with energy exchanges and also related to the main actions that made possible the increase in production. Key words: heat balance, energy balance, steel making production, solidification.

(1) Siderar SAIC, P.O. Box 801, 2900 San Nicolas, Prov. de Buenos Aires, Argentina (2) Universidad Tecnolgica Nacional Facultad Regional San Nicols, (3) Universidad Nacional de Rosario Facultad de Ingeniera (4) Instituto Argentino de Siderurgia, Av. Central y Calle 19 Oeste, 2900 San Nicolas, Prov. de Buenos Aires, Argentina. www.cablenet.com.ar/ias/eng/aceria.htm

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BALANCE DE ENERGA DE LA ACERA LD DE SIDERAR

R. Lpez, D. Martin, R. Ares, A. Gmez, O. Biga, A. Montaldo (1) M. Cerella, M. Aguirre, G. Cmpora, S. Ortiz, C. Domnguez, P. Guerrero (2) S. Lema (3) M. Bentancour(4)

1. INTRODUCCIN. A partir de 1993 la Acera LD de SIDERAR inicia un plan sostenido del incremento de su produccin cuyos parmetros ms sobresalientes se resumen en la siguiente tabla: Produccin anual (Tn/Ao) Soplo de O2 (Nm3/min) Tap to Tap (min) Horno Cuchara Principal espesor de colado (mm) Velocidad de colado (m/min) Ao 1993 900.000 540 45 No 180 1,3 Ao 2000 2.300.000 630 34 Si 200 1,65

En primer lugar se indicarn los datos principales de la colada escogida para el estudio, la cual es de caractersticas tpica y representativa de la normal produccin de SIDERAR, luego se describirn los datos ms llamativos relacionados con el balance energtico considerando una colada completa y por ltimo se mencionarn las principales intervenciones efectuadas que estn asociadas directa o indirectamente con el aumento de produccin debido a los procesos de intercambio energtico. 2. DATOS PRINCIPALES DE LA COLADA PRESENTADA. La colada tipo usada para efectuar el balance trmico del presente estudio es la N 170321 del da 23/01/01, tratndose de una calidad de acero comercial, grado FK08F. Los principales datos de carga del Convertidor, Tratamiento Secundario y de la produccin obtenida en la Colada Continua son los siguientes: En Convertidores: Carga Metlica: Arrabio Lquido (1363C) - Arrabio Slido - Chatarra Mineral de Hierro: Fundentes: - Cal - Dolomita - Serpentinita - Cuarcita Total de oxgeno soplado Adiciones en cuchara Temperatura fin de soplo Temperatura en Cuchara 207,9 Tn 171,0 Tn 5,3 31,6 0,49 12,19 6,86 1,96 2,70 0,67 9770 1,89 1648 1575 Tn Tn Tn Tn Tn Tn Tn Tn Nm3 Tn C C En Horno Cuchara TS: Energa Activa Total agitado Ar 1575 / 1580 C 5259 kW hr. 50 Min Tn 1555 C M/min Mm mm Col. Continua 0,058 0,027 0,219 0,012 0,013

Total de adiciones 0,545 En Colada Continua: Velocidad de colado (Prom) 1,71 Ancho de colado (Prom) 1125 Espesor de colado 200 Composicin Qumica (%): Arrabio Fin Soplo LD C: 4,620 0,035 Si: 0,240 0,002 Mn: 0,410 0,136 P: 0,075 0,013 S: 0,047 0,025

(1) Siderar SAIC, Casilla de Correo, 2900 San Nicolas, Prov. de Buenos Aires, Argentina (2) Universidad Tecnolgica Nacional Facultad Regional San Nicols, (3) Universidad Nacional de Rosario Facultad de Ingeniera (4) Instituto Argentino de Siderurgia, Av. Central y Calle 19 Oeste, 2900 San Nicolas, Prov. de Buenos Aires, Argentina. www.cablenet.com.ar/ias/aceria.htm
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INICIO DE CARGA FIN DE CARGA INICIO DE SOPLO FIN DE SOPLO INICIO SANGRADO FIN SANGRADO ADICIONES EN CUCHARA DESPACHO ARRIBO DE LF INICIO CALENTAMIENTO FIN CALENTAMIENTO FIN DE LF ARRIBO DE TS FIN DE TS INICIO DE COLADO CCD FIN DE COLADO CCD

TIEMPOS DE PROCESO HORA RELOJ TIEMPO [hr : min] 04 : 37 0 04 : 39 0 : 02 04 : 43 0 : 06 04 : 59 0 : 22 05 : 04 0 : 27 05 : 10 0 : 33 05 : 12 0 : 35 05 : 23 0 : 46 05 : 31 0 : 54 05 : 34 0 : 57 05 : 50 1 : 13 06 : 04 1 : 27 06 : 05 1 : 28 06 : 23 1 : 46 06 : 35 1 : 58 07 : 06 2 : 29

TIEMPO PARTICULAR [min] CARGA: 2 SOPLO: 16 SANGRADO: 6 TOTAL LD: 33 ADICIONES Y MEDICIONES: 11 TRANSPORTE HASTA LF: 8 CALENTAMIENTO: 16 TOTAL LF: 40 TOTAL TS: 18 TOTAL AGITADO ARGON: 50 TOTAL LF- TS: 59 TOTAL CCD: 31 (TOTAL LD/CCD: 2 HR 29 MIN)

3. BALANCE ENERGTICO DEL PROCESO COMPLETO Balance en el convertidor: dentro de los elementos de carga que aportan energa de manera fsica (Calores sensibles y latentes) al convertidor, es la referida al arrabio en estado lquido (51,44 Gcal). Las restantes cargas y adiciones no aportan energa a la colada, dado que se reciben a la temperatura ambiente. El resto de energa para calentar, fundir y sobrecalentar el arrabio slido, chatarra, oxgeno y restantes adiciones, se vale de la energa de las reacciones que se producen durante la oxidacin de todos los componentes (C, Fe, Mn, Si, P). Energa de las reacciones: el oxgeno aportado a travs de la lanza, 9770 Nm3 en total (que representa una masa de 13957,29 kg), ms el oxgeno aportado por el mineral de hierro (47,62 kg) suman un total de 14004,91 kg de oxgeno disponible. Las reacciones de oxidacin consumen 12315,21 kg de oxgeno; mostrndose en la figura 1 cmo se distribuye esa cantidad, estequeomtricamente, por cada uno de los elementos qumicos del bao con quin reacciona. El exceso de oxgeno, 1689,70 kg (12,07%), se combinar con parte del CO que se origina en las reacciones del bao, produciendo CO2 ms calor adicional.

Figura 1: Distribucin del O2 de reacciones (12315,21 kg) segn los elementos qumicos del bao. Figure 1: Distribution of O from reactions among the chemical elements of the bath.

Figura 2: Distribucin del aporte de energa de las reacciones (39,78 Gcal) segn los elementos qumicos del bao. Figure 2. Percentage of energy from reactions with the chemical elements in the bath.

Figura 3: Distribucin de la energa de las reacciones (39,15 Gcal) Figura 4: Distribucin de la energa total (91,22 Gcal) en funcin de entre los componentes de la carga. los productos obtenidos en el Convertidor Figure 3. Energy coming from the elements of the charge. Figure 4. Distribution of the total energy among the products coming out of the converter.

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Al producirse las reacciones de oxidacin de los elementos qumicos del bao, se aporta un total de 39,78 Gcal, segn muestra la figura 2. Considerando que todos los componentes de carga alcanzan la temperatura de equilibrio de fin de soplo, slo 39,15 Gcal se distribuyen entre estos componentes, de acuerdo a la figura 3. Las 0,63 Gcal restantes son usadas para sobrecalentar los humos generados de las reacciones. 3.1.2 Energa total dentro del convertidor. La energa del arrabio (51,44 Gcal) ms la energa de las reacciones (39,78 Gcal) constituye la energa total obtenida dentro del convertidor (91,22 Gcal) tal cual se muestra en la figura 5. La energa total resultante (91,22 Gcal) se distribuye en funcin de los productos obtenidos, acero, escoria y humos, conforme a lo indicado en la figura 4. En la figura 6 se resume lo expuesto en los apartados anteriores, mostrando los respectivos balances de masas y balance de energa entre lo cargado y obtenido en el convertidor

Figura 5: Energa total dentro del convertidor Figure 5. Total energy inside the converter.

Figura 6. Izquierda: balance de masa, derecha: balance de energa del convertidor Figure 6. Left: mass balance, right energy balance of the converter 3.2. Evolucin energtica de los humos del convertidor. Un tema a estudiar en particular es el referido a la evolucin energtica de los humos generados en el convertidor (ver tabla 1), considerando que estos constituyen en la actualidad la principal limitacin para posibilitar un incremento del caudal de soplo de oxgeno, tanto en lo referido a la extraccin, enfriamiento y limpieza de los mismos. Posicin A B C D E Boca del convertidor Entrada a la caldera Salida de la caldera Salida del BAUMCO Salida de la chimenea Temp.C > 1600 Cono de Combust 712,54 70 1580 CO 83,9 52,9 52,9 34,40 % Volumtrico N2 CO2 15,7 0,4 24,3 22,8 24,3 22,8 15,75 14,85 33,12 52,4 H2O 0 0 0 35 14,48 Energa Gcal 10,08 17.24 5,14 3,22 32,9

Tabla 1. Composicin de los humos generados en el convertidor. Table 1. Composition of the fumes generated in the converter.
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Los humos sobrecalentados generados en el convertidor, punto A de la figura 7, son aspirados en forma inducida por el sistema de extraccin. Al cruzar el punto B se produce una post-combustin parcial de CO por ingreso de aire, debido a las limitaciones fsicas del sello entre el convertidor y el anillo mvil de la caldera , lo que provoca un aumento de su energa. A medida que recorren la caldera, cede parte de esta ltima, hasta llegar al punto C, donde se encuentra con el sistema BAUMCO de limpieza de humos. Este dispositivo, si bien como su nombre lo indica se encarga de eliminar el particulado que arrastran los humos (3.7 Tn, 11.69 % de la masa total de los humos) y enviarlo a la Planta de Tratamiento de Barros para su posterior recuperacin, tiene tambin la funcin de disminuir la temperatura de los mismos. Este proceso, que por sus caractersticas es del tipo isoentlpico, se basa en el hecho de que al inyectar agua para cumplir su objetivo, esta se vaporiza y se integra como un nuevo C O N VER TI O R D componente de los humos, que pasan a estar a menor temperatura. La energa total sigue siendo la misma, ya que la cedida por los humos es Figura 7. Evolucin energtica de los humos tomada por el agua para calentarse y fundamentalmente evaporarse. Figure 7. Evolution of the energy in the
fumes.

La nueva composicin de los humos es la que se presenta en el punto D, donde se ha restado a la energa de los humos 1,92 Gcal extrada por el agua de lavado. Finalmente en el punto E se produce la liberacin a la atmsfera, previa combustin del CO remanente. 3.3 Evolucin del sistema de enfriamiento de los humos. Tambin el sistema de enfriamiento de los humos mereci un estudio por separado por constituir en la actualidad otra limitacin tanto para el aumento de produccin como el alto grado de agresin trmica sobre el primer tramo de la caldera de enfriamiento. La figura 8, muestra un esquema del circuito de enfriamiento de los humos que se basa en un circuito de refrigeracin por agua a Alta Presin y se cuenta adems con otro circuito de Baja Presin para el anillo mvil (no representado en la figura). Se describir dos maneras de seguimiento de las variables vinculadas con este proceso: a) Seguimiento Euleriano: Se trata del control de la evolucin de los parmetros en puntos fijos dentro del sistema. En la figura 9, a manera de ejemplo, puede observarse la evolucin de la temperatura del agua en los puntos 1 y 2, y la presin en el punto 1 en todo un ciclo. Estos datos de la grfica, son los usados durante el control del sistema de refrigeracin. b) Seguimiento Lagrangiano: En este caso el control se realiza siguiendo el movimiento de una partcula de agua lo largo de todo C O N VERTI R DO el recorrido. Este seguimiento es el mas apropiado para efectuar los Figura 8: Evolucin del sistema de clculos del balance energtico, considerando que la evolucin de enfriamiento de los humos. las variables lo hacen segn un rgimen transitorio (16 min con Figure 8. Fume cooling system. aporte de calor por el soplo de O2 y el resto en recuperacin). En la figura 10, se muestra la evolucin del sistema de refrigeracin desde esta ptica, donde por ejemplo puede verse que la partcula de agua del anlisis, recorre 4,12 veces el sistema durante un soplo. Esto puede apreciarse, si se considera que antes de ingresar a la caldera por el punto 1, la partcula ha sido dotada de energa por una bomba. Este aumento de presin se representa por medio de un pico (curva b), que de esta manera sirve de referencia para contabilizar la cantidad de veces que una partcula cruza el citado punto.

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Figura 9. Evolucin de la temperatura y presin a) Temp agua en 2; b) Temp entrada agua en 1; c) Presin agua en 1 (figura 8) Figure 9. Temperature and pressure evolution. a) water temp. in 2; b) water temp. in 1; c) water pressure in 1 (figure 8)

Figura 10. Evolucin de la temperatura y presin (seguimiento Lagrangiano). a) temperatura; b) presin Figure 10. Temperature and pressure evolution. a) temperature, b) pressure.

Para atravesar toda la caldera, desde el punto 1 al 2, una partcula de agua tarda 43,3 segundos (durante el soplo, la totalidad de las partculas de agua toman 12,09 Gcal a partir del intercambio con los humos). Luego, una partcula, recorre en 10,2 segundos el trayecto entre el punto 2 y el 3, donde ingresa al enfriador. En este punto, cede parte de su energa, durante un perodo de 9,9 segundos. El tramo de caera que va de 4 a 5, lo recorre en 17,6 segundos y luego ingresa al tanque de alta presin. El tanque de alta presin es un acumulador de energa entlpica (energa interna + energa de presin). Su misin es la de acumular 5,8 Gcal de energa durante el soplo, energa que no pudo extraer el enfriador. La energa acumulada, surge del clculo del incremento de la entalpa segn la expresin:

i = ti Cp . dt + pi v . dp
Dentro del tanque, la partcula permanece 134 segundos, y luego de otros 16,4 segundos, atravesando la bomba y caera, se encuentra nuevamente en el punto 1 para recomenzar otro ciclo. Finalizando el soplo, el agua continuar circulando para devolver la energa acumulada en el tanque (5,8 Gcal). 4. RESUMEN DEL BALANCE ENERGTICO COMPLETO. En la figura 11 se ha representado en forma detallada en un diagrama tipo Arbol todos los intercambios energticos sucedido durante todo el proceso de aceracin, tratamiento y colado del acero como as tambin la evolucin de los gases originados en el convertidor para la colada completa analizada en el presente trabajo. En el diagrama de la figura 11 se ha identificado en particular, con salida hacia la derecha y pintado en negro las energas que son tomadas por los distintos circuitos de refrigeracin mediante agua, en todas las fases del proceso (Aceracin, colado y en evolucin de los humos). De esta manera se pone de manifiesto visible la significacin de esta parte del proceso y el porque fue objeto de las intervenciones realizadas a partir del ao 1993 y es uno de los temas centrales de los actuales estudios de mejoras en elaboracin. 5. INTERVENCIONES ASOCIADAS CON EL BALANCE DE ENERGA Las principales intervenciones realizadas desde 1993 asociadas con el balance trmico, que permitieron acompaar el incremento de la produccin, y cuyos detalles son objeto de otras publicaciones, se pueden resumir en: 1993 2001 : Reformulacin del sistema de enfriamiento de la CCD. 1994 : Soplo combinado. 1995 : Agregado del horno cuchara. 1997 2001 : Cambio Perfiles de Soplo O2 / Cabezas de lanzas (3,4,5 y 6 orificios). 1998 : Incorporacin de Trimming Station (TS). 2000 : Control por frecuencia variable ventiladores enfriadores agua AP

tf

pf

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Energa Arrabio Lquido 51,44 Gcal T = 1363 C

Reacciones 39,78 Gcal

Total 91,22 Gcal T = 1648 C

Escoria 7,79 Gcal Acero en escoria 1,38 Gcal

Proceso de acerado (LD)

Proceso de enfriamiento y limpieza de humos

Agua de refrigeracin de la lanza 1,68 Gcal

Combustin de CO por ingreso de aire 7,16 Gcal

Gases 10,08 Gcal T = 1679 C

Prdidas por convertidor y sangrado 2,77 Gcal

900 kg de adiciones, desciende 9C la temperatura

191 ton 67,52 Gcal T = 1575 C Power on 4,5 Gcal 800 kg de adiciones, desciende 6C Prdidas por conveccin y radiacin 0,5 Gcal Humos 1 Gcal 68,02 Gcal T = 1580 C escoria y acero a la fosa 1,8 Gcal Enfriamiento de gases 12,09 Gcal 5.14 Gcal Agua de lavado 1,92 Gcal Radiacin y conveccin (transporte y colado) 2,9 Gcal Molde 187,1 ton 63,52 Gcal T = 1555 C Molde 3,7 Gcal Boveda 2,5 Gcal

Total en boca de la caldera 17,24 Gcal T = 2328 C

Proceso secundario (LF y TS)

Proceso de colado (CCD)

Camara de vapor 15 Gcal

Gases saturados 3.22 Gcal Aire Radiacin y conveccin 1,5 Gcal Salida de la extractora 40,32 Gcal Extractora 2,8 Gcal

Vapor saturado

Vapor sobrecalentado Combustin del CO. 32.9 Gcal T = 1580 C

Energa remanente 40,32 Gcal

Proceso de enfriamiento del producto

Energia extraida por agua

Figura 11. Balance energtico completo del proceso (convertidor, tratamiento secundario y colado del acero). Figure 11. Total energy balance of the process (converter, secondary metallurgy and casting). En el presente se estn desarrollando los siguientes estudios: Aumento capacidad extraccin de humos del Convertidor. Mejoras en el sistema de limpieza de humos para mayores caudales. Reemplazo del primer tramo de la caldera del sistema de enfriamiento de humos por tuberas de menor dimetro para aumento coeficiente convectivo y as mayor duracin. Agregar un nuevo sistema de enfriamiento de AP exclusivo para la Pollera. Estudio para el modelizado y clculo de las condiciones operativas para la inyeccin de agua a los humos en el primer tramo de la caldera a lo fines de aumentar la vida til de esta ltima.

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Estudio del comportamiento en el caso de cruzar los sistema de enfriamiento de agua Alta Presin de los dos Convertidores a los efectos de disminuir los actuales excesivos picos de calentamiento y enfriamiento del agua. En la Colada Continua se encuentra en ejecucin una reformulacin del sistema secundario de enfriamiento y en estudio la ampliacin de la longitud de refrigeracin, comprendiendo la extensin de la cmara de vapor y el accionamiento por frecuencia variable de los motores de los exhaustores.

6. CONCLUSIONES El presente trabajo permiti tener una mejor visin macroscpica de lo acontecido en el intercambio energtico a lo largo de todo el ciclo para obtener una colada completa, identificando cualitativamente y cuantitativamente el rol de participacin de las distintas partes del proceso y de los equipos e instalaciones comprendidas. Se destacan los sistemas de refrigeracin por agua tanto en la etapa de elaboracin como del colado del acero, donde constituyen la principal clave que permiti acompaar el aumento de la produccin y a su vez detectar donde estn las limitaciones para continuar con el incremento o bien donde debe repotenciarse para mejorar la vida til de sus componentes o minimizar los tiempos de parada por cambios o reparaciones. Con el conocimiento de los intercambios energticos se dispone de informacin y mtodos para verificaciones o simulaciones de propuestas alternativas para mejoras en el sistema. Por ltimo y a manera de reflexin identificar aquellas energas que hoy por hoy estn desaprovechadas tanto en los gases generados en el convertidor como de la energa remanente del producto durante su enfriamiento hasta la temperatura ambiente.

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