El sistema Kanban I.

-Introduccin: A inicios de la dcada de los 50, muchas empresas japonesas, para producir,

realizaban pronsticos sobre la demanda y, segn los resultados, colocaban estos productos en el mercado, en muchas ocasiones producan ms de lo exigido por el pblico, ya que ellos no consuman tales cantidades, por consiguiente no se sentan satisfechos. Por esta razn ingenieros japoneses viajan a EE.UU a visitar supermercados y analizan su funcionamiento, es ah donde se dan cuenta de dos puntos:
y

Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de

productos, puesta a disposicin de los clientes.

y

Cuando estos productos alcanzan un nivel mnimo, el responsable de la seccin

saca los productos del almacn y repone la cantidad que ha sido consumida.

Los japoneses interpretaron el hecho de que una seccin de productos (o un contenedor) est vaca, como una orden (orden de reposicin de productos). Esto despert en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de instruccin (en japons: KANBAN) en la cual se muestre la tarea a efectuar; y posteriormente, la idea de una nueva tcnica de produccin, una produccin a flujo masivo, en la cual un producto es enviado hacia un puesto de trabajo slo cuando la orden ha sido emitida por este puesto de trabajo.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor importante para las empresas que desean permanecer activas en el mercado actual, que exige respuestas rpidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo tanto, la implementacin de sistemas de informacin ms eficiente, como el Kanban, llegado a ser un factor primordial en las organizaciones de produccin masiva. ha

II.- Definicin: El sistema Kanban es un sistema de produccin altamente efectivo y eficiente,

ampliamente relacionado tambin con la filosofa del Justo a Tiempo o Sistema de Produccin Toyota que impulsara el Dr. Shigeo Shingo. La cual se define como una sistema de informacin en la cual se dan instrucciones de trabajo mediante tarjetas denominadas KANBAN, que en japons significa tarjetas de instruccin, a las distintas zonas de produccin, instrucciones constantes (en intervalos de tiempo variados) que van de un proceso a otro anterior a ste, y que estn en funcin de los requerimientos del cliente, es decir, se produce slo para el cliente y no para un inventario. Por lo que cada proceso producir slo lo necesario , tomando el material requerido de la operacin anterior.

III.- Objetivos de KANBAN El objetivo del KANBAM es ser una orden de trabajo; un dispositi vo de direccin automtico que da informacin acerca de que se va a producir, en qu cantidad, mediante que medios y como transportarlo. Una orden es cumplida solamente por la necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no se procesa material innecesariamente. Se maneja lotes pequeos, los tiempo de alistamiento (alistarse para empezar a producir) son cortos y el suministro de materiales se vuelve rpido.

IV.-Funciones: Este sistema cuenta con dos funciones principales:

o Control de la produccin, en el cual se integran los diferente procesos y el desarrollo de un sistema JIT, los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

o Mejora de los procesos, se facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante tcnicas ingenieriles (eliminacin de desperdicio, organiza cin del rea de trabajo,

reduccin de set-up, utilizacin de maquinaria vs. utilizacin en base a demanda, manejo de multiprocesos, pokayoke, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reduccin de los niveles de inventario.

Bsicamente KANBAN nos servir para lo siguiente: y y y Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. y Dar movimiento al material, la etiqueta KanBan se debe de mover junto con el material; de esta manera se lograra la eliminacin de la sobreproduccin, se dar prioridad y se facilitara el control del material.

IV.- Tipos de Kanban y sus usos: Estos varan de acuerdo a su necesidad:

y KANBAN de seal. Es el primer KANBAN que se utiliza y sirve como una

autorizacin al ltimo puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales.
y KANBAN de produccin

o de trabajo en proceso: Es utilizado en lneas de

ensamble y otras reas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material est siendo tratado bajo calor, estas debern ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.

y KANBAN de transporte o de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por

el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un puesto a otro posterior a ste. Va adherida al contenedor.

Otros tipos de Kanban Tambin se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban: -Cuando se aplica a una lnea de fabricacin repetitiva de productos , se utiliza:
o

Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricacin se orientan a resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se emite el Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente despus de su uso.

Kanban de emergencia. Se emitir de modo temporal cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averas de la maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.

-Para una lnea de fabricacin especfica , se utiliza: Kanban orden de trabajo.

- Cuando dos o ms procesos estn tan estrechamente vinculados con cada uno de los dems, se utiliza: Kanban nico.

4.1 Informacin necesaria en una etiqueta KANBAN La informacin en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La informacin necesaria en KANBAN sera la siguiente:

 Numero de parte del componente y su descripcin.  Nombre/Numero del producto.  Cantidad requerida.  Tipo de manejo de material requerido.  Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.  Punto de re-orden.  Secuencia de ensamble/produccin del producto .

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El KANBAN s lo pue e aplicarse a fbricas que implique produccin repe itiva. Antes de implementarlo es conveniente desarrollar una produccin mixta, en la cual se pueda producir distintos modelos de productos e una misma lnea de n produccin. De de esta manera se facilita una disminucin del tamao del lote si el numero de modelos de productos aumentan; mantener constante la velocidad de proceso de cada pie a, minimizar los tiempos de transporte entre los procesos, la existencia de contenedores y otros elementos en toda la lnea de produccin, establecer una ruta Kanban que permita establecer lugares de almacenamiento de materiales la confusin debe de ser obvia cuando el materialno est en su lugar), mantener una excelente comunicacin desde el departamento de ventas hasta el de produccin, capacitar al personal y hacerles entender que este sistema facilitara su trabajo y mejorara su eficiencia reduciendo la supervisin directa.
 

Fas 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo.

a implementacin del KANBAN dentro de una fbrica se da en cuatro etapas

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Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.

Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su rea.

Fase 4: Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN: a) Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. b) Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente

VI.- Funcionamiento Cuando un cliente retira un producto o productos de su lugar de almacenamiento, el kanban o la seal viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje para que se produzca un nuevo producto. Entonces se dice que la produccin est guiada por la demanda y que el kanban es la seal del cliente que indica que un nuevo producto deb e ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock. Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" o "pide" el producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la produccin, y no demasiado pequeo como para reducir las existencias.

1.- El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de transporte al operador uno (proveedor), ste la cuelga a un contenedor, descolgndole la tarjeta de produccin y ponindola en el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizar a producir otro contenedor d e material. 2.- El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de transporte colgada (es el material que necesitaba). 3.- El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudndole la tarjeta de produccin; (que lo autoriz a producirlo). 4.- Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve. 5.- La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del inventario en proceso.

VII.-Reglas de Kan Ban: 1 No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes Si se encuentra un defecto en algn material, se deben tomar medidas para prevenir que este no vuelva a ocurrir, ya que la produccin de productos defectuosos implica costos como la inversin en materiales, equipo, mano de obra, etc. que no va a poder ser vendida, por lo tanto genera se un mayor desperdicio.

2 Los procesos subsiguientes requerirn slo lo que es necesario . El proceso subsiguiente pedir solamente el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuad. Para asegurarse que los procesos subsiguientes no requerirn arbitrariamente del proceso anterior:
y y

No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN. Los artculos que sean requeridos no deben exceder el nmero de KANBAN admitidos.

3 Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente. Para lograr esta tercera regla se debe cumplir el objetivo de reducir al mnimo los inventarios, para ello, las otras rea de produccin no deben de enviar contenedores de materiales sin una tarjeta KANBAN.

4 Balancear la produccin Con el fin de producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsiguientes, se hace necesario para todos estos procesos hacer un mantenimiento tanto de las maquinarias como del personal; de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria .

5 Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones La nica informacin que se debe de tomar en cuenta los procesos y la nica orden que deben cumplir para llevar a cabo su trabajo es KANBAN.

6 Estabilizar y racionalizar el proceso El trabajo se debe de realizar en base a un estndar y a un procedimiento racionalizado; si esto no es tomado en cuenta seguirn existiendo partes defectuosas.

VIII.- Ventajas de utilizar Kanban:

8.1 Ventaja: KANBAN asegura la entrega de un elemento en el momento necesario, en el lugar indicado y en la cantidad correcta. P articularmente ayuda a:
y Organizar la produccin (clarificando en qu cantidad un elemento especfico

debe ser producido y transportado, dando flexibilidad en la candelariza cion de la produccin) para evitar la sobreproduccin.
y Controlar la utilizacin de la mano de obra. y Trabajar en equipo, Crculos de Calidad y Automatizacin (Decisin del

trabajador de detener la lnea).

y Reducir los niveles de inventario. y Reducir los tiempos cados y Adaptarse a las diferentes variaciones de la produccin (produccin, no

demanda)
y Identificar las zonas susceptibles de mejora, para minimizar desperdicios.

Empresas que usan KANBAN Centradas en la satisfaccin del consumidor. Mayor trabajo en equipo Adquiere certificacin QS-900 (creada por General Motors, DaimlerChrysler y Ford) La alta direccin contacta con la fbrica y con los clientes Tcnicas de comunicacin visual (ms rpida) La estandarizacin es esencial Anticipacin al cambio tanto en elaboracin de tipos de productos como en la cantidad de los mismos

Empresas que no usan KANBAN Centradas en los beneficios.

Poco trabajo en equipo Sin certificacin QS-900

La alta direccin est distante de la fbrica o de los clientes Tcnicas de comunicacin verbal (toma ms tiempo) La estandarizacin es una limitacin Son vctimas de los cambio

8.2 Desventajas:
y Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la eleccin del mtodo

Kanban, ya que se tendra muy desocupados a los trabajadores.

y El sistema no tiene ninguna anticipacin en cas o de fluctuaciones muy grandes e

imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.

y Es difcil de imponerles este mtodo a los proveedores. y Las aplicaciones son limitadas (solamente para una produccin continua o

repetitiva). El mtodo KANBAN es aplicable a producciones de tipo "masa" para las cuales el nmero de referencias no es muy elevado, y la peticin es regular o a reducidas variaciones.
y Una reduccin gradual en el nmero de KANBAN conduce a reducciones en el

STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las inestabilidades de la produccin, sino se aportar mejoramientos radicales al sistema de produccin, el reducir el nmero de tarjetas Kanban arrastrar retrasos de entrega y de espera entre operaciones y en consecuencia, prdidas importantes.
y No ha tenido el xito ni ha llegado al ptimo funcionamiento cuando ha sido

implementado en organizaciones occidentales, una de las principales causas ha sido las enormes diferencias culturales.

IX.- Caso Prctico:

IX.- Bibliografa:

Dynarax Systems, SL. 2008. Sistema Kanban. Barcelona. Disponible en: http://www.dynarax.es/descarga/36/es-Intro-Kanban.pdf ltima revisin: 13 de abril de 2011 Electro Sistema. 2005. Kanban. Argentina. Disponible http://www.electrosistema.com.ar/tecnotes_archivos/Kanban.pdf ltima revisin: 13 de abril de 2011 en:

http://www.monografias.com/trabajos37/kanban/kanban2.shtml