170405106

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
PROPILEN GLIKOL DARI GLISEROL MELALUI

PROSES HIDROGENOLISIS DENGAN KAPASITAS
PRODUKSI 46.500 TON/TAHUN DAN TUGAS
KHUSUS: RANCANGAN KETEKNIKAN DETAIL
REAKTOR DEHIDRASI
SKRIPSI
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
DISUSUN OLEH:
TUBAGUS RAYYAN FITRA SINUHAJI

170405106
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2021
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI
Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi dengan judul:
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PROPILEN GLIKOL DENGAN

BAHAN BAKU GLISEROL MELALUI PROSES HIDROGENOLISIS
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 46.500 TON/TAHUN DAN TUGAS
KHUSUS: RANCANGAN KETEKNIKAN DETAIL REAKTOR DEHIDRASI
Dibuat untuk melengkapi sebagian persyaratan menjadi Sarjana Teknik pada

Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Skripsi ini
adalah hasil karya saya kecuali kutipan-kutipan yang telah saya cantumkan
sumbernya.
Demikian pernyataan ini dibuat dengan sesungguhnya. Apabila di kemudian hari

terbukti bahwa karya ini bukan karya saya atau merupakan hasil jiplakan, maka saya
bersedia menerima sanksi sesuai dengan aturan yang berlaku
Medan, 06 Januari 2022
Tubagus Rayyan Fitra Sinuhaji

NIM. 170405059
i
PENGESAHAN SKRIPSI
Skripsi dengan judul:
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PROPILEN GLIKOL DENGAN

BAHAN BAKU GLISEROL MELALUI PROSES HIDROGENOLISIS
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 46.500 TON/TAHUN DAN TUGAS
KHUSUS: RANCANGAN KETEKNIKAN DETAIL REAKTOR DEHIDRASI
Dibuat untuk melengkapi persyaratan menjadi Sarjana Teknik di Departemen Teknik

Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Skripsi ini telah diujikan pada
Sidang Ujian Skripsi tanggal 30 Desember 2021 dan dinyatakan memenuhi
syarat/sah sebagai skripsi pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.

Ketua Departemen Teknik Kimia Koordinator Skripsi
Ir. Maya Sarah, S.T., M.T., Ph.D, IPM Dr. Ir. Bambang Trisakti, M.Si.
NIP. 19700501 200012 2 001 NIP. 19660925 199103 1 003
ii
LEMBAR PERSETUJUAN
Tim penguji menyetujui perbaikan skripsi:

Nama : Tubagus Rayyan Fitra Sinuhaji
NIM : 1704050106
Judul : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Propilen Glikol dengan Bahan
Baku Gliserol Melalui Proses Hidrogenolisis dengan Kapasitas
Produksi 46.500 Ton/Tahun dan Tugas Khusus: Rancangan
Keteknikan Detail Reaktor Dehidrasi
Yang telah diperbaiki sesuai saran dari Tim Penguji
Dosen Pembimbing
Dr. Maulida, S.T., M.Sc.

NIP. 19700611 199702 2 001 (17 Januari 2022)
Dosen Penguji
Mersi Suriani Sinaga, S.T., M.T.

NIP. 19680806 199802 2 001 (13 Januari 2022)
Dosen Penguji
Prof. Dr. Ir. Muhammad Turmuzi, MS

NIP. 19611225 198903 1 003 (17 Januari 2022)
Dosen Penguji
Dr. Maulida, S.T., M.Sc.

NIP. 19700611 199702 2 001 (17 Januari 2022)
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis sampaikan kepada Allah SWT, Tuhan Yang Maha
Esa karena penyertaan-Nya dalam penulisan Skripsi Rancangan Pabrik yang berjudul
Pembuatan Propilen Glikol Dengan Bahan Baku Gliserol Melalui Proses
Hidrogenolisis Dengan Kapasitas Produksi 46.500 Ton/Tahun. Skripsi ini merupakan
salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik Kimia di Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
Di dalam pengerjaan skripsi ini penulis mendapatkan banyak dukungan dan
bantuan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Maulida, S.T., MSc. sebagai Dosen Pembimbing yang telah
membimbing, mengevaluasi dan memberi saran kepada penulis selama
pengerjaan skripsi ini.
2. Ibu Mersi Suriani, S.T., M.T, sebagai Dosen Penguji yang mengevaluasi dan
memberi saran kepada penulis untuk kesempurnaan dari skripsi ini.
3. Bapak Prof. Dr. M. Turmuzi, MS., sebagai Dosen Penguji yang mengevaluasi
dan memberi saran kepada penulis untuk kesempurnaan dari skripsi ini.
4. Ibu Ir. Maya Sarah, S.T., M.T., Ph.D., IPM, selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
5. Ibu Nisaul Fadhilah, ST., M.Eng, selaku Sekretaris Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara
6. Bapak Dr. Ir. Bambang Trisakti, M.T., sebagai Koordinator Skripsi Rancangan
Pabrik di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sumatera
Utara.
7. Orang tua penulis yang mendukung di dalam doa, semangat, dan materi selama
pengerjaan skripsi ini. Terutama mama saya Khairiah Manurung, S.SOS yang
mana skripsi ini saya dedikasikan untuknya.
8. Seluruh staf pengajar dan pengurus administrasi Departemen Teknik Kimia
Universitas Sumatera Utara
9. Laboratorium Operasi Teknik Kimia: Bapak Bode Haryanto, ST., MT., Ph.D
dan rekan-rekan asisten laboratorium
iv
10. Partner Penulis dalam menyelesaikan skripsi ini: Jessica, terima kasih banyak
atas kerja samanaya.
11. Buat Teman-teman Stambuk 2017 yang telah mendukung pengerjaan skripsi ini.
12. Rekan-rekan mahasiswa lainnya yang memberikan saran dan berbagi
pengetahuan selama pengerjaan skripsi ini.
Penulisan Skripsi Rancangan Pabrik ini diharapkan memberikan wawasan
bagi pembaca. Dalam Skripsi ini mungkin masih memiliki beberapa kesalahan dalam
baik dari segi isi maupun penulisan untuk itu diperlukan kritik dan saran yang
membangun untuk perbaikan kedepannya.
Tubagus Rayyan Fitra Sinuhaji
v
DEDIKASI
Skripsi ini saya persembahkan untuk orang tua saya

Mereka yang menjadi salah satu motivasi terbesar saya dalam penyelesaian skripsi
ini sebagai tanda bakti, hormat, dan rasa terimakasih saya.
Puji dan syukur saya ucapkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya.
Shalawat berangkaikan salam saya hadiahkan kepada junjungan Nabi Muhammad
SAW, yang mana telah mengantarkan kita dari zaman jahiliyah ke zaman terang
benderang kaya akan ilmu pengetahuan. Terimakasih yang tiada terhingga saya
ucapkan kepada orang tua saya dan seluruh keluarga atas semua kerpercayaan,
pengorbanan, kasih sayang, dukungan, nasehat serta doa yang ditujukan kepada
saya sehingga segala perjalanan hidup saya dapat saya lewati.
Terimaksih juga kepada teman-teman juga yang telah mendukung saya dan atas
segala bantuan dan doa yang diberikan
Semoga Allah SWT selalu memberikan kesehatan kepada orang tua, saya, saudara-
saudari saya dan segenap keluarga besar saya agar dapat saling membantu dan
memberikan dukungan dalam segala hal yang akan dijalani di dalam kehidupan ini
vi
RIWAYAT HIDUP PENULIS
Nama : Tubagus Rayyan Fitra Sinuhaji

NIM : 170405106
: Sei Kepayang Tengah/17 Agustus
Tempat/Tgl. Lahir
1999
Nama Orang Tua : M. Dwinawijaya dan Khairiah
: Jl. Kebon Kopi, Gg, Karang Anyar,
Alamat Orang Tua Marindal I Pasar VII, Patumbak,
Sumatera Utara
E-mail : eaglefansrayyan@gmail.com
Riwayat Pendidikan:
 SD Dharma Medan (2005-2011)
 MTsN 1 Model Medan (2011-2014)
 MAN 3 Medan (2014-2017)
 S-1 Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara (2017-2021)
Pengalaman Organisasi/Kerja:
 Sekretaris Divisi Pengembangan Akademik dan Literatur Covalen Study
Group (CSG) DTK-FT USU (2019-2020)
 Anggota Bidang Pendidikan dan Kaderisasi Himpunan Mahasiswa Teknik
Kimia FT USU (2019-2020)
 Ketua Umum UKM Inkubator Sains USU (2020-2021)
 Sekretaris Bidang Penelitian dan Pengembangan Himpunan Mahasiswa
Teknik Kimia FT USU (2020-2021)
 Sekretaris Bidang Penelitian dan Pengembangan Forum Komunitas Peneliti
Muda Balitbang Kota Medan (2020-2021)
 Kordinator Asisten Laboratorium Operasi Teknik Kimia DTK FT USU
(2020-2021)
 Kerja Praktek di PTPN II (November 2020-Desember 2020)
vii
INTISARI
Propilen glikol merupakan bahan kimia serba guna yang penting, memiliki
banyak sifat yang menarik bagi industri, seperti: viskositas rendah, toksisitas
dapat diabaikan, tidak berbau, dan titik beku rendah. Untuk alasan ini, sering
digunakan dalam industri makanan, farmasi dan kosmetik. Produksi komersial
1,2-propilen glikol saat ini berbasis minyak bumi dan melibatkan hidrolisis
propilena oksida bertekanan tinggi dan suhu tinggi, diproduksi baik dengan proses
klorohidrin atau proses per oksidasi. Karena nilai industrinya, minat dalam
sintesis 1,2-propilen glikol telah meningkat dalam beberapa tahun terakhir.
Pra rancangan pabrik pembuatan propilen glikol ini direncanakan akan
berproduksi dengan kapasitas 46.500 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari
dalam satu tahun.
Dalam perancangan pra-rancangan pabrik pembuatan propilen glikol
dengan bahan baku gliserol melalui proses hidrogenolisis dengan kapasitas 46.500
ton/tahun menggunakan dua proses dan satu proses pemurnian, yakni:
1. Proses dehidrasi gliserol menjadi asetol.
2. Proses hidrogenasi asetol menjadi propilen glikol.
3. Proses pemurnian propilen glikol.
Perancangan alat proses utama yang ditetapkan pada pra-rancangan pabrik
pabrik pembuatan propilen glikol dengan bahan baku gliserol melalui proses
hidrogenolisis, yakni::
1. Reaktor Dehidrasi
a) Katalis yang digunakan : Cu/Al2O3
b) Volume katalis :5%
c) Suhu reaktor : 220 °C
d) Tekanan reaktor : 3,95 atm
e) Konversi asetol : 75 %
2. Reaktor Hidrogenasi
viii
e) Konversi propilen glikol : 89 %
3. H2 Separator
a) Suhu separator : 80 °C
b) Tekanan separator : 1 atm
c) Gas H2 excess : +0 %
4. Kolom Distilasi
a) Suhu kolom distilasi : 160 °C
b) Tekanan kolom distilasi : 1 atm
c) Umpan balik reboiler : 50 %
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di lokasi pabrik di Pinang

Sebatang Tim, Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak, Provinsi Riau dengan luas
areal 11.672,4 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 304 orang dengan bentuk badan
usaha Perseroan Terbatas (PT) di bawah pimpinan seorang General Manager.
Hasil evaluasi ekonomi Pabrik Pembuatan Propilen Glikol dari Gliserol ini
sebagai berikut:
 Total Modal Investasi: Rp. 6.331.542.443.627,-
 Total Biaya Produksi: Rp. 2.476.950.257.115,-
 Hasil Penjualan: Rp. 4.143.687.926.400,-
 Laba Bersih: Rp. 1.243.832.985.704,-
 Profit Margin (PM): 99,50 %
 Break Even Point (BEP): 17,56 %
 Return on Investment (ROI): 19,65 %
 Pay Out Time (POT): 5,09 tahun
 Return on Network (RON): 32,74 %
 Internal Rate of Return (IRR): 21,8716 %
Dari hasil evaluasi ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Propilen Glikol dari Gliserol ini layak untuk didirikan.
ix
DAFTAR ISI
Halaman
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ....................................................................... i
PENGESAHAN SKRIPSI ........................................................................................... ii
LEMBAR PERSETUJUAN........................................................................................ iii
KATA PENGANTAR ................................................................................................ iv
DEDIKASI .................................................................................................................. vi
RIWAYAT HIDUP PENULIS .................................................................................. vii
INTISARI.................................................................................................................. viii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ x
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. xviii
DAFTAR TABEL .................................................................................................... xxii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... xxvi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................... I-3
1.3 Tujuan Rancangan ............................................................................. I-4
1.4 Manfaat Rancangan ............................................................................ I-4
1.5 Lingkup Rancangan ........................................................................... I-5
BAB II TINJUAN PUSTAKA ........................................................................... II-1
2.1 Gliserol ............................................................................................. II-1
2.2 Spesifikasi Bahan Baku.................................................................... II-2
2.2.1 Crude dan Pure Glycerol ........................................................ II-4
2.2.2 Hidrogen.................................................................................. II-5
2.2.3 Katalis Copper Alumina Oxide ............................................... II-6
2.3 Spesifikasi Produk............................................................................ II-6
2.3.1 Propilen Glikol ........................................................................ II-6
2.3.2 Asetol ...................................................................................... II-8
2.4 Macam Proses Pembuatan Propilen Glikol ...................................... II-8
2.4.1 Proses Hidrogenolisis Jalur Katalis Asam dan Basa ............... II-9
2.4.2 Propilen Glikol dari Propilen Oksida .................................... II-10
2.4.3 Propilen Glikol dari Proses Hydrocracking Sorbitol ............ II-10
x
2.4.4 Pemilihan Proses ................................................................... II-10
BAB III DESKRIPSI DAN FLOWSHEET PROSES ......................................... III-1
3.1 Deskripsi Proses .............................................................................. III-1
3.1.1 Proses Dehidrasi Gliserol menjadi Asetol.............................. III-2
3.1.2 Proses Hidrogenasi Asetol menjadi Propilen Glikol .............. III-3
3.1.3 Proses Pemurnian Propilen Glikol ......................................... III-4
3.2 Block Flow Diagram Propilen Glikol ............................................. III-5
3.3 Process Flow Diagram Propilen Glikol.......................................... III-6
BAB IV NERACA MASSA ............................................................................... IV-1
4.1 Mixer Gliserol ................................................................................. IV-1
4.2 Heater E-101 ................................................................................... IV-1
4.3 Reaktor Dehidrasi R-101................................................................. IV-2
4.4 Pompa J-103 .................................................................................... IV-2
4.5 Blower JB-201 ................................................................................ IV-3
4.6 Mixer Hidrogen ............................................................................... IV-3
4.7 Heater E-201 ................................................................................... IV-4
4.8 Reaktor Hidrogenasi R-201............................................................. IV-4
4.9 Kondensor E-202 ............................................................................ IV-5
4.10 H2 Separator FG-201 ..................................................................... IV-5
4.11 Blower JB-202 .............................................................................. IV-6
4.12 Pompa J-201 .................................................................................. IV-6
4.13 Kolom Distilasi D-301 .................................................................. IV-6
4.14 Kondensor E-301 .......................................................................... IV-7
4.15 Pompa J-301 .................................................................................. IV-7
4.16 Pompa J-302 .................................................................................. IV-8
4.17 Reboiler E-302 .............................................................................. IV-8
4.18 Akumulator V-301 ........................................................................ IV-9
4.19 Pompa J-303 .................................................................................. IV-9
4.20 Kondensor E-303 ........................................................................ IV-10
BAB V NERACA ENERGI................................................................................ V-1
5.1 Mixer Gliserol .................................................................................. V-1
5.2 Heater E-101 .................................................................................... V-1
5.3 Reaktor Dehidrasi R-101.................................................................. V-2
xi
5.4 Pompa J-103 ..................................................................................... V-2
5.5 Blower JB-201 ................................................................................. V-3
5.6 Mixer Hidrogen ................................................................................ V-3
5.7 Heater E-201 .................................................................................... V-4
5.8 Reaktor Hidrogenasi R-201.............................................................. V-4
5.9 Kondensor E-202 ............................................................................. V-5
5.10 H2 Separator FG-201 ...................................................................... V-5
5.11 Blower JB-202 ............................................................................... V-5
5.12 Pompa J-201 ................................................................................... V-6
5.13 Kolom Distilasi D-301 ................................................................... V-6
5.14 Kondensor E-301 ........................................................................... V-7
5.15 Pompa J-301 ................................................................................... V-7
5.16 Pompa J-302 ................................................................................... V-8
5.17 Reboiler E-302 ............................................................................... V-8
5.18 Akumulator V-301 ......................................................................... V-9
5.19 Pompa J-303 ................................................................................... V-9
5.20 Kondensor E-303 ........................................................................... V-9
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................... VI-1
6.1 Tangki Penyimpanan Gliserol F-101 .............................................. VI-1
6.2 Pompa Gliserol J-101 ...................................................................... VI-1
6.3 Heater E-101 ................................................................................... VI-2
6.4 Reaktor Dehidrasi R-101................................................................. VI-2
6.5 Pompa J-103 .................................................................................... VI-3
6.6 Blower JB-201 ................................................................................ VI-3
6.7 Heater E-201 ................................................................................... VI-4
6.8 Reaktor Hidrogenasi R-201............................................................. VI-4
6.9 Kondensor E-202 ............................................................................ VI-4
6.10 H2 Separator FG-201 ..................................................................... VI-5
6.11 Blower JB-202 .............................................................................. VI-5
6.12 Pompa J-201 .................................................................................. VI-6
6.13 Kolom Distilasi D-301 .................................................................. VI-6
6.14 Kondensor E-301 .......................................................................... VI-7
6.15 Pompa J-301 .................................................................................. VI-8
xii
6.16 Pompa J-302 .................................................................................. VI-8
6.17 Reboiler E-302 .............................................................................. VI-8
6.18 Akumulator V-301 ........................................................................ VI-9
6.19 Pompa J-303 .................................................................................. VI-9
6.20 Kondensor E-303 ........................................................................ VI-10
6.21 Tangki Penyimpanan Bahan Baku Hidrogen F-102 ................... VI-10
6.22 Tangki Penyimpanan Asetol F-301 ............................................. VI-11
6.23 Tangki Penyimpanan Propilen Glikol F-302 .............................. VI-12
BAB VII TUGAS KHUSUS PERANCANGAN TEKNIK DETAIL REAKTOR
DEHIDRASI ....................................................................................... VII-1
7.1 Jenis Reaktor ................................................................................. VII-1
7.2 Neraca Massa dan Energi Reaktor ................................................ VII-3
7.3 Perhitungan Persamaan Kecepatan Reaksi (r) .............................. VII-4
7.4 Neraca Massa Pada 1 Tube ........................................................... VII-5
7.5 Data Fisis dan Termal ................................................................... VII-8
7.6 Spesifikasi Katalis ......................................................................... VII-8
7.7 Dimensi Reaktor............................................................................ VII-8
7.8 Perhitungan Flange, Bolt dan Gasket dari Vessel ...................... VII-17
7.9 Menentukan Tebal Isolasi ........................................................... VII-24
7.10 Menghitung Penyangga ............................................................. VII-29
BAB VIII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ..................... VIII-1
8.1 Instrumentasi ................................................................................ VIII-1
8.2 Keselamatan Kerja ....................................................................... VIII-8
BAB IX UTILITAS ............................................................................................. IX-1
9.1 Kebutuhan Uap (Steam) .................................................................. IX-1
9.2 Kebutuhan Air ................................................................................. IX-1
9.2.1 Screening ................................................................................ IX-6
9.2.2 Sedimentasi ............................................................................ IX-6
9.2.3 Klarifikasi ............................................................................... IX-6
9.2.4 Sedimentasi ............................................................................ IX-7
9.2.5 Demineralisasi ........................................................................ IX-9
9.2.6 Deaerator .............................................................................. IX-13
9.3 Kebutuhan Listrik.......................................................................... IX-13
xiii
9.4 Kebutuhan Bahan Bakar ............................................................... IX-15
9.5 Spesifikasi Peralatan Utilitas......................................................... IX-16
9.5.1 Screening S-101 ................................................................... IX-16
9.5.2 Pompa Screening JU-101 ..................................................... IX-16
9.5.3 Tangki Sedimentasi ST-101 ................................................. IX-17
9.5.4 Pompa Sedimentasi JU-102 ................................................. IX-17
9.5.5 Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3 TT-101 ......................... IX-17
9.5.6 Pompa Alum (Al2(SO4)3 JU-103.......................................... IX-18
9.5.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) TT-102.................... IX-18
9.5.8 Pompa Soda Abu (Na2CO3) JU-104 .................................... IX-18
9.5.9 Clarifier CL-101 .................................................................. IX-19
9.5.10 Sand Filter SF-201 ............................................................. IX-19
9.5.11 Pompa Sand Filter JU-201 ................................................. IX-20
9.5.12 Menara Air MA-201 .......................................................... IX-20
9.5.13 Pompa Cation Exchanger I JU-301 ................................... IX-20
9.5.14 Pompa Cooling Tower I JU-302 ........................................ IX-20
9.5.15 Pompa Tangki Utilitas JU-303 ........................................... IX-21
9.5.16 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) TT-301 ................ IX-21
9.5.17 Pompa Asam Sulfat (H2SO4) JU-304................................. IX-21
9.5.18 Penukar Kation/Cation Exchanger CE-301 ....................... IX-22
9.5.19 Pompa Anion Exchanger I JU-306..................................... IX-22
9.5.20 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (NaOH) TT-302 .... IX-22
9.5.21 Pompa Pelarutan Natrium Hidroksida (NaOH) JU-305..... IX-23
9.5.22 Penukar Anion/Anion Exchanger AE-301 ......................... IX-23
9.5.23 Pompa Anion Exchanger II JU-307 ................................... IX-24
9.5.24 Tangki Pelarutan Kaporit (Ca(ClO)2 TT-303 .................... IX-24
9.5.25 Pompa Kaporit JU-312 ....................................................... IX-25
9.5.26 Tangki Utilitas TT-304 ...................................................... IX-25
9.5.27 Pompa Tangki Utilitas JU-313 ........................................... IX-25
9.5.28 Menara Pendingin Air/Cooling Tower CT-301 ................. IX-25
9.5.29 Pompa Cooling Tower II JU-311 ....................................... IX-26
9.5.30 Deaerator DE-301 ............................................................. IX-26
9.5.31 Pompa Deaerator JU-308 .................................................. IX-27
xiv
9.5.32 Ketel Uap E-301 ................................................................. IX-27
9.5.33 Tangki Bahan Bakar TBB-301 .......................................... IX-27
9.5.34 Ketel Uap JU-309 ............................................................... IX-28
9.5.35 Pompa Tangki Bahan Bakar JU-310 .................................. IX-28
9.6 Pengolahan Limbah ....................................................................... IX-28
9.6.1 Jenis Limbah Yang Dihasilkan ............................................ IX-28
9.6.2 Pemilihan Sistem Pengolahan Limbah................................. IX-29
9.6.3 Spesifikasi Alat Limbah ....................................................... IX-30
9.6.3.1 Bak Penampung F-401 ............................................. IX-30
9.6.3.2 Bak Pengendapan Awal F-402 ................................. IX-30
9.6.3.3 Bak Netralisasi F-403 ............................................... IX-31
9.6.3.4 Bak Aerasi F-404 ..................................................... IX-31
9.6.3.5 Bak Sedimentasi F-405 ............................................ IX-32
9.6.3.6 Tangki Nutrien dan Bakteri F-406 ........................... IX-32
9.7 Process Flow Diagram Utilitas..................................................... IX-33
9.8 Process Flow Diagram Unit Pengolahan Limbah ........................ IX-34
BAB X LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .............................................. X-1
10.1 Lokasi Pabrik ................................................................................. X-1
10.1.1 Faktor Primer/Utama ............................................................. X-3
10.1.2 Faktor Sekunder .................................................................... X-4
10.2 Tata Letak Pabrik ........................................................................... X-7
10.3 Perincian Luas Tanah ..................................................................... X-8
BAB XI ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ....................... XI-1
11.1 Organisasi Perusahaan .................................................................. XI-1
11.1.1 Bentuk Organisasi Garis ...................................................... XI-2
11.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional ............................................. XI-2
11.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staff ....................................... XI-3
11.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Garis ............................. XI-4
11.1.5 Bentuk Organisasi Matrik .................................................... XI-5
11.1.6 Bentuk Organisasi Komite ................................................... XI-5
11.1.7 Bentuk Organisasi Yang Diterapkan pabrik Pembuatan
Propilen Glikol ..................................................................... XI-6
11.2 Manajemen Perusahaan ................................................................. XI-7
xv
11.3 Bentuk hukum Badan Usaha ......................................................... XI-7
11.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .......................... XI-9
11.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ............................. XI-9
11.4.2 Dewan Komisaris ................................................................. XI-9
11.4.3 Direktur .............................................................................. XI-10
11.4.4 Staf Ahli ............................................................................. XI-10
11.4.5 Sekretaris ............................................................................ XI-10
11.4.6 Manajer Produksi ............................................................... XI-10
11.4.7 Manajer Teknik .................................................................. XI-11
11.4.8 Manajer Umum dan Keuangan .......................................... XI-11
11.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran ................................... XI-11
11.5 Sistem Kerja ................................................................................ XI-11
11.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan................................. XI-12
11.7 Tata Tertib ................................................................................... XI-15
11.8 Jamsostek dan Fasilitas Tenaga Kerja......................................... XI-16
BAB XII ANALISIS EKONOMI....................................................................... XII-1
12.1 Modal Invesatsi ........................................................................... XII-1
12.1.1 Modal Invesatasi Tetap/Fixed Capital Investment (FC) .... XII-1
12.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC) ................................. XII-3
12.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ............................. XII-4
12.2.1 Biaya Tetap (BT)/Fixed Cost (FC) .................................... XII-4
12.2.2 Biaya Variabel (BV)/Variable Cost (VC) .......................... XII-4
12.3 Total Penjualan (Total Sales) ...................................................... XII-5
12.4 Bonus Perusahaan ....................................................................... XII-5
12.5 Perkiraan Rugi/laba Usaha .......................................................... XII-5
12.6 Analisis Aspek Ekonomi ............................................................. XII-5
12.6.1 Profit Margin (PM) ............................................................ XII-5
12.6.2 Break Even Point (BEP)..................................................... XII-5
12.6.3 Return on Investment (ROI) ............................................... XII-6
12.6.4 Pay Out Time (POT) .......................................................... XII-6
12.6.5 Return on Network (RON) ................................................. XII-6
12.6.6 Internal Rate of Return (IRR) ............................................ XII-7
BAB XIII KESIMPULAN .................................................................................. XIII-1
xvi
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ DP-1
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ......................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI......................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ......................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN UTILITAS ...................................................... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISIS EKONOMI ................................... LE-1
LEMBAR TAMBAHAN ....................................................................................... LT-1
xvii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1 Grafik Impor Propilen Glikol ............................................................... I-3
Gambar 2.1 Struktur Gliserol ................................................................................. II-1
Gambar 2.2 Reaksi Pembentukan Biodiesel dan Gliserol ...................................... II-2
Gambar 2.3 Peta Badan Usaha Niaga Biodiesel ..................................................... II-3
Gambar 2.4 Hidrogenolisis Gliserol Membentuk 1,2-PDO ................................... II-9
Gambar 3.1 Block Flow Diagram Pabrik Propilen Glikol .................................... III-5
Gambar 3.2 Process Flow Diagram Pabrik Propilen Glikol ................................. III-6
Gambar 7.1 Contoh sketsa desain mekanik reaktor............................................. VII-2
Gambar 7.2 Persamaan neraca massa pada satu tube .......................................... VII-5
Gambar 7.3 Contoh bentuk desain head: Elipstical Dished Head .................... VII-13
Gambar 7.4 Contoh bentuk desain shell nozzle (a) Reinforcing Plate (b) Single
Flange ............................................................................................ VII-17
Gambar 7.5 Contoh desain tipe Flange dan Dimensinya .................................. VII-18
Gambar 7.6 Contoh detail untuk flange dan bolt pada Head Reaktor ............... VII-24
Gambar 7.7 Sistem isolasi reaktor ..................................................................... VII-24
Gambar 7.8 Contoh sketsa sistem penyangga ................................................... VII-30
Gambar 7.9 Contoh kaki penyangga tipe I beam .............................................. VII-31
Gambar 7.10 Contoh sketsa beban tiap lug ......................................................... VII-33
Gambar 7.11 Contoh detail lug ............................................................................ VII-36
Gambar 7.12 Contoh sketsa area base plate ........................................................ VII-37
Gambar 7.13 Sketsa gambar reaktor dehidrasi R-101 ......................................... VII-40
Gambar 7.14 Lembar gambar kerja reaktor dehidrasi R-101 .............................. VII-41
Gambar 8.1 Instrumentasi pada tangki cairan .................................................... VIII-5
Gambar 8.2 Instrumentasi pada kolom distilasi ................................................. VIII-6
Gambar 8.3 Instrumentasi pada heater dan kondensor ....................................... VIII-6
Gambar 8.4 Instrumentasi pada reaktor .............................................................. VIII-6
Gambar 8.5 Instrumentasi pada blower .............................................................. VIII-7
Gambar 8.6 Instrumentasi pada tangki pompa ................................................... VIII-7
Gambar 8.7 Instrumentasi pada akumulator ....................................................... VIII-7
xviii
Gambar 9.1 Process Flow Diagram Utilitas ....................................................... IX-29
Gambar 10.1 (a) Lokasi Pabrik Propilen Glikol di Pinang Sebatang Tim, Kecamatan
Tualang, Kabupaten Siak, Provinsi Riau, Indonesia. (b) Data lokasi
direncanakan: 0,6905° LU 101,6577° BT, Ketingian 10,0025 m. ...... X-2
Gambar 10.2 Tata Letak Pabrik Pembuatan Propilen Glikol dari Gliserol ............ X-11
Gambar 11.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Propilen Glikol dari Gliserol
....... ......................................................................................................... XI-11
Gambar LA.1 Blok diagram neraca massa kondensor E-303 ................................ LA-2
Gambar LA.2 Blok diagram neraca massa pompa J-303....................................... LA-2
Gambar LA.3 Blok diagram neraca massa akumulator V-301 .............................. LA-3
Gambar LA.4 Blok diagram neraca massa reboiler E-302 .................................... LA-4
Gambar LA.6 Blok diagram neraca massa kolom distilasi D-301......................... LA-5
Gambar LA.8 Blok diagram neraca massa H2 separator FG-201 .......................... LA-7
Gambar LA.9 Blok diagram neraca massa kondensor E-202 ................................ LA-8
Gambar LA.10 Blok diagram neraca massa reaktor hidrogenasi R-201 ............... LA-9
Gambar LA.11 Blok diagram neraca massa blower JB-201 ................................ LA-11
Gambar LA.12 Blok diagram neraca massa reaktor dehidrasi R-101 ................. LA-12
Gambar LA.13 Blok diagram neraca massa pompa J-103................................... LA-14
Gambar LA.14 Blok diagram neraca massa heater E-101 ................................... LA-14
Gambar LA.15 Blok diagram neraca massa mixer gliserol ................................. LA-15
Gambar LA.16 Blok diagram neraca massa heater E-201 ................................... LA-16
Gambar LA.17 Blok diagram neraca massa blower JB-202 ................................ LA-16
Gambar LA.18 Blok diagram neraca massa mixer hidrogen ............................... LA-18
Gambar LA.19 Blok diagram neraca massa kondensor E-301 ............................ LA-19
Gambar LA.20 Blok diagram neraca massa pompa J-301................................... LA-20
Gambar LB.1 Blok diagram neraca energi mixer gliserol ..................................... LB-7
Gambar LB.2 Blok diagram neraca energi heater E-101 ..................................... LB-12
Gambar LB.3 Blok diagram neraca energi reaktor dehidrasi R-101 ................... LB-14
Gambar LB.4 Blok diagram neraca energi pompa J-103..................................... LB-20
Gambar LB.5 Blok diagram neraca energi blower JB-201 .................................. LB-21
xix
Gambar LB.6 Blok diagram neraca energi mixer hidrogen ................................. LB-21
Gambar LB.7 Blok diagram neraca energi heater E-201 ..................................... LB-24
Gambar LB.8 Blok diagram neraca energi reaktor hidrogenasi R-101 ............... LB-26
Gambar LB.9 Blok diagram neraca massa kondensor E-202 .............................. LB-31
Gambar LB.10 Blok diagram neraca energi H2 separator FG-201 ...................... LB-34
Gambar LB.11 Blok diagram neraca energi blower JB-202 ................................ LB-35
Gambar LB.12 Blok diagram neraca energi pompa J-201................................... LB-36
Gambar LB.13 Blok diagram neraca energi kolom distilasi D-301 .................... LB-36
Gambar LB.14 Blok diagram neraca energi kondensor E-301 ............................ LB-41
Gambar LB.17 Blok diagram neraca energi reboiler E-302 ................................ LB-45
Gambar LB.18 Blok diagram neraca energi akumulator V-301 .......................... LB-47
Gambar LB.20 Blok diagram neraca energi kondensor E-303 ............................ LB-49
Gambar LC.1 Konfigurasi umpan masuk boiler .................................................. LC-60
Gambar LC.2 Konfigurasi vapor return .............................................................. LC-63
Gambar LD.1 Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (penampang dari atas) ..... LD-2
Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower CT-
301...... .......................................................................................... LD-66
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*–Hy) ................................................... LD-67
Gambar LD.4 Diagram resirkulasi flok ............................................................... LD-88
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan ......................................................................................... LE-5
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk
Trays, Packing, atau Sambungan ................................................... LE-6
Gambar LE.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul,
Permukaan Saluran Limpah, Saluran Uap dan Bagian Struktur
Lainnya ........................................................................................... LE-7
Gambar LE.4 Kurva Break Even Point Pabrik Propilen Glikol .......................... LE-31
Gambar LT.1 Process for converting glycerin into propylene glycol US8394999B2
United States .................................................................................. LT-1
xx
Gambar LT.2 Production of propylene glycol from glycerine US8492597B2 United
States .............................................................................................. LT-2
Gambar LT.3 Pra rancangan pabrik pembuatan propilen glikol dengan bahan baku
gliserol melalui proses hidrogenolisis ............................................ LT-3
Gambar LT.4 Fluid package dari perancangan pabrik propilen glikol dari
gliserol....... ..................................................................................... LT-4
Gambar LT.5 Set reaksi untuk (a) reaktor 1 dehidrasi dan (b) reaktor 2
hidrogenasi..... ................................................................................ LT-4
Gambar LT.6 Flowsheet simulasi aspen hysys pra-rancangan pabrik propilen glikol
dari gliserol..................................................................................... LT-5
Gambar LT.7 Tabel data yang disimulasikan pada software aspen hysys ............. LT-5
Gambar LT.8 Estimasi ekonomi dan energi pada software aspen hysys ............... LT-6
xxi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1 Data Statistik Impor Propilen Glikol di Indonesia ................................ I-2
Tabel 2.1 Daftar Perusahaan Penghasil Biodiesel di Provinsi Riau ................... II-3
Tabel 2.2 Kadar Pure Glycerol ........................................................................... II-4
Tabel 2.3 Karakteristik Gliserol .......................................................................... II-5
Tabel 2.4 Karakteristik Hidrogen ....................................................................... II-5
Tabel 2.5 Karakteristik Copper Alumina Oxide ................................................. II-6
Tabel 2.6 Material Safety Data Sheet Propilen Glikol ...................................... II-7
Tabel 2.7 Material Safety Data Sheet Asetol ..................................................... II-8
Tabel 4.1 Neraca massa pada mix point Gliserol ............................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca massa pada heater E-101 ....................................................... IV-1
Tabel4.3 Neraca massa pada reaktor dehidrasi R-101 ...................................... IV-2
Tabel 4.4 Neraca massa pada pompa J-103 ....................................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca massa pada blower JB-201 .................................................... IV-3
Tabel 4.6 Neraca massa pada mix point Hidrogen ............................................. IV-3
Tabel 4.7 Neraca massa pada heater E-201 ....................................................... IV-4
Tabel 4.8 Neraca massa pada reaktor hidrogenasi R-201 .................................. IV-4
Tabel 4.9 Neraca massa pada kondensor E-202 ................................................ IV-5
Tabel 4.10 Neraca massa pada H2 separator FG-201 .......................................... IV-5
Tabel 4.11 Neraca massa pada Blower JB-202 ................................................... IV-6
Tabel 4.13 Neraca massa pada kolom distilasi D-301 ......................................... IV-6
Tabel 4.14 Neraca massa pada kondensor E-301 ................................................ IV-7
Tabel 4.17 Neraca massa pada reboiler E-302..................................................... IV-8
Tabel 4.18 Neraca massa pada akumulator V-301 .............................................. IV-9
Tabel 4.20 Neraca massa pada kondensor E-303 .............................................. IV-10
Tabel 5.1 Neraca energi pada mix point Gliserol ................................................ V-1
xxii
Tabel 5.2 Neraca energi pada heater E-101 ........................................................ V-1
Tabel 5.3 Neraca energi pada reaktor dehidrasi R-101....................................... V-2
Tabel 5.4 Neraca energi pada pompa J-103 ........................................................ V-2
Tabel 5.5 Neraca energi pada blower JB-201 ..................................................... V-3
Tabel 5.6 Neraca energi pada mix point Hidrogen ............................................. V-3
Tabel 5.7 Neraca energi pada heater E-201 ........................................................ V-4
Tabel 5.8 Neraca energi pada reaktor hidrogenasi R-201................................... V-4
Tabel 5.9 Neraca energi pada kondensor E-202 ................................................. V-5
Tabel 5.10 Neraca energi pada H2 separator FG-201 ........................................... V-5
Tabel 5.11 Neraca energi pada blower JB-202 ..................................................... V-5
Tabel 5.13 Neraca energi pada kolom distilasi D-301 .......................................... V-6
Tabel 5.17 Neraca energi pada reboiler E-302 ..................................................... V-8
Tabel 5.18 Neraca energi pada akumulator V-301 ............................................... V-9
Tabel 7.1 Neraca massa reaktor dehidrasi ....................................................... VII-3
Tabel 7.2 Neraca energi reaktor dehidrasi ....................................................... VII-3
Tabel 7.3 Estimasi parameter kinetik dari data eksperimental ........................ VII-4
Tabel 7.4 Nilai dXA/dW dengan subtitusi nilai X = 0-75 % konversi ............. VII-7
Tabel 7.5 Pengaruh rasio Dp/Dt terhadap hw/h ............................................... VII-9
Tabel 8.1 Instrumentasi Yang Digunakan Dalam Produksi Propilen Glikol Dari
Gliserol ............................................................................................ VIII-5
Tabel 9.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas .......................................... IX-1
Tabel 9.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat .................................................. IX-9
Tabel 9.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhanh..................................... IX-3
Tabel 9.4 Kualitas dan Parameter Air Sungai Siak............................................ IX-4
Tabel 9.5 Kebutuhan daya pada unit proses .................................................... IX-13
Tabel 9.6 Kebutuhan daya pada unit utilitas .................................................... IX-14
xxiii
Tabel 10.1 Perincian Luas Tanah.......................................................................... X-9
Tabel 11.1 Contoh Peraturan Tugas Shift .......................................................... XI-12
Tabel 11.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ............................................. XI-13
Tabel 11.3 Perincian Gaji Karyawan ................................................................. XI-14
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas
[J/mol K] ........................................................................................... LB-1

Tabel LB.2 Kapasitas Panas Cairan [J/mol
K] ...................................................................................................... LB-2
Tabel LB.3 Kontribusi Grup Joback pada Kondisi Gas Ideal [J/mol K] ............. LB-3
Tabel LB.4 Parameter Grup Metode Ruzilcka-Domalski Kapasitas Panas
Cairan....... ......................................................................................... LB-4
Tabel LB.5 Panas Laten Komponen (J/mol) ........................................................ LB-5
Tabel LB.6 Persamaan Antoine Untuk Tekanan Uap Komponen Murni (kPa,
K)........ .............................................................................................. LB-6
Tabel LB.7 Temperatur dan Tekanan Kritis Komponen Murni (K, kPa) ............ LB-6
Tabel LC.1 Tabel Beda Suhu Heater E-101 ......................................................... LC-6
Tabel LC.2 Komposisi umpan masuk reaktor dehidrasi R-101 ......................... LC-11
Tabel LC.3 Komposisi umpan masuk blower JB-201 ....................................... LC-16
Tabel LC.4 Tabel Beda Suhu Heater E-201 ....................................................... LC-17
Tabel LC.5 Komposisi umpan masuk reaktor hidrogenasi R-201 ..................... LC-22
Tabel LC.6 Tabel Beda Suhu Kondensor E-202 ................................................ LC-25
Tabel LC.7 Komponen Masuk H2 Separator FG-201 ........................................ LC-30
Tabel LC.8 Komponen Masuk Blower JB-202 .................................................. LC-32
Tabel LC.9 Tabel Trial Bubble Point Distilat Komponen Xi,Yi =1 .................. LC-36
Tabel LC.10 Tabel Trial Dew Point Distilat Komponen Xi,Yi =1 ...................... LC-37
Tabel LC.11 Tabel Beda Suhu Kondensor E-301................................................ LC-44
Tabel LC.12 Tabel Beda Suhu Reboiler E-302 ................................................... LC-55
Tabel LC.13 Tekanan parsial tiap komponen ...................................................... LC-56
Tabel LC.14 Panjang ekivalen pada beberapa NPS ............................................. LC-61
Tabel LC.15 Panjang ekivalen pada beberapa NPS ............................................. LC-64
Tabel LC.16 Tabel Beda Suhu Kondensor E-303................................................ LC-73
xxiv
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin .. LD-66
Tabel LD.2 Tabel Beda Suhu Boiler E-301 ....................................................... LD-76
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya .............................. LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ...................................................... LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ....................................................... LE-8
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas...................................................... LE-9
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi .............................................................. LE-12
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ................................................................... LE-17
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ........................................................................ LE-19
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja .................................................................... LE-20
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun
2000........ ......................................................................................... LE-21
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000 ... LE-21
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ............................ LE-30
xxv
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ....................................... LA-1
A.1 Kondensor E-303..................................................................... LA-2
A.2 Pompa J-303 ............................................................................ LA-2
A.3 Akumulator V-301 .................................................................. LA-3
A.4 Reboiler E-302 ........................................................................ LA-3
A.5 Pompa J-302 ............................................................................ LA-4
A.6 Kolom Distilasi D-301 ............................................................ LA-5
A.7 Pompa J-201 ............................................................................ LA-6
A.8 H2 Separator FG-201 ............................................................... LA-7
A.9 Kondensor E-202..................................................................... LA-8
A.10 Reaktor Hidrogenasi R-201................................................... LA-9
A.11 Blower JB-201 .................................................................... LA-11
A.12 Reaktor Dehidrasi R-101..................................................... LA-11
A.13 Pompa J-103 ........................................................................ LA-14
A.14 Heater E-101 ....................................................................... LA-14
A.15 Mixer Gliserol ..................................................................... LA-15
A.16 Kondensor E-303................................................................. LA-16
A.17 Blower JB-202 .................................................................... LA-16
A.18 Mixer Hidrogen ................................................................... LA-17
A.19 Kondensor E-301................................................................. LA-19
A.20 Pompa J-301 ........................................................................ LA-19
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI....................................... LB-1
B.1 Mixer Gliserol ......................................................................... LB-7
B.2 Heater E-101 .......................................................................... LB-11
B.3 Reaktor Dehidrasi R-101 ....................................................... LB-14
B.4 Pompa J-103 .......................................................................... LB-20
B.5 Blower JB-201 ....................................................................... LB-20
B.6 Mixer Hidrogen ..................................................................... LB-21
B.7 Heater E-201 .......................................................................... LB-24
xxvi
B.8 Reaktor Hidrogenasi R-201 ................................................... LB-26
B.9 Kondensor E-202 ................................................................... LB-31
B.10 H2 Separator FG-201 ........................................................... LB-34
B.11 Blower JB-202 ..................................................................... LB-35
B.12 Pompa J-201 ........................................................................ LB-35
B.13 Kolom Distilasi D-301 ........................................................ LB-36
B.14 Kondensor E-301 ................................................................. LB-41
B.15 Pompa J-301 ........................................................................ LB-43
B.16 Pompa J-302 ........................................................................ LB-44
B.17 Reboiler E-302..................................................................... LB-44
B.18 Akumulator V-301 .............................................................. LB-47
B.19 Pompa J-303 ........................................................................ LB-48
B.20 Kondensor E-303 ................................................................. LB-48
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN....................... LC-1
C.1 Tangki Penyimpanan Gliserol F-101....................................... LC-1
C.2 Pompa Gliserol J-101 .............................................................. LC-3
C.3 Heater E-101 ............................................................................ LC-5
C.4 Reaktor Dehidrasi R-101 ....................................................... LC-10
C.5 Pompa J-103 .......................................................................... LC-13
C.6 Blower JB-201 ...................................................................... LC-16
C.7 Heater E-201 .......................................................................... LC-17
C.8 Reaktor Hidrogenasi R-201 ................................................... LC-21
C.9 Kondensor E-202 ................................................................... LC-24
C.10 H2 Separator FG-201 ........................................................... LC-30
C.11 Blower JB-202 ..................................................................... LC-32
C.12 Pompa J-201 ........................................................................ LC-33
C.13 Kolom Distilasi D-301 ........................................................ LC-36
C.14 Kondensor E-301 ................................................................. LC-43
C.15 Pompa J-301 ........................................................................ LC-48
C.16 Pompa J-302 ........................................................................ LC-51
C.17 Reboiler E-302..................................................................... LC-54
C.18 Akumulator V-301 .............................................................. LC-68
xxvii
C.19 Pompa J-303 ........................................................................ LC-70
C.20 Kondensor E-303 ................................................................. LC-73
C.21 Tangki Penyimpanan Bahan Baku Hidrogen F-102 ............ LC-78
C.22 Tangki Penyimpanan Asetol F-301 ..................................... LC-80
C.23 Tangki Penyimpanan Propilen Glikol F-302 ....................... LC-82
LAMPIRAN D PERHITUNGAN UTILITAS .................................................... LD-1
D.1 Screening S-101 ...................................................................... LD-1
D.2 Pompa Screening JU-101 ........................................................ LD-2
D.3 Tangki Sedimentasi ST-101 .................................................... LD-5
D.4 Pompa Sedimentasi JU-102 .................................................... LD-6
D.5 Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3) TT-101........................... LD-9
D.6 Pompa Alum (Al2(SO4)3) JU-103 ......................................... LD-11
D.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) TT-102 ..................... LD-14
D.8 Pompa Soda Abu (Na2CO3) JU-104 ..................................... LD-16
D.9 Clarifier CL-101 ................................................................... LD-19
D.10 Sand Filter SF-201 .............................................................. LD-22
D.11 Pompa Sand Filter JU-201 .................................................. LD-24
D.12 Menara Air MA-201............................................................ LD-27
D.13 Pompa Cation Exchanger I JU-301 .................................... LD-28
D.14 Pompa Cooling Tower I JU-302 ......................................... LD-31
D.15 Pompa Tangki Utilitas JU-303 ............................................ LD-34
D.16 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) TT-301 ................. LD-36
D.17 Pompa Asam Sulfat (H2SO4) JU-304 .................................. LD-39
D.18 Penukar Kation/Cation Exchanger CE-301 ........................ LD-41
D.19 Pompa Anion Exchanger I JU-306 ...................................... LD-43
D.20 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksia (NaOH) TT-302 ....... LD-46
D.21 Pompa Natrium Hidroksida (NaOH) JU-305 ...................... LD-48
D.22 Penukar Anion/Anion Exchanger AE-301 .......................... LD-51
D.23 Pompa Anion Exchanger II JU-307 .................................... LD-52
D.24 Tangki Pelarutan Kaporit (Ca(ClO)2) TT-303 .................... LD-55
D.25 Pompa Kaporit JU-312 ........................................................ LD-57
D.26 Tangki Utilitas TT-304........................................................ LD-60
xxviii
D.27 Pompa Tangki Utilitas JU-313 ............................................ LD-62
D.28 Menara Pendingin Air/Cooling Tower CT-301 .................. LD-64
D.29 Pompa Cooling Tower II JU-311 ........................................ LD-67
D.30 Deaerator DE-301............................................................... LD-70
D.31 Pompa Deaerator JU-308 ................................................... LD-72
D.32 Ketel Uap E-301 .................................................................. LD-74
D.33 Tangki Bahan Bakar TBB-301 ............................................ LD-78
D.34 Pompa Ketel Uap JU-309 .................................................... LD-79
D.35 Pompa Tangki Bahan Bakar JU-310 ................................... LD-82
D.36 Bak Penampung F-401 ........................................................ LD-84
D.37 Bak Pengendapan Awal F-402 ............................................ LD-85
D.38 Bak Netralisasi F-403 .......................................................... LD-86
D.39 Bak Aerasi F-404 ................................................................ LD-87
D.40 Bak Sedimentasi F-405 ....................................................... LD-89
D.41 Tangki Nutrien dan Bakteri F-406 ...................................... LD-90
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISIS EKONOMI ................................. LE-1
E.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment) ................. LE-1
E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) ..................... LE-1
E.1.1.1 Modal untuk Pembelian Tanah Lokasi Pabrik. LE-1
E.1.1.2 Biaya Bangunan dan Sarana ............................ LE-1
E.1.1.3 Perincian Harga Peralatan................................ LE-2
E.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol ..................... LE-11
E.1.1.5 Biaya Perpipaan ............................................. LE-11
E.1.1.6 Biaya Instalasi Listrik .................................... LE-12
E.1.1.7 Biaya Insulasi................................................. LE-12
E.1.1.8 Biaya Inventaris Kantor ................................. LE-12
E.1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan
Keamanan......... ............................................ LE-12
E.1.1.10 Sarana Transportasi ..................................... LE-12
E.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) .................... LE-14
E.2.1 Biaya Pra Investasi ...................................................... LE-14
E.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi ................................ LE-14
xxix
E.2.3 Biaya Legalitas ............................................................ LE-14
E.2.4 Biaya Kontraktor ......................................................... LE-14
E.2.3 Biaya Tak Terduga ...................................................... LE-14
E.3 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) .................... LE-15
E.3.1 Persediaan Bahan Baku ............................................... LE-15
E.3.1.1 Bahan baku proses ......................................... LE-15
E.3.1.2 Persediaan bahan baku utilitas ....................... LE-16
E.3.2 Kas............................................................................... LE-17
E.3.2.1 Gaji Pegawai .................................................. LE-17
E.3.2.2 Biaya Administrasi Umum ............................ LE-18
E.3.2.3 Biaya Pemasaran ............................................ LE-18
E.3.2.4 Biaya Start – Up............................................. LE-19
E.3.2.5 Piutang Dagang.............................................. LE-19
E.4 Biaya Produksi Total ............................................................. LE-20
E.4.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC) ................................... LE-20
E.4.1.1 Gaji Tetap Karyawan ..................................... LE-20
E.4.1.2 Bunga Pinjaman Bank ................................... LE-20
E.4.1.3 Depresiasi dan Amortisasi ............................. LE-20
E.4.1.4 Biaya Tetap Perawatan .................................. LE-23
E.4.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead
Cost).............................................................. LE-24
E.4.1.6 Biaya Administrasi Umum ............................ LE-24
E.4.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi .................... LE-24
E.4.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan
Pengembangan.. ............................................ LE-24
E.4.1.9 Hak Paten dan Royalti ................................... LE-24
E.4.1.10 Biaya Asuransi ............................................. LE-25
E.4.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan .......................... LE-25
E.4.2 Biaya Variabel ............................................................. LE-26
E.4.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas
per tahun ....................................................... LE-26
E.4.2.2 Biaya Variabel Lainnya ................................. LE-26
xxx
E.5 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan ........................................... LE-26
E.5.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto) ....................................... LE-26
E.5.2 Pajak Penghasilan........................................................ LE-27
E.6 Analisis Aspek Ekonomi ....................................................... LE-27
E.6.1 Profit Margin (PM) ..................................................... LE-27
E.6.2 Break Even Point (BEP).............................................. LE-28
E.6.3 Return on Investment (ROI) ........................................ LE-28
E.6.4 Pay Out Time (POT) ................................................... LE-28
E.6.5 Return on Network (RON) .......................................... LE-29
E.6.6 Internal Rate of Return (IRR) ..................................... LE-29
xxxi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang

Indonesia bisa menjadi negara berkembang yang sangat berpotensi untuk
mengembangkan energi yang tidak terpakai, salah satunya biodiesel. Biasanya
karena kebutuhan bahan bakar yang semakin meningkat menyebabkan Indonesia
membutuhkan pengembangan akan biodiesel. Menurut (Gandarias, dkk., 2012)
Produksi biodiesel dari minyak nabati melalui proses transesterifikasi
menghasilkan gliserol sekitar 1 kg untuk setiap 10 kg biodiesel.
Biodiesel adalah monoalkyl ester dari asam lemak yang didapat dari
minyak nabati atau lemak hewani melalui proses esterifikasi atau respon
transesterifikasi dengan katalis, pembuatan biodiesel telah dirincikan oleh
beberapa analis. Secara khusus, biodiesel mungkin merupakan reaksi yang dapat
dibalik termasuk trigliserida dengan metanol (paling umum) atau etanol (lebih
jarang) dalam prosesnya yang menggunakan NaOH, KOH atau H2SO4 sebagai
katalis. Penggunaan natrium atau kalium metoksida (CH3ONa atau CH3OK)
sebagai katalis akhir-akhir ini lebih disukai, karena untuk meminimalkan atau
menghindari substansi mengalami peningkatan kelembaban dalam pembuatan
biodiesel. (Nda-Umar, dkk., 2019).
Gliserol (1,2,3 - propanetriol) adalah molekul organik tertua yang diisolasi
oleh manusia yang diperoleh dengan memanaskan lemak, dengan adanya abu
untuk menghasilkan sabun sejak awal 2800 SM. Gliserol menyediakan kerangka
molekuler dari semua minyak lemak hewani dan nabati, triol dibebaskan pada
lebih kurang 10% dari berat trigliserida baik dalam sintesis hidrolitik asam lemak
(sabun) dan/atau dalam transesterifikasi minyak dan lemak dengan metanol untuk
membuatnya biodiesel (Criminna, dkk., 2014)
Propilen glikol adalah salah satu komoditas bahan kimia terbanyak dengan
produksi dunia tahunan lebih dari 705.000 ton/tahun, biaya perkembangan iklan
dapat sebesar 6%, dan biaya penawaran barang sekitar US $ 98/liter (Sari, dkk.,
2014). Propilen glikol juga merupakan bahan kimia serba guna yang penting,
memiliki banyak sifat yang menarik bagi industri, seperti: viskositas rendah,
I-1
I-2
toksisitas dapat diabaikan, tidak berbau, dan titik beku rendah. Untuk
alasan ini, sering digunakan dalam industri makanan, farmasi dan kosmetik.
Produksi komersial 1,2-propilen glikol saat ini berbasis minyak bumi dan
melibatkan hidrolisis propilena oksida bertekanan tinggi dan suhu tinggi,
diproduksi baik dengan proses klorohidrin atau proses per oksidasi. Karena nilai
industrinya, minat dalam sintesis 1,2-propilen glikol telah meningkat dalam
beberapa tahun terakhir. (Binczarski, dkk., 2015).
Berdasarkan data dari Badan Pusat Statistik Indonesia, Indonesia
terus mengalami peningkatan terhadap kebutuhan akan propilen glikol, jika dilihat
dari kurun waktu 15 tahun terakhir. Data-data impor produk propilen glikol di
Indonesia dari tahun 2005 sampai 2020 dapat dilihat pada Tabel 1.1
Tabel 1.1 Data statistik Impor Propilen Glikol di Indonesia
Tahun Impor (kg)
2005 12.217.255
2006 17.544.457
2007 20.054.114
2008 22.873.143
2009 23.667.078
2010 26.119.673
2011 30.770.939
2012 36.883.281
2013 36.456.668
2014 35.743.138
2015 35.217.807
2016 36.748.374
2017 39.816.224
2018 39.023.767
2019 36.547.542
Hingga Agustus 25.484.627
2020
Sumber : Badan Pusat Statistik, 2005 – Agustus 2020
I-3
Propilen Glikol
45.000.000
40.000.000
Impor (kg) 35.000.000
30.000.000
25.000.000
20.000.000
15.000.000
10.000.000 y = 1.832.443,53x - 3.656.897.489,34
5.000.000 R² = 0,86
0
2000 2005 2010 2015 2020
Tahun
Gambar 1.1 Grafik Impor Propilen Glikol
Berdasarkan kenaikan impor propilen glikol yang ditunjukkan pada

gambar 1.1 diperoleh suatu persamaan garis lurus dari hubungan antara kebutuhan
impor dengan tahun, yakni:
y = 1.832.443,53x - 3.656.897.489,34
Dari persamaan tersebut diperkirakan kebutuhan utuh sampai Desember
tahun 2020 sebesar 44.638.441,26 kg dan kebutuhan untuk ditahun 2021 sebesar
46.470.884,79 kg atau sebesar 46.471 ton. Dari perkiraan tersebut didapat
kapasitas pabrik yang diinginkan untuk kebutuhan adalah sebesar 46.500
ton/tahun.
1.2 Rumusan Masalah

Kebutuhan akan propilen glikol di indonesia dilihat berdasarkan data
mengalami peningkatan yang signifikan, buktinya ialah data impor dari negara-
negara luar terus meningkat, untuk mencukupi akan kebutuhan di Indonesia maka
dibuatlah suatu rancangan yakni Rancangan pabrik pembuatan propilen glikol dari
gliserol dengan metode hidrogenolisis dengan kapasitas 46.500 ton/tahun yang
diharapkan mampu mencukupi kebutuhan akan propilen glikol di Indonesia. Oleh
karena itu terdapat beberapa rumusan masalah yang dapat diambil dari latar
belakang yang sudah disajikan yakni:
I-4
1. Bagaimana pemanfaatan akan gliserol di Indonesia?

2. Bagaimana proses pembuatan propilen glikol dari gliserol?
3. Bagaimana alur proses pembuatan propilen glikol dari gliserol?
1.3 Tujuan Rancangan

Tujuan dalam merancang pabrik propilen glikol berbahan baku gliserol
sebagai berikut :
1. Untuk menerapkan disiplin ilmu di bidang keteknik kimiaan di industri.
2. Untuk menambah pengetahuan dan wawasan mengenai perancangan
industri pada mahasiswa teknik kimia.
3. Untuk memberikan kajian awal tentang kelayakan informasi pendirian
industri pembuatan propilen glikol
4. Untuk memberikan rancangan industri untuk melengkapi kebutuhan
propilen glikol di Indonesia yang terus meningkat.
5. Untuk memanfaatkan produk samping dari biodiesel berupa gliserol
semaksimal mungkin.
1.4 Manfaat Rancangan

Manfaat rancangan pabrik propilen glikol berbahan baku gliserol adalah
sebagai berikut:
1. Sebagai sumber wawasan untuk memperkaya ilmu pengetahuan dibidang
perancangan industri.
2. Sebagai bahan acuan untuk penelitian-penelitian dan perancangan
selanjutnya tentang proses pembuatan propilen glikol dengan proses
hidrogenolisis.
3. Sebagai sumber informasi bagi industri-industri biodiesel di Indonesia
memanfaatkan gliserol secara maksimal.
I-5
1.5 Lingkup Perancangan

Dalam pra-rancangan pabrik pembuatan propilen glikol dengan bahan
baku gliserol melalui proses hidrogenolisis dengan kapasitas 46.500 ton/tahun
menggunakan dua proses dan satu proses pemurnian, yakni:
1. Proses dehidrasi gliserol menjadi asetol.
2. Proses hidrogenasi asetol menjadi propilen glikol.
3. Proses pemurnian propilen glikol.
Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam merancang unit pembuatan pada

pra-rancangan pabrik pembuatan propilen glikol dengan bahan baku gliserol
melalui proses hidrogenolisis, antara lain:
1. Penentuan diagram alir.
2. Perhitungan neraca massa dan energi.
3. Penentuan spesifikasi dan pabrikasi peralatan.
4. Penentuan instrumen dan keselamatan kerja.
5. Perancangan unit utilitas.
6. Penentuan lokasi dan tata letak pabrik.
7. Penentuan organisasi dan manajemen perusahaan.
8. Perhitungan analisis ekonomi.
9. Perhitungan dan perancangan keteknikan detail reaktor dehidrasi.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gliserol
Gliserol adalah senyawa organik dan memiliki rumus kimia C3H8O.
Gliserol identik dengan gliserin, propana-1,2,3-triol, 1,2,3-propanetriol, 1,2,3-
trihydroxypropane, glyceritol, dan glisil alkohol. Gliserol adalah alkohol
toksisitas rendah yang terdiri dari rantai tiga karbon dengan gugus hidroksil yang
terikat pada setiap karbon. Gliserol dapat berasal dari bahan baku alami atau
petrokimia (Tan, dkk., 2013). Sebagai produk samping, 1 mol gliserol diproduksi
untuk setiap 3 mol metil ester, yang setara dengan kira-kira 10 % berat dari total
produk (Karinen dan Krause, 2006).
Struktur dari gliserol ditunjukkan pada gambar 2.1 dibawah ini
Gambar 2.1 Struktur Gliserol (Wang, dkk., 2019)
Ketika trigliserida dirangsang oleh katalis, trigliserida bereaksi secara

kimiawi dengan alkohol, umumnya adalah metanol atau etanol, untuk
menghasilkan metil ester, biodiese atau etil ester, dan gliserol. Trigliserida pada
reaksi dalam pembuatan Fatty Acid Methil Ester (FAME) merupakan reaksi
berkatalis dan terjadi keseimbangan, satu mol dari molekul trigliserida bereaksi
dengan tiga mol dari molekul metanol. Meskipun stoikiometri umum reaksi
memerlukan tiga mol alkohol untuk setiap mol trigliserida, alkohol berlebih
dibutuhkan dalam media reaksi untuk memaksa reaksi dan mendapatkan hasil
yang lebih tinggi. Sebagian besar proses industri dalam produksi biodiesel
menggunakan rasio 6:1 M alkohol terhadap minyak, dengan alkohol berlebih 100
% untuk menyelesaikan reaksi (Quispe, dkk., 2013).
Produksi biodiesel pada umumnya menggunakan katalis homogen,
seperti asam (H2SO4) dan basa (larutan NaOH atau KOH). Sebelum digunakan
II-1
II-2
dalam proses transesterifikasi, minyak sawit terlebih dahulu dianalisa

asam lemak bebasnya. Kadar asam lemak bebas pada bahan baku adalah faktor
terpenting karena mempengaruhi reaksi transesterifikasi. Asam lemak bebas
yang tinggi pada bahan baku dapat menyebabkan terbentuknya sabun bila
bahan kimia basa digunakan sebagai katalis, karena bahan kimia basa bereaksi
untuk menetralkan asam lemak bebas dari minyak. (Oko dan Syahrir, 2018)
Gambar 2.2 Reaksi Pembentukan Biodiesel dan Gliserol (Hameed, dkk., 2009)
2.2 Spesifikasi Bahan Baku

Gliserol bila digunakan dalam kombinasi dengan senyawa lain
menghasilkan produk bermanfaat lainnya. Misalnya, gliserol dan etilen glikol
bersama-sama dapat digunakan sebagai pelarut untuk pengolahan basa pada kain
polifabrik. Reduksi gliserol dengan magnesium, dapat mensintesis bawang
karbon. Gliserol juga dapat digunakan sebagai media dielektrik untuk sistem
tenaga pulsa kompak. Biomassa diubah menjadi bahan bakar cair dengan
menggunakan gliserol yang dapat dicampur dengan bensin sebagai bahan bakar
alternatif (Alias dan Awang, 2010).
II-3
Gambar 2.3 Peta Badan Usaha Niaga Biodiesel

Dirjen EBTKE, KemenESDM (Multiningrum dan Firdaus, 2016)
Pada tabel dibawah ini menunjukkan daftar perusahaan di salah satu

Provinsi di Indonesia (Provinsi Riau) yang menjadi produsen gliserol dan yang
akan menjadi bahan baku dalam proses pembuatan propilen glikol.
Tabel 2.1 Daftar Perusahaan Penghasil Biodiesel di Provinsi Riau

No Nama Produksi Kapasitas Lokasi
(Kl/Tahun) (MT/Tahun)
1 PT Wilmar Bioenergi 1.603.448 1.395.000 Dumai, Riau
2 PT Bayas Biofuel 862.069 750.000 Indragiri Hilir,
Riau
3 PT Cemerlang Energi 459.770 600.000 Dumai Riau
Perkasa
4 PT Intibema Perkasa 385.000 442.529 Dumai, Riau
Tama
5 PT Dabi Biofuel 413.793 360.000 Dumai, Riau
6 PT Ciliandra Perkasa 287.356 250.000 Pekanbaru,
Riau
II-4
7 PT Pelita Agung Agri- 229.885 200.000 Kabupaten

industri Bengkalis,
Riau
Total Riau 4.298.850 3.940.000 Provinsi Riau
Lainnya 7.503.298 6.527.866 Selain Provinsi
Riau
Total Indonesia 11.802.148 10.467.866 Indonesia
Sumber : Dharmawan, dkk (2018)
2.2.1 Crude dan Pure Glycerol

Crude gliserol adalah gliserol yang diproduksi segera setelah reaksi dan
kotoran seperti katalis bekas dan kelebihan alkohol dapat ditemukan dalam fase
gliserol. Crude gliserol mengandung kotoran seperti alkohol, katalis bekas, abu,
air, dan asam lemak yang hampir tidak berbeda dari crude gliserol dalam sifat
fisiknya. Komposisi yang tepat dari crude gliserol khas yang berasal dari
transesterifikasi, saponifikasi dan reaksi hidrolisis lemak dan minyak. Crude
gliserol memiliki kandungan garam dan asam lemak bebas yang tinggi serta
warna yang substansial (kuning sampai coklat tua). Crude gliserol yang
dihasilkan dari transesterifikasi, saponifikasi, dan hidrolisis memiliki kualitas
yang rendah karena komposisinya. Crude gliserol hasil produksi biodiesel dari
berbagai bahan baku umumnya antara 60 % dan 70 % (wt) gliserol. Larutan kaya
gliserol yang dihasilkan dari reaksi saponifikasi mengandung gliserol mentah 35
% (wt). Sweetwater (larutan kaya gliserol) yang dihasilkan dari reaksi hidrolisis
mengandung 15 % (wt) gliserol dan akan dipekatkan menjadi Pure gliserol
dengan kemurnian 80 % (wt) (Tan, dkk., 2013).
Kadar dan karakteristik pure glycerol yang diperoleh dari pabrik fatty
alkohol dapat dilihat pada tabel 2.2 dan 2.3.
Tabel 2.2 Kadar Pure Glycerol
Parameter Kadar
Gliserol 95,5-99 %
Air 1-4,5 %
Sumber : Pal dan Chaurasia (2016)
II-5
Gliserol yang digunakan untuk menjadi umpan dalam pembuatan propilen

glikol adalah gliserol 98-99 %.
Tabel 2.3 Karakteristik Gliserol
Karateristik Nilai
Rumus Kimia C3H5(OH)3
Wujud Cairan
Massa jenis relatif 1261 kg/m3
Berat molekul 92,093 g/mol
Titik leleh 18,2 oC
Titik didih 290 oC
Panas spesifik 2425 kj/kg
Flash point 160 oC
Titik auto-augnition 370 oC
Viskositas 1,5 Pa s
Sumber : Quispe, dkk. (2019)
2.2.2 Hidrogen
Hidrogen digunakan untuk pemutusan ikatan rangkap karbon atau yang
disebut hidrogenasi. Karakteristiknya dapat dilihat pada tabel 2.4 dibawah ini.
Tabel 2.4 Karakteristik Hidrogen
Karateristik Nilai
Bentuk Gas
Massa molekul 2 g/mol
Titik lebur -259,2 ˚C
Titik didih -252,9 ˚C
Temperatur kritis -239,9 ˚C
Densitas gas relatif 0,07
Densitas 0,089 g/L
Kelarutan 1,6 mg/L air
Panas laten penguapan 447000 J/Kg*
Sumber : Praxair (2016)
II-6
2.2.3 Katalis Copper Alumina Oxide

Gliserol yang terdegradasi menjadi propilen glikol biasanya
menggunakan katalis yang berupa katalis heterogen (padat). Pemilihan jenis
katalis ini dikarenakan kelebihannya dalam hal kemudahan pemisahan dari
campuran reaksi (produk), tidak diperlukan kondisi operasi pada temperatur
tinggi, sehingga tidak diperlukan proses pemanasan dalam pengoperasiannya,
yang secara tidak langsung mengurangi pemakaian akan energi yang dibutuhkan
daripada dengan katalis yang homogen (Sari dkk., 2014).
Katalis Copper Alumina Oxide berfungsi sebagai katalis yang paling
efektif dalam reaksi hidrogenasi gliserol menjadi propilen glikol. Sifat fisiknya
dapat dilihat pada tabel 2.5 berikut.
Tabel 2.5 Karakteristik Copper Alumina Oxide
Karateristik Nilai
Bentuk Pellet Silindrical
Ukuran 54 nm
Luas permukaan 30 m2/g
Volume poros 0,11 cm3/g
Sumber : Poosri, dkk., (2020)
2.3 Spesifikasi Produk

2.3.1 Propilen Glikol (CH3CH(OH)CH2OH)
Propilen glikol berbentuk cairan bening, tekstur kenyal, tidak berwarna,
tidak berbau, dan rasanya seperti gliserin (Tsabitah, dkk., 2019). Propilen glikol
merupakan senyawa yang dapat larut dengan air, aseton-kloroform; larut juga
dalam senyawa eter dan beberapa minyak esensial; tetapi tidak dapat bercampur
dengan minyak yang berlemak (Marlinna, 2007).
Propilen glikol didapat dengan salah satu metode yakni melalui reaksi
hidrogenasi gliserol, yang gliserol didapat pada hasil samping pembuatan
biodiesel pada reaksi transesterifikasi (Dasari, dkk., 2004). Propilen glikol secara
luas digunakan untuk industri kosmetika dan farmasi yang berfungsi sebagai
II-7
pelarut dan pembawa zat yang larut dalam air dan tidak larut. Propilen
glikol sering digunakan dalam makanan sebagai antibeku dan emulgator. Propilen
glikol juga digunakan sebagai penghambat fermentasi dan pertumbuhan
mikroorganisme (Marlinna, 2007).
Propilen glikol merupakan salah satu komoditas utama bahan kimia
dengan produksi tahunan dunia di atas 705 kiloton/tahun, pertumbuhan pasar
sebesar 6 %, dan harga jual produk sekitar US$ 98/liter (Pagliaro, 2007).
Beberapa kegunaan propilen glikol adalah sebagai resin polyester unsaturated,
fluida fungsional anti beku pengganti etilen glikol, farmasi, kosmetik, liquid
detergen, parfum, cat, dan personal care (Dasari, dkk., 2004).
Material Safety Data Sheet propilen glikol disajikan pada tabel dibawah ini:
Tabel 2.6 Material Safety Data Sheet Propilen Glikol
Produk Kimia dan Identifikasi
1. Nama : Propilen Glikol
2. Sinonim : 1,2,-propanediol, 1,2-
dihidroksipropana
3. Formulasi : CH3CHOHCH2OH
Data Api dan Ledakan
1. Auto-ignition temperature : 371˚C
2. Flash point Close : 99˚C
Open : 107˚C
3. Batas terbakar Bawah : 2,6 %
Atas : 12,5 %
Sifat Fisika dan Kimia
1. Berat Molekul : 76,1 g/mol
2. Titik Didih : 188˚C
3. Titik Leleh : -59˚C
4. Sifat Dispersi : Lihat kelarutan dalam air dan
aseton
5. Kelarutan : Larut dalam air dingin, air panas,
aseton
Sumber : ScienceLab.com, (2019)
II-8
2.3.2 Asetol
Asetol atau C3 keto alkohol adalah zat antara penting yang digunakan
untuk memproduksi poliol dan akrolein. Ini juga banyak digunakan sebagai
pewarna tereduksi di industri tekstil dan sebagai agen penyamakan di industri
kosmetik. Asetol dapat disintesis dari gliserol melalui dehidrasi atau dari propilen
glikol melalui dehidrogenasi. Namun, tingginya biaya asetol disebabkan oleh
proses kimiawi yang mengurangi aplikasi industri dan pasarnya (Zhu, dkk., 2013).
Material Safety Data Sheet asetol disajikan pada tabel dibawah ini:
Tabel 2.7 Material Safety Data Sheet Asetol
Produk Kimia dan Identifikasi
1. Nama : Hidroksi aseton
2. Sinonim : 2-propanon, 1-hidroksi, asetol
3. Formulasi : CH3COCH2OH
Data Api dan Ledakan
1. Auto-ignition temperature :-
2. Flash point : 56,11˚C
3. Batas terbakar Bawah : -
Atas : -
Sifat Fisika dan Kimia
1. Berat Molekul : 74,08 g/mol
2. Rentang Didih : 145-146˚C
3. Rentang Leleh : -17˚C
4. Kelarutan : Larut dalam air
Sumber : Santa Cruz BioTechnology, (2010) dan SCBT, (2021)
2.4 Macam Proses Pembuatan Propilen Glikol

Hidrogenolisis gliserol menjadi 1,2-propanediol telah dipelajari secara
ekstensif dalam beberapa tahun terakhir. Hasil 1,2-propanediol menjadi 89 %
dengan katalis Cu/ZnO/Al2O3 dalam 8 MPa H2 pada 503 K. Katalis bimetalik Ru-
Cu menunjukkan 100 % konversi gliserol dan hasil 85 % dari 1,2-propanediol
dalam 0,64 M Pa H2 pada 463 K. Selain itu, telah dilaporkan bahwa prekursor
II-9
hidrotalsit yang didukung katalis Pt memberikan hasil 86 % dari 1,2-propanediol

dalam hidrogenolisis gliserol dalam 3,0 MPa H2 pada 493 K (Amada, dkk., 2010).
Berbagai macam proses pembuatan propilen glikol dijelaskan pada
penjelasan berikut ini:
2.4.1 Proses Hidrogenolisis Jalur Katalis Asam dan Basa
Hidrogenolisis gliserol bekerja dalam dehidrasi gliserol menjadi asetol
(pada jalur asam) dan diikuti oleh hidrogenasi asetol menjadi 1,2-PDO (pada
partikel logam). Dalam jalur basa, gliserol dapat mengalami dehidrogenasi
menjadi gliseraldehida terlebih dahulu, diikuti dengan dehidrasi menjadi 2-
hidroksirolin dan kemudian terhidrogenasi menjadi 1,2-PDO (Yuan, dkk., 2011).
Gambar 2.4 Hidrogenolisis Gliserol Membentuk 1,2-PDO (Yuan, dkk., 2011)
Gambar 2.4 menjelaskan proses pembentukan propilen glikol lewat dua

jalur katalis yakni jalur asam dan jalur basa.
Paten yang dikembangkan pada proses pembuatan propilen glikol dari
gliserol beberapa diataranya :
1. Production of propylene glycol from glycerine US8492597B2 United
States (Rabello, dkk., 2013).
2. Process for converting glycerin into propylene glycol US8394999B2
United States (Ding, dkk., 2013).
3. Catalytic method of hydrogenating glycerol US5276181A United States
(Casale dan Gomez, 1994).
4. Method of hydrogenating glycerol US5214219A United States (Casale dan
Gomez, 1993).
II-10
2.4.2 Propilen Glikol dari Propilen Oksida

Dalam pembuatan propilen glikol dari propilen oksida menggunakan
proses hidrasi, menggunakan katalis ataupun tanpa katalis. Untuk tanpa katalis
reaksi berlangsung pada suhu 120ºC - 190ºC dan tekanan hingga 2170 kPa. Untuk
yang menggunakan katalis asam, rasio antara mol air dengan propilen oksida
adalah sebesar 20:1 dengan katalisator asam sulfat atau metil format. Fase
reaksinya adalah cair-cair (Kirk dan Othmer, 1983). Untuk yang menggunakan
katalis basa reaksi berlangsung di temperatur 70ºC dengan tekanan 1 atm, dan
konversi reaksi sebesar 70 % (Chan dan Seider, 2004).
Reaksi yang berlangsung: C3H6O + H2O → C3H8O2 + C6H14O3
2.4.3 Propilen Glikol dari Proses Hydrocracking Sorbitol
Pembuatan propilen glikol dari proses hydrocracking sorbitol berlangsung
pada suhu 150ºC - 250ºC dengan tekanan 500 - 5000 psig dengan hidrogen dan
katalis. Katalis yang digunakan adalah logam mulia golongan VIII digabungkan
dengan pendukung padat ditambah dengan oksida logam alkali tanah. Contoh
katalis berupa 1 - 10 % Ruthenium yang dicampur dengan Alumina titan dan 5 -
50 % berat barium oksida. Proses dijalankan secara batch ataupun continue
dengan waktu tinggal 0,5 - 10 jam (Arena BJ, 1985)
2.4.4 Pemilihan Proses
Berdasarkan uraian proses diatas, perancangan ini menggunakan jalur
asam menggunakan katalis Cu/Al2O3, dimana pada jalur ini lebih singkat untuk
memproses gliserol menjadi propilen glikol. Dilihat pada gambar 2.4 ada produk
intermediet yakni asetol yang terbentuk.
Dilihat pula berdasarkan paten yang dikembangkan, dengan ini perlu
pengembangan lebih lanjut yang dibahas pada topik selanjutnya.
BAB III
DESKRIPSI DAN FLOWSHEET PROSES
3.1 Deskripsi Proses

Proses yang dipilih pada pemilihan proses dibahasan 2.4.4 adalah proses
hidrogenolisis dengan katalis asam, sehingga perancangan proses dirangkum
kedalam dua proses utama ditambah dengan satu proses untuk pemurnian, yaitu:
1. Proses dehidrasi gliserol menjadi asetol
2. Proses hidrogenasi asetol menjadi propilen glikol
3. Proses pemurnian propilen glikol
Perancangan alat proses utama yang ditetapkan pada pra-rancangan pabrik
pabrik pembuatan propilen glikol dengan bahan baku gliserol melalui proses
hidrogenolisis, yakni::
1. Reaktor Dehidrasi
e) Konversi asetol : 75 %
2. Reaktor Hidrogenasi
e) Konversi propilen glikol : 89 %
3. H2 Separator
a) Suhu separator : 80 °C
b) Tekanan separator : 1 atm
c) Gas H2 excess : +0 %
4. Kolom Distilasi
a) Suhu kolom distilasi : 160 °C
b) Tekanan kolom distilasi : 1 atm
III-1
III-2
c) Umpan balik reboiler : 50 %

3.1.1 Proses Dehidrasi Gliserol Menjadi Asetol
Dehidrasi gliserol berlangsung dalam dua jalur reaksi paralel. Akrolein
dan asetol dibentuk dengan dimulainya dehidrasi yang protonasi gugus OH
sekunder atau primer terlibat. Hal ini mengarah pada pembentukan dua jenis zat
antara enol. Enol ini mengalami penyusunan ulang yang cepat menjadi asetol dan
3-HPA. 3-HPA akan terbentuk dengan kesetimbangan air dam 3-HPA pada suhu
280˚C (Suprun, et al., 2009).
Dengan bantuan pompa, gliserol dipindahkan ke pemanas dari tangki
penyimpanan gliserol untuk meningkatkan suhu gliserol sebelum mencapai
reaktor. Untuk melepaskan molekul H2O yang masih terkandung dalam gliserol,
maka gliserol yang telah dinaikkan suhunya akan bergabung dengan reaktor
dehidrasi. Reaksi dehidrasi endotermik terjadi pada suhu 220 °C dan tekanan 4
bar. Dengan penambahan katalis Cu/Al2O3, molekul air dalam gliserol dapat
dilepaskan dan menghasilkan senyawa asetol. Di dalam reaktor, steam tetap
dialirkan agar reaktor tetap berlangsung pada temperatur 220 °C. Sebanyak 5 %
berbanding reaktan yang digunakan adalah katalis Cu/Al2O3 (Lanxi, dkk., 2019).
Reaksi yang berlangsung didalam reaktor dehidrasi adalah sebagai
berikut:
Pada reaktor dehidrasi gliserol dapat terkonversi menjadi asetol sekitar

75% (Bozga, et al., 2011). Sehingga sisa yang tidak bereaksi adalah sekitar 25 %
dari jumlah gliserol umpan ke reaktor dehidrasi yang akan dialirkan kembali ke
mixer agar tercampur antara umpan segar dari tangki penyimpanan gliserol.
Asetol yang telah dihasilkan pada tangki reaktor dehidrasi maka akan dialirkan
asetol kepada reaktor selanjutnya yang digunakan untuk memproduksi propilen
glikol, untuk diumpankan pada proses selanjutnya dengan mengalirkan ke reaktor
hidrogenasi menggunakan blower, karena asetol yang berada pada fasa uap.
Pada gambar 3.2 menjelaskan bahwa pada proses pertama, gliserol yang
berada pada tangki penyimpanan gliserol F-101 dialirkan dengan pompa J-101
untuk dipanaskan ke Heater E-101, setelah dipanaskan aliran akan mengalir ke
reaktor R-101 untuk terjadi proses dehidrasi. Gliserol yang terkonversi atau yang
III-3
masih sisa akan dialirkan dengan pompa J-103 untuk dicampurkan di mixer,
dengan gliserol yang dialirkan pada pompa J-101.
3.1.2 Proses Hidrogenasi Asetol Menjadi Propilen Glikol
Hidrogenolisis gliserol menjadi propilen glikol terdiri dari penambahan
hidrogen dan penghilangan satu atom oksigen dalam bentuk H2O. Selain itu,
hidrogenolisis gliserol menjadi 1,2-PDO terjadi bahkan tanpa air. Karena katalis
tembaga direduksi dalam aliran hidrogen sebelum reaksi, tidak ada spesies
hidroksil permukaan yang ikut ambil bagian dalam reaksi. Asetol yang diperoleh
kemudian dihidrogenasi pada tekanan 15 bar H2 menggunakan katalis yang sama.
Proses tersebut dipatenkan di AS pada tahun 2005 (Martin, et al., 2012).
Identifikasi awal terbentuknya senyawa asetol yang merupakan perantara
jalur alternatif sebelum membentuk produk propilen glikol. Analisis GC dari
produk reaksi menunjukkan adanya asetol dalam jumlah kecil. Asetol dibentuk
oleh dehidrasi molekul gliserol, yang selanjutnya bereaksi dengan hidrogen untuk
membentuk propilen glikol dengan 1 mol produk samping air (Dasari, et al.,
2005).
Asetol yang dihasilkan dari proses dehidrasi akan diisolasikan dari air
yang berfase gas dengan gliserol yang tidak bereaksi. Asetol dan air yang berasal
dari reaktor dehidrasi akan ditiup oleh Blower. Dengan menggunakan pompa,
gliserol yang tidak bereaksi dapat mengalir melalui heater kembali ke reaktor
dehidrasi. Asetol dan air yang dihembuskan oleh blower akan menuju ke reaktor
hidrogenasi. Pada reaktor hidrogenasi membutuhkan panas. Sehingga, asetol dan
air yang dihembuskan oleh blower untuk memasuki heater terlebih dahulu
sebelum memasuki reaktor hidrogenasi, Katalis yang bertindak untuk
mengaktifkan hidrogen dengan cepat juga diterapkan pada reaktor hidrogenasi.
Katalis yang digunakan adalah katalis yang sama yang digunakan pada reaktor
dehidrasi. Jumlah katalis yang digunakan pada reaktor hidrogenasi adalah
sebanyak 5% dari jumlah reaktan yang digunakan.
Reaksi yang terjadi didalam reaktor hidrogenasi adalah sebagai berikut:
Pada reaktor hidrogenasi asetol yang dapat terkonversi menjadi propilen

glikol adalah sebanyak 89% (Sharanda, dkk., 2015).
III-4
Selain itu, uap dari keluaran reaktor mengalir ke kondensor untuk

mencairkan propilen glikol, asetol dan air sehingga dapat dengan cepat dipisahkan
dalam kolom destilasi. Sisa gas hidrogen yang tidak bereaksi dipisahkan melalui
separator. Gas hidrogen yang dipisahkan kemudian dikembalikan ke pemanas
untuk digabungkan dengan umpan hidrogen segar dengan menggunakan blower.
Sedangkan propilen glikol, asetol dan air dapat dipisahkan menggunakan kolom
distilasi dalam proses pemurnian.
Pada gambar 3.2 yang menjelaskan proses kedua, hasil keluaran dari
reaktor dehidrasi R-101 yang berupa uap air dengan asetol dihisap dengan blower
JB-201. Aliran yang mengandung uap air dan asetol, dialirkan ke reaktor
hidrogenasi R-201. Hidrogen juga dialirkan dari tangki penyimpanan gas
hidrogen F-102 ke reaktor hidrogenasi R-201. Sebelum itu, hidrogen dipanaskan
terlebih dahulu pada heater E-201 agar temperatur hidrogen dapat sesuai dengan
temperatur uap air dan asetol di reaktor hidrogenasi R-201. Alur keluaran reaktor
hidrogenasi R-201 didinginkan dengan kondensor E-202, yang mana akan
dialirkan ke tangki pemisah gas hidrogen atau H2 separator FG-201. H2 separator
FG-201 digunakan untuk memisahkan gas hidrogen sisa reaksi. Pada H2 separator
FG-201 produk propilen glikol, asetol dan uap air sudah dalam bentuk kondensat,
sehingga gas hidrogen dapat dipisahkan. Gas hidrogen dihisap dengan blower JB-
202 untuk dicampurkan ke dalam mixer dengan gas hidrogen yang berasal dari
tangki penyimpanan gas hidrogen F-102.
3.1.3 Proses Pemurnian Propilen Glikol
Untuk melakukan proses pemisahan propilen glikol dan asetol, campuran
propilen glikol dan asetol dari separator akan dialirkan ke kolom distilasi.
Tekanan 1 bar dan suhu 160 °C adalah kondisi operasi di kolom distilasi. Asetol
dengan titik didih berkisar 145,5 °C akan menguap dan menjadi produk atas
kolom distilasi, sedangkan produk bawah berupa propilen glikol dengan titik didih
berkisar 187 °C.
Hasil reaksi asetol yang terbentuk akan diembunkan menjadi cairan dan
dialirkan kedalam tangki penyimpanan asetol. Produk dasar propilen glikol akan
mengalir ke reboiler dan sebagian mengalir kembali untuk kemurnian yang lebih
besar ke kolom distilasi. Hasil keluaran propilen glikol yang berasal dari hasil
III-5
reboiler memiliki suhu tinggi yang harus dialirkan ke kondensor untuk

menurunkan temperatur. Kemurnian propilen glikol yang mengalir ke tangki
penyimpanan propilen glikol adalah 99,5 %. Tangki penyimpanan propilen glikol
diisi dengan gas N2 untuk menjaga kualitas dari propilen glikol dan mencegah
sentuhan udara langsung.
Pada gambar 3.2 yang menjelaskan bagian proses ketiga, aliran keluaran
yang berupa kondensat propilen glikol, asetol, dan uap air pada H2 separator FG-
201 dialirkan dengan pompa J-201 yang akan dimasukkan kedalam kolom
distilasi D-301. Kolom distilasi D-301 digunakan untuk memisahkan propilen
glikol, asetol, dan air, agar diperoleh propilen glikol yang lebih murni. Produk
atas berupa campuran asetol dengan uap air didinginakan dengan kondensor E-
301 lalu dialirkan ke tangki penyimpanan asetol F-301 dengan pompa J-301.
Produk bawah yang berupa campuran propilen glikol dengan sedikit asetol
dipompakan kedalam reboiler E-302 dengan pompa J-302, untuk dimasukkan
kembali kedalam kolom distilasi D-301. Pada reboiler E-302 dibagi dua aliran,
aliran masuk ke kolom distilasi D-301 dan ke akumulator V-301 sebagai
penampungan sementara propilen gliko yang nantinya didinginkan dengan
kondensor E-303, dan disimpan ke tangki penyimpanan propilen glikol F-302 .
3.2 Block Flow Diagram
Tangki
Tangki Asetol
Hidro-
gen
Kolom
Tangki Reaktor Distila-
Glise- Hidro- si
rol Reaktor genoli-
sis H2
Dehid-
Separa-
rasi
tor Tangki
Propi-
len
Glikol
Gambar 3.1 Block Flow Diagram Pabrik Propilen Glikol
III-6
3.3 Process Flow Diagram
Nitrogen Keterangan Gambar
Steam D-303 = Kolom Distilasi

E-101 = Heater
Air Pendingin E-201 = Heater
FC
E-202 = Kondensor
PI
E-301 = Heater
E-302 = Kondensor
PI
10 E-303 = Kondensor
FC
F-101 = Tangki Penyimpanan Bahan Baku Gliserol
TC F-102 = Tangki Penyimpanan Bahan Baku Hidrogen
JB-202
Hidrogen 6 9
F-301 = Tangki Penyimpanan Asetol
E-201
F-302 = Tangki Penyimpanan Propilen Glikol
PI
FG-201 = H2 Separator
TC
J-101 = Pompa Gliserol
F-102 TC
J-103 = Pompa
14
J-201 = Pompa
TC
7
J-301 = Pompa
FC
LI
FC
J-302 = Pompa
E-202 Asetol J-303 = Pompa
PI 12 21 LI
13 17
20
JB-201 = Blower
R-101 PI E-301 JB-202 = Blower
J-301
F-301
R-101 = Reaktor Dehidrasi
3 4 PI
JB-201
PI R-201 = Reaktor Hidrogenasi
V-301 = Akumulator
TI
TC
Gliserol TC
LI
FC
18
FG-201 16
8 11
E-101 R-201 15
E-302
LI FC
2 26
J-201
TC
FAKULTAS TEKNIK
1 D-301 FC FC UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
F-101 FC 22
LC
Propilen Glikol MEDAN
24
LI
J-101 5 19 25
V-301 23
E-303
J-302
J-103 J-303 DIAGRAM ALIR PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PROPILEN GLIKOL
F-302
DENGAN BAHAN BAKU GLISEROL MELALUI PROSES HIDROGENOLISIS DENGAN KAPASITAS 46.500 TON/
Steam Bekas TAHUN DAN TUGAS KHUSUS: RANCANGAN KETEKNIKAN DETAIL REAKTOR DEHIDRASI
Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan

Air Pendingin Bekas
Digambar Nama : Tubagus Rayyan Fitra Sinuhaji (170405106) 13 Januari 2022
1. Nama : Dr. Maulida, S.T., MSc

17 Januari 2022
NIP : 19700611 19972 2 001
Alur (Kg/Jam) 2. Nama : Mersi Suriani Sinaga, S.T., M.T. 13 Januari 2022
Diperiksa /
KOMPONEN NIP : 19680806 199802 2 001
Disetujui
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Gliserol 7946,04 10594,72 10594,72 2648,68 2648,68 3. Nama : Prof. Dr. Ir. Muhammad Turmuzi, MS 17 Januari 2022
NIP : 19611225 198903 1 003
Propilen Glikol 5841,85 11683,70 11683,70
5841,85 5841,85 5841,85 5841,85 5841,85 5841,85 5841,85 5841,85
Asetol 6391,38 6391,38 702,00 702,00 702,00 702,00 29,36 58,72 673,64 29,36 29,36 29,36 29,36 58,72
673,64 673,64
Air 80,26 107,01 107,01 26,75 26,75 1634,92 1634,92 1634,92
1634,92 1634,92 1634,92 1634,92 1634,92 1634,92
Hidrogen 148,00 153,47 19 172,47 19 19 19
Total 8026,30 10701,73 10701,73 2675,43 2675,43 148,00 8026,30 8026,30 153,47 19 172,47 8198,77 8198,77 19 8198,77 8198,77 2308,56 5871,21 11742,42 2307,56 2307,56 5871,21 11742,42
5871,21 5871,21 5871,21
Tekanan, P (atm) 1 3,95 3,95 3,95 3,95 3,95 3,95 3,95 3,95 1 3,95 3,95 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Temperatur, T (C) 30 110 220 220 25,1 220 220 25 80 220

30 220 80 80 80 80 160 160 160 99,6 99,6 60 60 60 30 160
Gambar 3.2 Process Flow Diagram Pabrik Propilen Glikol

BAB IV
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan Propilen glikol dari
Gliserol dengan kapasitas produksi 46.500 ton/tahun diuraikan sebagai berikut :
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Berat : Kilogram (kg)
Bahan Baku : Gliserol
Produk Akhir : Propilen glikol
Jumlah Hari Operasi : 330 hari
Kapasitas produksi : 46.500 ton/tahun
: 46.500.000 kg/tahun
4.1 Mixer Gliserol

Tabel 4.1 Neraca massa pada mix point Gliserol
Masuk Keluar
BM
Alur 1 Alur 5 Alur 2
Komponen (gr/
N F N F N F
mol)
(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)
C3H8O3 92 86,37 7.946,04 28,79 2.648,68 115,16 10.594,72
C3H8O2 76 - - - - - -
C3H6O2 74 - - - - - -
H2O 18 4,46 80,26 1,49 26,75 5,95 107,01
H2 2 - - - - - -
Total 90,83 8.026,30 30,28 2.675,43 121,11 10.701,73
F Total 10.701,73 10.701,73
4.2 Heater E-101

Tabel 4.2 Neraca massa pada heater E-101
Komponen BM Masuk Keluar
IV-1
IV-2
(gr/ mol) Alur 2 Alur 3

N F N F
(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)
C3H8O3 92 115,16 10.594,72 115,16 10.594,72
C3H8O2 76 - - - -
C3H6O2 74 - - - -
H2O 18 5,95 107,01 5,95 107,01
H2 2 - - - -
Total 121,11 10.701,73 121,11 10.701,73
F Total 10.701,73 10.701,73
4.3 Reaktor Dehidrasi R-101

Tabel 4.3 Neraca massa pada reaktor dehidrasi R-101
Masuk Keluar
BM Alur 3 Alur 4 Alur 7
Komponen
(gr/mol) N F N F N F
(Kmol/jam) (kg/jam) (Kmol/jam) (kg/jam) (Kmol/jam) (kg/jam)
C3H8O3 92 115,16 10.594,72 28,79 2.648,68 - -
C3H8O2 76 - - - - - -
C3H6O2 74 - - - - 86,37 6.391,38
H2O 18 5,95 107,01 1,49 26,75 90,83 1.634,92
H2 2 - - - - - -
Total 121,11 10.701,73 30,28 2.675,43 177,20 8.026,30
F Total 10.701,73 10.701,73
4.4 Pompa J-103

Tabel 4.4 Neraca massa pada pompa J-103
Masuk Keluar
BM Alur 4 Alur 5
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 28,79 2.648,68 28,79 2.648,68
IV-3
C3H8O2 76 - - - -
C3H6O2 74 - - - -
H2O 18 1,49 26,75 1,49 26,75
H2 2 - - - -
Total 30,28 2.675,43 30,28 2.675,43
F Total 2.675,43 2.675,43
4.5 Blower JB-201

Tabel 4.5 Neraca massa pada blower JB-201
Masuk Keluar
BM Alur 7 Alur 8
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 - - - -
C3H6O2 74 86,37 6.391,38 86,37 6.391,38
H2O 18 90,83 1.634,92 90,83 1.634,92
H2 2 - - - -
Total 177,20 8.026,30 177,20 8.026,30
F Total 8.026,30 8.026,30
4.6 Mixer Hidrogen

Tabel 4.6 Neraca massa pada mix point hidrogen
Masuk Keluar
BM
Komponen (gr/
N F N F N F
mol)
(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)
C3H8O3 92 - - - - - -
C3H8O2 76 - - - - - -
C3H6O2 74 - - - - - -
H2O 18 - - - - - -
H2 2 76,73 153,47 9,5 19 86,23 172,47
IV-4
Total 76,73 153,57 9,5 19 86,23 172,47

F Total 172,47 172,47
4.7 Heater E-201

Tabel 4.7 Neraca massa pada heater E-201
Masuk Keluar
BM Alur 9 Alur 11
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 - - - -
C3H6O2 74 - - - -
H2O 18 - - - -
H2 2 86,23 172,47 86,23 172,47
Total 86,23 172,47 86,23 172,47
F Total 172,47 172,47
4.8 Reaktor Hidrogenasi R-201

Tabel 4.8 Neraca massa pada reaktor hidrogenasi R-201
Keluar
Masuk

Komponen
(gr/mol)
N F N F N F
C3H8O3 92 - - - - - -
C3H8O2 76 - - - - 76,86 5.841,85
C3H6O2 74 86,37 6.391,38 - - 9,48 702,00
H2O 18 90,83 1.634,92 - - 90,83 1.634,92
H2 2 - - 86,23 172,47 9,5 19
Total 177,20 8.026,30 86,23 172,47 186,67 8.198,77
F Total 8.198,77 8.198,77
IV-5
4.9 Kondensor E-202

Tabel 4.9 Neraca massa pada kondensor E-202
Masuk Keluar
BM Alur 12 Alur 13
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 76,86 5.841,85 76,86 5.841,85
C3H6O2 74 9,48 702,00 9,48 702,00
H2O 18 90,83 1.634,92 90,83 1.634,92
H2 2 9,5 19 9,5 19
Total 186,67 8.198,77 186,67 8.198,77
F Total 8.198,77 8.198,77
4.10 H2 Separator FG-201

Tabel 4.10 Neraca massa pada H2 separator FG-201
Masuk Keluar

Komponen
C3H8O3 92 - - - - - -
C3H8O2 76 76,86 5.841,85 - - 76,86 5.841,85
C3H6O2 74 9,48 702,00 - - 9,48 702,00
H2O 18 90,83 1.634,92 - - 90,83 1.634,92
H2 2 9,5 19 9,5 19 - -
Total 186,67 8.198,77 9,5 19 177,17 8.179,77
F Total 8.198,77 8.198,77
IV-6
4.11 Blower JB-202

Tabel 4.11 Neraca massa pada blower JB-202
Masuk Keluar
BM Alur 14 Alur 10
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 - - - -
C3H6O2 74 - - - -
H2O 18 - - - -
H2 2 9,5 19 9,5 19
Total 9,5 19 9,5 19
F Total 19 19
4.12 Pompa J-201

Masuk Keluar
BM Alur 15 Alur 16
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 76,86 5.841,85 76,86 5.841,85
C3H6O2 74 9,48 702,00 9,48 702,00
H2O 18 90,83 1.634,92 90,83 1.634,92
H2 2 - - - -
Total 177,17 8.179,77 177,17 8.179,77
F Total 8.179,77 8.179,77
4.13 Kolom Distilasi D-301

Tabel 4.13 Neraca massa pada kolom distilasi D-301
BM Masuk Keluar
Komponen
(gr/mol) Alur 16 Alur 18 Alur 17 Alur 19
IV-7
N F N F N F N F
(Kmol/jam) (kg/jam) (Kmol/jam) (kg/jam) (Kmol/jam) (kg/jam) (Kmol/jam) (kg/jam)
C3H8O3 92 - - - - - - - -
C3H8O2 76 76,86 5.841,85 76,86 5.841,85 - - 153,73 11.683,70
C3H6O2 74 9,48 702,00 0,39 29,36 9,10 673,64 0,79 58,72
H2O 18 90,83 1.634,92 - - 90,83 1.634,92 - -
H2 - - - - - - - -
Total 177,17 8.179,77 77,25 5.871,21 99,93 2.308,56 154,52 11.742,42
F Total 14.050,98 14.050,98
4.14 Kondensor E-301

Masuk Keluar
BM Alur 17 Alur 20
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 - - - -
C3H6O2 74 9,10 673,64 9,10 673,64
H2O 18 90,83 1.634,92 90,83 1.634,92
H2 2 - - - -
Total 99,93 2.308,56 99,93 2.308,56
F Total 2.308,56 2.308,56
4.15 Pompa J-301

Masuk Keluar
BM Alur 20 Alur 21
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
IV-8
C3H8O2 76 - - - -
C3H6O2 74 9,10 673,64 9,10 673,64
H2O 18 90,83 1.634,92 90,83 1.634,92
H2 2 - - - -
Total 99,93 2.308,56 99,93 2.308,56
F Total 2.308,56 2.308,56
4.16 Pompa J-302

Masuk Keluar
BM Alur 19 Alur 26
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 153,73 11.683,70 153,73 11.683,70
C3H6O2 74 0,79 58,72 0,79 58,72
H2O 18 - - - -
H2 2 - - - -
Total 154,52 11.742,42 154,52 11.742,42
F Total 11.742,42 11.742,42
4.17 Reboiler E-302

Tabel 4.17 Neraca massa pada reboiler E-302
Masuk Keluar

Komponen
C3H8O3 92 - - - - - -
C3H8O2 76 153,73 11.683,70 76,86 5.841,85 76,86 5.841,85
C3H6O2 74 0,79 58,72 0,39 29,36 0,39 29,36
H2O 18 - - - - - -
IV-9
H2 2 - - - - - -
Total 154,52 11.742,42 77,25 5.871,21 77,25 5.871,21
F Total 11.742,42 11.742,42
4.18 Akumulator V-301

Tabel 4.18 Neraca massa pada akumulator V-301
Masuk Keluar
BM Alur 22 Alur 23
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 76,86 5.841,85 76,86 5.841,85
C3H6O2 74 0,39 29,36 0,39 29,36
H2O 18 - - - -
H2 2 - - - -
Total 77,25 5.871,21 77,25 5.871,21
F Total 5.871,21 5.871,21
4.19 Pompa J-303

Masuk Keluar
BM Alur 23 Alur 24
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 76,86 5.841,85 76,86 5.841,85
C3H6O2 74 0,39 29,36 0,39 29,36
H2O 18 - - - -
H2 2 - - - -
Total 77,25 5.871,21 77,25 5.871,21
F Total 5.871,21 5.871,21
IV-10

Masuk Keluar
BM Alur 24 Alur 25
Komponen
(gr/ mol) N F N F
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 76,86 5.841,85 76,86 5.841,85
C3H6O2 74 0,39 29,36 0,39 29,36
H2O 18 - - - -
H2 2 - - - -
Total 77,25 5.871,21 77,25 5.871,21
F Total 5.871,21 5.871,21
BAB V
NERACA ENERGI

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur referensi : 25 ºC = 298,15 K
: 46.500.000 kg/tahun
5.1 Mixer Gliserol

Tabel 5.1 Neraca energi pada mix point Gliserol
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
BM
Komponen
(gr/ mol) Alur 1 Alur 5 Alur 2
C3H8O3 92 107.711,9147 2.733.760,3433 2.841.472,2607

C3H8O2 76 - - -
C3H6O2 74 - - -
H2O 18 1.671,1860 22.551,4626 24.222,6451
H2 2 - - -
Total 109.383,1008 2.756.311,8059 2.865.694,9058
Q Total 2.865.694,9058 2.865.694,9058
5.2 Heater E-101

Tabel 5.2 Neraca energi pada heater E-101
BM
Komponen
C3H8O3 92 2.841.472,2607 10.935.041,3732
V-1
V-2
C3H8O2 76 - -
C3H6O2 74 - -
H2O 18 24.222,6451 90.054,4983
H2 2 - -
Panas yang dibutuhkan - 8.159.400,9657 -
Total 11.025.095,8715 11.025.095,8715
Q Total 11.025.095,8715 11.025.095,8715

Tabel 5.3 Neraca energi pada reaktor dehidrasi R-101
BM
Komponen
(gr/mol) Alur 3 Alur 4 Alur 7
C3H8O3 92 10.935.041,3732 2.733.760,3433 -

C3H8O2 76 - - -
C3H6O2 74 - - 10.388.735,9912
H2O 18 90.054,4983 22.551,4626 4.517.936,6452
H2 2 - - -
Panas
- - - 4.943.246,400
reaksi
Panas yang
- 11.581.134,9708 - -
dibutuhkan
Total 22.606.230,8423 2.756.311,8059 19.849.919,0364
Q Total 22.606.230,8423 22.606.230,8423
5.4 Pompa J-103

Tabel 5.4 Neraca energi pada pompa J-103
BM Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Komponen
C3H8O3 92 2.733.760,3433 2.733.760,3433
C3H8O2 76 - -
V-3
C3H6O2 74 - -
H2O 18 22.551,4626 22.551,4626
H2 2 - -
Total 2.756.311,8059 2.756.311,8059
Q Total 2.756.311,8059 2.756.311,8059
5.5 Blower JB-201

Tabel 5.5 Neraca energi pada blower JB-201
BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 - -
C3H6O2 74 10.388.735,9912 10.388.735,9912
H2O 18 4.517.936,6452 4.517.936,6452
H2 2 - -
Total 14.906.672,6364 14.906.672,6364
F Total 14.906.672,6364 14.906.672,6364
5.6 Mixer Hidrogen

Tabel 5.6 Neraca energi pada mix point hidrogen
BM
Komponen
(gr/ mol) Alur 6 Alur 10 Alur 9
C3H8O3 92 - - -
C3H8O2 76 - - -
C3H6O2 74 - - -
H2O 18 - - -
H2 2 10.954,2203 15.073,1047 26.027,325
Total 10.954,2203 15.073,1047 26.027,325
Q Total 26.027,325 26.027,325
V-4
5.7 Heater E-201

Tabel 5.7 Neraca energi pada heater E-201
BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 - -
C3H6O2 74 - -
H2O 18 - -
H2 2 26.027,325 540.546,4569
Panas yang dibutuhkan - 514.519,1319 -
Total 540.546,4569 540.546,4569
Q Total 540.546,4569 540.546,4569

Tabel 5.8 Neraca massa pada reaktor hidrogenasi R-201
BM
Komponen
C3H8O3 92 - - -
C3H8O2 76 - - 3.510.469,1990
C3H6O2 74 10.388.735,9912 - 1.140.271,1265
H2O 18 4.517.936,6452 - 4.552.478,1452
H2 2 - 540.546,4569 59.552,2595
Panas
- - - 61.050.666,600
reaksi
Panas yang
- 54.866.218,2370 - -
dibutuhkan
Total 69.772.890,8733 540.546,4569 70.313.437,3302
Q Total 70.313.437,3302 70.313.437,3302
V-5
5.9 Kondensor E-202

Tabel 5.9 Neraca energi pada kondensor E-202
BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 3.510.469,1990 858.392,9171
C3H6O2 74 1.140.271,1265 95.949,9932
H2O 18 4.552.478,1452 376.869,8196
H2 2 59.552,2595 14.940,1931
Panas yang dilepaskan - - 7.916.617,8072
Total 9.262.770,7302 9.262.770,7302
Q Total 9.262.770,7302 9.262.770,7302

Tabel 5.10 Neraca energi pada H2 separator FG-201
BM
Komponen
C3H8O3 92 - - -
C3H8O2 76 858.392,9171 - 858.392,9171
C3H6O2 74 95.949,9932 - 95.949,9932
H2O 18 376.869,8196 - 376.869,8196
H2 2 14.940,1931 14.940,1931 -
Total 1.346.152,9230 14.940,1931 1.331.212,7299
Q Total 1.346.152,9230 1.346.152,9230
5.11 Blower JB-202

Tabel 5.11 Neraca energi pada blower JB-202
Komponen BM Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
V-6
(gr/ mol)
Alur 14 Alur 10
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 - -
C3H6O2 74 - -
H2O 18 - -
H2 2 14.940,1931 14.940,1931
Total 14.940,1931 14.940,1931
Q Total 14.940,1931 14.940,1931
5.12 Pompa J-201

BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 858.392,9171 858.392,9171
C3H6O2 74 95.949,9932 95.949,9932
H2O 18 376.869,8196 376.869,8196
H2 2 - -
Total 1.331.212,7299 1.331.212,7299
Q Total 1.331.212,7299 1.331.212,7299

Tabel 5.13 Neraca energi pada kolom distilasi D-301
BM Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Komponen
(gr/mol) Alur 16 Alur 18 Alur 17 Alur 19
C3H8O3 92 - - - -
C3H8O2 76 858.392,9171 2.291.742,0216 - 4.583.782,2141
C3H6O2 74 95.949,9932 28.223,3365 658.544,5193 22.795,0606
H2O 18 376.869,8196 - 4.394.933,5057 -
H2 2 - - - -
Panas yang - - 6.008.877,2119 - -
V-7
dibutuhkan
Total 1.331.212,7299 8.328.842,5700 5.053.478,0250 4.606.577,2748
Q Total 9.660.055,2999 9.660.055,2999

BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 - -
C3H6O2 74 658.544,5193 129.333,8173
H2O 18 4.394.933,5057 512.402,3672
H2 2 - -
Total 5.053.478,0250 5.053.478,0250
Q Total 5.053.478,0250 5.053.478,0250
5.15 Pompa J-301

BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 - -
C3H6O2 74 129.333,8173 129.333,8173
H2O 18 512.402,3672 512.402,3672
H2 2 - -
Total 641.736,1845 641.736,1845
Q Total 641.736,1845 641.736,1845
V-8
5.16 Pompa J-302

BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 4.583.782,2141 4.583.782,2141
C3H6O2 74 22.795,0606 22.795,0606
H2O 18 - -
H2 2 - -
Total 4.606.577,2748 4.606.577,2748
Q Total 4.606.577,2748 4.606.577,2748
5.17 Reboiler E-302

Tabel 5.17 Neraca energi pada reboiler E-302
Masuk
Keluar (kJ/jam)
BM (kJ/jam)
Komponen
(gr/mol)
C3H8O3 92 - - -
C3H8O2 76 4.583.782,2141 2.291.742,0216 2.291.742,0216
C3H6O2 74 22.795,0606 28.223,3365 11.253,2578
H2O 18 - - -
H2 2 - - -
Panas yang
- 16.383,3627 - -
dibutuhkan
Total 4.622.960,6374 2.319.965,3581 2.302.995,2794
Q Total 4.622.960,6374 4.622.960,6374
V-9
5.18 Akumulator V-301

Tabel 5.18 Neraca energi pada akumulator V-301
BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 2.291.742,0216 2.291.742,0216
C3H6O2 74 11.253,2578 11.253,2578
H2O 18 - -
H2 2 - -
Total 2.302.995,2794 2.302.995,2794
Q Total 2.302.995,2794 2.302.995,2794
5.19 Pompa J-303

Masuk Keluar
BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
C3H8O2 76 2.291.742,0216 2.291.742,0216
C3H6O2 74 11.253,2578 11.253,2578
H2O 18 - -
H2 2 - -
Total 2.302.995,2794 2.302.995,2794
Q Total 2.302.995,2794 2.302.995,2794

Masuk Keluar
BM
Komponen
C3H8O3 92 - -
V-10
C3H8O2 76 2.291.742,0216 73.758,4607

C3H6O2 74 11.253,2578 331,0631
H2O 18 - -
H2 2 - -
Total 2.302.995,2794 2.302.995,2794
Q Total 2.302.995,2794 2.302.995,2794
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
6.1 Tangki Penyimpanan Gliserol F-101

Fungsi : Menyimpan gliserol untuk kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30C
Kapasitas : 1.284,21 m3
Ukuran : -. Silinder
- Diameter = 7,64 m
- Tinggi = 9,55 m
- Tebal = 0,0254 m
-. Tutup
- Diameter = 7,64 m
- Tinggi = 1,91 m
- Tebal = 0,0254 m
6.2 Pompa Gliserol J-101

Fungsi : Memompa gliserol dari tangki bahan baku F-101 ke
heater E-101 sebelum ke reaktor dehidrasi R-101
Jenis : Pompa rotari
Jumlah : 1 unit
Ukuran pipa : 1¼ in
Schedule number : 40
Daya : 1,4370 hp ~ 1,5 hp
VI-1
VI-2
6.3 Heater E-101

Fungsi : Memanaskan campuran gliserol keluaran mix point
sebelum masuk reaktor dehidrasi R-101
Jenis : 3-6 shell and tube exchanger
Dipakai : 0,75 in OD tube 14 BWG, panjang = 16 ft
Jumlah : 1 unit
Shell side :
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side :
N tube, Panjang = 270, 16 ft
OD, BWG, Pitch = ¾ in, 14 BWG, 1 pitch square
Passes =2
Fluida panas : Steam
Temperatur awal (T1) = 300 ºC = 572 ºF
Temperatur akhir (T2) = 100 ºC = 212 ºF
Fluida dingin : Gliserol
Temperatur awal (t1) = 25,1 ºC = 77,18 ºF
Temperatur akhir (t2) = 220 ºC = 428 ºF
Panas yang diserap : 8.159.400,9657 kJ/jam = 7.733.619,9268 Btu/jam

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi dehidrasi
Tipe reaktor : Reaktor Packed Bed
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-299
Volume reaktor : 187,3373 m3
Jumlah : 1 unit
- Diameter = 2,1 m
- Tinggi = 10 m
VI-3
- Tebal = 0,0127 m
: -. Tutup
- Diameter = 2,1 m
- Tinggi = 0,5112 m
- Tebal = 0,0127 m
6.5 Pompa J-103

Fungsi : Memompa gliserol yang tidak terkonversi di reaktor
dehidrasi R-101 menuju mix point.
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Ukuran pipa : 1¼ in
Daya : 0,5309 hp ~ 0,6 hp
6.6 Blower JB-201

Fungsi : Mengalirkan campuran uap keluaran reaktor dehidrasi R-
101 menuju reaktor hidrogenasi R-201
Jenis : Blower sentrifugal
Bahan konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi : 220 ºC dan 3,95 atm
Daya : 4,7554 hp ~ 5 hp
6.7 Heater E-201

Fungsi : Memanaskan campuran hidrogen keluaran mix point
hidrogen sebelum masuk reaktor hidrogenasi R-201
Jumlah : 1 unit
Shell side :
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
VI-4
Passes =1
Tube side :
Passes =2
Fluida dingin : Hidrogen
Panas yang diserap : 514.519,1319 kJ/jam = 487.670,0419 Btu/jam

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi
Tipe reaktor : Reaktor Packed Bed
Volume reaktor : 407,4827 m3
Jumlah : 1 unit
- Diameter = 2,5 m
- Tinggi = 10 m
- Tebal = 0,0127 m
: -. Tutup
- Diameter = 2,5 m
- Tinggi = 0,4963 m
- Tebal = 0,0127 m
6.9 Kondensor E-202

Fungsi : Mendinginkan campuran produk propilen glikol dari
keluaran reaktor hidrogenasi R-201
VI-5

Jumlah : 1 unit
Shell side :
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side :
Passes =2
Fluida panas : Propilen glikol
Fluida dingin : Air pendingin
Temperatur awal (t1) = 30 ºC = 86 ºF

Fungsi : Memisahkan gas H2 dari campuran cairan yaitu
propilen glikol, asetol dan air
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212 grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 80 ºC = 353,15 K
Tekanan = 1 atm
Tinggi kolom : 5,5 ft = 1,6763 m
Tinggi tutup : 0,3885 m
Tebal kolom dan tutup : 0,0064 m
VI-6
6.11 Blower JB-202

Fungsi : Mengalirkan gas hidrogen keluaran separator menuju mix
point
Kondisi operasi : 80 ºC dan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,7207 hp ~ 1 hp
6.12 Pompa J-201

Fungsi : Memompa hasil keluaran campuran cairan dari H2
separator FG-201 ke kolom distilasi D-301
Jumlah : 1 unit
Ukuran pipa : 2½ in
Daya : 0,7771 hp ~ 0,1 hp

Fungsi : Memisahkan propilen glikol dari asetol dan air
Jenis : Sieve – tray
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm
Space between hole center (p’) = 12 mm
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Column Diameter (T) = 0,6214 m
Weir length (W) = 0,4971 m
Downsput area (Ad) = 0,0267 m2
VI-7
Active area (Aa) = 0,2499 m2

Weir crest (h1) = 0,0219 m
Spesifikasi kolom destilasi
Tinggi kolom = 6,8 m
Tinggi tutup = 0,1554 m
Tinggi total = 6,9108 m
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Tebal silinder = 0,0064 m

Fungsi : Mendinginkan campuran produk pada keluaran atas dari
kolom distilasi D-301
Jumlah : 1 unit
Shell side :
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side :
Passes =2
Fluida panas : Asetol dan air
Temperatur akhir (T2) = 99,6 ºC = 211,28 ºF
VI-8
6.15 Pompa J-301

Fungsi : Memompa hasil keluaran dari kondensor E-301 ke tangki
penyimpanan asetol
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,4098 hp ~ 0,5 hp
6.16 Pompa J-302

Fungsi : Memompa hasil keluaran produk bawah dari kolom
distilasi D-301 ke reboiler E-302
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,4098 hp ~ 0,5 hp
6.17 Reboiler E-302

Fungsi : Memanaskan campuran daur ulang produk bawah kolom
distilasi D-301
Jenis : Shell and tube kettler reboiler
Dipakai : 1 in OD tube 14 BWG, panjang = 16 ft
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
OD tube = 1 in = 0,0833 ft
BWG = 14
Panjang pipa = 16 ft
Tipe pipa = U-tubes
ID tube (di) = 0,834 in = 0,0695 ft
2
Flow area = 0,546 in = 0,0038 ft2
PT = 1,25 in square pitch
VI-9
ID Shell = 45 inci = 3,75 ft

Fluida dingin : Propilen glikol
6.18 Accumulator V-301

Fungsi : Menampung keluaran kolom bawah pada kolom distilasi
D-301 yang berasal dari reboiler E-302
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 160 ˚C
- Diameter = 2,1894 m
- Panjang = 3,0950 m
- Tebal = 0,0051 m
: -. Tutup
- Panjang = 0,5475 m
- Tebal = 0,5475 m
6.19 Pompa J-303

Fungsi : Memompa produk propilen glikol dari akumulator V-
301 menuju kondensor E-303 sebelum disimpan di
tangki penyimpanan propilrn glikol F-302
VI-10

Jumlah : 1 unit
Ukuran pipa : 2 in
Daya : 0,0597 hp ~ 0,1 hp

Fungsi : Mendinginkan propilen glikol sebelum disimpan dalam
tangki penyimpanan F-302
Jumlah : 1 unit
Shell side :
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side :
Passes =2
Fluida panas : Propilen glikol
6.21 Tangki Penyimpanan Bahan Baku Hidrogen F-102

Fungsi : Menyimpan hidrogen untuk kebutuhan 7 hari
VI-11

Jumlah : 5 unit
Kondisi operasi : Tekanan = 39,5 atm
Temperatur = 30 ºC
- Diameter = 9,13 m
- Tinggi = 13,69 m
- Tebal = 0,3048 m
: -. Tutup
- Diameter = 9,13 m
- Tinggi = 2,28 m
- Tebal = 0,3048 m
6.22 Tangki Penyimpanan Asetol F-301

Fungsi : Menyimpan asetol untuk kebutuhan 7 hari
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30 ºC
Kapasitas : 428,95 m3
- Diameter = 5,30 m
- Tinggi = 7,95 m
- Tebal = 0,0127 m
: -. Tutup
- Diameter = 5,30 m
- Tinggi = 1,32 m
- Tebal = 0,0127 m
VI-12
6.23 Tangki Penyimpanan Propilen Glikol F-302

Fungsi : Menyimpan propilen glikol untuk kebutuhan 7 hari
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30 ºC
- Diameter = 7,34 m
- Tinggi = 7,95 m
- Tebal = 0,0254 m
: -. Tutup
- Diameter = 7,34 m
- Tinggi = 11,01 m
- Tebal = 0,0254 m
BAB VII
TUGAS KHUSUS
PERANCANGAN TEKNIK DETAIL REAKTOR DEHIDRASI
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi, mereaksikan

gliserol menjadi asetol
Tipe reaktor : Reaktor Packed Bed Multi Tubular
Kondisi operasi : Isotermal, pada temperatur 220 C dan tekanan 4 bar
Katalisator : Copper Alumina Oxide (CuAl2O3)
Konversi : 75 %
Jumlah : 1 unit
Reaksi :
(Sharanda, dkk., 2015)

Tujuan :
1. Menentukan Jenis Reaktor
2. Menyusun Neraca Massa dan Energi Reaktor
3. Menyusun Persamaan Laju Reaksi
4. Menghitung Neraca Massa Pada Satu Tube (Persamaan Matematis)
5. Data Fisis dan Termal
6. Spesifikasi Katalis
7. Dimensi Reaktor
8. Perhitungan Flange, Bolt dan Gasket
9. Menghitung Tebal Isolasi
10. Menghitung Penyangga
7.1 Jenis Reaktor

Dipilih reaktor fixed bed multitube dengan pertimbangan sebagai berikut:
a. Zat pereaksi memiliki katalis padat dan berada dalam fase gas.
b. Umur katalis panjang hingga 12-15 bulan
VII-1
VII-2
c. Prosesnya reaksi endotermik, sehingga permukaan perpindahan panas

yang besar sangat diperlukan untuk kontak uap yang optimal.
d. Katalis tidak perlu dipisahkan dari gas keluar reaktor.
e. Karena menggunakan desain shell and tube, pengendalian suhu relatif
sederhana.
(Akfa dan Supriyana, 2019)
Gambar 7.1 Contoh sketsa desain mekanik reaktor (Akfa dan Supriyana,
2019)
VII-3
7.2 Neraca Massa dan Energi Reaktor

Perhitungan neraca massa dan energi dapat dilihat di Lampiran A dan B pada
reaktor dehidrasi R-101. Hasil yang ditabulasikan dari Lampiran A dan B dilihat
pada Bab IV dan V.
1. Neraca massa
Dari Bab IV dan Lampiran A (Neraca Massa)
Tabel 7.1 Neraca massa reaktor dehidrasi
Masuk Keluar
Komponen (gr/ N N N
F F
mol) (Kmol/ F (kg/jam) (Kmol/ (Kmol/
(kg/jam) (kg/jam)
jam) jam) jam)
C3H8O3 92 115,16 10.594,72 28,79 2.648,68 - -
C3H8O2 76 - - - - - -
C3H6O2 74 - - - - 86,37 6.391,38
H2O 18 5,95 107,01 1,49 26,75 90,83 1.634,92
H2 2 - - - - - -
Total 121,11 10.701,73 30,28 2.675,43 177,20 8.026,30
F Total 10.701,73 10.701,73
2. Neraca Energi
Dari Bab V dan Lampiran B (Neraca Energi)
Tabel 7.2 Neraca energi reaktor dehidrasi
BM
Komponen
C3H8O3 92 10.935.041,3732 2.733.760,3433 -

C3H8O2 76 - - -
C3H6O2 74 - - 10.388.735,9912
H2O 18 90.054,4983 22.551,4626 4.517.936,6452
H2 2 - - -
Panas - - - 4.943.246,400
VII-4
reaksi
Panas yang
- 11.581.134,9708 - -
dibutuhkan
Total 22.606.230,8423 2.756.311,8059 19.849.919,0364
Q Total 22.606.230,8423 22.606.230,8423
Massa steam yang digunakan untuk menjaga temperatur operasi reaktor tetap
(isotermal) yaitu sebesar 4.361,5823 kg/jam
7.3 Perhitungan Persamaan Kecepatan Reaksi (r)

Persamaan kinetika reaksi untuk gliserol menjadi asetol mengikuti
persamaan reaksi berikut ini:
(Zhimming, dkk., 2010)
Dimana:
r1 = laju formasi asetol
cG = konsentrasi molar gliserol; bG = konstanta gliserol
cA = konsentrasi molar asetol; bA = konstanta asetol
cP = konsentrasi propilen glikol; bP = konstanta propilen glikol
Pengaruh suhu dari konstanta laju dan konstanta kesetimbangan dapat dinyatakan
sebagai berikut:
Dimana:
Ei = Energi aktivasi dengan i reaksi
Rg = Konstanta gas
Berdasarkan tabel 7.3 estimasi parameter kinetik dari data eksperimental

Tabel 7.3 Estimasi parameter kinetik dari data eksperimental (Zhimming, dkk.,
2010; Restrepo, dkk., 2021)
VII-5
Parameter
Faktor Pre-eksponensial(1) Energi Aktivasi(2)
k1 1,54 × 104 86,56
k2 7,16 × 103 57,80
-3
bG 2,22 × 10 36,42
-3
bA 8,73 × 10 25,94
bP 5,80 × 10-3 25,77
bH 1,86 × 10-5 36,24
(1)
Keterangan: Unit ki dan bi (tidak termasuk H2) mol/g.s dan m3/mol. (2)
Unit
energi aktivasi kJ/mol
Maka,
7.4 Neraca Massa Pada 1 Tube

Persamaan neraca massa untuk satu buah tube direpresentasikan pada
gambar dibawah ini:
Gambar 7.2 Persamaan neraca massa pada satu tube (Irawan, 2014)
VII-6
Neraca massa pada suatu elemen volume: V =
Persamaan:
Laju massa|input – Laju massa|output – Laju massa|reaksi = Laju massa|akumulasi
Sehingga,
Dengan menggunakan persamaan aliran masuk dan keluar dari tabel neraca
masssa yang tersedia, dapat diketahui persamaan umum untuk konsentrasi umpan,
yaitu:
1. Laju volumetrik umpan reaktor
V0 = = = 9,2258 m3/jam
2. Konsentrasi umpan reaktor

CA = Gliserol
CA0 = = = 12,4825 kmol/m3
Maka diperoleh persamaan:
Untuk, Asetol dan Propilen Glikol pada persamaan reaksi dianggap 0, karena awal
mula belum terbentuk.
VII-7
Berikut ini tabel inkremen jika nilai X disubtitusi 0%-75% konversi;

Tabel 7.4 Nilai dXA/dW dengan subtitusi nilai X = 0-75 % konversi
X dXA/dW
0% 1.560.989.425,45
1% 1.560.910.872,73
2% 1.560.830.725,05
3% 1.560.748.933,31
4% 1.560.665.446,43
5% 1.560.580.211,14
10% 1.560.125.780,14
15% 1.559.618.199,75
20% 1.559.047.566,45
25% 1.558.401.353,30
30% 1.557.663.479,63
35% 1.556.812.954,72
40% 1.555.821.848,83
45% 1.554.652.167,59
50% 1.553.250.869,56
55% 1.551.541.598,76
60% 1.549.410.293,21
65% 1.546.678.631,92
70% 1.543.051.364,87
75% 1.538.001.679,83
VII-8
7.5 Data Fisis dan Termal

1. Densitas
Dari Lampiran C, diketahui densitas 1.159,984 kg/m3.
2. Viskositas
Dari Lampiran C, keluaran reaktor mengikuti perancangan untuk gambar
14 (Kern, 1965) diketahui viskositas 0,29 cP
3. Kapasitas Panas
Dari Lampiran C, keluaran reaktor mengikuti perancangan untuk gambar 2
(Kern, 1965) diketahui kapasitas panas 1,1 Btu/lbmºF
4. Konduktivitas Panas
Dari Lampiran C, keluaran reaktor mengikuti perancangan untuk tabel 5
(Kern, 1965) diketahui konduktivitas panas 0,0148 Btu/jam.ft.ºF
5. Waktu Tinggal
Dari Lampiran C, waktu tinggal dalam reaktor dikehendaki adalah 1 menit
atau 0,0166 jam (Chatterjee, dkk., 2011).
7.6 Spesifikasi Katalis

Katalis yang digunakan adalah Copper Alumina Oxide (Cu-Al2O3), dengan
spesifikasi (Poosri, dkk., 2020):
a. Wujud = Padat
b. Bentuk = Pellet Silindrical
c. Ukuran = 54 nm
d. Luas Permukaan = 30 m2/g
e. Volume poros = 0,11 cm3/g
f. Massa katalis = 5% × 10.701,73 kg = 535,0865 kg
g. Densitas katalis = 9.090,90 kg/m3
h. Volume katalis = = = 0,0588 m3
7.7 Dimensi Reaktor

1. Menentukan Volume Reaktor
CA0 dipengaruhi oleh tekanan dirumuskan sebagai:
VII-9
CA0 =
V = = = 20,6071 m3
V =  × Vr
Vr =
= 187,3373 m3
2. Menentukan Jenis, Ukuran, Susunan dan Tebal Tube
Diameter pipa reaktor ditentukan berdasarkan pada faktor-faktor yang
menyediakan perpindahan panas yang efisien. Mengingat sifat reaksi
endotermik, aliran gas dalam pipa dirancang turbulen untuk memaksimalkan
koefisien perpindahan panas.
Pengaruh rasio Dp/Dt terhadap koefisien perpindahan panas dalam pipa
yang berisi butir-butir katalisator dibandingkan dengan pipa kosong yaitu
hw h te h dite iti eh C burn’s Smith, 1981), yaitu:
Tabel 7.5 Pengaruh rasio Dp/Dt terhadap hw/h.
Dp/Dt 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
hw/h 5,50 7,00 7,80 7,50 7,00 6,60
(Smith, Chem Kinetik Eng, P.571)
Dimana:
hw = Koefisien perpindahan panas dalam pipa berisi katalis
h = Koefisien perpindahan panas dalam pipa kosong
Dp = Diameter katalis
Dt = Diameter tube
Sehingga, Dipilih Dp/Dt = 0,15
Dt = 5,5 in (direncanakan)
Dp = 5,5 × 0,15 = 0,825 in; katalis serbuk disatukan hingga Dp
Berdasarkan Apendiks A.5 (Geankoplis, 2003) diperoleh spesifikasi pipa

standar diambil:
a. Nominal Pipe Size (NPS) = 5 in
b. Diameter Dalam (ID) = 5,047 in = 0,1282 m
c. Diameter Luar (OD) = 5,563 in = 0,1413 m
VII-10
d. Inside Area ’ = 0,1390 ft2

e. Jumlah Tube Pass (Ntb) =1
f. Susunan Tube = Triangular pitch
PT (Pitch) = 1,25 OD (Kern, 1965)
= 6,9538 in
C (Clearance) = PT – OD (Kern, 1965)
= 1,3908 in
Susunan tube yang dipilih adalah triangular pitch, dengan alasan:
o Fluida yang bergerak di antara pipa-pipa yang berdekatan akan
langsung mengenai pipa di baris berikutnya, menyebabkan lebih
banyak turbulensi pada tata letak tabung segitiga sama sisi
daripada pada susunan bujur sangkar.
o Dalam susunan segitiga, koefisien perpindahan panas konveksi (h)
25% lebih tinggi dari fluida yang mengalir dalam shell dalam tata
letak persegi.
(Utami dan Zen, 2018)
Jumlah tube yang direncanakan:
Jumlah tube = = = 34,8939 = 35
Direncanakan Carbon steel SA-299

Tekanan operasi = 400 kPa
Faktor kelonggaran =5%
Maka, Pdesain = (1,05) (400 kPa) = 420 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8
Allowable stress (S) = 18.750 psia = 129.189,375 kPa
Faktor korosi = 0,125 in
(Brownel & Young,1959)
VII-11
Maka tebal tube yang dibutuhkan = 0,1362 in

Tebal tube standar yang digunakan = ¼ in
(Brownel & Young, 1959)
Perhitungan tinggi katalis dengan volume 1 buah tube adalah:
Z = =
= 4,5603 m
3. Menentukan Dimensi Shell
(IDs) =
= 80,4992 in = 2,0446 m ~ 2,1 m

B = (0,2~1). IDs (Kern, 1965)
= 0,25 (80,4992) = 20,1248 in = 0,51112 m ~ 0,5 m
De =
= 8,1271 in = 0,2064 m
as =
= 324,0061 in2 = 0,2090 m2

Dimana:
IDs : Diameter dalam shell, m
B : Jarak baffle, m
De : Diameter efektif shell, m
as : Flow areal shell, m2
4. Menghitung Tebal Shell

Direncanakan Carbon steel SA-299
Joint efficiency = 0,8 (Brownel & Young, 1959)
Allowable stress = 12.9189,375 kPa (Brownel & Young, 1959)
VII-12
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,2890 in

Tebal shell standar yang digunakan = ½ in
5. Menghitung Tinggi dan Tebal Head
Direncanakan sama shell, bahan yang digunakan untuk head sama dengan
bahan shell. Bentuk yang dipilih adalah Elliptical dished heads/Ellipsoidal
karena cocok digunakan untuk tekanan lebih dari 200 psi.
Maka tebal head yang dibutuhkan = 0,2839 in

Tebal head standar yang digunakan = ½ in
Diameter tutup = diameter tangki = 2,0446 m = 80,4992 in
Rasio axis =2:1 (Brownel & Young, 1959)
Tinggi tutup = 1/2 × D/2 = 2,0446 m/4 = 0,5112 m
Menentukan inside radius corner (icr) dan corner radius (rc)
Tebal t = ½ in
VII-13
Berdasarkan tabel 5.7 Brownell Brownel & Young, (1959), untuk OD = 84

in (standar “berd s r n pen u h n I shell dengan tebal shell dan
di bi st nd r p d t be ”) diperoleh
(icr) = 5 1/8 in
(rc) = 84 in
Berdasarkan tabel 5.8 Brownel & Young, (1959), didapatkan sf = 3 ~ 3,5
(diambil 3,5 in)
Gambar 7.3 Contoh bentuk desain head: Elipstical Dished Head (Brownel &
Young, 1959).
6. Menghitung Diameter Pipa Pemasukan dan Pengeluaran Reaktor dan Pipa
Pemanas (Nozzle)
a. Diameter pipa pemasukan cairan
F reaktor masuk = 10.701,73 kg/jam = 2,9727 kg/s
Densitas umpan = 1.260 kg/m3
Viskositas umpan = 954 cP
Dopt = 226.G0,5.ρ-0,35 (Brownel & Young, 1959)
= 27,7862 mm = 1,0932 in
Dari tabel 11 (Kern, 1965)
NPS = 1½ in
Schedule number = 40
OD = 1,900 in = 0,0483 m
ID = 1,610 in = 0,0409 m
VII-14
Flow area, ’ = 2,04 in2 = 0,0013 m2

Spesifikasi nozzle standart (Brownel & Young, 1959, App. F item 1
dan 2, hal. 349)
Size = 1½ in
OD of pipe = 1,9 in
Flange Nozzle (n) = 0,2 in
D. reinforcing = 2 in
Length of side, L = 10 in
Width of reinf., W = 12 5/8 in
Dis., outside, J = 6 in
Dis., inside, K = 6 in
Dis., from bottom
- Regular, H = 6 in
- Low, C = 3 in
b. Diameter pipa keluaran gas
F reaktor keluar = 8.198,77 kg/jam = 2,2295 kg/s
Densitas gas = 3,0378 kg/m3
Dopt = 226.G0,5 ρ-0,35 (Brownel & Young, 1959)
= 223,7010 mm = 8,8071 in
NPS = 10 in
OD = 10,75 in = 0,2731 m
ID = 10,02 in = 0,2545 m
2
Flow area, ’ = 78,80 in = 0,0508 m2
dan 2, hal. 349)
Size = 10 in
OD of pipe = 10,5 in
Flange Nozzle (n) = 0,5 in
D. reinforcing = 10 7/8 in
Length of side, L = 24 1/2 in
VII-15

Dis., from bottom
- Regular, H = 15 in
- Low, C = 12¼ in
c. Diameter Pipa Masukan dan Keluaran Pemanas
Asumsi pipa masukan dan keluaran sama untuk pemanas
F pemanas = 2.992,7011 kg/jam = 0,8313 kg/s
Densitas steam = 46,21 kg/m3 (Zoran-savovic, 2020a)
Dopt = 226.G0,5 ρ-0,35 (Brownel & Young, 1959)
= 48,8926 mm = 1,9643 in
NPS = 2 in
OD = 2,380 in = 0,0605 m
ID = 2,067 in = 0,0525 m
Flow area, ’ = 3,350 in2 = 0,0022 m2
dan 2, hal. 349)
Size = 2 in
OD of pipe = 2,875 in
Flange Nozzle (n) = coupling
D. reinforcing = 3 in
Length of side, L = 10 in
Dis., from bottom
- Regular, H = 7 in
- Low, C = 3 in
d. Diameter Nozzle Manhole
VII-16
Lubang manhole standar yaitu sebesar 20 in (Brownel & Young,

1959), Berdasarkan App. F item 3 dan 4 (Brownel & Young, 1959),
diperoleh dimensi untuk manhole yaitu sebagai berikut:
NPS = 20 in
OD = 27½ in
Tebal shell = 5/16 in
Tebal flange = 1½ in
Ukuran potongan:
Las (weld) A = 7/8 in
Las (weld) B = 1½ in
Panjang sisi = 42½ in
Lebar reinforce. = 49 in
Diameter manhole = 20 in
Diameter maks. = 27 in
Diameter baut = 26¼ in
Diameter plat = 28¾ in
(a)
VII-17
(b)
Gambar 7.4 Contoh bentuk desain shell nozzle (a) Reinforcing Plate (b) Single
Flange (Brownel & Young, 1959).
7.8 Perhitungan Flange, Bolt dan Gasket dari Vessel

a. Sambungan head dengan shell
Sambungan antara tutup bejana dengan bagian shell menggunakan sistem
flange dan baut. Bahan konstruksi yang dipilih berdasarkan pada kondisi
operasi.
Data perancangan:
Tekanan desain = 4 bar = 58,0151 psi
Material flange = Carbon Steel SA-240 Grade A
Bolting steel = Carbon Steel SA-193 Grade B6
Material gasket = soft steel
Diameter luar shell, B = 84 in
Ketebalan shell = 0,5 in
Diameter dalam shell = 80,5 in
Tegangan, flange (fa) = 15.000 psi
Tegangan, bolt. (fb) = 20.000 psi
VII-18
Gambar 7.5 Contoh desain tipe Flange dan Dimensinya (Brownel & Young,
1959).
b. Perhitungan lebar gasket:
Berdasarkan persamaan 12.2, (Brownel & Young, 1959)
Dimana: do = Diameter luar gasket, in

di = Diameter dalam gasket, in
y = Yield stress, lb/in2 (Gambar 12.11)
m = Faktor gasket (Gambar 12.11)
Digunakan material gasket yaitu soft steel, dari gambar 12.11 Brownel &
Young, (1959), diperoleh:
y = 18.000 dan m = 5,5
Sehingga,
Asumsi bahwa diameter dalam gasket di sama dengan diameter luar shell
84 in, sehingga:
do = 1,0016 × 84 in = 84,1382 in
Lebar gasket minimum (N):
N = = = 0,0691 in
Digunakan gasket dengan lebar ½ in

VII-19
Keterangan:
N = Lebar gasket minimum (in)
do = Diameter luar shell (in)
di = Diameter dalam shell (in)
Diameter gasket rata-rata, G

G = di + lebar gasket = 84,5 in
c. Perhitungan beban
Dari gambar 12.12 12.11 Brownel & Young, (1959), kolom 1 type 1.a
bo = = 0,25 in, b = bo jika bo ≤
Sehingga, b = 25 in
Wm2 = Hy
= ×b×G×y
= 3,14 × 0,25 × 84,5 × 18.000
= 1.194.590,6 lb
Keterangan:
Hy = Berat beban bolt maksimum (lb)\
b = Effective gasket (in)
G = Diameter gasket rata-rata (in)
Berat untuk menjaga joint tight saat operasi digunakan persamaan 12.90
Brownel & Young, (1959):
Hp = ×b× ×G× ×P
= 2 × 0,25 × 3,14 × 84,5 × 5,5 × 58,0151
= 42.352,6
Keterangan:
Hp = Beban joint tight (lb)
m = Faktor gasket
b = Effective gasket (in)
P = Tekanan operasi (psi)
VII-20
Beban dari tekanan internal dihitung dengan persamaan 12.89, Brownel &
Young, (1959):
H = =
= 325.345,1 lb
Beban operasi total dihitung dengan persamaan 12.91, Brownel & Young,
(1959):
Wm1 = H + Hp
= 325.345,1 + 42.352,6
= 367.697,7 lb
Berdasarkan perhitungan diatas, diperoleh Wm1 lebih kecil daripada Wm2,
sehingga beban pengontrol berada pada Wm2.
Keterangan:
Wm1 = Beban berat bolt pada kondisi operas (lb)
Wm2 = Beban berat bolt pada kondisi tanpa tekanan dalam (lb)
H = Total joint contact surface (lb)
d. Perhitungan luas baut minimum (minimum bolting area)

Dihitung dengan Persamaan 12.92, Brownel & Young, (1959):
Am1 = =
= 18,3849 in2
Keterangan:
Am1 = Total luas bolt pada kondisi operasi (in2)
Perhitungan ukuran baut optimum berdasarkan Tabel 10.4, Brownel &
Young, (1959), hal. 188.
Dengan menggunakan ukuran baut = 0,8750 in diperoleh data sebagai
berikut:
Root area = 0,419 in2
Bolt spacing standart = 3,0000 in
Minimal rad. distance = 0,93750 in
Edge distance = 0,7500 in
Jumlah baut minimum= = = 43,8780
VII-21
Sehingga digunakan baut dengan ukuran 0,8750 in sebanyak 44 buah

Bolt circle diameter = 123,5094 in
Perhitungan diameter flange luar:
Flange OD (A) = BC + 2 E
= 123,5094 + 2(0,7500)
= 125,0094 in
Cek lebar gasket:
Ab aktual = Nbolt × root area
= 44 × 0,419
= 18,436 in2
Lebar gasket minimum:
Nmin = =
= 0,0386 in (Nmin < 0,5 in, pemilihan baut

memenuhi)
e. Perhitungan moment:
1) Untuk boiling up condition (tanpa tekanan dalam)
Beban desain diberikan dengan persamaan 12.94, Brownel & Young,
(1959), hal. 242:
W = ½ (Ab + Am1) fa
= ½ (18,436 + 18,3849) 20.000
= 368.208,9 lb
Keterangan:
W = Berat beban (lb)
Am1 = Luas baut minimum (in2)
Ab = Luas aktual baut (in2)
fa = Allowable stress (psi)
Hubugan lever arm diberikan pada persamaan 12.101, Brownel &

Young, (1959):
hG = ½ (BC - G)
= ½ (123,5094 – 84,5)
= 19,5047 in
VII-22
Keterangan:
hG = Tahanan radial circle bolt (in)
BC = Bolt circle diameter (in)
Flange moment adalah sebagai berikut (Brownel & Young, 1959):

Ma = W × hG
= 368.208,9 × 19,5047
= 7.181.803,6 lb-in
2) Untuk kondisi saat beroperasi
Beban desain yang diberikan W = Wm1 = 367.697,7 lb
Untuk hydrostatic end forcepada permukaan dalam flange (HD)
HD = 0,785 B2p
= 0,785 (84)2(58,0151)
= 321.343,3 lb
Keterangan:
HD = Hydrostatic and force pada area dalam flange (lb)
B = Diameter dalam flange/OD shell (in)
p = Tekanan operasi (psi)
The lever arm, hD pada persamaan 12.100, Brownel & Young, (1959):
hD = ½ (BC - B)
= ½ (123,5094 – 84)
= 19,7547 in
The moment, MD dari persamaan 12.96, Brownel & Young, (1959):
MD = HD × hD
= 321.343,3 × 19,7547
= 6.348.040,3 lb-in
Perbedaan antara flange-design bolt load dengan hydrostatic end force
total adalah:
HG = W – H = Wm1 – H
= 368.208,9 – 325.345,1
VII-23
= 42.863,7 lb
Momen komponen dihitung dengan persamaan 12.98, Brownel &
Young, (1959):
MG = HG × hG
= 42.863,7 × 19,5047
= 836.044,5
Perbedaan antara hydrostatic end force total dan hydrostatic force end
pada luas area dalam flange, HT pada persamaan 12.97, Brownel &
Young, (1959):
HT = H - HD
= 325.345,1 – 321.343,3
= 4.001,8 in
Hubungan lever arm, hT pada persamaan 12,102, Brownel & Young,
(1959):
hT = ½ (hD + hG)
= ½ (19,7547 + 19,5047)
= 19,6297 in
The moment, Persamaan 12.97, dari Brownel & Young, (1959):
MT = HT × hT
= 4.001,8 × 19,6297
= 78.554,9 lb-in
Jumlah moment untuk kondisi saat beroperasi, MO pada persamaan
12.97, Brownel & Young, (1959):
MO = MD + M G + M T
= 6.348.040,3 + 836.044,5 + 78.554,9
= 7.262.639,7 lb-in
Sehingga moment saat beroperasi sebagai pengontrol:
Mmax = MO
= 7.262.639,7 lb-in
f. Perhitungan tebal flange:
Pada persamaan 12.85, Brownel & Young, (1959):
t =
VII-24
K = A/B
= 131,8844/84,0
= 1,6
Untuk nilai K = 1,6 pada gambar 12.22, Brownel & Young, (1959).
Diperoleh Y = 4,5
t =
= 4,4 in
Sehingga diambil ketebalan flange = 5 in
Gambar 7.6 Contoh detail untuk flange dan bolt pada Head Reaktor (Irawan,
2014).
7.9 Menentukan Tebal Isolasi
Perpindahan panas di dalam reaktor dapat dilihat pada gambar 7.7 berikut
ini.
Gambar 7.7 Sistem isolasi reaktor (Irawan, 2014).

VII-25
Perpindahan panas melalui tiap lapis tahanan di hitung dengan hukum Fourier
d nA= r diper eh (Holman, 1997, pers. 2-9):
(Holman, 1997)
Jika perpindahan panas disertai konveksi dan radiasi, maka persamaan di atas
dapat dituliskan menjadi pers. 2-12:
(Holman, 1997)
Jika diaplikasikan dalam perhitungan perancangan tangki maka diperoleh:
Q =
Keterangan:
x3 = Tebal isolasi (m)
r1 = Jari-jari dalam tangki (m)
r2 = Jari-jari luar tangki (m)
r3 = Jari-jari luar isolasi (m)
T1 = Temperatur permukaan plat tangki bagian dalam (°C)
T2 = Temperatur permukaan plat tangki bagian luar (°C)
T3 = Temperatur luar isolasi (°C)
Tu = Temperatur udara (°C)
Perpindahan panas dari reaktor ke sekeliling melalui dinding reaktor dan

isolator terjadi melalui beberapa langkah, yaitu:
 Perpindahan konveksi dari steam/pemanas dalam shell ke dinding shell
dalam (Q1)
 Perpindahan konduksi dari dinding shell dalam ke dinding shell luar (Q1)
 Perpindahan konduksi dari dinding shell luar ke permukaan luar isolator
(Q2)
 Perpindahan konveksi dan radiasi dari permukaan luar isolator ke udara
bebas (Q3)
VII-26
Asumsi yang digunakan untuk menghitung tebal isolasi reaktor sebagai

berikut:
- Keadaan steady state
- Perpindahan panas konveksi dari steam dalam shell ke dinding shell
dalam diabaikan
- Suhu dinding dalam reaktor (T1) sama dengan suhu pemanas rata-rata,
yaitu T1 = = 165 °C
- Suhu dinding luar isolator, T3 = 30 °C = 86 °F = 303,15 K

- Suhu udara luar, Tu = 25 °C = 77 °F = 298,15 K
Data-data lain yang diperlukan:
r1 = = = 40,3 in = 1,0224 m
r1 = = = 40,3 in = 1,0668 m
L = 10 m
a. Bahan Konstruksi Reaktor

Bahan konstruksi shell reaktor adalah carbon steel, adapun sifat-sifat
fisiknya adalah sebaga berikut (Geankoplis, 2003):
- Konduktivitas (k1) = 45 W/m.K = 26,0005 btu/jam.ft.°F
- E isivit s ε = 0,54
- ensit s ρ = 7.810 kg/m3 = 490 lb/ft3
b. Bahan Isolator
Bahan isolasi yang digunakan adalah asbestos, adapun sifat-sifat fisis
dari magnesia 85% adalah (Geankoplis, 2003):
- Konduktivitas (k2) = 0,071 W/m.K = 0,0971 Btu/jam.ft.°F
- E isivit s ε = 0,6
- ensit s ρ = 271 kg/m3
c. Panas yang hilang dari dinding isolasi ke udara (Q3)
- Koefisiesn perpindahan panas radiasi (hr)
(Geankoplis, 2003)
VII-27
Keterangan:
hr = Koefisien perpindahan panas secara radiasi (W/m2.K)
σ = Konstanta Boltzman, 5,676 × 10-8
ε = Emisivitas bahan isolator
T3 = Temperatur permukaan luar isolator (K)
Tu = Temperatur udara (K)
Maka,
hr =
= 3,7023 W/m2.K
- Koefisien perpindahan panas konveksi (hc)

Tf = ½ (T3 + Tu)
= ½ (303,15 + 298,15)
= 300,65 K
Sifat udara pada T = 300,65 K pada Geankoplis, (2003), Tabel
A.3-3:
ρr = 0,6064 kg/m3
Cpr = 1,0401 kJ/kg.K
μr = 2,9318 × 10-5 Pa.s
kr = 0,0451 W/m.K
β = 1,7092 × 10-3 J/K
Persamaan umum perpindahan panas konveksi (hc)
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)
Keterangan:
hc = Koefisien transfer panas konveksi, Btu//jam.ft2.°F
NRa = Gr × Pr
NRa = Bilangan Rayleigh
Gr = Bilangan Grasshoff
Pr = Bilangan Prandtl
VII-28
Sehingga, diperoleh:
Pr = =
= 0,0007
Gr = =
= 35.837.415.818,07
Maka,
NRa = Gr × Pr
= 35.837.415.818,07 × 0,0007
= 24.216.104,56
Jadi,
hc = =
= 1,1520
Panas yang hilang dari dinding isolasi ke udara (Q3) adalah:
Q3 = (hc + hr × r3L × (T3 – Tu)
= + × r3)(10) × (303,15 – 298,15)
= 1.525,0206. r3
- Tebal isolasi reaktor
Pada kondisi steady state Q1 = Q2 = Q3 = Q4 dengan Q adalah
panas yang ditransfer dari tiap lapisan. Perpindahan panas
keseluruhan dari dinding bagian dalam reaktor hingga udara (Q)
persamaannya adalah :
Q =
Dengan Q3 = Q, maka:
1.525,0206. r3 =
- Nilai r3 dapat dicari dengan iterasi. Dengan mengunakan menu

goal seek pada Microsoft Excell, maka dapat diperoleh nilai:
r3 = 1,547 m
Sehingga tebal isolasi reaktor (x3) adalah:
VII-29
x3 = r3 – r2
= 1,547 – 1,0668
= 0,4805 m = 48,05 cm = 18,92 in
7.10 Menghitung Penyangga

a. Berat reaktor
Berat reaktor terdiri dari:
- Berat shell
2
Berat shell =¼ O s – IDs2)Ls ρshell
= ¼ 2,13362 – 2,04472)(10)(7.801)
= 22.784,65 kg
- Berat head dan bottom
Vhb = × × r2 × h
= 2,04462)(0,5112)
= 2,1413 m3
Berat h&b = Vhb.ρshell
= (2,1413)(7.801)
= 16.723,63 kg
- Berat tube
Berat tube = ¼ Nt(ODt2 – IDt2)Lt ρshell
= ¼ 35)(0,12822 – 0,14132)(10)(7.801)
= 7.583,01 kg
- Berat aksesoris pada reaktor
Jumlah nozzle = umpan + produk + recycle + mainhole + pemanas
masuk + pemanas keluar = 7 nozzle
Berat nozzle = 7 nozzle × 10 lb (Brownel & Young, 1959)
= 70 lb = 31,75 kg
- Berat isolator
2
Berat isolator = ¼ O isolator – IDshell2)Ls ρshell
2
=¼ × – 2,04472)(10)(7.801)
= 105.349,62 kg
- Berat material dalam reaktor
VII-30
 Berat bahan baku

Berat cairan = ¼ Nt(IDtube2)Lt ρliquid
=¼ 22)(10)(1.260)
= 5.691,9688 kg
 Berat katalis
Berat katalis = 535,0865 kg
 Berat pemanas
Berat pemanas = flow area shell (as) × Lt × ρlsteam
= (0,2090)(10)(46,21)
= 96,5954 kg
Berat material = 6.323,6508 kg
Berat total seluruhnya = 158.796,31 kg
b. Desain sistem penyangga
Berat penyangga = Berat total
= 158.796,31 kg = 350.082,34 lb
Reaktor disangga dengan 4 kaki.
Kaki penyangga dilas ditengah – tengan ketinggian (50 % dari tinggi
total reaktor)
Gambar 7.8 Contoh sketsa sistem penyangga (Irawan, 2014).

VII-31
- Lug planning
Digunakan kaki (lug) tipe I-beam dengan pondasi dari cor atau
beton. Karena kaki dilas pada pertengahan ketinggian reaktor,
maka ketinggian kaki:
Hlug =½H+L
= ½(36,1623) + 5
= 23,0811 ft = 276,9737 in
Keterangan:
H = Tinggi total reaktor (11,0224 m = 36,1623 ft)
L = Jarak antara bottom reaktor ke pondasi (digunakan 5 ft)
Gambar 7.9 Contoh kaki penyangga tipe I beam (Irawan, 2014).
Dipilih digunakan I-beam 10 in (Brownel & Young, 1959).

Dimensi I-beam:
Kedalaman beam = 10 in
Lebar flange = 4,944 in
Web thickness = 0,594 in
Ketebalan rata flange = 0,491 in
Area od section = 10,22 in2
Berat/ft = 35 lb
Peletakan dengan beban eksentrik (axis 1-1):
I = 145,8 in4
S = 29,2 in3
r = 3,26 in
VII-32
Peletakan tanpa beban eksentrik (axis 2-2):

I = 8,5 in4
S = 3,4 in3
r = 0,91 in
Cek terhadap peletakan sumbu axis 1-1 maupun axis 2-2.

Axis 1-1
l/r = 276,9737/3,26
= 84,9613 (l/r , 120, memenuhi) (Brownel &
Young, 1959)
Stress kompresif yang diizinkan (fc) berdasarkan pers. 4.21,
Brownel & Young, (1959):
fc = =
= 12.847,7531 psi
fc < 15.000 psi, sehingga memenuhi (Brownel & Young, 1959).
Jarak antara center line kolom penyangga dengan center line shell
(a):
a = ½ × lebar flange + 1,5
= ½ × 4,944 + 1,5
= 3,972 in
y = ½ × lebar flange
= ½ × 4,944
= 2.472 in
Z = I/y
= 145,9/2,472
= 58,9758 in2
Beban kompresi total maksimum tiap lug (P):

VII-33
Gambar 7.10 Contoh sketsa beban tiap lug (Irawan, 2014).
P =
Pers. 10.76, (Brownel & Young, 1959)
Umumnya vessel dengan penyangga lug atau lug supported

memiliki ketinggian yang lebih rendah dibandingkan skirt
supported vessel, sehingga wind load sangat minor pengaruhnya.
Wind load cenderung mempengaruhi vessel jika vessel dalam
keadaan kosong. Berat vessel dalam keadaan terisi oleh cairan
cenderung stabil, Brownel & Young, (1959); 197.
P = = = 39.699,077 kg
= 87.520,585 lb
Keterangan:
P = Beban angin total pada permukaan yang terbuka, lb
H = Tinggi reaktor diatas pondasi, ft
L = Jarak dari pondasi ke bagian bawah reaktor, ft
Dbe = Diameter anchor-bolt circle, ft
n = Jumlah penyangga, n
ΣW = Berat reakto + berat beban lainnya (total), lb
Menghitung beban eksentrik Pers. 10.98, Brownel & Young,

(1959):
fec = =
= 5.894,7772 psi
f = fc - fec
VII-34
=12.847,7531 - 5.894,7772
= 6.952,9759 psi
Luas penampang lintang, pers. 10.98, Brownel & Young, (1959):
A = =
= 12,5875 in2
A < A tabel (10,22 in2), sehingga memenuhi.
Axis 2-2
l/r = 276,9737/0,91
= 304,3668 (l/r > 120, tidak memenuhi)
Lug planning
P = 87.520,585 lb
Masing-masing penyangga memiliki 4 baut (bolt)

Beban maksimum tiap baut
Pbolt = =
= 21.880,146 lb
Luas lubang baut, pers 10.35, Brownel & Young, (1959):
Abolt = =
= 1,8233 in2
Keterangan:
fbolt = Stress maksimum yang dapat ditahan setiap baut (12.000
psi)
Digunakan baut standart dengan diameter = 2 in, dilihat pada tabel

10.4, Brownel & Young, (1959).
Ketebalan plat horizontal, pers. 10-40 dan 10-41, Brownel &
Young, (1959):
thp =
My =
VII-35
Dengan:
thp = Tebal horizontal plat, in
My = Bending momen maksimum sepanajang sumbu radial, in-
lb
P = Beban baut maksimum, lb (20.132,7745 lb)
A = Panjang kompresi plat digunakan, in (ukuran baut + 9 in
= 2 + 9 = 11 in, Brownel & Young, (1959))
h = Tinggi gusset, in (20 in, Brownel & Young, (1959))
b = Lebar gusset, in (ukuran baut + 8 in = 2 + 8 = 10 in,
Brownel & Young, (1959))
l = Jarak radial dari luar horizontal plat luar ke shell, in (6 in)
μ = P iss n’ r ti untu steel, μ = Brownel & Young,
(1959))
fallow = Stress yang diizinkan, psi (12.000 psi)
γ1 = Konstanta dari tabel 10.6 Brownel & Young, (1959)
e = Jarak konsentrasi beban, in (setengah dari dimensi nut =
½ × ½in = 0,25 in)
Ketebalan plat kompresi:
= 10/6 in
= 1,6667 in
Dari tabel 10.6, Brownel & Young, (1959), diperoleh:
γ1 = 0,1077
My =
= 7.725,1141 lb-in
thp =
= 1,9653 in (digunakan plat standar 2 in)

Ketebalan gusset berdasarkan pers 10.47, Brownel & Young,
(1959):
VII-36
tg = 3/8 × thp
= 3/8 × 2 in
= 0,75 in
Gambar 7.11 Contoh detail lug (Irawan, 2014).
- Base plate planning

Digunakan I-beam dengan ukuran 10 in dan 35 lb/ft
Panjang kaki (Hlug) = 36,1623 ft
Sehingga berat 1 lug = 36,1623 ft × 35 lb/ft
= 1.265,6801 lb
Beban base plat
Pb = berat 1 lug + P
= 1.265,6801 + 87.520,585
= 88.786,265 lb
VII-37
Gambar 7.12 Contoh sketsa area base plate (irawan, 2014).
Base plate area:

Abp = =
= 295,9542 in2 = Abp min

Dengan:
Pb = base plate loading
f = Kapasitas bearing (untuk cor, f = 300 psi)
Untuk posisi lug 1-1

Abp = lebar (le) × panjang (pa)
= (0,8 fw + 2n)(0,95 hb + 2m)
Dengan:
fw = Lebar flange, in (4,944 in)
hb = Kedalaman beam, in (10 in)
m = n (diasumsikan awal)
Abp = (0,8 (4,944) + 2n)(0,95 (10) + 2m)

295,9542 in2 = (3,9555 + 2n)(9,5 + 2n)
Didapat nilai n = 4,4211 in (dengan bantuan,
Algebra Calculator - MathPapa.
(2021))
Maka,
VII-38
le = (0,8 × 4,944) + (2 × 4,4211)

= 12,7977 in
pa = (0,95 × 10) + (2 × 4,4211)
= 18,3422 in
Umumnya dibuat pa = le = 12,7977 in
Abp,baru = le × pa
= 163,7816 in2
nbaru = =
= 4,4211 in
mbaru = =
= 1,6499 in
Tekanan aktual, Pa:
Pa = =
= 542,1015 psi
Tebal base plate:
tbp = (0,00015 × Pa × n2)1/2
= (0,00015 × 542,1015 × 4,42112)1/2
= 1,2607 in (digunakan standar 1½ in)
c. Perancangan pondasi
Perancangan pondasi dengan sistem konstruksi beton terdiri dari
campuran semen : kerikil : pasir, dengan perbandingan 1 : 2 : 3.
Direncanakan pondasi berbentuk limas terpancung. Dianggap hanya
gaya vertikal dari berat kolom yang bekerja pada pondasi.
Berat vessel, termasuk perlengkapannya yang diterima oleh:

I-Beam pada kondisi operasi (ΣW) = 350.082,34 lb
I-Beam diterima oleh base plate (Pb) = 88.786,26 lb
Jadi berat total diterima oleh pondasi = 438.868,60 lb
Digunakan tanah dengan ukuran:

Luas bagian atas (a) = 14.400 in2 (120 in × 120 in) = 99,936 ft2
VII-39
Luas bagian bawah (b) = 15.625 in2 (125 in × 125 in) = 108,438 ft2
Tinggi pondasi = 30 in
Volume pondasi (V) = 1/3 × tinggi pondasi × ((a+b) + (ab)1/2)
= 450.250 in2
= 3.124,7350 ft2
Berat pondasi (W) = V × densitas beton
= 3.124,7350 ft2 × 140 lb/ft
= 437.462,90 lb
Jadi, berat total yang diterima tanah adalah:
Wtot = Berat total diterima pondasi + berat
pondasi
= 438.868,60 + 437.462,90
= 876.331,50 lb
Tegangan tanah karena bebat (T) = P/F < 10 ton/ft2
Keterangan:
P = Beban yang diterima tanah, lb
F = Luas ala, ft2
J di te n n ren beb n Γ
Γ = =
= 8.081,4433 lb/ft2
= 3.665,7427 kg/ft2
= 3,6657 ton/ft2 < 10 ton/ft2
Pondasi dapat dipasang pada tanah clay/liat, sebab tegangan tanah
karena beban kurang dari safe bearing maksimal pada tanah clay/liat.
Paten mengenai reaktor fixed bed multi tubular:

1. US Patent No. US3880961A “Multi-bed reactors” A c c
2. US Patent No. US7226567B1 “Multi-tube fixed-bed reactor, especially for
catalytic gas phase reactions” O bert d
3. EP/US Patent No. EP2835176A1 “Multi-tubular reactor and multi-tubular
reactor design and fabrication method” Y uchi d n T t
Proyeksi gambar 3D reaktor dehidrasi R-101: Gambar 3D beserta perspektif video dapat dilihat dan
diakses pada link dan QR-Code dibawah ini:
https://bit.ly/Reaktor-Dehidrasi-R-101
Gambar 7.13 Sketsa gambar reaktor dehidrasi R-101
VII-40
FAKULTAS TEKNIK
SKRIPSI
SEMESTER B 2021/2022
LEGENDA:
No Legenda
JUDUL PROYEK:
TAMPAK BELAKANG POTONGAN TUGAS KHUSUS

TAMPAK DEPAN 1:100 PRA RANCANGAN PABRIK
1:100 1:100
JUDUL GAMBAR:
RANCANGAN KETEKNIKAN DETAIL

REAKTOR DEHIDRASI R.101
TANGGAL:
30 Desember
Desember2021
2021
DOSEN PEMBIMBING:
Dr. MAULIDA, S.T., M.Sc.

NIP. 19700611 199702 2 001
NAMA:
TUBAGUS RAYYAN FITRA SINUHAJI
NIM:
170405106
SKALA NO.LEMBAR
TAMPAK KANAN TAMPAK KIRI PERSPEKTIF

1:100 1:100 No scale 1 : 100 01
Gambar 7.14 Lembar

Gambar gambar
7.14 kerjagambar
Lembar reaktor dehidrasi R-101
kerja reaktor dehidrasi R-101 VII-41
BAB VIII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
8.1 Instrumentasi
Beberapa persyaratan yang ditetapkan dalam desain pabrik kimia harus
dipenuhi selama operasi. Keselamatan, spesifikasi produk, batasan lingkungan,
batasan operasional, dan masalah ekonomi termasuk di antara kriteria ini.
Penyelesaian persyaratan ini ditantang oleh perubahan kondisi eksternal, yang
mungkin mengganggu aliran proses atau menyebabkan gangguan
(Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan ini menekankan pentingnya
pemantauan dan pengelolaan berkelanjutan dari operasi pabrik kimia untuk
memastikan bahwa tujuan operasional pabrik terpenuhi. Insinyur (sebagai
operator peralatan) dan peralatan digunakan untuk mengatur atau memantau
pabrik, dan kedua bagian ini membuat sistem kontrol untuk pabrik.
Peralatan yang digunakan dalam proses kontrol untuk mengatur jalannya
suatu proses untuk mencapai hasil yang diinginkan dikenal sebagai instrumentasi.
Instrumentasi berfungsi sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi
sinyal bahaya. Peralatan instrumentasi seringkali ditenagai oleh energi mekanik
atau listrik, dan dapat dikontrol secara manual atau otomatis. Penggunaan
instrumen dalam peralatan proses ditentukan oleh faktor ekonomi serta sistem
peralatan itu sendiri. Instrumen juga harus ditempatkan pada papan instrumen di
dekat peralatan proses (kontrol manual) atau terintegrasi ke dalam ruang kontrol
yang terhubung ke bangsal peralatan saat digunakan (kontrol otomatis)
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
VIII-1
VIII-2
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :

1. Elemen perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang mendeteksi (menampilkan) perubahan harga variabel yang
diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah komponen yang merespon variasi suhu, tekanan, laju
aliran, dan ketinggian fluida. Elemen pengukur mentransmisikan perubahan
variasi ke elemen pengontrol sebagai sinyal dari proses.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Ketika sinyal diterima, elemen pengontrol segera menyesuaikan modifikasi
proses ke nilai set point (nilai yang diinginkan). Akibatnya, setiap
penyimpangan dapat diminimalkan atau dihilangkan segera dengan bagian ini.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen pengontrol akhir adalah elemen yang akan menyesuaikan input ke
dalam proses yang berasal dari elemen pengontrol sehingga variabel yang
diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan menghasilkan output
yang diinginkan.
(Alfiani dan Chalidazia, 2017)
Peralatan instrumentasi dapat dikontrol secara manual atau semi otomatis.
Kontrol otomatis adalah kontrol yang dilakukan dengan mengatur instrumen
dalam kondisi tertentu; jika variabel yang dikendalikan menyimpang dari kondisi
aslinya, instrumen akan bekerja secara independen untuk mengembalikan variabel
ke kondisi semula; instrumen ini adalah pengontrol. Sebuah kontrol semi-otomatis
adalah salah satu yang melacak perubahan dalam variabel dikendalikan.
Instrumen ini berfungsi sebagai perekam dan memungkinkan untuk mengubah
variabel secara manual ke nilai yang sesuai (perekam) (Gregory, 1947; Sugito,
2017).
Aspek-aspek berikut harus dipertimbangkan dalam instrumen:
1. Untuk pengukuran range diperlukan.
2. Level instrumentasi
3. Diperlukan presisi
4. Bahan yang digunakan dalam konstruksi
VIII-3
5. Pemasangan instrumentasi berdampak pada kondisi proses

Berikut ini adalah beberapa instrumen kontrol yang paling sering
ditemukan dalam peralatan proses (Setiawan, 2013):
1. Temperature Controller (TC)
Alat dan instrumen yang digunakan untuk mengontrol suhu atau mengukur
impuls mekanik atau listrik. Jumlah material proses yang harus
ditambahkan/dihilangkan dari suatu proses kerja disesuaikan dengan
pengaturan suhu.
Prinsip kerja:
Katup diafragma mengatur aliran cairan masuk dan keluar dari perangkat. TC
menerima sinyal dari laju fluida, yang memungkinkannya mendeteksi dan
mengukur suhu sistem pada titik yang ditentukan (set point).
2. Pressure Controller (PC)
Alat dan perlengkapan yang dapat digunakan sebagai pengatur atau pengukur
tekanan, atau untuk mengubah impuls gas menjadi sinyal mekanis.
Menyesuaikan jumlah uap/gas yang keluar dari perangkat di mana tekanan
akan dideteksi dapat digunakan untuk memanipulasi tekanan.
Prinsip kerja:
PC akan membuka dan menutup diafragma katup sebagai akibat dari tekanan
uap. Katup kemudian mengirimkan sinyal ke komputer, yang
menggunakannya untuk mengukur dan mendeteksi tekanan pada titik yang
telah ditentukan (set point).
3. Flow Controller (FC)
Perangkat atau instrumen untuk mengendalikan laju aliran fluida dalam
saluran pipa atau unit proses lainnya. Keluaran alat yang menyebabkan fluida
mengalir di dalam saluran pipa sering diatur untuk mengatur pengukuran
kecepatan aliran fluida di dalam pipa.
Prinsip kerja:
Katup pengatur mengontrol laju aliran dengan menyesuaikan tekanan
pelepasan pompa. Katup dibuka/ditutup oleh tekanan pelepasan pompa, dan
FC mendapat sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran pada
titik yang ditentukan (set point).
VIII-4
4. Level Controller (LC)

Alat atau perlengkapan untuk mengatur ketinggian (level) zat cair pada suatu
alat dimana zat cair tersebut berfungsi. Level cairan diukur dengan mengubah
laju cairan yang masuk atau keluar dari proses menggunakan katup kontrol.
Prinsip kerja :
Katup kontrol mengatur jumlah aliran fluida. LC kemudian akan mendapatkan
sinyal dari laju fluida melalui katup ini, memungkinkannya untuk mendeteksi
level permukaan pada titik yang ditentukan (set point).
(Dunn, 2018).
Berikut ini adalah hasil yang dapat diprediksi dari penggunaan alat
instrumentasi:
 Kualitas produk yang diperlukan dapat tercapai
 Sistem peralatan akan lebih mudah digunakan
 Alur kerja yang lebih efisien
 Setiap penyimpangan yang mungkin terjadi dapat dengan mudah
diidentifikasi
Berikut ini adalah beberapa persyaratan utama yang harus diperhatikan
saat merancang pabrik:
1. Antar unit tidak boleh ada konflik, dimana terdapat dua pengendali dalam
satu aliran.
2. Untuk mengoordinasikan setiap unit kontrol, digunakan supervisory
computer control.
3. Elemen kontrol terakhir adalah katup kontrol dengan posisi bukaan 70
persen.
4. Check valve pada pompa mencegah fluida masuk ke aliran sebelumnya. Di
setiap saluran, harus ada hanya satu check valve yang dipasang di pipa.
Check valve ditambahkan setelah pompa dipasang.
5. Semua pompa yang digunakan dalam proses terletak di permukaan tanah
untuk memastikan tidak ada kebocoran.
6. Flange dimasukkan ke dalam pipa yang dekat dengan alat utama untuk
memudahkan maintanance.
VIII-5
Tabel 8.1 Instrumentasi Yang Digunakan Dalam Produksi Propilen Glikol Dari
Gliserol
Jenis
No Nama alat Kegunaan
Instrumen
Menunjukkan tinggi cairan dalam
1 Tangki cairan LI
tangki
TI Menunjukkan temperatur dalam
2 Kolom Distilasi distilasi
PC Mengontrol tekanan dalam destilasi
3 Heater TC Mengontrol suhu dalam kondensor
TC Mengontrol temperatur dalam reactor
4 Reaktor
PC Mengontrol tekanan dalam reactor
FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa
5 Blower
PI Menunjukkan tekanan dalam pipa
6 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
7 Akumulator LC Mengontrol tinggi cairan dalam tangki
Keterangan: Instrumentasi disesuaikan berdasarkan referensi Taufiqurrohman dan
Widiyantika, (2020).
Adapun instrumen yang digunakan dalam alat proses, berdasarkan tabel 8.1
adalah sebagai berikut:
1. Tangki cairan
LI
Gambar 8.1 Instrumentasi pada Tangki Cairan
Instrumentasi tangki cairan terdiri dari Level Indikator (LI), yang

menunjukkan level cairan di dalam tangki. Kenaikan ketinggian cairan dianalisis
dengan menggunakan instrumen ini.
VIII-6
2. Kolom Destilasi
PC
TI
Gambar 8.2 Instrumentasi pada kolom distilasi
Pada kolom distilasi terdapat Pressure Controller (PC) yang mengontrol

tekanan pada kolom dan Temperature Indicator (TI) yang menampilkan suhu
pada kolom distilasi.
3. Heater dan Kondensor
TC
Gambar 8.3 Instrumentasi pada Heater dan Kondensor
Temperatur Controller (TC) adalah bagian dari instrumentasi Heater dan

Kondensor, dan mengatur temperatur material keluaran dengan mengontrol
bukaan valve dari steam atau air pendingin masuk.
4. Reaktor
PC
TC
Steam
Kondensat
Gambar 8.4 Instrumentasi pada Reaktor

VIII-7
Instrumentasi pada reaktor mencakup Temperature Controller (TC) dan

Pressure Controller (PC). Temperature Controller (TC) berfungsi untuk
mengontrol temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup steam.
Pressure Controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam reaktor.
5. Blower
FC
Gambar 8.5 Instrumentasi pada Blower
Instrumentasi blower meliputi Flow Controller (FC) yang mengatur laju

aliran di dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran, serta Pressure
Indicator (PI) yang menunjukkan tekanan di dalam pipa.
6. Pompa
FC
Gambar 8.6 Instrumentasi pada Pompa
Instrumentasi blower meliputi Flow Controller (FC) yang mengatur laju

aliran di dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran
7. Akumulator
LC
Gambar 8.7 Instrumentasi pada Akumulator

VIII-8
Instrumentasi Akumulator meliputi Level Controller (LC) untuk mengatur

ketinggian/ level fluida yang berada dalam tangki akumulator.
8.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan tempat kerja merupakan fitur penting dari kelangsungan
produksi industri, oleh karena itu harus ditanggapi dengan serius. Sangat penting
untuk memperhatikan bagaimana mengontrol keselamatan kerja dan keamanan
pabrik selama fase desain dan saat pabrik beroperasi.
Menurut statistik ILO, tingkat kecelakaan rata-rata di pabrik tidak terlalu
tinggi (Darwis, dkk., 2020). Namun, ada jenis keadaan risiko tertentu, seperti
interaksi kimia yang terjadi tanpa terlihat dan hanya dapat dikenali dan dikelola
tergantung pada dampak yang akan dihasilkannya (identifikasi potensi bahan
kimia). Kesalahan dalam skenario ini dapat mengakibatkan kematian (ILO, 2013).
Undang-Undang Keselamatan Kerja No. 1 tanggal 12 Januari 1970
dikeluarkan oleh Pemerintah Republik Indonesia sebagai pedoman dasar dalam
upaya mengatasi masalah kerja. Ruang lingkup bagi berlakunya undang-undang
ini jelas ditentukan oleh 3 unsur yaitu tempat dimana dilakukan pekerjaan bagi
suatu usaha, adanya tenaga kerja yang bekerja disana, adanya bahaya di tempat
kerja (Ridasta, 2020).
Pada suatu pabrik, semakin tinggi tingkat keselamatan kerja, maka
semakin tinggi pula tingkat aktivitas kerja karyawan. Hal ini karena adanya
jaminan keselamatan kerja dan lingkungan kerja yang menyenangkan. Ini juga
adalah peran dan kewajiban insinyur untuk merencanakan serta mencapai tindak
ini. Faktor-faktor berikut harus dipertimbangkan dalam desain pabrik untuk
memastikan keselamatan pekerja:
 Penanganan dan transportasi bahan harus dikurangi seminimal mungkin.
 Ada pencahayaan yang cukup dan sistem ventilasi yang berfungsi dengan
baik.
 Mesin dan peralatan lainnya dipisahkan oleh ruang yang cukup besar.
 Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.
 Perangkat pencegah kebakaran harus dipasang di setiap mesin dan peralatan
VIII-9
lainnya.
 Setiap lokasi berbahaya harus memiliki tanda-tanda keselamatan (rambu-
rambu keselamatan).
 Jika terjadi kebakaran, harus ada fasilitas untuk evakuasi (rute dan tempat
evakuasi/kumpul).
(Dewi, 2012; Kristiawan dan Abdullah, 2020).
Upaya preventif terhadap potensi bahaya yang dilakukan pada pra-
rancangan pabrik pembuatan propilen glikol dari gliserol dengan cara:
1. Pencegahan terhadap kebakaran
 Sistem alarm dipasang di lokasi kritis dan penting seperti pembangkit
listrik, laboratorium, dan ruang proses.
 Di stasiun pemadam kebakaran, mobil pemadam kebakaran harus selalu
siaga.
 Ruang penyimpanan, proses, dan kantor semuanya harus memiliki fire
hydrant.
 Bangunan pabrik dilengkapi dengan alat pemadam api untuk memadamkan
api yang relatif kecil.
 Untuk mendeteksi kebocoran gas, detektor gas dipasang di area proses,
penyimpanan, dan perpipaan dan terhubung ke alarm gas di ruang kontrol.
 Setiap gardu listrik harus memiliki detektor asap untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri
Alat pelindung diri disediakan oleh pabrik, antara lain:
 Pakaian kerja
Kapas, wol, serat, sintetis, dan asbes semuanya digunakan untuk membuat
pakaian luar. Bahkan di musim panas, bekerja dengan tubuh bagian atas
terbuka dilarang.
 Sepatu pengaman
Sepatu harus tahan lama dan mampu melindungi kaki dari bahan kimia
dan panas yang ekstrim. Sepatu safety berujung baja dapat menjaga kaki
agar tidak terjepit. Tergantung pada sifat pekerjaan, sepatu atau sepatu bot
setengah tertutup dapat dikenakan.
VIII-10
 Topi pengaman
Percikan bahan kimia harus dihindari dengan mengenakan topi yang
lembut dan yang baik, yang biasanya terbuat dari plastik atau kulit. Topi
sangat penting bagi pekerja yang bekerja pada pipa yang lebih tinggi dari
kepala, serta tangki dan peralatan yang dapat menimbulkan kebocoran.
Sehingga, kepala dapat terjaga dengan baik.
 Sarung tangan
Operator diharuskan menggunakan sarung tangan saat menangani
beberapa zat kaustik, korosif, ataupun panas untuk menghindari hal yang
tidak diinginkan.
 Masker
Masker penting digunakan untuk menjaga agar tidak terhirupnya debu dan
asap kimia yang berbahaya.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis
 Ruang mobilitas karyawan didesain relatif besar dan tidak menghambat
aktivitas kerja karyawan.
 Peralatan dan alat-alat harus disiapkan dengan penyangga yang memadai
dan kuat.
 Pagar pengaman harus dipasang di sekitar peralatan berbahaya seperti
ketel uap bertekanan tinggi, reaktor bertekanan tinggi, dan tangki gas
bertekanan tinggi.
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
 Sekering atau pemutus arus otomatis harus digunakan untuk melindungi
semua instalasi dan peralatan listrik.
 Sistem pengkabelan listrik harus dirancang dengan cara yang terintegrasi
dengan tata letak industri, sehingga memungkinkan perbaikan yang
mudah.
 Di sekitar sumber tegangan tinggi, pasang tanda bahaya yang mencolok
atau yang jelas.
 Saluran listrik di dekat peralatan yang beroperasi pada suhu tinggi harus
diisolasi secara khusus.
VIII-11
 Penangkal petir yang diarde (dibumikan) harus dipasang pada mesin atau
pada gedung tinggi.
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan
 Setiap karyawan harus mengikuti pedoman yang diberikan dan mengikuti
setiap aturan dan peraturan yang ada.
 Setiap cedera (kecelakaan kerja) atau kejadian yang berhubungan dengan
pekerjaan harus segera dilaporkan kepada supervisor.
 Setiap karyawan harus saling mengingatkan tentang tindakan yang
berpotensi berbahaya.
 Setiap aturan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik
Tersedia poliklinik digunakan untuk penanganan medis setelah kejadian tak
terduga seperti menghirup gas beracun, patah tulang, luka bakar,
pingsan/syok, dan sebagainya.
(Redjeki, 2016)
Langkah-langkah berikut harus diambil jika terjadi kecelakaan di tempat
kerja, seperti kebakaran pabrik, yakni (Berdasarkan pengembangan, Ismara,
2014):
 Semua aktivitas pabrik, termasuk mesin dan listrik, dimatikan.
 Aktifkan APAR yang pada keadaan ini disesuaikan dengan jenis
kebakaran yang pernah terjadi yaitu :
- Instalasi pemadam dengan air
Untuk bahan pijar seperti kayu, arang, kertas, dan bahan berserat yang
mudah terbakar. Air dalam bentuk kabut bisa disemprotkan. Air tanah
biasanya digunakan sebagai sumber air, dan dialirkan melalui pipa yang
dibangun di berbagai lokasi di sekitar fasilitas. Air dipompa
menggunakan pompa dengan instalasi listrik sendiri, sehingga tidak
terganggu jika listrik pabrik padam jika terjadi kebakaran.
- Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 digunakan dalam bentuk cair, dan berasal dari serangkaian tabung
gas bertekanan yang dihubungkan secara seri ke nozel. Sistem ini
VIII-12
digunakan untuk memadamkan api di lokasi terbatas, seperti tangki

penyimpanan dan alat pemadam listrik.
Keselamatan kerja dapat ditingkatkan dengan memasukkan nilai-nilai
disiplin karyawan, seperti:
1. Setiap karyawan mengikuti instruksi yang diberikan kepada mereka.
2. Setiap dan semua norma dan peraturan harus dipatuhi.
3. Untuk mengatasi kecelakaan dengan peralatan yang ada, harus memiliki
keterampilan yang tepat.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
kepada atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan tentang tindakan yang berpotensi
berbahaya.
6. Personil pemeliharaan memeriksa peralatan instalasi pabrik secara teratur.
BAB IX
UTILITAS
Utilitas merupakan elemen pendukung terpenting dalam suatu pabrik

untuk mempercepat proses produksi. Akibatnya, semua sarana dan prasarana
harus dibangun dan dirancang sedemikian rupa agar operasional pabrik tidak
terganggu.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Propilen
Glikol adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan bakar
4. Kebutuhan listrik
9.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan Propilen Glikol dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 9.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas
Nama Alat Kebutuhan Uap (Kg/jam )
Heater E-101 3.072,9197
Reaktor Dehidrasi R-101 4.361,5823
Heater E-201 193,7735
Reaktor Hidrogenasi R-201 20.663,2188
Reboiler E-302 3.482,2047
Total 31.773,6990
Steam yang digunakan adalah superheated steam dengan temperatur 300

o
C dan tekanan 1 atm. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 31.773,6990
kg/jam. Untuk faktor keamanan diambil sebesar 5-20 % diambil 16 % dan faktor
kebocoran sebesar 10 % (Perry, 2008). Maka:
total steam yang dibutuhkan = 1,16 × 31.773,6990 kg/jam
IX-1
IX-2
= 36.857,49084 kg/jam
Diperkirakan 80 % kondensat dapat digunakan kembali (asumsi atas dasar
persentase hasil keluaran boiler dan loss pada cerobong berdasarkan referensi
Winarto, 2014, dengan 20 % sisa ~1 % akibat loss dinding), sehingga:
Kondensat yang digunakan kembali = 80 % × 36.857,49084 kg/jam
= 29.485,9927 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20 % × 36.857,49084 kg/jam ~1 % loss
= 7.371,4981 kg/jam – 27,75 kg/jam
= 7.343,7481 kg/jam
9.2 Kebutuhan Air

Air memainkan peran penting dalam proses produksi, baik untuk
kebutuhan proses maupun keperluan domestik. Kebutuhan air pada pabrik
pembuatan propilen glikol adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air untuk ketel
Air untuk umpan ketel uap = 7.371,4981 kg/jam
2. Kebutuhan air pendingin
Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik pembuatan propilen glikol
ditunjukkan pada tabel 9.2.
Tabel 9.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat
Nama Alat Jumlah air (kg/jam)
Kondensor E-202 37.856,8181
Kondensor E-301 21.096,6996
Kondensor E-303 10.658,5011
Total 69.612,0188
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 2008). Pada menara pendingin,
banyak sistem beroperasi pada dua sampai empat siklus konsentrasi, sementara
enam siklus atau lebih juga memungkinkan. Meningkatkan siklus dari tiga sampai
IX-3
enam mengurangi volume air untuk make-up menara pendingin sebesar 20 persen
dan menara pendingin blowdown sebesar 50 persen (Pemerintah Provinsi DKI
Jakarta, 2012).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan 12-
10:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry, 2008)
Di mana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 30 °C = 86 °F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 80 °C = 176 °F
Maka:
We = 0,00085 × 69.612,0188 × (176 - 86)
= 5.325,3194 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1-0,2 % dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Perry, 2008). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 5.325,3194
= 10,6506 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry, 2008). Ditetapkan 5 siklus pada
pers 12-12, maka:
(Perry, 2008)
= 1.331,3299 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan,

We + Wd + Wb = 5.325,3194 + 10,6506 + 1.331,3299
= 6.667,2999 kg/jam
Tabel 9.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Kantor 50
Laboratorium 100
Kantin dan tempat ibadah 150
IX-4
Poliklinik 50
Total 350
Kebutuhan air yang diinginkan:

Wair = Kebutuhan Domestik + Kondensat Steam Kembali + Kebutuhan
Tambahan Steam + Air Pendingin Dibutuhkan + Kebutuhan Tambahan
Air Pendingin
= 350 + 29.374,9923 + 7.343,7481 + 69.612,0188 + 6.667,2999
= 113.348,0591 kg/jam
Total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:
Wolah = Kebutuhan Domestik + Kebutuhan Tambahan Steam + Kebutuhan
Tambahan Air Pendingin
= 350 + 7.343,7481 + 6.667,2999
= 14.361,0498 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan propilen glikol ini adalah dari daerah
aliran sungai Siak, Riau. Debit air sungai terbesar 153,45 m3/detik dan terkecil
11,38 m3/detik (Sormin, dkk., 2020). Kualitas air Sungai Siak dapat dilihat pada
tabel di bawah ini :
Tabel 9.4 Kualitas dan Parameter Air Sungai Siak
Parameter Satuan Kisaran Rata-Rata
Suhu C ± 29,9
Kekeruhan NTU 40,1-48,6
Kecerahan Cm 35,5-46,2
TSS (Total Suspended Solid) mg/L 7-28,3
Kecepatan Arus m/s 0,3-0,45
Derajat Keasaman pH 5,7-6,1
BOD (Biological Oxygen
mg/L 10,5-20,3
Demand)
DO (Dissolve Oxygen) mg/L 1-1,4
Nitrat (NO3-) mg/L 1,3-1,6
IX-5
Nitrit (NO2-) mg/L 0,13-0,17

Sulfat (SO42-) mg/L 3,3143-7,6714
Sulfida (S2-) mg/L 0,0144-0,382
Fosfat (PO43-) mg/L 0,3-0,4
Fecal Coliform mg/L 967-17.333
Nilai Konduktivitas μS 37,7-39,53
Besi (Fe) mg/L 2,193
Seng (Zn) mg/L 1,954
Cuprum (Cu) mg/L 0,526
Timbal (Pb) mg/L 0,089
Amoniak mg/L 0,50-0,75
Mangan (Mn) mg/L 0,148-0,227
Kalsium (Ca) mg/L 1,60-2,40
III (ukuran: 23,80-31,19), tercemar
Indeks Kimia Kirchhof Kelas
sedang-berat
Lokasi Sampling: Sungai Siak (Sumber : Silaban, dkk., 2013; Putri, dkk., 2014;
Ritonga, dkk., 2017; Yuliati, dkk., 2017; Adi, 2019; Vanri, dkk., 2020)
Fasilitas penampungan air didirikan pada lokasi pengambilan air untuk

menjamin kelangsungan penyediaan air, serta sebagai tempat pengolahan awal air
sungai. Penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa oleh air adalah bagian dari
poses pengolahan ini. Setelah itu, air dipompa ke lokasi pabrik, di mana air
tersebut diproses dan digunakan sesuai dengan kebutuhan pabrik. Tahapan yang
digunakan dalam pengolahan air di pabrik adalah sebagai berikut:
1. Penyaringan/Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
IX-6
9.2.1 Screening
Proses pengolahan air dimulai dengan pengambilan air sungai dan akan
melewati proses penyaringan awal. Dua jenis filter digunakan untuk screening,
yakni; berupa saringan kasar dan saringan halus. Screening berfungsi untuk
menghilangkan dan memisahkan partikel kasar dan halus dari air. Setelah itu, air
akan mengalir ke tangki air baku melalui proses gravitasi (Elfikrie, dkk., 2020).
9.2.2 Sedimentasi
Pengendapan oleh gravitasi adalah proses pengolahan yang paling umum
dan diterapkan secara luas untuk menghilangkan padatan tersuspensi dari air dan
air limbah. Secara umum, kemampuan tangki sedimentasi untuk menjernihkan air
dengan membiarkan padatan tersuspensi mengendap sebagai partikel yang
terflokulasi bergantung pada dua aspek: (a) pola aliran air melalui tangki, yang
selanjutnya ditentukan oleh konfigurasi tangki dan parameter operasional.
(konsentrasi padatan, laju alir air dan suhu) dan (b) karakteristik pengendapan
partikel yang ditentukan oleh bentuk, ukuran dan interaksinya dengan air melalui
gaya hambat dan daya apung (Goula, dkk., 2008).
9.2.3 Klarifikasi
Proses menghilangkan kekeruhan dari air dikenal sebagai klarifikasi.
Setelah injeksi larutan tawas/alum, larutan abu Al2(SO4)3, dan Na2CO3, air hasil
penyaringan dipompa ke dalam clarifier. Koagulan utama adalah larutan
Al2(SO4)3, dengan larutan Na2CO3 bertindak sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan netralisasi pH. Proses koagulasi dan flokulasi
akan berlangsung di bak clarifier. Tujuan dari tahap ini adalah untuk
menghilangkan padatan tersuspensi (SS), koloid (Degremont, 1991) dan
mengontrol pH dari pengolahan air (Masturiyah dan Safitri, 2017).
Koagulan trivalen adalah koagulan yang paling sering digunakan. Reaksi
hidrolisis akan terjadi menurut reaksi:
Dalam kasus ini, pH memainkan peran penting dalam eliminasi koloid.

Akan ada dua jenis reaksi, yakni: (Degremont, 1991):
IX-7
Reaksi koagulasi yang terjadi:
Soda ash selain digunakan untuk menetralkan pH juga digunakan untuk

menghilangkan kesadahan permanen dengan proses soda dingin, yang melibatkan
reaksi berikut (Degremont, 1991):
Setelah pencampuran dan pengadukan, flok akan terbentuk dan akan

mengendap di dasar clarifier karena disebabkan oleh gaya gravitasi, sementara air
bersih akan meluap (overflow) dan disaring pada saringan pasir.
Penggunaan larutan tawas/alum seringkali digunakan hingga 50 ppm
untuk jumlah air yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian
tawas/alum dan abu soda adalah 1:0,54 (Crites dan Tchobanoglous, 1998; Halim,
2018). Pada uji pilot-plant pemakaian bahan tawas dosisnya antara 54-100 ppm,
hasil terbaik yang dilakukan dengan dosis maksimum 55 ppm dan minimum 45
ppm (Mulya, 2015).
Dalam mendesain instalasi pengolahan air, beban hidraulik areal (overflow
rate) dan waktu penahanan cekungan sedimentasi ditetapkan oleh perancang
sistem pengolahan dengan tujuan untuk mencapai penghilangan atau penyisihan
partikel (turbidity) yang efektif. Stabilitas koloid partikel dikendalikan oleh
koagulan kimia yang dipilih dalam desain dan pengoperasian pabrik pengolahan
untuk memberikan agregasi yang efektif dan dengan demikian meningkatkan laju
sedimentasi (O’melia, 1998).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:

Total kebutuhan air = 14.361,0498 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 50.10-6 × 14.361,0498 = 0,7181 kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan = 27.10-6 × 14.361,0498 = 0,3878 kg/jam
IX-8
9.2.4 Filtrasi
Padatan tersuspensi (SS) memainkan peran penting (dan sering
diremehkan) dalam mengkarakterisasi kemampuan pengolahan, karena tingkat
pembuangan kontaminan dari air limbah. Ukuran padatan tersuspensi memiliki
dampak yang cukup besar pada proses pemisahan seperti sedimentasi, flokulasi,
dan filtrasi (Tiehm, dkk., 1999).
Pasir, antrasit (Crushed Anthracite Coal), karbon aktif granular (Granular
Carbon Active atau GAC), karbon aktif bubuk (Powdered Carbon Active atau
PAC), dan batu garnet adalah beberapa bahan yang digunakan dalam media
filtrasi. Namun, pasir dan kerikil adalah bahan filter utama yang paling populer di
Afrika dan Asia, sementara bentuk yang lainnya sangat mahal (Kawamura, 1991).
Pada media sand filter, kolom diisi dengan pasir (biasanya kombinasi pasir
halus dan pasir kasar) sebagai media filter. Pebbles (kerakal) dan gravels (kerikil)
digunakan untuk mendukung atau menyangga media pasir. Air yang akan diolah
diumpankan dari bagian atas kolom dan air yang diolah dikumpulkan dari bagian
bawah. Selain media kombinasi, kolom juga ditambahkan kuarsa/silika atau
accusand silica, karena silika mampu menghilangkan virus dan menurunkan COD
(Verma, dkk., 2017).
Perancangan instalasi pengolahan air membutuhkan aplikasi teknik
terutama bagian fisika (transportasi massal) dan kimia. Pencampuran fisik
diperlukan ketika koagulan kimia dimasukkan ke dalam air dan sangat penting
ketika menghidrolisis koagulan logam (AI(III) dan FE(III) garam) digunakan
karena dalam kasus ini, koagulan yang sebenarnya terbentuk adalah koagulan di
dalam air itu sendiri. Pencampuran fisik juga penting dalam fasilitas flokulasi di
mana partikel dikumpulkan untuk membentuk ukuran yang sesuai untuk
pemisahan padat-cair berikutnya (sedimentasi, flotasi, filtrasi). Namun, penting
untuk diketahui bahwa semua aspek fisik dari proses desain pengolahan air
bergantung pada aspek kimia dari sistem koagulasi-sedimentasi/flotasi-filtrasi
(O’melia, 1998).
Prosedur klorinasi digunakan untuk penyedian air domestik, laboratorium,
kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik, Proses klorinasi melibatkan reaksi air
dengan klorin untuk menghilangkan mikroorganisme di dalam air. Ca(ClO)2
IX-9
adalah jenis klorin yang paling umum digunakan. Setelah proses klorinasi, air
diangkut ke sistem pengolahan air, di mana air tersebut diolah untuk memastikan
bahwa air yang dihasilkan sehat dan memenuhi persyaratan untuk air minum
(Sofyan, 2018).
Salah satu contoh teknologi yang bagus dalam pengolahan air domestik/air
minum adalah penerapan teknologi membran, teknologi membram diharapkan
baik dalam produksi air minum maupun dalam pengolahan air limbah. Dalam
membran produksi air minum menggantikan teknologi pemisahan konvensional
karena kinerja yang unggul, potensi penggunaan bahan kimia yang lebih sedikit
dan produksi lumpur, serta potensi untuk memenuhi persyaratan penghalang
higienis (Leiknes, 2009).
Proses filtrasi membran yang melibatkan mikrofiltrasi (MF), ultrafiltrasi
(UF), dan nanofiltrasi (NF) dalam produksi air minum telah meningkat pesat
selama dekade terakhir. MF dan UF digunakan untuk menghilangkan
mikropartikel dan makromolekul, yang umumnya meliputi partikel anorganik,
koloid organik (yaitu, mikroorganisme), dan dissolved organic matter (DOM).
Namun, penggunaan proses membran tidak secara langsung menghilangkan
masalah disinfection by-products (DBP); meskipun MF, UF, NF, atau reverse
osmosis (RO) memiliki kinerja yang sangat baik dalam menghilangkan partikel
mikroba, proses desinfeksi tetap diperlukan (Zularisam, dkk., 2006). Oleh karena
itu, perancangan pabrik ini tidak merancang penyediaan air minum. Namun,
hanya menyediaakan keperluan domestik.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 350 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70% (Anggraini, 2014)
Kebutuhan klorin = 6-10 ppm dari berat air (Herawati dan Yuntarso, 2017)
Total kebutuhan kaporit = (6.10-6 × 350)/0,7 = 0,003 kg/jam = 3 g/jam
9.2.5 Demineralisasi
Air tanpa mineral banyak digunakan untuk berbagai macam kebutuhan
rumahan dan industri. Air industri, seperti air umpan boiler dan pendingin reaktor,
IX-10
harus murni dan tidak mengandung garam terlarut. Untuk itu, diperlukan proses
demineralisasi. Berikut ini adalah beberapa alat yang dipakai pada proses
demineralisasi (Sutopo, 2019):
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation memiliki kemampuan menyerap/menukar kation-kation
seperti Ca, Mg, Na, dan lain-lain yang ada di dalam air. Contoh: Hidrogen zeolit
(H2Z), resin organik yang mempunyai gugus aktif SO3H(R.SO3H) dan sulfonated
coal (Saroso, 2016).
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IRR–122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi:
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Perhitungan Kesadahan Kation

Air sungai Siak, Riau mengandung kation Fe2+, Mn2+, Ca2+, Zn2+, Pb+2 dan Cu2+
masing-masing 2,193 ppm, 0,227 ppm, 2,40 ppm, 1,954 ppm, 0,089 ppm dan
0,526 ppm (Tabel 9.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 2,193 + 0,227 + 2,40 + 1,954 + 0,089 + 0,526
= 7,389 ppm / 17,1
= 0,4321 gr/gal
Kebutuhan tambahan ketel uap = 7.343,7481 kg/jam
Jumlah air yang diolah =
= 1.948,4151 gal/jam
Kesadahan air = 0,4321 gr/gal × 1.948,4151 gal/jam × 24
jam/hari
= 20.205,8438 g/hari = 20,2058 kg/hari
IX-11
Perhitungan ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 1.948,4151 gal/jam = 32,4736 gal/menit
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook (Kemmer, 1988), diperoleh data-
data berikut:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Total kesadahan air = 20,2058 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Handbook (Kemmer, 1988), diperoleh:
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
Jadi, kebutuhan resin = = 1,0103 ft3/hari
Tinggi resin = = 0,3218 ft/unit
Tinggi minimum resin dalam 30 in = 8 ft3/3,14 ft2 = 2,5478 ft (Tabel 12.4, The
Nalco Water Handbook),
Volume resin yang dibutuhkan = 0,3218 ft × 3,14 ft2 = 1,0103 ft3
Waktu regenerasi = = 1 hari = 24 jam
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 20,2058 kg/hari ×
= 6,0617 lb/hari = 0,1146 kg/jam

b. Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion resin yang mempunyai kemampuan menyerap/menukar
anion-anion yang ada didalam air. Resin ini biasanya berupa gugus amin aktif.
Misalnya : R-NH2 (Saroso, 2016). Resin yang digunakan bermerek IRA-410.
Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

IX-12
Perhitungan Kesadahan Anion

Air sungai Siak mengandung Anion SO42-, S2-, NO3-, NO2- dan PO43- masing-
masing 7,6714 ppm, 0,382 ppm, 1,6 ppm, 0,17 ppm, dan 0,4 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 7,6714 + 0,382 + 1,6 + 0,17 + 0,4
= 10,2234 ppm / 17,1
= 0,5979 gr/gal
Air untuk ketel = 7.343,7481 kg/jam
Jumlah air yang diolah =
= 1.948,4151 gal/jam
Kesadahan air = 0,5979 gr/gal × 1.948,4151 gal/jam × 24
jam/hari
= 27.958,9773 g/hari = 27,9590 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 1.948,4151 gal/jam = 32,4736 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook (Kemmer, 1988), diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 27,9590 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook (Kemmer, 1988), diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb NaOH/ft3 resin
Jadi, kebutuhan resin = = 1,3980 ft3/hari
Tinggi resin = = 0,4452 ft/unit
Tinggi minimum resin dalam 30 in = 8 ft3/3,14 ft2 = 2,5478 ft (Tabel 12.4, The
Nalco Water Handbook),
Volume resin yang dibutuhkan = 0,4452 ft × 3,14 ft2 = 1,3980 ft3
IX-13
Waktu regenerasi = = 1 hari = 24 jam
Kebutuhan regenerant NaOH = 27,9590 kg/hari ×
= 8,3877 lb/hari = 0,1585 kg/jam

9.2.6 Deaerator
Deaerator adalah tempat di mana kadar oksigen berkurang/ Fungsi
deaerator untuk menghilangkan pengotor dissolved gas. Peralatan logam, seperti
boiler, dapat terkorosi oleh kehadiran oksigen. Teknik deaerasi digunakan untuk
menghilangkan kadar oksigen dari udara. Hukum Henry dapat digunakan untuk
menggambarkan prinsip deaerasi tersebut. Singkatnya, hukum Henry dapat
menjelaskan bahwa oksigen dan karbon dioksida dapat dihilangkan dari air umpan
dengan memanaskannya dengan menurunkan tekanan parsial oksigen dan karbon
dioksida (Hariyatma, dkk., 2015; Setyawan, dkk., 2021).
9.3 Kebutuhan Listrik

Berikut ini merupakan rincian perkiraan kebutuhan listrik pabrik
pembuatan propilen glikol:
1. Unit Proses, daya yang dibutuhkan pada unit proses sebesar 9,5 hp dengan
rincian sebagai berikut:
Tabel 9.5 Kebutuhan daya pada unit proses
Nama Alat Kebutuhan Daya (hP)
Pompa Gliserol J-101 1,5
Pompa J-103 0,5
Blower JB-201 5,0
Blower JB-202 1,0
Pompa J-201 0,5
Pompa J-301 0,5
Pompa J-302 0,5
Pompa J-303 0,5
Total Daya 9,5
IX-14
2. Unit Utilitas, daya yang dibutuhkan pada unit utilitas sebesar 45,5 hp
dengan rincian sebagai berikut:
Tabel 9.6 Kebutuhan daya pada unit utilitas
Nama Alat Kebutuhan Daya (hp)
Pompa Screening JU-101 1,5
Pompa Sedimentasi JU-102 1,5
Pompa Alum JU-103 0,5
Pompa Soda Abu JU-104 0,5
Pompa Sand Filter JU-201 1,5
Pompa Cation Exchanger I JU-301 0,5
Pompa Cooling Tower I JU-302 0,5
Pompa Tangki Utilitas JU-303 0,5
Pompa Asam Sulfat JU-304 0,5
Pompa NaOH JU-305 0,5
Pompa Anion Exchanger I JU-306 0,5
Pompa Anion Exchanger II JU-307 0,5
Pompa Deaerator JU-308 3,0
Pompa Ketel Uap JU-309 0,5
Pompa Tangki Bahan Bakar JU-310 0,5
Pompa Cooling Tower II JU-311 6,0
Pompa Kaporit JU-312 0,5
Pompa Tangki Utilitas JU-313 0,5
Tangki Pelarut Alum TT-101 0,5
Tangki Pelarut Soda Abu TT-102 0,5
Clarifier CL-101 3,0
Tangki Pelarut H2SO4 TT-301 0,5
Tangki Pelarut NaOH TT-302 0,5
Tangki Pelarut Kaporit TT-303 0,5
Cooling Tower CT-301 10,0
Bak Aerator F-404 10,0
Total Daya 45,5
IX-15
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp

4. Penerangan dan kantor = 30 hp
5. Bengkel = 40 hp
Total kebutuhan listrik = 9,5 + 45,5 + 30 + 30 + 40

= 155 hp × 0,7457 kW/hp = 115,6835 kW
Untuk cadangan 20 % = (1+0,2) × 155 hp = 186 hP = 138,7002 kW
Efisiensi generator 80 %, maka
Daya output generator = 186 hp /0,8 = 232,5 hp = 173,3753 kW
Untuk perancangan dipakai 2 unit generator diesel AC 200 kW, 220-240 Volt, 50
Hertz. (1 unit pakai dan 1 unit cadangan).
9.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga
listrik (generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan
mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry, 2008)
Low Heating Value solar = 42.789,53 kJ/kg (Nababan, 2017)
3
Densitas bahan bakar solar = 848,3 kg/m (Naddaf dan Heris, 2018)
Daya output generator = 173,3753 kW
Daya generator yang dihasilkan = 173,3753 kW  (0,9478 Btu/det)/kW  3600
det/jam = 591.570,223 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (591.570,223 Btu/jam)/(19.860 Btu/lbm  0,45359 kg/lbm)
= 65,6695 kg/jam
Kebutuhan solar = (65,6695 kg/jam) / (848,3 kg/m3)
= 0,0774 m3/jam = 77,4130 L/jam
Kebutuhan solar untuk 2 generator = 0,1548 m3/jam = 154,8261 L/jam
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap

Air pada ketel uap = 36.718,7404 kg/jam
Panas laten superheated steam (30 C) = 3074,3 kJ/kg(Reklaitis, 1987)
IX-16
Panas late air (30 C) = 125,70 kJ/kg(Reklaitis, 1987)

Panas yang dibutuhkan ketel
Qboiler = mair × ΔH (Rahmawati, 2018)
= 36.718,7404 kg/jam × (3.074,3 – 125,7)
= 108.268.877,9434 kJ/jam = 102.619.096,1105 btu/jam
Efisiensi ketel uap = 70% (Purba,2016)
Low Heating Value, untuk solar = 42.789,53 kJ/kg (Nababan, 2017)
Panas yang harus disuplai ketel = 108.268.877,9434 kJ/jam/(42.789,53 kJ/kg ×
0,7) = 3.614,6652 kg/jam
9.5 Spesifikasi Peralatan Utilitas

9.5.1 Screening S-101
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening :
Panjang =2m
Lebar =2m
Ukuran bar :
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°
Jumlah bar = 50 buah
9.5.2 Pompa Screening JU-101
Fungsi : Memompa air dari sungai hasil screening ke tangki
sedimentasi ST-101
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Kapasitas = 0,004 m3/s
IX-17
Daya motor = 1 hp
9.5.3 Tangki Sedimentasi ST-101
Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan
air
Jumlah : 1 unit
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
Kapasitas = 0,7543 ft3/menit
Panjang = 4,0554 ft (1,2361 m)
Lebar = 2 ft (0,61 m)
Tinggi = 10 ft (3,0480 m)
Waktu retensi = 9,5541 menit
9.5.4 Pompa Sedimentasi JU-102
Fungsi : Memompa air dari tangki sedimentasi ST-101 ke
clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor = 1,3 hp
9.5.5 Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3) TT-101
Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi pelarutan :
Tekanan = 1 atm
IX-18
Kapasitas = 0,1271 m3
Diameter = 0,4761 m
Tinggi = 0,7141 m
Jenis pengaduk = Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle = 4 buah
Daya motor = 0,5 hp
9.5.6 Pompa Alum (Al2(SO4)3) JU-103
Fungsi : Memompa air dari Tangki Pelarutan Alum TT-101
ke Clarifier CL-101
Jenis : Pompa injeksi/peristaltik
Jumlah : 1 unit
Daya motor = 0,5 hp
9.5.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) TT-102
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Kondisi pelarutan :
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,3873 m
Tinggi = 0,5809 m
Daya motor = 0,5 hp
9.5.8 Pompa Soda Abu (Na2CO3) JU-104
Fungsi : Memompa air dari Tangki Pelarutan Soda Abu
TT-102 ke Clarifier CL-101
IX-19

Jumlah : 1 unit
Kapasitas = 0,000000088 m3/s
Daya motor = 0,5 hp
9.5.9 Clarifier CL-101
Fungsi : Memisahkan endapan yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular konis desain
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Kapasitas air = 120,1361 m3
Diameter = 8,0966 m
Tinggi = 2,3333 m
Daya motor = 3 hp
9.5.10 Sand Filter SF-201
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari Clarifier CL-301
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Diameter sand filter = 1,7662 m
Tinggi sand filter = 3,2380 m
Tebal tangki = 0,2 in
IX-20
9.5.11 Pompa Sand Filter JU-201

Fungsi : Memompa air dari Sand Filter SF-201 ke Menara
Air MA-201
Jumlah : 1 unit
Daya motor = 1,5 hp
9.5.12 Menara Air MA-201
Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter SF-201
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Diameter = 2,8036 m
Tinggi = 4,2054 m
Tebal dinding = 0,3 in
9.5.13 Pompa Cation Exchanger I JU-301
Fungsi : Memompa air dari Menara Air MA-201 ke Cation
Exchanger CE-301
Jumlah : 1 unit
Daya motor = 0,5 hp
9.5.14 Pompa Cooling Tower I JU-302
Fungsi : Memompa air dari Menara Air MA-201 ke
Cooling Tower CT-301
IX-21
Jumlah : 1 unit
Daya motor = 0,5 hp
9.5.15 Pompa Tangki Utilitas JU-303
Fungsi : Memompa air dari Menara Air MA-201 ke Tangki
Utilitas TT-304
Jumlah : 1 unit
Daya motor = 0,5 hp
9.5.16 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) TT-301
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA-203 grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi pelarutan :
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,2635 m
Tinggi = 0,3952 m
Daya motor = 0,5 hp
9.5.17 Pompa Asam Sulfat (H2SO4) JU-304
Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki
Pelarutan Asam Sulfat TT-301 ke Cation Exchanger
CE-301
Jenis : Pompa injeksi
IX-22
Jumlah : 1 unit
Kapasitas = 2,9695 × 10-8 m3/s
Daya motor = 0,5 hp
9.5.18 Penukar Kation/Cation Exchanger CE-301
Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan
ketel
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan :
Tekanan = 1 atm
Resin yang digunakan = IRR-122
Silinder :
- Tinggi = 0,9319 m
- Tebal = 0,2 in
Tutup :
- Tinggi = 0,1524 m
- Tebal = 0,2 in
9.5.19 Pompa Anion Exchanger I JU-306
Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger CE-301 ke
Anion Exchanger AE-301
Jumlah : 1 unit
Daya motor = 0,5 hp
9.5.20 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (NaOH) TT-302
Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
IX-23

Jumlah : 1 unit
Kondisi pelarutan :
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,2965 m
Tinggi = 0,4447 m
Tebal = 0,2 in
Daya motor = 0,5 hp
9.5.21 Pompa Natrium Hidroksida (NaOH) JU-305
Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan NaOH TT-302 ke Anion Exchanger AE-
301
Jumlah : 1 unit
Kapasitas = 4,2302 × 10-8 m3/s
Daya motor = 0,5 hp
9.5.22 Penukar Anion/Anion Exchanger AE-301
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan
ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan :
Tekanan = 1 atm
Resin yang digunakan = IRA-410
Silinder :
IX-24
- Tinggi = 0,9319 m
- Tebal = 0,2 in
Tutup :
- Tinggi = 0,1524 m
- Tebal = 0,2 in
9.5.23 Pompa Anion Exchanger II JU-307
Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger AE-301 ke
Deaerator DE-301
Jumlah :1
Daya motor = 0,5 hp
9.5.24 Tangki Pelarutan Kaporit (Ca(ClO)2) TT-303
Fungsi : Membuat larutan kaporit untuk klorinasi air
domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi pelarutan :
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,1731 m
Tinggi = 0,2597 m
Daya motor = 0,5 hp
IX-25
9.5.25 Pompa Kaporit JU-312

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit TT-303 ke Tangki Utilitas TT-304
Jumlah : 1 unit
Kapasitas = 6,5515 × 10-10 m3/s
Daya motor = 0,5 hp
9.5.26 Tangki Utilitas TT-304
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Diameter = 2,0483 m
Tinggi = 3,0724 m
Tebal dinding = 0,3 in
9.5.27 Pompa Tangki Utilitas JU-313
Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas TT-304 untuk
air kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor = 0,5 hp
9.5.28 Menara Pendingin Air/Cooling Tower CT-301
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur
80 oC menjadi 30 oC
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
IX-26
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 80 oC = 176 oF
Suhu air keluar menara (TL1) = 30 oC = 86 oF
Kapasitas = 78,3903 m3/jam
Luas menara = 331,7569 ft2
Tinggi = 18,7087 m
Daya = 10 hp
9.5.29 Pompa Cooling Tower II JU-311
Fungsi : Memompa air pendingin dari Cooling Tower CT-
301 ke unit proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor = 6 hp
9.5.30 Deaerator DE-301
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Kapasitas = 1.062,0879 m3
Silinder :
- Tinggi = 14,4905 m
- Tebal = 0,8 in
Tutup :
IX-27
- Tinggi = 2,4151 m
- Tebal = 0,8 in
9.5.31 Pompa Deaerator JU-308
Fungsi : Memompa air dari Tangki Deaerator DE-301 ke
Ketel Uap E-301
Jumlah :1
Daya motor = 3 hp
9.5.32 Ketel Uap E-301
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Fire tube boiler
Jumlah : 1 unit
Kapasitas = 7.434,6156 kg/jam
Diameter = 19,2196 m
Tinggi = 25,6260 m
Tebal tangki = 2 in
Diameter tube = 3 in
Tebal tube = 0,001 in
Kapasitas tube = 0,1168 m3
Jumlah tube = 52 buah
Daya = 40.021,4475 hp
9.5.33 Tangki Bahan Bakar TBB-301
Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
IX-28
Tekanan = 1 atm
Diameter = 9,049 m
Tinggi = 13,5823 m
Tebal = 0,7 in
9.5.34 Pompa Ketel Uap JU-309
Fungsi : Memompa bahan bakar solar ke Ketel Uap E-301
Jumlah :1
Daya motor = 0,5 hp
9.5.35 Pompa Tangki Bahan Bakar JU-310
Fungsi : Memompa bahan bakar generator
Jumlah :1
Daya motor = 0,5 hp
9.6 Pengolahan Limbah

Limbah industri mengandung banyak senyawa yang dapat membahayakan
lingkungan dan manusia, sehingga harus diolah terlebih dahulu sebelum dibuang
ke badan air atau ke atmosfer. Setiap pabrik harus memiliki unit pengolahan
limbah demi kelestarian lingkungan.
9.6.1 Jenis Limbah Yang Dihasilkan
Sumber-sumber limbah pabrik pembuatan propilen glikol dari gliserol
meliputi:
1. Limbah proses berupa limbah cair yaitu kondensat bekas yang tidak dapat
digunakan kembali, limbah akibat zat-zat yang terbuang, bocor, atau
tumpah. Khusus limbah dari bahan baku monomer dan katalis, limbah B3
(Bahan Berbahaya dan Beracun) dari sumber yang spesifik, maka dalam
IX-29
penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai dengan

Peraturan Pemerintah Republik Indonesia.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan
pabrik.
3. Limbah domestik dan kantor, limbah ini mengandung bahan organik sisa
pencernaan yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah
dari kantin berupa limbah padat dan cair.
4. Limbah laboratorium, limbah yang berasal dari laboratorium ini
mengandung bahan-bahan kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu
bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta
yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses. Limbah
laboratorium termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan
Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul
limbah B3 sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia.
Dalam pengelolaan limbah B3 dikirim ke PPLI Cileungsi, Bogor,
Indonesia.
9.6.2 Pemilihan Sistem Pengolahan Limbah
Dinilai dari jenis limbah yang dihasilkan pabrik ini, diputuskan bahwa
tidak diperlukan sistem pengolahan limbah yang khusus, karena jenis zat yang
terlarut tidak bersifat ekstrim dan dapat terdegradasi secara alamiah.
Adapun dalam upaya pengelolaan limbah, dilakukan suatu tindakan seperti
penyediaan tempat pembuangan akhir sementara. Satu unit pengolahan limbah
berupa bak pengolahan selain tempat pembuangan sementara.
Perhitungan untuk sistem pengolahan limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Limbah proses = 50 L/jam
2. Pencucian peralatan pabrik diperkirakan = 80 L/jam (Dahyat, 2011)
3. Laboratorium diperkirakan = 15 L/jam (Dahyat, 2011)
4. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk:
- Domestik = 75 L/hari (Tchobanoglous, 2003)
IX-30
- Kantor = 50 L/hari (Tchobanoglous, 2003)

Jumlah karyawan = 304 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
Jumlah = 304 × ((75+50) L/hari × (1 hari/24 jam))
= 1.583,33 L/jam
Total air buangan pabrik
Total = 80 + 15 + 1.583,33 = 1.728,33 L/jam
= 1,7283 m3/jam
9.6.3 Spesifikasi Alat Limbah
9.6.3.1 Bak Penampung F-401
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk : Balok
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Panjang = 4,8202 m
Lebar = 3,2135 m
Tinggi = 1,6067 m
9.6.3.2 Bak Pengendapan Awal F-402
Fungsi : Tempat pengendapan padatan yang terikut
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Panjang = 4,8202 m
Lebar = 3,2135 m
IX-31
Tinggi = 1,6067 m
9.6.3.3 Bak Netralisasi F-403
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Panjang = 4,8202 m
Lebar = 3,2135 m
Tinggi = 1,6067 m
Kebutuhan soda abu = 0,0235 kg/jam
9.6.3.4 Bak Aerasi F-404
Fungsi : Tempat pengolahan limbah sistem activated sludge
Bentuk : Balok
Tipe : Surface aerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
BOD influent = 350 mg/L
BOD effluent = 30 mg/L
Panjang = 4,5887 m
Lebar = 3,0591 m
Tinggi = 1,5296 m
Resirkulasi = 0,0606 m3/jam
Watu tinggal = 12,41 jam
Daya = 10 hp
IX-32
9.6.3.5 Bak Sedimentasi F-405

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari bak aerasi
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Panjang = 4,8523 m
Lebar = 3,2349 m
Tinggi = 1,6174 m
9.6.3.6 Tangki Nutrien dan Bakteri F-406
Fungsi : Tempat nutrien dan bakteri untuk pengolahan
biologis
Jumlah : 1 unit
Kondisi pelarutan :
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,821 m
Tinggi = 0,821 m
IX-33
9.7 Process Flow Diagram Utilitas
Keterangan Gambar
AE-301 = Anion Exchanger

CE-301 = Cation Exchanger
Steam Bekas CL-101 = Clarifier
CT-301 = Cooling Tower
DE-301 = Deaerator
Air Pendingin Bekas E-301 = Ketel Uap
FC JU-101 = Pompa Screening
JU-102 = Pompa Sedimentasi
NaOH JU-103 = Pompa alum (Al2(SO4)3)
CT-301
JU-305 FC JU-104 = Pompa soda abu (Na2CO3)
TT-302 Air Pendingin JU-201 = Pompa Sand Filter
FC
JU-301 = Pompa Cation Exchanger 1
JU-302 = Pompa Cooling Tower I
H2SO4 JU-311 JU-303 = Pompa Tangki Utilitas
JU-304 = Pompa Asam Sulfat (H2SO4)
CL-101 JU-304
MA-201 TT-301 JU-305 = Pompa Natrium Hidroksida (NaOH)
FC
JU-306 = Pompa Anion Exchanger I
JU-307 = Pompa Anion Exchanger II
Al2(SO4)3
JU-308 = Pompa Deaerator
JU-103 JU-309 = Pompa Ketel Uap
TT-101 SF-201 JU-310 = Pompa Tangki Bahan Bakar
FC CE-301 AE-301 JU-311 = Pompa Cooling Tower II
FC FC FC JU-312 = Pompa Kaporit
Steam JU-313 = Pompa Tangki Utilitas
Na2CO3
FC MA-201 = Menara Air
JU-104 S-101 = Screening
FC
JU-301 JU-306 JU-307
TT-102 SF-201 = Sand Filter
FC
E-301 ST-101 = Tangki Sedimentasi
JU-308
TBB-301= Tangki Bahan Bakar
JU-201 TT-101 = Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3)
JU-302 DE-301 TT-102 = Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3)
FC FC
FC TT-301 = Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4)
FC Kaporit TT-302 = Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (NaOH)
FC
TT-303 = Tangki Pelarutan Kaporit
JU-312 JU-309 TT-304 = Tangki Utilitas
JU-303 TT-303
S-101 FC
JU-102
JU-101 Generator
TBB-301 JU-310
ST-101 FC DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
Air Domestik FAKULTAS TEKNIK
TT-304
JU-313 MEDAN
DIAGRAM ALIR PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PROPILEN GLIKOL

DENGAN BAHAN BAKU GLISEROL MELALUI PROSES HIDROGENOLISIS DENGAN KAPASITAS 46.500 TON/
Sludge TAHUN DAN TUGAS KHUSUS: RANCANGAN KETEKNIKAN DETAIL REAKTOR DEHIDRASI
1. Nama : Dr. Maulida, S.T., MSc

NIP : 19700611 19972 2 001 17 Januari 2022
2. Nama : Mersi Suriani Sinaga, S.T., M.T.

Diperiksa / 13 Januari 2022
NIP : 19730913 199802 2 001
Disetujui
3. Nama : Prof. Dr. Ir. Muhammad Turmuzi, MS 17 Januari 2022

NIP : 19611225 198903 1 003
Gambar 9.1 Process Flow Diagram Utilitas

9.8 Process Flow Diagram Unit Pengolahan Limbah IX-34
FC
F-406
FC
Soda Abu Keterangan Gambar

F-401 = Bak Penampungan
F-402 = Bak Pengendapan Awal
F-403 = Bak Netralisasi
F-404 = Bak Aerasi
F-405 = Bak Sedimentasi
F-406 = Tangki Nutrien dan Bakteri
FC
Limbah Cair
FC DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
FC MEDAN
F-401
DIAGRAM ALIR PENGOLAHAN LIMBAH PRA-RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PROPILEN GLIKOL
F-402 DENGAN BAHAN BAKU GLISEROL MELALUI PROSES HIDROGENOLISIS DENGAN KAPASITAS 46.500
FC TON/TAHUN DAN TUGAS KHUSUS: RANCANGAN KETEKNIKAN DETAIL REAKTOR DEHIDRASI
F-403

F-404
Sungai 1. Nama : Dr. Maulida, S.T., MSc
NIP : 19700611 19972 2 001 17 Januari 2022
F-405 Diperiksa / 2. Nama : Mersi Suriani Sinaga, S.T., M.T.

FC Disetujui NIP : 19680806 199802 2 001 13 Januari 2022
3. Nama : Prof. Dr. Ir. Muhammad Turmuzi, MS

Lumpur NIP : 19611225 198903 1 003 17 Januari 2022
Gambar 9.2 Process Flow Diagram Unit Pengolahan Limbah

BAB X
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Salah satu aspek terpenting dalam merancang pabrik propilen glikol adalah
menetapkan lokasi pabrik. Lokasi pabrik berdampak langsung terhadap
kelangsungan pabrik, yang meliputi keberhasilan dan kelancaran output industri.
Secara umum, pabrik harus ditempatkan di dekat pemasok bahan baku, pasokan
air, dan jalan raya di kota-kota besar meliputi, ada unit bengkel dan menyediakan
tenaga kerja yang memadai (Mahmuda, 2019).
10.1 Lokasi Pabrik

Memilih lokasi pabrik memang tidak mudah karena banyak aspek yang
harus dipertimbangkan. Parameter pemilihan lokasi pabrik tidak diragukan lagi
akan berbeda dalam praktiknya, dari satu pabrik ke pabrik lain, tergantung pada
jenis pabrik dan barang yang diproduksi. Lokasi pasar, pemasok bahan baku,
tenaga kerja, listrik, air, ketersediaan transportasi, sikap masyarakat, dan undang-
undang pemerintah daerah adalah semua faktor yang mempengaruhi lokasi suatu
pabrik (Maulana, 2018)
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik Propilen Glikol ini
direncanakan berlokasi di Pinang Sebatang Tim, Kecamatan Tualang, Kabupaten
Siak, Provinsi Riau, 28671, Indonesia. Adapun lokasi pabrik dapat dilihat pada
gambar 10.1 berikut.
X-1
X-2
(a)
(b)
Gambar 10.1 (a) Lokasi Pabrik Propilen Glikol di Pinang Sebatang Tim,
Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak, Provinsi Riau, Indonesia. (b) Data lokasi
direncanakan: 0,6905° LU 101,6577° BT, Ketingian 10,0025 m.
(Sumber: Google Earth, 2021)
Pemilihan pabrik ini berlandaskan dasar pertimbangan dalam pemilihan

lokasi pabrik, berdasarkan kriteri atau faktor-faktor. Faktor-faktor ini dirangkum
dalam dua kategori. Berikut ini merupakan faktor-faktor yang acuan yang
digunakan dalam landasan mendirikan dan menentukan suatu
pabrik/industri/usaha, meliputi:
X-3
10.1.1 Faktor Primer/Utama

Sangat penting untuk mempertimbangkan elemen-elemen yang terkait
dengan kegiatan bisnis perusahaan sambil menentukan lokasi terbaik untuk
sebuah perusahaan/pabrik. Berikut ini adalah beberapa faktor tersebut:
1. Letak pasar
Kedekatan dengan pasar memungkinkan perusahaan memberikan layanan
pelanggan yang lebih baik sekaligus mengurangi biaya pengiriman. Layanan yang
lebih baik biasanya lebih penting dari dua keuntungan. Selanjutnya, lokasi
pemasok harus diperhitungkan, karena semakin jauh jarak dari sumbernya,
semakin tinggi biaya transportasi dan distribusi barang (Maulana, 2018). Untuk
letak pasar, lokasi di kec. Tualang sangat strategis, jarak dengan pusat kota
Pekanbaru sekitar ±56,9 km.
2. Letak sumber bahan baku
Provinsi Riau adalah rumah bagi perkebunan kelapa sawit terbesar di
Indonesia. Ekspor utama Provinsi Riau adalah minyak sawit (Chalid, 2011).
Bahan baku yang digunakan dalam pabrik propilen glikol yang ingin dibangun
adalah dari gliserol. Gliserol biasanya berasal dari hasil samping produksi
biodiesel. Terlebih lagi, Provinsi Riau dicanangkan sebagai pilot project kebijakan
B30. Adapun bahan baku yang dapat diperoleh berasal dari PT. Wilmar Group,
PT. Dabi Biofuels, PT. Energi Sejahtera Mas di Dumai, jarak antar Dumai dengan
kec. Tualang ±179,8 km. Untuk di kabupaten Siak sendiri, ada pabrik yang
diharapkan dapat memberikan supply bahan baku yakni PT Kimia Tirta Utama.
3. Fasilitas pengangkutan
Sarana transportasi adalah kendaraan atau moda transportasi yang tersedia
dalam pelaksanaan suatu proses transportasi. Misalnya dalam hal transportasi
darat, kendaraan seperti bus, truk, sedan, dan lain-lain harus tersedia secara
proporsional dengan volume atau jumlah penumpang yang dapat diangkut
(Maulana, 2018). Fasilitas pengangkutan lain berasal dari transportasi air. Dari
Kec. Tualang ke Pelabuhan Siak Indrapura dapat kemungkinan untuk diakses ada
dengan jarak sekitar ±59,8 km, dan lanjut ke Pelabuhan Tanjung Buton sekitar
±48,4 km. Dasar ini dipilih selain dapat menggunakan akses darat, juga dapat
digunakan akses air.
X-4
4. Tenaga kerja
Faktor yang paling krusial adalah ketersediaan sejumlah besar pekerja
terdidik atau terlatih. Lokasi pabrik harus memperhitungkan kebutuhan tenaga
kerja terampil, terlatih, dan tidak terampil. Sangat penting untuk mengkaji potensi
ketersediaan personel ini untuk memenuhi kebutuhan perusahaan (Maulana,
2018). Berdasarkan data BPS Kabupaten Siak, Banyaknya Pencari Kerja yang
Terdaftar Pada Dinas Transmigrasi dan Tenaga Kerja Menurut Bulan dan
Kelompok Umur tahun 2018, total jumlah sebesar 1.659 orang, dengan spesifikasi
umur > 30 tahun sebanyak 20 orang, 20-29 tahun sebanyak 676 orang, 15-19
tahun sebanyak 963 orang, sebanyak 727 orang berjenis kelamin perempuan dan
932 orang berjenis kelamin laki-laki (BPS Kabupaten Siak, 2021). Letak pabrik
juga sangat strategis dimana jarak dengan universitas nasional terkemuka di Riau
yakni Universitas Riau berjarak sekitar ±64,4 km, dengan ini diharapkan lulusan
terdidik berasal dari lokal dapat diakses.
5. Pembangkit tenaga listrik
Ketersediaan energi di lokasi pabrik potensial sangat penting; namun
demikian, beberapa daerah masih belum terjangkau oleh PLN. Akibatnya, masuk
akal untuk menyimpulkan bahwa ketersediaan daya merupakan pertimbangan
untuk dipertimbangkan (Maulana, 2018). Pabrik yang direncakan sudah memiliki
generator pembangkit listrik sendii, bahan baku pembankit untuk generator adalah
solar, solar dapat diperoleh dari Kilang Pertamina di Dumai. Untuk seketika
terjadinya penurunan daya, langkah yang sudak disiapkan adalah supply listrik
dari PT. PLN Rayon Siak yang berjarak sekitar ±59,5 km.
6. Limbah dan Areal Buangan Industri
Areal Limbah harus disediakan dalam suatu industri, namun limbah B3
biasnaya menggunakan pihak ketiga, yakni PT. Shali Riau Lestari yang berjarak
sekitar ±68,1 km dan pihak lain seperti PT. Prashada Pamunah Limbah Industri.
10.1.2 Faktor Sekunder
Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Sewa tanah dan bangunan lebih mahal di kota daripada di pedesaan. Jika
pemilik bisnis berharap untuk melakukan ekspansi di masa depan, ketersediaan
X-5
lahan yang luas dengan harga yang wajar harus dipertimbangkan saat memilih
lokasi (Maulana, 2018). Harga tanah dan bangunan, termasuk didalamnya NJOP
bumi dan bangunan juga digunakan sebagai pertimbangan dalam penentuan lokasi
pabrik.
2. Kemungkinan perluasan
Dalam memilih lokasi pabrik di suatu wilayah, sebagian besar investor
mempertimbangkan apakah lokasi tersebut memungkinkan untuk ekspansi atau
tidak. Jika area bisnis terdekat sudah ditempati dan perusahaan perlu memperluas
produksinya, pilihan lain adalah membangun struktur bertingkat. Proses
manufaktur pasti akan menjadi lebih sulit sebagai akibat dari ini (Maulana, 2018).
3. Fasilitas servis, pelayanan kesehatan, keselamatan dan pencegahan
kebakaran
Layanan kesehatan harus dipertimbangkan ketika memilih lokasi pabrik;
yang berguna untuk pembangunan dukungan kecelakaan kerja yang cepat dan
mudah dijangkau. Jasa pengamanan juga harus diperhatikan, mengingat besarnya
aset perusahaan. Kebakaran pabrik tidak dapat sepenuhnya dihindari, tetapi dapat
dikurangi dengan beberapa faktor, salah satunya adalah keberadaan alat pemadam
kebakaran yang tepat dan layanan pemadam kebakaran yang disediakan oleh
pemerintah (Maulana, 2018). Keperluan pengobatan jika ada kecelakaan kerja,
pabrik yang direncanakan memiliki 1 unit klinik. Namun, jika terjadi hal yang
tidak terduga dapat dialihkan ke RSUD Kab. Siak yang berjarak sekitar ±59,8 km.
Untuk jarak antara Pemadam Kebakaran Kab. Siak (Markas Besar Mempura)
sekitar ±52,6 km
4. Fasilitas finansial
Fasilitas keuangan, seperti adanya pasar modal, bursa efek, sumber uang,
bank, koperasi simpan pinjam, dan organisasi keuangan lainnya, membantu
perkembangan perusahaan. Fasilitas ini akan lebih bermanfaat bagi keberhasilan
bisnis pengembangan industri. Untuk fasilitas koperasi, seperti Koperasi Siak
Raya dapat ditempuh dari lokasi pabrik dengan jarak sekitar ±55,8 km, Credit
Union (CU) Mandiri jarak sekitar ±58,5 km dan Brilink Bumdes Buatan mandiri
dengan jarak sekitar ±38,8 km, diharapkan mampu menyediakan pasar modal
(peminjaman) pada pabrik propilen glikol yang direncanakan.
X-6
5. Persediaan air
Air bersih sangat penting bagi kehidupan manusia, tidak terkecuali untuk
bisnis, terutama yang menggunakan air sebagai elemen mentah dalam proses
pembuatannya (Maulana, 2018).
Kondisi alur Sungai Siak sampai saat ini masih berfungsi sebagai alur
transportasi pelayaran lokal dan regional yang menghubungkan kota Pekanbaru
terhadap hinterland-nya dan di sepanjang alur sungai terdapat fasilitas-fasilitas
pelabuhan (penumpang, minyak dan peti kemas). Sungai mempunyai kontur yang
bergelombang dengan kemiringan tidak lebih dari 40%, bentuk penampang sungai
yang mempunyai kemiringan dinding yang relatif datar dan dasar sungai hampir
menyerupai huruf “V” (Hermawan, 2015). Selain itu dengan berdirinya pabrik
diharapkan dapat memberikan bantuan akses air domestik terhadap warga sekitar
lokasi pabrik.
6. Peraturan daerah setempat
Peran pemerintah dalam pengembangan pabrik terlihat jelas. Karena
pemerintah mengatur jam kerja maksimum, upah minimum, usia kerja minimum,
dan pajak, yang semuanya berdampak pada seluruh operasi perusahaan (Maulana,
2018)
7. Masyarakat daerah/sikap masyarakat
Kriteria dapat atau tidaknya suatu usaha terbentuk di suatu daerah adalah
kesediaan masyarakat untuk menerima segala akibat, baik positif maupun negatif,
daripada berkembangnya usaha di daerah tersebut (Maulana, 2018).
8. Iklim, Topografi, Drainase dan Sanitasi
Dalam setting negara kepulauan tropis dengan hutan yang melimpah,
penataan ruang menghadirkan peluang sekaligus tantangan dalam mengelola
siklus ekologi sumber daya lahan dan air. Terdapat berbagai bentukan alam yang
mencirikan kondisi topografi suatu daerah; Sungai Siak merupakan bentukan alam
yang merupakan aset utama kota, yang sangat penting dari segi ekonomi, sosial
budaya, dan tata ruang kota. Dan menjadi lokasi awal pertumbuhan kota
Pekanbaru, terutama karena akses terhadap air, dan sejak itu menjadi daerah yang
berkembang pesat tanpa pengawasan yang jelas/terarah (Hermawan, 2015).
X-7
Sistem drainase Kota Pekanbaru berbasis gravitasi dan sangat bergantung

pada keadaan topografi. Saluran drainase utama yaitu Sungai Siak berfungsi
sebagai penampung air di wilayah Kota Pekanbaru sebelum dialirkan ke laut.
Pembangunan jamban pribadi di atas sungai dan pembuangan langsung ke Sungai
Siak merupakan metode pemukiman di bantaran Sungai Siak. Air limbah
domestik terbagi menjadi dua jenis, yaitu air limbah mandi, cuci, dan masak (grey
water) dan air limbah jamban berupa kotoran (feces water/black water).
Masyarakat yang tinggal di bantaran Sungai Siak memiliki preferensi terhadap
jamban tertentu (Hermawan, 2015).
9. Keadaan tanah
Sifat – sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus
diketahui. Hal ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat – alat,
bangunan gedung, dan bangunan pabrik. Pada umumnya kondisi kontur atau
kemiringan tanah yang ada memiliki kontur yang relatif landai, tidak
terdapat daerah perbukitan maupun lembah (Hermawan, 2015).
10.2 Tata Letak Pabrik

Perencanaan dan pengawasan tata letak pabrik merupakan dasar
fundamental dalam dunia industri, karena diasumsikan dengan perencanaan dan
pengaturan yang baik, efisiensi, kelangsungan hidup, dan keberhasilan kerja suatu
industri dapat dipertahankan. Sistem penanganan material berkaitan dengan
perencanaan dan pengaturan tata letak. Tujuan mendasar dari desain tata letak
pabrik adalah untuk mengatur ruang kerja dan semua fasilitas produksi dengan
cara yang paling hemat biaya, aman, dan nyaman untuk kegiatan produksi, untuk
meningkatkan moral dan kinerja operator. Perencanaan dan pengaturan tata letak
pabrik yang tepat, khususnya, akan meningkatkan produksi (Pratiwi, dkk., 2012).
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut:
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
X-8
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
(Peters, dkk., 2004)
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti:
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
10.3 Perincian Luas Tanah

1. Areal Proses
Areal proses direncanakan memiliki luas 1.000 m2. Berdasarkan
perhitungan luasan alat proses. Untuk area bahan baku 1.200 m2, untuk area
produk 550 m2, ini sudah termasuk untuk 2 kendaraan pengangkut bahan baku
dan produk dengan ukuran 6 m.
X-9
2. Areal Utilitas
Areal utilitas direncanakan memiliki luas 1.000 m2, berdasarkan
perhitungan luasan alat. Secara umum, area bengkel, unit pemadam kebakaran,
kantin, lab, mushola, kantor, poliklinik, dan perpustakaan mengikuti area
bangunan konvensional. Uraian Areal ini ditabelkan pada tabel 10.1
3. Parkir
Areal parkir direncanakan sebesar 900 m2, meliputi untuk sepeda motor,
mobil, bus karyawan, dan kendaraan-kendaraan berat. Areal parkiran dibagi atas
200 m2 untuk area poliklinik dan mushola, 300 m2 untuk bengkel, lab dan kantin,
dan 400 m2 untuk areal kantor, perpustakaan dan untuk bagian proses.
4. Ruang Terbuka Hijau
Berdasarkan Keputusan Menteri Dalam Negeri No. 1 Tahun 2007
mengenai Ruang Terbuka Hijau (RTH), bahwa luas areal RTH adalah sebesar
20% dari total luas area pabrik
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 10.1 berikut ini:
Tabel 10.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Ukuran (m) Luas (m2)
1. Pos Keamanan 3 × (3×3) 27
2. Parkir 20×10, 30×10,20×20 900
3. Areal Bahan Baku 10×12 1.200
4. Ruang Kontrol 15×20 300
5. Areal Proses 25×40 1.000
6. Areal Produk 10×55 550
7. Perkantoran 15×20 300
8. Laboratorium 10×10 100
9. Poliklinik 5×5 25
10. Kantin 5×10 50
11. Ruang Ibadah 5×10 50
12. Gudang Peralatan 10×30 300
13. Bengkel 10×30 300
14. Perpustakaan 5×5 25
X-10
15. Unit Pemadam Kebakaran 10×10 100

16. Unit Pengolahan Air/Utilitas 40×50 2.000
17. Pembangkit Listrik 10×15 150
18. Pengolahan Limbah 5×10 50
19. Area Perluasan 30×50 1.500
20. Jalan 10×30 300
21. Tempat Pembuangan Limbah Sementara 20×25 500
Total 9.727
22. Ruang Terbuka Hijau 20% × Total 1.945,4
Total Keseluruhan 11.672,4
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik

pembuatan Propilen Glikol ini sekitar 11.672,4 m2. Susunan areal – areal bagian
pabrik Propilen Glikol seperti yang tertera pada Tabel 10.1 dapat dilihat pada
gambar 10.2.
KETERANGAN GAMBAR:
3 1. Pos Keamanan
2. Parkir
3. Ruang Terbuka Hijau
20 3 4. Areal Bahan Baku
5. Ruang Kontrol
6. Areal Proses
7 7. Areal Produk
8. Perkantoran
2 9. Laboratorium
S J 10. Poliklinik
11. Kantin
A 12. Ruang Ibadah
U L 13. Gudang Peralatan
A 14. Bengkel
6 15. Perpustakaan
N N 16. Unit Pemadam Kebakaran
17 1
17. Unit Pengolahan Air
3
G R 18. Pembangkit Listrik
5 19. Pengolahan Limbah
4 A
20. Area Perluasan
A Y
A
18 19
I
3 1
2
1
5 8 2
15
13
3
16
14 10
12 11 9 3
Skala 1 : 1000
Gambar 10.2 Tata Letak Pabrik Pembuatan Propilen Glikol dari Gliserol
X-11
BAB XI
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Isu-isu organisasi penting dalam perusahaan, karena berkaitan dengan

kemampuan perusahaan untuk menciptakan dan memasarkan barang-barang yang
diproduksi. Regulasi atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak dalam
rangka meningkatkan keberhasilan suatu perusahaan. Tidak ada perusahaan yang
akan menguntungkan untuk waktu yang lama tanpa manajemen yang efektif dan
efisien. Organisasi akan terus berkembang dengan seiringnya manajemen kinerja
sumber daya manusia dan fasilitas yang baik (Madura, 2000).
11.1 Organisasi Perusahaan

Organisasi merupakan kelanjutan dari dua bentuk pola. Dengan menelaah
pekerjaan-pekerjaan apa yang diperlukan untuk mencapai tujuan dan kemudian
menghitung kualifikasi dan jumlah individu yang dibutuhkan untuk mengisi
posisi-posisi yang telah ditetapkan, maka struktur organisasi segera merupakan
perwujudan dari struktur organisasi formal (Marini, 2011).
Menurut Marini, (2011). Dalam organisasi mencakup 3 elemen pokok,
yaitu:
1. Interaksi manusia
2. Kegiatan yang mengarah pada tujuan
3. Struktur organisasi itu sendiri
Menurut Ambarwati (2014), ada enam jenis struktur organisasi, yaitu:

1. Organisasi Garis
2. Organisasi Fungsional
3. Organisasi Garis dan Staff
4. Organisasi Fungsional dan Garis
5. Organisasi Matrik
6. Organisasi Komite
XI-1
XI-2
11.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Menurut Ambarwati (2014), organisasi garis, terkadang juga dikenal
sebagai "lini", adalah jenis organisasi di mana atasan dan bawahan dihubungkan
secara vertikal oleh garis wewenang. Berikut ini merupakan ciri-cirinya, yakni:
- Perusahaan mempekerjakan orang dalam jumlah terbatas/ karyawan sedikit.
- Manajer di bawah manajer puncak (top manager), hanya berfungsi sebagai
pelaksana.
- Hanya ada beberapa fasilitas dan alat yang tersedia (terbatas).
- Hubungan atasan dan bawahan bersifat langsung
- Pemilik perusahaan adalah manajer puncak (top manager) dalam
kepemilikan tunggal.
Kelebihan dan kekurangan bentuk organisasi garis adalah sebagai berikut:
a. Kelebihan:
- Satu garis komando menghubungkan atasan dan bawahan.
- Semua anggota organisasi besar memiliki rasa solidaritas dan
spontanitas.
- Memiliki kedisiplinan dan loyalitas yang tinggi.
- Anggota memiliki rasa saling pengertian yang kuat.
b. Kekurangan :
- Ada kecenderungan menuju kepemimpinan otokratis.
- Pertumbuhan daya cipta karyawan terhambat.
- Tujuan manajer puncak (top manager) seringkali tidak dapat dibedakan
dari tujuan organisasi.
- Karyawan bergantung pada satu individu di perusahaan/organisasi.
11.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Menurut Ambarwati (2014), Kewenangan pimpinan tertinggi diberikan
kepada kepala bagian yang memiliki jabatan fungsional untuk dikerjakan kepada
para pelaksana yang memiliki keunikan pengetahuan (keahlian khusus) dalam
suatu organisasi fungsional. Berikut ini adalah ciri-ciri organisasi fungsional:
- Organisasi kecil
- Kelompok kerja staf ahli terdapat didalamnya.
XI-3
- Pelaksanaan tugas dengan spesialisasi tingkat tinggi.

- Tujuan yang harus dicapai bersifat spesifik dan terukur (jelas dan pasti).
- Pengawasan sangat ketat.
Kelebihan dan kekurangan bentuk organisasi fungsional adalah sebagai
berikut:
a. Kelebihan
- Program terarah, mudah dipahami (jelas) dan cepat
- Anggaran, personalia dan sarana tepat dan sesuai
- Peluang promosi pangkat dan jabatan fungsional tersedia dengan cepat.
b. Kekurangan
- Penjabat fungsional bingung dalam mengikuti prosedur administrasi
- Kordinasi sulit dilaksanakan
- Pangkat pejabat fungsional lebih tinggi dibandingkan kepala unit
sehingga inspeksi sulit dilaksanakan
11.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staff

Menurut Marini (2011), organisasi lini dan staf adalah jenis organisasi
yang wewenangnya dilimpahkan secara vertikal dan lengkap dari pimpinan
puncak kepada kepala bagian bawahan, dan setiap pejabat, manajer, memiliki satu
atau lebih pejabat staf yang tidak memiliki wewenang untuk memerintah tetapi
hanya berfungsi sebagai penasehat pada masalah seperti pengarsipan, keuangan,
dan personalia.
Berikut ini adalah ciri-ciri organisasi garis dan staff:
- Atasan dan bawahan tidak selalu memiliki hubungan langsung.
- Ada banyak staf (karyawan).
- Organisasi besar
- Personil lini dan personel staf dibagi menjadi dua kelompok kerja dalam
organisasi untuk memungkinkan spesialisasi.
Kelebihan dan kekurangan bentuk organisasi garis dan staff adalah sebagai
berikut:
a. Kelebihan
- Ada pembagian tanggung jawab yang jelas.
XI-4
- Kerjasama dan koordinasi dapat dilakukan dengan jelas.

- Semua anggota organisasi akan memiliki kesempatan untuk
mengembangkan keterampilan mereka.
- Staffing dilaksanakan sesuai dengan prinsip “orang yang tepat ditempat
yang tepat”.
- Struktur organisasi dapat beradaptasi dengan banyak situasi.
b. Kekurangan
- Tugas dasar terkadang diabaikan.
- Jika pertimbangan tidak dikelola dengan baik, dapat menyebabkan
nepotisme dalam sistem patronase.
- Persaingan tidak sehat antara para pejabat.
11.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Garis

Menurut Marini (2011), organisasi fungsional dan garis adalah suatu
struktur organisasi yang kekuasaan tertingginya dilimpahkan kepada kepala
bagian di bawahnya, yang memiliki pengetahuan khusus, dan bagian-bagiannya
didelegasikan kepada pejabat fungsional, dengan kepala bagian tetap bertanggung
jawab atas koordinasi.
Berikut ini adalah ciri-ciri organisasi fungsional dan garis:
- Tampak tidak ada perbedaan antara tugas-tugas primer dan sekunder.
- Petugas fungsional yang berspesialisasi dalam praktik.
- Pembagian kerja dan pelimpahan wewenang tidak membedakan perbedaan
tingkat
Kelebihan dan kekurangan bentuk organisasi fungsional dan garis adalah
sebagai berikut:
a. Kelebihan
- Ada pembagian tanggung jawab yang jelas.
- Kerjasama dan koordinasi dapat dilakukan dengan jelas
- Semua anggota organisasi akan memiliki kesempatan untuk
mengembangkan keterampilan mereka.
- Staffing dilaksanakan sesuai dengan prinsip “orang yang tepat ditempat
yang tepat”.
XI-5
- Struktur organisasi dapat beradaptasi dengan banyak situasi.

b. Kekurangan
- Tugas pokok terkadang terabaikan
- Jika pertimbangan tidak dikelola dengan baik, dapat menyebabkan
nepotisme dalam sistem patronase.
- Persaingan tidak sehat antara para pejabat.
11.1.5 Bentuk Organisasi Matrik

Menurut Marini (2011), organisasi matrik disebut juga sebagai manajemen
proyek yaitu organisasi yang menunjukkan penggunaan struktur organisasi
dengan mempertemukan individu-individu yang memiliki keahlian dalam setiap
aktivitas perusahaan untuk mengerjakan suatu proyek yang harus diselesaikan.
Berikut ini adalah ciri-ciri organisasi matrik:
- Berdasarkan struktur organisasi staf dan garis
- Anggota akan melapor kepada dua atasan, masing-masing dengan
kekuasaan ganda.
Kelebihan organisasi matrik ini adalah Kekuatannya terletak pada
kemampuan beradaptasi dan kemampuannya untuk fokus pada tantangan spesifik
dan masalah teknis, dan penyebaran aktivitas organisasi matriks tidak
mengganggu struktur organisasi yang ada. Sedangkan kekurangannya akan terjadi
jika manajer proyek tidak mampu mengkoordinir berbagai bagian yang beragam
sehingga dapat menghadapi tim yang terintegrasi sebagai akibat dari
penyimpangan dalam pelaksanaan kesatuan komando, yang menugaskan satu
pemimpin untuk setiap individu.
11.1.6 Bentuk Organisasi Komite

Menurut Nurlia (2019), organisasi komite adalah sebuah organisasi di
mana setiap anggota memiliki tingkat otoritas yang sama dan kepemimpinan
dibagi. Kepemimpinan diprioritaskan dalam struktur kepanitiaan, artinya ada
pimpinan “presidium kolektif/eksekutif jamak” dan kepanitiaan bersifat
manajerial. Komite dapat bersifat resmi atau informal, dan dapat dibentuk sebagai
XI-6
bagian dari struktur organisasi formal dengan tanggung jawab dan wewenang
tertentu.
Kelebihan dan kekurangan bentuk organisasi komite adalah sebagai berikut:
a. Kelebihan
- Karena dibuat oleh sekelompok orang, keputusan yang dibuat relatif
lebih unggul.
- Dimungkinkan untuk menghindari bertindak dengan gaya
otoriter/diktator.
- Dimungkinkan untuk meningkatkan pembinaan dan partisipasi.
b. Kekurangan
- Karena merupakan keputusan bersama, tanggung jawab tidak jelas.
- Proses pengambilan keputusan memakan waktu lama, dan pengeluaran
biaya yang tinggi.
- Ada mayoritas tirani yang memiliki kemampuan untuk memaksakan
kehendaknya melalui pemungutan suara.
11.1.7 Bentuk Organisasi Yang Diterapkan Pabrik Pembuatan Propilen

Glikol
Keuntungan dan kerugian dari berbagai struktur organisasi dapat diamati
pada penjelasan di atas sebelumnya. Setelah menimbang keuntungan dan
kerugian, struktur garis dan staff dapat diimplementasikan di Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Propilen Glikol dari Gliserol. Karena manajemen/pimpinan
puncak masih memiliki komando dalam organisasi garis dan staf, tetapi dibantu
dan didukung oleh manajer yang ahli dalam berbagai bidang.
Manajer memilih nasihat dan pertimbangan manajemen atas dan tidak
memiliki wewenang untuk memimpin atau membuat keputusan secara langsung
di tingkat atau departemen organisasi yang lebih rendah. Oleh karena itu,
organisasi garis adalah jenis organisasi yang dilengkapi dengan lini dan
departemen yang dipimpin oleh manajer yang ahli dan berpengalaman. Bagan
Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Propilen glikol dari gliserol
ditampilkan pada Gambar 11.1
XI-7
11.2 Manajemen Perusahaan

Peran manajemen adalah membimbing dan mengatur aspek ekonomi agar
perusahaan dapat berkembang dan bermanfaat bagi lingkungan sekitar
perusahaan. Akibatnya, tampak bahwa konsep manajemen mencakup semua
tindakan dan operasi yang terkait dengan awal pengeluaran (financing)
perusahaan. Dengan definisi ini, manajemen digambarkan sebagai seni dan ilmu
perencanaan (planning), mengatur, menyusun, mengarahkan, dan mengawasi
sumber daya manusia agar dapat memenuhi tujuan (criteria) yang telah ditentukan
(Madura, 2000).
Manajemen dibagi menjadi tiga kategori di perusahaan besar, yaitu (Madura,
2000):
1. Top management
2. Middle management
3. Operating management
Manajer adalah orang yang bertanggung jawab atas manajemen. Manajer ini
bertugas melakukan pengawasan dan pengelolaan manajemen agar dapat
terlaksana dengan baik sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan bersama.
Seorang manajer yang baik memiliki ciri-ciri sebagai berikut (Madura, 2000):
1. Harus memberikan contoh yang baik.
2. Berkemampuan untuk menggerakkan bawahan.
3. Harus dapat memotivasi (mendorong).
4. Berdedikasi untuk pekerjaan yang ada.
5. Berani dan mampu mengatasi tantangan.
6. Bertanggung jawab dan tegas dalam mengambil atau menjalankan
keputusan.
7. Berjiwa besar, berpikiran tinggi dan berbudi.
11.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Bentuk badan usaha harus diputuskan untuk jenis perusahaan apa yang
harus dikembangkan dan untuk mencapai tujuan perusahaan secara
berkesinambungan ketika mengembangkan perusahaan yang dapat memenuhi
XI-8
tujuan tersebut. Berikut ini adalah beberapa jenis badan usaha yang digunakan di
Indonesia, antara lain (Sutarto, 2002):
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komenditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Propilen glikol direncanakan
menggunakan bentuk badan usaha perusahaan adalah yang berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Perseroan Terbatas (PT) adalah badan hukum yang dibentuk
berdasarkan suatu perjanjian, menjalankan usaha dengan modal dasar yang
seluruhnya terbagi atas saham, dan memenuhi persyaratan yang diatur dalam
Undang-Undang Nomor 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (UUPT) dan
peraturan pelaksanaannya.
Berikut ini adalah syarat-syarat pembentukan Perseroan Terbatas:
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.50.000.000,- (lima puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Akta pendirian harus ditandatangani di depan notaris.
2. Pengesahan dan persetujuan oleh Menteri Kehakiman (Menteri Hukum dan
HAM)
3. Pendaftaran Perseroan (PT)
4. Pengumuman dan dimasukkan dalam tambahan berita Negara.
Berikut ini adalah faktor-faktor yang paling penting untuk dipertimbangkan ketika
membentuk sebuah perusahaan PT (sebagai dasar pertimbangan), yakni:
XI-9
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, karena

perusahaan sebagai badan hukum tidak tergantung pada pemegang saham
yang dapat berubah.
2. Mudah memindahkan kekuasaan pemilik saham, karena menjual saham
kepada orang lain membuat pemindahan hak kepemilikan.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Pemegang saham memiliki tanggung jawab terbatas atas hutang perusahaan.
5. Pemimpin diposisikan sesuai dengan kapasitasnya untuk menyelesaikan tugas.
(Undang-Undang Republik Indonesia No. 40 tahun 2007).
11.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Dalam wewenang, uraian tugas, dan tanggung jawab disesuaikan pada
perseroan terbatas berdasarkan referensi dari Randang, (2008); Rambing, (2013);
Siantar, (2016); Harahap, (2021).
11.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Rapat umum pemegang saham (RUPS) yang diadakan minimal setahun
sekali merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam sistem organisasi
lini/garis. Jika terjadi sesuatu, RUPS dapat diadakan mendandak, tergantung pada
jumlah forum. Pemegang Saham, Dewan Komisaris, dan Direktur hadir dalam
RUPS .
RUPS memiliki hak dan wewenang sebagai berikut:
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur dalam
sidang
2. Melalui musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur
serta mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan, atau ditanamkan kembali
(Sutarto, 2002).
11.4.2 Dewan Komisaris
Dalam RUPS, Dewan Komisaris dipilih untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi operasional perusahaan. RUPS meminta
XI-10
pertanggungjawaban Dewan Komisaris. Dewan Komisaris memiliki tanggung

jawab dan tugas sebagai berikut:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
11.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan
komisaris. Direktur memiliki tanggung jawab dan tugas sebagai berikut:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS
3. Mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Manajer Produksi, Manajer Teknis, Manajer Umum dan Keuangan, dan
Manajer Pembelian dan Pemasaran membantu Direktur dalam menjalankan
tanggung jawabnya.
11.4.4 Staf Ahli
Staff ahli bertanggung jawab dan bertugas untuk memberikan umpan balik
pada semua aspek operasi perusahaan, baik dalam bentuk rekomendasi, saran,
ataupun pendapat.
11.4.5 Sekretaris
Sekretaris ditununjuk dan diangkat oleh Direktur untuk menangani surat-
surat perusahaan, arsip, dan tugas-tugas lainnya untuk membantu Direktur dalam
administrasi perusahaan.
11.4.6 Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Peran
serta tugasnya adalah untuk mengkoordinasikan semua tindakan di departemen
XI-11
produksi dan utilitas yang terkait dengan masalah proses. Manajer Produksi
dibantu dalam tugasnya oleh 3 (tiga) Kepala Seksi: Kepala Seksi Proses, Kepala
Seksi Laboratorium Litbang (Riset dan Pengembangan), dan Kepala Seksi
Utilitas.
11.4.7 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Peran serta
tugasnya mencakup mengkoordinasikan semua tugas yang berhubungan dengan
teknis baik di lapangan maupun di kantor. Manajer Teknis dalam tugasnya
dibantu oleh 3 (tiga) Kepala Seksi yaitu Kepala Seksi Kelistrikan, Kepala Seksi
Instrumentasi, dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik.
11.4.8 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada
Direktur. Peran serta tugasnya mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi,
personalia, dan humas. Manajer Personalia/Umum dalam tugasnya dibantu oleh 5
(lima) Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi,
Kepala Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas, dan Kepala Seksi keamanan.
11.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran
Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur. Peran serta tugasnya mencakup mengkoordinasikan semua kegiatan
yang berhubungan dengan pembelian bahan baku dan pemasaran. Manajer
Pembelian dan Pemasaran dalam tugasnya dibantu oleh 3 (tiga) Kepala Seksi,
yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan, dan Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
11.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan propilen glikol ini akan beroperasi selama 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari, dengan jam kerja sebagai berikut:
1. Karyawan regular atau non shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan
langsung dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian
gudang, dan lain-lain. Perincian kerja non shift adalah:
 Senin-Jumat : 08.00 – 17.00
 Istirahat makan siang
XI-12
- Senin-Kamis : 12.00 – 13.00

- Jumat : 12.00 – 14.00
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus menerus selam
24 jam, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (generator),
keamanan, dan lain-lain. Adapun jam kerja bagi karyawan shift adalah
(Marchelia, 2014):
 Shift pagi : 08.00 – 16.00
 Shift sore : 16.00 – 00.00
 Shift malam : 00.00 – 08.00
Dalam setiap harinya, semua karyawan shift dibagi menjadi 4 regu yang
terdiri atas 3 regu kerja dan 1 regu istirahat. Contoh siklus jam kerja
karyawan shift pada pabrik pembuatan propilen glikol dapat dilihat pada
tabel di bawah ini:
Tabel 11.1 Contoh Peraturan Tugas Shift
Hari
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
Ket: A,B,C,D = regu shift
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan yang tentunya dengan memindahkan
peraturan perundang-undangan yang berlaku. Jumlah karyawan reguler atau non
shift berjumlah 29 orang, jumlah karyawan yang mengikuti shift berjumlah 187
orang.
11.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Sebagaimana dalam struktur organisasi, komposisi karyawan sangat
dibutuhkan dalam menjalankan perusahaan/fungsi. Berikut daftar jumlah
karyawan yang dibutuhkan:
XI-13
Tabel 11.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya

Jabatan Jumlah Pendidikan
Ekonomi/Teknik (S2)
Dewan Komisaris 2
Berpengalaman minimal 5 tahun
Teknik Kimia (S1) dan
General Manajer 1
Staf Ahli 2
Manajemen/Sekretariatan (S1) dan
Sekretaris 1
Manajer Keuangan 1
Teknik Mesin (S1) dan
Manajer Produksi 1
Ekonomi/Akuntansi (S1) dan
Manajer Teknik 1
Ekonomi/Manajemen (S1) dan
Manajer Pemasaran 1
Hukum (S1) dan Berpengalaman
Manajer Umum 1
minimal 3 tahun
Kepala Seksi Proses 3
Kepala Seksi Laboratorium 3
Kepala Seksi Utilitas 2
Teknik Elektro (S1) dan
Kepala Seksi Listrik 1
Teknik Sipil (S1) dan Mesin (S1)
Kepala Seksi Sipil & Mekanik 2
Akuntansi/Ekonomi (S1) dan
Kepala Seksi Keuangan 1
XI-14
Kepala Seksi Pemasaran dan Manajemen/Ekonomi (S1) dan

2
Gudang Berpengalaman minimal 2 tahun
Manajemen/Akuntansi (S1) dan
Kepala Seksi HRD 1
Hukum (S1) dan Berpengalaman
Kepala Seksi Urusan Umum 1
minimal 2 tahun
Karyawan Produksi 183 SMK/Politeknik
Karyawan Teknik 12 STM/Politeknik
Karyawan Pemasaran 18 SMK/D1/Politeknik
Karyawan Personalia dan
16 SMK/D1/Politeknik
Keuangan
Dokter 3 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 6 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 20 SMU
Supir 17 SMU/STM
Jumlah 304
Berikut tabel 11.3 dapat dilihat perincian gaji karyawan pada pabrik
pembuatan propilen glikol berdasarkan nilai UMR Provinsi Riau 2020, yaitu Rp.
2.888 juta (BPS RIAU, 2021) dan beberapa pabrik industri.
Tabel 11.3 Perincian Gaji Karyawan
Total
Gaji/bulan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris 2 100.000.000 200.000.000
General Manajer 1 80.000.000 80.000.000
Staf Ahli 2 40.000.000 80.000.000
Sekretaris 1 18.000.000 18.000.000
Manajer Keuangan 1 32.500.000 32.500.000
Manajer Produksi 1 32.500.000 32.500.000
Manajer Teknik 1 32.500.000 32.500.000
XI-15
Manajer Pemasaran 1 32.500.000 32.500.000

Manajer Umum 1 32.500.000 32.500.000
Kepala Seksi Proses 3 15.000.000 45.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 3 15.000.000 45.000.000
Kepala Seksi Utilitas 2 15.000.000 30.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Sipil & Mekanik 2 15.000.000 30.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Pemasaran dan
2 10.000.000 20.000.000
Gudang
Kepala Seksi HRD 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Urusan Umum 1 10.000.000 10.000.000
Karyawan Produksi 183 8.000.000 1.464.000.000
Karyawan Teknik 12 8.000.000 96.000.000
Karyawan Pemasaran 18 8.000.000 144.000.000
16 8.000.000 128.000.000
Keuangan
Dokter 3 9.000.000 27.000.000
Perawat 2 5.000.000 10.000.000
Petugas Keamanan 6 4.200.000 25.200.000
Petugas Kebersihan 20 3.000.000 60.000.000
Supir 17 3.000.000 51.000.000
Jumlah 304 571.700.000 2.760.700.000
Keterangan: Disesuaikan dengan gaji pokok minimum terpilih berdasarkan
Sukwady dan Oktevany, (2016).
11.7 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan:
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan
wewenang yang diberikan sesuai dengan peraturan perusahaan ini dan
ketentuan hukum yang berlaku, senantiasa memperhatikan
kepentingan perusahaan atau atasannya.
XI-16
2. Mematuhi jam kerja penuh.

3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang
dibebankan kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada
orang lain, kecuali atas perintah atau persetujuan atasannya.
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik
perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan
kepada atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan.
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan
atau pekerja lainnya.
6. Setiap hari memeriksa dan mengatur semua perlengkapan kerja di
tempat masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat
mengakhiri pekerjaan.
7. Mengenalkan kartu tanda pengenal pada baju di bagian yang mudah
terlihat selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas.
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan/perlengkapan kerja
bagi pekerja yang diharus
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan
orang lain maupun investasi perusahaan
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan/gangguan keamanan di lingkungan kerja
11.8 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja

Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu
perlindungan bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai
pengganti sebagian dari penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat
dari peristiwa-peristiwa tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a) Ruang Lingkup
1. Sesuai dengan Undang-undang No.3/1992, termasuk peraturan
pelaksanaan, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya dalam
program Jaminan Sosial Tenaga Kerja yang meliputi:
a. Jaminan kesehatan kerja
XI-17
b. Jaminan kematian
c. Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan
b) Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 % dan
ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan, yang
dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat 3, PP
No. 14/1993)
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang
berlaku
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan
2. Tunjangan hari raya dan bonus
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga dari tenaga kerja
yang meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun
diluar pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, kaca mata
dan sarung tangan).
7. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olahraga.
8. Fasilitas transportasi pribadi untuk Dewan Komisaris, Direktur, dan
Manajer.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
10. Bonus 5% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
STRUKTUR ORGANISASI
PABRIK PEMBUATAN PROPILEN GLIKOL DARI GLISEROL
RUPS
Dewan
Komisaris
Staff Ahli ....................General Manajer
Sekretaris
Manajer Produksi Manajer Teknik Manajer Umum Manajer Pembelian

Dan Keuangan Dan Pemasaran
Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie
Kasie Kasie Kasie Kasie
Proses Laboratorium Utilitas Keuangan Administrasi Personalia Pemebelian Gudang/
R&D Listrik Instrumentasi Pemeliharaan Humas Keamanan Penjualan
Logistik
Pabrik
Karyawan
Gambar 11.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Propilen Glikol dari Gliserol
XI-18
BAB XII
ANALISIS EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya
perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari
hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila
dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
12.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
12.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital
Investment (DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan
XII-1
XII-2
bangunan pabrik, membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan

peralatan pendukung yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp. 205.882.966.180,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak
berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap
tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra investasi
- Modal untuk engineering dan supervise
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak
langsung, MITTL sebesar Rp. 15.590.036.359,-
Maka total modal investasi tetap,

MIT = MITL + MITTL
= Rp. 205.882.966.180,- + Rp. 15.590.036.359,-
= Rp. 221.437.002.5,-
XII-3
12.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya antara 1 – 12 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 1 tahun. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD =
Dimana: PD = Piutang dagang

IP = Jangka waktu kredit yang diberikan (12 bulan)
HPT = Hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK
sebesar Rp. 6.110.069.441.088,20
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp. 6.331.542.443.627,-
Modal investasi berasal dari:

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60  dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp. 3.798.925.466.176,3-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40  dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp. 2.532.616.977.450,9-
XII-4
12.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama
pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
12.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
= Rp. 354.952.550.507,0-
12.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV
sebesar = Rp. 2.121.997.706.608,1-
Maka, biaya produksi total = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp. 2.476.950.257.115,0-
XII-5
12.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk propilen glikol dan Asetol
yaitu sebesar Rp. 4.143.687.926.400,-
12.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan propilen glikol, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp. 8.333.688.346,4-
12.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp. 1.666.737.669.285,0-
2. Pajak penghasilan = Rp. 414.570.995.234,6
3. Laba setelah pajak = Rp. 1.243.832.985.703,9-
12.6 Analisis Aspek Ekonomi

12.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM =
= 99,50 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 99,50 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
12.6.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP =
= 17,56 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 8.164,1 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp. 727.516.304.714,53-
XII-6
Dari perhitungan diperoleh BEP = 17,56 %, maka pra rancangan

pabrik ini layak.
12.6.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
ROI =
= 19,65 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut
adalah:
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 19,65 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
12.6.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
POT =
= 5,09 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 3,28 tahun operasi.
12.6.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
RON =
= 32,74 %
Perbandingan laba yang diperoleh dengan modal sendiri adalah sebesar
32,74 %
XII-7
12.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 21,8716 ,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 8 % (Bank Mandiri, 2021).
BAB XIII
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Propilen

Glikol dari Gliserol diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu:
1. Kapasitas rancangan pabrik propilen glikol direncanakan 46.500 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas
(PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dan staf
dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 304 orang.
4. Reaktor dehidrasi yang digunakan adalah fixed bed multitubular dengan
spesifikasi berupa tinggi 10 m dan lebar 2,1 m, jumlah tube sebanyak 35
buah.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.672,4 m2
6. Analisa Ekonomi:
 Total Modal Investasi: Rp. 6.331.542.443.627,-
 Total Biaya Produksi: Rp. 2.476.950.257.115,-
 Hasil Penjualan: Rp. 4.143.687.926.400,-
 Laba Bersih: Rp. 1.243.832.985.704,-
 Profit Margin (PM): 99,50 %
 Break Even Point (BEP): 17,56 %
 Return on Investment (ROI): 19,65 %
 Pay Out Time (POT): 5,09 tahun
 Return on Network (RON): 32,74 %
 Internal Rate of Return (IRR): 21,8716 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik
Pembuatan Propilen Glikol dari Gliserol ini layak untuk didirikan.
XIII -1
DAFTAR PUSTAKA
Adi, S. 2019. Analisis Dan Karakterisasi Badan Air Sungai, Dalam Rangka
Menunjang Pemasangan Sistim Pemantauan Sungai Secara Telemetri.
Jurnal Hidrosfir Indonesia, 3(3).
Akfa, Taufiq dan Supriyana. 2019. Pra Rancangan Pabrik Vinyl Chloride
Monomer Dari Ethylene Dichloride (EDC) Kapasitas 400.000 Ton/Tahun.
Skripsi. Yogyakarta: Universitas Islam Indonesia.
Alcock, L. 1975. U.S. Patent No. 3,880,961. Washington, DC: U.S. Patent and
Trademark Office.
Alfiani, M., dan Chalidazia, I. 2017. Pabrik Gliserol dari Minyak Kelapa Sawit
dengan Proses Continuous Fat Splitting. Tugas Akhir, Institut Teknologi
Sepuluh Nopember.
Algebra Calculator - MathPapa. 2021. Dari Mathpapa.com website:
https://www.mathpapa.com/algebra-calculator.html
Alias, A., & Awang, R. 2010. A Review on the Production of Glycol from
Glycerol. Oil Palm Bulletin, 60, 17-21.
Alibaba. 2021a. Customized Shell And Tube Heat Exchangers - Buy Oil Tank Oil
Storage Tanks Gasoline Tank,Oil Storage Tanks Petroleum Storage
Tank,Hot Sale Best Price Cheap Price High Quality Product on
Alibaba.com. Akses 03/12/2021 dari https://www.alibaba.com/product-
detail/Customized-shell-and-tube-heat-
exchangers_1600236957021.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_off
er.d_title.55c37eaemqme6A&s=p
Alibaba. 2021b. High Quality Stainless Steel 304 Backward Impeller Centrifugal
Blower Fan - Buy Stainless Steel Fan, SS304 Fan, Ventilation Exhaust
Fan Product on Alibaba.com. Akses 04/12/2021 dari
https://www.alibaba.com/product-detail/High-quality-stainless-steel-304-
backward_60512891920.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_
title.5f2a201dAk0dun
Alibaba. 2021c. China Manufacturer Of Reactor Fixed Bed Reactors - Buy
Packing Columns, ASME Reactor, Fixed Bed Reactors Product on
DP-1
DP-2

detail/China-Manufacturer-of-Reactor-Fixed-
Bed_60256692739.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.
59762f2cIe7bJf
Alibaba. 2021d. Chemical Industrial Separator Gas Liquid Two Phase Gas
Separator - Buy Two Phase Gas Separator, Oil And Gas Separator,Gas
Liquid Separator Product on Alibaba.com. Akses 04/12/2021 dari
https://www.alibaba.com/product-detail/Chemical-Industrial-Separator-
Gas-Liquid-Two_62113911095.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_
offer.d_title.6307136aRsm6YL
Alibaba. 2021e. Industrial Compact Mechanical Coarse Fine Rake Bar Screening
In Water Treatment Equipment For Wastewater Water Treatment Plant -
Buy Mechanical Wastewater Screening,Wastewater Water Treatment
Automatic Mechanical Trash Bar Rake Tooth Grid Fine Screener
Cleaning Machine System,Industrial Sewage Waste Water Purifying
Automatic Pretreatment Raking Grill Bar Filter Screens Solid Liquid
Separation Machine Product on Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari
https://www.alibaba.com/product-detail/industrial-compact-mechanical-
coarse-fine-rake_62473227139.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_
offer.d_title.40b33b0fPrSyQG
Alibaba. 2021f. Bridge Type Circular Sludge Thickener Tank Water Clarifier
Equipment - Buy Circular Water Clarifier Equipment, Sludge Thickener
Tank,Bridge Type Sludge Scraper Product on Alibaba.com. Akses
06/12/2021 dari https://www.alibaba.com/product-detail/bridge-type-
circular-sludge-thickener-tank_62345993180.html?spm=a2700.galleryoff
erlist.normal_offer.d_title.7ddc7c2d0ML75P&s=p
Alibaba. 2021g. Industrial Shallow Layer Medium Quartz Sand Filter Price - Buy
Shallow Sand Filter, Quartz Sand Filter, Quartz Sand Filter Price Product
on Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari https://www.alibaba.com/product-
detail/Sand-Filter-Industrial-Shallow-Layer-Medium_1600318988887.
html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.2ddc702eTREZKT
&s=p
DP-3
Alibaba. 2021h. Remove Hardness Automatic Water Softener Sodium Ions

Exchanger - Buy Automatic Water Softener, Sodium Ions Exchanger, Ion
Exchange Water Softener Product on Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari
https://www.alibaba.com/product-detail/Ions-Exchanger-Remove-Hard
ness-Automatic-Water_60718292453.html?s=p
Alibaba. 2021i. Low Noise 125t Frp Cooling Tower Industrial Cooling Tower -
Buy Industrial Cooling Tower, Cooling Tower, Frp Cooling Tower
Product on Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari
https://www.alibaba.com/product-detail/Low-Noise-125T-FRP-Cooling-
Tower_60826038058.html?spm=a2700.galleryofferlist.topad_creative.d_ti
tle.3606124fFfVolW
Alibaba. 2021j. Deaerator - Buy Deaerator Equipment, Vacuum Deaerator, The
Pressure Vessel Product on Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari
https://www.alibaba.com/product-detail/Deaerator-Deaerator_160026703
7941.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.157c467b8Ay
QYD&s=p
Alibaba. 2021k. PLC Control Horizontal 3 Pass Fire Tube Industrial Natural Gas
Steam Boilers - Buy Steam Boiler, Gas Steam Boiler, Industrial Steam
Boiler Product on Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari
https://www.alibaba.com/product-detail/Fire-Tube-Boilers-Steam-Boiler-
Control_411896177.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.
467357ccBOTNJN&s=p
Alibaba. 2021l. Industrial Chemical Jacketed Mixer Tank With Agitator Liquid
Mixing Tank Mixing Equipment Hand Sanitizer Making Machine - Buy
Industrial Chemical Liquid Mixing Equipment Mixing Machine Hand
Sanitizer Making Machine, Mixer Tank With Agitator, Mixer Tank Product
on Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari https://www.alibaba.com/product-
detail/Industrial-chemical-jacketed-Mixer-Tank-With_62589463722.html
?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.51ce7276pcuDcL
Alibaba. 2021m. China Fuel Tank Crude Oil Diesel Storage Tank - Buy Oil
Storage Tank, Diesel Storage Tank, Fuel Oil Tank Product on
DP-4
detail/Tank-Diesel-Storage-Price-Storage-Tanks_62144616426.html?
spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.20ed74d8D6d4y3&s=p
Alibaba. 2021n. Auto Sensor Machinery Engine Parts Fuel Injection Pumps
294000-0380 Fueling Pump - Buy Fueling Pump, Fuel Injection Pumps,
Diesel Engine Parts Product on Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari
https://www.alibaba.com/product-detail/Injection-Pumps-Pump-Auto-
Sensor-Machinery_1600362542723.html
Alibaba. 2021o. Industrial Grade Cas No.56-81-5 99% 1 2 3-propanetriol
Glycerin/glycerol Liquid C3H8O3 Glycerol Vegetable - Buy Glycerol
Vegetable,C3h8o3,56-81-5 Product on Alibaba.com. Akses 06/12/2021
dari https://www.alibaba.com/product-detail/Industrial-Grade-Cas-No-56-
81_1600343487999.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.
7f265083vXJABu
Alibaba. 2021p. Buy pure hydrogen gas hydrogen price H2 in China on
Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari https://indonesian.alibaba.com/
product-detail/pure-hydrogen-gas-hydrogen-price-h2-gas-price-per-kg-608
16746212.html
Alibaba. 2021q. Top Quality Smoke Biscuit Material Per Kg Pressure Valve
Nitrogen Gas - Buy Smoke Biscuit Material Nitrogen Gas, Nitrogen Gas
Per Kg, Pressure Valve Nitrogen Gas Product on Alibaba.com. Akses
06/12/2021 dari https://www.alibaba.com/product-detail/Top-Quality-
Smoke-Biscuit-Material-Per_1600293803808.html?spm=a2700.galleryoff
erlist.normal_offer.d_image.19506909qjwj11
Alibaba. 2021r. Aluminium Sulfat/aluminium Sulfat 16%-17% Al2(SO4)3 - Buy
Aluminium Sulphate, Al2SO3 /aluminum Sulphate, Al2SO4 3K2SO4.24H2O
Aluminum Potassium Sulfate Product on Alibaba.com. Akses 06/12/2021
dari https://indonesian.alibaba.com/product-detail/aluminium-sulphate-
aluminum-sulfate-16-17-al2-so4-3-1528331048.html?spm=a2700.gallery
offerlist.normal_offer.d_title.59ad2269zuypzk
Alibaba. 2021s. Pabrik Langsung Na2CO3 Putih Tidak Berbau, Penjualan Butiran
Produsen Soda Ash Di Cina - Buy Soda Ash Manufacturers,Soda Ash
Light Manufacturer In China,Soda Ash In China Product on Alibaba.com.
DP-5
Akses 06/12/2021 dari https://indonesian.alibaba.com/product-

detail/factory-direct-na2co3-white-odorless-granular-sale-soda-ash-manuf
acturers-in-china-60473364698.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal
_offer.d_title.246ea96b9FNYWY
Alibaba. 2021t. 2019 Merek Baru Kalsium Hipoklorit Populer Di Pasar Cina -
Buy Calcium Hypochlorite 65% Granular, Calcium Hypochlorite Liquid,
Calcium Hypochlorite Tablet Product on Alibaba.com. Akses 06/12/20212
dari https://indonesian.alibaba.com/product-detail/2019-brand-new-
calcium-hypochlorite-is-popular-in-china-market-60764686039.html?spm
=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.4c4f9161DHN3oH
Alibaba. 2021u. Industrial H2SO4/sulfuric Acid 98 % - Buy MSDS Of 98 Sulfuric
Acid, Sulfuric Acid 98%, Sulfuric Acid For Sale Product on Alibaba.com.
Akses 06/12/2021 dari https://www.alibaba.com/product-detail/Industrial-
h2so4-sulfuric-acid-98-_1600127720157.html?spm=a2700.galleryofferlist
.normal_offer.d_title.48481127iL5Agz
Alibaba. 2021v. Serpihan Dan Soda Api Natrium Hidroksida Mutiara - Buy
Caustic Soda, Sodium Hydroxide Caustic Soda, Flakes And Pearls Sodium
Hydroxide Caustic Soda Product on Alibaba.com. Akses 06/12/2021 dari
https://indonesian.alibaba.com/product-detail/flakes-and-pearls-sodium-
hydroxide-caustic-soda-60520621591.html?spm=a2700.galleryofferlist.
normal_offer.d_title.24a2756cORiDzy
Alibaba. 2021w. Copper Chromite/cas 12018-10-9 - Buy Copper Chromite/cas
12018-10-9,Copper Chromite,Cas 12018-10-9 Product on Alibaba.com.
Akses 06/12/2021 dari https://www.alibaba.com/product-detail/Copper-
chromite-CAS-12018-10-9_60729921397.html?spm=a2700.galleryoffer
list.normal_offer.d_title.39d42aa1pGplm1
Alibaba. 2022a. Biological Waste Water Treatment Bacteria / Enzyme / Active
Sludge Microorganism - Buy Waste Water Treatment Aerobic Bacteria
For Industrial Waste Water Product on Alibaba.com. Akses 05/01/2022
dari https://www.alibaba.com/product-detail/Biological-Waste-Water-
Treatment-Bacteria-
DP-6
Enzyme_60823988951.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_
title.6f212a4eGIIKBM
Amada, Y., Koso, S., Nakagawa, Y., & Tomishige, K. 2010. Hydrogenolysis of
1,2-Propanediol for the Production of Biopropanols from Glycerol.
ChemSusChem, 3(6), 728-736.
Ambarwati, Awalludiyah. 2014. Bentuk-Bentuk Organisasi Perusahaan. Jurusan
Ilmu dan Teknologi Pangan. Surakarta : Universitas Sebelas Maret.
Anggraini, Fitrijani. 2014. Spesifikasi Unit Paket Instalasi Pengolahan Air.
Bandung: Pusat Penelitian dan Pengembangan Permukiman Balitbang
Kementerian Pekerjaan Umum.
Anonim. 2021. Modul 1: Hydrogen Properties. Hydrogen Fuel Cell Engines and
Related Technologies: Rev 0, December 2001. College of the Desert.
[Online]: https://www1.eere.energy.gov/hydrogenandfuelcells/tech_
validation/pdfs/fcm01r0.pdf
Arena, B. J. 1985. U.S. Patent No. 4,496,780. Washington, DC: U.S. Patent and
Trademark Office.
Badan Pusat Statistik Kabupaten Siak. 2021. Akses 27/11/2021 dari
https://siakkab.bps.go.id/subject/6/tenaga-kerja.html#subjekViewTab5
Badan Pusat Statistik Provinsi Riau. 2021. Oct. 23 Akses dari
https://riau.bps.go.id/indicator/6/81/1/upah-minimum-kabupaten-kota-
umk-.html
Badan Pusat Statistik, 2008 – 2020. [Online]: https://www.bps.go.id/
subject/8/ekspor-impor.html#subjekViewTab3 [Akses 28 November 2020]
Bank Indonesia. 2021. Kurs Transaksi BI. Akses 01/12/21 dari
https://www.bi.go.id/id/statistik/informasi-kurs/transaksi-bi/default.aspx
Bank Mandiri. 2021. Suku Bunga Dasar Kredit. Akses 07/12/2021 dari
https://www.bankmandiri.co.id/suku-bunga-dasar-kredit
Binczarski, M., Modelska, M., Berlowska, J., Dudkiewicz, M., Karski, S., &
Witonska, I. 2015. The method of propylene glycol production from waste
biomass generated in the sugar factory. Journal on Processing and Energy
in Agriculture, 19(4), 189-192.
DP-7
Blibli. 2021a. Akses 03/12/2021 dari https://www.blibli.com/p/fs-z-40-32-15-380-

v-pompa-kimia-chemical-pump-pompa-hisap-cairan-asam-pompa-semi-
380v-2hp/is--POP-47942-01015-00001?gclid=Cj0KCQiA15yNBhDTA
RIsAGnwe0V0Iq6WZwa5XdfJamxzBatFU-9sgqSSOLCW5cPkU0zjJNa
zbC5Q3rEaAuAVEALw_wcB&gclsrc=aw.ds
Blibli. 2021b. Akses 03/12/2021 dari https://www.blibli.com/p/maxpump-pompa-
kimia-asam-chemical-pump-0-5hp-fs-20x15-6r-220-v-centrifugal/is--POP-
47942-00964-00001?gclid=Cj0KCQiA15yNBhDTARIsAGnwe0WC5fBm
F7E6_T_jy4IGHXIwIbJe5yNX0ADtYN82JtuYcJCVVAt_wMIaAucYEA
Lw_wcB&gclsrc=aw.ds
Blibli. 2021c. MAXPUMP Pompa Cairan Kimia [0.75 KW/ 220 V/ 1 hp]. Akses
06/12/2021 dari https://www.blibli.com/p/maxpump-pompa-cairan-kimia-
0-75-kw-220-v-1-hp/is--POP-47942-00629-00001?gclid=Cj0KCQiA15y
NBhDTARIsAGnwe0UD_EsM5CTExUsxX726ZLWrJrnnImek-
_WMOEVYy3hDja9FJ37myw4aApxnEALw_wcB&gclsrc=aw.ds
Bozga, E. R., Plesu, V., Bozga, G., Bildea, C. S., & Zaharia, E. 2011. Conversion
of glycerol to propanediol and acrolein by heterogeneous catalysis. Rev.
Chim. Bucharest, 62, 646-654.
Brownell, L.E., Young E.H. 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Casale, B., & Gomez, A. M. 1994. U.S. Patent No. 5,276,181. Washington, DC:
U.S. Patent and Trademark Office.
CDI. 2021. Daftar Harga Material Pasir dan Batu Terlengkap 2022. Akses
08/12/20211 dari https://www.creativedesigninterior.com/blog/daftar-
harga-material-pasir-dan-batu-terlengkap
Chalid, N. 2011. Perkembangan Perkebunan Kelapa Sawit Di Provinsi Riau.
Jurnal Ekonomi, 19(03).
Chan, A., & Seider, W. D. 2004. Batch manufacture of propylene glycol.
Department of Chemical and Biomolecular Engineering University of
Pennsylvania, Pennsylvania.
Chatterjee, K., Hall, K., & Tell, S. 2011. Glycerol to Propylene Glycol. Senior
Design Reports (CBE). University Pennsylvania
DP-8
Chemeo. 2016. Chemical Properties of 2-Propanone, 1-hydroxy- (CAS 116-09-6).

https://www.chemeo.com/cid/51-513-5/2-Propanone%2C%201-hydroxy-
#ref-joback
Ciriminna, R., Pina, C. D., Rossi, M., & Pagliaro, M. 2014. Understanding the
glycerol market. European Journal of Lipid Science and Technology,
116(10), 1432-1439.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous. 1998. Small and Decentralized Waste
Management Systems. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.
Dahyat. 2011. Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gas Hidrogen Dari Biogas Hasil
Fermentasi Limbah Cair Kelapa Sawit Dengan Proses Steam Methane
Reforming Dengan Kapasitas 884,325 Ton/Tahun. Skripsi. Medan:
Universitas Sumatera Utara.
Darwis, A. M., Noviponiharwani, N., Latief, A. W. L., Ramadhani, M., &
Nirwana, A. 2020. Kejadian kecelakaan kerja di industri percetakan kota
Makassar. Jurnal Kesehatan Masyarakat Maritim, 3(2).
Dasari, M. A., Kiatsimkul, P. P., Sutterlin, W. R., & Suppes, G. J. 2005. Low-
pressure hydrogenolysis of glycerol to propylene glycol. Applied Catalysis
A: General, 281(1-2), 225-231.
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. 6th Edition. France: Lavoisier
Publishing.
Dewi, A. 2012. Dasar-Dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja. UNEJ: Jember
Dharmawan, A. H., Sudaryanti, D. A., Prameswari, A. A., Amalia, R., &
Dermawan, A. 2018. Pengembangan bioenergi di Indonesia: Peluang dan
tantangan kebijakan industri biodiesel (Vol. 242). CIFOR.
Ding, Z., Chiu, J., & Jin, W. 2013. U.S. Patent No. 8,394,999. Washington, DC:
U.S. Patent and Trademark Office.
Dow.com. TT. DOW™ Propylene Glycol, Industrial Grade. [online] Available at:
https://www.dow.com/en-us/document-viewer.html?ramdomVar=1096395
287561809420&docPath=/content/dam/dcc/documents/en-us/productdata
sheet/812/812-00307-01-dow-propylene-glycol-industrial-grade-tds.pdf.
Dunn, W. C. 2018. Fundamentals of industrial instrumentation and process
control. McGraw-Hill Education.
DP-9
Elfikrie, N., Ho, Y. B., Zaidon, S. Z., Juahir, H., & Tan, E. S. S. 2020. Occurrence
of pesticides in surface water, pesticides removal efficiency in drinking
water treatment plant and potential health risk to consumers in Tengi River
Basin, Malaysia. Science of The Total Environment, 712, 136540.
Engineering ToolBox, 2003. Propylene Glycol based Heat-Transfer Fluids.
[online] Available at: https://www.engineeringtoolbox.com/propylene-
glycol-d_363.html [Accessed 07 July 2021].
EngineeringUnits. 2019. Antoine Equation Calculator - Engineering Units. Akses
June 14, 2021, dari Engineering Units website:
https://engineeringunits.com/antoine-equation-calculator/#google_vignette
Febriyana, R. F. 2014. Prototype Unit Pengolahan Limbah (Activated Sludge
Biosand Filter Reactor) Untuk Menurunkan Kadar Chemical Oxygen
Demand (COD), Biological Oxygen Demand (BOD) Dan Total Suspended
Solid (TSS) Pada Limbah Cair Tahu. Skripsi. Semarang: Universitas
Negeri Semarang.
Gandarias, I., Arias, P. L., Fernández, S. G., Requies, J., El Doukkali, M., &
Güemez, M. B. 2012. Hydrogenolysis through catalytic transfer
hydrogenation: Glycerol conversion to 1, 2-propanediol. Catalysis today,
195(1), 22-31.
Geankoplis, C. J. 2003. Transport Process and Separation Process Principles. 4th
Edition. New Jersey: Prentice-Hall.
Google Earth. 2021. Akses 26/11/2021 dari
https://earth.google.com/web/@0.69256655,101.64921854,10.18603374a,
5058.5781826d,35y,-27.24350072h,61.05698137t,0r/data=MicKJQojCiEx
RjY0blI0VS1QNzF2bzJWWGpkZzBhX3NvZ3hTTktBeHk
Goula, A. M., Kostoglou, M., Karapantsios, T. D., & Zouboulis, A. I. 2008. The
effect of influent temperature variations in a sedimentation tank for
potable water treatment—A computational fluid dynamics study. Water
research, 42(13), 3405-3414.
Gregory, C. H. 1947. Instrumentation and Control in the German Chemical
Industry. Mapleton House.
DP-10
Gulyaev, I. P., & Solonenko, O. P. 2013. Hollow droplets impacting onto a solid
surface. Experiments in fluids, 54(1), 1-12.
Hairunnisa. 2021. Macam dan Kisaran Biaya Asuransi Karyawan | Lifepack.id.
Retrieved dari https://lifepack.id/macam-dan-kisaran-biaya-asuransi-
karyawan.
Halim, R. 2018. Pra Rancangan Pabrik Kimia Natrium Nitrat Dari Natrium
Klorida Dan Asam Nitrat Dengan Kapasitas 40.000 Ton/Tahun. Skripsi.
Yogyakarta: Universitas Islam Indonesia.
Hameed, B. H., Lai, L. F., & Chin, L. H. 2009. Production of biodiesel from palm
oil (Elaeis guineensis) using heterogeneous catalyst: an optimized process.
Fuel Processing Technology, 90(4), 606-610.
Hanum, Farida. 2002. Proses pengolahan air sungai untuk keperluan air minum.
USU digital library.
Harahap, A. R. I. 2. 2013. Pengaruh Jumlah Tawas Dan Soda Ash Terhadap
Kualitas Air Minum Di Pdam Tirtanadi Instalasi Limau Manis. Tugas
Akhir. Medan: Universitas Sumatera Utara.
Harahap, Y. 2021. Hukum perseroan terbatas. Jakarta: Sinar Grafika.
Hariyatma, A. A., Wardana, A. N., & Wijayanti, E. 2015. Identifikasi Sistem
Temperatur Air Umpan Deaerator pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap.
Seminar Nasional Instrumentasi, Kontrol dan Otomasi (pp. 14-18).
Herawati, D., & Yuntarso, A. 2017. Penentuan dosis kaporit sebagai desinfektan
dalam menyisihkan konsentrasi ammonium pada air kolam renang. Jurnal
SainHealth, 1(2), 66-74.
Hermawan, M. B. 2015. Permukiman Kawasan Tepian Sungai Siak Kota
Pekanbaru Ditinjau Dari Aspek Ekologi. Jurnal Arsitektur: Arsitektur
Melayu dan Lingkungan, 2(1), 35-50.
ILO. 2013. Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Tempat Kerja Sarana untuk
Produktivitas. Jakarta: SCORE
International Starch. 1999. International Starch: Specific Density of Sodium
Carbonate Solutions. Akses 05 November 2021 dari
http://www.starch.dk/isi/tables/carbonate.htm
DP-11
Irawan, C. A. 2014. Prarancangan Pabrik Asetat Anhidrid Dari Metil Asetat

Dengan Proses Karbonilasi Kapasitas 20.000 Ton/Tahun (Tugas Khusus
Reaktor (RE-201)). Skripsi. Lampung: Universitas Lampung.
Ismara, K. 2014. Pedoman K3 Kebakaran. Yogyakarta: Tim Karakter K3 UNY.
Juraganaspal.com. 2021a. Biaya Pembuatan Jalan Aspal Per Meter Persegi |
Kontraktor Jasa Pengaspalan Jalan Hotmix - Harga Aspal Per Meter
Persegi Murah. Akses 08/12/2021 dari https://jasapengaspalanhotmix.
com/biaya-pembuatan-jalan-aspal-per-meter-persegi.
Karinen, R. S., & Krause, A. O. I. 2006. New biocomponents from glycerol.
Applied Catalysis A: General, 306, 128-133.
Kawamura. 1991. Integrated Design and Operation of Water Treatment
Facilities. New York: John Wiley and Sons Inc.
Kemenkeu. 2021. Ini Aturan Baru PPh dan PPN dalam RUU Harmonisasi
Peraturan Perpajakan. Akses 04/12/2021 dari https://www.kemenkeu.
go.id/publikasi/berita/ini-aturan-baru-pph-dan-ppn-dalam-ruu-harmonisasi
-peraturan-perpajakan
Kemmer, F. N. 1988. The NALCO water handbook. New York: McGraw-Hill.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill Book
Company.
Khattab, I. S., Bandarkar, F., Khoubnasabjafari, M., & Jouyban, A. 2017. Density,
viscosity, surface tension, and molar volume of propylene glycol+ water
mixtures from 293 to 323 K and correlations by the Jouyban–Acree model.
Arabian Journal of Chemistry, 10, S71-S75.
Kinsley Jr, G. R. 2001. Properly purge and inert storage vessels. Natural gas
(Pittsburgh), 12, 14-5.
Kirk, R.E., and Othmer, D.F., (1983), Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd
ed., New York:.John Wiley and Sons, Inc.
Kompasiana. 2021. Biaya Konstruksi Gudang Baja Berat Halaman all -
Kompasiana.com. Akses 08/12/2021 dari https://www.kompasiana.com
/tukangunited2107/6040b4038ede483abf38d9c4/biaya-konstruksi-gudang-
baja-berat?page=all#section1
DP-12
Kristiawan, R., & Abdullah, R. 2020. Faktor Penyebab Terjadinya Kecelakaan

Kerja pada Area Penambangan Batu Kapur Unit Alat Berat PT. Semen
Padang. Bina Tambang, 5(2), 11-21.
Kumar, I. P., & Choudhary, A. K. 2018. Constructed Wetlands-A Sustainable
Solution for Landfill Leachate Treatment. International Journal of Latest
Technology in Engineering, Management & Applied Science, 7(6).
Lanxi, Z., Yongzheng, C., Huiguo, W., Ning, L., Guohua, L., & Xin, X. 2019.
Research on Hydrogenolysis of Glycerol to 1,2-Propylene Glycol by
Using Supported Raney-Cu/Al2O3. China Petroleum Processing &
Petrochemical Technology, 21(2), 27-34.
Leiknes, T. 2009. The effect of coupling coagulation and flocculation with
membrane filtration in water treatment: A review. Journal of
Environmental Sciences, 21(1), 8-12.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain: McGraw-Hill
Book Company, Inc.
Madura, J. 2002. Introduction to Bussiness. Second Edition. South-Western
College Publishing: United States of America.
Mahmuda, S. 2019. Prarancangan Pabrik Propilen Glikol Dari Gliserol Dengan
Kapasitas Produksi 55.000 Ton/Tahun. Skripsi. Banda Aceh: ETD
Unsyiah.
Marchelia, V. 2014. Stres kerja ditinjau dari shift kerja pada karyawan. Jurnal
Ilmiah Psikologi Terapan, 2(1), 130-143.
Marini. 2011. Bentuk-Bentuk Organisasi. Jurusan Teknologi Pangan: Universitas
Gunadarma.
Marlinna. 2007. Optimasi komposisi propilen glikol dan sorbitol sebagai
humectant dalam formula krim anti hair loss ekstrak saw palmetto
(Serenoa repens): aplikasi desain faktorial. Skripsi. Yogyakarata:
Universitas Sanata Dharma.
Martin, A., Armbruster, U., Gandarias, I., & Arias, P. L. 2013. Glycerol
hydrogenolysis into propanediols using in situ generated hydrogen–A
critical review. European journal of lipid science and technology, 115(1),
9-27.
DP-13
Masturiyah, A., & Safitri, O. 2017. Pabrik Aluminium Sulfat [Al2(SO4)3.14 H2O]
dari Aluminium Hidroksida [Al(OH)3] dan Asam Sulfat [H2SO4] dengan
Menggunakan Proses Giulini. Tugas Akhir, Surabaya: Institut Teknologi
Sepuluh Nopember.
Matches. 2014. Heat Exchanger cost - air-cooled, kettle, shell and tube, tank,
water. Akses 03/12/2021 dari https://www.matche.com/equipcost
/Exchanger.html
Maulana, Y. S. 2018. Analisis Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pemilihan
Lokasi Pabrik PT Sung Chang Indonesia Cabang Kota Banjar. Jurnal
Ilmiah ADBIS (Administrasi Bisnis), 2(2), 211-222.
McCabe, Warren L., Julian C. Smith, dan Peter Harriott. 1999. Operasi Teknik
Kimia. Jilid 1. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Mendes, F. D., & Martins, A. H. 2005. Selective nickel and cobalt uptake from
pressure sulfuric acid leach solutions using column resin sorption.
International Journal of Mineral Processing, 77(1), 53-63.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Mulya, W. 2015. Kajian Penggunaan Dosis Efektif Bahan Kimia (Tawas, Kapur,
Kaporit) Dalam Pengolahan Air. IDENTIFIKASI: Jurnal Ilmiah
Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lindungan Lingkungan, 1(1), 26-31.
Murtiningrum, M., & Firdaus, A. 2016. Perkembangan Biodiesel di Indonesia
Tinjauan Atas Kondisi Saat ini, Teknologi Produksi & Analisis Prospektif.
Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri, 9(1), 182836.
Nababan, B. W. 2017. Performansi dan Temperatur Ruang Bakar Mesin Diesel
yang Menggunakan Bahan Bakar Campuran Solar-Biodiesel Minyak
Kedelai. Skripsi. Medan: Universitas Sumatera Utara.
Naddaf, A., & Heris, S. Z. 2019. Density and rheological properties of different
nanofluids based on diesel oil at different mass concentrations. Journal of
Thermal Analysis and Calorimetry, 135(2), 1229-1242.
National Center for Biotechnology Information. 2021a. PubChem Compound
Summary for CID 753, Glycerol. Akses June 13, 2021 dari
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/Glycerol.
DP-14
National Center for Biotechnology Information. 2021b. PubChem Compound

Summary for CID 8299, Hydroxyacetone. Akses June 13, 2021 dari
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/Hydroxyacetone.
National Center for Biotechnology Information. 2021c. PubChem Compound
Summary for CID 1030, Propylene glycol. Akses June 13, 2021 dari
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/Propylene-glycol.
National Center for Biotechnology Information. 2021d. PubChem Compound
Summary for CID 962, Water. Akses July 14, 2021 dari
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/Water.
National Center for Biotechnology Information. 2021e. PubChem Compound
Summary for CID 24436, Sodium sulfate. Akses November 6, 2021 dari
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/Sodium-sulfate.
Nda-Umar, U. I., Ramli, I., Taufiq-Yap, Y. H., & Muhamad, E. N. 2019. An
overview of recent research in the conversion of glycerol into biofuels,
fuel additives and other bio-based chemicals. Catalysts, 9(1), 15.
Nurlia, N. 2019. Pengaruh Struktur Organisasi terhadap Pengukuran Kualitas
Pelayanan. Meraja Journal, 2(2), 51-66.
Oca, L., Campillo-Robles, J. M., & Bou-Ali, M. M. 2018. Review and Analysis of
Thermophysical Properties of a Sulfuric Acid–Water Electrolyte. Journal
of Chemical & Engineering Data, 63(9), 3572-3583.
Oko, S., & Syahrir, I. 2018. Sintesis Biodiesel Dari Minyak Sawit Menggunakan
Katalis CaO Superbasa Dari Pemanfaatan Limbah Cangkang Telur Ayam.
Jurnal Teknologi, 10(2), 113-122.
Olbert, G., Corr, F., Reuter, P., Wambach, L., & Hammon, U. 2007. U.S. Patent
No. 7,226,567. Washington, DC: U.S. Patent and Trademark Office.
Olx. 2021. Jual Tanah untuk property dan industri di Dumai Riau. Akses
01/02/21 dari https://www.olx.co.id/item/jual-tanah-untuk-property-dan-
industri-di-dumai-riau-iid-847744163
O'Melia, C. R. 1998. Coagulation and sedimentation in lakes, reservoirs and water
treatment plants. Water science and technology, 37(2), 129-135.
Othmer, D.F. dan Kirk, R.E. 1968. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
DP-15
OTO. 2021a. Pertarungan 4WD: Pajero vs Fortuner I OTO.com. Akses

08/12/2021 dari https://www.oto.com/mobil-baru/toyota/fortuner/
spesifikasi
OTO. 2021b. Pre-Launch Honda Mobilio Facelift I OTO.com. Akses 08/12/2021
dari https://www.oto.com/mobil-baru/honda/mobilio/rs-cvt
OTO. 2021c. First Drive Toyota All New Kijang Innova V 2 0 M/T. Akses
08/12/2021 dari https://www.oto.com/mobil-baru/toyota/kijang-innova
OTO. 2021d. Hino Ranger Dump FG 235 JJ 2021 Harga OTR, Promo Desember,
Spesifikasi & Review. Akses 08/12/2021 dari https://www.oto.com/truk-
baru/hino/ranger-dump-fg-235-jj
OTO. 2021e. Mitsubishi L300 2021 Harga OTR, Promo Desember, Spesifikasi &
Review. Akses 08/12/2021 dari https://www.oto.com/mobil-
baru/mitsubishi/l300
Otomaniac. 2021. Harga Isuzu ELF NHR 55 MicroBus Dan Spesifikasi Terbaru
2021 - OtoManiac. Akses 08/12/2021 dari https://www.otomaniac.com/
harga-isuzu-elf-nhr-55-microbus
Pagliaro, M., Ciriminna, R., Kimura, H., Rossi, M., & Della Pina, C. 2007. From
glycerol to value-added products. Angewandte Chemie International
Edition, 46(24), 4434-4440.
Pal, P., & Chaurasia, S. P. 2016. Characterization of Crude and Purified Glycerol
from Biodiesel Production and Purification Techniques. In V International
Symposium on “Fusion of Science & Technology (pp. 18-22).
Pemerintah Kota Medan. 2021. Standard Satuan Harga. Akses 08/12/2021 dari
https://eplanning.pemkomedan.go.id/satuanharga/web/index.php?r=ref-
ssh%2Findex&page=1188&sort=-Kd_Satuan
Pemerintah Provinsi DKI Jakarta. 2012. Panduan Pengguna Bangunan Gedung
Hijau Jakarta Vol. 5 Efisiensi Air. Pemerintah Provinsi DKI Jakarta.
Peraturan Menteri Dalam Negeri. 2007. Peraturan Menteri Dalam Negeri Nomor
1 Tahun 2007 Tentang Penataan Ruang Terbuka Hijau Kawasan
Perkotaan. Jakarta: Menteri Dalam Negeri Republik Indonesia.
Peraturan Menteri Keuangan (PMK). 2018. Perubahan Atas Peraturan Menteri
Keuangan Nomor 34/PMK.010/2017 Tentang Pemungutan Pajak
DP-16
Penghasilan Pasal 22 Sehubungan Dengan Pembayaran Atas Penye

Rahan Barang Dan Kegiatan Di Bidang Impor Atau Kegiatan Usaha Di
Bidang Lain. Jakarta: Menteri Keuangan Republik Indonesia.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 2008. Chemical Engineering HandBook. 8th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, Max S., Timmerhaus, Klaus D., and Ronald E. West. 2004. Plant Design
and Economics for Chemical Engineers 5th edition. McGraw-Hill : New
York.
- , E., Pérez, D., Mirabel, P., & Le Calve, S. 2010. Vapor
pressure measurements of hydroxyacetaldehyde and hydroxyacetone in the
temperature range (273 to 356) K. Journal of Chemical & Engineering
Data, 55(2), 852-855.
Pinhome. 2021. Cara Menghitung Biaya Bangun Rumah Per m2 - Pinhome. Akses
08/12/2021 dari https://www.pinhome.id/blog/cara-menghitung-biaya-
bangun-rumah-per-meter-persegi
Poosri, C., Chaisuk, C., & Klysubun, W. 2020. Effect of FSP-inserted Cu on
Physicochemical Properties of Cu/Al2O3 Catalyst. Bulletin of Chemical
Reaction Engineering & Catalysis, 15(3), 641-652.
Pratiwi, I., Muslimah, E., & Aqil, A. W. 2012. Perancangan tata letak fasilitas di
industri tahu menggunakan blocplan. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 11(2),
102-112.
Praxair. TT. Hydrogen, compressed. Safety Data Sheet P-4604, revision date:
09/08/2020.
PT Damar Petro Optima. 2021. Harga solar Industri. Akses 06/12/2021 dari
https://www.damarpetro.com/home/Jawa-Barat
Purba, J. 2016. Perancangan Boiler Pipa Api untuk Perebusan Bubur Kedelai pada
Industri Tahu Kapasitas Uap Jenuh 160 Kg/Jam, Jurnal Skripsi,
Universitas Pasir Pengaraian Kabupaten
Putri, P., Afdal, A., & Puryanti, D. 2014. Profil Pencemaran Air Sungai Siak Kota
Pekanbaru dari Tinjauan Fisis dan Kimia. Jurnal Fisika Unand, 3(3), 191-
197.
DP-17
Quispe, C. A., Coronado, C. J., & Carvalho Jr, J. A. 2013. Glycerol: Production,
consumption, prices, characterization and new trends in combustion.
Renewable and sustainable energy reviews, 27, 475-493.
Rabello, C. R. K., Junior, M. G., Siqueira, B. G., de Menezes, R. B., Huziwara,
W. K., Yamada, T. S., ... & Cândido, W. V. C. 2013. U.S. Patent No.
8,492,597. Washington, DC: U.S. Patent and Trademark Office.
Rahmawati, K. 2018. Perancangan Desain Boiler pada Mini Plant Steam Engine
untuk Pembangkit Listrik Tenaga Uap. Tugas Akhir. Surabaya: Institut
Teknologi Sepuluh Nopember
RajaMobil.com. 2021. Hino Hino Bus. Akses 08/12/2021 dari
https://www.rajamobil.com/dijual-hino-hino-bus-baru-jakarta-594.htm
Rambing, N. 2013. Syarat-Syarat Sahnya Pendirian Perseroan Terbatas (PT) Di
Indonesia. Lex Privatum, 1(2).
Randang, F. B. 2008. Tugas Dan Wewenang Serta Tanggung Jawab Direksi
Menurut UU No. 1 Tahun 1995 Tentang Perseroan Terbatas. Jurnal
Hukum Unsrat, 15(4), 1-11.
Redjeki, S. 2016. Modul Bahan Ajar Cetak Farmasi: Kesehatan dan Keselamatan
Kerja. Jakarta: Badan Pengembangan dan Pemberdayaan Sumber Daya
Manusia Kesehatan.
Reid, R. C., Prausnitz, J. M., & Poling, B. E. 1987. The properties of gases and
liquids. 4th edition. New York: Mc. Graw Hill.
Republik Indonesia. 1992. Undang-Undang Republik Indonesia No. 3 Tahun 1992
tentang Jaminan Sosial Tenaga Kerja. Jakarta: Presiden Republik
Indonesia.
Republik Indonesia. 1993. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 14
Tahun 1993 tentang Penyelenggaraan Program Jaminan Sosial Tenaga
Kerja. Jakarta: Presiden Republik Indonesia.
Republik Indonesia. 2000. Undang-Undang Republik Indonesia No. 17 Tahun
2000 tentang Perubahan Ketiga Atas Undang-Undang Nomor 7 Tahun
1983 Tentang Pajak Penghasilan. Jakarta: Presiden Republik Indonesia.
Republik Indonesia. 2000. Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 20 Tahun
2000 Tentang Perubahan Atas Undang-Undang Nomor 21 Tahun 1997
DP-18
Tentang Bea Perolehan Hak Atas Tanah Dan Bangunan. Jakarta: Presiden
Republik Indonesia.
Republik Indonesia. 2007. Undang-Undang Republik Indonesia No. 40 Tahun
2007 tentang Perseroan Terbatas. Jakarta: Presiden Republik Indonesia.
Republik Indonesia. 2008. Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 36 Tahun
2008 Tentang Perubahan Keempat Atas Undang-Undang Nomor 7 Tahun
1983 Tentang Pajak Penghasilan. Jakarta: Presiden Republik Indonesia.
Restrepo, J. B., Paternina-Arboleda, C. D., & Bula, A. J. 2021. 1, 2—Propanediol
oduc o f om Gl c ol D v d f om B od l’ oduc o : T ch c l
and Economic Study. Energies, 14(16), 5081.
Reynolds, J. G., Mauss, B. M., & Daniel, R. C. 2019. The importance of ion
interactions on electrolyte solution viscosities determined by comparing
concentrated sodium carbonate and nitrate solutions. Journal of Molecular
Liquids, 288, 111022.
Rhofita, E. I., & Russo, A. E. 2019. Efektifitas Kinerja Instalasi Pengolahan Air
Limbah (IPAL) Industri Gula di Kabupaten Kediri dan Kabupaten
Sidoarjo. Jurnal Teknologi Lingkungan, 20(2), 235-242.
Ridasta, B. A. 2020. Penilaian Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja di Laboratorium Kimia. HIGEIA (Journal of Public Health
Research and Development), 4(1), 64-75.
Ritonga, R. M., Sumiarsih, E., & Adriman, A. 2017. The Use of Kirchhof
Chemical Index to Determine the Quality of the Siak River's Water
(Doctoral dissertation, Riau University).
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBm Pajak Pertambahan Nilai Dan Pejak
Penjualan Atas Barang Mewah. Jakarta: PT. Indeks Gramedia.
Sagdeev, D. I., Fomina, M. G., & Abdulagatov, I. M. 2017. Density and viscosity
of propylene glycol at high temperatures and high pressures. Fluid Phase
Equilibria, 450, 99-111.
Santa Cruz Biotechnology. 2010. MSDS Hydroxyacetone.
Sari, F., Abdurrokhman, I., & Gunardi, I. 2014. Pemanfaatan Bentonit Dan
Karbon Sebagai Support Katalis NiO-MgO Pada Hidrogenasi Gliserol.
Jurnal Teknik ITS, 3(2), F130-F133.
DP-19
Saroso, H. 2016. Optimalisasi Pemakaian NaOH dan HCl untuk Regenerasi Resin
Two Bed Water Treatment Plant. SENTIA 2016, 8(2).
Satti, J. R., Das, D. K., & Ray, D. 2016. Specific heat measurements of five
different propylene glycol based nanofluids and development of a new
correlation. International Journal of Heat and Mass Transfer, 94, 343-353.
Satti, J. R., Das, D. K., & Ray, D. 2017. Investigation of the thermal conductivity
of propylene glycol nanofluids and comparison with correlations.
International Journal of Heat and Mass Transfer, 107, 871-881.
SCBT. 2021. Hydroxyacetone | CAS 116-09-6. Scbt.com. https://www.scbt.com
/p/hydroxyacetone-116-09-6
ScienceLab.com. 2019. MSDS Propylene Glycol.
Serth, R. W., & Lestina, T. 2014. Process heat transfer: Principles, applications
and rules of thumb. Academic press.
Setiawan, I. 2013. Kontrol PID untuk proses industri. Jakarta: Elex Media
Komputindo.
Setyawan, S., Putra, I. S. R., Putra, A. D., & Cahyono, R. B. 2021. Modifikasi
Proses Pengolahan Boiler Feed Water (BFW) dari All Volatile Treatment
(AVT) menjadi Oxygenated Treatment (OT) untuk Produksi Listrik
Ramah Lingkungan. Jurnal Rekayasa Proses.
Sharanda, M., Sontsev, V., Bondarenko, E., & Brei, V. 2015. Two-stage
conversion of glycerol into propylene glycol over Cu/Al2O3 catalyst.
Chemistry & Chemical Technology, (9,№ 2), 171-174.
Siantar, L., T, S. 2016. Peranan, Kewenangan dan Kedudukan Dewan Komisaris
dalam Perseroan Terbatas. Premise Law Journal, 4, 14182.
Silaban, B. B., Amri, T. A., & Erman. 2013. Penyaringan Sulfat Dan Sulfida Air
Sungai Siak Menggunakan Komposit Karet Alam/Arang Aktif/Pasir Cor
Untuk Menghasilkan Air Bersih. Riau: Universitas Riau
Sincero, A. P., & Sincero, G. A. 2002. Physical-chemical treatment of water and
wastewater. CRC press.
Sipos, P. M., Hefter, G., & May, P. M. 2000. Viscosities and densities of highly
concentrated aqueous MOH solutions (M+= Na+, K+, Li+, Cs+,(CH3)4N+)
at 25.0 °C. Journal of Chemical & Engineering Data, 45(4), 613-617.
DP-20
Sitompul, P. P. E. 2021. Menilik kebijakan pengolahan limbah B3 fasilitas

pelayanan kesehatan selama pandemi COVID-19 di Provinsi Jawa Barat.
Din. Lingkung. Indones, 8(1), 73.
Smith, J. M. 1981. Chemical Engineering Kinetics Third Edition. New York.
McGraw-Hill
Smith, J.M., H.C. Van Ness dan M.M. Abbott. 1996. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics. 3rd Edition. New York: McGraw- Hill
Book Company
Soboleva, V. G., Begunov, D. A., & Begunova, L. A. 2019. Physico-chemikal
properties of a system H2O-H2SO4-Al2(SO4)3×18H2O. Journal of Physics:
Conference Series (Vol. 1172, No. 1, p. 012085). IOP Publishing.
Sofyan, D. K. 2018. Peramalan Kebutuhan Klorin (Cl2) Pada Bagian Produksi Di
PT Pupuk Iskandar Muda. Industrial Engineering Journal, 7(1).
Sormin, R N., Haris, V. T., & Soehardi, F. 2020. Angkutan Sedimen Sungai Siak
disekitar Pilar Jembatan Siak I. Jurnal Teknik, 14(2), 188-192.
Souza, A. D., Arruda, C. C., Fernandes, L., Antunes, M. L., Kiyohara, P. K., &
Salomão, R. 2015. Characterization of aluminum hydroxide (Al (OH) 3)
for use as a porogenic agent in castable ceramics. Journal of the European
Ceramic Society, 35(2), 803-812.
Stephanopoulus, G. 1984. Chemical Process Control An Introduction to Theory
and Practise. Prentice Hall. New Jersey.
Sugito, B., Iskandar, T., & Anggraini, S. P. A. 2017. Pra Rancangan Pabrik Briket
Arang Dari Jerami Padi Dengan Kapasitas 1.900 Ton/Tahun. eUREKA:
Jurnal Penelitian Teknik Sipil dan Teknik Kimia, 1(2).
Sukwadi, R., & Oktevany, L. 2016. Analisis dan Evaluasi Jabatan pada
Perusahaan Tekstil. Jurnal Rekayasa Sistem Industri, 5(1), 1-6.
Suprun, W., Lutecki, M., Haber, T., & Papp, H. 2009. Acidic catalysts for the
dehydration of glycerol: Activity and deactivation. Journal of Molecular
Catalysis A: Chemical, 309(1-2), 71-78.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi, Cetakan Keduapuluh, Gadjah Mada
University Press, Yogyakarta.
DP-21
Sutopo, E. H. 2019. Proses Demineralisasi Air Tanah Menjadi Air TDS 0 ppm
Menggunakan Metode Resin Penukar Ion Tunggal (Single Ionic Resin
Exchange Method). Jurnal Inovasi Ilmu Pengetahuan dan teknologi, 1(1),
33-38.
Tan, H. W., Aziz, A. A., & Aroua, M. K. 2013. Glycerol production and its
applications as a raw material: A review. Renewable and Sustainable
Energy Reviews, 27, 118-127.
Taufiqurrohman dan Dinda Widiyantika. 2020. Pra Rancangan Pabrik Heksamin
Dari Amoniak dan Formalin dengan Proses Alexander F. Maclean
Kapasitas 25.000 Ton/Tahun. Skripsi. Yogyakarta: Universitas Islam
Indonesia.
Tchobanoglous. 2003. Wastewater Engineering; Treatment, Disposal and Reuse,
4 rd edition. McGraw-Hill. New York.
Thermofisher. 2009. Hydroxyacetone Safety Data Sheet Section 1. Identification
Of The Substance/Mixture And Of The Company/Undertaking. Akses dari
https://ukpai-acrext-p1.acros.com/DirectWebViewer/private/document.asp
x?prd=ALFAAL15008~~PDF~~MTR~~CGV4~~EN~~2021-02-05%201
5:51:35~~Hydroxyacetone~~
Tiehm, A., Herwig, V., & Neis, U. 1999. Particle size analysis for improved
sedimentation and filtration in waste water treatment. Water science and
technology, 39(8), 99-106.
Tokopedia. 2021a. Rekomendasi Pompa Kimia Hisap Asam 550watt 40WBS
Chemical Pump stainless 3PHASE terbaru & terlengkap | Tokopedia.
Akses 06/12/2021 dari https://www.tokopedia.com/rekomendasi/
1931078378
Tokopedia. 2021b. Rekomendasi Chemical Pump water pump Pompa Kimia
Pompa Asam 3hp Stainless Stell terbaru & terlengkap | Tokopedia. Akses
06/12/2021 dari https://www.tokopedia.com/rekomendasi/1930869294
Tokopedia. 2021c. Rekomendasi Pompa Kimia Hisap Asam 550watt 40WBS
Chemical Pump stainless 3PHASE terbaru & terlengkap | Tokopedia.
Akses 06/12/2021 dari https://www.tokopedia.com/rekomendasi/
1931078378
DP-22
Treyball, Robert E. 1981. Mass Transfer Operations. USA: Mc.GrawHill Book

Company.
Tsabitah, A. F., Zulkarnain, A. K., Wahyuningsih, M. S. H., & Nugrahaningsih,
D. A. A. 2019. Optimasi Carbomer, Propilen Glikol, dan Trietanolamin
Dalam Formulasi Sediaan Gel Ekstrak Etanol Daun Kembang Bulan
(Tithonia diversifolia). Majalah Farmaseutik, 16(2), 111-118.
Utami, U dan Zen S. 2018. Pra Rancangan Pabrik Dimetil Eter (Dme) Dari
Metanol Dengan Kapasitas 50.000 Ton/Tahun. Skripsi. Yogyakarta:
Universitas Islam Indonesia
Vanri, L. A., Adriman, A., & Fauzi, M. 2020. Kualitas dan distribusi spasial
karakteristik fisika-kimia Sungai Siak di Kota Pekanbaru. DEPIK Jurnal
Ilmu-Ilmu Perairan, Pesisir dan Perikanan, 9(2), 335-343.
V vk S Z u D H Em l’ ko V N & Zh b A A. 2015.
Thermodynamic properties of glycerol: Experimental and theoretical
study. Fluid Phase Equilibria, 397, 87-94.
Verma, S., Daverey, A., & Sharma, A. 2017. Slow sand filtration for water and
wastewater treatment–a review. Environmental Technology Reviews, 6(1),
47-58.
Víctor-Ortega, M. D., Ochando-Pulido, J. M., & Martínez-Ferez, A. 2017.
Impacts of main parameters on the regeneration process efficiency of
several ion exchange resins after final purification of olive mill effluent.
Separation and Purification Technology, 173, 1-8.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Proses Equipment. Departement of Chemical
and Petroleum Engineering. University of Kansas.
Waluyo. 2000. Perubahan perundang-undangan perpajakan era reformasi.
Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Wang, Y., Xiao, Y., & Xiao, G. 2019. Sustainable value-added C3 chemicals from
glycerol transformations: A mini review for heterogeneous catalytic
processes. Chinese Journal of Chemical Engineering, 27(7), 1536-1542.
Winarto, S. 2014. Penghematan energi pada sistem boiler. Swara Patra, 4(2).
Wolfram|Alpha. 2021a. Glycerol. Akses June 14, 2021, dari Wolframalpha.com
website: https://www.wolframalpha.com/input/?i=glycerol
DP-23
Wolfram|Alpha. 2021b. Propylene glycol. Akses June 14, 2021, dari

Wolframalpha.com website:
https://www.wolframalpha.com/input/?i=propylene+glycol
Yamauchi, S., & Takamoto, T. 2017. U.S. Patent No. 9,713,800. Washington,
DC: U.S. Patent and Trademark Office.
Yuan, Z., Wang, L., Wang, J., Xia, S., Chen, P., Hou, Z., & Zheng, X. 2011.
Hydrogenolysis of glycerol over homogenously dispersed copper on solid
base catalysts. Applied Catalysis B: Environmental, 101(3-4), 431-440.
Yuliati, Y., Riani, E., Pramudya, B. P. N., & Fahrudin, A. 2017. The Quality of
Water of the Downstream of the Siak River, Riau Province, Based on
Tidal Condition. Omni-Akuatika, 13(1).
Zhiming, Z, Xun, L., Tianying, Z., Wenbin, H. O. N. G., Cheng, Z., & Weikang,
Y. U. A. N. 2010. Kinetics of hydrogenolysis of glycerol to propylene
glycol over Cu-ZnO-Al2O3 catalysts. Chinese Journal of Chemical
Engineering, 18(3), 384-390.
Zhu, H., Yi, X., Liu, Y., Hu, H., Wood, T. K., & Zhang, X. 2013. Production of
acetol from glycerol using engineered Escherichia coli. Bioresource.
Zoran Savovic - pipeflowcalculations.com. 2020a. Steam properties table. Akses
August 8, 2021, dari Pipeflowcalculations.com website:
https://www.pipeflowcalculations.com/tables/steam.xhtml
Zoran Savovic - pipeflowcalculations.com. 2020b. Water properties table. Akses
August 8, 2021, dari Pipeflowcalculations.com website:
https://www.pipeflowcalculations.com/tables/water.xhtml
Zularisam, A. W., Ismail, A. F., & Salim, R. 2006. Behaviours of natural organic
matter in membrane filtration for surface water treatment—a review.
Desalination, 194(1-3), 211-231.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa pada proses pembuatan proplilen glikol dari

gliserol berdasarkan ketentuan sebagai berikut:
Satuan Berat : Kilogram (kg)
: 46.500.000 kg/tahun
Berat molekul senyawa pada proses perhitungan:
Gliserol (C3H8O3) = 92 kg/kmol
Propilen glikol (C3H8O2) = 76 kg/kmol
Asetol (C3H6O2) = 74 kg/kmol
Hidrogen (H2) = 2 kg/kmol
Air (H2O) = 18 kg/kmol
Nilai berat molekul masing-masing senyawa pada produk akhir propilen
glikol 99,5% dan asetol 0,5% adalah (Dow, TT):
C3H8O2 = 99,5% x 76 kg/kmol = 72,58 kg/kmol
C3H6O2 = 0,5% x 74 kg/kmol = 0,37 kg/kmol
Sehingga diperoleh berat molekul campuran propilen glikol(C3H8O2) dan
asetol (C3H6O2) adalah 72.95 kg/kmol.
Kapasitas Produksi : 46.500 ton/tahun
= 46.500
= 5.871,2121 kg/jam
= 80,8929 kmol/jam
LA-1
Perhitungan ini dimulai dari belakang berdasarkan kapasitas produksi
80,8929 kmol/jam. Pada perhitungan ini semua alur dimasukkan terutama seperti
kondensor, heater, pompa, blower dan akumulator, dimana massa keluar pada alat
tersebut 100% dari massa masuk atau tidak ada perubahan massa (akumulasi = 0).
A.1 Kondensor E-303

Fungsi : Mendinginkan produk bawah kolom distilasi D-301 untuk disimpan
kedalam tangki penyimpanan propilen glikol F-302.
Gambar LA.1 Blok diagram neraca massa kondensor E-303
Pada kondensor tidak ada perubahan massa sehingga F25 = F24 = 80,8929
kmol/jam = 5.871,2121 kg/jam
Alur 24
Neraca massa propilen glikol dan asetol
F24Propilen glikol = 0,995 x 5.871,2121 kg/jam = 5.841,85 kg/jam
F24Asetol = 0,005 x 5.871,2121 kg/jam = 29,36 kg/jam
A.2 Pompa J-303

Fungsi : Mengalirkan produk propilen glikol dari akumulator V-301 ke kondensor
E-303.
Gambar LA.2 Blok diagram neraca massa pompa J-303
LA-2
Pada pompa tidak ada perubahan massa sehingga F24 = F23 = 5.871,2121 kg/jam
Alur 23
A.3 Akumulator V-301

Fungsi: Mengakumulasi produk bawah keluaran kolom distilasi D-301 atau
keluaran dari Boiler E-302
Gambar LA.3 Blok diagram neraca massa akumulator V-301
Pada akumulator tidak terdapat perubahan massa sehingga F23 = F22 = 5.871,2121
kg/jam
Alur 22
A.4 Reboiler E-302

Fungsi: Memanaskan kembali produk bawah dari kolom distilasi D-301 untuk
memperoleh kemurnian produk yang tinggi
LA-3
Gambar LA.4 Blok diagram neraca massa reboiler E-302
Pada reboiler terjadi perubahan massa dimana komponen bawah

dipanaskan kembali yang mengandung asetol dan propilen glikol. Pada lingkup
perancangan reboiler dirancang dengan alir dibagi dua atau 50% dikembalikan ke
kolom distilasi dan 50% ke akumulator.
Alur 26
Neraca massa pada reboiler
F26= F18 + F22
Dimana, F18 = F22 = 5.871,2121 kg/jam,
Maka, F26= F18 + F22 = 5.871,2121 kg/jam + 5.871,2121 kg/jam = 11.742,4242
kg/jam
A.5 Pompa J-302

Fungsi : Mengalirkan produk propilen glikol dari kolom distilasi D-301 ke
reboiler E-302.
LA-4
Alur 19
A.6 Kolom Distilasi D-301

Fungsi : Memisahkan air dan asetol dari produk propilen glikol dengan
menggunakan perbedaan titik didih antara air, asetol dan propilen glikol.
Gambar LA.6 Blok diagram neraca massa kolom distilasi D-301
Mengikuti hasil produk propilen glikol industrial grade dengan kemurnian

99,50%. (Dow, TT).
Alur 19 sebelumnya;
Dan alur 18 (recycle);
LA-5
Alur 16
Neraca massa pada kolom distilasi
F16 + F18 = F17 + F19
F16 - F17 = F19 - F18
F16 - F17 = 11.742,4242 kg/jam- 5.871,2121 kg/jam = 5.871,2121 kg/jam
Neraca komponen
Neraca komponen propilen glikol
F16Propilen glikol = F19Propilen glikol - F18Propilen glikol
F16Propilen glikol = 11.683,70 kg/jam - 5.841,85 kg/jam = 5.841,85 kg/jam
Neraca komponen asetol
F16Asetol + F18Asetol = F17Asetol + F19Asetol
F16Asetol + 29,36 kg/jam = F17Asetol + 58,72 kg/jam
F16Asetol = F17Asetol + 29,36 kg/jam
Neraca komponen air
F16Air = F17Air
F komponen air akan dapat dilihat setelah pengerjaan pada reaktor dehidrasi R-
101
A.7 Pompa J-201

Fungsi : Mengalirkan keluaran dari H2 separator FG-201 ke kolom distilasi D-
301.
Pada pompa tidak ada perubahan massa sehingga F15 = F16 = 5.871,2121 kg/jam+
F17
LA-6
Alur 16 sebelumnya diketahui,
F16Propilen glikol = F19Propilen glikol - F18Propilen glikol
F16Propilen glikol = 11.683,70 kg/jam - 5.841,85 kg/jam = 5.841,85 kg/jam
F16Asetol = F15Asetol
Maka, alur 15;
F15Propilen glikol = F16Propilen glikol
F15Propilen glikol = 5.841,85 kg/jam
A.8 H2 Separator FG-201

Fungsi : Memisahkan gas H2 sisa yang tidak ikut bereaksi.
Gambar LA.8 Blok diagram neraca massa H2 separator FG-201
Neraca massa,
F13= F14 + F15
F13= F14 + F17 + 5.871,2121 kg/jam
Alur 13
Neraca Komponen,
Pada sebelumnya alur 15,
LA-7
Neraca komponen air
F13Air = F15Air
Neraca komponen hidrogen
F13Hidrogen = F14Hidrogen
F komponen hidrogen akan diketahui setelah pengerjaan reaktor hidrogenasi R-
201.
Alur-alur yang belum diketahui juga seperti komponen asetol dan air diketahui
setelah pengerjaan reaktor dehidrasi R-101.
A.9 Kondensor E-202

Fungsi : Mendinginkan keluaran dari reaktor hidrogenasi R-201 untuk dialirkan
ke H2 separator FG-201.
Pada kondensor tidak ada perubahan massa sehingga F12 = F13 = F14 + F17 +
5.871,2121 kg/jam
Alur 12
Neraca Komponen,
Pada sebelumnya alur 13,
LA-8
A.10 Reaktor Hidrogenasi R-201

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi asetol untuk membentuk
produk propilen glikol dengan bantuan katalis Cu/Al2O3.
Reaksi :
Pada reaktor hidrogenasi asetol terkonversi menjadi propilen glikol adalah

sebanyak 89% (Sharanda, dkk., 2015). Excees H2 +0% atau tidak berlebih dengan
katalis Copper Alumina Oxide.
Gambar LA.10 Blok diagram neraca massa reaktor hidrogenasi R-201
Neraca massa:
Alur 8:
Alur masuk:
F8 + F11 = F12
F8 + F11 = F14 + F17 + 5.871,2121 kg/jam
Alur keluaran
Alur 12 :
N12Propilen glikol = 76,86 kmol/jam
LA-9
~Propilen Glikol (C3H8O2)
N12Propilen glikol = N8Propilen glikol + r
76,86 kmol/jam =0+r
r = 76,86 kmol/jam
~Asetol (C3H6O2)
N12Asetol = N8Asetol - r
r = N8Asetol - N12Asetol
76,86 kmol/jam = N8Asetol - (1 - X) N8Asetol
76,86 kmol/jam = N8Asetol - (1 - 0,89) N8Asetol
76,86 kmol/jam = N8Asetol - (0,11) N8Asetol
0,89 N8Asetol = 76,86 kmol/jam
N8Asetol = 86,36 kmol/jam
F8Asetol = 6.391,38 kg/jam
12
N Asetol = (0,11) N8Asetol
N12Asetol = (0,11) 86,36 kmol/jam
F12Asetol = 703,00 kg/jam
~Hidrogen (H2)
N12Hidrogen = N11Hidrogen – r
r = N11Hidrogen - N12Hidrogen
Karena excess hydrogen 0%,
N11Hidrogen = N8Asetol (1+0%)
N11Hidrogen = 86,36 kmol/jam (1)
N11Hidrogen = 86,36 kmol/jam
11
N = N11Hidrogen
N11 = 86,36 kmol/jam
F11 = 172,47 kg/jam
r = N11Hidrogen - N12Hidrogen
76,86 kmol/jam = 86,36 kmol/jam- N12Hidrogen
N12Hidrogen = 86,36 kmol/jam- 76,86 kmol/jam
12
N Hidrogen = 86,36 kmol/jam- 76,86 kmol/jam
N12Hidrogen = 7,5 kmol/jam
LA-10
F12Hidrogen = 19 kmol/jam
~Air (H2O)
F8Air = F12Air
A.11 Blower JB-201

Fungsi : Mengalirkan hasil keluaran reaktor dehidrasi R-101 ke reaktor
hidrogenasi R-201.
Gambar LA.11 Blok diagram neraca massa blower JB-201
Pada blower tidak terdapat perubahan massa sehingga F7 = F8

Sehingga, neraca komponen pada alur 8 sama dengan alur 7
Alur 7
F7Asetol = F8Asetol
F7Air = F8Air
A.12 Reaktor Dehidrasi R-101

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi dehidrasi gliserol dengan menarik
molekul H dan O dari untuk membentuk senyawa H2O dengan bantuan
katalis Cu/Al2O3.
Reaksi :
Pada reaktor dehidrasi gliserol dapat terkonversi menjadi asetol sekitar 75%
(Bozga, et al., 2011).
LA-11
Gambar LA.12 Blok diagram neraca massa reaktor dehidrasi R-101
Gliserol yang digunakan adalah 99,5%

Gliserol sisa reaksi diumpan kembali kedalam reaktor, hanya produk asetol yang
keluar dari reaktor dengan fasa uap.
Neraca massa:
Alur 3:
Alur masuk:
F3 = F4 + F7
Alur keluaran
Alur 7 :
~Asetol (C3H6O2)
N7Asetol = N3Asetol + r
86,36 kmol/jam =0+r
r = 86,36 kmol/jam
~Gliserol (C3H8O3)
N4Gliserol = N3Gliserol - r
r = N3Gliserol - N4Gliserol
86,36 kmol/jam = N3Gliserol - (1 - X) N3Gliserol
86,36 kmol/jam = N3Gliserol - (1 - 0,75) N3Gliserol
LA-12
86,36 kmol/jam = N3Gliserol - (0,25) N3Gliserol
0,75 N3Gliserol = 86,36 kmol/jam
3
N Gliserol = 115,16 kmol/jam
F3Gliserol = 10.594,72 kg/jam
N4Gliserol = (0,25) N3Gliserol
N4Gliserol = (0,25) 115,16 kmol/jam
N4Gliserol = 26,79 kmol/jam
4
F Gliserol = 2.648,68 kg/jam
~Air (H2O)
N7Air = N3Air - N4Air + r
N7Air = (0,01 N3Gliserol) - (0,01 N4Gliserol) + r
N7Air = 1,1516 kmol/jam - 0,2679 kmol/jam + 86,36 kmol/jam
N7Air = 87,2437 kmol/jam
7
F Air = 1.634,92 kg/jam
F3Air = 107,01 kg/jam
Sehingga,
Alur 7
F7 = F7Asetol + F7Air
F7 = 6.391,38 kg/jam + 1.634,92 kg/jam
F7 = 8.026,30 kg/jam
Alur 3
F3 = F3Gliserol + F3Air
F3 = F3Gliserol + 0,01 F3Gliserol
F3 = (1,01) F3Gliserol
F3 = (1,01) 10.594,72 kg/jam
F3 = 10.701,73 kg/jam
Alur 4
F4 = F4Gliserol + F4Air
F4 = 2.648,68 kg/jam + 26,75 kg/jam
LA-13
F4 = 2.675,43 kg/jam
A.13 Pompa J-103

Fungsi : Mengalirkan reaktan yang bersisa dari reaktor dehidrasi R-101 untuk
dicampurkan dengan reaktan segar.
Pada pompa tidak ada perubahan massa sehingga F4 = F5 = 2675,43 kg/jam

Neraca komponen
F4 = 2.675,43 kg/jam
Maka, alur 5;
Neraca komponen
F5Gliserol = F4Gliserol
F5Air = F4Air
A.14 Heater E-101

Fungsi : Memanaskan aliran gliserol yang sudah bercampur dari mixer untuk
dialirkan ke reaktor dehidrasi R-101.
Gambar LA.14 Blok diagram neraca massa heater E-101
LA-14
Pada heater tidak ada perubahan massa sehingga F2 = F3 = 10.701,73 kg/jam
Alur 3, sebelumnya
Neraca komponen
F3 = 10.701,73 kg/jam
Maka, alur 2;
Neraca komponen
F2Gliserol = F3Gliserol
F2Air = F3Air
A.15 Mixer Gliserol

Fungsi : Mencampurkan umpan dari tangki penyimpanan gliserol F-101 dengan
sisa umpan tak bereaksi dari reaktor dehidrasi R-101 untuk dialirkan
kembali kedalam reaktor dehidrasi R-101.
Gambar LA.15 Blok diagram neraca massa mixer gliserol
Neraca massa,
F2 = F1 + F5
F1 = F2 - F5
F1 = 10.701,73 kg/jam - 2.675,43 kg/jam
LA-15
F1 = 8.026,30 kg/jam
Alur 1,
Neraca komponen,
F1Gliserol = F2Gliserol - F5Gliserol
F1Gliserol = 10.594,72 kg/jam - 2.648,68 kg/jam
F1Air = F2Air - F5Air
F1Air = 107,01 kg/jam - 26,75 kg/jam
A.16 Heater E-201

Fungsi : Memanaskan aliran hidrogen yang sudah bercampur dari mixer untuk
dialirkan ke reaktor hidrogenasi R-201.
Gambar LA.16 Blok diagram neraca massa heater E-201
Pada heater tidak ada perubahan massa sehingga F9 = F11 = 172,47 kg/jam
Alur 9 dan 11 hanya mengandung hidrogen sehingga,
Alur 9;
Neraca komponen
F9Hidrogen = F9
F9Hidrogen = 172,47 kg/jam
A.17 Blower JB-202

Fungsi : Mengalirkan hasil keluaran H2 separator FG-201 ke mixer hidrogen.
Gambar LA.17 Blok diagram neraca massa blower JB-202
LA-16
Pada blower tidak terdapat perubahan massa sehingga F14 = F10 = F13 - F17 -
5.871,2121 kg/jam
Alur 13,
Neraca Komponen
~Propilen Glikol (C3H8O2)
~Asetol (C3H6O2)
~Hidrogen (H2)
F13Hidrogen = F12Hidrogen
F13Hidrogen = 19 kmol/jam
~Air (H2O)
F13Air = F12Air
F12Air = F8Air
F8Air = F7Air
F7Air = 1.634,92 kg/jam
F13Air = 1.634,92 kg/jam
Total
F13 = F13Propilen glikol + F13Asetol + F13Hidrogen + F13Air
F13 = 5.841,85 kg/jam + 703,00 kg/jam + 19 kmol/jam + 1.634,92
kg/jam
F13 = 8.198,77 kg/jam
Sehingga,
F14 = F10 = F13 - F17 - 5.871,2121 kg/jam
F14 = F10 = 8.198,77 kg/jam - F17 - 5.871,2121 kg/jam
F14 = F10 = 2.327,56 kg/jam - F17
A.18 Mixer Hidrogen

Fungsi : Mencampurkan umpan dari tangki hidrogen F-102 dengan sisa umpan
tak bereaksi dari reaktor hidrogenasi R-201, dipisahkan melalui H2
LA-17
separator FG-201 untuk dialirkan kembali kedalam reaktor hidrogenasi
R-201.
Gambar LA.18 Blok diagram neraca massa mixer hidrogen
Neraca massa,
F9 = F6 + F10
F6 = F9 - F10
F6 = 172,47 kg/jam - (2.327,56 kg/jam - F17)
F6 = F17 - 2.155,09 kg/jam
Alur 17,
Neraca komponen
~Asetol (C3H6O2)
F17Asetol = F16Asetol - 29,36 kg/jam
F17Asetol = 703,00 kg/jam - 29,36 kg/jam
17
F Asetol = 673,64 kg/jam
~Air (H2O)
F17Air = F12Air
F12Air = F8Air
F8Air = F7Air
F7Air = 1.634,92 kg/jam
17
F Air = 1.634,92 kg/jam
Total
F17 = F17Asetol + F17Air
LA-18
F17 = 673,64 kg/jam + 1.634,92 kg/jam
17
F = 2.308,56 kg/jam
Sehingga,
F6 = F17 - 2.155,09 kg/jam
F6 = 2.308,56 kg/jam - 2.155,09 kg/jam
F6 = 153,47 kg/jam
A.19 Kondensor E-301

Fungsi : Mendinginkan keluaran atas dari kolom distilasi D-301 untuk dialirkan
ke tangki penyimpanan asetol F-301.
Pada kondensor tidak ada perubahan massa sehingga F17 = F20 = 2.308,56 kg/jam
Alur 17, sebelumnya
Neraca Komponen
F17Air = 1.634,92 kg/jam
Maka, alur 20
Neraca komponen
20
F Air = F17Air
F20Air = 1.634,92 kg/jam
A.20 Pompa J-301

Fungsi : Mengalirkan keluaran dari kondensor E-301 untuk dialirkan ke tangki
penyimpanan asetol F-301.
LA-19
F20Air = 1.634,92 kg/jam
Maka, alur 21;
Neraca komponen
21
F Air = F20Air
F21Air = 1.634,92 kg/jam
LA-20
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan Operasi : kJ/jam
Temperatur Referensi : 25 ºC = 298,15 K
Kapasitas : 46.500 ton/tahun
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:

 Untuk perhitungan energi masuk ataupun keluar pada masing-masing alur
tiap alat dapat diekspresikan pada persamaan ini.
(Smith,Van Ness, 1996)
 Untuk menghitung kapasitas panas gas yang dipengaruhi oleh temperatur,

maka persamaan yang digunakan mengacu pada berikut ini.
(Reklaitis, 1983)
Data-data untuk konstanta nilai a, b, c, d dan e pada komponen-komponen
dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel LB.1. Kapasitas Panas Gas
[J/mol K]
Komponen A b c d e
3,4047 –9,65064 3,29983 -2,04467 4,30228
Air
E+01 E-03 E-05 E-08 E-12
1,76386 6,7055 -1,31485 1,05883 -2,91803
Hidrogen
E+01 E-02 E-04 E-07 E-11
2,0140 0,80820 1,86560 -2,44040
Propilen Glikol -
E-05 E-05 E–03 E-05
Sumber : Reklaitis, 1983; Perry, 2008
 Untuk menghitung kapasitas panas cairan yang dipengaruhi oleh temperatur
maka persamaan yang digunakan mengacu pada berikut ini.
LB-1
(Reklaitis, 1983)
Data-data untuk konstanta nilai a, b, c, dan d pada komponen-komponen
dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel LB.2. Kapasitas Panas Cairan [J/mol
K]
Komponen A b c d
1,82964 4,72118 E- -1,33878 E- 1,31424 E-
Air
E+01 01 03 06
5,88663 -2,30694 E- -8,04213 E- 1,37776 E-
Hidrogen
E+01 01 02 03
Propilen Glikol
58.080 445,2 - -
(J/kmol)
Sumber : Reklaitis, 1983; Perry, 2008
 Untuk menghitung kapasitas panas gas komponen lain yang tidak terdapat
pada tabel seperti gliserol dan asetol dapat menggunakan metode lain, seperti:
Metode Benson and CHETAH group (Perry, 2008), Metode Joback, Metode
Yoneda, dan Metode Thinh dkk (Reid, dkk, 1987).
Pada perhitungan ini menggunakan Metode Joback karena mudah
digunakan dalam perhitungan dan error absolut rata-rata hanya berkisar 1,4%
yang hampir sama dengan Metode Yoneda dan sedikit lebih tinggi errornya
dibandingkan dengan Metode Benson dan Metode Thinh yang errornya hanya
berkisar 1,1% (Reid, dkk, 1987), persamaan yang digunakan untuk menghitung
Cp pada Metode Joback direpresentasikan sebagaimana berikut ini:
(Reid, dkk, 1987)
LB-2
Metode Joback menggunakan grup gugus molekul untuk perhitungan
kapasitas panas. Untuk menghitung kapasitas panas asetol dan gliserol, terlebih
dahulu dituliskan gugus molekul kedua bahan.
a) Gugus molekul asetol (C3H6O2): CH3-(C=O)-CH2-OH
b) Gugus molekul gliserol (C3H8O3): CH2-(OH)-CH-(OH)-CH2-(OH)
Data-data untuk nilai ikatan gugus molekul komponen dapat dilihat pada
tabel dibawah ini:
Tabel LB.3. Kontribusi Grup Joback pada Kondisi Gas Ideal [J/mol K]
Non-Ring Increment
-CH3 1,95 E+1 -8,08 E-3 1,53 E-4 -9,67 E-8
>CH2 -9,09 E-1 9,50 E-2 -5,44 E-5 1,19 E-8
>CH -2,30 E+1 2,04 E-1 -2,65 E-4 1,20 E-7
Oxygen Increment
-OH
2,57 E+1 -6,91 E-2 1,77 E-4 -9,88 E-8
(Alkohol)
>C=O (Non
6,45 6,70 E-2 -3,57 E-5 2,86 E-9
ring)
Sumber : Reid, dkk, 1987
Maka, nilai - disubtitusikan ke persamaan
.
Sehingga,
Untuk Asetol = (-CH3) + (>C=O) + (>CH2) + (-OH)
= {19,5 + 6,45 - 0,909 + 25,7 - 37,93} + {-8,08 x 10-3 + 6,70 x 10-2 + 9,50 x 10-2 -
6,91 x 10-2 + 0,210} T + {1,53 x 10-4 - 3,57 x 10-5 - 5,44 x 10-5 + 1,77 x 10-4 - 3,91
x 10-4} T2 + {-9,67 x 10-8 + 2,86 x 10-9 + 1,19 x 10-8 - 9,88 x 10-8 + 2,06 x 10-7}
T3
Asetol = 12,811 + (294,82 x 10-3) T + (-15,11 x 10-5) T2 + (25,26 x 10-9) T3
Untuk Gliserol = 2(>CH2) + (>CH) + 3(-OH)
LB-3
= {2(0,909) - 23 + 3(25,7) - 37,93} + {2(9,50 x 10-2) + 0,204 - 3(6,91 x 10-2) +
0,210} T + {2(-5,44 x 10-5) - 2,65 x 10-4 + 3(1,77 x 10-4) - 3,91 x 10-4} T2 +
{2(1,19 x 10-8) + 1,20 x 10-7 - 3(9,88 x 10-8) + 2,06 x 10-7} T3
Gliserol = 17,988 + (39,67 x 10-2) T + (-2,338 x 10-4) T2 + (5,34 x 10-8) T3
 Untuk menghitung kapasitas panas cairan komponen lain yang tidak terdapat
pada tabel seperti gliserol dan asetol dapat menggunakan metode lain, seperti:
Metode Ruzilcka-Domalski (Perry, 2008), Metode Chueh-Swanson dan
Metode Missenard (Reid, dkk, 1987).
Pada perhitungan ini menggunakan Metode Ruzilcka-Domalski, karena
sama dengan metode Joback menggunakan gugus grup komponen. Untuk Metode
Chueh-Swanson hanya menghitung nilai kapasitas panas pada temperatur 20 ºC
(293 K) dan Metode Missenard hanya mengukur kapasitas panas di rentang
temperatur -25 ºC s/d 100 ºC (248 K s/d 373 K) (Reid, dkk, 1987).
Persamaan yang digunakan untuk menghitung Cp pada Metode Ruzilcka-
Domalski direpresentasikan sebagaimana berikut ini:
(Perry, 2008)
(Perry, 2008)
Kembali ditulis gugus molekul komponen asetol dan gliserol,

a. Gugus molekul asetol (C3H6O2): CH3-(C=O)-CH2-OH
b. Gugus molekul gliserol (C3H8O3): CH2-(OH)-CH-(OH)-CH2-(OH)
Tabel LB.4. Parameter Grup Metode Ruzilcka-Domalski Kapasitas Panas Cairan
Group Definition
Grup Hidrokarbon
C-(3H,C) 3,8452 -0,33997 0,19489
Grup Oksigen
O-(H,C) 12,952 -10,145+ 2,6261
C-(2H,C,O) 1,4596 1,4657 -0,27140
C-(H,2C,O)
2,2209 -1,4350 0,69508
(Alkohol)
LB-4
CO-(2C) 5,4375 0,72091 -0,18312
Sumber : Perry, 2008
Maka, subtitusikan parameter grup untuk menentukan gugus molekul dari
asetol dan gliserol, kemudian subtitusikan ke persamaan
dengan memasukkan nilai a,b dan d untuk disubtitusikan ke
, nilai R = 8,4313 J/mol.K.

Sehingga,
Untuk Asetol = C-(3H,C) + CO-(2C) + C-(2H,C,O) + O-(H,C)
Nilai A = 3,8452 + 5,4375 + 1,4596 + 12,952 = 23,6943
Nilai B = -0,33997 + 0,72091 + 1,4657 - 10,145 = -8,29836
Nilai D = 0,19489 - 0,18312 - 0,27140 + 2,6261 = 2,36647
Nilai Cpl = 8,4313 (23,6943 - 8,29836 x 10-2 T + 2,36647 x 10-4 T2)
Nilai Cpl Asetol = 199,7737 - 69,9659 x 10-2 T + 19,9524 x 10-4 T2
Untuk Gliserol = 2(C-(2H,C,O)) + C-(H,2C,O) (Alkohol) + 3(O-(H,C))
Nilai A = 2(1,4596) + 2,2209 + 3(12,952) = 43,9961
Nilai B = 2(1,4657) - 1,4350 - 3(10,145) = -28,9386
Nilai D = 2(-0,27140) + 0,69508 + 3(2,6261) = 8,03058
Nilai Cpl = 8,4313 (43,9961 - 28,9386 x 10-2 T + 8,03058 x 10-4 T2)
Nilai Cpl Gliserol = 370,9443 - 243,9900 x 10-2 T + 67,7082 x 10-4 T2
 Dalam perancangan ini, melibatkan perubahan fasa, sehingga perhitungan
energi memerlukan panas perubahan fasa atau panas laten. Panas laten
komponen ditampilkan dalam tabel dibawah ini.
Tabel LB.5. Panas Laten Komponen (J/mol)
Berat Molekul Titik Didih HVL (Latent Heat
Komponen
(g/mol) Normal (K) at NBP)
Air 18,016 373,161 40.656,2
Asetol 74,08 418,65 45.700,00
Gliserol 92,09 563,15 61.689,99
Hidrogen 2,016 20,381 1.334,56
Propilen Glikol 76,09 461,35 53.371,51
LB-5
Sumber : Reklaitis, 1983; Chemeo, 2016, National Center for Biotechnology
Information, 2021a, 2021b, 2021c.
 Dalam perancangan ini juga, tekanan yang digunakan tidak dalam keadaan
standar 1 atm, sehingga akan ada perubahan kondisi titik didih komponen dan
panas latennya. Hubungan tekanan terhadap temperatur dijelaskan dalam
persamaan Antoine, yang direpresentasikan pada persamaan dibawah ini:
(Reklaitis, 1983)
Nilai A, B dan C ditampilkan pada tabel dibawah ini:

Tabel LB.6. Persamaan Antoine Untuk Tekanan Uap Komponen Murni (kPa, K)
Komponen A B C
Air 16,5362 3.985,44 -38,9974
Gliserol (P = mmHg) 17,2392 4.487,04 -140,20
Hidrogen 12,7844 232,32 8,0800
Propilen Glikol (P = mmHg) 20,5324 6.091,95 -22,46
Sumber : Reklaitis, 1983; EngineeringUnits, 2019.
Untuk asetol menggunakan persamaan Antoine dibawah ini:
(Petitjean, dkk,, 2010)
Untuk perbedaan panas laten pada temperatur berbeda dijelaskan dalam

model persamaan Watson:
(Smith,Van Ness, 1996)
Dimana,
adalah panas laten kondisi T
adalah panas laten kondisi T normal
adalah T/Tc (temperatur kritis)
adalah T normal/Tc (temperatur kritis)
Daftar temperatur dan tekanan kritis dijabarkan dalam tabel dibawah ini:
Tabel LB.7. Temperatur dan Tekanan Kritis Komponen Murni (K, kPa)
Komponen Tc Pc
Air 647,301 22.109,19
LB-6
Asetol 589,06 5.478,85
Gliserol 850,00 7.500,00
Hidrogen 33,191 1.315,23
Propilen Glikol 676,00 5.941,00
Sumber: Reklaitis, 1983; Chemeo, 2016; Wolfram|Alpha, 2021a; 2021b.
Perhitungan neraca energi tiap alur berdasarkan data-data diatas dijabarkan
dibawah ini:
B.1 Mixer Gliserol

Pada mixer gliserol, gliserol yang berasal dari tangki penyimpanan F-101
dengan temperatur ruang berkisar 30 ºC (303,15 K) dicampurkan dengan gliserol
yang berasal dari keluaran pompa J-103 yang merupakan sisa gliserol yang tidak
bereaksi dari reaktor dehidrasi R-101, temperatur keluaran reaktor berkisar 220 ºC
(493,15 K) dengan tekanan 4 barr (3,95 atm).
Gambar LB.1 Blok diagram neraca energi mixer gliserol
Neraca energi,
Qout = Qin
Q2 = Q1 + Q5
Dimana, Q = n Cp dT (Smith,Van Ness, 1996)
Neraca energi alur 1

Temperatur masuk (T = 30 ºC = 303,15 K) dan (Tref = 25 ºC = 298,15 K) dan
tekanan 1 atm.
LB-7
~ Gliserol
~ Air
Sehingga, nilai Q1 = Q1Gliserol + Q1Air = n CpGliserol dT + n CpAir dT

Q1 = 86.370 mol/jam. 1.247,0987 J/mol + 4.460 mol/jam. 374,7054 J/mol
Q1 = 107.711.914,719 J/jam + 1.671.186,084 J/jam
Q1 = 109.383.100,803 J/jam = 109.383,1008 kJ/jam
Temperatur masuk (T = 220 ºC = 493,15 K) dan (Tref = 25 ºC = 298,15 K) dan
tekanan 3,95 atm.
~ Gliserol
LB-8
Memeriksa titik didih gliserol pada 3,95 atm (3.002,0008 mmHg)
Dari nilai T yang diperoleh maka kondisi gliserol pada temperatur 220 ºC =
493,15 K masih dalam kondisi cairan.
~ Air
Tanpa melihat kondisi air, disini air sudah terikat dengan gliserol (asumsi
sebelumnya kondisi gliserol dengan air dengan kemurnian 99,5%, otomatis air
mengisi 0,05% tempat). Sehingga, air disini berupa fasa cairan.
LB-9
Q5 = 28.790 mol/jam. 94.955,2047 J/mol + 1.490 mol/jam. 15.135,2098 J/mol
Q5 = 2.733.760.343,3130 J/jam + 22.551.462,6020 J/jam
Q5 = 2.756.311.805,915 J/jam = 2.756.311,8059 kJ/jam
Q2 = Q1 + Q5
Q2 = 109.383,1008 kJ/jam + 2.756.311,8059 kJ/jam
2
Q = 2.865.694,9058 kJ/jam
Mencari temperatur T2:
~ Gliserol
~ Air
LB-10
Subtitusi ke Q2 = Q2Gliserol + Q2Air
Lakukan iterasi sehingga didapat nilai T2, dengan menggunakan Algebra

calculator di website mathpapa.com (Algebra Calculator - MathPapa, 2021).
Maka, diperoleh:
T2 = 298,2498 K = 25,0998 ºC
B.2 Heater E-101

Pada heater E-101 digunakan untuk memanaskan campuran gliserol yang
berasal dari mixer gliserol untuk dialirkan kedalam reaktor dehidrasi R-101,
heater E-101 diharapkan memanaskan campuran tersebut hingga mencapai
temperatur 220 ºC (493,15 K) dan tekanan yang bekerja pada heater sebesar 4 barr
(3,95 atm). Steam yang masuk untuk memanaskan komponen adalah superheated
steam dengan temperatur 300 ºC (573,15 K) dan tekanan 1 atm.
LB-11
Gambar LB.2 Blok diagram neraca energi heater E-101

Data sebelumnya diketahui untuk nilai:
T2 = 25,0998 ºC ~ 25,1 ºC
P2 = 3,95 atm
Q2 = 2.865.694,9058 kJ/jam
Temperatur keluar (T = 220 ºC = 493,15 K) dan (Tref = 25 ºC = 298,15 K) dan
tekanan 3,95 atm.
~ Gliserol
~ Air
LB-12
Q3 = 10.935.041.373,2520 J/jam + 90.054.498,3100 J/jam
Q3 = 11.025.095.871,562 J/jam = 11.025.095,8715 kJ/jam
Kalor yang dibutuhkan untuk menaikkan temperatur ke 220 ºC (493,15 K).
Qneed = Qout - Qin
Qneed = Q3 - Q2
Qneed = 11.025.095,8715 kJ/jam - 2.865.694,9058 kJ/jam
Qneed = 8.159.400,9657 kJ/jam
Analisis steam, temperatur 300 ºC (573,15 K) dan tekanan 1 atm:
Superheated steam pada 1 atm, 300 ºC, H(300 ºC) = 3.074,30 kJ/kg (Geankoplis,
2003).
Massa steam yang dibutuhkan:
Dimana,
, anggap berubah pada saturated 1 atm dimana pada 1
atm, temperatur adalah 100 ºC.
Saturated steam pada 1 atm, 100 ºC, HL (100 ºC) = 419,04 kJ/kg (Geankoplis,
2003).
Maka,
LB-13
m = 3.072,9197 kg/jam steam
m = 3,0729 ton/jam steam
B.3 Reaktor Dehidrasi R-101

Pada reaktor R-101 berlangsung reaksi pembentukan asetol. Reaksi ini
berlangsung pada temperatur 220 ºC (493,15 K) dan tekanan 4 barr (3,95 atm).
Reaksi :
Gambar LB.3 Blok diagram neraca energi reaktor dehidrasi R-101

T3 = 220 ºC
P3 = 3,95 atm
Q3 = 11.025.095,8715 kJ/jam
tekanan 3,95 atm.
~ Gliserol
LB-14
~ Air
Dalam kondisi terikat dengan gliserol.

Q4 = 2.733.760.343,3130 J/jam + 22.551.462,6020 J/jam
Q4 = 2.756.311.805,915 J/jam = 2.756.311,8059 kJ/jam
tekanan 3,95 atm.
~ Air
LB-15
Dalam kondisi alur ini air sudah terjadi di fasa gas mengikuti asetol. Sebagaimana
dapat dibuktikan dengan memeriksa titik didihnya dengan persamaan Antoine.
Memeriksa titik didih air pada 3,95 atm (400,2338 kPa):
Dari nilai T yang diperoleh maka kondisi air pada temperatur 220 ºC = 493,15 K
dalam fasa uap.
Memeriksa latent heat dari air pada kondisi Tsat = 416,9720 K = 143,822 ,
dengan model persamaan Watson.
LB-16
~ Asetol
Memeriksa titik didih asetol pada 3,95 atm (400.233,8 Pa):
Dari nilai T yang diperoleh maka kondisi asetol pada temperatur 220 ºC = 493,15
K dalam fasa uap.
Memeriksa latent heat dari asetol pada kondisi Tsat = 458,4014 K = 185,2514 ,
dengan model persamaan Watson.
LB-17
Sehingga, nilai Q7 = Q7Air + Q7Asetol = n CpAir dT + n CpAsetol dT
Q7 = 4.517.936.645,2420 J/jam + 10.388.735.991,228 J/jam
LB-18
Q7 = 14.906.672.636,47 J/jam = 14.906.672,6364 kJ/jam
Perhitungan panas reaksi:
ΔHfºAir (25 ºC = 298,15 K) = -242 kJ/mol (Reklaitis, 1983)

ΔHfºAsetol (25 ºC = 298,15 K) = -370.06 kJ/mol (Chemeo, 2016)
ΔHfºGliserol (25 ºC = 298,15 K) = - 669,3 kJ/mol (Verevkin, S. P., dkk, 2015)
Panas reaksi pada keadaan standar (Smith,Van Ness, 1996):
Reaksi berlangsung pada temperatur 220 ºC, sehingga ΔHrº (220 ºC = 493,15 K):
Menghitung panas reaksi:
Panas yang dibutuhkan

Qneed = Qout - Qin + Qr
Qneed = (Q4 + Q7) - Q3 + Qr
Qneed = 2.756.311,8059 kJ/jam + 14.906.672,6364 kJ/jam - 11.025.095,8715
kJ/jam + 4.943.246,400 kJ/jam
Qneed = 11.581.134,9708 kJ/jam
2003).
Dimana,
LB-19
2003).
Maka,

B.4 Pompa J-103

Pada pompa J-103, panas yang diterima sama dengan yang dikeluarkan,
sehingga Qin = Qout
Gambar LB.4 Blok diagram neraca energi pompa J-103

T4 = 220 ºC
P4 = 3,95 atm
Q4 = 2.756.311.805,915 J/jam = 2.756.311,8059 kJ/jam
T5 = 220 ºC
P5 = 3,95 atm
Q5 = Q4 = 2.756.311.805,915 J/jam = 2.756.311,8059 kJ/jam
B.5 Blower JB-201

Pada blower JB-201, panas yang diterima sama dengan yang dikeluarkan,
sehingga Qin = Qout
LB-20
Gambar LB.5 Blok diagram neraca energi blower JB-201

T7 = 220 ºC
P7 = 3,95 atm
Q7 = 14.906.672.636,47 J/jam = 14.906.672,6364 kJ/jam
T8 = 220 ºC
P8 = 3,95 atm
Q8 = Q7 = 14.906.672.636,47 J/jam = 14.906.672,6364 kJ/jam
B.6 Mixer Hidrogen

Pada mixer hidrogen, gas hidrogen yang berasal dari tangki penyimpanan
F-102 dengan temperatur ruang berkisar 30 ºC (303,15 K) dicampurkan dengan
gas hidrogen yang berasal dari keluaran blower JB-202 yang merupakan sisa gas
hidrogen yang tidak bereaksi dari reaktor hidrogenasi R-201 yang dipisahkan
dengan pemisah H2 separator FG-201. Temperatur keluaran blower JB-202
berkisar 80 ºC (353,15 K) dengan tekanan 4 barr (3,95 atm).
Gambar LB.6 Blok diagram neraca energi mixer hidrogen
Neraca energi,
Qout = Qin
LB-21
Q9 = Q6 + Q10
Dimana, Q = n Cp dT (Smith,Van Ness, 1996)

Temperatur masuk (T = 30 ºC = 303,15 K) dan (Tref = 25ºC = 298,15 K) dan
tekanan 3,95 atm.
~ Hidrogen
Sehingga, nilai Q6 = Q6Hidrogen = n CpHidrogen dT

Q6 = 76.730 mol/jam. 142,7632 J/mol
Q6 = 10.954.220,336 J/jam = 10.954,2203 kJ/jam
Temperatur masuk (T = 80 ºC = 353,15 K) dan (Tref = 25ºC = 298,15 K) dan
tekanan 3,95 atm.
~ Hidrogen
LB-22
Sehingga, nilai Q10 = Q10Hidrogen = n CpHidrogen dT
Q10 = 9.500 mol/jam. 1.586,6426 J/mol
Q10 = 15.073.104,7 J/jam = 15.073,1047 kJ/jam
Q9 = Q6 + Q10
Q9 = 10.954,2203 kJ/jam + 15.073,1047 kJ/jam
Q9 = 26.027,325 kJ/jam
Mencari temperatur T9:
~ Hidrogen
Subtitusi ke Q9 = Q9Hidrogen
LB-23
Lakukan iterasi sehingga didapat nilai T9, dengan menggunakan Algebra
calculator di website mathpapa.com (Algebra Calculator - MathPapa, 2021).
Pada website untuk nilai akhir diasumsikan e(T5/5)=0, agar dapat diperoleh
hasilnya.
Maka, diperoleh:
T9 = 298,1671 K = 25,0171 ºC
B.7 Heater E-201

Pada heater E-201 digunakan untuk memanaskan hidrogen yang berasal
dari mixer hidrogen untuk dialirkan kedalam reaktor hidrogenasi R-201, heater E-
201 diharapkan memanaskan campuran tersebut hingga mencapai temperatur 220
ºC (493,15 K) dan tekanan yang bekerja pada heater sebesar 4 barr (3,95 atm).
Steam yang masuk untuk memanaskan komponen adalah superheated steam
dengan temperatur 300 ºC (573,15 K) dan tekanan 1 atm.
Gambar LB.7 Blok diagram neraca energi heater E-201

T9 = 25,0171 ºC ~ 25,02 ºC
P9 = 3,95 atm
Q9 = 26.027,325 kJ/jam
LB-24
tekanan 3,95 atm.
~ Hidrogen
Sehingga, nilai Q11 = Q1Hidrogen = n CpHidrogen

Q11 = 86.230 mol/jam. 6.268,6589 J/mol
Q11 = 540.546.456,947 J/jam = 540.546,4569 kJ/jam
Kalor yang dibutuhkan untuk menaikkan temperatur ke 220 ºC (493,15 K).
Qneed = Qout - Qin
Qneed = Q11 - Q9
Qneed = 540.546,4569 kJ/jam - 26.027,325 kJ/jam
Qneed = 514.519,1319 kJ/jam
2003).
Dimana,
LB-25
2003).
Maka,
m = 193,7735 kg/jam steam

B.8 Reaktor Hidrogenasi R-201

Pada reaktor R-101 berlangsung reaksi pembentukan propilen glikol.
Reaksi ini berlangsung pada temperatur 220 ºC (493,15 K) dan tekanan 4 barr
(3,95 atm).
Reaksi :
Gambar LB.8 Blok diagram neraca energi reaktor hidrogenasi R-101

T8 = 220 ºC
P8 = 3,95 atm
LB-26
Q8 = 14.906.672,6364 kJ/jam
T11 = 220 ºC
P11 = 3,95 atm
Q11 = 540.546,4569 kJ/jam
tekanan 3,95 atm.
~Asetol
~ Air
LB-27
~ Hidrogen
LB-28
~ Propilen Glikol
Memeriksa titik didih propilen glikol pada 3,95 atm (3.002 mmHg):
Dari nilai T yang diperoleh maka kondisi propilen glikol pada temperatur 220 ºC
= 493,15 K dalam fasa cair.
Sehingga, nilai Q12 = Q12Asetol + Q12Air + Q12Hidrogen + Q12Propilen Glikol = n CpAsetol dT

+ n CpAir dT + n CpHidrogen dT + n CpPropilen Glikol dT
Q12 = 9.480 mol/jam. 120.281,7644 J/mol + 90.830 mol/jam. 49.790,5774 J/mol +
9.500 mol/jam. 6.268,6589 J/mol + 76.860 mol/jam. 45.673,5591 J/mol
Q12 = 1.140.271.126,512 J/jam + 4.552.478.145,242 J/jam + 59.552.259,55 J/jam
+ 3.510.469.199,0340 J/jam
LB-29
Q12 = 9.262.770.730,338 J/jam = 9.262.770,7303 kJ/jam
Perhitungan panas reaksi:
ΔHfºAsetol (25 ºC = 298,15 K) = -370.06 kJ/mol (Chemeo, 2016)

ΔHfºHidrogen (25 ºC = 298,15 K) = 0 kJ/mol (Reklaitis, 1983)
ΔHfºPropilen Glikol (25 ºC = 298,15 K) = 424,25 kJ/mol (Reklaitis, 1983)
Panas reaksi pada keadaan standar (Smith,Van Ness, 1996):
Reaksi berlangsung pada temperatur 220 ºC, sehingga ΔHrº (220 ºC = 493,15 K):
Menghitung panas reaksi:
Panas yang dibutuhkan

Qneed = Qout - Qin + Qr
Qneed = Q12 - (Q8 + Q11) + Qr
Qneed = 9.262.770,7303 kJ/jam - (14.906.672,6364 kJ/jam + 540.546,4569 kJ/jam)
+ 61.050.666,600 kJ/jam
Qneed = 54.866.218,2370 kJ/jam
2003).
Dimana,
LB-30
2003).
Maka,
m = 20.663,2188 kg/jam steam

B.9 Kondensor E-202

Pada kondensor E-202 digunakan untuk mendinginkan campuran produk
hasil reaksi yang berasal dari reaktor hidrogenasi R-201, kondensor E-202
diharapkan mendinginkan campuran tersebut hingga mencapai temperatur 80 ºC
(353,15 K) dan tekanan yang bekerja pada heater sebesar 1 atm. Air pendingin
yang masuk untuk mendinginkan komponen adalah dalam kondisi subcooled
water dengan temperatur 30 ºC (573,15 K) dan tekanan 1 atm dan air pendingin
bekas diharapkan temperaturnya tidak melebihi 80 ºC (353,15 K).
Gambar LB.9 Blok diagram neraca massa kondensor E-202

T12 = 220 ºC
P12 = 3,95 atm
Q12 = 9.262.770,7303 kJ/jam
LB-31
tekanan 3,95 atm.
~Asetol
~ Air
~ Hidrogen
LB-32
~ Propilen Glikol
Sehingga, nilai Q13 = Q13Asetol + Q13Air + Q13Hidrogen + Q13Propilen Glikol = n CpAsetol dT

+ n CpAir dT + n CpHidrogen dT + n CpPropilen Glikol dT
Q13 = 9.480 mol/jam. 10.121,3073 J/mol + 90.830 mol/jam. 4.149,1778 J/mol +
9.500 mol/jam. 1.572,6519 J/mol + 76.860 mol/jam. 11.168,2659 J/mol
Q13 = 95.949.993,204 J/jam + 376.869.819,574 J/jam + 14.940.193,05 J/jam +
858.392.917,074 J/jam
Q13 = 1.346.152.922,9020 J/jam = 1.346.152,9230 kJ/jam
Kalor yang dibutuhkan untuk menurunkan temperatur ke 80 ºC (353,15 K).
Qloss = Qin - Qout
Qloss = Q12 - Q13
Qloss = 9.262.770,7303 kJ/jam - 1.346.152,9230 kJ/jam
Qloss = 7.916.617,8072 kJ/jam
Analisis air pendingin, temperatur 30 ºC (303,15 K) dan tekanan 1 atm:
Subcooled water pada 1 atm, 30 ºC, H(30 ºC) = 125,79 kJ/kg (Geankoplis, 2003).
Massa air pendingin yang dibutuhkan:
LB-33
Dimana,
Maka,
m = 37.856,8181 kg/jam air

m = 37,8568 ton/jam air
B.10 H2 Separator FG-201

H2 separator FG-201 bekerja khusus untuk memisahkan gas hidrogen sisa
yang tidak bereaksi dari reaktor hidrogenasi R-201. Gas hidrogen ini akan didaur-
ulang dan akan dicampurkan dengan gas hidrogen murni, yang selanjutnya akan
diraksikan kembali ke reaktor hidrogenasi R-201. Kondisi operasi pada H2
separator FG-201 dengan tekanan 1 atm.
Gambar LB.10 Blok diagram neraca energi H2 separator FG-201
Neraca total
Q13 = Q14 + Q15
Q14 = Q13Hidrogen
Q15 = Q13Asetol + Q13Air + Q13Propilen Glikol
T13 = 80 ºC
LB-34
P13 = 1 atm
Q13 = 1.346.152,9230 kJ/jam
Q14 = Q13Hidrogen
Q14 = 14.940.193,05 J/jam = 14.940,1931 kJ/jam
Q15 = Q13Asetol + Q13Air + Q13Propilen Glikol
Q15 = 95.949.993,204 J/jam + 376.869.819,574 J/jam + 858.392.917,074 J/jam
Q15 = 1.331.212.729,852 J/jam = 1.331.212,7299 kJ/jam
B.11 Blower JB-202

Energi yang masuk pada blower JB-202 adalah sama. Sehingga, jumlah
panas dan masuk pada blower JB-202 sama dengan nol.
Gambar LB.11 Blok diagram neraca energi blower JB-202

T14 = 80 ºC
P14 = 1 atm
Q14 = 14.940,1931 kJ/jam
Q10 = Q14
Q10 = 14.940,1931 kJ/jam
B.12 Pompa J-201

Pada pompa J-201, energi yang masuk sama dengan energi yang keluar.
LB-35

T15 = 80 ºC
P15 = 1 atm
Q15= 1.331.212,7299 kJ/jam
Q16 = Q15
Q16 = 1.331.212,7299 kJ/jam
B.13 Kolom Distilasi D-301

Pada kolom distilasi, propilen glikol, asetol, dan air yang masuk sebagai
cairan jenuh akan dipisahkan berdasarkan perbedaan titik didihnya untuk
memperoleh propilen glikol sebagai produk yang diinginkan dengan kemurnian
sekitar 99,50 %. Kondisi operasi yang digunanan bertekanan 1 atm.
Gambar LB.13 Blok diagram neraca energi kolom distilasi D-301
LB-36
Temperatur kolom distilasi diatur hingga 160 ºC = 433,15 K
Dari sini diperoleh:
1. Air dalam kondisi menguap seluruhnya (perbedaan temperatur 373,161 K -
433,15 K = -59,989º ~ -60º)
2. Asetol menjadi produk atas (perbedaan temperatur 418,65 K - 433,15 K = -
14,5º)
3. Propilen glikol akan menjadi produk bawah (perbedaan temperatur 461,35 K
- 433,15 K = 28,2º)
T16 = 80 ºC
P16 = 1 atm
Q16 = 1.331.212,7299 kJ/jam
tekanan 1 atm.
~Asetol
Pada alur ini asetol dalam kondisi uap
LB-37
~ Air
Kondisi uap
LB-38
ol + ol + 2.057,4571 ol
Sehingga, nilai Q17 = Q17Asetol + Q17Air = n CpAsetol dT + n CpAir dT

Q17 = 658.544.519,36 J/jam + 4.394.933.505,701 J/jam
Q17 = 5.053.478.025,061 J/jam = 5.053.478,0250 kJ/jam
tekanan 1 atm.
~Asetol
Pada alur ini asetol dalam kondisi cair mengikuti propilen glikol.
~ Propilen Glikol
Sehingga, nilai Q19 = Q19Asetol + Q19Propilen Glikol = n CpAsetol dT + n CpPropilen Glikol dT

Q19 = 790 mol/jam. 28.854,5072 J/mol + 153.730 mol/jam. 29.817,0963 J/mol
Q19 = 22.795.060,688 J/jam + 4.583.782.214,199 J/jam
Q19 = 4.606.577.274,887 J/jam = 4.606.577,2748 kJ/jam
LB-39
tekanan 1 atm.
~Asetol
Pada alur ini asetol dalam kondisi tepat akan mengalami penguapan (posisi fasa
gas)
ol
~ Propilen Glikol
LB-40
Q18 = 390 mol/jam. 72.367,5296J/mol + 76.860 mol/jam. 29.817,0963 J/mol
Q18 = 28.223.336,544 J/jam + 2.291.742.021,618 J/jam
Q18 = 2.319.965.358,162 J/jam = 2.319.965,3581 kJ/jam
Penyetaraan,
dQ/dt = Qout - Qin = (Q17 + Q19) - (Q16 + Q18)
dQ/dt = (5.053.478.025,061 J/jam + 4.606.577.274,887 J/jam) -
(1.331.212.729,852 J/jam + 2.319.965.358,162 J/jam)
dQ/dt = (9.660.055.299,948 J/jam) - (3.651.178.088,014 J/jam)
dQ/dt = 6.008.877.211,934 J/jam = 6.008.877,2119 kJ/jam
Sehingga beban energi yang diperlukan pada reboiler untuk ditransferkan
ditambah dengan 6.008.877.211,934 J/jam atau 6.008.877,2119 kJ/jam.
B.14 Kondensor E-301

atas yang berasal dari kolom distilasi D-301, kondensor E-202 diharapkan
mendinginkan campuran tersebut hingga mencapai temperatur 99,6 ºC (372,75 K)
dan tekanan yang bekerja pada kondensor sebesar 1 atm. Air pendingin yang
masuk untuk mendinginkan komponen adalah dalam kondisi subcooled water
dengan temperatur 30 ºC (573,15 K) dan tekanan 1 atm dan air pendingin bekas
diharapkan temperaturnya tidak melebihi 80 ºC (353,15 K).
Gambar LB.14 Blok diagram neraca energi kondensor E-301
LB-41
T17 = 160 ºC
P17 = 1 atm
Q17 = 5.053.478,0250 kJ/jam
Temperatur keluar (T = 99,6 ºC = 372,75 K) dan (Tref = 25 ºC = 298,15 K) dan
tekanan 1 atm.
~Asetol
~ Air
Sehingga, nilai Q20 = Q20Asetol + Q20Air = n CpAsetol dT + n CpAir dT

LB-42
Q20 = 129.333.817,34 J/jam + 512.402.367,22 J/jam
Q20 = 641.736.184,56 J/jam = 641.736,1845 kJ/jam
Kalor yang dibutuhkan untuk menurunkan temperatur 99,6 ºC (372,75 K).
Qloss = Qin - Qout
Qloss = Q17 - Q20
Qloss = 5.053.478,0250 kJ/jam - 641.736,1845 kJ/jam
Qloss = 4.411.741,8405 kJ/jam
Dimana,
Maka,
m = 21.096,6996 kg/jam air

B.15 Pompa J-301


T20 = 99,6 ºC
LB-43
P20 = 1 atm
Q20 = 641.736,1845 kJ/jam
Q21 = Q20
Q21 = 641.736,1845 kJ/jam
B.16 Pompa J-302


T19 = 160 ºC
P19 = 1 atm
Q19 = 4.606.577,2748 kJ/jam
Q26 = Q19
Q26 = 4.606.577,2748 kJ/jam
B.17 Reboiler E-302

Pada reboiler E-302 digunakan untuk memanaskan kembali dan mendaur
ulang produk bawah. Kondisi operasi boiler meliputi; temperatur boiler berkisar
160 ºC (433,15 K) dan tekanan 1 atm.
LB-44
Gambar LB.17 Blok diagram neraca energi reboiler E-302

T26 = 160 ºC
P26 = 1 atm
Q26 = 4.606.577,2748 kJ/jam
T18 = 160 ºC
P18 = 1 atm
Q18 = 2.319.965,3581 kJ/jam
tekanan 1 atm.
~Asetol
Pada alur ini asetol dalam kondisi cairan mengikat dengan propilen glikol.
LB-45
~ Propilen Glikol

Q22 = 390 mol/jam. 28.854,5072 J/mol + 76.860 mol/jam. 29.817,0963 J/mol
Q22 = 11.253.257,808 J/jam + 2.291.742.021,6180 J/jam
Q22 = 2.302.995.279,426 J/jam = 2.302.995,2794 kJ/jam
Analisis Energi
dQ/dt = Qout - Qin
dQ/dt = Q22 + Q18- Q26
dQ/dt = 2.302.995.279,426 J/jam + 2.319.965.358,162 J/jam - 4.606.577.274,887
J/jam
dQ/dt = 16.383.362,701 J/jam = 16.383,3627 kJ/jam
Sebelumnya dQ/dt pada kolom distilasi D-301
dQ/dt = 6.008.877.211,934 J/jam
Sehingga beban energi total yang dibutuhkan reboiler adalah
dQ/dt = 16.383.362,701 J/jam + 6.008.877.211,934 J/jam
dQ/dt = 6.025.260.574,635 J/jam = 6.025.260,5746 kJ/jam
2003).
Dimana,
, anggap berubah pada saturated steam dengan
temperatur adalah 300 ºC (dipilih untuk menyesuaikan LMTD).
LB-46
Saturated steam pada 1 atm, 300 ºC, HL (300 ºC) = 1.344,0 kJ/kg (Geankoplis,
2003).
Maka,

B.18 Akumulator V-301

Pada akumulator V-301 digunakan untuk mengumpulkan produk bawah
dari reboiler E-302.
Pada reboiler yang mana merupakan aliran bagi dua dari daur ulang ke
kolom distilasi D-301. Maka, energi yang masuk sama dengan yang keluar.
Gambar LB.18 Blok diagram neraca energi akumulator V-301

T22 = 160 ºC
P22 = 1 atm
Q22 = 2.302.995,2794 kJ/jam
Q23 = Q22
Q23 = 2.302.995,2794 kJ/jam
LB-47
B.19 Pompa J-303

T23 = 160 ºC
P23 = 1 atm
Q23 = 2.302.995,2794 kJ/jam
Q24 = Q23
Q24 = 2.302.995,2794 kJ/jam
B.20 Kondensor E-303

bawah yang berasal dari keluaran akumulator V-301, kondensor E-303 diharapkan
mendinginkan campuran tersebut hingga mencapai temperatur 30 ºC (303,15 K)
dan tekanan yang bekerja pada kondensor sebesar 1 atm. Air pendingin yang
masuk untuk mendinginkan komponen adalah dalam kondisi subcooled water
dengan temperatur 30 ºC (573,15 K) dan tekanan 1 atm dan air pendingin bekas
diharapkan temperaturnya tidak melebihi 80 ºC (303,15 K).
LB-48
Gambar LB.20 Blok diagram neraca energi kondensor E-303

T24 = 160 ºC
P24 = 1 atm
Q24 = 2.302.995,2794 kJ/jam
tekanan 1 atm.
~Asetol
~ Propilen Glikol
LB-49
Q25 = 390 mol/jam. 848,8798 J/mol + 76.860 mol/jam. 959,6469 J/mol
Q25 = 331.063,122 J/jam + 73.758.460,7340 J/jam
Q25 = 74.089.523,8560 J/jam = 74.089,5238 kJ/jam
Kalor yang dibutuhkan untuk menurunkan temperatur ke 30 ºC (303,15 K).
Qloss = Q24 - Q25
Qloss = 2.302.995,2794 kJ/jam - 74.089,5238 kJ/jam
Qloss = 2.228.905,7556 kJ/jam
Dimana,
Maka,
m = 10.658,5011 kg/jam air

LB-50
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Tangki Penyimpanan Gliserol F-101

Fungsi : Menyimpan gliserol untuk kebutuhan 7 hari.
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 285 Grade C (Brownel & Young,
1959)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal.
Jenis sambungan : Double welded butt joints (Brownel & Young, 1959).
Jumlah : 1 unit.
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 ºC = 303,15 K
Laju alir massa = 8.026,30 kg/jam
Gliserol = 1.260 kg/m3 (National Center for Biotechnology
Information, 2021a)
Kebutuhan perancangan = 7 hari
Faktor kelonggaran = 20%
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume larutan,Vl = = 1.070,173 m3
Volume larutan 1 tangki = 1.070,173 m3

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) × 1.070,173 m3 = 1.284,2076 m3 ~
1.284,21 m3
b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
 Tinggi shell : diameter (Hs : D = 5 : 4)
 Tinggi head : diameter (Hh : D = 1 : 4)
- Volume shell tangki ( Vs)
Vs = Di2 H
LC-1
Vs = D3
- Volume tutup tangki (Vh)
(Walas, 1988)
- Volume tangki (V)

V = Vs + Vh
1.284,21 m3 = D3
Di = 7,64 m = 300,7874 in
Hs = 9,55 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 7,64 m
Hh = = 1,91 m
Ht (Tinggi tangki) = Hs + Hh = 11,46 m

d. Tebal shell tangki
Tinggi cairan dalam tangki = × 9,55 m = 7,9853 m
PHidrostatik =×g×l
= 1.260 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 7,9853 m = 98.602,4844 Pa
Faktor kelonggaran = 20 %
Pdesign = (1,2) (98,6025 + 101,325) = 239,913 kPa
Tebal shell tangki:
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in

LC-2
C.2 Pompa Gliserol J-101
Fungsi : Memompa gliserol dari tangki bahan baku F-101 ke
heater E-101 sebelum ke reaktor dehidrasi R-101.
Jenis : Pompa Rotaris
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P1 =1
P2 = 3,95 atm
T = 30 ºC
Laju alir massa (F) = 8.026,30 kg/jam = 4,9152 lbm/s
Densitas () = 1.260 kg/m3 = 78,6592 lbm/ft3
Viskositas () = 954 cP = 0,6410 lbm/ft.s
(National Center for Biotechnology Information, 2021a).
Asumsi densitas dan viskositas yang diambil merupakan gliserol 100% tanpa air,
dimana air hanya 0,05% saja dalam campuran ini. Data yang diambil merupakan
data kondisi standart.
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,062 ft3/s
Perencanaan Diameter Pipa pompa :

Untuk aliran turbulen (Nre >2100),
De = 3,9  Q0,45  0,13 (Walas, 1988)
Untuk aliran laminar,
De = 3,0  Q0,36  0,18 (Walas, 1988)
dengan : D = diameter optimum (in)  = densitas (lbm/ft3)
Q = laju volumetrik (ft3/s)  = viskositas (lbm/ft.s)
Asumsi aliran laminar, maka diameter pipa pompa :
Desain pompa :
Di,opt = 3 (Q)0,36 ()0,18
= 3 (0,062 ft3/s)0,36 (0,6410 lbm/ft.s)0,18
= 1,0176 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis, 2003, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 1¼ in
LC-3
Diameter Dalam (ID) : 1,380 in = 0,1150 ft = 0,0350 m
Diameter Luar (OD) : 1,660 in = 0,1383 ft
Inside sectional area : 0,0104 ft2
Kecepatan linear, v = Q/A = = 5,9615 ft/s
Bilangan Reynold : NRe =
= 83,1409 (Laminer)
Untuk aliran laminer :
(Geankoplis, 2003)
f = = 0,1924
Friction loss :
1 Sharp edge entrance L :
hc =
hc =
hc = 0,3037 ft.lbf/lbm
2 elbow 90º :
hf =
hf =
hf = 0,8284 ft.lbf/lbm
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
LC-4
Ff =
Ff = 78,8216 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =
hex = 0,5523 ft.lbf/lbm

Total friction loss :
 F= 81,6106 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli :
(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 < P2
Z = 11,46 m = 37,6 ft
Maka :
Ws = -121,5518 ft.lbf/lbm
|Ws| = 121,5518 ft.lbf/lbm
Daya pompa :
P =
P =
P = 1,0778 hp
Effisiensi pompa ,  = 75 %
P= = 1,4370 hp ~ 1,5 hp = 1.118,5497 watt
Maka dipilihlah pompa dengan daya motor = 1½ hp
C.3 Heater E-101

Fungsi : Memanaskan campuran gliserol keluaran mix point sebelum
LC-5
masuk reaktor dehidrasi R-101
Fluida panas
Laju alir fluida panas = 3.072,9197 kg/jam = 6.774,6282 lbm/jam
Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 10.701,73 kg/jam = 23.593,2760 lbm/jam
Panas yang diserap (Q) = 8.159.400,9657 kJ/jam = 7.733.619,9268 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya
Tabel LC.1 Tabel Beda Suhu Heater E-101
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 572 ºF Temperatur yang t2 = 428 ºF t1 = 144 ºF
lebih tinggi
T2 = 212 ºF Temperatur yang t1 = 77,18 ºF t2 = 134,82 ºF
lebih rendah
T1 – T2 = 360 ºF Selisih t2 – t1 = 350,82 ºF t2 – t1 = -9,18 ºF
(Kern, 1965)
Dari Fig. 18 Kern , 1965 untuk 1-2 Shell and Tube, tidak memungkinkan.
Dari Fig. 19 Kern , 1965 untuk 2-4 Shell and Tube, Ft = 0,67 (Terlalu rendah)
Dari Fig. 20 Kern , 1965 untuk 3-6 Shell and Tube, Ft = 0,87
Maka : t = FT  LMTD = 0,87  139,3596 ºF = 121,2428 ºF
(2) Tc dan tc
LC-6
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
Shell side:
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side:
Passes =2
Fluida panas : Shell side, Steam
(3) Flow area
(4) Kecepatan massa
(Kern, 1965)
(Pers. 7.2, Kern, 1965)

= = 36.726,4550 lbm/jam.ft2
(5) Bilangan Reynold

Pada Tc = 392 ºF
Gambar 15, Kern, 1965
 = 0,016 cP = 0,0387 lbm/ftjam
Dari gambar 28, Kern, 1965 diperoleh De = 0,95/12 = 0,079 ft
(Kern, 1965)
(Pers. 7.3, Kern, 1965)
= = 75.129,4837

(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, 1965, diperoleh jH = 160 pada Res =
75.129,4837
(7) Pada Tc = 392 ºF
LC-7
Gambar 3 dan Tabel 5, Kern, 1965
c = 0,48 Btu/lbm.ºF
k = 0,0187 Btu/jam.ft.ºF
(8) Pada persamaan 6.15b, Kern, 1965.
Fluida dingin: Tube side, Gliserol

(3’) Flow area shell (tabel 10, dan pers 7.48, Kern, 1965)
(4’) Kecepatan massa (Pers. 7.2)
(Kern, 1965)
(5’) Bilangan Reynold

Pada tc = 252,59 ºF
Gambar 14 (Kern, 1965)
 = 0,29 cP = 0,7015 lbm/ftjam
D = 0,584/12 = 0,0487 ft
(Kern, 1965)
5752

(6') Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, 1965, diperoleh jH = 30 pada Res = 6.514,5752
(7’) Pada tc = 252,59 ºF
c = 1,1 Btu/lbmºF
LC-8
(8’) Pada persamaan 6.15a, Kern, 1965
(9’) Koreksi hio ke permukaan pada OD
(10’) Clean Overall Coefficient, UC (Pers. 6.38)
(Kern, 1965)
(11’) Desain koefisien menyeluruh UD

a” = 0,1963 ft2/linft (Tabel 10, Kern, 1965).
Luas permukaan total A= 6(270×16×0,1963) = 5.088,096 ft2
(12’) Faktor pengotor
(Kern, 1965)
Karena, Rd ≥ Rdbatas, Rdbatas = 0,003 . Maka desain alat dapat diterima.

Pressure drop
(1) Untuk Res = 75.124,4837
Pada Gambar. 29, Kern, 1965, diperoleh f = 0,0012
(2) No. of crosses, N+1 = 12L/B (Pers. 7.43, Kern, 1965)
N+1 = 12×16/5 = 38,40
Total untuk 3 exchanger = (N+1)×3 = 38,40×3 = 115,20
LC-9
Ds = 21,25/12 = 1,7708 ft
Dari tabel 6, Kern, 1965. Nilai s = 1 (untuk air)
(3)
ΔP yang diperbolehkan = 10 psi

Maka spesifikasi dapat diterima
Fluida dingin: Tube side, Gliserol
(1) Untuk Ret = 6.514,5752
Dari tabel 6, Kern, 1965. Nilai s = 1,26 (untuk gliserol)
(2’)
(3’) Untuk Gt = 93.903,5861 lbm/jam/ft2

Dari gambar. 27, Kern, 1965, diperoleh V2/2g’ = 0,0013
Mengikuti pers, 7.46, Kern, 1965,
ΔPr = 3×(4n/s)(V2/2g’) = 3×(4×2/1.26)(0,0013) = 0,0248 psi
ΔPt = ΔPt + ΔPr = 0,0071 + 0,0248 = 0,0319 psi
C.4 Reaktor Dehidrasi R-101

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi dehidrasi
Jenis : Packed bed reactor
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi :
Temperatur masuk = 220 ºC = 493,15 K

Temperatur keluar = 220 ºC = 493,15 K
Tekanan operasi = 4 bar = 400 kPa
= 178,3621 kg/menit
LC-10
= 2,9727 kg/s
FAO = 121,11 kmol/jam
Densitas () = 1.159,984 kg/m3
Waktu tinggal () = 1 menit = 0,0166 jam
(Chatterjee, dkk., 2011)
Katalis :
 Katalis : Copper Alumina Oxide
 Bentuk : Pellet silinder ~ Serbuk
 Density : 9.090,90 kg/m3
 Porosity : 0,11
 Diameter katalis : 54 nm = 5,4 × 10-8 m
(Poosri, dkk., 2020)
Massa katalis yg digunakan = 0,05 × 10.701,73 kg = 535,0865 kg
Volume katalis = =
= 0,0588 m3
Tabel LC.2 Komposisi umpan masuk reaktor dehidrasi R-101
Komponen F (kg/jam) N (kmol/jam)
Gliserol 10.594,72 115,16
Air 107,01 5,95
Total 10.701,73 121,11
Perhitungan :
a. Volume reaktor
V= = = 20,6071 m3
V =  × Vr
Vr =
= 187,3373 m3
b. Jumlah tube
Direncanakan:
Diameter tube (OD) = 14 cm = 5,5118 in
LC-11
Panjang tube = 10 m = 3,9370 in
Pitch (PT) = 1,25 OD triangular pitch
Jumlah tube = = = 34,8939 = 35
c. Tebal tube

d. Diameter dan tinggi shell
Diameter shell
(IDs) = 80,4992 in = 2,0446 m ~ 2,1 m

Tinggi shell (H) = panjang tube = 10 m
e. Diameter dan tinggi tutup
Rasio axis = 2:1 (Brownel & Young, 1959)
Tinggi tutup = 1/2 × D/2 = 2,0446 m/4 = 0,5112 m
f. Tebal shell dan tebal tutup
LC-12

C.5 Pompa J-103

Fungsi : Memompa gliserol yang tidak terkonversi di reaktor
dehidrasi R-101 menuju mix point.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P1 = P2 = 3,95 atm
T = 220 0C
Densitas () = 1.202 kg/m3 = 75,0384 lbm/ft3
Viskositas () = 0,0091 cP = 0,0000061 lbm/ft.s
Untuk densitas dan viskositas diambil dari data tabel (Gulyaev & Solonenko,
2013), densitas dengan interpolasi dan viskositas dengan persamaan eksponensial
 = 3.955,55e-0.059T berdasarkan hasil yang diplot dan persamaan saat dibuat
trendline dari Ms. Excel.
LC-13
De = 3,9  Q0,45  0,13 (Walas, 1988)
Untuk aliran laminar ,
De = 3,0  Q0,36  0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran turbulen, maka diameter pipa pompa :
Desain pompa :
Di,opt = 3,9  Q0,45  0,13
= 3,9 (0,0218 ft3/s)0,45 (75,0384 lbm/ft3)0,13
, = 1,2222 in
Ukuran nominal : 1¼ in
Diameter Luar (OD) : 1,660 in = 0,1383 ft = 0,0421 m
= 2.965.265,3897 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga  = 0,000046 m (Geankoplis,
2003) pada gambar 2.10-3.
Pada NRe = 2.965.265,3897 dan /D = = 0,0013
maka harga f = 0,006 (Geankoplis, 2003)

Friction loss :
hc =
hc =
LC-14
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

F = 9,4833 ft.lbf/lbm
(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 11,46 m = 37,6 ft
Maka :
LC-15
|Ws| = 47,0833 ft.lbf/lbm
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,3982 hp
P= = 0,5309 hp ~ 0,6 hp = 441,2992 watt
Maka dipilihlah pompa dengan daya motor = 0,5 hp tersedia
C.6 Blower JB-201

Fungsi : Mengalirkan campuran uap keluaran reaktor dehidrasi R-
101 menuju reaktor hidrogenasi R-201
Kondisi operasi : 220 ºC dan 3,95 atm
Tabel LC.3 Komposisi umpan masuk blower JB-201
F BM
Komponen N (kmol/jam) Yi (fraksi mol) Yi x BM
(kg/jam) (gr/mol)
Asetol 6.391,38 86,37 0,4874 74 36,0676
Air 1.634,92 90,83 0,5126 18 9,2268
Total 8.026,30 177,20 1 45,2944
Laju alir total = 8.026,30 kg/jam
Laju alir volum gas Q = =
= 1.816,3217 m3 /jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
(Perry, 2008)
Efisiensi blower,  = 60 
Sehingga,
P= = 4,7554 hp ~ 5 hp = 3.728,4993 watt
LC-16
C.7 Heater E-201
Fungsi : Memanaskan campuran hidrogen keluaran mix point hidrogen
sebelum masuk reaktor hidrogenasi R-201
Fluida panas
Laju alir fluida panas = 193,7735 kg/jam = 427,1974 lbm/jam
Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 172,47 kg/jam = 380,2313 lbm/jam
Panas yang diserap (Q) = 514.519,1319 kJ/jam = 487.670,0419 Btu/jam
Tabel LC.4 Tabel Beda Suhu Heater E-201
lebih tinggi
lebih rendah
T1 – T2 = 360 ºF Selisih t2 – t1 = 350,82 ºF t2 – t1 = -9,18 ºF
(Kern, 1965)
Dari Fig. 18 Kern , 1965 untuk 1-2 Shell and Tube, tidak memungkinkan.
Dari Fig. 19 Kern , 1965 untuk 2-4 Shell and Tube, Ft = 0,67 (Terlalu rendah)
LC-17
(2) Tc dan tc
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:

Shell side:
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side:
Passes =2
(3) Flow area
(4) Kecepatan massa
(Kern, 1965)
(Pers. 7.2, Kern, 1965)

= = 2.315,9125 lbm/jam.ft2

Pada Tc = 392 ºF
 = 0,016 cP = 0,0387 lbm/ftjam
(Kern, 1965)
(Pers. 7.3, Kern, 1965)
= = 4.737,5471

LC-18
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, 1965, diperoleh jH = 36 pada Res = 4.737,5471
(7) Pada Tc = 392 ºF
c = 0,48 Btu/lbm.ºF
Fluida dingin: Tube side, Hidrogen

(Kern, 1965)

Pada tc = 252,59 ºF
Gambar 15 (Kern, 1965)
 = 0,013 cP = 0,0314 lbm/ftjam
D = 0,584/12 = 0,0487 ft
(Kern, 1965)
5449

dengan L/D = 16/0,0487 = 328,5421
LC-19
(7’) Pada tc = 252,59 ºF
(Kern, 1965)

(Kern, 1965)

Pressure drop
(1) Untuk Res = 4.737,5471
LC-20
N+1 = 12×16/5 = 38,40
Ds = 21,25/12 = 1,7708 ft
(3)

Fluida dingin: Tube side, Hidrogen
(1) Untuk Ret = 2.345,5549
Dari tabel 6, Kern, 1965, tidak diperoleh spesifik gravity unuk hidrogen,
sehingga dilakukan pencarian luar (Anonim, 2021), sehingga nilai s = 0,0696
(untuk hidrogen)
(https://www1.eere.energy.gov/hydrogenandfuelcells/tech_validation/pdfs/fc
m01r0.pdf)
(2’)

ΔPr = 3×(4n/s)(V2/2g’) = 3×(4×2/0,0696)(0,001) = 0,3448 psi
ΔPt = ΔPt + ΔPr = 0,000034 + 0,3448 = 0,3449 psi
C.8 Reaktor Hidrogenasi R-201

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi
Jenis : Packed bed reactor
Jumlah : 1 unit
LC-21
Reaksi yang terjadi:
Temperatur masuk = 220 ºC = 493,15 K

Temperatur keluar = 220 ºC = 493,15 K
Tekanan operasi = 4 bar = 400 kPa
= 136,6462 kg/menit
= 2,2774 kg/s
FAO = 263,43 kmol/jam
Waktu tinggal () = 1 menit = 0,0166 jam
(Chatterjee, dkk., 2011)
Katalis :
 Katalis : Copper Alumina Oxide
 Bentuk : Pellet silinder ~ Serbuk
 Density : 9.090,90 kg/m3
 Porosity : 0,11
 Diameter katalis : 54 nm = 5,4 × 10-8 m
(Poosri, dkk., 2020)
Massa katalis yg digunakan = 0,05 × 8.198,77 kg = 409,9385 kg
Volume katalis = =
= 0,0451 m3
Tabel LC.5 Komposisi umpan masuk reaktor hidrogenasi R-201
F BM
(kg/jam) (gr/mol)
Asetol 6.391,38 86,37 0,3278 74 24,2572
Air 1.634,92 90,83 0,3448 18 6,2064
Hidrogen 172,47 86,23 0,3274 2 0,6548
Total 8.198,77 263,43 1 31,1184
Laju alir total = 8.198,77 kg/jam
Densitas umpan gas :
ρgas =
LC-22
ρgas =
ρgas = 3,0378 kg/m3

Perhitungan :
a. Volume reaktor
V= = = 44,8231 m3
V =  × Vr
Vr =
= 407,4827 m3
b. Jumlah tube
Direncanakan:
Diameter tube (OD) = 14 cm = 5,5118 in
Panjang tube = 10 m = 3,9370 in
Pitch (PT) = 1,25 OD triangular pitch
Jumlah tube = = = 51,4625 = 52
c. Tebal tube

LC-23
a. Diameter dan tinggi shell
Diameter shell
(IDs) = 98,1204 in = 2,4923 m ~ 2,5 m

Tinggi shell (H) = panjang tube = 10 m
e. Diameter dan tinggi tutup
Rasio axis = 2:1 (Brownel & Young, 1959)
Tinggi tutup = 1/2 × D/2 = 1,9854 m/4 = 0,4963 m
f. Tebal shell dan tebal tutup

C.9 Kondensor E-202

Fungsi : Mendinginkan campuran produk propilen glikol dari keluaran
reaktor hidrogenasi R-201
LC-24
Dipakai : 0,75 in OD tube 14 BWG, panjang = 16 ft,
Fluida panas
Fluida dingin
Tabel LC.6 Tabel Beda Suhu Kondensor E-202
lebih tinggi
lebih rendah
T1 – T2 = 252 ºF Selisih t2 – t1 = 90 ºF t2 – t1 = -162 ºF
(Kern, 1965)
Dari Fig. 20 Kern , 1965 untuk 3-6 Shell and Tube, Ft = 0,99 (direkomendasikan)
(2) Tc dan tc
LC-25
Dalam perancangan ini digunakan kondenser dengan spesifikasi:
Shell side:
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side:
Passes =2
Fluida dingin: Shell side, Air Pendingin
(1) Flow area
(2) Kecepatan massa
(Kern, 1965)
(Pers. 7.2, Kern, 1965)
= = 452.451,3752 lbm/jam.ft2

Pada tc = 131 ºF
 = 0,16 cP = 0,3870 lbm/ftjam
(Kern, 1965)
(Pers. 7.3, Kern, 1965)
= = 92.555,7292

92.555,7292
(5) Pada tc = 131 ºF
LC-26
c = 1,0 Btu/lbm.ºF
Fluida panas: Tube side, Propilen Glikol

(Kern, 1965)

Pada Tc = 302 ºF
Pada Gambar 15 (Kern, 1965) tidak diperoleh data untuk propilen glikol,
sehingga diperlukan pencarian data. Berdasarkan pendekatan dari Sagdeev,
dkk., (2017) diperoleh:
 = 35 m.Pa.s = 84,6681 lbm/ftjam
D = 0,584/12 = 0,0487 ft
(Kern, 1965)
3513

(6') Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, 1965, diperoleh jH = 1 pada Res = 41,3513
dengan L/D = 16/0,0487 = 328,5421
LC-27
(7’) Pada Tc = 302 ºF
Gambar 3 dan Tabel 5, Kern, 1965 tidak diperoleh data untuk propilen glikol,
sehingga diperlukan pencarian data.
Berdasarkan korelasi Propilen glikol-Air 60:40 dari Satti, dkk, (2016),
korelasi berdasarkan persamaan , dengan nilai Cp0 = 3.250
J/kg.K, A = 0,6294, B = 0,3707, dan T0 = 273,15 K, diperoleh:

c = 3.251,2037 J/kg.K = 0,7765 Btu/lbmºF
korelasi berdasarkan persamaan , dengan nilai k0 =
0,291 W/m.K, A = -0,2453, B = 1,9420, C = -0,6950, dan T0 = 273,15 K,

diperoleh:
k = 1,3243 W/m.K = 0,7657 Btu/jam.ft.ºF
(Kern, 1965)

LC-28
(Kern, 1965)

Pressure drop
Fluida dingin: Shell side, Air pendingin
(1) Untuk Res = 92.555,7292
N+1 = 12×16/5 = 38,40
Ds = 21,25/12 = 1,7708 ft
(3)

Fluida panas: Tube side, Propilen glikol
(1) Untuk Ret = 41,3513
Dari tabel 6, Kern, 1965, tidak diperoleh spesifik gravity unuk propilen
glikol, sehingga dilakukan pencarian luar (Engineering ToolBox, 2003),
sehingga nilai s = 1,008 (untuk propilen glikol) .
(2’)

ΔPr = 3×(4n/s)(V2/2g’) = 3×(4×2/1,008)(0,0001) = 0,0238 psi
ΔPt = ΔPt + ΔPr = 0,2134 + 0,0238 = 0,22372 psi
LC-29
C.10 H2 Separator FG-201
Fungsi : Memisahkan gas H2 dari campuran cairan yaitu propilen
glikol, asetol dan air
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212 grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Laju alir gas, Fgas = 19 kg/jam
Laju alir cairan, Fcairan = 8.179,77 kg/jam
Laju alir gas, Ngas = 9,5 kmol/jam
Laju alir cairan, Ncairan = 177,17 kmol/jam
Tabel LC.7 Komponen Masuk H2 Separator FG-201
F BM
(kg/jam) (gr/mol)
Hidrogen 19 9,5 1 2 2
Total 19 9,5 1 2
ρgas =
= 0,069 kg/m3 = 0,0043 lbm/ft3

ρcairan= mpropilen glikol/mtotal cairan.ρpropilen glikol + masetol/mtotal cairan.ρasetol +
mair/mtotal cairan.ρair (National Center for Biotechnology Information, 2021b;
2021c; dan 2021d).
= 1.035,1168 kg/m3 = 64,6202 lbm/ft3
Volume gas, Vgas = =
= 275,3623 m3/jam = 2,7012 ft3/detik
Volume cairan, Vcairan = =
LC-30
= 7,9023 m3/jam = 0,0775 ft3/detik
Kecepatan linear yang diinjinkan :
(Walas, 1988)
Diameter tangki :
(Walas, 1988)
D= = = 0,4477 ft = 0,1364 m
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft (Walas,1988)

Waktu tinggal = 1 menit = 60 s
Tinggi cairan, Lcairan = = = 29,5535 ft = 9,0079 m
Panjang kolom; L = Lcairan + Luap

= 29,5535 + 5,5
= 35,0535 ft
= = 78,2969
Karena L/D >3 maka spesifikasi tangki horizontal tidak dapat diterima
sehingga dilakukan trial terhadap diameter (Walas, 1988)
Trial D = 5,1 ft = 1,554 m
Tinggi cairan, Lcairan = = = 0,2277 ft = 0,069 m
Panjang kolom ; L = Lcairan + Luap

= 0,2277 + 5,5
= 5,7277 ft = 1,7458 m
= = 1,1231
Perhitungan tebal shell tangki :

PHidrostatik =  × g × l
= 1035,1168 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 0,069 m = 0,6999 kPa
P0 = Tekanan operasi = 101,325 kPa
LC-31
Pdesign = (1,2) (0,6999 + 101,325) = 122,4299 kPa
Joint efficiency € = 0,8 (Brownel & Young, 1959)
Allowable stress (S) = 120.576,75 KPa (Brownel & Young, 1959)
a. Tebal shell tangki:
t= -
= -
= 0,00098 m = 0,0032 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0032 in + 0,125 in = 0,1282 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in
b. Tutup tangki
Diameter tutup = diameter tangki =
Ratio axis = Lh:D = 1: 4
Lh = = = 0,3885 m
L (panjang tangki) = Ls + 2Lh

Ls (panjang shell) = 1,7458 m - 2(0,3885 m) = 0,9688 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga
tebal tutup ¼ in.
C.11 Blower JB-202

Fungsi : Mengalirkan gas hidrogen keluaran separator menuju mix
point
Kondisi operasi : 80 ºC dan 1 atm
Tabel LC.8 Komponen Masuk Blower JB-202
F BM
(kg/jam) (gr/mol)
Hidrogen 19 9,5 1 2 2
LC-32
Total 19 9,5 1 2
Laju alir total = 19 kg/jam
Laju alir volum gas Q = =
= 275,2809 m3 /jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
(Perry, 2008)
Efisiensi blower,  = 60 
Sehingga,
P= = 0,7207 hp ~ 1 hp = 735,4987 watt
C.12 Pompa J-201

Fungsi : Memompa hasil keluaran campuran cairan dari H2
separator FG-201 ke kolom distilasi D-301
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P1 = P2 = 1 atm
T = 80 ºC
Densitas () = 1.035,1168 kg/m3 = 64,6202 lbm/ft3
Untuk densitas dan viskositas berdasarkan perhitungan densitas dan
viskositas campuran cairan. μcairan = mpropilen glikol/mtotal. μpropilen glikol + masetol/mtotal.
μasetol + mair/mtotal. μair = 5.841,82/8.179,77×(0,581) + 702,00/8.179,77×(1,592) +
1.643,92/8.179,77×(0,8949) = 0,7314 cP
(Thermofisher, 2009; National Center for Biotechnology Information, 2021b;
2021d).

LC-33
De = 3,9  Q0,45  0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0  Q0,36  0,18 (Walas, 1988)
Desain pompa :
Di,opt = 3,9  Q0,45  0,13
= 3,9 (0,0775 ft3/s)0,45 (64,6202 lbm/ft3)0,13
, = 2,1213 in
Ukuran nominal : 2½ in
2
Inside sectional area : 0,03322 ft
= 63.285,2693 (Turbulen)
Pada NRe = 2.965.265,3897 dan /D = = 0,0007

Friction loss :
hc =
hc =
LC-34
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 1,7458 m = 5,7277 ft
Maka :
LC-35
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,0578 hp
P= = 0,0771 hp ~ 0,1 hp = 74,5699 watt
Maka dipilihlah pompa dengan daya motor = 0,5 hp
C.13 Kolom Distilasi D-301

Fungsi : Memisahkan propilen glikol dari asetol dan air
Jenis : Sieve – tray
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Dalam perancangan kolom distilasi, beberapa persamaan digunakan
seperti hukum Raoult untuk menentukan komposisi uap yang berseimbangan
dengan cairannya. Contoh campuran A, B dan C
pA = PA.xA; pB = PB.xB; dan pC = PC.xC.
yA = pA/P = PA/P.xA; yB = pB/P = PB/P.xB; dan yC = pC/P = PC/P.xc.
Data kesimbangan sering diwakili oleh:
yA = KA.xA; yB = KB.xB; dan yC = KC.xC. (Geankoplis, 2003)
Melakukan trial sehingga Yi dan Xi =1, tekanan operasi kolom distilasi
adalah 1 atm,
1. Trial Dew Point Distilat
Tabel LC.9 Tabel Trial Bubble Point Distilat Komponen Xi,Yi =1
Komponen Pi yid K α yid/α xi
Propilen Glikol (HK) 4,0222 0 0,0397 1,00 0 0
Asetol (LK) 45,1513 0,0911 0,4456 11,2255 0,0081 0,2044
Air 115,7602 0,9089 1,1425 28,7803 0,0316 0,7956
LC-36
Jumlah 1,00 1,6278 41,0058 0,0397 1,00
Berdasarkan trial temperatur, dengan bantuan Ms. Excel dengan program
solver diperoleh harga T = 378,1857 K = 105,0357 ºC, untuk memperoleh Σxi = 1.
2. Trial Bubble Point Produk Bawah
Tabel LC.10 Tabel Trial Dew Point Distilat Komponen Xi,Yi =1
Komponen Pi xiw K α α.xiw yi
Propilen Glikol (HK) 99,7060 0,9949 0,9840 1,00 0,9949 0,9790
Asetol (LK) 417,1659 0,0051 4,1171 4,1840 0,0213 0,0210
Air 1156,2197 0 11,4110 11,5963 0 0
Jumlah 1,00 16,5121 16,7803 1,0162 1,00
Berdasarkan trial temperatur, dengan bantuan Ms. Excel dengan program
solver diperoleh harga T = 460,2567 K = 187,1067 ºC, untuk memperoleh Σyi = 1.
Umpan diumpan kembali ke kolom distilasi dengan perbandingan 1:1 atau
R = 0,5. Rm = R/1,5 = 0,3333.
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas dan tabel diatas diperoleh data:
RD = 0,5000 XHF = 0,6042
RDM = 0,3333 XLF = 0,0388
XLW = 0,0051 D = 99,93 kmol/jam
XHW = 0,9949 W = 154,52 kmol/jam
XHD = 0,0000 LD = 11,2255
XLD = 0,0911 LW = 4,1840
Suhu dan tekanan pada kolom distilasi D-301 adalah 433,15 K dan 1 atm.
Berdasarkan kondisi distilat, jumlah propilen glikol untuk XHD tidak serta-merta
bernilai 0, propilen glikol yang terkandung dan terbaca pada spektra NMR
(Nuclear Magnetic Resonance) berkisar 0,9 - 1,35 ppm. Asumsi kandungan
propilen glikol 1 ppm = 0,001 g/kg atau untuk 1 kg terdapat 0,001 g atau dalam
persenan dapat diasumsikan 0,1% g, sehingga penyetaraan asumsi ini untuk XHD
= 0,000001 (National Center for Biotechnology Information, 2021b).
Volatilitas relatif untuk LK:
(Geankoplis, 2003)
Jumlah plat minimum:
LC-37
(Geankoplis, 2003)
= 9 plat
Dari Fig 11.7-3, Geankoplis, hal. 676 pada dan
diperoleh ; maka:
Jumlah tahap = 18,0688 - 1 = 17,0688

Maka jumlah tray = 17,0688 tray  17 piring
Penentuan lokasi umpan masuk:
(Geankoplis, 2003)
N = Ne + Ns
17 = 64,8838 Ns + Ns
18 = 65,8838 Ns
Ns = 0,2732  1
Ne = 17 – 1 = 16
Jadi, umpan masuk pada piring ke-1 dari bawah.
Desain kolom
Direncanakan:
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treybal, 1981)
Space between hole center (p’) = 12 mm (Treybal, 1981)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
LC-38
l/do = 0,43 (Treybal, 1981)
Tabel LC.11 Komposisi Bahan Pada Alur Vd Kolom Distilasi (D-310)
Komponen Alur Vd (kmol/jam) % mol Mr % mol × Mr
C3H8O2 (HK) 0,00 0,0000 76 0,0000
C3H6O2 (LK) 9,10 0,0910 74 6,7340
H2O 90,83 0,9083 18 16,3494
Total 99,93 1,0000 - -
Mrav - - - 23,0834
Laju alir massa gas (G`) = 99,93 kmol/jam = 0,0278 kmol/s
Laju alir volumetrik gas (Q) = = 0,9874 m3/s
Tabel LC.12 Komposisi Bahan Pada Alur Lb Kolom Distilasi (D-310)

Alur Lb Alur Lb % ρ % massa
Komponen
(kmol/jam) (kg/jam) massa (kg/m3) ×ρ
C3H8O3 153,73 11.683,70 0,9950 1.040,0 1.034,8
C3H6O2 0,79 58,72 0,0005 1.079,0 0,5395
H2O 0 0 0 1.000,0 0
ρav - - - - 1.035,3395
Laju alir massa cairan (L`) = 11.742,42 kg/jam = 3,262 kg/s
BMAv = 75,99 kg/kmol
Laju alir volumetrik cairan (q) = = 0,0032 m3/s
Surface tension () = 0,04 N/m; Estimasi (Treybal, 1981, Khattab., dkk, 2017)
Pada pers 6.31
(Treybal, 1981)
(Treybal, 1981)
Tabel 6.2
LC-39
α = 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,0415 (Treybal, 1981)
β = 0,0304t + 0,05 = 0,0304(0,40) + 0,015 = 0,0272
Pada pers 6.30
(Treybal, 1981)
(Treybal, 1981)
9367 m/s
Asumsi 80% kecepatan flooding (Treybal, 1981)
(Treybal, 1981)
Untuk W = 0,8T dari Tabel 6.1 Treybal (1981), diketahui bahwa luas downspout
8,8%.
(Treybal, 1981)
Column Diameter (T) = [4(0,3033)/π]0,5 = 0,6214 m

Weir length (W) = 0,8(0,6214) = 0,4971 m
Downspout area (Ad) = 0,088(0,3033) = 0,0267 m2
Active area (Aa) = 0,3033 - 2 × 0,0267 = 0,2499 m2
Weir crest (h1)
Misalkan h1 = 0,025 m
h1/T = 0,025/0,6214 = 0,0402
Menggunakan Pers 6.34
(Treybal, 1981)
LC-40
Perhitungan diulangi sampai h1 konstan, setelah iterasi diperoleh hasil untuk nilai
h1 = 0,0219 m
Perhitungan Pressure Drop
Dry pressure drop
A0 = 0,1275 × 0,2495 = 0,0318 m2
u0 = Q/A0 = 31,0503
Co = 1,09 = 1,3467
Pers. 6.36
(Treybal, 1981)
Hydraulic head
Pers 6.38
(Treybal, 1981)
Residual pressure drop

Pers 6.42
(Treybal, 1981)
LC-41
=
Total gas pressure drop

Pers 6.35
hG = hd + hL + hR (Treybal, 1981)
hG = 0,0170 + 0,0420 + 0,0526
hG = 0,1116 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,025 W = 0,025 (0,4971) = 0,0124 m2
Pers. 6.43
(Treybal, 1981)
Backup in downspout
Pers. 6.44
h3 = hG + h2 (Treybal, 1981)
h3 = 0,1116 + 0,0102
h3 = 0,1218 m
Check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 + 0,0219 + 0,1218
hw + h1 + h3 = 0,1937 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima,
artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi flooding.
Spesifikasi kolom distilasi
Tinggi kolom = 17 × 0,4 m = 6,8 m
Tinggi tutup = 1/4× 0,6214 = 0,1554 m
Tinggi total = 6,6 + 2(0,1554) = 6,9108 m
Allowable stress = 12.650 psia = 87.217,955 kPa
LC-42
Tekanan uap pada bagian dalam kolom distilasi:
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Laju volumetrik gas = 0,9874 m3/s
Densitas gas (ρv) = 0,6499 kg/m3
Massa gas pada kolom distilasi = 0,9874 m3/s × 0,6499 kg/m3 × 3.600 s
= 2.310,1605 kg
Maka Pdesign = (1 + 0,05) × (101,325 kPa + 90,5945 kPa) = 201,5155 kPa

Tebal shell tangki:

Digunakan OD 26 in (0,6604 m), ID 25 in (0,635 m) dan ketebalan dinding 0,5 in
C.14 Kondensor E-301

Fungsi : Mendinginkan campuran produk pada keluaran atas dari kolom
distilasi D-301
Fluida panas
Fluida dingin
LC-43
lebih tinggi
T2 = 211,28 ºF Temperatur yang t1 = 86 ºF t2 = 125,28 ºF
lebih rendah
T1 – T2 = 108,72 Selisih t2 – t1 = 90 ºF t2 – t1 = -18,7 ºF
ºF
(Kern, 1965)
Dari Fig. 20 Kern , 1965 untuk 3-6 Shell and Tube, Ft = 0,99 (direkomendasikan)
(2) Tc dan tc

Shell side:
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
LC-44
Tube side:
Passes =2
(1) Flow area
(2) Kecepatan massa
(Kern, 1965)
(Pers. 7.2, Kern, 1965)
= = 252.140,3337 lbm/jam.ft2

Pada tc = 131 ºF
 = 0,16 cP = 0,3870 lbm/ftjam
(Kern, 1965)
(Pers. 7.3, Kern, 1965)
= = 51.579,0950

51.579,0950
c = 1,0 Btu/lbm.ºF
LC-45
Fluida panas: Tube side, Asetol dan Air
(Kern, 1965)

Pada Tc = 265,65 ºF
Pada Gambar 15 (Kern, 1965) tidak diperoleh data untuk asetol. Namun,
kandungan yang lebih dominan adalah air. Sehingga, diasumsikan adalah air.
 = 0,014 cP = 0,0339 lbm/ftjam
D = 0,584/12 = 0,0339 ft
(Kern, 1965)
4591

dengan L/D = 16/0,0487 = 328,5421
(7’) Pada Tc = 265,65 ºF
Gambar 3 dan Tabel 5, Kern, 1965 tidak diperoleh data untuk asetol. Namun,
kandungan yang lebih dominan adalah air. Sehingga, diasumsikan adalah air.
LC-46
(Kern, 1965)

(Kern, 1965)

Pressure drop
(1) Untuk Res = 51.579,0950
N+1 = 12×16/5 = 38,40
Ds = 21,25/12 = 1,7708 ft
LC-47
(3)

Fluida panas: Tube side, Asetol dan Air
(1) Untuk Ret = 29.080,4591
Dari tabel 6, Kern, 1965, tidak diperoleh spesifik gravity unuk asetol,
Namun, kandungan yang lebih dominan adalah air. Sehingga, diasumsikan
adalah air s = 1.
(2’)

ΔPr = 3×(4n/s)(V2/2g’) = 3×(4×2/1)(0,0001) = 0,0240 psi
ΔPt = ΔPt + ΔPr = 0,0031 + 0,0240 = 0,0271 psi
C.15 Pompa J-301

Fungsi : Memompa hasil keluaran dari kondensor E-301 ke tangki
penyimpanan asetol
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P1 = P2 = 1 atm
T = 99,6 ºC
LC-48
viskositas campuran cairan. ρcairan = masetol/mtotal cairan.ρasetol + mair/mtotal cairan.ρair
(National Center for Biotechnology Information, 2021c; dan 2021d).
= 1.023,0523 kg/m3 = 63,8671 lbm/ft3

μcairan = masetol/mtotal. μasetol + mair/mtotal. μair
(National Center for Biotechnology Information, 2021b dan 2021d).
= 1,0983 cP = 0,00073 lbm/ft.s

De = 3,9  Q0,45  0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0  Q0,36  0,18 (Walas, 1988)
Desain pompa :
Di,opt = 3,9  Q0,45  0,13
= 3,9 (0,0221 ft3/s)0,45 (63,8671 lbm/ft3)0,13
, = 1,2043 in
2
LC-49
= 18.350,0834 (Turbulen)
Pada NRe = 18.350,0834 dan /D = = 0,0011

Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
LC-50
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 6,8 m = 22,3097 ft
Maka :
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,0583 hp
P= = 0,0777 hp ~ 0,1 hp = 74,5699 watt
C.16 Pompa J-302

Fungsi : Memompa hasil keluaran produk bawah dari kolom
distilasi D-301 ke reboiler E-302
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P1 = P2 = 1 atm
LC-51
T = 160 ºC
viskositas campuran cairan. ρcairan = mpropilen glikol/mtotal cairan.ρpropilen glikol +
masetol/mtotal cairan.ρasetol (National Center for Biotechnology Information, 2021b dan
2021c).
= 1.040,1950 kg/m3 = 64,9373 lbm/ft3

μcairan = mpropilen glikol/mtotal cairan. μasetol + masetol/mtotal cairan. μair
(Thermofisher, 2009 dan National Center for Biotechnology Information, 2021b).
= 0,5861 cP = 0,00039 lbm/ft.s

De = 3,9  Q0,45  0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0  Q0,36  0,18 (Walas, 1988)
Desain pompa :
Di,opt = 3,9  Q0,45  0,13
= 3,9 (0,1107 ft3/s)0,45 (64,9373 lbm/ft3)0,13
, = 2,4920 in
LC-52
2
= 114.132,1517 (Turbulen)
Pada NRe = 114.132,1517 dan /D = = 0,00073

Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
LC-53
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 6,8 m = 22,3097 ft
Maka :
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,3074 hp
P= = 0,4098 hp ~ 0,5 hp = 372,8499 watt
C.17 Reboiler E-302

Fungsi : Memanaskan campuran daur ulang produk bawah kolom distilasi
LC-54
D-301
Jenis : Shell and tube kettler reboiler
Dipakai : 1 in OD tube 14 BWG, panjang = 16 ft
Kondisi Operasi
Diketahui data dari perancangan kolom distilasi D-301:
Kondisi operasi dasar kolom:
Suhu koreksi masuk reboiler: ~187,11 ºC
Tekanan masuk reboiler: 1 atm
Fluida dingin
Tabel LC.12 Tabel Beda Suhu Reboiler E-302
lebih tinggi
lebih rendah
T1 – T2 = 0 ºF Selisih t1 – t2 = 48,80 ºF t1 – t2 = 224,8 ºF
(Serth R W, 2014)
(2) Spesifikasi pipa

OD tube = 1 in = 0,0833 ft
BWG = 14
Panjang pipa = 16 ft
LC-55
Tipe pipa = U-tubes
ID tube (di) = 0,834 in = 0,0695 ft
2
Flow area = 0,546 in = 0,0038 ft2
PT = 1,25 in square pitch
(3) Trial UD
Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas steam dan fluida
dingin Light organics, diperoleh UD = 100 - 200
Diambil UD untuk desain awal sebesar 200.
UD = 200 Btu/jam.ft2.ºF
Luas permukaan untuk perpindahan panas:
Btu/ am
A=U = Btu = 94,6218 ft2
D × t × ,
am.ft2 .
Number of tubes dihitung dengan rumus:
n`t mewakili jumlah bagian lurus tubing dalam tube bundle sehingga untuk
jumlah pipa pada pipa tipe U-tubes adalah dua kali jumlah tabung yang
sebenarnya. Namun, itu sudah sesuai dengan nilai yang tercantum dalam tabel
hitungan tabung dan disebut sebagai number of tubes.
Jumlah tabung aktual dan bundle diameter:
Dari Tabel C5, hal 593, Serth R W, 2014, nilai yang terdekat adalah 30 tube
dengan ID shell 10 in.
Jumlah tube passes:
Untuk steam saturated sebagai media pemanas, digunakan 2 passes (Serth R W,
2014).
UDreq (nilai perpindahan panas overall yang dibutuhkan):
(Serth R W, 2014)
Btu/ am
(4) hi (inside coefficient) dalam tube:

Untuk steam saturated ditetapkan
hi = 1.500 Btu/jam.ft2.ºF (Serth R W, 2014)
(5) Untuk outside coefficient, ho = hb
LC-56
Menentukan tekanan pseudo-critical dan tekanan tereduksi semu dengan rumus:
(Serth R W, 2014)
Tabel LC.13 Tekanan parsial tiap komponen

Komponen % mol Pc (psia) Pci
Propilen glikol 0,9949 861,9962 857,6000
Asetol 0,0051 794,6400 4,0527
Total 1,0000 1656,6362 861,6527
Tekanan tereduksi semu:
P = 1 atm = 14,6959 psia
Ppc = 861,6527 psia
Karena nilai Ppr kurang dari 0,2 maka digunakan Persamaan (9.5) korelasi
motsinki untuk menghitung faktor koreksi tekanan
Menentukan factor koreksi tekanan (Fp) dan factor koreksi campuran (Fm):
(Serth R W, 2014)
Menghitung heat flux (q`) dengan rumus berikut:

q’ = q/A = 5.710.845,1270/94,6218 = 6.035,4334 Btu/jam.ft2
Menghitung boiling range (BR):
BR = TB - TF
TB = 187,11 ºC = 368,80 ºF
TF = 160,00 ºC = 320 ºF
BR = 48,80 ºC
Menghitung faktor koreksi campuran (Fm) dengan rumus (Persamaan 9.17a,
Mostinski):
(Serth R W, 2014)
Menentukan koefisien pendidihan nukleat/nucleate boiling (hnb):

Diperoleh dengan mensubstitusi nilai-nilai di atas ke dalam korelasi Mostinski
(Persamaan 9.2a, Mostinski)
LC-57
(Serth R W, 2014)
Bundle boiling coefficient (Fb) dihitung dengan rumus (Persamaan 9.2):
(Serth R W, 2014)
Menentukan outside coefficient, ho=hb dengan nilai hnc (Koefisien perpindahan

panas konveksi natural) untuk kettle reboiler adalah 44 Btu/jam.ft2.ºF (Robert W.
Serth, 2014) halaman 371.
hb = hnb.Fb + hnc = 93,3998(1,5856) + 44 = 192,0947 Btu/jam.ft2.ºF
hb = ho = 192,0947 Btu/jam.ft2.ºF
(6) Menghitung rasio fluks panas kritis dengan aktual
Fluks panas kritis pada tube (qc’tube) pers. 9.23a, Robert W. Serth, 2014.
(Serth R W, 2014)
Fluks panas kritis pada bundle (qc’bundle) pers. 9.24, Robert W. Serth, 2014.
(Serth R W, 2014)
Dimana,
= geometri bundle
Yang dihitung dengan rumus:
(Serth R W, 2014)
Sehingga, ratio antara heat flux aktual dengan kritis adalah:
LC-58
Rasio tidak lebih dari 0.7 sehingga aman dan layak.
(7) Menghitung jumlah nozzle (Nn)
Berdasarkan pers. 10.1 Serth R W, 2014.
(Serth R W, 2014)
Jumlah nozzle adalah 1,6696 ~ 2 pasang inlet-outlet nozzle.

(8) Diameter shell
Menghitung beban uap/vapor loading (VL) dengan persamaan pers. (10.2):
(Serth R W, 2014)
ρL = 1.035,3395 kg/m3 = 64,6341 lbm/ft3

ρV = 0,6499 kg/m3 = 0,0406 lbm/ft3
σ = 0,04 N/m = 40 dyne/cm
Sehingga, dengan pers.(10.3) luas segmen kubah (SA) yang diperlukan adalah:
(Serth R W, 2014)
Selanjutnya, ketinggian cairan efektif dalam reboiler diperkirakan dengan

menambahkan 4 inci ke diameter bundel (23 inci) sehingga menjadi 27 inci.
Dengan asumsi sebagai perkiraan awal bahwa ketinggian cairan adalah 60% dari
shell diameter, sehingga diperoleh:
ID shell = (27/60)% (Serth R W, 2014).
ID Shell = 45 inci = 3,75 ft
(9) Menghitung liquid overflow reservoir
Dengan tujuan memberikan waktu penahanan yang memadai untuk tujuan
kontrol.
Pertama-tama menghitung laju aliran volumetrik cairan melewati weir:
Massa liquid overflow (mL) = 5.871,21 kg/jam = 12.943,8024 lbm/jam
LC-59
Konversi ke ft3 /min dengan rumus:
Lalu, menghitung luas penampang sektor shell di bawah weir. Ketinggian sektor
sama dengan tinggi weir, yang sekitar 23 in, sehingga h = 23 inci, dengan D
adalah inner diameter (ID) Shell yang bernilai 45 inci (3,75 ft).
h/D = 0,5111
1-h/D = 0,4889
Lalu, dari nilai diatas didapat nilai faktor sektor area dari Tabel 10.A, Serth R W,
2014, hal 422 sebesar = 0,3827 ft.
Sektor area diatas weir = faktor sektor area × ID shell
= 0,3827 ft × 3,75 ft
= 1,4351 ft2
Sektor area dibawah weir dihitung dengan rumus:
(3,14/4) × ID shell2 - Sektor area diatas weir = (3,14/4) × 3,75 ft2 - 1,4351 ft2
Sektor area dibawah weir = 9,6039 ft2
Sehingga, panjang shell yang dibutuhkan (Ls’) adalah
~ 0,35 ft/min
Oleh karena itu, panjang reservoir 0,35 kaki akan memberikan waktu penahanan
sekitar 60 detik yang memadai untuk mengontrol cairan menggunakan standard
cascade level to flow control loop.
Lalu panjang Shell menjadi:
Panjang shell = Ls’ + Lt + 1
= 0,35 + 16 + 1
= 17,35 ft
(10) Menghitung pressure drop total pada pipa umpan masuk reboiler (ΔPf-total)
Pertama-tama diasumsikan konfigurasi yang ditunjukkan di bawah ini untuk
saluran umpan. Total panjang garis utama antara column sump dan tee kira-kira
23 ft seperti yang diberikan dalam pernyataan masalah. Setiap cabang dari jalur
sekunder antara tee dan reboiler memiliki segmen horizontal panjang 2,2 ft dan
segmen vertikal panjang 1,0 ft.
LC-60
Gambar LC.1 Konfigurasi umpan masuk boiler
Diameter pipa dipilih dengan kecepatan cairan diatur sekitar 5 ft/detik. Jadi, untuk
baris utama:
(Serth R W, 2014)
m = 11.742,42 kg/jam = 25.887,6048 lbm/jam

ρ = 1.035,3395 kg/m3 = 64,6341 lbm/ft3
Dari Tabel B.2, Serth R W, 2014, didapatkan nominal pipe size yang mendekati
Di adalah nominal pipe size = 2 in; dengan spesifikasi pipa sebagai berikut:
OD = 2,375 in
ID = 2,067 in (memenuhi syarat Di)
Untuk saluran sekunder, laju aliran dibelah dua sehingga massa umpan juga
menjadi setengahnya. Sehingga, Di = 0,0842 ft = 1,0098 in
Dari Tabel B.2, Serth R W, 2014, didapatkan nominal pipe size yang mendekati
Di adalah nominal pipe size = 1 in; dengan spesifikasi pipa sebagai berikut:
OD = 1,315 in
Diameter nozzle untuk umpan masuk reboiler ditentukan dengan nominal pipe
size dari saluran sekunder ditambah 1 untuk menghindari adanya vibrasi.
Sehingga, diameter nozzle menjadi 2 in, dengan spesifikasi pipa:
OD = 2,375 in
LC-61
Penurunan tekanan dihitung dengan menggunakan panjang pipa yang ekuivalen
untuk ketahanan aliran fitting yang diberikan dalam Lampiran D, Serth R W,
2014. Panjang yang setara untuk dua ukuran pipa ditabulasikan di bawah ini.
Tabel LC.14 Panjang ekivalen pada beberapa NPS
Panjang ekivalen Panjang ekivalen
Spesifikasi
nominal pipe size-2 in nominal pipe size-2 in
Straight pipe section 23 3,2
90º elbow 5,25 3
Tee 11 3,5
2” × 2” - -
Entrance loss 9 -
Exit loss - 9
Total 48,25 18,7
Bilangan Reynold untuk nominal pipe size 2-in
Faktor friksi dihitung dengan rumus:

f = 0,3673 Re-0,2314 = 0,0239
Pressure drop dihitung dengan Persamaan (4.5) dengan panjang ekivalen
digunakan sebagai panjang aktual. Massa fluks dan gravitasi. Specific gravity
ditentukan terlebih dahulu:
Specific gravity (SG) fluida umpan masuk = 1,008
(Serth R W, 2014)
Sehingga didapat pressure drop pada umpan masuk reboiler,

ΔPf = 1,0929 psi
Dengan cara yang sama untuk nominal pipe size 2-in yang lain, adalah:
LC-62
f = 0,3673 Re-0,2314 = 0,0239
(Serth R W, 2014)
ΔPnozzle = 0,4236 psi

Sehingga, pressure drop total pada saluran umpan adalah:
ΔPf total = ΔPf + ΔPnozzle
ΔPf total = 1,0929 + 0,4236
ΔPf total = 1,5165 psi
(11) Menghitug pressure drop dalam return lines
Konfigurasi return lines serupa dengan garis umpan diasumsikan seperti yang
ditunjukkan di bawah ini. Garis utama memiliki panjang total 20 kaki seperti yang
diberikan dalam pernyataan masalah. Setiap cabang dari garis yang terhubung ke
reboiler memiliki segmen vertikal panjang 1,0 kaki dan segmen horizontal
panjang 2,2 kaki.
Gambar LC.2 Konfigurasi vapor return

Dimulai dengan menghitung kecepatan uap maksimum yang disarankan
menggunakan Persamaan (5.B.1):
(Serth R W, 2014)
LC-63
Sehingga, kecepatan yang diatur adalah kurang dari Vmax yakni sekitar 50 ft/s.
Lalu, diameter yang dibutuhkan untuk pipa utama adalah:
Dari Tabel B.2, nilai terdekat dari Di adalah 20-in. schedule pipe 40 dengan
diameter internal 18,812 in
Untuk bagian split-flow (50%) digunakan:
Dari Tabel B.2, nilai terdekat dari Di adalah 14-in. schedule pipe 40 dengan
diameter internal 13,124 in
Perhitungan panjang pipa ekivalen adalah berikut ini:
Tabel LC.15 Panjang ekivalen pada beberapa NPS
Panjang ekivalen Panjang ekivalen
Spesifikasi
nominal pipe size-20 in nominal pipe size-14 in
Straight pipe section 20 3,2
90º elbow 48 19
Tee 100 65
20” × 14” - 23
Entrance loss 136 -
Exit loss - 88
Total 304 198,2

f = 0,3673 Re-0,2314 = 0,0467
LC-64
(Serth R W, 2014)
Sehingga didapat pressure drop return line,

ΔPreturn = 0,0002 psi
Dengan cara yang sama untuk nominal pipe size 14-in yang lain, adalah:

f = 0,3673 Re-0,2314 = 0,0505
(Serth R W, 2014)
ΔPreturn = 0,000057 psi

Sehingga, pressure drop total pada saluran umpan adalah:
ΔPreturn total = ΔPf + ΔPnozzle
ΔPreturn total = 0,0002 + 0,000057
ΔPreturn total = 0,00026 psi
ΔPmax = ρL.(g/gc).ΔHL
Dimana, ΔHL = 9
ΔPmax = 64,6341.(1).9
ΔPmax = 581,7069 lbf/ft2 = 4,0396 psi
ΔPreturn total < ΔPmax (memenuhi syarat)
LC-65
(12) Pressure drop bagian tube
Untuk uap kondensasi, penurunan tekanan dua fase di bagian lurus dari tubing
dapat diperkirakan setengah dari penurunan tekanan yang dihitung pada kondisi
saluran masuk (uap jenuh pada 14,6959 psia, fraksi uap 1.0).
Sifat fisik uap yang diperlukan diperoleh dari data properties dari steam
properties table (Zoran Savovic - pipeflowcalculations.com, 2020a)
(https://www.pipeflowcalculations.com/tables/steam.xhtml)
T = 300 ºC
ρ = 46,21 kg/m3 = 2,8848 lbm/ft3
μ = 21,28 × 10-6 Pa.s = 0,0213 cP
SG = 0,0462
msteam = 3.482,2047 kg/jam = 7.676,9473 lbm/jam
mpertube = msteam(np/nt)
mpertube = 7.676,9473(2/30) = 511,7965 lbm/jam
Fluks massa
(Serth R W, 2014)
G = 134.908,0364 lbm/jam.ft2
Bilangan reynold,
(Serth R W, 2014)
Re = 181.973,0833
Faktor friksi,
f = 0,4137 Re-0,2585 (Serth R W, 2014)
f = 0,0181
Pressure drop dihitung dengan mengalikan faktor 1/2 karena pipa berbentuk U,
(Serth R W, 2014)
LC-66
ΔPf = 0,2189 psi
Pressure drop pada Nozzle (saat steam masih berfase uap), nozzle ukuran 6 in - 3
in schedule 40 dari tabel 10.3, Serth R W, 2014, hal 368
(Serth R W, 2014)
G = 38.264,8099 lbm/jam.ft2
(Serth R W, 2014)
Re = 375.347,6036
Karena aliranya adalah turbulen maka pressure drop dihitung dengan rumus:
(Serth R W, 2014)
ΔPn,steam = 0,0042 psi

Untuk nozzle saat steam berubah menjadi kondensat, data termofisikanya sebagai
berikut (Zoran Savovic - pipeflowcalculations.com, 2020b):
(https://www.pipeflowcalculations.com/tables/water.xhtml)
T = 300 ºC
ρ = 712,5 kg/m3 = 44,4799 lbm/ft3
μ = 91,2 × 10-6 Pa.s = 0,0912 cP
SG = 0,7125
Fluks massa,
(Serth R W, 2014)
G = 149.537,6184 lbm/jam.ft2
LC-67
(Serth R W, 2014)
Re = 173.298,1243
Karena aliranya adalah turbulen maka pressure drop dihitung dengan rumus:
(Serth R W, 2014)
ΔPn,condensate = 0,0042 psi

ΔPtotal = ΔPf + ΔPn,steam + ΔPn,condesate
ΔPtotal = 0,2189 + 0,0042 + 0,0042
ΔPtotal = 0,2273 psi
ΔPtotal (penurunan tekanannya kecil) untuk steam saturated. Oleh karena itu,
konfigurasi tubing dan nozzle serta reboiler dapat diterima.
C. 18 Accumulator V-301
Fungsi : Menampung keluaran kolom bawah pada kolom distilasi
D-301 yang berasal dari reboiler E-302
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 160 ˚C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Densitas campuran = 1.035,3395 kg/m3
Perhitungan:
a. Volume tangki
LC-68
Volume larutan, Vl = = 5,6708 m3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 5,6708 m3 = 6,8050 m3

Fraksi volum = 5,6708/6,8050= 0,9373
Dari tabel 10.59 pada buku Perry, Chemical Engineering Handbook
diperoleh, untuk fraksi volum 0,9373 maka H/D = 0,8477
Volume tangki, Vt =
Dimana cos α = 1-2(H/D)

cos α = 1-2(0,8477)
cos α = -0,6954
α = 134,0591 derajat
Asumsi panjang tangki (Lt) =2m
Maka, volume tangki, Vt =
6,8050 m3 =
R (radius) ` = 1,0947 m
D (diameter) = 2,1894 m = 86,1969 in
H (tinggi cairan) = 1,8559 m
b. Tebal shell tangki
PHidrostatik =xgxH
= 1.035,3395 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,8559 m = 18,831 kPa
P0 = Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (18,831 + 101,325) = 144,1872 kPa
Allowable stress (S) = 12,650 psia = 87.159,765 kPa
(Brownell & Young, 1959)
Tebal shell tangki:
LC-69
Tebal shell standar yang digunakan = 1/5 in
(Brownell & Young, 1959)
c. Tutup tangki
Ratio axis = L:D = 1: 4
Lh = = 0,5475 m
Lt (panjang tangki) = Ls + 2 Lh
Ls (panjang shell) = 2 m + 2(0,5475 m) = 3,0950 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal
tutup 1/5 in.
C.19 Pompa J-303

Fungsi : Memompa produk propilen glikol dari akumulator V-301
menuju kondensor E-303 sebelum disimpan di tangki
penyimpanan propilrn glikol F-302
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P1 = P2 = 1 atm
T = 160 ºC
viskositas campuran cairan. ρcairan = mpropilen glikol/mtotal cairan.ρpropilen glikol +
masetol/mtotal cairan.ρasetol (National Center for Biotechnology Information, 2021b dan
2021c).
= 1.040,1950 kg/m3 = 64,9373 lbm/ft3

μcairan = mpropilen glikol/mtotal cairan. μasetol + masetol/mtotal cairan. μair
LC-70
(Thermofisher, 2009 dan National Center for Biotechnology Information, 2021b).
= 0,5861 cP = 0,00039 lbm/ft.s

De = 3,9  Q0,45  0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0  Q0,36  0,18 (Walas, 1988)
Desain pompa :
Di,opt = 3,9  Q0,45  0,13
= 3,9 (0,0554 ft3/s)0,45 (64,9373 lbm/ft3)0,13
, = 1,8250 in
Ukuran nominal : 2 in
= 68.213,7548 (Turbulen)
Pada NRe = 68.213,7548 dan /D = = 0,00088
LC-71
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
LC-72
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 1,8559 m = 6,0889 ft
Maka :
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,0447 hp
P= = 0,0597 hp ~ 0,1 hp = 73,5499 watt
C. 20 Kondensor E-303
Fungsi : Mendinginkan propilen glikol sebelum disimpan dalam tangki
penyimpanan F-302
Fluida panas
Temperatur akhir (T2) = 30,001 ºC = 86,0018 ºF (Modifikasi
temperatur agar LMTD bernilai)
Fluida dingin
LC-73
lebih tinggi
T2 = 86,0018 ºF Temperatur yang t1 = 86 ºF t2 = 0,0018 ºF
lebih rendah
T1 – T2 = Selisih t2 – t1 = 90 ºF t2 – t1 = -144 ºF
233,9982 ºF
(Kern, 1965)
Dari Fig. 18 Kern , 1965 untuk 1-2 Shell and Tube, Ft = tidak bisa
Dari Fig. 19 Kern , 1965 untuk 2-4 Shell and Tube, Ft = tidak bisa
(2) Tc dan tc

Shell side:
ID = 21¼ in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side:
LC-74
Passes =2
(3) Flow area
(4) Kecepatan massa
(Kern, 1965)
(Pers. 7.2, Kern, 1965)

= = 127.386,6562 lbm/jam.ft2

Pada tc = 131 ºF
 = 0,16 cP = 0,3870 lbm/ftjam
(Kern, 1965)
(Pers. 7.3, Kern, 1965)
= = 26.058,8552

26.058,8552
c = 1,0 Btu/lbm.ºF
LC-75
Fluida panas: Tube side, Propilen Glikol
(Kern, 1965)

Pada Tc = 203 ºF
Pada Gambar 15 (Kern, 1965) tidak diperoleh data untuk propilen glikol,
sehingga diperlukan pencarian data. Berdasarkan pendekatan dari Sagdeev,
dkk., (2017) diperoleh:
 = 285,1420 m.Pa.s = 689,7837 lbm/ftjam
D = 0,584/12 = 0,0487 ft
(Kern, 1965)
(6') Taksir jH dari Gbr. 24, Kern, 1965, diperoleh jH = 1 pada Res = 3,6347
dengan L/D = 16/0,0487 = 328,5421
(7’) Pada Tc = 203 ºF
Gambar 3 dan Tabel 5, Kern, 1965 tidak diperoleh data untuk propilen glikol,
sehingga diperlukan pencarian data.
korelasi berdasarkan persamaan , dengan nilai Cp0 = 3.250
J/kg.K, A = 0,6294, B = 0,3707, dan T0 = 273,15 K, diperoleh:

c = 1.350,1809 J/kg.K = 0,3225 Btu/lbmºF
LC-76
korelasi berdasarkan persamaan , dengan nilai k0 =
0,291 W/m.K, A = -0,2453, B = 1,9420, C = -0,6950, dan T0 = 273,15 K,

diperoleh:
k = 1,0281 W/m.K = 0,5944 Btu/jam.ft.ºF
(Kern, 1965)

(Kern, 1965)

Pressure drop
LC-77
(1) Untuk Res = 26.058,8552
N+1 = 12×16/5 = 38,40
Ds = 21,25/12 = 1,7708 ft
(3)

Fluida panas: Tube side, Propilen glikol
(1) Untuk Ret = 3,6347
Dari tabel 6, Kern, 1965, tidak diperoleh spesifik gravity unuk propilen
glikol, sehingga dilakukan pencarian luar (Engineering ToolBox, 2003),
sehingga nilai s = 1,008 (untuk propilen glikol) .
(2’)

ΔPr = 3×(4n/s)(V2/2g’) = 3×(4×2/1,008)(0,001) = 0,0238 psi
ΔPt = ΔPt + ΔPr = 0,9950 + 0,0238 = 1,0188 psi
C. 21 Tangki Penyimpanan Bahan Baku Hidrogen F-102

Fungsi : Menyimpan hidrogen untuk kebutuhan 7 hari
1959)
LC-78
Jumlah : 5 unit.
Kondisi operasi :
Tekanan = 39,5 atm
Laju alir massa = 172,47 kg/jam
Faktor kompresibilitas (z) =1
Hidrogen = = = 3,176 kg/m3

Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume gas,Vl = = 9.123,0982 m3
Volume gas per 5 tangki = 1.824,6197 m3

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) × 1.824,6197 m3 = 2.189,5436 m3 ~
2.189,54 m3
Direncanakan :
Vs = Di2 H
Vs = D3
(Walas, 1988)
- Volume tangki (V)

V = Vs + Vh
2.189,54 m3 = D3
Di = 9,13 m = 359,4488 in
Hs = 11,41 m
LC-79
Hh = = 2,28 m

Tekanan operasi = 39,5 atm = 4.002,3386 kPa
Pdesign = (1,2) (4.002,3386) = 4.802,8063 kPa
Tebal shell tangki:

C. 22 Tangki Penyimpanan Asetol F-301

Fungsi : Menyimpan asetol untuk kebutuhan 7 hari
1959)
Jumlah : 1 unit.
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Asetol = 1.085 kg/m3 (National Center for Biotechnology
Information, 2021b)
LC-80
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume larutan,Vl = = 357,4545 m3
Volume larutan 1 tangki = 357,4545 m3

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) × 357,4545 m3 = 428,9453 m3 ~ 428,95 m3
Direncanakan :
Vs = Di2 H
Vs = D3
(Walas, 1988)
- Volume tangki (V)

V = Vs + Vh
428,95 m3 = D3
Di = 5,30 m = 208,6614 in
Hs = 6,625 m
Hh = = 1,325 m

= 1.085 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 6,6249 m = 70.442,8695 Pa
LC-81
Pdesign = (1,2) (70,4429 + 101,325) = 206,1215 kPa
Tebal shell tangki:

C. 23 Tangki Penyimpanan Propilen Glikol F-302

Fungsi : Menyimpan propilen glikol untuk kebutuhan 7 hari
1959)
Jumlah : 1 unit.
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Propilen glikol = 1.040 kg/m3 (National Center for Biotechnology
Information, 2021c)
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume larutan,Vl = = 948,4262 m3
LC-82
Volume larutan 1 tangki = 948,4262 m3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) × 948,4262 m3 = 1.138,1115 m3 ~ 1.138,11
m3
Direncanakan :
Vs = Di2 H
Vs = D3
(Walas, 1988)
- Volume tangki (V)

V = Vs + Vh
1.138,11 m3 = D3
Di = 7,34 m = 288,9764 in
Hs = 9,17 m
Hh = = 1,84 m

= 1.040 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 9,1750 m = 93.511,7183 Pa
Pdesign = (1,2) (93,5117 + 101,325) = 233,8040 kPa
LC-83
Tebal shell tangki:

LC-84
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
D.1 Screening S-101

Fungsi : Menyaring partikel padat, besar pada aliran sungai.
Jenis : Bar screen
Jumlah :1
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30 °C
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
- Laju alir massa (F) = 14.361,0498 kg/jam
- Laju alir volume (Q) =
= 0,004 m3/s
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater (Sincero
dan Sincero, 2002).
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm
Tebal bar = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen =2m
Lebar screen =2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5  50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1)(2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
LD-1
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan
30 % screen tersumbat.
Head loss (h) = =
= 5,4665 × 10-7 m
= 0,000547 mm dari air
2000
2000
20
Gambar LD.1 Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (penampang dari atas)
D.2 Pompa Screening JU-101

Fungsi : Memompa air dari sungai hasil screening ke tangki
sedimentasi ST-101
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,1583 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
- Viskositas air () = 0,8007 cP = 1,9370 lbm/ftjam = 5,38 × 10-4 lbm/ftdet
(Geankoplis, 2003)
- Laju alir massa (F) = 14.361,0498 kg/jam = 8,7946 lbm/detik
Debit air/laju alir volumetrik,
Q = =
= 0,1415 ft3/det = 0,004 m3/det
LD-2
Desain pompa
Di,opt = 0,363 (Q)0,45()0,13 (Peters, dkk., 2004)
= 0,363 × (0,0040 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0743 m = 2,9246 in
Dari Appendiks A.5 (Geankoplis, 2003), dipilih pipa commercial steel :
- Ukuran nominal : 3 in
- Schedule number : 40
- Diameter Dalam (ID) : 3,068 in = 0,2557 ft = 0,0779 m
- Diameter Luar (OD) : 3,500 in = 0,2917 ft = 0,0889 m
Luas penampang dalam (At) : 0,05130 ft2
Kecepatan linier: v = = = 2,7581 ft/s
Bilangan Reynold: NRe = =
= 81.462,1065
Karena NRe > 4000, maka aliran turbulen.
Untuk aliran turbulen:
Mengacu gambar 2.10-3 (Geankoplis, 2003), nilai ε = 4,6 × 10-5, maka ε/D =
0,0006
f = 0,085
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
LD-3
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 30 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

 F= 5,3132 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
LD-4
P = 0,8845 hp
0, 4
P= = 1,1793 hp ~ 1,2 hp = 894,8398 watt
0,
D.3 Tangki Sedimentasi ST-101

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : Beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30 °C
: Tekanan = 1 atm
Laju massa air :F = 14.361,0498 kg/jam = 46,9274 lbm/detik
Densitas air : 995,68 kg/m3 = 62,1583 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
Laju air volumetrik, : Q = =
= 0,7543 ft3/det = 0,0214 m3/det
Desain Perancangan :
Tangki dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap tangki :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
vo = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 10 ft
Lebar tangki 2 ft
Kecepatan aliran, :v= = = 0,0071 ft/s = 0,4245 ft/min
Panjang ideal tangki, : L = (Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5

: h = kedalaman air efektif (10-16 ft); diambil 10 ft.
Maka, : L = 1,5(10/1,57).0,4254 = 4,0554 ft
LD-5
Diambil panjang tangki = 4,0554 ft = 1,2361 m
Uji desain :
Waktu retensi (t), :t= = = = 573,2484 det = 9,5541 menit
Desain diterima, dimana t diizinkan 6-15 menit (Kawamura, 1991).
Surface loading, :s= = = 0,0174 ft/s
: s = 1,05 ft/menit × 7,481 gal/ft3 = 7,8301 gpm/ft2

Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4–10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (h); tangki menggunakan gate valve, full open (16 in):
h = = = 2,8466 × 10-8 m = 2,8466 × 10-5 mm dari air
D.4 Pompa Sedimentasi JU-102

Fungsi : Memompa air dari tangki sedimentasi ST-101 ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
(Geankoplis, 2003)
Q = =
= 0,1415 ft3/s = 0,004 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,0040 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
LD-6
= 0,0743 m = 2,9246 in
= 81.462,1065
0,0006
f = 0,085
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
LD-7
Pipa lurus 50 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,9348 hp
0, 34
P= = 1,2463 hp ~ 1,3 hp = 969,4068 watt
0,
LD-8
D.5 Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3) TT-101

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
- Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 20 ( berat) (Anggraini, 2014)
- Laju massa Al2(SO4)3 = 0,7181 kg/jam
- Densitas Al2(SO4)3 20 % = 1.139 kg/m3 = 71,1054 lbm/ft3 (Soboleva, dkk.,
2019)
- Kebutuhan perancangan = 7 hari
- Faktor keamanan = 20
Desain Tangki
a. Ukuran Tangki
0, 1 1 k / am× a i×24 am/ a i
Volume tangki, Vt = 1,2  0,1059 m3 = 0,1271 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
Vs = D2 H
0,1271 m3 =
0,1271 m3 =
Maka: D = 0,4761 m; H = 0,7141 m
Tinggi cairan dalam tangki = = 0,5951 m
b. Tebal Dinding Tangki
LD-9
Tekanan hidrostatik: P = × g × h
= 1.139 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,5951 m
= 6.642,2723 Pa = 6,6423 kPa
PT = 6,6423 kPa + 101,325 kPa = 107,9673 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (107,9673 kPa ) = 113,3656 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa(Brownel & Young, 1959)
Tebal shell tangki:
Tebal shell standar yang digunakan = 0,2 in

c. Daya pengaduk
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, dkk., 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,4761 m = 0,1587 m = 0,5201 ft
E/Da = 1 ;E = 1/1 × 0,1587 m = 0,1587 m = 0,5201 ft
L/Da = 1/4 ;L = 1/4 × 0,1587 m = 0,0397 m = 0,1302 ft
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 × 0,1587 m = 0,0317 m = 0,1041 ft
1 1
J/Dt = /12 ;J = /12 × 0,4761 m = 0,0397 m = 0,1302 ft
Dengan:
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
LD-10
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 10 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 20 = 1,9164 mPa.s = 1,288 × 10-3 lbm/fts
(Soboleva, dkk., 2019)
Bilangan Reynold, NRe = (Geankoplis, 2003)
NRe = = 149.661,0461
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P= (McCabe, dkk., 1999)
KT = 6,3 (McCabe, dkk., 1999)
P= = 0,0136 hp
Efisiensi motor penggerak = 80 
Daya motor penggerak = = 0,0170 hp
Maka daya motor yang dipilih adalah 0,5 hp
D.6 Pompa Alum (Al2(SO4)3) JU-103

Fungsi : Memompa air dari Tangki Pelarutan Alum TT-101 ke
Clarifier CL-101
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas alum () = 1.139 kg/m3 = 71,1054 lbm/ft3 (Soboleva, dkk., 2019)
- Viskositas alum ()=1,9164 mPa.s = 1,288 × 10-3 lbm/fts (Soboleva, dkk.,
2019)
- Laju alir massa (F) = 0,7181 kg/jam = 0,0004 lbm/detik
- Debit air/laju alir volumetrik,
LD-11
Q = =
= 0,0000062 ft3/s = 0,00000018 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,00000018 m3/s)0,45 × (1.139 kg/m3)0,13
= 0,0008 m = 0,0325 in
- Ukuran nominal : 1/8 in
= 19,1378
Karena NRe < 4000, maka aliran laminar.
Untuk aliran laminar :
(Geankoplis, 2003)
16
- f = = 0,8360
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
LD-12
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 30 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

 F= 0,0166456 ft.lbf/lbm
(Geankoplis, 2003)
dimana:
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
|Ws| = 50,01665 ft.lbf/lbm
Daya pompa :
LD-13
P =
P =
P = 0,00004 hp
0,00004
P= = 0,00005 hp ~ 0,01 hp = 7,4570 watt
0,
D.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) TT-102

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
- Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 20  ( berat) (Anggraini, 2014)
- Laju massa Na2CO3 = 0,3878 kg/jam + 0,0235 kg/jam = 0,4113 kg/jam
- Densitas Na2CO3 20  = 1.212 kg/m3 = 75,6627 lbm/ft3 (International
Starch, 1999)
Faktor keamanan = 20
Desain Tangki
a. Ukuran Tangki
k / am× a i×24 am/ a i

Vs = D2 H
LD-14
0,068 m3 =
0,068 m3 =
Maka: D = 0,3873 m; H = 0,5809 m
b. Tebal dinding tangki

= 1.212 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,4841 m
= 5.749,6478 Pa = 5,7496 kPa
PT = 5,7496 kPa + 101,325 kPa = 107,0746 kPa
Tebal shell tangki:

c. Daya pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,3873 m = 0,1291 m = 0,4235 ft
E/Da = 1 ;E = 1/1 × 0,1291 m = 0,1291 m = 0,4235 ft
L/Da = 1/4 ;L = 1/4 × 0,1291 m = 0,0323 m = 0,1059 ft
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 × 0,1291 m = 0,0258 m = 0,0847 ft
1 1
J/Dt = /12 ;J = /12 × 0,3873 m = 0,0323 m = 0,1059 ft
LD-15
Dengan:
J = lebar baffle
Viskositas Al2(SO4)3 20 = 3,333 mPa.s = 2,2397 × 10-3 lbm/fts
(Reynolds, dkk., 2019)
NRe = = 60.594,0338
KT = 6,3 (McCabe, dkk., 1999)
P= = 0,0048 hp
D.8 Pompa Soda Abu (Na2CO3) JU-104

Fungsi : Memompa air dari Tangki Pelarutan Soda Abu TT-102 ke
Clarifier CL-101
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
LD-16
- Densitas () = 1.212 kg/m3 = 75,6627 lbm/ft3 (International Starch, 1999)
- Viskositas () = 3,333 mPa.s = 2,2397 × 10-3 lbm/fts (Reynolds, dkk.,
2019)
- Debit air/laju alir volumetrik,
Q = =
= 0,0000031 ft3/s = 0,000000088 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,000000088 m3/s)0,45 × (1.212 kg/m3)0,13
= 0,0006 m = 0,0242 in
= 5,9419
(Geankoplis, 2003)
16
- f = = 2,6927
Friction loss :
hc =
LD-17
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 30 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana:
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
LD-18
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,000022 hp
0,000022
P= = 0,000029 hp ~ 0,01 hp = 7,4570 watt
0,
D.9 Clarifier CL-101

Fungsi : Memisahkan endapan yang terbentuk karena penambahan
alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular konis desain
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Laju massa air (F1) = 14.361,0498 kg/jam
- Laju massa Al2(SO4)3 (F2)= 0,7182 kg/jam
- Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,3878 kg/jam
- Laju massa total, m = 14.362,1557 kg/jam = 3,9895 kg/s
- Densitas Al2(SO4)3 = 1.139 kg/m3 (Soboleva, dkk., 2019)
- Densitas Na2CO3 = 1.212 kg/m3 (International Starch, 1999)
3
- Densitas air = 995,68 kg/m (Geankoplis, 2003)
- Densitas larutan (ρ) = 995,69 kg/m3 = 62,1591 lbm/ft3
LD-19
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O  2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2 (Hanum, 2002)
Perhitungan kecepatan terminal endapan:

Densitas alum endapan (Al(OH)3 = 2.420 kg/m3 (Souza, dkk., 2015)
Densitas soda abu endapan (Na2SO4) = 2.671 kg/m3 (National Center for
Biotechnology Information, 2021e).
Berdasarkan stoikiometri, jumlah endapan (flok) dapat diperoleh
Massa alum endapan (Al(OH)3 = 0,1902 kg/jam
Massa soda abu endapan (Na2SO4) = 0,5195 kg/jam
Massa total endapan = 0,7097 kg/jam
Volume total endapan = 0,0005 m3
Densitas endapan total (ρp) = 2.603,7216 kg/m3 = 162,5450 lbm/ft3
Dari Perry, (2008) diperoleh data sebagai berikut:
Nilai diameter flok (Dp) = 0,002 cm
Viskositas larutan pada 30 °C (μ) = 0,035 g/cm.s
Menurut Hukum Stokes (Geankoplis, 2003), persamaan yang digunakan adalah
sebagai berikut:
(Geankoplis, 2003)
Vt = = 0,01 cm/s
a. Perhitungan ukuran clarifier:
Laju alir volumetrik (Q) = = = 14,4243 m3/jam
= 0,0004 m3/s
Ditetapkan tinggi clarifier (H) = 3 m = 300 cm
Waktu pengendapan (t) = = = 30.000 s = 8,33 jam
Sehingga, volume clarifier, Vc = 14,4243 m3/jam × 8,33 jam = 120,1361 m3

Tinggi konis (Hk) = 1/3 H = 1/3 (3) = 1 m
Tinggi shell (Hs) = H - Hk = 3 – 1 = 2 m
Volume clarifier (Vc) = Volume shell + Volume konis
= ¼πDc2Hs + ⅓(¼πDc2Hk)
LD-20
Maka, (Adaptasi dari Mahmuda, 2019)
Dc2 = = = 65,5552
Dc = 8,0966 m = 318,7644 in
R = 4,0483 m = 159,3822 in
Tinggi clarifier,
Hc = = = 2,3333 m = 7,6553 ft
b. Menghitung tebal dinding tangki:

= 995,69 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,3333 m
= 22.768,1801 Pa = 22,7682 kPa
PT = 22,7682 kPa + 101,325 kPa = 124,0932 kPa
Tebal shell tangki:

c. Daya pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 8,0966 m = 2,6989 m = 8,8546 ft
E/Da = 1 ;E = 1/1 × 2,6989 m = 2,6989 m = 8,8546 ft
L/Da = 1/4 ;L = 1/4 × 2,6989 m = 0,6747 m = 2,2136 ft
LD-21
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 × 2,6989 m = 0,5398 m = 1,7709 ft
1 1
J/Dt = /12 ;J = /12 × 8,0966 m = 0,6747 m = 2,2136 ft
Dengan:
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N= 0,5 putaran/det
Viskositas larutan = 0,035 g/cm.s = 0,0024 lbm/fts
NRe = = 69.621,1336
KT = 6,3 (McCabe, dkk., 1999)
P= = 2,4222 hp
Maka daya motor yang dipilih adalah 3 hp
D.10 Sand Filter SF-201

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari Clarifier CL-301
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
LD-22
- Tekanan = 1 atm
- Laju massa air (F) = 14.361,0498 kg/jam
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki.
Desain Sand Filter
a. Volume tangki
k / am×0,2 am
Volume air, Va = = 3,6058 m3
Volume air dan bahan penyaring: Vt = (1 + 1/3) × 3,6058 m3 = 4,8078 m3
Volume tangki = 1,2  4,8078 m3 = 5,7693 m3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
Vs = D2 H
5,7693 m3=
5,7693 m3=
Maka: D = 1,7662 m; H = 2,3549 m

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4 : 1
Tinggi tutup = ¼ × 1,7662 m = 0,4415 m
Tinggi tangki total = 2,3549 m + 2(0,4415 m) = 3,2380 m
d. Tebal shell dan tutup tangki
Tinggi penyaring = ¼ × 3,2380 m = 0,8095 m
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,6983 m
= 26.329,2592 Pa = 26,3292 kPa
LD-23
Tekanan penyaring: P = × g × l
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,8095 m
= 7.898,7778 Pa = 7,8988 kPa
PT = 26,3292 kPa + 7,8988 kPa + 101,325 kPa = 137,5530 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (137,5530 kPa) = 144,4307 kPa
Tebal shell tangki:

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki = 0,2 in
D.11 Pompa Sand Filter JU-201

Fungsi : Memompa air dari Sand Filter SF-201 ke Menara Air
MA-201
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Viskositas air () = 0,8007 cP = 1,9370 lbm/ftjam (Geankoplis, 2003)
LD-24
Q = =
= 0,1415 ft3/det = 0,004 m3/det
Desain pompa
= 0,363 × (0,0040 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0743 m = 2,9246 in
= 81.462,1065
0,0006
f = 0,085
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
LD-25
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 70 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

 F= 11,6015 ft.lbf/lbm
(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
LD-26
P =
P =
P = 0,9850 hp
0, 0
P= = 1,3134 hp ~ 1,4 hp = 1.043,9798 watt
0,
D.12 Menara Air MA-201

Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter SF-201
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Laju massa air (F) = 14.361,0498 kg/jam
- Kebutuhan perancangan = 1,5 jam
Desain Tangki
a. Volume tangki
k / am× am
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 2 : 3
Vs = D2 H
25,9621 m3=
LD-27
25,9621 m3=
Maka: D = 2,8036 m; H = 4,2054 m

c. Tebal tangki
Tinggi air dalam tangki = = 3,5045 m
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,5045 m
= 34.195,9859 Pa = 34,1960 kPa
P = 34,1960 kPa + 101,325 kPa = 135,5210 kPa
Tebal shell tangki:

D.13 Pompa Cation Exchanger I JU-301

Fungsi : Memompa air dari Menara Air MA-201 ke Cation
Exchanger CE-301
Jumlah 1 unit
Kondisi operasi:
LD-28
(Geankoplis, 2003)
Q = =
= 0,0724 ft3/s = 0,0021 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,0021 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0549 m = 2,1627 in
- Ukuran nominal : 2½ in
- Diameter Dalam (ID) : 2,469 in = 0,2058 ft
- Diameter Luar (OD) : 2,875 in = 0,2396 ft
= 51.769,1091
0,0007
f = 0,006
Friction loss :
hc =
hc =
LD-29
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
LD-30
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,4133 hp
0,4133
P= = 0,5511 hp ~ 0,6 hp = 447,4199 watt
0,
D.14 Pompa Cooling Tower I JU-302

Fungsi : Memompa air dari Menara Air MA-201 ke Cooling Tower
CT-301
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Q = =
= 0,0657 ft3/s = 0,0019 m3/s
Desain pompa
3 0,45 3 0,13
= 0,363 × (0,0019 m /s) × (995,68 kg/m )
= 0,0531 m = 2,0901 in
LD-31
= 47.000,5468
0,0007
f = 0,0065
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
LD-32
Pipa lurus 40 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,3757 hp
0,3
P= = 0,5010 hp ~ 0,5 hp = 372,8499 watt
0,
LD-33
D.15 Pompa Tangki Utilitas JU-303
Fungsi : Memompa air dari Menara Air MA-201 ke Tangki Utilitas
TT-304
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F) = 350 kg/jam = 0,2143 lbm/detik
Q = =
= 0,0035 ft3/s = 0,000098 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,000098 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0140 m = 0,5497 in
- Ukuran nominal : ½ in
= 9.786,0500
LD-34
0,0029
f = 0,009
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

LD-35
(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,0198 hp
0,01
P= = 0,0264 hp ~ 0,03 hp = 22,3710 watt
0,
D.16 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) TT-301

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA-203 grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
LD-36
- H2SO4 yang digunakan berupa larutan 10 ( berat) (Mendes dan Martins,
2005)
- Laju massa H2SO4 = 0,1146 kg/jam
- Densitas H2SO4 10 % = 1.072,0233 kg/m3 = 66,9242 lbm/ft3 (Oca, dkk.,
2018)
Desain Tangki
a. Ukuran Tangki

Vs = D2 H
0,0216 m3 =
0,0216 m3 =
Maka: D = 0,2635 m; H = 0,3952 m


= 1.072,0233 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,3294 m
= 3.460,2189 Pa = 3,4602 kPa
PT = 3,4602 kPa + 101,325 kPa = 104,7852 kPa
Tebal shell tangki:
LD-37
c. Daya pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,2635 m = 0,0878 m = 0,2882 ft
1
E/Da = 1 ;E = /1 × 0,0878 m = 0,0878 m = 0,2882 ft
L/Da = 1/4 ;L = 1/4 × 0,0878 m = 0,0220 m = 0,0720 ft
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 × 0,0878 m = 0,0176 m = 0,0576 ft
J/Dt = 1/12 ;J = 1/12 × 0,2635 m = 0,0220 m = 0,0720 ft
Dengan:
J = lebar baffle
Viskositas H2SO4 20 = 1,0767 mPa.s = 7,2351 × 10-4 lbm/fts
(Oca, dkk., 2018)
NRe = = 384.028,5602
KT = 6,3 (McCabe, dkk., 1999)
LD-38
P= = 0,0884 hp
D.17 Pompa Asam Sulfat (H2SO4) JU-304

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan
Asam Sulfat TT-301 ke Cation Exchanger CE-301
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas H2SO4 () = 1.072,0233 kg/m3 = 66,9242 lbm/ft3 (Oca, dkk.,
2018)
- Viskositas H2SO4 () = 1,0767 mPa.s = 7,2351 × 10-4 lbm/fts (Oca, dkk.,
2018)
Q = =
= 1,0487 × 10-6 ft3/s = 2,9695 × 10-8 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (2,9695 × 10-8 m3/s)0,45 × (1.072,0233 kg/m3)0,13
= 0,0004 m = 0,0145 in
LD-39
= 5,4361
(Geankoplis, 2003)
16
- f = = 2,9433
Friction loss :
hc =
hc =
hc = 0,000000058 ft.lbf/lbm
2 elbow 90º :
hf =
hf =
hf = 0,00000016 ft.lbf/lbm
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
LD-40
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana:
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 30 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 3,83 × 10-6 hp
3,
P= = 5,10 × 10-6 hp ~ 0,01 hp = 7,457 watt
0,
D.18 Penukar Kation/Cation Exchanger CE-301

Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
LD-41
Jumlah 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Laju massa air = 7.343,7461 kg/jam
- Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
- Kebutuhan perancangan = 1 jam
- Faktor keamanan = 20 %
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m

- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5478 ft = 0,7767 m
Tinggi silinder = (1 + 0,2)  2,5478 ft = 3,0574 ft = 0,9319 m

Rasio axis =2:1
Tinggi tutup = = 0,1524 m = 0,5 ft
Sehingga,
Tinggi cation exchanger = 2 × 0,1524 m + 0,9319 m = 1,2366 m = 4,0574 ft
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik: Phid = × g × h
= 996,52 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,7767 m
= 7.577,5037 Pa = 7,5775 kPa
PT = 7,5775 kPa + 101,325 kPa = 108,9025 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (108,9025 kPa) = 114,3476 kPa
LD-42
Joint efficiency = 0,8 (Brownel & Young, 1959, 1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownel & Young, 1959,
1959)
Tebal shell tangki:

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup 0,2 in.
D.19 Pompa Anion Exchanger I JU-306

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger CE-301 ke Anion
Exchanger AE-301
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
(Geankoplis, 2003)
Q = =
= 0,0724 ft3/s = 0,0021 m3/s
LD-43
Desain pompa
= 0,363 × (0,0021 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0549 m = 2,1627 in
= 51.769,1091
0,0007
f = 0,006
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
LD-44
hf =
hf =
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 30 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,2498 hp
LD-45
0,24
P= = 0,3330 hp ~ 0,4 hp = 298,2799 watt
0,
D.20 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksia (NaOH) TT-302

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- NaOH yang digunakan berupa larutan 4 ( berat) (Victor-Ortega, dkk.,
2017)
- Laju massa NaOH = 0,1585 kg/jam
- Densitas NaOH 4 % = 1.040,8044 kg/m3 = 64,9753 lbm/ft3 (Sipos, dkk.,
2000)
Desain Tangki
a. Ukuran Tangki

Vs = D2 H
0,0307 m3 =
0,0307 m3 =
Maka: D = 0,2965 m; H = 0,4447 m
LD-46

= 1.040,8044 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,3706 m
= 3.780,0283 Pa = 3,7800 kPa
PT = 3,7800 kPa + 101,325 kPa = 105,1050 kPa
Tebal shell tangki:

c. Daya pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,2965 m = 0,0988 m = 0,3242 ft
E/Da = 1 ;E = 1/1 × 0,0988 m = 0,0988 m = 0,3242 ft
1 1
L/Da = /4 ;L = /4 × 0,0988 m = 0,0247 m = 0,0811 ft
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 × 0,0988 m = 0,0198 m = 0,0649 ft
J/Dt = 1/12 ;J = 1/12 × 0,2965 m = 0,0247 m = 0,0811 ft
Dengan:
LD-47
J = lebar baffle
Viskositas NaOH 4 = 1,1394 mPa.s = 7,6557 × 10-4 lbm/fts
(Sipos, dkk., 2000)
NRe = = 446.106,1433
KT = 6,3 (McCabe, dkk., 1999)
P= = 0,1595 hp
D.21 Pompa Natrium Hidroksida (NaOH) JU-305

Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan NaOH TT-302 ke Anion Exchanger AE-301
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas NaOH() = 1.040,8044 kg/m3 = 64,9753 lbm/ft3 (Sipos, dkk.,
2000)
- Viskositas NaOH () = 1,1393 mPa.s = 7,6557 × 10-4 lbm/fts (Sipos, dkk.,
2000)
LD-48
Q = =
= 1,4939 × 10-6 ft3/s = 4,2302 × 10-8 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (4,2302 × 10-8 m3/s)0,45 × (1.040,8044 kg/m3)0,13
= 0,00043 m = 0,0169 in
= 7,1053
(Geankoplis, 2003)
16
- f = = 2,2518
Friction loss :
hc =
hc =
hc = 0,00000012 ft.lbf/lbm
2 elbow 90º :
LD-49
hf =
hf =
hf = 0,00000033 ft.lbf/lbm
1 check valve :
hf =
hf =
hf = 0,00000043 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana:
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 30 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
LD-50
Daya pompa :
P =
P =
P = 5,30 × 10-6 hp
P= = 7,06 × 10-6 hp ~ 0,01 hp = 7,457 watt
D.22 Penukar Anion/Anion Exchanger AE-301

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Kebutuhan perancangan = 1 jam
Ukuran Anion Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft = 0,6096 m

- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5478 ft = 0,7767 m
Tinggi silinder = (1 + 0,2)  2,5478 ft = 3,0574 ft = 0,9319 m

Rasio axis =2:1
LD-51
Tinggi tutup = = 0,1524 m = 0,5 ft
Sehingga,
Tinggi anion exchanger = 2 × 0,1524 m + 0,9319 m = 1,2366 m = 4,0574 ft
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik: Phid = × g × h
= 996,52 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,7767 m
= 7.577,5037 Pa = 7,5775 kPa
PT = 7,5775 kPa + 101,325 kPa = 108,9025 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (108,9025 kPa) = 114,3476 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownel & Young, 1959)
Tebal shell tangki:

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup 0,2 in.
D.23 Pompa Anion Exchanger II JU-307

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger AE-301 ke
Deaerator DE-301
Jumlah : 1 unit
LD-52
Kondisi operasi:
(Geankoplis, 2003)
Q = =
= 0,0724 ft3/s = 0,0021 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,0021 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0549 m = 2,1627 in
= 51.769,1091
0,0007
f = 0,006
Friction loss :
LD-53
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 40 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
LD-54
P1 ≈ P2
Z = 30 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,2511 hp
0,2 11
P= = 0,3349 hp ~ 0,4 hp = 298,2799 watt
0,
D.24 Tangki Pelarutan Kaporit (Ca(ClO)2) TT-303

Fungsi : Membuat larutan kaporit untuk klorinasi air domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Kaporit yang digunakan berupa larutan 70 ( berat) (Anggraini, 2014)
- Laju massa Kaporit = 0,003 kg/jam
- Densitas Kaporit 70 % = 1.272 kg/m3 = 64,9753 lbm/ft3 (Perry, 2008)
Desain Tangki
LD-55
a. Ukuran Tangki

Vs = D2 H
0,0061 m3 =
0,0061 m3 =
Maka: D = 0,1731 m; H = 0,2597 m

= 1.272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,2164 m
= 2.697,6516 Pa = 2,6977 kPa
PT = 2,6977 kPa + 101,325 kPa = 104,0227 kPa
Tebal shell tangki:

c. Daya pengaduk
LD-56
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,1731 m = 0,0577 m = 0,1893 ft
1
E/Da = 1 ;E = /1 × 0,0577 m = 0,0577 m = 0,1893 ft
L/Da = 1/4 ;L = 1/4 × 0,05778 m = 0,0577 m = 0,0473 ft
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 × 0,0577 m = 0,0115 m = 0,0379 ft
J/Dt = 1/12 ;J = 1/12 × 0,0577 m = 0,0577 m = 0,0473 ft
Dengan:
J = lebar baffle
Viskositas Kaporit 70 % = 7 × 10-4 lbm/fts (Kirk & Othmer, 1978)
NRe = = 446.106,1433
KT = 6,3 (McCabe, dkk., 1999)
P= = 0,0108 hp
D.25 Pompa Kaporit JU-312

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan Kaporit
TT-303 ke Tangki Utilitas TT-304
LD-57
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas Kaporit () = 1.272 kg/m3 = 79,4084 lbm/ft3 (Perry., 2008)
- Viskositas Kaporit () = 7 × 10-4 lbm/fts (Kirk & Othmer, 1978)
Q = =
= 2,3136 × 10-8 ft3/s = 6,5515 × 10-10 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (6,5515 × 10-10 m3/s)0,45 × (1.272 kg/m3)0,13
= 0,000068 m = 0,0027 in
= 0,1473
(Geankoplis, 2003)
16
- f = = 108,6022
LD-58
Friction loss :
hc =
hc =
hc = 2,86 × 10-11 ft.lbf/lbm

2 elbow 90º :
hf =
hf =
hf = 7,80 × 10-11 ft.lbf/lbm

1 check valve :
hf =
hf =
hf = 1,04 × 10-10 ft.lbf/lbm

Pipa lurus 20 ft :
Ff =
Ff =
Ff = 2,02 × 10-5 ft.lbf/lbm

1 Sharp edge exit :
hex =
hex =
hex = 2,02 × 10-11 ft.lbf/lbm

 F= 2,02 × 10-5 ft.lbf/lbm
(Geankoplis, 2003)
dimana:
LD-59
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 30 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 1,0021 × 10-7 hp
P= = 1,3361 × 10-6 hp ~ 0,01 hp = 7,457 watt
D.26 Tangki Utilitas TT-304

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Laju massa air (F) = 350 kg/jam
Desain Tangki
LD-60
a. Volume tangki
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 2 : 3
Vs = D2 H
10,1237 m3=
10,1237 m3=
Maka: D = 2,0483 m; H = 3,0724 m

c. Tebal tangki
Tinggi air dalam tangki = = 2,5603 m
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,5603 m
= 24.982,8746 Pa = 24,9829 kPa
P = 24,9829 kPa + 101,325 kPa = 126,3079 kPa
Tebal shell tangki:

LD-61
D.27 Pompa Tangki Utilitas JU-313
Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas TT-304 untuk air
kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F) = 350 kg/jam = 0,2143 lbm/detik
Q = =
= 0,0035 ft3/s = 0,000098 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,000098 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
= 0,0140 m = 0,5497 in
- Ukuran nominal : ½ in
= 9.786,0500
LD-62
0,0029
f = 0,009
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 50 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

LD-63
 F= 13,0215 ft.lbf/lbm
(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 10 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,0090 hp
0,00 0
P= = 0,0119 hp ~ 0,02 hp = 14,9140 watt
0,
D.28 Menara Pendingin Air/Cooling Tower CT-301

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 80 oC
menjadi 30 oC
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Suhu air masuk menara (TL2) = 80 oC = 176 oF
Suhu air keluar menara (TL1) = 30 oC = 86 oF
Suhu udara (TG1) = 30 oC = 86 oF
LD-64
Gambar 12-1, Perry (2008) diperoleh suhu bola basah, Tw = 39 oC = 102,2 oF.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,028 kg uap air/kg udara kering.
Dari Gambar 12-8c, Perry (2008) diperoleh konsentrasi air = 1,25 gal/ft2menit
(Ekstrapolasi)
Densitas air (80 oC) = 971,83 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Laju massa air pendingin = 69.612,0188 kg/jam
Laju massa air make-up = 6.667,2999 kg/jam
Laju massa air pendingin total = 76.279,3187 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 76.279,3187/971,83 = 78,3903 m3/jam
Kapasitas air, Q = 78,3903 m3/jam  264,17 gal/m3 / 60 menit/jam =
345,5801 gal/menit
Faktor keamanan = 20 %
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (345,5801 gal/menit/(1,25 gal/ft2.menit)
= 331,7569 ft2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
= 0,6875 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,8250 kg/s.m2
Perhitungan Tinggi Menara

Dari Pers. 9.3-8, Geankoplis (2003):
Hy1 = (1,005 + 1,88H)(T-T0 oC) + H λ0
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,028).103 (30 – 0) + 2,501.106 (0,028) = 101.757,2000 J/kg
Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis (2003), G(Hy2- Hy1) = LcL(TL2-TL1), diperoleh:
0,8250 (Hy2 – 101.757,2) = 0,6875(4,187.103).(80-30)
Hy2 = 276.215,5333 J/kg
LD-65
900
800
700
Garis
600 Kesetimbangan
Entalpi (kJ/kg)
500 Garis Operasi

400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100
Temperatur (°C)
Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower CT-301
Ketinggian menara,
(Geankoplis, 2003)
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

Hy Hy* 1/( Hy*- Hy)
119,2042 126,2590 0,1417
136,6502 158,6714 0,0454
154,0962 199,4045 0,0221
171,5422 250,5943 0,0126
188,9882 314,9252 0,0079
206,4342 395,7708 0,0053
223,8802 497,3705 0,0037
241,3262 625,0523 0,0026
258,7722 785,5117 0,0019
276,2182 987,1631 0,0014
LD-66
0,16
0,14
1/(Hy*-Hy) (kg/kJ)
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Hy (kJ/kg)
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*–Hy)
Luasan daerah di bawah kurva dari Hy = 119,2042 sampai 276,2182 pada Gambar
LD.3 adalah = 8,0414
Estimasi kG.a = 1,207.10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).
Maka ketinggian menara , z = = 18,7087 m = 61,3802 ft
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-8d, Perry (2008),

diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft2  331,7569 ft2 = 9,9527 hp
Digunakan daya standar 10 hp.
D.29 Pompa Cooling Tower II JU-311

Fungsi : Memompa air pendingin dari Cooling Tower CT-301 ke
unit proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
LD-67
Q = =
= 0,7515 ft3/s = 0,0213 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,0213 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
= 0,1575 m = 6,2004 in
= 166.213,2954
0,0002
f = 0,006
Friction loss :
hc =
hc =
LD-68
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 40 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
LD-69
Daya pompa :
P =
P =
P = 4,2868 hp
4,2 6
P= = 5,7156 hp ~ 6 hp = 4474,1992 watt
0,
Maka dipilihlah pompa dengan daya motor = 6 hp
D.30 Deaerator DE-301

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Laju massa kondensat = 29.374,9923 kg/jam
- Laju massa total = 36.718,7404 kg/jam
Desain Daerator:
a. Volume tangki
k / am × 1 a i 24 am/ a i
LD-70
Volume tangki = 1,2  885,0733 m3 = 1.062,0879 m3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 2 : 3
Vs = D2 H
5,7693 m3=
5,7693 m3=
Maka: D = 9,6604 m; H = 14,4905 m

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4 : 1
Tinggi tutup = ¼ × 9,6604 m = 2,4151 m
Tinggi tangki total = 9,6604 m + 2(2,4151 m) = 14,4905 m
d. Tebal shell dan tutup tangki
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 12,0755 m
= 117.828,13 Pa = 117,8281 kPa
PT = 117,8281 kPa + 101,325 kPa = 219,1531 kPa
Tebal shell tangki:

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki = 0,8 in
LD-71
D.31 Pompa Deaerator JU-308

Fungsi : Memompa air dari Tangki Deaerator DE-301 ke Ketel
Uap E-301
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
(Geankoplis, 2003)
Q = =
= 0,3618 ft3/s = 0,0102 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,0102 m3/s)0,45 × (995,68 kg/m3)0,13
= 0,1133 m = 4,4621 in
LD-72
= 126.455,5041
0,0004
f = 0,005
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 30 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
LD-73
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 2,0721 hp
2,0 21
P= = 2,7628 hp ~ 3 hp = 2.237,0996 watt
0,
Maka dipilihlah pompa dengan daya motor = 3 hp
D.32 Ketel Uap E-301

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Fire tube boiler
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
LD-74
- Temperatur steam = 300 °C
- Tekanan = 1 atm
- H = 3.074,3 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
- Laju alir massa (F) = 36.718,7404 kg/jam
- Laju alir volume (Q) = = 0,010 m3/s
Desain Ukuran Boiler

a. Ukuran Boiler
Volume larutan, Vl = = 6.195,5130 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  6.195,5130 m3 = 7.434,6156 m3

Vs = D2 H
7.434,6156 m3 =
7.434,6156 m3 =
Maka: D = 19,2196 m; H = 25,6260 m

b. Tebal Dinding Boiler

= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 21,3551 m
= 208.375,4977 Pa = 208,3755 kPa
PT = 208,3755 kPa + 101,325 kPa = 309,7005 kPa
Tebal shell tangki:
LD-75
c. Ukuran dan Tebal Pipa Api
Direncanakan, D = 3 in, R = 1,5 in = 0,0381 m
Acuan ASME Section IV 2004:3 dari Purba, 2016
S = 75,84 Mpa = 11.000 psi

E = 0,85
P = 325,1855 kPa = 47,1642 psi
= = 0,0076 in atau 0,001 in

– –
d. Jumlah Pipa Api

Volume pipa api, V = πR2H = (3,14)(0,0381)2(25,6260) = 0,1168 m3
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 543 ºC = 1.009,4 ºF
Fluida dingin
t = beda suhu sebenarnya
Tabel LD.2 Tabel Beda Suhu Boiler E-301
T1 = 1.009,4 ºF Temperatur yang t2 = 572 ºF t1 = 437,4 ºF
lebih tinggi
lebih rendah
T1 – T2 = 437,4 Selisih t1 – t2 = -486 ºF t1 – t2 = -48,6 ºF
ºF
LD-76
(Serth R W, 2014)
Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, untuk fluida panas steam dan fluida dingin
Heavy organics, diperoleh UD = 6 - 60, Diambil UD = 50 btu/jam.ft2.ºF
Hair 30 ºC = 125,7 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Qboiler = mair × H (Rahmawati, 2018)
= 36.718,7404 kg/jam × (3.074,3 – 125,7)
= 108.268.877,9434 kJ/jam = 102.619.096,1105 btu/jam
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A= = = 4.449,3831 ft2
D×
Luas permukaan luar (a) = 0,9170 ft2/ft (Kern, 1965)

L = 25,6261 m = 84,0750 ft
Jumlah tube, Nt = = = 57,7116 buah ~ 58 buah
Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, untuk 1-square pitch 1-P nilai yang terdekat
adalah 52 tube.
Koreksi UD
A = L × Nt × a”
= 84,0750 ft × 52 × 0,9170 ft2/ft
= 4.009,0341 ft2
UD =
Menghitung Daya Ketel Uap

P = Qboiler
= 108.268.877,9434 kJ/jam = 102.619.096,1105 btu/jam = 40.021,4475 hp
Menghitung Kebutuhan Bahan Bakar

B = Qboiler/(LHV× ηboiler) (Purba,2016)
LHV = Low Heating Value, untuk solar = 42.789,53 kJ/kg(Nababan, 2017)
LD-77
Eff = 70 % (Purba,2016)
B = 108.268.877,9434 kJ/jam/(42.789,53 kJ/kg × 0,7) = 3.614,6652 kg/jam
D.33 Tangki Bahan Bakar TBB-301

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah :1
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Laju massa solar = 3.680,3347 kg/jam
- Densitas solar = 848,3 kg/m3 = 52,9576 lbm/ft3(Naddaf dan Heris,
2018)
- Faktor keamanan = 20 
Desain Tangki
a. Ukuran Tangki
k / am× a i×24 am/ a i

Vs = D2 H
874,6381 m3 =
874,6381 m3 =
Maka: D = 9,0549 m; H = 13,5823 m

LD-78
= 848,3 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 11,3186 m
= 94.095,3079 Pa = 94,0953 kPa
PT = 94,0953 kPa + 101,325 kPa = 195,4203 kPa
Tebal shell tangki:

D.34 Pompa Ketel Uap JU-309

Fungsi : Memompa bahan bakar solar ke Ketel Uap E-301
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas solar () = 848,3 kg/m3 = 52,9576 lbm/ft3(Naddaf dan Heris, 2018)
- Viskositas solar () = 194,55 cP = 470,6336 lbm/ftjam = 13,07 × 10-2 lbm/ftdet
(Naddaf dan Heris, 2018)
Q = =
= 0,0418 ft3/s = 0,0012 m3/s
LD-79
Desain pompa
= 0,363 × (0,0012 m3/s)0,45 × (848,3 kg/m3)0,13
= 0,0420 m = 1,6548 in
= 125,1765
(Geankoplis, 2003)
16
f = = 2,9433
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
LD-80
hf =
hf =
Pipa lurus 30 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
hex =

(Geankoplis, 2003)
dimana :
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,2202 hp
LD-81
0,2202
P= = 0,2936 hp ~ 0,3 hp = 223,7100 watt
0,
D.35 Pompa Tangki Bahan Bakar JU-310

Fungsi : Memompa bahan bakar generator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas solar () = 848,3 kg/m3 = 52,9576 lbm/ft3(Naddaf dan Heris, 2018)
- Viskositas solar () = 194,55 cP = 470,6336 lbm/ftjam = 13,07 × 10-2 lbm/ftdet
(Naddaf dan Heris, 2018)
Q = =
= 0,0007 ft3/s = 0,00002 m3/s
Desain pompa
= 0,363 × (0,00002 m3/s)0,45 × (848,3 kg/m3)0,13
= 0,0066 m = 0,2583 in
LD-82
= 15,2999
(Geankoplis, 2003)
16
- f = = 1,0458
Friction loss :
hc =
hc =
2 elbow 90º :
hf =
hf =
1 check valve :
hf =
hf =
Pipa lurus 30 ft :
Ff =
Ff =
1 Sharp edge exit :
hex =
LD-83
hex =

 F= 247,1934 ft.lbf/lbm
(Geankoplis, 2003)
dimana:
v1 = v2
P1 ≈ P2
Z = 50 ft
Maka:
32,1 4 /s2
32,1 4 l m/l s2
|Ws| = 297,1935 ft.lbf/lbm
Daya pompa :
P =
P =
P = 0,0193 hp
0,01 3
P= = 0,0257 hp ~ 0,01 hp = 74,57 watt
0,
Maka dipilihlah pompa dengan daya motor = 0,1 hp ~ dibuat 0,5 hp untuk
perhitungan kebutuhan bahan bakar.
D.36 Bak Penampung F-401

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
LD-84
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Laju volumetrik = 1,7283 m3/jam
- Lama penampungan = 12 jam
- Faktor kelonggaran = 20 
Desain Bak
Volume limbah, Vl = 1,7283 m3/jam × 12 jam = 20,74 m3
Volume bak, Vt = 1,2  20,74 m3 = 24,88 m3
Direncanakan perbandingan panjang : lebar : tinggi, P : L : T = 3 : 2 : 1
Vs =P×L×T
24,88 m3 = 3T × 2T× T
24,88 m3 = 6T3
Maka: T = 1,6067 m; L = 3,2135 m; P = 4,8202 m
D.37 Bak Pengendapan Awal F-402

Fungsi : Tempat pengendapan padatan yang terikut
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
Desain Bak
Volume bak, Vt = 1,2  20,74 m3 = 24,88 m3
LD-85
Vs =P×L×T
3
24,88 m = 3T × 2T× T
24,88 m3 = 6T3
Maka: T = 1,6067 m; L = 3,2135 m; P = 4,8202 m
D.38 Bak Netralisasi F-403

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
Desain Bak
Volume bak, Vt = 1,2  20,74 m3 = 24,88 m3
Vs =P×L×T
24,88 m3 = 3T × 2T× T
24,88 m3 = 6T3
Maka: T = 1,6067 m; L = 3,2135 m; P = 4,8202 m
pH limbah = < 6,5 (Kumar dan Choudary, 2018)

Konsentrasi soda abu = 13,62 mg/L = 0,01362 kg/m3 (Harahap, 2013)
Kebutuhan soda abu = 0,01362 kg/m3 × 1,7283 m3/jam = 0,0235 kg/jam
LD-86
D.39 Bak Aerasi F-404
Fungsi : Tempat pengolahan limbah sistem activated sludge
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Laju volumetrik = 1,7283 m3/jam = 10.957,86 gal/hari
Karakteristik limbah (Tchobanoglous, 2003), diperoleh:

BOD Influent (S0) = 600 mg/L (Rhofita dan Russo,
2019)
Mixed Liquor Suspended Solid (MLSS) = 400 mg/L
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 315 mg/L
Sistem activated sludge (Tchobanoglous, 2003), diperoleh:
Efisiensi sistem (E) = 95 %
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,1 hari-1
Di encanakan wak u in al sel (θc) = 12 jam = 0,5 hari

a. Penentuan BOD effluent (S)
E =
S =
= = 30 mg/L
Batas maksimum BOD dapat diterima.

b. Penentuan volume aerator (Vr)
Vr =
= = 5.665,2871 gal = 21,471 m3
LD-87
c. Penentuan ukuran bak aerator (Ar)
Vs =P×L×T
21,471 m3 = 3T × 2T× T
21,471 m3 = 6T3
Maka: T = 1,5296 m; L = 3,0591 m; P = 4,5887 m
d. Penentuan jumlah flok yang di resirkulasi (Qr)
Q + Qr Qe
Q
Bak Penampungan Kolam Bak
dan Pengendapan Aerasi Sedimentasi
X Xe
Qr Qw
Qw
Xr
Xr
Gambar LD.4 Diagram resirkulasi flok
Qe =Q = 10.957,8580 gal/hari
Xe = 0,001. X = 0,001 . 315 mg/L = 0,3150 mg/L
Xr = 0,999. X = 0,999 . 315 mg/L = 314,6850 mg/L
Px = Qw . Xr
Px = Yobs . Q . (S0 – S)
Yobs = 1+k θc
0,
= 1 + 0,1 0,
= 0,5714
Px = (0,5714).(10.957,8580).(350 – 30)
= 3.569.130,8969 gal.mg/L.hari
Neraca massa pada bak sedimentasi
Akumulasi = Jumlah massa masuk – Jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr).X – Qe.Xe – Qw.Xr
LD-88
0 = QX + QrX – Q(0,001X) – Px
Qr =
= 383,6741 gal/hari = 1,4541 m3/hari = 0,0606 m3/jam

e. Penen uan wak u in al i ae a o (θ)
θ =
= = 0,517 hari = 12,41 jam = 744,4898 menit
f. Penentuan daya yang dibutuhkan (P)

Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Berdasarkan tabel 5-33 (Tchobanoglous, 2003), diperoleh daya sebesar:
P = 10 hp
D.40 Bak Sedimentasi F-405

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari bak aerasi
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
Desain Bak
Volume bak, Vt = 1,2  21,47 m3 = 25,76 m3
Vs =P×L×T
3
25,76 m = 3T × 2T× T
LD-89
25,76 m3 = 6T3
Maka: T = 1,6174 m; L = 3,2349 m; P = 4,8523 m
D.41 Tangki Nutrien dan Bakteri F-406

Fungsi : Tempat nutrien dan bakteri untuk pengolahan biologis
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan = 1 atm
- Laju massa Nutrien = 15,02 kg/jam = 33,11 lbm/jam (Febriyana, 2014)
- Densitas (anggap air) = 995,68 kg/m3 = 62,13 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
- Kebutuhan perancangan = 1 hari = 24 jam
Desain Tangki
a. Ukuran Tangki
k / am×1 a i×24 am/ a i

Vs = D2 H
0,434 m3 =
0,4341 m3 =
Maka: D = 0,821 m; H = 0,821 m


= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,68 m
LD-90
= 6.677,4080 Pa = 6,6774 kPa
PT = 6,6774 kPa + 101,325 kPa = 108,002 kPa
Tebal shell tangki:

LD-91
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ANALISIS EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik propilen glikol digunakan asumsi

sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 46.500 ton/tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters, dkk., 2004). Harga akan berubah tergantung
perubahan ekonomi, harga alat peralatan setiap saat pada saat ini dapat ditaksir
dengan menggunakan indeks Marshall dan Swift.
4. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah: US$ 1
= Rp 14.391,60- /1 Desember 2021 (Bank Indonesia, 2021).
E.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
E.1.1.1 Modal untuk Pembelian Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah = 11.672,4 m2
Harga tanah = Rp 200.000,-/m2 (Olx, 2021)
Harga tanah total = 11.672,4 m2  Rp 200.000,-/m2 = Rp 2.334.480.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5% (sudah termasuk administrasi).
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 2.334.480.000,- = Rp 116.724.000,-
Maka, modal untuk pembelian tanah (A) adalah Rp 2.451.204.000,-
E.1.1.2 Biaya Bangunan dan Sarana
Perincian harga bangunan dan sarana ditabulasikan pada tabel LE.1
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
1. Pos keamanan 27 1.000.000 27.000.000
2. Parkiran 900 329.000 296.100.000
3. Areal Bahan Baku 1.200 650.000 780.000.000
4. Ruang Kontrol 300 2.500.000 750.000.000
LE-1
5. Areal Proses 1.000 1.500.000 1.500.000.000
6. Areal Produk 550 650.000 780.000.000
7. Perkantoran 300 2.000.000 600.000.000
8. Laboratorium 100 2.000.000 200.000.000
9. Poliklinik 25 1.500.000 37.500.000
10. Kantin 50 1.000.000 50.000.000
11. Ruang Ibadah 50 2.000.000 100.000.000
12. Gudang Peralatan 300 650.000 195.000.000
13. Bengkel 300 650.000 195.000.000
14. Perpustakaan 25 1.000.000 25.000.000
15. Unit Pemadam Kebakaran 100 1.000.000 100.000.000
16. Unit Pengolahan Air/Utilitas 2.000 1.500.000 3.000.000.000
17. Pembangkit Listrik 150 1.500.000 225.000.000
18. Pengolahan Limbah 50 1.000.000 50.000.000
19. Area Perluasan 1.500 50.000 75.000.000
20. Jalan 300 50.000 15.000.000
21. Tempat Pembuangan Limbah 500 50.000 25.000.000
22. Ruang Terbuka Hijau 1.945,4 50.000 97.270.000
Total 11.672,4 8.700.370.000
*Harga menyesuaikan: CDI, 2021; Juraganaspal.com, 2021; Pinhome, 2021;
Kompasiana, 2021a;.
Maka, modal bangunan dan sarana (B) adalah Rp 8.700.370.000,-
E.1.1.3 Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Peters, dkk., 2004) :
Dimana: Cx = Harga alat pada tahun ini

Cy = Harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
Ix = Indeks harga pada tahun 2019
LE-2
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = Faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis
alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2021 digunakan metode
regresi koefisien korelasi:
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²
1 2000 1.089,0 2.178.000 4.000.000 1.185.921,00
2 2001 1.094,0 2.189.094 4.004.001 1.196.836,00
3 2002 1.104,2 2.210.608,4 4.008.004 1.219.257,64
4 2003 1.123,6 2.250.570,8 4.012.009 1.262.476,96
5 2004 1.178,5 2.361.714 4.016.016 1.388.862,25
6 2005 1.244,5 2.495.222,5 4.020.025 1.548.780,25
7 2006 1.302,3 2.612.413,8 4.024.036 1.695.985,29
8 2007 1.373,3 2.756.213,1 4.028.049 1.885..952,89
9 2008 1.449,3 2.910.194,4 4.032.064 2.100.470,49
10 2009 1.468,6 2.950.417,4 4.036.081 2.156.785,96
Total 20.045 12.427,3 24.914.448,4 40.180.285 15.641.329,73
Sumber: Peters, dkk., (2004)
Data : n = 10 ∑Xi = 20.045 ∑Yi = 12.427,3

∑XiYi = 24.914.448,4 ∑Xi² = 40.180.285 ∑Yi² = 15.641.329,73
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r =
= 0,9724
LE-3
Koefisien Korelasi (r) merupakan ukuran hubungan linier peubah X dan Y.
Nilai r berkisar antara (+1) sampai (-1)
 Nilai r yang (+) ditandai oleh nilai b yang (+)
 Nilai r yang (-) ditandai oleh nilai b yang (-)
 Jika nilai r mendekati +1 atau r mendekati -1 maka X dan Y memiliki
korelasi linier yang tinggi
 Jika nilai r = +1 atau r = -1 maka X dan Y memiliki korelasi linier sempurna
 Jika nilai r = 0 maka X dan Y tidak memiliki relasi (hubungan) linier (dalam
kasus r mendekati 0, kita dapat melanjutkan analisis ke regresi
eksponensial)
Dari hasil regresi, harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa
terdapat hubungan linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang
mendekati adalah persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y= a + b  X
dengan: Y = Indeks harga pada tahun yang dicari (2021)
X = Variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh:
(Montgomery, 1992)
(Montgomery, 1992)
Maka :
b =
= 47,5824
a =
= -94.136,239
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y =a+bX
Y = 47,5824X – 94.136,239
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2021 adalah:
LE-4
Y = 47,5824 (2021) – 94.136,239
Y = 2.027,84
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters,
dkk., 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6
(Peters, dkk., 2004) atau hanya faktor pengali dengan indeks.
Contoh perhitungan harga peralatan:

a. Tangki Penyimpanan Gliserol F-101
Kapasitas tangki, X2 = 1.284,21 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 6.700,-. Dari tabel 6-4,
Peters, dkk., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga
pada tahun 2009 (Iy) 1.468,60.
Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

4 304 Stainless stell
10 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
3
Capacity, m
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan.(Peters, dkk., 2004)
Indeks harga tahun 2021 (Ix) adalah 2.027,84. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 1.284,21 m3 adalah:
Cx =
Cx = US$ 308.628,93-
LE-5
Cx = Rp. 4.441.664.051,-
b. Kolom Distilasi D-301

Pada proses, kolom distilasi yang dipergunakan berukuran diameter
0,6214 m, dengan tinggi kolom 6,8 m dengan banyaknya tray dalam kolom
sebanyak 17 buah. Dari Gambar LE.2, didapat bahwa untuk spesifikasi tersebut
didapat harga peralatan pada tahun 2002 (Iy = 1.104,20) adalah US$ 10.500,-
.Maka harga sekarang (2021) adalah:
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk
Trays, Packing, atau Sambungan. (Peters, dkk., 2004)
Cx.kolom =
Cx.kolom = US$ 19.283,-

Cx.kolom = Rp. 277.513.632,-
Harga tiap sieve tray adalah US$ 500,- untuk kolom berdiameter 1 m.
Maka untuk tray sebanyak 17 piring dengan diameter 0,6214 m diperoleh:
LE-6
Gambar LE.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul,
Permukaan Saluran Limpah, Saluran Uap dan Bagian Struktur Lainnya
Cx.tray =
Cx.tray = US$ 15.620,1-

Cx.tray = Rp. 224.653.892,6-
Jadi total harga keseluruhan unit distilasi D-301 adalah:

Cx.distilasi = Rp 277.513.632,- + Rp 224.653.892,6-
= Rp 502.167.524,7-
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.4 untuk
perkiraan peralatan utilitas. Untuk harga peralatan lain yang tidak dapat
diinterpretasikan harganya dapat diambil harga pada platform penjualan online.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut (Mengikuti referensi Dahyat, 2011):
- Biaya transportasi =5
- Biaya asuransi =1
LE-7
- Bea masuk = 10  (PMK, 2018)
- PPn = 10  (Kemenkeu, 2021)
- PPh = 10%
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 38 
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10  (Kemenkeu, 2021)
- PPh = 10%
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 21 
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1. F-110 1 I 4.441.664.051,0 4.441.664.051,0
2. F-102 5 I 5.768.819.584,8 28.844.097.924,0
3. F-301 1 I 2.595.320.407,3 2.595.320.407,3
4. F-302 1 I 4.186.437.401,5 4.186.437.401,5
5. D-301 1 I 502.167.524,7 502.167.524,7
6. V-301 1 I 340.721.726,3 340.721.726,3
a
7. E-101 1 I 35.979.000,0 35.979.000,0
8. E-201a 1 I 35.979.000,0 35.979.000,0
9. E-202a 1 I 35.979.000,0 35.979.000,0
10. E-301a 1 I 35.979.000,0 35.979.000,0
11. E-302b 1 I 523.488.767,1 523.488.767,1
a
12. E-303 1 I 35.979.000,0 35.979.000,0
LE-8
13. J-101c 1 NI 3.735.270,0 3.735.270,0
d
14. J-103 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
15. J-201d 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
16. J-301d 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
17. J-302d 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
18. J-303d 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
19. JB-201e 1 I 27.344.040,0 27.344.040,0
e
20. JB-202 1 I 27.344.040,0 27.344.040,0
21. R-101f 1 I 4.317.480.000,0 4.317.480.000,0
22. R-201f 1 I 4.317.480.000,0 4.317.480.000,0
23. FG-201g 1 I 28.783.200,0 28.783.200,0
Harga Total 50.345.034.351,9
Import 50.332.224.081,9
Non import 12.810.270,0
a b c d
Sumber: Alibaba, 2021a; Matches, 2014; Blibli, 2021a; Blibli, 2021b;
e f g
Alibaba, 2021b; Alibaba, 2021c; Alibaba, 2021d.
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas

No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1. S-101a 1 I 28.495.368,0 28.495.368,0
2. ST-101 1 I 115.960.654,2 115.960.654,2
3. CL-101b 1 I 215.874.000,0 215.874.000,0
4. SF-201c 1 I 71.958.000,0 71.958.000,0
5. MA-201 1 I 656.659.988,9 656.659.988,9
6. CE-301d 1 I 215.874.000,0 215.874.000,0
d
7. AE-301 1 I 215.874.000,0 215.874.000,0
8. CT-301e 1 I 42.340.087,2 42.340.087,2
9. DE-301f 1 I 143.916.000,0 143.916.000,0
10. E-301g 1 I 503.706.000,0 503.706.000,0
11. TT-101h 1 I 27.344.040,0 27.344.040,0
12. TT-102h 1 I 27.344.040,0 27.344.040,0
h
13. TT-301 1 I 27.344.040,0 27.344.040,0
LE-9
14. TT-302h 1 I 27.344.040,0 27.344.040,0
h
15. TT-303 1 I 27.344.040,0 27.344.040,0
16. TT-304h 1 I 413.933.222,8 413.933.222,8
17. TBB-301i 1 I 51.349.228,8 51.349.228,8
18. JU-101j 1 NI 2.256.000,0 2.256.000,0
19. JU-102k 1 NI 3.735.270,0 3.735.270,0
20. JU-103l 1 I 4.918.329,3 4.918.329,3
l
21. JU-104 1 I 4.918.329,3 4.918.329,3
22. JU-201k 1 NI 3.735.270,0 3.735.270,0
23. JU-301j 1 NI 2.256.000,0 2.256.000,0
24. JU-302m 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
25. JU-303m 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
l
26. JU-304 1 I 4.918.329,3 4.918.329,3
27. JU-305l 1 I 4.918.329,3 4.918.329,3
28. JU-306m 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
29. JU-307m 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
30. JU-308n 1 NI 11.080.000,0 11.080.000,0
31. JU-309m 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
m
32. JU-310 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
33. JU-311o 1 NI 7.293.000,0 7.293.000,0
34. JU-312m 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
35. JU-313m 1 NI 1.815.000,0 1.815.000,0
36. F-401 1 I 643.204.602,0 643.204.602,0
37. F-402 1 I 643.204.602,0 643.204.602,0
38. F-403 1 I 643.204.602,0 643.204.602,0
38. F-404 1 I 598.290.002,5 598.290.002,5
40. F-405 1 I 654..150.254,6 654..150.254,6
41. F-406 1 I 88.447.184,2 88.447.184,2
Harga Total 6.147.710.854,6
Import 6.102.835.314,6
Non import 44.875.540,0
LE-10
Sumber: aAlibaba, 2021e; bAlibaba, 2021f; cAlibaba,2021g; dAlibaba, 2021h;
e
Alibab, 2021i; fAlibaba, 2021j; gAlibaba, 2021k; hAlibaba, 2021l; iAlibaba,
2021m; jBlibli, 2021c; kTokopedia, 2021a; lAlibaba, 2021n; m
Blibli, 2021b;
n
Tokopedia, 2021b; oTokopedia, 2021c.
Keterangan*): I untuk peralatan impor, sedangkan N.I. untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment

delivered) adalah:
Cost equiment = 1,38 × (Rp. 50.332.224.081,9- + Rp. 6.102.835.314,6-) +
1,21 × (Rp. 12.810.270,0- + Rp. 44.875.540,0)
= Rp. 77.950.181.797,-
Biaya pemasangan diperkirakan 25  dari total harga peralatan (Peters,
dkk., 2004).
Biaya pemasangan = 0,25  77.950.181.797,-
= Rp. 19.487.545.449,-
Harga peralatan + biaya pemasangan (C)
C = Rp. 77.950.181.797,- + Rp. 19.487.545.449,-
= Rp. 97.437.727.247,-
E.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 25 dari total harga
peralatan (Peters, dkk., 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D),
D = 0,25  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp. 19.487.545.449,-
E.1.1.5 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 35 dari total harga peralatan (Peters, dkk.,
2004).
Biaya perpipaan (E),
E = 0,35  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp. 27.282.563.628,-
LE-11
E.1.1.6 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 15 dari total harga peralatan Peters,
dkk., 2004).
Biaya instalasi listrik (F),
F = 0,15  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp. 11.692.527.270,-
E.1.1.7 Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 25 dari total harga peralatan (Peters, dkk.,
2004).
Biaya insulasi (G),
G = 0,25  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp 19.487.545.449,-
E.1.1.8 Biaya Inventaris Kantor (Kursi, Meja, komputer dll)
Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 dari total harga peralatan (Peters,
dkk., 2004).
Biaya inventaris kantor (H),
H = 0,05  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp 3.897.509.090,-
E.1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 dari total
harga peralatan (Peters, dkk., 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I),
I = 0,02  77.950.181.797,-
= Rp. 1.559.003.636,-
E.1.1.10Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi (J) seperti pada tabel berikut .
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Jenis Harga/ Unit Harga Total
No. Unit Tipe
Kendaraan (Rp) (Rp)
1. Mobil GMa) 1 Fortuner 2.4 630.500.000,0 630.500.000,0
LE-12
VRZ AT 4x4
Mobilio RS
2. Staf Ahlib) 2 250.000.000,0 500.000.000,0
CVT
Mobil Kijang Inova
3. 5 326.400.000,0 1.632.000.000,0
Manajerc) 2,0 GM/T
Bus Hino Bus RN
4. 4 980.300.000,0 3.921.200.000,0
karyawand) 285
Mobil ISUZU EIF
5. 2 267.500.000,0 535.000.000,0
karyawane) NHR55
Hino Truk
6. Trukf) 4 Ranger F6 634.000.000,0 2.536.000.000,0
251 JP
Mobil Mitsubishi L-
7. 4 194.500.000,0 778.000.000,0
pemasarang) 300
Mitsubishi
Colt Diesel
FE Super HD
(4x2) M/T.
Mobil
Karoseri
8. pemadam 2 1.677.135.205,0 3.354.270.410,0
Pemadam
kebakaranh)
Kebakaran
(Damkar)
Kapasitas
3.000 liter
Total 13.886.970.410
a) b) c) d)
OTO, 2021a; OTO, 2021b; OTO, 2021c; Rajamobil.com, 2021;
e)
Otomaniac, 2021; f)OTO, 2021d; g)OTO, 2021e; f)Pemko Medan, 2021.
J = Rp. 13.886.970.410,-
Total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp. 205.882.966.180,-
LE-13
E.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
E.2.1 Biaya Pra Investasi
Diperkirakan 7 dari total harga peralatan (Peters, dkk., 2004).
Biaya Pra Investasi (K),
K = 0,07  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp. 5.456.512.726,-
E.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
Biaya Engineering dan Supervisi (L),
L = 0,08  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp. 6.236.014.544,-
E.2.3 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M),
M = 0,01  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp. 779.501.818,-
E.2.4 Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N),
N = 0,02  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp. 1.559.003.636,-
E.2.5 Biaya Tak Terduga
Diperkirakan 2 dari total harga peralatan (Peters, dkk., 2004) .
Biaya Tak Terduga (O)
O = 0,02  Rp. 77.950.181.797,-
= Rp. 1.559.003.636,-
Total MITTL = K + L + M + N+O
= Rp. 15.590.036.359,-
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp. 205.882.966.180,- + Rp. 15.590.036.359,-
= Rp. 221.437.002.539,-
LE-14
E.3 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 1 tahun kerja (=
330 hari).
E.3.1 Persediaan Bahan Baku
E.3.1.1 Bahan baku proses
1. Gliserol
Kebutuhan = 10.701,73 kg/jam
Harga gliserol = USD 1,5,- /kg (Alibaba, 2021o)
Harga total = 330 hari  24 jam/hari  10.701,73 kg/jam  USD 1,5,-
/kg = USD 127.136.552,40- = Rp. 1.829.698.407.519,8
2. Hidrogen
Kebutuhan = 172,47 kg/jam
Harga = USD 0,85,-/kg (Alibaba, 2021p)
Harga total = 330 hari  24 jam/hari  172,47 kg/jam  USD 0,85,-/kg
= USD 1.161.068,04- = Rp. 16.709.626.804,5-
3. Katalis Copper Chromite
Kebutuhan = 945,03 kg/tahun
Harga = USD 1,-/kg (Alibaba, 2021w)
Harga total = 945,03 kg/tahun  USD 1,-/kg = USD 945,03- = Rp.
13.600.421,8-
4. Nitrogen
Kebutuhan: Untuk tangki kecil dibawah 800.000 galon maka kebutuhan
sebesar 1 ft3 (Kinsley, 2021). 1 ft3 = 0,02832 m3.
Volume tangki:
Gliserol = 437,8042 m3/minggu
Propilen glikol= 388,0175 m3/minggu
Asetol = 146,1597 m3/minggu
Total = 971,9814 m3/minggu
Kebutuhan = 971,9814 m3/minggu  0,02832 = 27,53 m3/minggu
Harga = USD 12,-/ m3 (Alibaba, 2021q)
LE-15
Harga total = 330 hari  24 jam/hari  27,53 m3/minggu  USD 12,-/
m3/7 hari/minggu = USD 373.731,41- = Rp.
5.378.592.971,8-
E.3.1.2 Persediaan bahan baku utilitas
1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = USD 0,1-/kg (Alibaba, 2021r)
Harga total = 330 hari  24 jam/hari  0,7181 kg/jam  USD 0,1-/kg =
USD 568,74- = Rp. 8.185.009,5-
2. Soda abu, Na2CO3
Harga = USD 0,2-/kg (Alibaba, 2021s)
USD 325,75- = Rp. 4.688.057,9
3. Kaporit
Harga = USD 0,2-/kg (Alibaba, 2021t)
USD 4,75- = Rp. 68.388,9
4. H2SO4
Harga = USD 0,75-/kg (Alibaba, 2021u)
Harga total = 330 hari  24 jam  0,1146 kg/jam  USD 0,75-/kg =
USD 680,72- = Rp. 9.796.707,5
5. NaOH
Harga = USD 0,39-/kg (Alibaba, 2021v)
Harga total = 330 hari  24 jam  0,1585 kg/jam  USD 0,39-/kg =
USD 489,57- = Rp. 7.045.764,7-
6. Solar
Kebutuhan = 432,98 L/jam
LE-16
Harga solar untuk industri = Rp.14.200,-/L (PT. Damar Petro Optima,
2021)
Harga total = 330 hari  24 jam/hari  432,98 L/jam  Rp.14.200,-/L =
Rp. 48.694.381.129,13-
7. Limbah
Kebutuhan = 0,0005 m3/jam
Harga = Rp. 2.500.000/drum = Rp. 12.000.000/m3 (Sitompul,
2021)
Harga total = 330 hari  24 jam/hari  0,0005 m3/jam  Rp.
12.000.000/m3 = Rp. 47.520.000,-
8. Nutrien dan Bakteri
Harga = USD 1,00-/kg (Alibaba, 2022a)
Harga total = 330 hari  24 jam  15,02 kg/jam  USD 1,00-/kg = USD
118.958,40- = Rp. 1.712.001.709,4-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun (330
hari) adalah = Rp. 1.902.283.914.485,05-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 bulan (30 hari)
adalah = Rp. 1.902.283.914.485,05-/12 = Rp. 158.523.659.540,42-
E.3.2 Kas
E.3.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Total
Gaji/bulan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris 2 100.000.000 200.000.000
General Manajer 1 80.000.000 80.000.000
Staf Ahli 2 40.000.000 80.000.000
Sekretaris 1 18.000.000 18.000.000
Manajer Keuangan 1 32.500.000 32.500.000
Manajer Produksi 1 32.500.000 32.500.000
LE-17
Manajer Teknik 1 32.500.000 32.500.000
Manajer Pemasaran 1 32.500.000 32.500.000
Manajer Umum 1 32.500.000 32.500.000
Kepala Seksi Proses 3 15.000.000 45.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 3 15.000.000 45.000.000
Kepala Seksi Utilitas 2 15.000.000 30.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Sipil & Mekanik 2 15.000.000 30.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Pemasaran dan
2 10.000.000 20.000.000
Gudang
Kepala Seksi HRD 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Urusan Umum 1 10.000.000 10.000.000
Karyawan Produksi 183 8.000.000 1.464.000.000
Karyawan Teknik 12 8.000.000 96.000.000
Karyawan Pemasaran 18 8.000.000 144.000.000
16 8.000.000 128.000.000
Keuangan
Dokter 3 9.000.000 27.000.000
Perawat 2 5.000.000 10.000.000
Petugas Keamanan 6 4.200.000 25.200.000
Petugas Kebersihan 20 3.000.000 60.000.000
Supir 17 3.000.000 51.000.000
Jumlah 304 571.700.000 2.760.700.000
Total gaji pegawai dalam 1 bulan = Rp. 2.760.700.000,-
Total gaji pegawai selama 1 tahun = Rp. 33.128.400.000,-
E.3.2.2 Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 20  dari gaji pegawai
AU = 0,2  Rp. 33.128.400.000,-
= Rp. 6.625.680.000,-
E.3.2.3 Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20  dari gaji pegawai
LE-18
Pem = 0,2  Rp. 33.128.400.000,-
= Rp. 6.625.680.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai Rp. 33.128.400.000,-
2. Administrasi Umum Rp. 6.625.680.000,-
3. Pemasaran Rp. 6.625.680.000,-
Total Rp. 46.379.760.000,-
E.3.2.4 Biaya Start – Up

Diperkirakan 8  dari Modal Investasi Tetap (Peters, dkk., 2004).
SU = 0,08  Rp. 221.473.002.539,-
= Rp. 17.717.840.203,-
E.3.2.5 Piutang Dagang
PD =
Dimana: PD = Piutang dagang

IP = Jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = Hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Propilen glikol = Rp. 42.000,- /kg
Produksi propilen glikol = 11.742,42 kg/jam
Hasil penjualan propilen glikol tahunan = 11.742,42 kg/jam  24 jam/hari 
330 hari/tahun  Rp. 42.000,- /kg = Rp. 3.905.998.588.800,-
2. Harga jual Asetol = Rp. 13.000,- /kg
Produksi asetol = 2.308,56 kg/jam
Hasil penjualan asetol tahunan = 2.308,56 kg/jam  24 jam/hari  330
hari/tahun  Rp. 13.000,- /kg = Rp. 237.689.337.600,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp. 4.143.687.926.400,-
Piutang Dagang = 12/12 × Rp. 4.143.687.926.400,-
= Rp. 4.143.687.926.400,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
LE-19
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No Modal Jumlah
1. Bahan baku proses dan utilitas Rp. 1.902.283.814.485,05
2. Kas Rp. 46.379.760.000,00
3. Start up Rp. 17.717.840.203,10
4. Piutang Dagang Rp. 4.143.687.926.400,00
Total Rp. 6.110.069.441.088,20
Total Modal Kerja = Rp. 6.110.069.441.088,20
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp. 6.331.542.443.627,-
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60  dari total modal investasi
= 0,6  Rp. 6.331.542.443.627,-
= Rp. 3.798.925.466.176,3-
- Pinjaman dari Bank = 40  dari total modal investasi
= 0,4  Rp. 6.331.542.443.627,-
= Rp. 2.532.616.977.450,9-
E.4 Biaya Produksi Total

E.4.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
E.4.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap tahunan ditambah 2 bulan
gaji yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total (P) = (12 + 2)  Rp. 2.760.700.000,-
= Rp. 38.649.800.000,-
E.4.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 8% dari total pinjaman (Bank Mandiri,
2021).
Bunga bank (Q) = 0,08  Rp. 2.532.616.977.450,9-
= Rp. 202.609.358.196,-
E.4.1.3 Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
LE-20
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok
Masa Tarif
Harta Beberapa Jenis Harta
(tahun) (%)
Berwujud
I. Bukan
Bangunan Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
1.Kelompok 1 4 25 tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Permanen
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004
Depresiasi dihitung berdasarkan tarif (%) penyusutan untuk setiap kelompok harta
berwujud sesuai dengan umur peralatan.
Dimana: D = Depresiasi per tahun

P = Harga peralatan
% = Tarif penyusutan
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur % Depresiasi
Komponen Biaya (Rp)
(tahun) Depresiasi (Rp)
Bangunan 8.700.370.000,0 20 5,00% 435.018.500
Peralatan proses 77.950.181.797,2 16 6,25% 4.871.886.362
LE-21
dan utilitas
Instrumentrasi dan
19.487.545.449,3 4 12,50% 2.435.943.181
pengendalian proses
Perpipaan 27.282.563.629,0 4 12,50% 3.410.320.454
Instalasi listrik 11.692.527.269,6 4 12,50% 1.461.565.909
Insulasi 19.487.545.449,3 4 12,50% 2.435.943.181
Inventaris kantor
(Kursi, Meja, 3.897.509.089,9 4 25,00% 974.377.272
Komputer dll)
Perlengkapan
keamanan dan 1.559.003.635,9 4 12,50% 194.875.454
kebakaran
Sarana transportasi 13.886.970.410,0 8 12,50% 1.735.871.301
Total 17.995.801.615
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak
langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran
lainnya yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan
amortisasi dengan menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000).
Para Wajib Pajak menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud
dengan menggunakan masa manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai
pendekatan prakiraan harta tak berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25  dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25  Rp. 15.590.036.359,-
= Rp. 3.897.509.089,9-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)
R = Rp. 17.955.801.615 + Rp. 3.897.509.089,9
= Rp. 21.853.310.705,0-
LE-22
E.4.1.4 Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters, dkk.,2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1  Rp. 97.437.727.247,-
= Rp. 9.743.772.724,7-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10  dari harga bangunan (Peters, dkk., 2004).
Perawatan bangunan = 0,1  Rp. 8.700.350.000,-
= Rp. 870.037.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10  dari harga kendaraan (Peters, dkk., 2004).
Perawatan kendaraan = 0,1  Rp. 13.886.970.410,-
= Rp. 1.388.697.041,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10  dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters, dkk.,
2004).
Perawatan instrumen = 0,1  Rp. 19.487.545.449,-
= Rp. 1.948.754.544,9-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10  dari harga perpipaan (Peters, dkk., 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1  Rp. 27.282.563.629,-
= Rp. 2.728.256.362,9-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10  dari harga instalasi listrik (Peters, dkk., 2004).
Perawatan listrik = 0,1  Rp. 11.629.527.270,-
= Rp. 1.169.252.727,0-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10  dari harga insulasi (Peters, dkk., 2004).
Perawatan insulasi = 0,1  Rp. 19.487.545.449,-
= Rp. 1.948.754.544,9-
LE-23
8. Inventaris kantor (Kursi, Meja, Komputer dll)
Diperkirakan 10  dari harga inventaris kantor (Peters, dkk., 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1  Rp. 3.897.509.090,5-
= Rp. 389.750.909,0-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10  dari harga perlengkapan kebakaran (Peters, dkk., 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1  Rp. 1.559.003.636,-
= Rp. 155.900.363,6-
Total biaya perawatan (S) = Rp. 20.343.176.218,0-
E.4.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20  dari modal investasi tetap
(Peters, dkk., 2004).
Plant Overhead Cost (T) = 0,2  Rp. 221.473.002.539,-
= Rp. 44.294.600.507,8-
E.4.1.6 Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 15% dari biaya tambahan industri. Biaya administrasi umum
selama 1 tahun.
(U) = 0,15  Rp. 44.294.600.507,8-
= Rp. 6.644.190.076,-
E.4.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 20% dari biaya tambahan industri. Biaya pemasaran selama
1 tahun.
(V) = 0,20  Rp. 44.294.600.507,8-
= Rp. 8.858.920.101, -
E.4.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan
Diperkirakan 5 dari biaya tambahan industri (Peters, dkk., 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05  Rp. 44.294.600.507,8-
= Rp. 2.214.730.025,-
E.4.1.9 Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Peters, dkk., 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01  Rp. 221.473.002.539,-
= Rp. 2.214.730.025,-
LE-24
E.4.1.10 Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1% dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2009).
Asuransi pabrik = 0,031  Rp. 205.882.966.180,-
= Rp. 6.328.371.951 ,-
2. Biaya asuransi karyawan.
Biaya asuransi pabrik adalah 1% dari gaji karyawan (Jairunnisa, 2021).
Asuransi karyawan = 0,01  Rp. 33.128.400.000,-
= Rp. 331.284.000,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp. 6.713.655.952,-
E.4.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 No. UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1
UU No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut
:
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Propilen Glikol
Nilai Perolehan Objek Pajak

 Tanah Rp. 2.451.204.000,-
 Bangunan Rp. 8.700.370.000,-
Total NPOP Rp. 11.151.574.000,-
LE-25
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp. 11.121.574.000,-
Pajak yang Terutang (5% × NPOPKP) (Z) Rp. 556.078.700,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y +Z
= Rp. 354.952.550.507,0-
E.4.2 Biaya Variabel
E.4.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 330 hari adalah
Rp. 1.902.283.914.485,1-
Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 1 dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan = 0,01  Rp. 1.902.283.914.485,1-
= Rp. 19.022.839.144,9-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10  dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,1  Rp. 1.902.283.914.485,1-
= Rp. 190.228.391.448,5-
Total biaya variabel tambahan = Rp. 209.251.230.593,4-
E.4.2.2 Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 5 dari biaya variabel tambahan
Variabel tambahan = 0,05  Rp. 209.251.230.593,4-
= Rp. 10.462.561.529,7,-
Total biaya variable = Rp. 2.121.997.706.608,1-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp. 2.476.950.257.115,0-
E.5 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

E.5.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp. 1.666.737.669.285,0-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan
LE-26
Bonus = 0,005 × Rp. 1.666.737.669.285,0-
= Rp. 8.333.688.346,4-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00
Pasal 6 ayat 1 sehingga:
(Bruto) = Rp. 1.666.737.669.285,0- − Rp. 8.333.688.346,4-
= Rp. 1.658.403.980.938,6-
E.5.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 36 Pasal 17 Ayat 1 tahun 2008, tentang
perubahan keempat atas Undang-Undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak
Penghasilan adalah:
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 5%.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 250.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15%.
 Penghasilan Rp 250.000.000,- sampai dengan Rp 500.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 25%.
 Penghasilan di atas Rp 500.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30%.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 5%  Rp 50.000.000 = Rp. 2.500.000,-
- 15%  (Rp 250.000.000 - Rp 50.000.000) = Rp. 30.000.000,-
- 25%  (Rp 500.000.000 - Rp 250.000.000) = Rp. 62.500.000,-
- 30  (Rp. 1.658.403.980.938 - Rp 500.000.000) = Rp. 414.475.995.234,6-
Total PPh = Rp. 414.570.995.234,6
Laba setelah pajak
Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh
= Rp. 1.658.403.980.938 – Rp. 414.570.995.234,6
= Rp. 1.243.832.985.703,9-
E.6 Analisis Aspek Ekonomi

E.6.1 Profit Margin (PM)
PM =
= 99,50 %
LE-27
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 99,50 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
E.6.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP =
= 17,56 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 8.164,1 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp. 727.516.304.714,5-
Dari perhitungan diperoleh BEP = 17,56 %, maka pra rancangan
pabrik ini layak.
Tabel E.11 Data Perhitungan Break Even Point (BEP).

Kapasitas Biaya tetap Biaya Variabel Total biaya produksi Penjualan
0 3,5495 0,0000 3,5495 0,0000
10 3,5495 2,1220 5,6715 4,1437
20 3,5495 4,2440 7,7935 8,2874
30 3,5495 6,3660 9,9155 12,4311
40 3,5495 8,4880 12,0375 16,5748
50 3,5495 10,6100 14,1595 20,7184
60 3,5495 12,7320 16,2815 24,8621
70 3,5495 14,8540 18,4035 29,0058
80 3,5495 16,9760 20,5255 33,1495
90 3,5495 19,0980 22,6475 37,2932
100 3,5495 21,2200 24,7695 41,4369
E.6.3 Return on Investment (ROI)
ROI =
= 19,65 %
E.6.4 Pay Out Time (POT)
POT =
= 5,09 tahun
LE-28
E.6.5 Return on Network (RON)
RON =
=32,74 %
E.6.6 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 21,8716 %
LE-29
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
Laba Sebelum P/F pada PV pada P/F pada PV pada

Tahun Profit (Rp.) Depresiasi (Rp.) Pajak (Rp.) Net Cash Flow (Rp.)
Pajak (Rp.) i = 20 % i = 20 % i = 25 % i = 25 %
0 - - - - -6.331.542.443.627,2 1,0000 -6.331.542.443.627,2 1,0000 -6.331.542.443.627,2
1 1.658.403.980.939 21.853.310.705,0 1.636.550.670.233,5 490.910.201.070 1.167.493.779.868,5 0,8333 972.872.566.764,4 0,8000 933.995.023.894,8
2 1.824.244.379.032 21.853.310.705,0 1.802.391.068.327,4 540.662.320.498 1.283.582.058.534,2 0,6944 972.872.566.764,4 0,6400 821.492.517.461,9
3 2.006.668.816.936 21.853.310.705,0 1.984.815.506.230,6 595.389.651.869 1.411.279.165.066,5 0,5787 972.872.566.764,4 0,5120 722.574.932.514,0
4 2.207.335.698.629 21.853.310.705,0 2.185.482.387.924,2 655.589.716.377 1.551.745.982.252,0 0,4823 972.872.566.764,4 0,4096 635.595.154.330,4
5 2.428.069.268.492 9.478.719.344,7 2.418.590.549.147,4 725.522.164.744 1.702.547.103.747,9 0,4019 972.872.566.764,4 0,3277 557.924.685.898,2
6 2.670.876.195.341 9.478.719.344,7 2.661.397.475.996,6 798.364.242.799 1.872.511.952.542,4 0,3349 972.872.566.764,4 0,2621 490.785.382.761,4
7 2.937.963.814.875 9.478.719.344,7 2.928.485.095.530,7 878.490.528.659 2.059.473.286.216,3 0,2791 972.872.566.764,4 0,2097 431.871.548.119,5
8 3.231.760.196.363 9.478.719.344,7 3.222.281.477.018,3 966.629.443.105 2.265.130.753.257,5 0,2326 972.872.566.764,4 0,1678 380.088.940.396,6
9 3.554.936.215.999 7.742.848.043,5 3.547.193.367.955,8 1.064.103.010.387 2.490.833.205.612,6 0,1938 972.872.566.764,4 0,1342 334.269.816.193,2
10 3.910.429.837.599 7.742.848.043,5 3.902.686.989.555,8 1.170.751.096.867 2.739.678.740.732,5 0,1615 972.872.566.764,4 0,1074 294.241.496.754,7
Total 435.971.777.816,9 -728.702.945.302,5
IRR= i1 + x (i2 – i1) IRR = 20 % + x (25 % - 20 %) = 21,8716 %

-
Keterangan:
i1 = Tingkat diskonto yang menghasilkan NPV +
i2 = Tingkat diskonto yang menghasilkan NPV –
NPV1 = Net Present Value bernilai +
NPV2 = Net Present Value bernilai –
LE-30
44
40
36
32
Harga × 1011 (Rp.)
28
24
20
16 BEP =
12 17,56 %
8
4
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Biaya Tetap Biaya Variabel Biaya Produksi Penjualan
Gambar LE.4 Kurva Break Even Point Pabrik Propilen Glikol
LE-31
LEMBAR TAMBAHAN
EVALUASI PROSES
A. Tinjauan Paten Proses

1. Process For Converting Glycerin Into Propylene Glycol US8394999B2
United States
Gambar LT.1 Process for converting glycerin into propylene glycol

US8394999B2 United States (Ding, dkk., 2013).
Kererangan:
1. Kemurnian yang dihasilkan berkisar 98 % PG, dan selektivitas 95 %.
2. Tekanan yang digunakan adalah tekanan tinggi pada proses berkisar 20 – 80
atm.
3. Reaktor yang digunakan adalah single fixed bed reactor dengan temperatur
operasi 150 °C – 240 °C, dengan katalis logam atau oksida logam (copper).
4. Proses menggunakan bahan baku dari hasil samping biodiesel tanpa
pemurnian.
LT-1
5. Terdapat 3 kolom distilasi untuk memisahkan fuel gas, metanol, campuran
alkohol, air proses, campuran asetol (dari alur recycle atau produk).
6. Klaim capital cost yang rendah dari produksi PG dari propilen oksida.
2. Production Of Propylene Glycol From Glycerine US8492597B2 United

States
Gambar LT.2 Production of propylene glycol from glycerine US8492597B2

United States (Rabello, dkk., 2013)
Keterangan:
1. Kemurnian dihasilkan adalah 90 % - 99,9 % PG (Jika konversi gliserol
dibawah 95 % maka yang diperoleh PG adalah 90 %)
2. Reaktor yang digunakan adalah single fixed bed reactor untuk proses
langsung hidrogenolisis, untuk komponen yang terkontaminasi CO dan CO2
dialirkan ke reaktor methanation.
3. Temperatur reaktor berlangsung berkisar 178 °C – 205 °C, dengan tekanan
operasi 1.200 psi – 1.600 psi, molar rasio reaktan hidrogen/gliserol berkisar
1;1 – 1:10.
4. Zat pengotor umpan minimal 30 % dari gliserol umpan.
LT-2
5. Terdapat 3 kolom distilasi, yakni: 1 kolom untuk pemisahan gas
buangan/pengotor, 2 kolom untuk pemurnian dan pemisahan reaktan gliserol
sisa.
B. Proses Dalam Pra-Rancangan Pabrik
Gambar LT.3 Pra rancangan pabrik pembuatan propilen glikol dengan bahan baku
gliserol melalui proses hidrogenolisis
Keterangan:
1. Bahan baku yang digunakan adalah gliserol dengan kemurnian 99,5 % massa.
2. Klaim kemurnian PG berkisar 99,5 %.
3. Reaktor yang digunakan adalah fixed bed reactor tipe mulitubular, dengan 2
reaktor aktif (Reaktor 1 untuk proses dehidrasi dan Reaktor 2 untuk proses
hidrogenasi), diharapkan kelebihan reaktan langsung di recycle setelah
keluaran reaktor.
4. Reaksi berlangsung pada fasa uap, temperatur operasi dijaga 220 °C, dan
tekanan semi-menengah yakni sebesar 4 bar (3,95 atm).
5. Katalis yang digunakan dalam 2 reaktor adalah sama yaitu Cu/Al2O3.
6. Separator digunakan untuk memisahkan reaktan hidrogen terhadap produk
hasil agar diharapkan tidak ada hidrogen terdapat dihasil akhir.
7. Terdapat 1 unit kolom distilasi yang digunakan untuk pemisahan antara
produk PG dengan intermediet asetol.
8. Reaktan dan produk (fasa cair) disimpan dengan gas nitrogen agar tidak
terjadi oksidasi pada reaktan maupun produk.
LT-3
C. Evaluasi Model Simulasi Dengan Software Aspen Hysys
Pada simulasi pra rancangan pabrik propilen glikol dari gliserol
menggunakan software Aspen Hysys Versi 8.8
Dengan memasukkan basis fluid package Antoine, sesuai dengan
perancangan manual pra-rancangan pabrik propilen glikol dari gliserol.
Gambar LT.4 Fluid package dari perancangan pabrik propilen glikol dari gliserol.
Reaksi yang dimasukkan adalah untuk reaktor konversi sesuai dengan data
konversi yang diberikan pada tinjauan pustaka. Dua set reaksi dipersiapkan untuk
dua reaktor konversi diperlihatkan pada gambar LT.5.
(a) (b)
Gambar LT.5 Set reaksi untuk (a) reaktor 1 dehidrasi dan (b) reaktor 2
hidrogenasi.
LT-4
Flow diagram disesuaikan dengan PFD pra-rancangan pabrik. Untuk
peralatan yang tidak tersedia dilewatkan saja dengan menggunakan flow stream
yang tersedia pada software.
Gambar LT.6 Flowsheet simulasi aspen hysys pra-rancangan pabrik propilen

glikol dari gliserol
Eksekusi proses dengan memasukkan data umpan dan data-data proses

yang diberikan. Hasil tabel antara umpan dengan produk hasil simulasi diberikan
pada gambar LT.7.
Gambar LT.7 Tabel data yang disimulasikan pada software aspen hysys.
Pada hasil simulasi diberikan persen kemurnian PG didapat sebesar

98,73% mol atau 98,47 % massa. Hasil ini hampir mendekati terhadap klaim
pengerjaan secara manual yakni 99,5 %.
Alasan terkait perbedaan antara pengerjaan secara manual dengan hasil
simulasi proses, disebabkan oleh:
LT-5
1. Terdapat kandungan reaktan sisa pada produk yang diperoleh. Sisa
hidrogen terdapat pada produk atas hasil distilasi dan gliserol pada
produk bawah distilasi.
2. Dalam perancangan, alat trasportasi fluida gas yakni blower pada unit
separator seharusnya mampu menghisap gas hidrogen sisa, separator
dibuat penyangga untuk menahan cairan terhisap keatas dan
meloloskan gas hidrogen. Namun, pada simulasi tidak terdapat unit
blower.
3. Recycle gliserol seharusnya tetap dalam pada fasa cair karena blower
pada keluaran reaktor hanya menghisap fasa gas saja.
Estimasi ekonomi dan energi yang diberikan pada software aspen hysys
dapat dilihat pada gambar LT.8
Gambar LT.8 Estimasi ekonomi dan energi pada software aspen hysys.
Hasil simulasi proses dapat diakses secara daring (sudah diunggah dalam Google
Drive) dengan link website atau QR-code dibawah ini:
https://bit.ly/simulasi-hysys-pembuatan-propilen-glikol-dari-gliserol
LT-6

170405106

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

170405106

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN

PROPILEN GLIKOL DARI GLISEROL MELALUI

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan

TUBAGUS RAYYAN FITRA SINUHAJI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi dengan judul:

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PROPILEN GLIKOL DENGAN

Dibuat untuk melengkapi sebagian persyaratan menjadi Sarjana Teknik pada

Demikian pernyataan ini dibuat dengan sesungguhnya. Apabila di kemudian hari

Medan, 06 Januari 2022

Tubagus Rayyan Fitra Sinuhaji

Skripsi dengan judul:

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PROPILEN GLIKOL DENGAN

Dibuat untuk melengkapi persyaratan menjadi Sarjana Teknik di Departemen Teknik

Medan, 20 Januari 2022

Tim penguji menyetujui perbaikan skripsi:

Dr. Maulida, S.T., M.Sc.

Mersi Suriani Sinaga, S.T., M.T.

Prof. Dr. Ir. Muhammad Turmuzi, MS

Dr. Maulida, S.T., M.Sc.

Medan, 06 Januari 2022

Tubagus Rayyan Fitra Sinuhaji

Skripsi ini saya persembahkan untuk orang tua saya

Nama : Tubagus Rayyan Fitra Sinuhaji

Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di lokasi pabrik di Pinang

[J/mol K] ........................................................................................... LB-1

1.1 Latar belakang

Gambar 1.1 Grafik Impor Propilen Glikol

Berdasarkan kenaikan impor propilen glikol yang ditunjukkan pada

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana pemanfaatan akan gliserol di Indonesia?

1.3 Tujuan Rancangan

1.4 Manfaat Rancangan

1.5 Lingkup Perancangan

Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam merancang unit pembuatan pada

Gambar 2.1 Struktur Gliserol (Wang, dkk., 2019)

Ketika trigliserida dirangsang oleh katalis, trigliserida bereaksi secara

dalam proses transesterifikasi, minyak sawit terlebih dahulu dianalisa

2.2 Spesifikasi Bahan Baku

Gambar 2.3 Peta Badan Usaha Niaga Biodiesel

Pada tabel dibawah ini menunjukkan daftar perusahaan di salah satu

Tabel 2.1 Daftar Perusahaan Penghasil Biodiesel di Provinsi Riau

7 PT Pelita Agung Agri- 229.885 200.000 Kabupaten

2.2.1 Crude dan Pure Glycerol

Gliserol yang digunakan untuk menjadi umpan dalam pembuatan propilen

2.2.3 Katalis Copper Alumina Oxide

2.3 Spesifikasi Produk

2.4 Macam Proses Pembuatan Propilen Glikol

hidrotalsit yang didukung katalis Pt memberikan hasil 86 % dari 1,2-propanediol

Gambar 2.4 Hidrogenolisis Gliserol Membentuk 1,2-PDO (Yuan, dkk., 2011)

Gambar 2.4 menjelaskan proses pembentukan propilen glikol lewat dua

2.4.2 Propilen Glikol dari Propilen Oksida

3.1 Deskripsi Proses

c) Umpan balik reboiler : 50 %

Pada reaktor dehidrasi gliserol dapat terkonversi menjadi asetol sekitar

Pada reaktor hidrogenasi asetol yang dapat terkonversi menjadi propilen

Selain itu, uap dari keluaran reaktor mengalir ke kondensor untuk

reboiler memiliki suhu tinggi yang harus dialirkan ke kondensor untuk

3.2 Block Flow Diagram

3.3 Process Flow Diagram

Nitrogen Keterangan Gambar

Steam D-303 = Kolom Distilasi

Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan

Digambar Nama : Tubagus Rayyan Fitra Sinuhaji (170405106) 13 Januari 2022