Rekayasa Eksperimen Beton Dengan Penambahan Aditif Mastersure 1007 Untuk Mendapatkan Beton Slump Flow Yang Stabil Pada Beton Dengan Mutu Awal Tinggi

REKAYASA EKSPERIMEN BETON DENGAN PENAMBAHAN
ADITIF MASTERSURE 1007 UNTUK MENDAPATKAN BETON

SLUMP FLOW YANG STABIL PADA BETON DENGAN MUTU
AWAL TINGGI
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk melengkapi syarat penyelesaian

Pendidikan Sarjana Teknik Sipil
Disusun oleh :
MOSES HASIHOLAN SEPTIAN TAMPUBOLON

14 0404 087
BIDANG STUDI STRUKTUR

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018
Universitas Sumatera Utara

i
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan
berkat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini. Penulisan Tugas
Akhir yang berjudul “REKAYASA EKSPERIMEN BETON DENGAN
PENAMBAHAN ADITIF (Mastersure 1007) UNTUK MENDAPATKAN
BETON SLUMP FLOW YANG STABIL PADA BETON DENGAN MUTU
AWAL TINGGI” ini dimaksudkan untuk melengkapi persyaratan dalam menempuh
ujian Sarjana Teknik Sipil pada Fakultas Teknik Departemen Teknik Sipil
Universitas Sumatera Utara.
Penulis menyadari bahwa dalam menyelesaikan tugas akhir ini tidak terlepas
dari dukungan, bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis
ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada pihak yang
berperan penting yaitu :
1. Bapak Ir. TORANG SITORUS, M.T. selaku pembimbing, yang telah banyak
memberikan dukungan, masukan, bimbingan serta meluangkan waktu, tenaga
dan pikiran kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.
2. Bapak Prof. Dr. Ing.Johannes Tarigan, selaku Wakil Dekan 1 Fakultas Teknik
3. Bapak Medis Sejahtera Surbakti, ST, MT, Ph.D, selaku Ketua Departemen
Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Prof. Dr. Ing.Johannes Tarigan. selaku Dosen Penguji yang telah
memberikan masukan, arahan, dan bimbingan kepada penulis.
5. Ibu Rahmi Karolina, ST.MT. selaku Dosen Penguji yang telah memberikan
masukan, arahan, dan bimbingan kepada penulis.
6. Bapak/Ibu Dosen Staf Pengajar Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
7. Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara yang memberikan bantuan selama ini kepada saya.
8. Kepada kedua orangtua saya : Bapak Alm. Ir. Eddy Tampubolon dan Ibu
Melfa Simanjuntak yang selalu memberikan doa, kasih sayang, nasihat,

ii
dukungan dan materi yang tiada hentinya sehingga penulis terus termotivasi
untuk menyelesaikan Tugas Akhir.
9. Kepada saudara penulis, Adik Alm. Rizky Tampubolon, AMD, Kakak Murni
Tampubolon, S.P. yang telah memberikan saran, masukan, dukungan, serta
bantuan untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.
10. Kepada partner pribadi saya, Helen Priccila, Abdul Zailani, dkk yang
membantu saya dalam membenahi skripsi dan memotivasi saya utuk
mengerjakan Tugas Akhir ini.
11. Kepada Motivator saya Tulang Ir.Martua Simanjuntak yang selalu memberikan
semangat habis-habisan serta bibimbingan dalam mengerjakan Tugas Akhir
ini.
12. Kepada Sponsor Saya Tulang Ir. Togi Simanjuntak, Bg Rengga ST, Bg Tami
ST selaku pihak BASF yang memberikan dukungan, bantuan, serta ilmu dalam
mengerjakan Tugas Akhir ini.
13. Kepada Sponsor saya PT. DESTONINDO PERSADA , Bapak Kamaludin
Lubis, Bapak Wisnu , Bapak Yusri yang memperbolehkan saya untuk Trial
mix beton dan melaksanakan penelitian saya di Lab PT. DEXTONINDO
PERSADA.
14. Seluruh asisten Laboratorium Bahan dan Rekayasa Beton Departemen Teknik
Sipil yang telah banyak membantu selama pelaksanaan Tugas Akhir ini.
15. Kepada teman-teman angkatan 2014 yang selalu membantu dan mendukung
dalam penyelesaian Tugas Akhir ini ……………………………………. dan
teman-teman lain yang tidak bisa disebutkan satu-persatu.
16. Junior angkatan 2017, Endrico, Aldi, ismail, Tuan, Frans, Joshua, Rimpun,
David, Yogi, Bill dan semua junior yang tidak bisa disebutkan satu-persatu,
yang telah membantu dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
17. Seluruh pihak yang telah mendukung dan membantu penulis dari segi apapun,
sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari
Bapak dan Ibu Staf Pengajar serta rekan – rekan mahasiswa demi penyempurnaan
Tugas Akhir ini.

iii
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih. Penulis berharap semoga

laporan Tugas Akhir ini bermanfaat bagi para pembaca.
Medan, Juni 2018
Penulis
Moses Hasiholan Septian Tampubolon

14 0404 087

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ................................................................................................. i

DAFTAR ISI ............................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. iii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... iv
DAFTAR GRAFIK .................................................................................................... v
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................. vi
ABSTRAK................................................................................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang.................................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .............................................................................................. 3
1.2 Batasan Masalah ................................................................................................. 3
1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian ........................................................................... 4
1.4.1 Tujuan Penelitian .................................................................................... 4
1.4.2 Manfaat Penelitian .................................................................................. 4
1.5 Jadwal Penelitian ................................................................................................ 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA................................................................................ 6
2.1 Beton................................................................................................................... 6
2.1.1 Keunggulan Beton ................................................................................... 9
2.1.2 Kelemahan Beton .................................................................................. 10
2.2 Beton SSC......................................................................................................... 11
2.3 Beton Mutu Tinggi ........................................................................................... 13
2.4 Bahan Penyusun Beton ..................................................................................... 14
2.4.1 Semen .................................................................................................... 14

2.4.2 Tipe Semen ........................................................................................... 15
2.4.3 Agregat .................................................................................................. 17
2.4.3.1 Agregat Halus (Pasir Alami dan Buatan) ............................... 17

2.4.3.2 Agregat Kasar (Kerikil, Batu Pecah atau Pecahan dari Blast
Furnance)............................................................................................ 20
ii

ii
2.4.4 Air ......................................................................................................... 22
2.5 Bahan Tambah (Admixture) ............................................................................. 22

2.5.1 Superplasticizer ..................................................................................... 24
2.5.1.1 Pengertian............................................................................... 24
2.5.1.2 Komposisi Superplasticizer (Mastersure®1007 .................... 25
2.5.1.3 Cara Kerja Superplasticizer (Mastersure®1007 .................... 26
2.5.1.4 Kemudahan Pengerjaan (Workability) ................................... 27
2.6 Perawatan Benda Uji ........................................................................................ 28
2.7 Penentuan Jumlah Benda Uji ........................................................................... 28
2.8 Pengujian Benda Uji ........................................................................................ 29

2.8.1 Pengujian Berat Isi ................................................................................ 29
2.8.2 Pengujian Kuat Tekan ........................................................................... 29
2.8.3 Slump .................................................................................................... 30
2.8.4 Penetrasi Test ........................................................................................ 32
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 33
3.1 Umum ............................................................................................................... 33

3.2 Desain Penelitian .............................................................................................. 33
3.3 Lokasi dan Waktu Pengujian ............................................................................ 34
3.3.1 Lokasi Penelitian ................................................................................... 34
3.3.2 Waktu Penelitian ................................................................................... 34
3.4 Bahan-bahan yang Digunakan .......................................................................... 34
3.4.1 Semen Portland ..................................................................................... 34
3.4.2 Pasir ....................................................................................................... 34
3.4.3 Air ......................................................................................................... 34
3.4.4 Admixture ............................................................................................. 34
3.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Beton ............................................................... 35
3.5.1 Agregat Halus........................................................................................ 35
3.5.1.1 Analisis Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990) ........... 35
3.5.1.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29) .................................. 37
3.5.1.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-
2816-1992) ......................................................................................... 38
3.5.1.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur ................................................... 40
3.5.1.5 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump) ................................... 41
3.5.2 Agregat Kasar........................................................................................ 42
3.5.2.1 Analisis Ayakan Batu Pecah Menurut ASTM C 136-84a dan

ASTM D 448-86 ................................................................................ 42
ii

iii
3.5.2.2 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Kerikil Lewat Ayakan

no.200 Menurut ASTM C 117-90 ...................................................... 43
3.5.2.3 Pemeriksaan Keausan dengan Mesin Los Angeles Menurut

ASTM C 131-89 dan ASTM c 535-89 ............................................... 43
3.5.2.4 Pemeriksaan Berat Isi Batu Pecah Menurut ASTM C 29/C

29M-90 ............................................................................................... 44
3.5.2.5 Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Batu Pecah Menurut

ASTM C 127-88................................................................................. 44
3.6 Perancangan Komposisi Pengecoran................................................................ 45
3.7 Pembuatan Benda Uji Silinder Beton ............................................................... 48
3.8 Perawatan Benda Uji Silinder .......................................................................... 48
3.9 Pengujian Benda Uji ......................................................................................... 48
3.9.1 Pengujian Slump ................................................................................... 48

3.9.2 Pengujian Penetrasi Beton (Initial setting dan Final setting Time) ...... 49
3.9.3 Pengujian Kuat Tekan ........................................................................... 51
3.9.4 Pengujian Penetrasi Beton (Initial setting dan Final setting Time) ...... 51
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 54
4.1 Hasil Pengujian Beton ...................................................................................... 54

4.1.1 Slump Flow Beton ................................................................................ 54
4.1.2 Penetrasi Beton...................................................................................... 57
4.1.3 Kuat Tekan Silinder Beton .................................................................... 64
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................... 69
5.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 69

5.2 Saran ................................................................................................................. 70
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 71
LAMPIRAN .............................................................................................................. 73
ii

DAFTAR GAMBAR
Nomor Judul Halaman
Gambar 2.1 Beton Bertulang dan Beton Pratekan .................................................. 6

Gambar 2.2 Polycarboxylate ................................................................................. 25
Gambar 2.3 Pemisahan Partikel Semen dengan (A) Electrostatic Repulsion dan (B)
Steric Repultion ................................................................................. 26
Gambar 2.4 Alat Pengujian Kuat Tekan Beton ..................................................... 30
Gambar 2.5 Slump-Flow Test (EFNARC Standard, 2005) ................................... 31
Gambar 2.6 Penetrasi Test (Sumber :Foto Alat Penetrasi Beton MBT) ................ 32
Gambar 3.1 Admixture Mastersure® 1007 ............................................................ 35
Gambar 3.2 Pengujian Kuat Tekan Silinder Beton ............................................... 52
Gambar 3.3 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 53
iii

DAFTAR TABEL
Nomor Judul Halaman
Tabel 1.1 Jadwal Penelitian.................................................................................. 5

Tabel 2.1 Pembagian Kelas dan Mutu Beton ...................................................... 8
Tabel 2.2 Jenis-Jenis Semen Portland dan Sifatnya (Nugraha & Antoni, 2007)
............................................................................................................ 16
Tabel 3.1 Komposisi Pengecoran Beton Normal ............................................... 46
Tabel 3.2 Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Bahan Tambahan
MASTERSURE® 1007 0.8% ............................................................ 46
MASTERSURE® 1007 1% ............................................................... 46
MASTERSURE® 1007 1,2% ............................................................ 47
MASTERSURE® 1007 1,4% ............................................................ 47
MASTERSURE® 1007 1,4% ............................................................ 47
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Slump Awal ............................................................ 54
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Slump Setelah 1 - 4 Jam ......................................... 55
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Slump Setelah 5 - 8 Jam ......................................... 55
Tabel 4.4 Nilai Penetrasi Beton Normal ............................................................ 57
Tabel 4.5 Nilai Penetrasi Beton Admixture Mastersure® 1007 (Variasi 0,8%) 58
Tabel 4.6 Nilai Penetrasi Beton Admixture Mastersure® 1007 (Variasi 1%) ... 59
Tabel 4.10 Perbandingan Kuat Tekan Beton ....................................................... 64
Tabel 4.11 Kuat Tekan Beton pada Umur 1 Hari ............................................... 65
Tabel 4.14 Kuat Tekan Beton pada Umur 14 Hari ............................................. 67
Tabel 4.15 Kuat Tekan Beton pada Umur 28 Hari ............................................. 68
iv

DAFTAR GRAFIK
Nomor Judul Halaman
Grafik 2.1 Zona Gradasi Agregat Halus .............................................................. 19

Grafik 2.2 Grafik Gradasi Agregat Kasar ............................................................ 22
Grafik 4.1 Grafik Nilai Penetrasi Beton Normal ................................................ 57
Grafik 4.2 Grafik Nilai Penetrasi Beton Admixture Mastersure® 1007 (Variasi
0,8%) .................................................................................................. 58
1%) ..................................................................................................... 59
1,2%) .................................................................................................. 60
1,4%) .................................................................................................. 61
1,6%) .................................................................................................. 62
Grafik 4.7 Grafik Perbandingan Penetrasi Beton ............................................... 63
Grafik 4.8 Grafik Perbandingan Kuat Tekan Beton ........................................... 65

DAFTAR LAMPIRAN
Nomor Judul Halaman
Lampiran I Pemeriksaan Bahan ............................................................................ 73

Lampiran II Data Mix Design ................................................................................ 84
Lampiran III Data Hasil Pengujian .......................................................................... 88
Lampiran IV Dokumentasi ...................................................................................... 99
vi

ABSTRAK
Pemakaian bahan tambah dalam proses konstruksi sudah berlangsung lama, semakin hari selalu
ada inovasi baru terhadap bahan tambahan kimia yang berguna untuk meningkatkan kualitas beton pada
umumnya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar pengaruh Admixture MasterSure®
1007 terhadap perilaku mekanis beton, bagaimana pengaruhnya terhadap kelecekan (workability), kuat
tekan beton, memperlambat atau mempercepat waktu ikat beton. Admixture MasterSure® 1007 ini
adalah salah satu jenis bahan tambahan kimia yang berfungsi sebagai water reducer, yaitu penggunaan
f.a.s yg rendah tanpa mengurangi kualitas beton. Pada penelitian ini benda uji merupakan silinder beton
berdiameter 15 cm dan tinggi 30 cm sebanyak 90 buah, masing – masing 3 buah sampel untuk tiap
variasi, perawatan beton dilakukan pada umur 1, 3, 7, 14, 28 hari. Variasi Admixture MasterSure® 1007
yang digunakan adalah 0,8 %; 1%; 1,2%; 1,4% dan 1,6% dari berat semen yang digunakan. Dengan f.a.s
0,26. Pengujian pada beton segar yaitu slump flow dan penetrasi beton dan pada beton keras yaitu kuat
tekan beton. Analisis data hasil pengujian mengunakan acuan standar EFNARC, SNI ASTM
C403:2012, dan SNI 1974: 2011. Pada penelitian ini penggunaan admixture MasterSure® 1007 pada
pengujian slump flow, dengan variasi penggunaan admixture 0,8% ; 1%; 1,2%; 1,4%; 1,6% dari berat
semen yang digunakan mampu menahan slump dengan menit berturut-turut 180 menit; 300 menit; 360
menit ; 420 menit; 480 menit. Pada pengujian penetrasi beton dengan penggunaan admixture
MasterSure® 1007 dengan variasi penggunaan admixture 0,8% ; 1%; 1,2%; 1,4%; 1,6% dari berat
semen yang digunakan didapat nilai ikat akhir dengan menit berturut-turut 480 menit :4000 Psi ; 720
menit :4000 Psi ; 840 menit :4000 Psi ; 1020 menit : 4000 Psi ; 1760 menit : 4000 Psi. Kuat tekan beton
dengan penggunaan admixture MasterSure® 1007 dengan variasi admixture 0,8% ; 1%; 1,2%; 1,4%;
1,6% dari berat semen yang digunakan pada estimasi 28 hari sebesar berturut-turut 49,93 Mpa , 58,39
Mpa, 77,28 Mpa, 68,62 Mpa, 69,32 Mpa.
Kata kunci : Admixture MasterSure® 1007, Slump flow, Penetrasi beton, Kuat tekan beton
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan teknologi dan kemajuan industri yang semakin pesat

memacu peningkatan pembangunan di segala sector kehidupan. Kebutuhan fasilitas
perumahan, perhubungan dan industri berdampak pada peningkatan kebutuhan
bahan-bahan pendukungnya. Salah satu produk yang meningkat tajam adalah beton.
Beton sebagai bahan konstruksi tidak hanya terdiri sebagai bahan campuran
semen, pasir, kerikil dan air, tapi juga adanya bahan tambahan (admixture) yang
dapat meningkatkan kelecakan (workability), kuat tekan, kuat tarik, kuat lentur,
memperlambat atau mempercepat waktu ikat awal dan sebagainya, sesuai dengan
kebutuhan.
Beton merupakan bahan konstruksi yang sangat penting dan paling

dominan digunakan pada struktur bangunan. Beton sangat diminati karena bahan ini
merupakan bahan konstruksi yang mempunyai banyak kelebihan antara lain, mudah
dikerjakan dengan cara mencampur semen, agregat, air dan bahan tambahan lain bila
diperlukan dengan perbandingan tertentu. Kelebihan beton yang lain adalah
ekonomis (dalam pembuatannya menggunakan bahan dasar yang mudah diperoleh),
dapat dibentuk sesuai dengan kebutuhan yang dikehendaki, mampu menerima kuat
tekan dengan baik, beton yang tahan api, tidak busuk atau berkarat, tahan aus, rapat
air, awet dan mudah perawatannya. Maka beton sangat populer dipakai baik untuk
struktur-struktur besar maupun kecil. Untuk itu bahan konstruksi ini dianggap sangat
penting untuk terus dikembangkan.
Bahan tambahan adalah bahan selain unsur pokok beton (air, semen dan
agregat) yang ditambahkan pada adukan beton, sebelum, segera atau selama
pengadukan beton. Tujuan pemberian bahan tambah adalah untuk mengubah satu
atau lebih sifat beton sewaktu masih dalam keadaan segar atau setelah mengeras,
misalnya untuk mempercepat pengerasan, menambah encer adukan, menambah kuat
tekan, menambah kuat tarik, mengurangi sifat getas, mengurangi retak-retak

2
pengerasan, mengurangi porositas, mengurangi rembesan, permeabilitas, absorpsi dan

sebagainya.
Secara umum bahan tambah yang digunakan dalam beton dapat dibedakan
menjadi dua yaitu bahan tambah yang bersifat kimiawi (chemical admixture) dan
bahan tambah yang bersifat mineral (additive).
Kebutuhan komponen-komponen struktur tersebut mengarah kepada

digunakannya beton mutu tinggi (high strength concrete) yang mencakup kekuatan,
ketahanan (keawetan), masa layan dan efisiensi. Beton dengan kekuatan yang tinggi
sangat dipengaruhi oleh material penyusun pada beton tersebut. Pada pembuatan
high strength concrete, dibutuhkan material yang berkualitas baik. Pembuatan beton
dengan kualitas material yang baik, meliputi tipe semen yang digunakan, kebersihan
dan gradasi agregat penyusun beton, Modulus kehalusan (fineness modulus) agregat,
juga kuat tekan hancur yang dimiliki agregat kasar dan faktor air semen yang
digunakan. Tetapi, ternyata penggunaan material yang telah memenuhi syarat dan
standar belum mampu menciptakan beton dengan mutu yang lebih tinggi, sehingga
diperlukan bahan tambah (super plasticizer) agar memiliki workability yang lebih
baik.
MasterSure® 1007 adalah suatu cairan zat aditif yang berisi suatu bahan Non-
Air Entraining Plasticiser yang berfungsi untuk mempertinggi mutu beton,
mengurangi pemakaian air, serta menaikkan nilai slump. Dengan kenaikan nilai
slump maka beton dapat dikerjakan dengan mudah (workability meningkat).
Pengurangan kadar air yang digunakan berkurang maka dapat mengurangi pori yang
terdapat pada beton sehingga beton yang dihasilkan lebih mampat. Pemakaian air
terlalu banyak akan menurunkan mutu beton karena semakin banyak air berarti pori
yang terjadi dalam beton akan banyak sehingga beton bersifat porous, kelebihan air
juga akan mengakibatkan bleeding yaitu pengaliran air ke atas permukaan beton
dengan membawa pasta semen sehingga akan membentuk lapisan tipis di permukaan
beton yang dikenal dengan laitance. (Tjokrodimuljo, 1996).
Pada struktur-struktur tertentu pada suatu bangunan memerlukan perhatian

lebih khusus dalam hal kuat tekan, maka dalam penelitian ini ingin dilakukan

3
percobaan untuk mengetahui kuat tekan beton dan dampak penambahannya terhadap
slump dengan bahan tambahan MasterSure® 1007 yang mana fungsinya adalah
untuk meningkatkan mutu beton, mengurangi pemakaian air dan menaikkan nilai
slump. Berdasarkan brosur MasterSure® 1007, jumlah penggunaan bahan tambah
yaitu 150 - 2000 ml/100 kg semen.
1.2 Rumusan Masalah
Dari latar belakang dapat dirumuskan suatu permasalahan, sebagai berikut:
a. Berapa nilai kuat tekan beton dengan berbagai variasi

penambahan zat aditif MasterSure® 1007?
b. Bagaimana perbandingan Slump Flow dengan penambahan zat adiktif
MasterSure® 1007?
c. Bagaimana perbandingan penetrasi beton dengan penambahan zat adiktif
MasterSure® 1007?
d. Bagaimana perbandingan beton mutu tinggi dengan penambahan zat adiktif
MasterSure® 1007?
1.3 Batasan Masalah
Dalam penelitian ini untuk mempermudah pembahasan diberikan batasan -

batasan sebagai berikut:
1. Mutu beton yang direncanakan adalah 42Mpa.

2. Variasi penambahan aditif MasterSure® 1007 adalah 0%, 0.8%, 1%, 1.2%,
1.4%, 1.6%.
3. Perawatan (Curing) beton dengan cara perendaman pada air PDAM.
4. Semen yang dipakai pada pengujian ini adalah Semen Padang type I .
5. Pengujian slump flow dilakukan pada beton segar pada waktu 0 menit, 60
menit, 120 menit, 180 menit, 240 menit, 300 menit, 360 menit dan
seterusnya.
6. Pengujian Penetrasi Beton pada saat Initial Setting dan Final Setting.
7. Pengujian kuat tekan dilakukan pada beton umur 1, 3, 7, 14 dan 28 hari.

4
1.4 Tujuan Dan Manfaat Penelitian
Adapun tujuan dan manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1.4.1 Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan untuk:
1. Mendapatkan beton slump flow yang stabil pada beton dengan mutu awal
tinggi dan peningkatan workability.
2. Mengetahui penetrasi Beton dengan penambahan variasi zat aditif
MasterSure® 1007 0.8% , 1% , 1.2% , 1.4% , 1.6%.
3. Mengetahui efek peningkatan nilai kuat tekan beton antara beton normal
dengan beton penambahan variasi zat aditif MasterSure® 1007 0.8% , 1% ,
1.2% , 1.4% , 1.6%.
1.4.2 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini secara garis besar dapat dibagi
menjadi dua bagian sebagai berikut:
1. Manfaat Teoritis, yaitu mengembangkan pengetahuan tentang material

kontruksi khususnya beton, serta dapat turut memberikan kontribusi bagi
pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi beton.
2. Manfaat Praktis, yaitu memberikan informasi tentang pembuatan beton
dengan penambahan zat aditif MasterSure® 1007 yang hasil nilai kuat tekan
betonnya dipengaruhi oleh penambahan dosis zat aditif MasterSure® 1007.
3. Diharapkan dapat memberi dampak terhadap workability yang baik dengan
performa yang stabil pada waktu yg panjang (4 – 6 jam) akibat penambahan
MasterSure 1007.

5
1.5 Jadwal Penelitian
Tabel 1.1 Jadwal penelitian
BULAN
No Jenis Kegiatan MARET APRIL MEI JUNI JULI
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1
1. Studi Literatur
Persiapan
2. Bahan dan
Alat
Pengujian
3. Material dan
Bahan
Pembuatan
4.
Benda Uji
Pengujian di
5.
Laboratorium
Analisis Data
dan
6.
Pengolahan
Data
Pembuatan
7.
Laporan
8. Seminar Hasil

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton
Beton merupakan suatu material bahan konstruksi yang tersusun atas
campuran semen, agregat (kasar dan halus), air dan dengan atau tanpa bahan tambah
(admixture) bila diperlukan. Agregat kasar (kerikil atau batu pecah) dan agregat
halus (pasir) berfungsi sebagai bahan pengisi utama beton sekaligus sebagai penguat,
sedangkan campuran semen dengan air berfungsi sebagai pengikat antar material.
Variasi ukuran diameter agregat penyusun beton harus memiliki gradasi yang baik
(heterogen) yang diatur standarnya dalam standar analisis saringan dari ASTM
(America Society of Testing Materials). Pemilihan bahan harus sesuai dengan
perhitungan kebutuhan yang direncanakan karena akan mempengaruhi kualitas,
workability, dan mutu beton itu sendiri. (Nugraha, 2007)
Beton mempunyai kuat tekan yang besar sementara kuat tariknya kecil. Oleh
karena itu untuk struktur bangunan, beton selalu dikombinasikan dengan tulangan
baja untuk memperoleh kinerja yang tinggi. Beton ditambah dengan tulangan baja
menjadi beton bertulang (reinforced concrete) dan jika ditambah lagi dengan baja
prategang akan menjadi beton pratekan (prestressed concrete). (Nugraha, 2007)
Gambar 2.1 Beton bertulang dan beton pratekan
Beton Bertulang = Beton + Baja Tulangan

Beton Pratekan = Beton Bertulang + Baja Prategang

7
Pada umumnya beton terdiri dari ± 15% semen, ± 8% air, ± 3% udara,

selebihnya pasir dan kerikil. Campuran tersebut setelah mengeras mempunyai sifat
yang berbeda-beda, tergantung pada cara pembuatannya. Perbandingan campuran,
cara pencampuran, cara mengangkut, cara mencetak, cara memadatkan, dan
sebagainya akan mempengaruhi sifat sifat beton. (Samekto, 2001)
Sifat dan karakter mekanik beton secara umum adalah :
1. Beton baik dalam menahan gaya tekan (high compressive strength), tapi lemah
terhadap gaya tarik (low tensile strength). Kekuatan tarik beton hanya berkisar
10-15% dari kekuatan tekannya.
2. Beton tidak mampu menahan gaya tegangan (tension) yang tinggi, karena
memiliki sifat elastisitas yang rendah.
3. Kemampuan beton mengantarkan panas tergolong rendah (buruk).
Menurut Mulyono (2004) secara umum beton dibedakan kedalam 2
kelompok, yaitu :
1. Berdasarkan kelas dan mutu beton.
Kelas dan Mutu Beton dibedakan atas 3 kelas, yaitu :
a. Beton Kelas I, beton untuk pekerjaan non-struktural. Dalam pelaksanaannya
tidak memerlukan ahli khusus. Pengawasan mutu hanya dibatasi pada
pengawasan ringan terhadap kekuatan tekan tidak disyaratkan pemeriksaan.
Mutu kelas I dinyatakan dengan B0.
b. Beton kelas II, beton untuk pekerjaan-pekerjaan struktural secara umum.
Pelaksanaannya memerlukan keahlian yang cukun dan harus dilakukan
dibawah pimpinan tenaga tenaga ahli. Beton kelas II dibagi dalam mutu-mutu
standar B1, K 125, K 175, dan K 225. Pada mutu B1, pengawasan mutu
hanya dibatasi pada pengawasan terhadap mutu bahan-bahan, sedangkan
terhadap kekuatan tekan tidak disyaratkan pemeriksaan. Pada mutu-mutu K
125 dan K 175 dengan keharusan untuk memeriksa kekuatan tekan beton
secara kontinu dari hasil-hasil pemeriksaan benda uji.
c. Beton kelas III adalah beton untuk pekerjaan-pekerjaan struktural yang lebih
tinggi dari K 225. Pelaksanaannya memerlukan keahlian khusus dan harus
dilakukan dibawah pimpinan tenaga ahli. Disyaratkan adanya laboratorium

8
beton dengan peralatan yang lengkap serta dilayani oleh tenaga-tenaga ahli
yang dapat melakukan pengawasan mutu beton secara kontinu.
Tabel 2.1 Pembagian kelas dan mutu beton

Kelas Mutu σ'bk σ'bm Tujuan Pengawasan
(kg/cm2) (kg/cm2) terhadap mutu
kekuatan
agregat tekan
I B0 - - Non Struktural Ringan Tanpa
II B1 - - Struktural Sedang Tanpa
K 125 125 200 Struktural Ketat Kontinu
III K > 225 >225 >300 Struktural Ketat Kontinu
2. Berdasarkan berat jenisnya, beton dibagi menjadi 6 jenis, yaitu :

a. Beton Ringan
Beton ringan merupakan beton yang dibuat dengan bobot yang lebih ringan
dibandingkan dengan bobot beton normal. Agregat yang digunakan untuk
memproduksi beton ringan pun merupakan agregat ringan juga. Agregat yang
digunakan umumnya merupakan hasil dari pembakaran shale, lempung,
slates, residu slag, residu batu bara dan banyak lagi hasil pembakaran
vulkanik. Berat jenis agregat ringan sekitar 800-1800 kg/m3 atau berdasarkan
kepentingan penggunaan strukturnya berkisar 1400 kg/m3, dengan kekuatan
tekan umur 28 hari antara 6,89 Mpa sampai 17,24 Mpa menurut SNI 08-
1991-03.
b. Beton Normal
Beton normal adalah beton yang menggunakan agregat pasir sebagai agregat
halus dan split sebagai agregat kasar sehingga mempunyai berat jenis beton
berkisar 2200 kg/m3 -2400 kg/m3 dengan kuat tekan sekitar 15-40 Mpa.

9
c. Beton Berat
Beton berat adalah beton yang dihasilkan dari agregat yang memiliki berat isi
lebih besar dari beton normal atau lebbih dari 2400 kg/m3. Untuk
menghasilkan beton berat digunakan agregat yang mempunyai berat jenis
yang besar dan mempunyai kuat tekan diatas 40 Mpa.
d. Beton massa (mass concrete)
Dinamakan beton massa karena digunakan untuk pekerjaan beton yang besar
dan masif, misalnya untuk bendungan, kanal, pondasi, dan jembatan.
e. Ferro-Cement
Ferro Cement adalah suatu bahan gabungan yang diperoleh dengan cara
memberikan suatu tulangan yang berupa anyaman kawat baja sebagai
pemberi kekuatan tarik dan daktil pada mortar semen.
f. Beton serat (Fibre Concrete)
Beton Serat (Fibre Concrete) adalah bahan komposit yang terdiri dari beton
dan bahan lainnya berupa serat. Serat dalam beton ini berfungsi mencegah
retak-retak sehingga menjadikan beton lebih daktil daripada beton normal.
2.1.1 Keunggulan Beton

Beton memiliki banyak keunggulan dibandingkan dengan materi struktur
yang lain. Secara rinci sifatnya dapat dijabarkan sebagai berikut:
1. Ketersediaan (availability) material dasar.
Sebagian besar bahan pembuatan beton merupakan bahan lokal (kecuali
semen portland atau bahan tambah kimia), sehingga sangat menguntungkan
secara ekonomi. Namun pembuatan beton akan menjadi mahal jika perencana
tidak memahami karakteristik bahan-bahan penyusun beton yang harus
disesuaikan dengan perilaku struktur yang akan dibuat. (Tri Mulyono, 2005)
2. Kemudahan untuk digunakan (versality)

a. Pengangkutan bahan mudah, karena masing-masing bisa diangkut secara
terpisah.

10
b. Beton bisa dipakai untuk berbagai struktur, seperti bendungan, fondasi,

jalan, landasan bandar udara, pipa. Beton ringan dapat dipakai untuk blok
dan panel. Beton arsitektural bisa untuk keperluan dekoratif.
c. Beton bertulang bisa dipakai untuk berbagai struktur yang lebih berat,
seperti jembatan, gedung, bangunan maritim, landasan pacu pesawat
terbang, kapal dan sebagainya.
3. Kemampuan Beradaptasi (adaptability)
a. Beton bersifat monolit sehingga tak memerlukan sambungan seperti baja.
b. Beton dapat dicetak dengan bentuk dan ukuran berapapun, misalnya pada
struktur cangkang (shell) maupun bentuk bentuk khusus 3 dimensi.
c. Beton dapat diproduksi dengan berbagai cara yang disesuaikan situasi
sekitar. Dari cara sederhana yang tidak memerlukan ahli khusus (kecuali
beberapa pengawas yang sudah mempelajari teknologi beton) sampai
dengan menggunakan alat modern di pabrik.
d. Konsumsi energi minimal per kapasitas jauh lebih rendah dari baja,
bahkan lebih rendah dari proses pembuatan batu bata.
4. Kebutuhan Pemeliharaan yang minimal
Secara umum ketahanan (durability) beton cukup tinggi, lebih tahan karat,
sehingga tidak perlu dicat seperti struktur baja, dan lebih tahan terhadap
kebakaran.
2.1.2 Kelemahan Beton

Disamping segala keunggulannya, beton sebagai struktur juga mempunyai
beberapa kelemahan yang perlou dipertimbangkan.
1. Berat sendiri beton yang besar, sekitar 2400 kg/m3
2. Kekuatan tariknya rendadh, meskipun kekuatan tekannya besar.
3. Beton cenderung untuk retak, karena semennya bersifat hidraulis. Baja
tulangan bisa berkarat, meskipun tidak terekspos separah struktur baja.
4. Kualitasnya sangat bergantung dengan cara pelaksanaan di lapangan. Beton
yang baik maupun yang buruk dapat terbentuk dari rumus dan campuran yang
sama.

11
5. Struktur beton sulit untuk dipindahkan. Pemakaian kembali atau daur-ulang

sulit dilakukan dan tidak ekonomis. Dalam hal ini struktur baja lebih unggul,
misalnya memindahkannya tinggal melepas sambungannya saja.
Meskipun demikian, beberapa kelemahan beton di atas dapat diatasi dengan
berbagai cara, seperti :
1. Untuk elemen struktural: Membuat beton mutu tinggi, beton pratekan, atau
keduanya, sedangkan untuk elemen non-struktural dapat memkai beton
ringan.
2. Memakai beton bertulang atau beton pratekan.
3. Melakukan perawatan (curing) yang baik untuk mencegah terjadinya retak,
dapat juga memakai beton pratekan, atau memakai bahan tambahan yang
mengembang (expansive admixtures).
4. Mempelajari teknologi beton dan melakukan pengawasan dan kontrol kualitas
yang baik. Bila perlu bisa memakai beton jadi (Ready Mixed), beton pracetak.
5. Beberapa elemen struktur dibuat pracetak (precast) sehingga dapat dilepas
per elemen seperti baja. Kemungkinan untuk melakukan beton recycle sedang
dioptimasikan.
2.2 Beton SSC

Penelitian ini dikembangkan dengan menggunakan beberapa referensi
yang berhubungan dengan obyek pembahasan. Penggunaan referensi ditujukan
untuk memberikan batasan-batasan sistem yang nantinya dapat dikembangkan
lebih lanjut, dengan mengacu kepada referensi yang digunakan diharapkan
pengembangan sistem nanti dapat melahirkan suatu sistem baru yang belum ada
pada referensi sebelumnya. SCC diperkenalkan pertama kali di Eropa pada akhir
abad ke-20 dan merupakan konsep inovatif untuk menghasilkan beton yang
dapat “mengalir” (flowable) namun tetap kohesif dan bermutu tinggi. Beton
dapat dicor dengan mudah dan cepat, tanpa perlu dipadatkan/digetarkan. Beton
akan dengan mudah mengalir, bahkan melalui tulangan yang rapat tanpa
mengalami segregasi ataupun bleeding. SCC juga mengatasi permasalahan
pengecoran untuk posisi yang tinggi karena dapat dipompa dengan mudah.

12
(Mariani, Victor dan Abdul Gani, 2009)

Penambahan admixture Superplasticizer berpengaruh terhadap
karakteristik SCC yaitu tingkat kelecakan aliran (workabilitas) dan kekuatan
tekan. Pengaruh penambahan admixture Superplasticizer terhadap karakteristik
workabilitas SCC yaitu, semakin besar kadar Superplasticizer yang diberikan
maka semakin tinggi tingkat kelecakan aliran yang diukur dengan nilai slump-
flow SCC. Sebaliknya, semakin besar kadar Superplasticizer yang diberikan maka
semakin menurun kekuatan tekan SCC. (Mariani, Victor dan Abdul Gani, 2009)
Beberapa metode yang telah diterapkan untuk memperoleh sifat beton
yang self-compatibility adalah membatasi kandungan agregat, rasio water-powder
yang rendah dan penggunaan bahan aditif seperti superplastizier (Okamura dan
Ouchi, 2003) Berdasarkan ASTM C. 494 : 1997, additon superflow termasuk
dalam bahan admixture tipe A dan F. Additon Superflow merupakan bahan
superplasticising admixture berjenis High Range Water Reducer Retarder
(HWRRe) berbasis polycarboxylate polimer yang berfungsi untuk mengurangi
jumlah air pencampur yang diperlukan dalam jumlah besar untuk menghasilkan
beton dengan konsitensi tertentu dan juga untuk menghambat pengikatan beton.
Selain itu addition superflow juga berfungsi untuk meningkatkan daya alir beton
segar, sehingga beton dapat mengalir dan memadat dengan mengandalkan
beratnya sendiri.
Beton SCC terlihat sangat berbeda dari beton konvensional pada saat
pencampuran. Produsen beton harus "melatih mata mereka" untuk campuran
sangat cair ini. Secara tradisional, beton dengan fluiditas SCC telah memiliki high
water-to-cement ratio, yang akan menurunkan kekuatan tekan dan durabilitas.
SCC dapat menghemat waktu dan tenaga kerja tanpa mengorbankan kinerja.
Dua sifat penting khusus untuk SCC dalam keadaan plastik adalah daya lecak
aliran dan stabilitas. Kemampuan aliran yang tinggi dari SCC umumnya dicapai
dengan menggunakan high-range water-reducing (HRWR) admixture dan tidak
dengan menambahkan air pencampuran ekstra. Stabilitas atau resistensi terhadap
pemisahan campuran beton plastic dicapai dengan menggunakan pencampuran
yang mengubah viskositas campuran.
Pencampuran yang memengaruhi viskositas campuran yang sangat membantu

13
ketika gradasi sumber agregat yang tersedia tidak dapat dioptimalkan untuk
campuran kohesif atau dengan variasi sumber besar. Sebuah gradasi agregat
didistribusikan dengan baik membantu mencapai SCC dengan mengurangi bahan
semen dan/atau mengurangi dosis campuran. Sementara campuran SCC telah
berhasil diproduksi dengan 1½ inci (38 mm) agregat, lebih mudah untuk
merancang dan kontrol dengan agregat berukuran lebih kecil. Pengendalian kadar
air agregat juga penting untuk menghasilkan campuran yang baik. Campuran SCC
biasanya memiliki volume yang lebih tinggi dari pasta, agregat kurang kasar dan
rasio agregat pasir kasar lebih tinggi daripada campuran beton yang khas.
(http://www.selfconsolidatingconcrete.org/mixdesign.html)
2.3 Beton Mutu Tinggi

Sejalan dengan perkembangan teknologi beton yang sedemikian pesat,
ternyata kriteria beton mutu tinggi pun semakin berkembang dan berubah sesuai
perkembangan jaman dan kemajuan tingkat mutu yang dihasilkan. Berdasarkan
sejarah perkembangan beton mutu tinggi berdasarkan tingkat mutu yang berhasil
dicapai. Pada tahu 1950an, beton dikategorikan mempunyai mutu tinggi jika
kekuatan tekannya 30 MPa. Tahun 1960-1970an, kriterianya naik menjadi 40 MPa.
Saat ini beton dikatakan sebagai beton mutu tinggi jika kekuatan tekannya diatas 50
MPa dan diatas 80 MPa adalah beton mutu sangat tinggi.
Beton mutu tinggi sendiri dapat didefenisikan sebagai suatu bahan yang
dibuat dari campuran beton (semen, agregat, air) dan pengurangan semen dengan
penambahan zat aditif dan penambahan bahan tambah kimia sesuai dengan
perbandingan sedemikian rupa sehingga bahan itu merupakan satu kesatuan yang
dapat membentuk kekuatan beton yang lebih tinggi. Berdasarkan kuat tekannya (SNI
03-6468-2000, ACI 318, ACI 363R-92), beton dikatakan bermutu tinggi (high
strength concrete) jika beton tersebut memiliki nilai kuat tekan yang disyaratkan: f’c
> 41,4 MPa.

14
Terdapat beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dan diperhatikan

dalam menghasilkan beton dengan mutu yang tinggi. Faktor-faktor tersebut adalah
sebagai berikut:
1. Faktor air semen (FAS);

2. Kualitas pasir (agregat halus);
3. Kualitas kerikil (agregat kasar);
4. Bahan tambah yang digunakan baik itu chemical admixture maupun additive;
5. Kontrol Kualitas.
2.4 Bahan Penyusun Beton
Berikut merupakan material-material pembentuk beton :
2.4.1 Semen
Menurut Standar Industri Indonesia. SII 0013-1981. definisi semen portland
adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang
terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidraulis bersama bahan-
bahan yang biasa digunakan yaitu gypsum.
Menurut Paul Nugraha dan Antoni (2007), semen portland yang dijual di
pasaran pada umumnya berkualitas baik dan dapat dipertanggungjawabkan. Namun
untuk memberikan kepastian harus dicatat bahwa kelakuan semen juga tergantung
pada merek, dikarenakan perbedaan baik dalam bahan mentahnya, yaitu kapur dan
tanah liat yang dipakai maupun proses pembuatannya.
Ada 4 kelompok bahan mentah :
1. Kelompok calcareous → Oksida Kapur
2. Kelompok siliceous → Oksida Silika
3. Kelompok argillacous→ Oksida Alumina
4. Kelompok ferriferous → Oksida Besi
Semen Portland dibuat dari 4 bahan di atas, dipilih secara selektif dan proses
dikontrol ketat. Setelah pembakaran ditambah dengan gypsum untuk mengatur waktu

15
set (setting time) mortar atau beton. Untuk membuat 1 ton semen portland,
diperlukan bahan dasar kurang lebih:
 1.3 ton Batu kapur (limestone) : CaCO3
 0,3 ton Pasir Silika / tanah liat : SiO2 & Al2O3
 0,03 ton Pasir / kerak besi : Fe2O3
 0,04 ton Gypsum : CaSO4.H2O
Batu kapur meliputi semua jenis batuan karbonat yang terutama mengandung
kalsium, kadang sedikit magnesium.Marls (campuran dari tanah liat, pasir dan batu
kapur dengan proporsi yang bervariasi, sering terdapat pecahan kulit kerang) dan
batuan yang berasal dari tanaman dan binatang. Tanah liat dan shale harus
ditambahkan bila alumina dan silika yang ada dalam batu kapur masih belum
memadai jumlahnya.
2.4.2 Tipe Semen
Fungsi utama semen pada beton adalah sebagai bahan pengikat. Mulyono
(2004), mengatakan bahwa semen merupakan campuran dari senyawa CaO (kapur),
SiO3 (silika), Al2O3 (alumina) dan MgO (magnesia) serta sedikit alkali. Untuk
mengatur waktu ikat semen biasanya ditambahkan dengan CaSO4.2H2O (gipsum).
Pemilihan semen yang tepat adalah dengan menentukan syarat yang spesifik sesuai
pada aplikasi campurannya.
Menurut ASTM, semen dibagi menjadi 5 tipe yaitu :

1. Tipe I – Ordinary Portland Cement
Yaitu jenis semen portland untuk penggunaan dalam konstruksi beton secara
umum yang tidak memerlukan sifat-sifat khusus.
2. Tipe II – Modified Portland Cement
Semen ini memiliki panas hidrasi yang lebih rendah dan keluarnya panas
lebih lambat daripada semen jenis I. Jenis ini digunakan untuk bangunan-
bangunan tebal, seperti pilar dengan ukuran besar, tumpuan dan dinding
penahan tanah yang tebal. Panas hidrasi yang agak rendah dapat mengurangi
terjadinya retak-retak pengerasan.

16
3. Tipe III – High Early Streght Portland Cement

Jenis ini memperoleh kekuatan besar dalam waktu singkat, sehingga dapat
digunakan untuk perbaikan bangunan beton yang perlu segera digunakan atau
yang acuannya perlu segera dilepas. Selain itu juga dapat dipergunakan pada
daerah yang memiliki temperatur rendah, terutama pada daerah yang
mempunyai musim dingin
4. Tipe IV – Low Heat Portland Cement
Jenis ini merupakan jenis khusus untuk penggunaan yang memerlukan panas
hidrasi serendah-rendahnya. Kekuatannya tumbuh lambat. Jenis ini
digunakan untuk bangunan beton massa seperti bendungan-bendungan
gravitasi besar.
5. Tipe V – Sulfate Resisting Portland Cement
Jenis ini merupakan jenis khusus yang maksudnya hanya untuk penggunaan
pada bangunan-bangunan yang kena sulfat, seperti di tanah atau air yang
tinggi kadar alkalinya. Pengerasan berjalan lebih lambat daripada semen
portland biasa. (Wuryati S. dan Candra R.,2001)
Tabel 2.2 Jenis-jenis semen portland dan sifatnya (Nugraha & Antoni, 2007)
Tipe Sifat Kadar senyawa (%) Kehalusan Kuat 1 Panas

Semen Pemakaian blaine hari Hidrasi
C3 S C2 S C3 A C4AF (m2/kg) (kg/cm2) (J/g)
I Umum 50 24 11 8 350 1000 330
II Modifikasi 42 33 5 13 350 900 250
III Kekuatan 60 13 9 8 450 2000 500

awal tinggi
IV Panas 25 50 5 12 300 450 210

hidrasi
rendah
V Tahan 40 40 9 9 350 900 250

sulfat

17
2.4.3 Agregat
Pada beton biasanya terdapat sekitar 70% sampai 80 % volume agregat

terhadap volume keseluruhan beton, karena itu agregat mempunyai peranan yang
penting dalam propertis suatu beton (Mindesset al., 2003). Agregat ini harus
bergradasi sedemikian rupa sehingga seluruh massa beton dapat berfungsi
sebagai satu kesatuan yang utuh, homogen, rapat, dan variasi dalam perilaku
(Nawy, 1998).
2.4.3.1 Agregat Halus (Pasir Alami dan Buatan)

Agregat halus disebut pasir, baik berupa pasir alami yang diperoleh
langsung dari sungai atau tanah galian, atau dari hasil pemecahan batu. Agregat
halus adalah agregat dengan ukuran butir lebih kecil dari 4,75 mm (ASTM C 125-
06). Agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 1,2 mm disebut pasir halus,
sedangkan butir-butir yang lebih kecil dari 0,075 mm disebut silt, dan yang lebih
kecil dari 0,002 mm disebut clay (SK SNI T-15-1991-03).
Berikut grafik gradasi yang harus dipenuhi oleh agregat halus (pasir)
berdasar SNI-03-2834-2000 (Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton
Normal) dan ASTM C-33 (Standard Specification for Concrete Aggregate) :

18
(a)
(b)

19
(c)
(d)
Grafik 2.1 Zona gradasi agregat halus

20
Parameter pemeriksaan agregat halus berdasarkan SNI-03-2461-2991/2002;

SII.0052.80; ASTM C-33 :
1. Kadar Lumpur
a. Maksimal 3% berat kering (beton yang mengalami abrasi)
b. Maksimal 5% berat kering (beton yang tidak mengalami abrasi)
2. Fine Modulus (Modulus Halus)
a. 1,5 - 3,8 [ASTM C-33: 2,3 - 3,1]
b. Variasi modulus halus dalam mix design tidak boleh lebih dari 7%
3. Penyerapan air
a. Maksimal 2% [BS = 2%, ASTM=2,3%]
Peraturan terkait dengan pengujian agregat halus antara lain :
1. SNI-1970-2008 (Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus)
2. SNI 03-2816-1992 (Metode Pengujian Kotoran Organik dalam Pasir untuk
Campuran Mortar atau Beton)
3. SNI-3407-2008 (Cara Uji Sifat Kekekalan Agregat Dengan Cara
Perendaman Menggunakan Larutan Natrium Sulfat atau Magnesium
Sulfat)
4. SNI 03-1756-1990 (Pasir untuk Aduk dan Beton, Cara Penentuan
Kekerasan)
5. ASTM C136 (Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse
Aggregates)
6. ASTM C40 / C40M (Standard Test Method for Organic Impurities in Fine
Aggregates for Concrete)
7. ASTM C70 (Standard Test Method for Surface Moisture in Fine
Aggregate)
8. ASTM C88 (Standard Test Method for Soundness of Aggregates by Use of
Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate)
9. ASTM C123 / C123M (Standard Test Method for Lightweight Particles
in Aggregate)
10. ASTM C-117 (Standard Test Method for Materials Finer than 75-μm

21
(No.200) Sieve in Mineral Aggregates by Washing)

11. ASTM C142 / C142M (Standard Test Method for Clay Lumps and Friable
Particles in Aggregates)
12. ASTM C128 (Standard Test Method for Density, Relative Density (Specific
Gravity), and Absorption of Fine Aggregate)
2.4.3.2 Agregat Kasar (Kerikil, Batu Pecah atau Pecahan dari Blast Furnance)
Agregat kasar adalah agregat dengan ukuran butir lebih besar dari 4,75
mm. Ketentuan mengenai agregat kasar antara lain :
1. Harus terdiri dari butir - butir yang keras dan tidak berpori.
2. Butir - butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau
hancur oleh pengaruh - pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
3. Tidak boleh mengandung zat - zat yang dapat merusak beton, seperti zat-zat
yang relatif alkali.
4. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%. Apabila kadar lumpur
melampaui 1%, maka agregat kasar harus dicuci.
Berikut grafik ketentuan gradasi agregat kasar (split) berdasar SNI-03-

2834-2000 (Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal) :

22
(a)
(b)

23
(c)
Grafik 2.2 Grafik gradasi agregat kasar
2.4.4 Air
Air yang dapat diminum dapat digunakan untuk air adukan beton akan
tetapi air yang dapat digunakan untuk adukan beton tidak berarti dapat diminum.
Ada batasan minimum kandungan zat kimia dalam air adukan yang terdapat
dalam air dengan batasan tingkat konsentrasi tertentu yang dapat digunakan bagi
adukan beton.
2.5 Bahan Tambah (Admixture)

Secara umum bahan tambah yang digunakan dalam beton dapat dibedakan
menjadi dua yaitu bahan tambah yang bersifat kimiawi (chemical admixture) dan
bahan tambah yang bersifat mineral (additive). Bahan tambah admixture
ditambahkan saat pengadukan dan atau saat pelaksanaan pengecoran (placing),
sedangkan bahan tambah additive ditambahkan saat pengadukan dilaksanakan.
Bahan tambah kimia yang banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja
beton mutu tinggi umumnya bersifat memperbaiki kelecekan. Bahan tambah ini
dikelompokkan kedalam high range water reducing admixtures. Water reducing

24
admixtures adalah bahan tambah yang mengurangi air pencampur yang diperlukan
untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu.
Bahan tambah kimia (Chemical Admixture) ada bermacam-macam. Menurut
ASTM, bahan tambah kimia itu terbagi menjadi:
1. Tipe A - Water-Reducing Admixtures, adalah bahan tambah yang mengurangi
air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi
tertemtu.
2. Tipe B - Retarding Admixtures, adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
menghambat waktu pengikatan beton.
3. Tipe C - Accelerating Admixtures, adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
mempercepat pengikatan dan pengembangan kekuatan awal beton.
4. Tipe D - Water Reducing and Retarding Admixtures, adalah bahan tambah
yang berfungsi ganda yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang
diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu dan
menghambat pengikatan awal.
5. Tipe E - Water Reducing and Accelerating Admixtures, adalah bahan tambah
yang berfungsi ganda yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang
diperlukan untuk menghasilkan beton yang konsistensinya tertentu dan
mempercepat pengikatan awal.
6. Tipe F - Water Reducing, High Range Admixtures, adalah bahan tambah yang
berfungsi untuk mengurangi jumalah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih.
7. Tipe G - Water Reducing, High Range Retarding Admixtures, adalah bahan
tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang
diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak
12% atau lebih dan juga untuk menghambat pengikatan beton.

25
2.5.1 Superplasticizer
2.5.1.1 Pengertian
Superplasticizer (high range water reducer admixtures) sangat meningkatkan

kelecakan campuran. Digunakan terutama untuk beton mutu tinggi. Pada prinsipnya
mekanisme kerja dari setiap superplasticizer sama, yaitu dengan menghasilkan gaya
tolak-menolak (dispersion) yang culup antarpartikel semen agar tidak terjadi
penggumpalan partikel semen (flocculate) yang dapat menyebabkan terjadinya
rongga udara di dalam beton, yang akhirnya akan mengurangi kekuatan atau mutu
beton tersebut.
Superplasticizer pertama kali diperkenalkan di Jepang dan kemudian di

Jerman pada awal tahun 1960-an. Garam sodium dari formaldehyde high
condensates naphthalene sulfate superplasticizer dikembangkan di Jepang dan
melamine sulfonate formaldehyde condesates di kembangkan di Jerman.
Semua superplasticizer juga memiliki kelemahan yang cukup

mengkhawatirkan. Flowability yang tinggi pada campuran beton yang mengandung
superplasticizer umumnya dapat bertahan sekitar 30 sampai 60 menit dan setelah itu
berkurang dengan cepat. Kita sering menyebut hal ini sebagai slump loss.
Sejak penambahan superplasticizer dilokasi pekerjaan semakin mempersulit

pelaksanaan kontrol kualitas maka dirasa perlu untuk mengembangkan
superplasticizer jenis baru yang dapat mengimbangi kecepatan slump loss. Dengan
latar belakang ini, di jepang, sejak awal tahun 1990-an, dikembangkan
superplasticizer baru tanpa slump loss dan sedikit memperlambat hidrasi semen
Saat ini pengembangan terbaru dari superplasticizer yang berbahan dasar

polycarboxylate telah secara luas digunakan untuk beton mutu tinggi dan self
compacting concrete. Sekalipun memiliki flowability yang tinggi, self compacting
concrete tidak menunjukkan adanya segregasi diantara agregat dan mortar, sehingga
self compacting concrete dapat menjangkau setiap sudut cetakan.

26
2.5.1.2 Komposisi Superplasticizer (Mastersure® 1007)
Superplasticizer ini juga terbagi atas beberapa jenis, yaitu tipe sulphonate
melamine formaldehyde condensates (SMFC), sulphonate naphthalene formaldehyde
condensates (SNFC), dan yang terbaru adalah tipe polycarboxylate ethers (PCE) dan
modified lignosulphonate.
Tipe SMFC dan SNFC adalah garam yang bermuatan negatif atau anion yang
berukuran colloidal dengan sejumlah besar polar grup dalam mata rantai (N dan O)
sementara anion terdiri dari sekitar 60 SO3 grup. Struktur molekul dari polimer
polycarboxylate ether (PCE) terdiri dari grup carboxyl sebagai batang polimer (main
chain) dan oksida polyethylene sebagai cabang polimer (side chain). Bentuk struktur
molekul dari polimer polycarboxylate ether (PCE) dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Batang utama ini akan melekat pada permukaan semen sementara cabang polimer
berfungsi memberi gaya tolak pada partikel semen lainnya.
Gambar 2.2 Polycarboxylate

27
2.5.1.3 Cara Kerja Superplasticizer
Butiran partikel semen mempunyai kecenderungan untuk menjadi satu dan

membentuk kumpulan ketika bercampur dengan air. Hal ini menyebabkan air
terjebak di antara kumpulan partikel semen tersebut. Dampak dari air yang terjebak
di antara partikel semen ini antara lain mengurangi flowability dan kelecakan dari
campuran, juga menghasilkan rongga-rongga yang dapat mengurangi kekuatannya.
Agar partikel semen tidak berkumpul, partikel semen tersebut perlu didispersikan
dengan superplasticizer.
Secara umum, penyebaran (dispersion) oleh superplasticizer disebabkan oleh

electrostatic repulsion dan steric repulsion. Perbedaannya dapat dilihat pada Gambar
2.3. Electrostatic repultion terjadi pada partikel semen diberi muatan ion negatif oleh
molekul-molekul superplasticizer sehingga partikel-partikel semen itu saling tolak-
menolak. Sedangkan steric repultion terjadi pada saat partikel-partikel semen saling
tolak-menolak karena adanya overlapping dari cabang-cabang polimer (side chain)
yang berasal dari batang polimer (main chain) yang melekat pada permukaan semen
Gambar 2.3 Pemisahan partikel semen dengan (a) electrostatic repulsion dan
(b) steric repultion

28
2.5.1.4 Kemudahan Pengerjaan (Workability)
Workabilitas adalah keadaan dimana apabila bahan-bahan beton diaduk

bersama, menghasilkan adukan yang mudah diangkut, dituang/dicetak, dan
dipadatkan berdasarkan tujuan pekerjaannya tanpa terjadi perubahan yang
menirnbulkan kesulitan dan penurunan mutu beton.
Adapun unsur-unsur yang mempengaruhi workabilitas yaitu:
1. Takaran air yang dicampur

Semakin banyak air yang dipakai makin mudah beton segar itu dikerjakan (
namun takarannya tetap harus diperhatikan untuk menghindari terjadinya
segregasi)
2. Gradasi campuran pasir dan kerikil
Campuran pasir dan kerikil harus mengikuti gradasi yang telah disarankan
oleh peraturan agar adukan beton mudah dikerjakan. Gradasi adalah distribusi
ukuran dari agregat berdasarkan hasil persentase berat yang lolos pada setiap
ukuran saringan dari analisa saringan.
3. Kandungan semen
Dimasukkannya semen ke dalam campuran juga mempermudah pengadukan
betonnya, karena akan diikuti dengan penambahan air ke dalam campuran
beton untuk memperoleh nilai f.a.s (faktor air semen) tetap.
4. Bentuk butiran agregat kasar
Agregat yang berbentuk bulat-bulat akan lebih mudah untuk dikerjakan.
5. Cara pemadatan dan alat pemadat
Pemadatan dapat dilakukan dengan bantuan alat getar (vibrator) atau tangan,
sehingga menimbulkan tingkat kelecakan yang saling berbeda, oleh karena
itu dibutuhkan takaran air yang lebih sedikit apabila pemadatan dilakukan
dengan tangan.

29
2.6 Perawatan Benda Uji

Badan Standardisasi Nasional (SNI 03-2493-2011) mengatakan semua benda
uji yang dibuat di laboratorium harus dirawat basah pada temperature 23ᵒC + 1,7ᵒC
mulai dari waktu percetakan sampai saat pengujian. Penyimpanan selama 48 jam
pertama perawatan harus pada lingkungan bebas getaran. Seperti yang diberlakukan
pada perawatan benda uji yang dibuka, perawatan basah berarti bahwa benda uji
yang akan diuji harus memiliki air yang bebas yang dijaga pada seluruh permukaan
pada semua waktu. Kondisi ini dipenuhi dengan merendam dalam air jenuh kapur
dan dapat dipenuhi dengan penyimpanan dalam ruang jenuh air sesuai dengan
AASHTO M 201. Benda uji tidak boleh diletakkan pada air mengalir atau air yang
menetes. Dan untuk perawatan beton silinder struktur ringan sesuai dengan standar
ini atau dengan SNI 03-3402-1994.
Badan Standardisasi Nasional (SNI 03-4810-1998) mengatakan semua benda
uji silinder yang dibuat di lapangan sebagai berikut:
1. Harus diletakkan pada temperature 23ᵒC + 1,7ᵒC sebelum 30 menit setelah
pembukaan cetakan.
2. Tidak boleh lebih dari 3 jam diletakkan pada suhu antara 20ᵒC sampai 30ᵒC.
3. Benda uji juga tidak boleh terkena tetesan atau aliran air.
4. Penyimpanan dalam keadaan basah, yaitu dengan perendaman dalam air , air
kapur jenuh atau dengan ditutupi kain basah.
2.7 Penentuan Jumlah Benda Uji

Menurut SNI 03-2493-2011 (Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Benda Uji
Beton di Laboratorium) disebutkan bahwa jumlah benda uji dan jumlah campuran
tergantung pada kebiasaan dan sifat program pengujian. Tuntunan biasanya diberikan
dalam metode pengujian atau spesifikasi untuk benda uji yang dibuat. Biasanya tiga
atau lebih benda uji dicetak untuk masing-masing umur pengujian dan kondisi
pengujian, kecuali cara lain ditentukan. Benda uji yang melibatkan variabel yang
telah ditentukan, harus dibuat dari tiga campuran terpisah yang dicampur pada hari
yang berbeda. Jumlah benda uji yang sama untuk masing-masing variabel harus
dibuat pada hari yang telah ditentukan. Bila tidak memungkinkan untuk membuat
sesedikitnya satu benda uji untuk masing-masing ragam pada hari yang ditentukan,

30
campuran seluruh seri benda uji harus diselesaikan dalam jumlah hari sesedikit
mungkin, dan satu dari campuran harus diulang masing-masing hari sebagai standar
pembanding.
2.8 Pengujian Benda Uji

Pada penelitian ini dilakukan beberapa pengujian benda uji, yaitu:
2.8.1 Pengujian Berat Isi
Pengujian berat isi dilakukan untuk mengetahui berat isi atau berat volume
dari suatu benda uji. Pengukuran berat isi adalah pengukuran berat setiap satuan
volume benda. Semakin tinggi berat suatu benda maka semakin berat pula berat
setiap volumenya. Semakin besar berat volume suatu benda, maka semakin rendah
porositasnya (Rahman, 2016). Untuk menghitung besarnya berat isi dari suatu benda
uji digunakan persamaan berikut:
Berat Isi (BI) = (2.1)
Dimana:
BI = Berat Isi (kg/m3)
W = Berat Benda Uji (kg)
V = Volume Benda Uji (m3)
2.8.2 Pengujian Kuat Tekan

Kekuatan tekan merupakan salah satu kinerja utama beton. Kekuatan tekan
adalah kemampuan beton untuk dapat menerima gaya per satuan luas (Tri
Mulyono, 2004). Untuk pengukuran kuat tekan beton mengacu pada standar SNI 03-
0349-1989 dan dihitung dengan persamaan berikut:
𝑃= (2.2)
Dimana:
P = Kuat Tekan (kg/cm2)
Fmaks = Gaya Maksimum (kg)
A = Luas permukaan benda uji (cm2)

31
Kekuatan tekan merupakan salah satu kinerja utama beton. Kekuatan tekan
adalah kemampuan beton untuk dapat menerima gaya per satuan luas (Tri Mulyono,
2004). Nilai kekuatan beton diketahui dengan melakukan pengujian kuat tekan
terhadap benda uji silinder ataupun kubus pada umur 28 hari yang dibebani dengan
gaya tekan sampai mencapai beban maksimum. Beban maksimum didapat dari
pengujian dengan menggunakan alat compression testing machine.
Gambar 2.4 Alat pengujian kuat tekan beton (compression testing machine;
sumber lab beton USU)
2.8.3 Slump
Slump pada dasarnya merupakan salah satu pengetesan sederhana untuk
mengetahui workability beton segar sebelum diterima dan diaplikasikan dalam
pekerjaan pengecoran. Workability beton segar pada umumnya diasosiasikan
dengan :
1. Homogenitas atau kerataan campuran adukan beton segar (homogenity)
2. Kelekatan adukan pasta semen (cohesiveness)
3. Kemampuan alir beton segar (flowability)
4. Kemampuan beton segar mempertahankan kerataan dan kelekatan jika
dipindah dengan alat angkut (mobility)
5. Mengindikasikan apakah beton segar masih dalam kondisi plastis
(plasticity)

32
Namun selain besaran nilai slump, yang harus diperhatikan untuk menjaga
kelayakan pengerjaan beton segar adalah tampilan visual beton, jenis dan sifat
keruntuhan pada saat pengujian slump dilakukan. Slump beton segar harus
dilakukan sebelum beton dituangkan dan jika terlihat indikasi plastisitas beton
segar telah menurun cukup banyak, untuk melihat apakah beton segar masih layak
dipakai atau tidak. Pengukuran slump dilakukan dengan mengacu pada aturan yang
ditetapkan dalam Standard EFNARC.
Berdasarkan standar EFNARC, pengukuran slump berdasar peraturan ini
dilakukan dengan alat sebagai berikut :
1. Kerucut Abrams :
 Kerucut terpancung, dengan bagian atas dan bawah terbuka
 Diameter atas 10 cm
 Diameter bawah 20 cm
 Tinggi 30 cm
2. Batang besi penusuk :
 Diameter 16 mm
 Panjang 60 cm
 Ujung dibulatkan
3. Alas : rata, tidak menyerap air
Ukuran 900mm x 900mm
Gambar 2.5 Slump-Flow Test (EFNARC Standard, 2005)

33
2.8.4 Penetrasi Test
Penetrasi Test pada dasarnya merupakan salah satu pengetesan sederhana

untuk mengetahui Initial Setting Time dan Final Setting Time beton dimana dalam
pengujian ini dapat digunakan untuk menentukan pengaruh dari variabel-variabel
seperti kandungan air, merek, tipe, dan jumlah dari material semen atau bahan
tambah (admixture) ketika menentukan waktu pengikatan beton.
Pengukuran Penetrasi Beton dilakukan dengan mengacu pada aturan yang
ditetapkan dalam Standard ASTM C 403. Berdasarkan ASTM C 403, pengukuran
penetrasi berdasar peraturan ini dilakukan dengan alat sebagai berikut :
1. Wadah uji mortar:
Wadah harus
 Kaku
 Kedap air
 Tidak menyerap air
 Bebas dari minyak atau pelumas
 Berpenampang silinder atau bujur sangkar
 Dimensi lateral minimum 150 mm dan tinggi minimum150 mm.
2. Jarum Penetrasi :
Jarum penetrasi memliki luas :
 645 mm2
 323 mm2
 161 mm2
 65 mm2
 32 mm2
 16 mm2
Gambar 2.6 Penetrasi Test (sumber :foto alat penetrasi beton MBT)

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Umum
Metode penelitian yang digunakan merupakan metode eksperimental,

Metodelogi penelitian dilakukan dengan cara membuat benda uji (sampel) di
Laboratorium Bahan dan Konstruksi Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara
dan Laboratorium Beton PT. DEXTONIDO PERSADA. Benda uji dalam penelitian
ini adalah Beton SCC (Self Compacting Concreate) yang menggunakan Bahan
Tambah (Admixture) Berupa MasterSure® 1007 sebagai bahan tambah pada saat
Jobmix Design dengan varian campuran 0 %, 0.8%, 1 %, 1.2 %, 1,4% dan 1,6% dari
berat semen. Dimana Pengujian Pada Penelitian yang Saya gunakan Berupa
Penggujian Slump Flow Test, Penetration Test dan Kuat Tekan Beton dengan waktu
pengujian dilakukan setelah beton berumur 1, 3, 7, 14 dan 28 hari.
3.2 Desain Penelitian

1. Jenis semen portland yang digunakan Semen Padang Tipe I.
2. Pasir yang digunakan berasal sungai di Binjai, Sumatera Utara.
3. Kebutuhan air, ditetapkan pada kondisi adukan Beton.
4. Penambahan Bahan Admixture MasterSure® 1007 ditambahkan pada saat
pengaduan beton .
5. Pembuatan sampel benda uji dilakukan secara manual.
6. Umur silinder beton ditetapkan pada umur 1, 3, 7, 14 dan 28 hari.
7. Pengujian slump flow dilakukan sesuai dengan ketentuan standar EFNARC
(BS EN 12350 – 5), workabilitas atau kelecekan campuran beton segar
8. Pengujian penetrasi beton dilakukan dengan ketentuan standar SNI ASTM
C403:2012
9. Pengujian kuat tekan beton dilakukan sesuai dengan ketentuan standar ASTM
C 39 atau menurut yang disyaratkan SNI 03-1974-2011

34
3.3 Lokasi Dan Waktu Pengujian

3.3.1 Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan di Laboratoriun Beton PT. Dextonindo Persada dan

Laboratorium Bahan dan Rekayasa Beton Departemen Teknik Sipil Universitas
Sumatera Utara.
3.3.2 Waktu Penelitian
Pembuatan dan pengujian dilakukan dari mulai bulan Maret 2018.
3.4 Bahan-Bahan yang Digunakan
Berikut merupakan bahan-bahan penyusun beton yang digunakan pada

penelitian ini, antara lain:
3.4.1 Semen Portland
Semen Portland yang digunakan adalah semen Portland tipe I, merk Semen
Padang dengan kemasan 1 sak 50 kg.
3.4.2 Pasir
Pasir yang digunakan dalam penelitian ini merupakan pasir alam yang
diambil dari quarry Sei Wampu, Binjai.
3.4.3 Air
Air yang digunakan sebagai bahan pencampur berasal dari Laboratoriun

Beton PT. Dextonindo Persada
3.4.4 Admixture
Penelitian ini menggunakan Admixture yaitu MasterSure® 1007 dengan

merek dagang BASF yang nantinya akan dicampurkan pada campuran beton.

35
Gambar 3.1 Admixture MasterSure® 1007
3.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Beton

3.5.1 Agregat Halus
3.5.1.1 Analisis Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990)
1. Tujuan Percobaan
a. Menentukan gradasi/distribusi butiran pasir
b. Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir
2. Peralatan
a. Sieve shaker machine
b. 1 set ayakan
c. Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel
d. Oven
e. Sample splitter
3. Bahan
Pasir kering oven sebanyak 1000 gram.

36
4. Prosedur Percobaan
a. Ambil pasir yang telah kering oven (110±5)ºC;
b. Pasir disediakan sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr
dengan menggunakan sampel splitter;
c. Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38
mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;
d. Tempatkan susunan ayakan diatas sieve shaker machine;
e. Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;
f. Hidupkan mesin selama 5 (lima) menit;
g. Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;
h. Percobaan diatas diulang untuk sampel 2.
5. Rumus
FM = (3.1)
Ket.
FM = Fineness Modulus
Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus

kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
- Pasir halus : 2,20 < FM < 2,60
- Pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90
- Pasir kasar : 2,90 < FM < 3,20
6. Hasil Percobaan
Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,37
Pasir dapat dikategorikan sebagai pasir halus (2,20 < FM < 2,60)

37
3.5.1.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29)

1. Tujuan Percobaan
Menentukan berat isi agregat halus (pasir)
2. Peralatan
a. Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel
b. Batang perojok
c. Bejana besi
d. Termometer
e. Sekop Kecil
3. Bahan
a. Pasir ≤ Saringan Ø 4,76 mm kering oven suhu 110 ± 5ºC
b. Air
4. Prosedur Percobaan
1. Dengan cara merojok :
a. Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai bagian
tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada
permukaannya;
b. Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana dan dirojok 25
kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi pasir
sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya
diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus
lapisan dibawahnya;
c. Timbang bejana + pasir;
d. Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga
penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana.
2. Cara menyiram:
a. Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram
dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana
tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya;
b. Timbang bejana + pasir;

38
c. Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh,
timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana.
3. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel
5. Rumus
ρ= (3.2)
Ket.
ρ = Berat isi pasir (Kg/m3)

m = Berat pasir (Kg)
v = volume bejana (m3)
6. Hasil Percobaan
Berat isi dengan cara merojok : 1572 Kg/m3

Berat isi dengan cara menyiram : 1453 Kg/m3
3.5.1.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992)

1. Tujuan Percobaan
Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.
2. Peralatan
a. Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml
b. Gelas ukur kapasitas 1000 ml
c. Standar warna Gardner
d. Timbangan
e. Mistar
f. Sendok pengaduk
g. Sampel splitter
3. Bahan
a. Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,76 mm

b. NaOH padat
c. Air

39
4. Prosedur percobaan
a. Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga
terbagi seperempat bagian;
b. Sampel dimasukkan ke dalam botol gelas setinggi ± 3 cm dari dasar
botol;
c. Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal
NaOH kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal
NaOH larut;
d. Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan
pasir (tinggi pasir + larutan = 5 cm);
e. Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;
f. Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncang-
guncang pada arah mendatar selama 8 menit;
g. Campuran didiamkan selama 24 jam;
h. Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar
warna Gardner.
5. Standar/Persyaratan
Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut:
a. Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih
b. Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda
c. Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua
d. Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan
e. Standar warna no. 5 : berwarna coklat
Perubahan warna yang diperbolehkan menurut standar warna Gardner adalah
standar warna no. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi standar
warna no. 3 maka, pasir tersebut mengandung bahan organik yang banyak
dan harus dicuci dengan larutan NaOH 3% kemudian bersihkan dengan air.
6. Hasil Percobaan
Warna kuning terang (standar warna no. 3), memenuhi persyaratan.

40
3.5.1.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur

1. Tujuan Percobaan
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada pasir.
2. Peralatan
a. Ayakan no. 200
b. Oven
c. Timbangan
d. Pan
3. Bahan
a. Pasir kering oven
b. Air
a. Sediakan 2 (dua) sampel pasir masing-masing sebanyak 500 gram dalam
keadaan kering oven;
b. Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;
c. Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui
ayakan terlihat jernih dan bersih;
d. Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;
e. Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya
dicatat.
5. Rumus
%KL=
Ket.
KL = Kadar lumpur agregat (%)
A = Berat sampel mula-mula
B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam

41
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat halus tidak dibenarkan

melebihi 5% dari berat kering. Apabila kadar lumpur melebihi 5% maka pasir
harus dicuci atau dibersihkan lagi.
6. Hasil Percobaan
Kandungan lumpur : 0,7% < 5% , memenuhi persyaratan.
3.5.1.5 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)

1. Tujuan Percobaan
Untuk memeriksa kandungan liat pada pasir.
2. Peralatan
a. Ayakan no. 200
b. Oven
c. Timbangan
d. Pan
3. Bahan
a. Pasir sisa pengujian kadar lumpur
b. Aquades
c. Air
a. Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat
kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam
aquades selama 24 jam;
b. Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan
ada pasir yang ikut terbuang;
c. Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah kran sambil
diremas-remas selama ± 5 menit;
d. Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven
bersuhu 110 ± 5 ºC selama 24 jam;
e. Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.

42
5. Rumus
% Kadar Liat =
Ket.
A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur)
B = Berat pasir setelah di oven
Kandungan liat yang terdapat pada agregat halus tidak boleh melebihi 1%
(dari berat kering). Apabila kadar liat melebihi 1% maka pasir harus dicuci.
6. Hasil Percobaan
Kandungan liat pada pasir = 0,7% < 1% , memenuhi persyaratan.
3.5.2 Agregat Kasar
Pencucian agregat juga terlebih dahulu dilakukan demi mencapai index

properties yang baik dari material yang digunakan. Pencucian dimaksudkan untuk
meminimalisasi lumpur maupun liat yang mungkin terdapat pada material dan dapat
menurunkan mutu rencana dari beton.
3.5.2.1 Analisis Ayakan Batu Pecah Menurut ASTM C 136-84a dan ASTM D
448-86
1. Tujuan Percobaan
Untuk memeriksa penyebaran butiran (gradasi) dan menentukan nilai
modulus kehalusan (fineness modulus / FM) kerikil.
2. Hasil Pemeriksaan
FM : 7,16
5.5 < 7,16< 7.5 , memenuhi persyaratan.

43
3. Pedoman
FM = % Kumulatif tertahan hingga ayakan 0.15 mm

100
Agregat kasar untuk campuran beton adalah agregat kasar dengan modulus
kehalusan (FM) antara 5.5 sampai 7.5.
3.5.2.2 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Kerikil Lewat Ayakan no.200)

Menurut ASTM C 117-90
1. Tujuan Percobaan
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada kerikil.
Kandungan lumpur : 0.1% < 1% , memenuhi persyaratan.
3. Pedoman
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat kasar tidak dibenarkan
melebihi 1% (ditentukan dari berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi
1% maka kerikil harus dicuci.
3.5.2.3 Pemeriksaan Keausan Dengan Mesin Los Angeles Menurut ASTM C

131-89 dan ASTM c 535-89
1. Tujuan Percobaan
Untuk memeriksa ketahanan aus agregat kasar.
Persentasi keausan : 26,04 % < 50%.

44
3. Pedoman
% Keausan = berat awal - berat akhir

x 100%
berat awal
Pada pengujian keausan dengan mesin pengaus Los Angeles, persentase

keausan tidak boleh lebih dari 50%.
3.5.2.4 Pemeriksaan Berat Isi Batu Pecah Menurut ASTM C 29/ C 29M-90
1. Tujuan Percobaan
Untuk memeriksaan berat isi (unit weight) agregat kasar dalam keadaan
padat dan longgar.
Berat isi keadaan rojok / padat : 1527 kg/m3
Berat isi keadaan longgar : 1403,07 kg/m3
3. Pedoman
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi batu pecah dengan cara
merojok lebih besar daripada berat isi dengan cara menyiram, hal ini berarti
bahwa kerikil akan lebih padat bila dirojok daripada disiram. Dengan
mengetahui berat isi batu pecah maka kita dapat mengetahui berat batu becah
dengan hanya mengetahui volumenya saja.
3.5.2.5 Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Batu Pecah Menurut ASTM C
127-88
1. Tujuan Percobaan
Untuk menentukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air
(absorbsi) batu pecah.

45
Berat jenis SSD : 2550 kg/m3
Berat jenis kering : 2530 kg/m3
Berat jenis semu : 2580 kg/m3
Absorbsi : 0,77%
3. Pedoman
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat batu pecah dalam
keadaan SSD dengan volume batu pecah dalam keadaan SSD. Keadaan SSD
(Saturated Surface Dry) di mana permukaan batu pecah jenuh dengan uap air,
keadaan batu pecah kering di mana pori batu pecah berisikan udara tanpa air
dengan kandungan air sama dengan nol, sedangkan keadaan semu di mana
pasir basah total dengan pori penuh air. Absorbsi atau penyerapan air adalah
persentase dari berat batu pecah yang hilang terhadap berat batu pecah
kering, di mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
Hasil pengujian harus memenuhi :
Berat jenis kering < berat jenis SSD < berat jenis semu.
3.6 Perancangan Komposisi Pengecoran
Rancangan komposisi campuran digunakan metode American Concrete Institute

(ACI) dan dengan menggunakan Bahan tambahan Mastersure® 1007 sebanyak 0%,
0.8%, 1%, 1.2%, 1.4%, 1.6% dari total berat semen. Perhitungan berat tersebut
menggunakan program microsoft excel dengan memasukkan data-data hasil
pengujian bahan dan kebutuhan volume pengecoran. Didapatkan hasil komposisi
untuk setiap pengecoran seperti Tabel 3.1, Tabel 3.2, Tabel 3.3, Tabel 3.4., Tabel
3.5, Tabel 3.6.

46
Tabel 3.1 Komposisi pengecoran beton normal
Keterang Semen Pasir Agregat Air

an (kg) (kg) Kasar PDAM
(kg) (ml)
Per Buah 4.07367 4.33040 6.42144 1067.69

9 4 7 8
15 Buah 61.1051 64.9560 96.3217 16015.4

9 6 7
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000
Tabel 3.2 Komposisi pengecoran silinder menggunakan bahan tambahan

MASTERSURE® 1007 0.8%
Keterangan Semen Pasir Agregat Air MASTERSURE®

(kg) (kg) Kasar PDAM 1007 (ml)
(kg) (ml) 0.8% dari semen
Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 492.7838
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 476920

MASTERSURE® 1007 1%

(kg) (ml) 1% dari semen
Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 7391.756
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 596150

47

MASTERSURE® 1007 1,2%

Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 8870.108
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 715.38


Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 10348.46
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 834620


Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 11826.81
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 953850

48
3.7 Pembuatan Benda Uji Silinder Beton
Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda Silinder Beton:
1. Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam

pembuatan benda uji.
2. Ember, untuk tempat menampung kebutuhan bahan dan air yang
dipergunakan sebagai bahan-bahan pembuat Silinder Beton.
3. Sendok spesi, untuk memasukkan adonan adukan ke dalam cetakan.
4. Mesin molen,untuk membuat campuran beton.
5. Cetakan, terbuat dari pelat baja berbentuk Silinder dengan ukuran Diameter
150mm x 300 mm
3.8 Perawatan Benda Uji Silinder
Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda Silinder Beton:
1. Perawatan menggunakan air PDAM.

2. Hindarkan Silinder Beton dari panas berlebih agar pengikatan adonan sesuai
yang diharapkan.
3. Perawatan beton dilakukan selama 3, 7, 14, 28 hari yaitu dengan merendam
benda uji di bak air.
3.9 Pengujian Benda Uji

3.9.1 Pengujian Slump
1. Pengukuran slump dilakukan dengan mengacu pada aturan yang
ditetapkandalam Standard EFNARC.
Berdasar Standar EFNARC, pengukuran slump berdasar peraturan ini
a. Kerucut Abrams:

49
 Kerucut terpancung, dengan bagian atas dan bawah terbuka

 Diameter atas 10 cm
 Diameter bawah 20 cm
 Tinggi 30 cm
b. Batang besi penusuk :
 Diameter 16 mm
 Panjang 60 cm
 Ujung dibulatkan
c. Alas : rata, tidak menyerap air
 Ukuran 900mm x 900mm
2. Prosedur Pengujian :
Basahi “slump cone” dan letakan ditempat yang datar, lembab, tidak
menyerap/ halus permukaan.
Isi “cone” sampai penuh kemudian ratakan permukaan bagian atas dengan
sendok semen, kemudian Tarik kerucut abrams keatas secara perlahan sampai
beton mengalir secara semprna , setelah itu ukur diameter beton dengan alat
meteran dimana yang dihitung adalah diameter terbesar.
3.9.2 Pengujian Penetrasi Beton (Initial Setting dan Final Setting Time)
1. Pengukuran Penetrasi Beton dilakukan untuk mengetahui waktu pengikatan
awal dan pengikatan akhir ditentukan dari grafik hubungan ketahanan
penetrasi terhadap waktu tempuh dengan mengacu pada aturan yang
ditetapkan dalam ASTM C403 yaitu:
a. Sebelum dilakukan pengujian penetrasi beton, mortar beton diambil dan
di saring dari campuran beton.
b. Benda uji di letakan pada wadah yang kaku, kedap air dan tidak menyerap
air, bebas dari minyak dan berpenampang silinder atau bujur sangkar.

50
c. Pengujian penetrasi beton dilakukan dengan menggunakan alat penetrasi

beton berkapasitas 100KN yang digerakkan secara manual.
d. Alat pembebanan
Suatu alat pengukur harus dapat digunakan untuk mengukur gaya yang
dibutuhkan untuk menghasilkan penetrasi jarum. Alat tersebut juga harus
mampu mengukur gaya penetrasi dengan tingkat ketelitian + 10 N.
e. Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka
catat skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban
maksimum yang dapat dipikul benda uji tersebut.
f. Dengan mengetahui besar beban maksimum tersebut di atas, maka nilai
kuat tekan beton dapat ditentukan.
2. Berdasar Standar ASTM C403, pengukuran Penetrasi berdasar peraturan ini
a. Wadah uji mortar
Wadah harus kaku, kedap air, tidak menyerap air, bebas dari minyak atau
pelumas, berpenampang silinder atau bujur sangkar.
b. Jarum Penetrasi
Jarum harus disediakan dan dapat dipasang pada peralatan pembebanan
dan memiliki luas bidang tumpuan sebagai berikut: 645 mm2, 323 mm2,
161 mm2, 65 mm2, 32 mm2, dan 16 mm2.
c. Alat pembebanan
Suatu alat pengukur harus dapat digunakan untuk mengukur gaya yang
dibutuhkan untuk menghasilkan penetrasi jarum. Alat tersebut juga harus
mampu mengukur gaya penetrasi dengan tingkat ketelitian + 10 N.
3. Prosedur Pengujian :
a. Benda uji diambil dan disaring dari adoan mortar.
b. Letakan Benda uji pada wadah kedap air dan berbentuk silinder atau
berbentuk bujur sangkar.
c. Pasang alat uji dengan mengunakan jarum : 645 mm2, 323 mm2, 161
mm2, 65 mm2, 32 mm2, dan 16 mm2
d. Lakukan pengujian Penetrasi

51
e. Secara perlahan letakkan alat penetrasi beton diatas mortar beton yang
telah diletakkan di dalam wadah tersebut pada posisi pertengahan wadah.
f. Perhatikan dial pembaca diatas mortar beton, atur dial pembaca.
g. Secara perlahan-perlahan beban ditekan dan diberikan pada alat dengan
cara menekan jack penetrasi, lakukan penekanan sampai jarum terbenam.
h. Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka
ganti mata jarum dengan yang lebih kecil lagi, sampai jarum terkecil dan
tidak mampu di tekan, catat skala beban yang ditunjuk oleh dial pembaca
tersebut yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul benda uji
tersebut.
i. Catat hasil pembacaan dial dari penetrasi mortar beton tersebut tersebut.
j. Percobaan diulang untuk setiap benda uji.
3.9.3 Pengujian Kuat Tekan
Pengujian kuat tekan perlu dilakukan untuk mengetahui besarnya nilai kuat
tekan dari beton tersebut. Pengujian ini dilakukan dengan acuan SNI 1974:2011,
yaitu :
1. Sebelum dilakukan uji kuat tekan, benda uji dilap dari sisa air perendaman
dan kemudian di jemur selama ± 24 jam.
2. Benda uji ditimbang beratnya.
3. Pengujian kuat tekan silinder dilakukan dengan menggunakan mesin kompres
elektrik berkapasitas 200 ton yang digerakkan secara elektrik.
4. Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka catat
skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban maksimum
yang dapat dipikul benda uji tersebut.
5. Dengan mengetahui besar beban maksimum tersebut di atas, maka nilai kuat
tekan beton dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan (2.3) di Bab
II.
3.9.4 Pengujian Penetrasi Beton (Initial Setting dan Final Setting Time)
1. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:
a. Alat uji Tekan Beton yang digunakan adalah Alat komperes Elektrik.
2. Prosedur Pengujian:

52
a. Benda uji dilap dari sisa air perendaman dan kemudian di jemur selama ±
24 jam.
b. Capping Beton agar permukaan rata dan dapat ditekan secara maksimal.
c. Pasang pelat besi dibawah silinder beton secara mendatar.
d. Secara perlahan alat lakukan penekanan alat kompress elektrik diatas
silinder beton yang telah diletakkan pelat besi tersebut pada posisi
pertengahan silinder beton.
e. Perhatikan dial pembaca pada alat kompres elektrik, atur dial pembaca.
f. Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada silinder beton
dengan cara memutar jack elektrik agar tekanan meningkat, beban
diberikan sampai benda uji runtuh.
g. Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka
catat skala beban yang ditunjuk oleh dial pembaca tersebut yang
merupakan beban maksimum yang dapat dipikul benda uji tersebut.
h. Catat hasil pembacaan dial dari pembebanan silinder tersebut.
i. Percobaan diulang untuk setiap benda uji.
Gambar 3.2 Pengujian kuat tekan silinder beton

53
Adapun diagram alir yang merangkum keseluruhan tahapan penelitian, sebagai

berikut:
Mulai
Perumusan Masalah
Studi Literatur Terkait
Perhitungan Bahan
Pembuatan Sampel Beton :

 Pembuatan sampel Beton Normal dalam bentuk silinder
 Pembuatan sampel Beton Plus Admixture dalam bentuk
silinder
Pengujian Beton meliputi :

 Pengujian Slump Flow
 Pengujian Penetrasi Beton
 Pengujian Kuat Tekan Sampel Beton Normal dan Beton Plus
admixture dalam bentuk silinder pada umur 1, 3, 7, 14, 28
hari
Analisis dan pengolahan hasil pengujian, meliputi:

 Mengevaluasi hasil pengujian benda uji
 Mengevaluasi hasil pengujian Slump
 Mengevaluasi hasil pengujian Penetrasi
 Perbandingan benda uji Beton Normal dan Penambahan
admixture
 Perhitungan benda uji Beton Normal dan Penambahan
admixture
Penarikan kesimpulan dan saran
Selesai
Gambar 3.3 Diagram alir penelitian

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 HASIL PENGUJIAN BETON

4.1.1 Slump Flow Beton
Slump Flow beton pada dasarnya merupakan salah satu pengetesan sederhana
untuk mengetahui workability beton segar. Nilai slump dari variasi beton yang telah
dilaksanakan dapat dilihat pada tabel 4.1 dibawah ini:
Tabel 4.1 Hasil pengujian slump awal
No. Beton Keterangan T 50 Diameter

slump Rata
flow rata
(mm)
(detik)
1 Beton Non D0 - -
Admixture
2 Beton penambahan D1 8 583

Mastersure 0.8%
3 Beton penambahan D2 4.8 676

Mastersure 1%

Mastersure 1.2%

Mastersure 1.4%

Mastersure 1.6%

55
Tabel 4.2 Hasil pengujian slump awal setelah 1-4 jam
No. Beton Keterangan 1 Jam 2 Jam 3 Jam 4 Jam
Diameter Diameter Diameter Diameter

(mm) (mm) (mm) (mm)
1 Beton Non D0 - - - -
Admixture
2 Beton D1 615 530 47 -

penambahan
Mastersure 0.8%
3 Beton D2 724 710 695 558

penambahan
Mastersure 1%
4 Beton D3 715 727 710 690

penambahan
Mastersure 1.2%
5 Beton D4 698 728 710 684

penambahan
Mastersure 1.4%
6 Beton D5 745 763 725 698

penambahan
Mastersure 1.6%

56
Tabel 4.3 Hasil pengujian slump awal setelah 5-8 jam
No. Beton Keterangan 5 Jam 6 Jam 7 Jam 8 Jam
Diameter Diameter Diameter Diameter

(mm) (mm) (mm) (mm)
1 Beton Non D0 - - - -
Admixture
2 Beton D1 - - - -
penambahan
Mastersure 0.8%
3 Beton D2 410 - - -
penambahan
Mastersure 1%
4 Beton D3 570 463 - -

penambahan
Mastersure 1.2%
5 Beton D4 605 548 472 -

penambahan
Mastersure 1.4%
6 Beton D5 626 588 551 455

penambahan
Mastersure 1.6%

57
4.1.2 Penetrasi Beton
Pengukuran Penetrasi Beton dilakukan untuk mengetahui waktu pengikatan

awal dan pengikatan akhir ditentukan dari grafik hubungan ketahanan penetrasi
terhadap waktu tempuh dengan mengacu pada aturan yang ditetapkan dalam ASTM
C403. Nilai Penetrasi dapat dilihat pada tabel dan gambar dibawah ini :
Tabel 4.4 Nilai penetrasi beton normal
Initial Setting Final Setting
Keterangan Waktu Penetrometer Waktu Penetrometer

(menit) Test (menit) Test
(Psi) (Psi)
Sampel 15 240 45 1800
30 492 60 3100
75 4000
4500
4000 75, 4000
3500
3000 60, 3100

Menit (t)
2500
2000
45, 1800
1500
1000
500 30, 492

15, 240
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Penetrasi (psi)
Grafik 4.1 Grafik nilai penetrasi beton normal

58
Tabel. 4.5 Nilai penetrasi beton admixture MasterSure® 1007 (variasi 0,8%)
Keterangan Initial Setting Final Setting
Waktu Penetrometer Waktu Penetrometer

(Psi) (Psi)
Sampel 60 - 420 2600
120 - 480 4000
180 -
240 -
300 -
360 300
4500
4000 480, 4000
3500
3000
420, 2600
Menit (t)
2500
2000
1500
1000
500 356.217, 500

360, 300
0
0 100 200 300 400 500 600
Penetrasi (psi)
Grafik 4.2 Grafik nilai penetrasi beton admixture Mastersure® 1007

(variasi 0,8%)

59
Tabel. 4.6 Nilai penetrasi beton admixture MasterSure® 1007 (variasi 1%)

(Psi) (Psi)
Sampel 60 - 660 2250
120 - 720 4000
180 -
240 -
300 -
600 412
4500
4000 720, 4000
3500
3000
Menit (t)
2500
660, 2250
2000
1500
1000
500 602.87,
600, 412500
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Penetrasi (psi)
Grafik 4.3 Grafik nilai penetrasi beton admixture Mastersure® 1007 (variasi 1%)

60

(Psi) (Psi)
Sampel 60 - 780 2560
120 - 840 4000
300 -
720 340
4500
4000 840, 4000
3500
3000
Menit (t)
2500 780, 2560
2000
1500
1000
500 727.026, 500

720, 340
0
700 720 740 760 780 800 820 840 860
Penetrasi (psi)

(variasi 1,2%)

61

(Psi) (Psi)
Sampel 60 - 960 2500
120 - 1020 4000
300 -
900 440
4500
4000 1020, 4000
3500
3000
Menit (t)
2500 960, 2500
2000
1500
1000
500 900.1747,
900, 440 500
0
880 900 920 940 960 980 1000 1020 1040
Penetrasi (psi)

(variasi 1,4%)

62

(Psi) (Psi)
Sampel 60 - 1700 2460
120 - 1760 4000
300 -
1620 360
4500
4000 1760, 4000
3500
3000
Menit (t)
2500 1700, 2460
2000
1500
1000
500 1625.33, 500

1620, 360
0
1600 1620 1640 1660 1680 1700 1720 1740 1760 1780
Penetrasi (psi)

(variasi 1,6%)

63
Grafik 4.7 Grafik perbandingan penetrasi beton
Initial Setting time ( variasi 0%) : 30,91 Menit

Initial Setting time ( variasi 0.8%) : 365,217 Menit
Initial Setting time ( variasi 1%) : 602,87 Menit
Final Setting time ( variasi 0%) : 75 Menit

Final Setting time ( variasi 0.8%) : 480 Menit
Final Setting time ( variasi 1%) : 720 Menit
Final Setting time ( variasi 1.4%) :1020 Menit

64
4.1.3 Kuat Tekan Silinder Beton
Pengujian dilakukan pada umur 1, 3, 7, 14, 28 hari, pengujian dilakukan

berdasarkan ASTM C-39. Cara uji kuat tekan beton dengan benda uji silinder.
Dari tabel hasil pengujian kuat tekan, terlihat bahwa dalam 1 hari beton telah
mencapai kekuatan tekan yang tinggi, terus meningkat hingga mencapai kuat tekan
maksimalnya dan setelah umur 28 hari pertumbuhan kuat tekan beton mulai melambat,
dengan catatan Estimasi 28 hari pada pengujian beton 1 hari.
Dari hasil pengujian kuat tekan beton dapat disimpulkan bahwa beton mutu
tinggi dengan curing di dalam bak peredaman selama 1, 3, 7, 14, 28 hari. Dengan kuat
tekan beton f’c 42 Mpa. Beton akan mengalami peningkatan kuat tekan sampai umur
28 hari, kemudian setelah umur 28 hari peningkatan kuat tekannya mulai melambat.
Kuat tekan beton pada umur 28 hari mencapai ≥ f’c 42 Mpa.
Dari hasil pengujian kuat tekan beton , juga diperoleh nilai konversi beton
variasi curing 1 hari, 3 hari, 7 hari, 14 hari dan 28 hari. Tabel konversi untuk masing-
masing curing dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel. 4.10 Konversi beton normal
Curing Time Perbandingan Kuat Tekan

(hari) Normal Mastersure
0,8 % 1% 1,2% 1,4% 1,6%
1 0.26 0.35 0.53 0.47 0.17 0.46
3 0.38 0.43 0.72 0.64 0.63 0.64
7 0.63 0.68 0.7 0.62 0.56 0.76
14 0.85 0.88 0.97 0.77 0.93 0.82
28 1 1 1 1 1 1

65
Grafik 4.8 Grafik perbandingan kuat tekan beton
Dari tabel hasil pengujian kuat tekan beton, terlihat bahwa nilai kuat tekan
beton pada masing – umur selama 1, 3, 7, 14, 28 hari. Penjelasan kuat tekan lebih
detail dipaparkan pada tabel dibawah ini:
Tabel. 4.11 Kuat tekan beton pada umur 1 hari
No. Kode Benda Berat Beban Tekan Luas Kuat Kuat

Uji Uji Aktual Penampang Tekan Tekan
Aktual Rata-rata
(1 Hari) (kg) (kN) (cm²) (MPa) (MPa)
1 BV1 0% 11.20 158 176.625 10.83 11.42

2 BV2 0% 11.46 164 176.625 11.24
3 BV3 0% 11.78 178 176.625 12.20
4 BV1 0.8% 11.12 235 176.625 16.00 17.50
5 BV2 0.8% 11.28 265 176.625 18.04
6 BV3 0.8% 11.63 270 176.625 18.45
7 BV1 1% 12.68 458 176.625 31.30 31.48
8 BV2 1% 12.50 464 176.625 31.71
9 BV3 1% 12.43 460 176.625 31.44
10 BV1 1.2% 13.12 607 176.625 41.20 36.77

66
11 BV2 1.2% 13.32 516 176.625 34.90

12 BV3 1.2% 13.10 500 176.625 34.20
13 BV1 1.4% 12.78 154 176.625 10.55 11.79
14 BV2 1.4% 12.90 165 176.625 11.24
15 BV3 1.4% 12.65 198 176.625 13.57
16 BV1 1.6% 13.16 508 176.625 34.20 31.95
17 BV2 1.6% 13.20 402 176.625 27.44
18 BV3 1.6% 13.10 500 176.625 34.20

Aktual Rata-rata
1 BV1 0% 11.08 240 176.625 16.41 16.86

2 BV2 0% 11.50 268 176.625 18.31
3 BV3 0% 11.43 232 176.625 15.87
4 BV1 0.8% 11.08 305 176.625 20.77 21.77
5 BV2 0.8% 11.50 332 176.625 22.68
6 BV3 0.8% 11.43 320 176.625 21.86
7 BV1 1% 12.26 630 176.625 43.27 42.12
8 BV2 1% 12.64 624 176.625 42.58
9 BV3 1% 12.42 590 176.625 40.50
10 BV1 1.2% 13.22 748 176.625 50.85 50.16
11 BV2 1.2% 13.04 755 176.625 51.54
12 BV3 1.2% 13.20 705 176.625 48.09
13 BV1 1.4% 13.00 738 176.625 50.16 43.72
14 BV2 1.4% 13.80 607 176.625 41.20
15 BV3 1.4% 13.55 580 176.625 39.80
16 BV1 1.6% 12.82 749 176.625 50.85 44.65
17 BV2 1.6% 13.02 613 176.625 41.89
18 BV3 1.6% 12.90 600 176.625 41.20

67

Aktual Rata-rata
1 BV1 0% 11.56 396 176.625 27.03 27.67

2 BV2 0% 11.50 400 176.625 27.31
3 BV3 0% 11.43 420 176.625 28.68
4 BV1 0.8% 11.56 492 176.625 33.65 34.25
5 BV2 0.8% 11.50 500 176.625 34.20
6 BV3 0.8% 11.62 510 176.625 34.90
7 BV1 1% 12.58 694 176.625 43.40 40.94
8 BV2 1% 12.64 559 176.625 37.70
9 BV3 1% 12.40 550 176.625 37.70
10 BV1 1.2% 12.80 669 176.625 45.34 48.55
11 BV2 1.2% 13.12 766 176.625 52.23
12 BV3 1.2% 12.90 700 176.625 48.09
13 BV1 1.4% 12.94 596 176.625 40.50 38.87
14 BV2 1.4% 12.88 562 176.625 38.40
15 BV3 1.4% 12.65 550 176.625 37.70
16 BV1 1.6% 13.12 730 176.625 50.16 53.37
17 BV2 1.6% 12.98 826 176.625 56.35
18 BV3 1.6% 13.00 785 176.625 53.60

Aktual Rata-rata
1 BV1 0% 11.20 496 176.625 33.93 37.14

2 BV2 0% 11.75 530 176.625 36.30
3 BV3 0% 11.42 600 176.625 41.20
4 BV1 0.8% 11.20 680 176.625 46.71 44.18
5 BV2 0.8% 11.75 660 176.625 45.34
6 BV3 0.8% 11.42 590 176.625 40.50
7 BV1 1% 12.54 980 176.625 67.25 56.77
8 BV2 1% 12.32 770 176.625 52.92
9 BV3 1% 12.53 730 176.625 50.16
10 BV1 1.2% 12.98 1020 176.625 69.98 59.95
11 BV2 1.2% 13.02 680 176.625 46.71

68
12 BV3 1.2% 13.38 920 176.625 63.16

13 BV1 1.4% 12.81 750 176.625 51.54 63.84
14 BV2 1.4% 12.96 1130 176.625 77.51
15 BV3 1.4% 12.82 910 176.625 62.48
16 BV1 1.6% 12.90 810 176.625 55.66 57.03
17 BV2 1.6% 13.03 886 176.625 60.43
18 BV3 1.6% 12.88 806 176.625 54.98

Aktual Rata-rata
1 BV1 0% 11.56 650 176.625 44.65 43.27

2 BV2 0% 11.64 600 176.625 41.20
3 BV3 0% 11.25 640 176.625 41.20
4 BV1 0.8% 11.56 740 176.625 50.85 49.93
5 BV2 0.8% 11.64 690 176.625 47.40
6 BV3 0.8% 11.25 750 176.625 51.54
7 BV1 1% 12.27 830 176.625 57.03 58.39
8 BV2 1% 12.60 910 176.625 62.48
9 BV3 1% 12.43 810 176.625 55.66
10 BV1 1.2% 13.13 1040 176.625 71.35 77.28
11 BV2 1.2% 13.20 1130 176.625 77.51
12 BV3 1.2% 13.20 1210 176.625 82.99
13 BV1 1.4% 12.88 900 176.625 61.80 68.62
14 BV2 1.4% 13.18 1005 176.625 68.61
15 BV3 1.4% 12.95 1100 176.625 75.46
16 BV1 1.6% 12.80 810 176.625 55.66 69.32
17 BV2 1.6% 12.90 1050 176.625 72.03
18 BV3 1.6% 12.97 1170 176.625 80.25

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian ini, maka didapat kesimpulan sebagai berikut:
1. Semakin besar dosis Admixture MasterSure® 1007 semakin menaikkan nilai

slump flow. Pada fas 0.26 untuk beton penambahan MasterSure® 1007,
dengan variasi berturut-turut 0,8%, 1%, 1,2%, 1,4%, dan 1,6%, nilai slump
flow beton awal berturut-turut adalah 58.3 cm, 67.6 cm, 65 cm, 68.5 cm, dan
69 cm. Slump flow tertinggi awal dicapai pada variasi 1,6%.
2. Nilai ikat awal dan nilai ikat akhir Beton (Initial dan Final Setting Time) Pada
variasi Pengginaan MasterSure® 1007 0,8%, 1%, 1,2%, 1,4%, 1,6%.
Memperoleh waktu berturut – turut adalah 360:480 , 600:720 , 720:480 ,
900:1020 , 1620:1760. Waktu ikat awal dan nilai ikat akhir beton dicapai
pada variasi 1,6%
3. Nilai penetrasi pada saat initial setting time beton ke Final setting time beton
berlangsung selama kurang dari 2 jam.
4. Beton Self Compacting Concreate (SCC) dengan kuat tekan ≥ 42 Mpa
dengan penambahan MasterSure® 1007, mencapai Kuat Tekan Hingga 77,28
Mpa dengan Variasi 1.2% pada waktu uji 28 hari
5. Pemakaian Admixture MasterSure® 1007 memberikan peningkatan pada
kuat tekan beton. Untuk fas 0.26 pemakaian 0,8% Admixture MasterSure®
1007 menambah kuat tekan beton sebesar 15,36% ,untuk pemakaian 1%
menambah kuat tekan beton sebesar 34,94%, untuk pemakaian 1,2%
menambah kuat tekan beton sebesar 78,59 ,untuk pemakaian 1,4%
menambah kuat tekan beton sebesar 58,58%. dan untuk pemakaian 1,6%
menambah kuat tekan beton sebesar 60,20%. Kuat Tekan Beton maksimal
dicapai pada variasi 1,2%.

70
5.2 Saran
Begitu banyaknya keterbatasan dalam penelitian ini, sehingga diharapkan

untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan hal-hal berikut:
1. Pada variasi 1,2% di dapat penekanan maksimum atau lebih dari 42 Mpa dari
yang direncanakan sehingga dapat menghemat biaya dari pada menggunakan
variasi 1,4% dan 1,6% yang lebih banyak membutukan biaya .
2. Diharapkan untuk penelitian selanjutnya agar menambah variasi dan
menambah waktu pengujian.
3. Pada penelitian selanjutnya agar mengganti jenis air curing yang berbeda.

DAFTAR PUSTAKA
Aer AA, Sumajouw MDJ, Pandaleke RE, 2014. Pengaruh Variasi Kadar
Superplasticizer terhadap Nilai Slump Beton Geopolymer. Jurnal Sipil Statik.
vol. 2. no. 6. https://ejournal.unsrat.ac.id/index.php/jss/article/view/5821
American Concrete Institut, 2008. Building Code Requirements for Structural

Concrete (ACI 318-08) and Commentary. Farmington Hills.
http://en.fsajedi.ir/wp-content/uploads/2012/06/ACI-318-2008.pdf
BIBM, CEMBUREAU, ERMCO, EFCA, EFNARC, 2005. Specification, Production

and Use. The European Guidelines for Self-Compacting Concrete. The
European Project Group.
http://www.efnarc.org/pdf/SCCGuidelinesMay2005.pdf
Brzozowski P, Horszczaruk E, Hrabiuk K, 2017. The Influence of Natural and Nano-

Additives on Early Strength of Cement Mortars. Procedia Engineering 172
(2017) 127-
134. https://www.researchgate.net/publication/315369899_The_Influence_of
_Natural_and_Nano-
additives_on_Early_Strength_of_Cement_Mortars/fulltext/58cd85a34585157
b6dae66af/315369899_The_Influence_of_Natural_and_Nano-
additives_on_Early_Strength_of_Cement_Mortars.pdf?origin=publication_de
tail
Coppola L, Lorenzi S, Kara P, Garlati S, 2017. Performance and Compatibility of

Phosphonate-Based Superplasticizers for Concrete. Buildings 2017, 7(3), 62.
http://www.mdpi.com/2075-5309/7/3/62
Humaidi M, Hafizh M, 2017. Pengaruh Nilai Slump Terhadap Kuat Tekan. Intekna,
11(2). http://ejurnal.poliban.ac.id/index.php/intekna/article/view/68
Maryoto A, Pamudji G, 2007. Pengaruh Penggunaan Viscocrete-10 dan Serat Ban

Bekas terhadap Nilai Slump dan Kuat Tekan Beton Serat. Dinamika
Rekayasa. vol. 3. no. 2.
http://dinarek.unsoed.ac.id/jurnal/index.php/dinarek/article/view/107
Mulyono T, 2003. Teknologi Beton. Andi. Yogyakarta.
Mulyono T, 2005. Teknologi Beton. Andi. Yogyakarta.
Nugraha P, Antoni, 2007. Teknologi Beton dari Material, Pembuatan, ke Beton

Kinerja Tinggi. Andi. Yogyakarta.

72
Panitia Teknis 91-01 Bahan Konstruksi Bangunan dan Rekayasa Sipil, 2012. ASTM
C 403/C 403 M-08, Standard Test Method for Time of Setting of Concrete
Mixtures by Penetration Resistance. Di dalam: Metode Uji Waktu Pengikatan
Campuran Beton dengan Ketahanan Penetrasi (ASTM C403 / C 403 M-08,
IDT). Prosiding Standar Nasional Indonesia; Bandung, 18 Maret 2010.
Jakarta: Badan Standarisasi Nasional.
http://sni.litbang.pu.go.id/image/sni/isi/sni-astm-c403c403m--2012.pdf
Panitia Teknis 91-01 Bahan Konstruksi Bangunan dan Rekayasa Sipil, 2011.
AASHTO T 22-03 (ASTM C 39-99), Standard Method of Test for
Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens. Di dalam: Cara Uji
Kuat Tekan Beton dengan Benda Uji Silinder. Prosiding Standar Nasional
Indonesia; Bandung, 21 Mei 2007. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional.
http://staffnew.uny.ac.id/upload/132256207/pendidikan/sni-1974-2011.pdf
Sumajouw MDJ, Dapas SO, Windah RS, 2014. Pengujian Kuat Tekan Beton Mutu
Tinggi. Jurnal Ilmiah Media Engineering. vol.4. no.4.
https://ejournal.unsrat.ac.id/index.php/jime/article/view/7133
Tjokrodimuljo K, 1992. Teknologi Beton. Biro Penerbit Teknik Sipil Universitas

Gajah Madja. Yogyakarta.
Von Daake H, Stephan D, 2017. Adsorption Kinetics of Retarding Admixtures on

Cement with Time Controlled Addition. Cement and Concrete Research. vol.
102. Elsevier. Jerman. pp. 119-126.
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0008884616306652

73
LAMPIRAN I
PEMERIKSAAN BAHAN

74
ANALISA AYAKAN AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 136-84a)
Nama : Moses Hasiholan Septian Tampubolon
Nim : 14 0404 087
Tanggal Pengujian : 14 Februari 2018
Ukuran Berat Tertahan (gram)

Ayakan Kumulatif
(mm) Berat Berat Total
Sampel
Sampel I Berat (%) Tertahan Lolos
(No.) II
(gram) (gram) (gram) (%) (%)
9.50 (3/8 - in) 0,0 0,0 0,0 0,00 0,00 100,00
4.75 (No. 4) 6.0 8.0 14.0 0.70 0.70 99.30
2.36 (No. 8) 13.0 10.0 23.0 1.15 1.85 98.15
1.18 (No. 16) 116.0 124.0 240.0 12.00 13.85 86.15
0.60 (No. 30) 339.0 351.0 690.0 34.50 48.35 51.65
0.30 (No. 50) 304.0 263.0 567.0 28.35 76.70 23.30
0.15 (No.
100) 185.0 187.0 372.0 18.60 95.30 4.70
Pan 37.0 57.0 94.0 4.70 100.00 0.00
Total 1000.0 1000.0 2000 100
FM = 2,37
Mengetahui
Asisten Lab. Beton Teknik Sipil USU
Eka Fadli Rasyid

75
BERAT JENIS DAN ABSORBSI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL

BETON
(ASTM C 128-88)
Nim : 14 0404 087
Keterangan Sampel I Sampel II Rata-rata
SSD, gram 500 500 500
Berat Piknometer + Pasir + Air, gram 960 962 961
Berat Pasir Kering, gram 490 491 490
Berat Piknometer + Air, gram 675 674 674,5
Berat Jenis Kering 2,28 2,32 2,30
Berat Jenis SSD 2,33 2,36 2,34
Berat Jenis Semu 2,39 2,42 2,40
Absorbsi, % 2,04 1,83 1,94
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

76
KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 117-90)
Nim : 14 0404 087
Berat pasir mula-mula, gram 500 500 500
Berat pasir kering, gram 497 496 496,5
Kandungan lumpur, gram 3 4 3,5
Persentase kandungan lumpur, % 0,6 0,8 0,7
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

77
KADAR LIAT AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 117-90)
Nim : 14 0404 087
Berat pasir mula-mula, gram 991 992 991,5
Berat pasir kering, gram 990 991,0 990,5
Kandungan liat, gram 1 1,0 1,0
Persentase kandungan liat, % 0,1 0,1 0,1
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

78
BERAT ISI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 136-71)
Nim : 14 0404 087
Suhu ruangan (0C) 28,00
Suhu air (0C) 26,00
Berat bejana kosong (kg) 0,46
Berat air (A) (kg) 1,93
Berat isi air (B) (kg/m3) 996,77
Faktor koreksi :
C =(B/A) 516,73
Diameter maksimum agregat (mm) 5,00
Berat
Keterangan
Cara Merojok Cara Menyiram
Sampel I 3,51 3,30
Sampel II 3,50 3,25
Total 7,01 6,55
Rata-rata 3,51 3,28
Berat bersih (G) 3,04 2,81
Berat Isi (G*K) [kg/m3] 1572 1454
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

79
ANALISA AYAKAN AGREGAT KASAR UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 136-84a)
Nim : 14 0404 087
Diameter Berat Tertahan (gram)

Kumulatif
Ayakan (mm) Berat Berat Berat
Sampel
No Sampel I II Total (%) Tertahan Lolos
(gram) (gram) (gram) (%) (%)
38.1 mm 0,0 0,0 0,0 0,00 0,00 100,00
19.1 mm 375,0 369,0 744,0 18,60 18,60 81,40
9.52 mm 1590,0 1601,0 3191,0 79,78 98,38 1,63
4.76 mm 31,0 28,0 59,0 1,48 99,85 0,15
2.38 mm 0,0 0,0 0,0 0,00 99,85 0,15
1.19 mm 0,0 0,0 0,0 0,00 99,85 0,15
0.60 mm 0,0 0,0 0,0 0,00 99,85 0,15
0.30 mm 0,0 0,0 0,0 0,00 99,85 0,15
0.15 mm 0,0 0,0 0,0 0,00 99,85 0,15
Pan 4,0 2,0 6,0 0,15 100,00 0,00
Total 2000,0 2000,0 4000 100
FM =7,16
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

80
BERAT JENIS DAN ABSORBSI AGREGAT KASAR UNTUK MATERIAL

BETON
(ASTM C 127-88)
Nim : 14 0404 087
Berat kerikil SSD, gram 1250,0 1250,0 1250,0
Berat kerikil kering, gram 1241,0 1240,0 1240,5
Berat kerikil dalam air, gram 760,0 761,0 760,5
Berat Jenis Kering 2,53 2,54 2,53
Berat Jenis SSD 2,55 2,56 2,55
Berat Jenis Semu 2,58 2,59 2,58
Absorbsi, % 0,73 0,81 0,77
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

81
KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 117-90)
Nim : 14 0404 087
Berat kerikil mula-mula, gram 991 992 991,5
Berat kerikil kering, gram 990 991,0 990,5
Berat kandungan lumpur, gram 1 1,0 1.0
Persentase kandungan lumpur, % 0,1 0,1 0,1
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

82
KEAUSAN AGREGAT KASAR UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 535-96)
Nim : 14 0404 087
Sampel Benda UJi Sampel I Sampel II
Ayakan Berat Berat Berat Berat
(mm) Awal Akhir Awal Akhir
Lolos Tertahan (gr) (gr) (gr) (gr)
75,0 63,0 - - - -
63,0 50,0 - - - -
50,0 37,5 - - - -
37,5 25,0 - - - -
25,0 19,0 2500 - - -
19,0 12,5 2500 - - -
12,5 9,5 - - - -
9,5 6,3 - - - -
6,3 4,8 - - - -
4,8 2,4 - - - -
2,4 1,7 - - - -
Total 5000 3698 - -
Berat Tertahan ayakan No. 12 1302 -
Persen keausan (%) 26,04
Mengetahui
Universitas
Eka Fadli RasyidSumatera Utara
83
BERAT ISI AGREGAT KASAR UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 29/C 29M-90)
Nim : 14 0404 087
Suhu ruangan (0C) 28,00
Suhu air (0C) 26,00
Berat bejana kosong (kg) 5,10
Berat air (A) (kg) 9,20
Berat isi air (B) (kg/m3) 996,77
Faktor koreksi :
C =(B/A) 108,345
Diameter maksimum agregat (mm) 25,00
Berat
Keterangan
Cara Merojok Cara Menyiram
Sampel I 19,20 18,10

Sampel II 19,19 18
Total 38,39 36,1
Rata-rata 19,195 18,05
Berat Bersih (G) 14,10 12,95
Berat Isi (G*K) [kg/m3] 1527 1403,07
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

LAMPIRAN II
DATA MIX DESIGN

85
LEMBAR DATA MIX DESIGN
Benda Uji : Silinder Ukuran 15cm x 30
Jumlah Benda Uji : 90 Buah
Komposisi Pengecoran Beton Normal
Agregat Air
Semen Pasir
Kasar PDAM
Keterangan (kg) (kg)
(kg) (ml)
Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000
Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Bahan Tambahan

Agregat Air
Semen Pasir MASTERSURE®
Kasar PDAM
1007 (ml)
(kg) (ml)
0.8% dari semen
Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 492.7838
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 476920

86

MASTERSURE® 1007 1%
Agregat Air
Kasar PDAM
1007 (ml)
(kg) (ml)
1% dari semen
Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 7391.756
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 596150

Agregat Air
Kasar PDAM
1007 (ml)
(kg) (ml)
1.2% dari semen
Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 8870.108
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 715.38

87

Agregat Air
Kasar PDAM
1007 (ml)
(kg) (ml)
1.4% dari semen
Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 10348.46
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 834620

Agregat Air
Kasar PDAM
1007 (ml)
(kg) (ml)
1.6% dari semen
Per Buah 4.073679 4.330404 6.421447 1067.698 32.85225
15 Buah 61.10519 64.95606 96.3217 16015.47 11826.81
Per M³ 596.15 628.65 932.215 155000 953850

LAMPIRAN III
DATA HASIL PENGUJIAN

89
LEMBAR DATA
PENGUJIAN NILAI SLUMP FLOW CAMPURAN BETON
Nim : 14 0404 087
Hasil pengujian slump flow awal
No. Beton Keterangan Diameter (mm)
1 Beton Non Admixture D0 -
2 Beton penambahan Mastersure 0.8% D1 583
3 Beton penambahan Mastersure 1% D2 676

90
Hasil pengujian slump setelah 1 - 4 jam
1 Jam 2 Jam 3 Jam 4 Jam
No. Beton Keterangan Diameter Diameter Diameter Diameter

(mm) (mm) (mm) (mm)
Beton Non
1 D0 - - - -
Admixture
Beton
penambahan
2 D1 615 530 47 -
Mastersure
0.8%
Beton
penambahan
3 D2 724 710 695 558
Mastersure
1%
Beton
penambahan
4 D3 715 727 710 690
Mastersure
1.2%
Beton
penambahan
5 D4 698 728 710 684
Mastersure
1.4%
Beton
penambahan
6 D5 745 763 725 698
Mastersure
1.6%

91
Hasil pengujian slump setelah 5 - 8 jam
5 Jam 6 Jam 7 Jam 8 Jam
No. Beton Keterangan Diameter Diameter Diameter Diameter
(mm) (mm) (mm) (mm)
Beton Non
1 D0 - - - -
Admixture
Beton
2 penambahan D1 - - - -
Mastersure 0.8%
Beton
3 penambahan D2 410 - - -
Mastersure 1%
Beton
4 penambahan D3 570 463 - -
Mastersure 1.2%
Beton
5 penambahan D4 605 548 472 -
Mastersure 1.4%
Beton
6 penambahan D5 626 588 551 455
Mastersure 1.6%
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

92
LEMBAR DATA
PENGUJIAN PENETRASI BETON
ASTM C403:2012
Nim : 14 0404 087
Nilai penetrasi beton normal

Penetrometer Penetrometer
Waktu Waktu
Keterangan Test Test
(menit) (menit)
(Psi) (Psi)
15 240 45 1800
Sampel 30 492 60 3100
75 4000
Nilai penetrasi beton admixtre MasterSure® 1007 (variasi 0,8%)

Keterangan Waktu Waktu
Test Test
(menit) (menit)
(Psi) (Psi)
60 - 420 2600
120 - 480 4000
180 -
Sampel
240 -
300 -
360 300

93
Nilai penetrasi beton admixtre MasterSure® 1007 (variasi 1%)

Test Test
(menit) (menit)
(Psi) (Psi)
60 - 660 2250
120 - 720 4000
180 -
Sampel
240 -
300 -
600 412

Test Test
(menit) (menit)
(Psi) (Psi)
60 - 780 2560
120 - 840 4000
Sampel
300 -
720 340

Test Test
(menit) (menit)
(Psi) (Psi)
60 - 960 2500
120 - 1020 4000
Sampel
300 -
900 440

94

Test Test
(menit) (menit)
(Psi) (Psi)
60 - 1700 2460
120 - 1760 4000
Sampel
300 -
1620 360
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

95
LEMBAR DATA
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
SNI 03-1974-2011
Nim : 14 0404 087
Benda Uji : Beton Normal dan Beton Tambah Admixture
Waktu Pengujan : Berdasarkan Metode Perawatan
Kuat tekan beton pada umur 1 hari
Kuat Kuat
Kode Benda Berat Beban Tekan Luas
Tekan Tekan
No. Uji Uji Aktual Penampang
Aktual Rata-rata
1 BV1 0% 11.20 158 176.625 10.83
2 BV2 0% 11.46 164 176.625 11.24 11.42
3 BV3 0% 11.78 178 176.625 12.20
4 BV1 0.8% 11.12 235 176.625 16.00
5 BV2 0.8% 11.28 265 176.625 18.04 17.50
6 BV3 0.8% 11.63 270 176.625 18.45
7 BV1 1% 12.68 458 176.625 31.30
8 BV2 1% 12.50 464 176.625 31.71 31.48
9 BV3 1% 12.43 460 176.625 31.44
10 BV1 1.2% 13.12 607 176.625 41.20
11 BV2 1.2% 13.32 516 176.625 34.90 36.77
12 BV3 1.2% 13.10 500 176.625 34.20
13 BV1 1.4% 12.78 154 176.625 10.55
14 BV2 1.4% 12.90 165 176.625 11.24 11.79
15 BV3 1.4% 12.65 198 176.625 13.57
16 BV1 1.6% 13.16 508 176.625 34.20
17 BV2 1.6% 13.20 402 176.625 27.44 31.95
18 BV3 1.6% 13.10 500 176.625 34.20

96
Kuat Kuat
Tekan Tekan
Aktual Rata-rata
1 BV1 0% 11.08 240 176.625 16.41
2 BV2 0% 11.50 268 176.625 18.31 16.86
3 BV3 0% 11.43 232 176.625 15.87
4 BV1 0.8% 11.08 305 176.625 20.77
5 BV2 0.8% 11.50 332 176.625 22.68 21.77
6 BV3 0.8% 11.43 320 176.625 21.86
7 BV1 1% 12.26 630 176.625 43.27
8 BV2 1% 12.64 624 176.625 42.58 42.12
9 BV3 1% 12.42 590 176.625 40.50
10 BV1 1.2% 13.22 748 176.625 50.85
11 BV2 1.2% 13.04 755 176.625 51.54 50.16
12 BV3 1.2% 13.20 705 176.625 48.09
13 BV1 1.4% 13.00 738 176.625 50.16
14 BV2 1.4% 13.80 607 176.625 41.20 43.72
15 BV3 1.4% 13.55 580 176.625 39.80
16 BV1 1.6% 12.82 749 176.625 50.85
17 BV2 1.6% 13.02 613 176.625 41.89 44.65
18 BV3 1.6% 12.90 600 176.625 41.20
Kuat Kuat
Tekan Tekan
Aktual Rata-rata
1 BV1 0% 11.56 396 176.625 27.03
2 BV2 0% 11.50 400 176.625 27.31 27.67
3 BV3 0% 11.43 420 176.625 28.68
4 BV1 0.8% 11.56 492 176.625 33.65
5 BV2 0.8% 11.50 500 176.625 34.20 34.25
6 BV3 0.8% 11.62 510 176.625 34.90
7 BV1 1% 12.58 694 176.625 43.40
8 BV2 1% 12.64 559 176.625 37.70 40.94
9 BV3 1% 12.40 550 176.625 37.70
10 BV1 1.2% 12.80 669 176.625 45.34
11 BV2 1.2% 13.12 766 176.625 52.23 48.55
12 BV3 1.2% 12.90 700 176.625 48.09
13 BV1 1.4% 12.94 596 176.625 40.50 38.87

97
14 BV2 1.4% 12.88 562 176.625 38.40

15 BV3 1.4% 12.65 550 176.625 37.70
16 BV1 1.6% 13.12 730 176.625 50.16
17 BV2 1.6% 12.98 826 176.625 56.35 53.37
18 BV3 1.6% 13.00 785 176.625 53.60
Kuat Kuat
Tekan Tekan
Aktual Rata-rata
1 BV1 0% 11.20 496 176.625 33.93
2 BV2 0% 11.75 530 176.625 36.30 37.14
3 BV3 0% 11.42 600 176.625 41.20
4 BV1 0.8% 11.20 680 176.625 46.71
5 BV2 0.8% 11.75 660 176.625 45.34 44.18
6 BV3 0.8% 11.42 590 176.625 40.50
7 BV1 1% 12.54 980 176.625 67.25
8 BV2 1% 12.32 770 176.625 52.92 56.77
9 BV3 1% 12.53 730 176.625 50.16
10 BV1 1.2% 12.98 1020 176.625 69.98
11 BV2 1.2% 13.02 680 176.625 46.71 59.95
12 BV3 1.2% 13.38 920 176.625 63.16
13 BV1 1.4% 12.81 750 176.625 51.54
14 BV2 1.4% 12.96 1130 176.625 77.51 63.84
15 BV3 1.4% 12.82 910 176.625 62.48
16 BV1 1.6% 12.90 810 176.625 55.66
17 BV2 1.6% 13.03 886 176.625 60.43 57.03
18 BV3 1.6% 12.88 806 176.625 54.98

98
Kuat Kuat
Tekan Tekan
Aktual Rata-rata
1 BV1 0% 11.56 650 176.625 44.65
2 BV2 0% 11.64 600 176.625 41.20 43.27
3 BV3 0% 11.25 640 176.625 41.20
4 BV1 0.8% 11.56 740 176.625 50.85
5 BV2 0.8% 11.64 690 176.625 47.40 49.93
6 BV3 0.8% 11.25 750 176.625 51.54
7 BV1 1% 12.27 830 176.625 57.03
8 BV2 1% 12.60 910 176.625 62.48 58.39
9 BV3 1% 12.43 810 176.625 55.66
10 BV1 1.2% 13.13 1040 176.625 71.35
11 BV2 1.2% 13.20 1130 176.625 77.51 77.28
12 BV3 1.2% 13.20 1210 176.625 82.99
13 BV1 1.4% 12.88 900 176.625 61.80
14 BV2 1.4% 13.18 1005 176.625 68.61 68.62
15 BV3 1.4% 12.95 1100 176.625 75.46
16 BV1 1.6% 12.80 810 176.625 55.66
17 BV2 1.6% 12.90 1050 176.625 72.03 69.32
18 BV3 1.6% 12.97 1170 176.625 80.25
Mengetahui
Eka Fadli Rasyid

LAMPIRAN IV
DOKUMENTASI

100
Persiapan Material

101
Proses Pengecoran

102
Proses Penambahan admixture MasterSure® 1007

103
Proses Penuangan Beton Segar

104
Proses Slump Flow

105
Proses Pembuatan benda uji
Proses Penyaringan beton

106
Penetrasi Test

107
Pengujan Kuat Tekan

108
Kru Pembantu

Rekayasa Eksperimen Beton Dengan Penambahan Aditif Mastersure 1007 Untuk Mendapatkan Beton Slump Flow Yang Stabil Pada Beton Dengan Mutu Awal Tinggi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rekayasa Eksperimen Beton Dengan Penambahan Aditif Mastersure 1007 Untuk Mendapatkan Beton Slump Flow Yang Stabil Pada Beton Dengan Mutu Awal Tinggi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

REKAYASA EKSPERIMEN BETON DENGAN PENAMBAHAN

ADITIF MASTERSURE 1007 UNTUK MENDAPATKAN BETON

Diajukan untuk melengkapi syarat penyelesaian

MOSES HASIHOLAN SEPTIAN TAMPUBOLON

BIDANG STUDI STRUKTUR

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih. Penulis berharap semoga

Medan, Juni 2018

Moses Hasiholan Septian Tampubolon

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ................................................................................................. i

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang.................................................................................................... 1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA................................................................................ 6

2.3 Beton Mutu Tinggi ........................................................................................... 13

2.4 Bahan Penyusun Beton ..................................................................................... 14

2.4.1 Semen .................................................................................................... 14

2.4.3.1 Agregat Halus (Pasir Alami dan Buatan) ............................... 17

Universitas Sumatera Utara

2.4.4 Air ......................................................................................................... 22

2.5 Bahan Tambah (Admixture) ............................................................................. 22

2.7 Penentuan Jumlah Benda Uji ........................................................................... 28

2.8 Pengujian Benda Uji ........................................................................................ 29

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 33

3.1 Umum ............................................................................................................... 33

3.5.2.1 Analisis Ayakan Batu Pecah Menurut ASTM C 136-84a dan

Universitas Sumatera Utara

3.5.2.2 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Kerikil Lewat Ayakan

3.5.2.3 Pemeriksaan Keausan dengan Mesin Los Angeles Menurut

3.5.2.4 Pemeriksaan Berat Isi Batu Pecah Menurut ASTM C 29/C

3.5.2.5 Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Batu Pecah Menurut

3.6 Perancangan Komposisi Pengecoran................................................................ 45

3.7 Pembuatan Benda Uji Silinder Beton ............................................................... 48

3.8 Perawatan Benda Uji Silinder .......................................................................... 48

3.9 Pengujian Benda Uji ......................................................................................... 48

3.9.1 Pengujian Slump ................................................................................... 48

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 54

4.1 Hasil Pengujian Beton ...................................................................................... 54

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................... 69

5.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 69

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 71

Universitas Sumatera Utara

Nomor Judul Halaman

Gambar 2.1 Beton Bertulang dan Beton Pratekan .................................................. 6

Universitas Sumatera Utara

Nomor Judul Halaman

Tabel 1.1 Jadwal Penelitian.................................................................................. 5

Tabel 4.11 Kuat Tekan Beton pada Umur 1 Hari ............................................... 65

Tabel 4.12 Kuat Tekan Beton pada Umur 3 Hari ............................................... 66

Tabel 4.13 Kuat Tekan Beton pada Umur 7 Hari ............................................... 67

Tabel 4.14 Kuat Tekan Beton pada Umur 14 Hari ............................................. 67

Tabel 4.15 Kuat Tekan Beton pada Umur 28 Hari ............................................. 68

Universitas Sumatera Utara

Nomor Judul Halaman

Grafik 2.1 Zona Gradasi Agregat Halus .............................................................. 19

Grafik 4.7 Grafik Perbandingan Penetrasi Beton ............................................... 63

Grafik 4.8 Grafik Perbandingan Kuat Tekan Beton ........................................... 65

Universitas Sumatera Utara

Nomor Judul Halaman

Lampiran I Pemeriksaan Bahan ............................................................................ 73

Lampiran III Data Hasil Pengujian .......................................................................... 88