MATERI KULIAH METALURGI FISIK

BAB I. SIFAT FISIK

I. Sifat Fisik Bahan

Cara material berinteraksi dan merespon terhadap berbagai bentuk energi
merupakan perhatian utama ilmuwan ditinjau dari segi rekayasa yang merupakan
dasar untuk desain dan inovasi. Energi yang bekerja pada material dapat berasal
dari medan gaya ( gravitasi, listrik, magnetik ), radiasi elektromagnetik ( panas,
cahaya, sinar X ), partikel energi tinggi dan sebagainya. Respon material umumnya
disebut sebagai sifat fisika, dikendalikan oleh susunan atom / ion / molekul dalam
material. Sifat fisik yang penting dari material antara lain:
1. Kerapatan
Didefinisikan sebagai massa per satuan volume material, bertambah secara
teratur dengan meningkatnya nomor atomik pada setiap sub kelompok.
Kebalikan kerapatan adalah volume spesifik , sedangkan hasil kali  dengan
massa atomik W disebut volume atomik .
2. Sifat Thermal
Perubahan volume logam dengan berubahnya temperatur berperanan
penting dalam proses proses metalurgi seperti pengecoran, penuangan dan
perlakuan panas. Fenomena perubahan volume ini banya menyebabkan
terjadinya cacat baik ukuran makro maupun mikro pada kristal logam.
Kapasitas kalor ( Heat capacity ) disini perlu dibedakan antara suhu dan
kandungan kalor. Suhu ( temperatur ) adalah tingkat aktivitas thermal sedangkan
kandungan kalor adalah adalah energi thermal dan keduanya berkaitan erat
dengan kapasitas kalor yang sama dengan perubahan kandungan kalor per oC.
Panas spesifik atau panas jenis adalah perbandingan kapasitas kalor
dengan kapasitas kalor air ( 1 kal/goC ). Muai panas ( Thermal expansion )
permuaian yang umumnya dialami oleh bahan yang dipanaskan ditimbulkan oleh
peningkatan getaran thermal atom-atom ( L / L yang sebanding dengan
kenaikan suhu T ) sedangkan daya hantar panas adalah perpidahan panas
melalui bahan padat biasanya terjadi oleh konduksi, koefisien daya hantar panas
k adalah konstanta yang menghubungkan aliran panas Q dengan gradien suhu
T/xiyang merupakan sifat termal penting lain untuk operasi pemrosesan
seperti pengecoran maupun perlakuan panas karena panas spesifik menentukan
jumlah panas yang diperlukan proses tersebut.
3. Sifat Listrik
- Koduktivitas Listrik.
Merupakan salah satu sifat logam yang paling penting dimana
konduktivitas listrik ( k ) dan kebalikanya disebut resistivitas (  ) didefinisikan
dengan persamaan R = l / A. Logam memiliki konduktivitas yang tinggi
karena elktron-elektron dapat dengan mudah bermigrasi melalui kisi. Menurut
hukum Wiedmann-Franz menunjuka bahwa perbandingan konduktifitas listrik
dan panas hampir sama untuk semua logam pada temperatur yang sama.
Konduktivitas terjadi akbat gerkan elektron-elektron melalui kisi sedangkan
Resistensi disebabkan oleh penyebaran gelombang elektron olehketidakteraturan kisi yang
perubahanya banyak dipengaruhi oleh temperatur,
unsur paduan, deformasi dan radiasi atom yang dapat menyebabkan
periodisitas kisi.
- Semikonduktor.
Bahan-bahan yang memiliki jurang energi tidak terlalu besarsehingga
dapat melewati eksitasi panas seperti Si dan Bi murni dimana pembawa arus
bahan ini adalah elektron-elektron lapisan konduksi yang jumlahnya sama
dengan lubang-lubang lapisan valensi.
- Super konduktivitas.
Bahan-bahan yang resisitensinya tiba-tiba turn sama dengan nol pada
temperatur kritis tertentu dibawah nol K misal: Pb, Sn, Hg
4. Sifat Magnetik
Jika logam ditempatkan didaerah magnetik berkekuatan H daerah logam
yang terinduksi adalah B = H + 4I.
Dimana I adalah intensitas magnetisasi, besarnya I adalah sifat dari logam
tersebut dan berhubungan dengan susptibilitas persatuan volume yang
didefinisikan dengan persamaan k = I / H.
Jika harga k negatif ( tolak menolak ) dengan daerah magnetik dinamakan
material diamagnetik, namun sebagian besar logam mempunyai harga k positif
( tarik menarik ), disebut paramagnetik jika harga k kecil dan ferromagnetik jika
harga k besar

BAB II. SIFAT MEKANIK

II. Sifat Mekanik Bahan

Sifat Mekanik ( Mechanical Properties ) adalah sifat yang berhubungan dengan
pembebanan meliputi:
Kekuatan ( Strength): kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa
menyebabkan bahan menjadi patah.
Kekerasan ( Hardness): kemampuan bahan untuk tahan terhadap goresan,
pengikisan ( abrasi ), indentasi / penetrasi.
Kekenyalan ( elasticity ): kemampuan bahan untuk menerima beban tanpa
terjadi perubahan bentuk yang permanen setelah beban dihilangkan.
Kekakuan ( stifness ): kemampuan bahan untuk menerima tegangan/ beban
tanpa terjadi perubahan bentuk / defleksi.
Ketangguhan ( toughness ): kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah
energi tanpa menyebabkan terjadinya kerusakan.
Kelelahan ( fatique ): kecenderungan dari logam untuk patah bila menerima
tegangan berulang-ulang ( cyclic stress ) yang besarnya masih jauh dibawah
batas kekuatan elastiknya.
Merangkak ( creep ): kecenderungan suatu logam untuk mengalami deformasi
plastik yang besarnya merupakan fungsi waktu, pada saat bahan tadi menerima
beban yang besarnya relatif sama.
Keuntungan mengetahui sifat-sifat dari bahan antara lain:
1. Dapat memanfaatkan atau memilih bahan sesuai dengan sifatnya, sehingga
pemakaian bahan sesuai dengan peruntukanya dan ekonomis.
2. Kemingkinan dapat memodifikasi sehingga dapat dibuat sifat baru yang
disesuaikan dengan kebutuhan.
Pengjian Sifat Mekanik.
Pengjian sifat mekanik pada material yang sering dilakukan antara lain:
1. Uji Tarik ( Tension Test )
2. Uji Kekerasan ( Hardness Test )
3. Uji Beban Kejut ( Impact Test )
4. Uji Fatik / Kelelahan ( fatique Test ).
5. Merangkak ( Creep ).

1. PENGUJIAN TARIK
Tujuan:
Mengetahui sifat-sifat mekanik suatu bahan terhadap pembebanan tarik. Hasil
uji: kekuatan luluh, tarik, putus, nilai modulus young.
Prisip Dasar:
Sampel uji dengan ukuran dan bentuk tertentu ditarik dengan beban kontinyu
sambil diukur pertambahan panjangnya, penarikan sampel uji dilakukan sampai
patah. Variabel yang berpengaruh  & A. Standart pengujian : SNI,DIN, JIS & ASTM.
Landasan Teori
Deformasi bahan oleh beban tarik statik adalah dasar dari pengujian-pengujian
dan study mengenai kekuatan bahan yang disebabkan oleh:
1. Mudah dilakukan.
2. Menghasilkan tegangan yang seragam pada penampang.
3. Pada umumnya bahan mempunyai kelemahan untuk memerima beban
( tegangan yang seragam pada penampang )
Dari hasil pengujian tarik didapatkan grafik P- l yang dihasilkan oleh mesin uji
tarik. Dari grafik P- l ini dapat diolah / dirubah menjadi grafik t - t dan grafik s - s.
Secara umum diagram tegangan – regangan ini dapat dibagi menjadi dua daerah:
 Sifat Mekanis di Daerah Elastis
1. Kekuatan Elastis.
Kekuatan elastis ini ditunjukan oleh titik yield atau besarnya tegangan yang
mengakibatkan yield
a. Titik luluh: titik dimana bahan terus terdeformasi tanpa adanya
penambahan beban ( fenomena bahan ulet ).
b. Kekuatan luluh: nilai tegangan saat bahan memperlihatkan batas deviasi
tertentu dari proporsionalitas tegangan-regangan.
2. Kekakuan ( Stiffness ).
Suatu bahan dikatakan mempunyai kekakuan yang tinggi bila selama
menerima beban ( dalam batas elastisitasnya ) hanya mengalami deformasi
yang relatif kecil.
Kekakuan ini dapat dinyatakan:
Modulus Elastisitas ( E ) atau Young Modulus.
Hukum Hooke , σ = E.ε  , E = σ/ ε atau E= tg: l
Pada daerah Plastis:
Daerah bila tegangan ditidakan terdapat regangan /  yang permanen
Modulus Resilien ( UR ).
Banyaknya energi yang diperlukan untuk meregangkan satu satuan volume
bahan hingga mencapai batas elastis. Kalau dilihat pada kurva: luasan daerah
elastis
 Sifat Mekanis di Daerah Plastis
1. Kekuatan tarik ( tensile strength ).
Ditentukan oleh tegangan tarik maksimum ( u)= UTS = Pmax/A ( kg / mm2)
2. Keuletan ( Ductility ).
Kemampuan bahan untuk meregang plastis sebelum putus.
Elongation = (( Lo – Lf) /Lo ) X 100%
Reduksi Luas = ((Ao –Af) / Ao ) X 100%
Keuletan menggambarkan seberapa besar suatu bahan dapat dideformasi
tanpa menjadi rusak misal: pada proses roling.
3. Ketangguhan ( Toughness ).
Sifat material yang mencerminkan kemampuan suatu bahan untuk
menyerap energi sampai sampel uji putus& biasanya dinyatakan dengan:
4. Tegangan Patah ( f).
Adalah tegangan dimana sampel sudah patah atau beban pada saat
putus dengan luas Ai.
2 .Pengujian Kekerasan
1. Tujuan.
Mengetahui ketahanan bahan terhadap beban  ukuran ketahanan bahan
terhadap deformasi plastis.
2. Prinsip Dasar.
Sampel uji yang permukaanya rata dilakukan peneka nan dengan
menggunakan indentor. Besarnya jejak indenta si menunjukan tingkat kekerasan
bahan.
3. Landasan Teori.
Kekerasan = ukuran ketahanan bahan terhadap defor masi plastis atau
deformasi permanen.Kekerasan suatu bahan merupakan salah satu sifat mekanik
yang penting dari suatu bahan dan definisi dari kekerasan ini ada beberapa macam
tergantung dari cara pengujian yang dilakukan, beberapa definisi tersebut antara
lain:
1. Kekerasan indentasi yaitu ketahanan dari suatu bahan terhadap indentasi
permanen akibat beban dinamis atau statis.
2. Kekerasan pantul yaitu energi yang diserap pada beban kejut ( impact ).
3. Kekerasan goresan yaitu kekarasan terhadap goresan.
4. Kekerasan abrasi yaitu kekerasan terhadap abrasi.
5. Mampu mesin yaitu ketahanan terhadap pemotongan ( pengeboran ).
Hasil dari pengujian kekerasan tidak dapat langsung digunakan dalam suatu
desain seperti pada uji tarik, namun demikian uji kekerasan banyak dilakukan dan
hasilnya dapat digunakan antara lain:
- Pada beban yang sama bahan dapat diklasifikasikan berdasarkan kekerasanya
dengan demikian dapat ditentukan penggunaanya.
- Sebagai kontrol kwalitas dari suatu produk misal: untuk mengetahui homoginitas
akibat dari proses pengerjaan dingin, case hardening dll, dengan demikian kontrol
dari proses suatu bahan dapat dilakukan.
Untuk logam dan paduan pengujian kekerasan yang paling sering digunakan
adalah berdasarkan indentasi permanen atau deformasi plastis akibat beban statis,
yang termasuk dalam metoda indentasi ini antara lain:
- Brinell - Vickers
- Rockwell - Knoop
- dll.
3. Pengujian Impak
1. Tujuan
Mengetahui ( tendensi rapuh ).
a. Sifat mekanis bahan terhadap beban kejut.
b. Temperatur transisi perpatahan.
c. Pengaruh temperatur terhadap keuletan bahan.
2. Prisip Dasar
Uji impact menggunakan sample uji batang bertakik. Energi yang digunakan
berasal dari bandul yang diayunkan bebas dari ketinggian tertentu, kemudian akan
menumbuk sample uji hingga mengalami perpatahan.
3. Landasan Teori
Suatu material bila diberi pembebanan kejut, maka akan mengalami proses
penyerapan energi, sehingga akan terjadi deformasi plastis maksimum bahan
patah.
Keuletan bahan dapat diketahui dengan jalan pengujian tarik, akan tetapi data tersebut
tidak dapat digunakan untuk mengetahui secara langsung sifat getas
alamiah yang ada pada material tersebut oleh karena itu dilakukan pengujian impak.
Pengujian impak perlu dilakukan untuk mengetahui ketangguhan bahan yaitu sifat
mekanis dari bahan terhadap beban kejut dan temperaur transisi dari bahan.
Dasar dari pengujian impak adalah penyerapan energi potensial dari pendulum
beban yang berayun yang menumbuk benda uji sehingga benda uji mengalami
deformasi plastis. Faktor banyaknya energi yang mampu diserap oleh bahan uji
dapat digunakan sebagai indikasi awal sifat getas – ulet dari suatu bahan sebelum
terjadinya perpatahan, dimana bahan yang ulet menunjukkan harga impak yang
besar. Gambar. berikut menunjukkan metoda pengujian impak. Suatu bahan yang diperkirakan
ulet tenyata dapat mengalami patah grtas, patah getas ini dapat disebebkan oleh beberapa hal
antara lain:
- Adanya takikan ( notch ).
- Kecepatan pembebanan yang tinggi yang menyebabkan kecepatan
regangan yang tinggi pula.
- Temperatur yang sangat rendah.
Dengan demikian suatu bahan yang akan beroperasi pada temperatur sangat
rendah, misal pada suatu instalasi cryogenic perlu dilakukan uji tumbuk, khususnya
untuk mengetahui temperatur transisi antara ulet dan getas. Ada empat pengujian
impak yaitu:
1. Izot
2. Charpy
3. Fremont.
4. Amsler.
Dari keempat pengujian diatas hanya Izod dan Charpy yang banyak digunakan
dalam pengujian impak, perbedaan pada pengujian ini hanya pada pembebananya.
Pada metode Izod, pembebanan dilakukan secara vertikal dan takik ditempatkan
berhadapan dengan arah pembebanan, Sedangkan pada metode Charpy
pembebanan dilakukan secara horizontal dan pembebananya dilakukan dari arah
belakang takikan seperti pada gambar dibawah
4. Pengujian Fatik ( Fatique )
1. Tujuan
Mengetahui pengaruh beban dinamis terhadap kemam puan fatik dari suatu
bahan.
2. Prinsip Dasar
Pengujian dilakukan dengan memberi pembebanan dinamis pada sampel uji.
Macam pembebanan:
- Beban dengan amplitudo konstan.
- Beban dengan amplitudo bervariasi.
Bentuk pembebanan: tarik / tekan, puntir, geser atau bending. Pelaksanaan uji
sampai patah fatik limit atau karakteristik pembebanan retak.
3. Landasan Teori
Ada anggapan bahwa tegangan yang aman untuk suatu bahan adalah pada
batas elastisitasnya. Benar untuk beban statis, karena jika beban berubah terhadap
waktu maka akan terjadi suatu kerusakan fatik ( fatique failure ). Ingat banyak
komponen mengalami pembebanan yang berubah – ubah terhadap waktu ( beba
dinamis ) dan dari pengala man komponen yang mengalami beban dinamis dapat
patah pada suatu tingkat tegangan yang jauh dibawah kekuatan luluhnya. Dari
survey ditemukan bahwa 90% kerusakan komponen mesin disebabkan oleh fatik.
Tiga faktor penyebab kerusakan fatik:
a. Tegangan tarik maksimum.
b. Besarnya fluktuasi beban.
c. Besarnya jumlah cycle pembebanan.
Faktor lain penyebab kerusakan fatik:
1. Kosentrasi Tegangan.
Bila suatu komponen terdapat distribusi tegangan yang tidak merata maka disitu
akan terjadi kosentrasi tegangan, maka fatik limit / strength cenderung akan
meurun, hal ini disebabkan karena sebagian penampang akan menerima
tegangan yang lebih besar dari harga rata- rata yang seharusnya terjadi.
2. Ukuran / Dimensi.
Ukuran benda kerja yang besar cenderung menurunkan fatique limit ( strength ).
3. Kondisi Permukaan.
a. Kekasaran Permukaan.
Benda kerja yang kasar akan mudah mengalami kelelahan, karena
permukaan yang kasar digambarkan sebagai permukaan yang penuh goresan
dan setiap goresan dapat merupakan kosentrasi tegangan dan potensial
sekali untuk menjadi awal dari keretakan yang akan merambat karena beban
berulang.
b. Kekuatan Permukaan.
Benda kerja yang menerima beban paling tinggi adalah bagian permukaan,
oleh karena itu retak sering kali diawali ( merambat ) dari permukaan. Jadi
benda kerja yang mempunyai kekuatan permukaan lebih tinggi akan memiliki
fatique limit / strength yang lebih tinggi diberi laku permukaan.
c. Residual Compressive Stress.
Dengan membiarkan tegangan sisa dipermukaan, akan menyebabkan fatique
limit / strength berkurang.
d. Korosi.
Media korosif pada bagian yang menerima cyclic stress akan menurunkan
ketahanan terhadap kelelahan dengan adanya korosi dapat mempercepat
terjadinya kelelahan  corrosion fatique
BAB III STRUKTUR KRISTAL DAN DEFORMASI

a. Struktur Atom.
Semua zat terdiri dari atom dan atom terdiri dari inti ( terdiri dari sejumlah proton
dan neotron ) yang dikelilingi oleh sejumlah elektron. Elektron menempati sel tertentu
dan satu atom mempunyai satu sel atau lebih, setiap sel ditempati oleh elektron
sebanyak 2n2, dimana n adalah nomor sel.Jumlah elektron terluar banyak menentukan sifat dari
unsur tersebut, atom yangmemiliki jumlah elektron yang sama pada sel terluar yaitu unsur pada
group yangsama akan memiliki sifat yang hampir sama.
b. Ikatan Atom
Ada tiga jenis ikatan atom yang utama yaitu:
 Ikatan ionik
 Ikatan kovalen atau homopolar.
 Ikatan logam.

1. Ikatan Ionik.
Bila suatu atom hanya memiliki satu elektron pada sel terluar, maka ia
cenderung untuk melepas elektron tersebut dan sel yang lebih dalam yang biasanya
sudah terisi penuh akan menjadi sel terluar dan ini menyebabkan menjadi lebih
stabil, tetapi hal ini menyebabkan atom kelebihan proton ( yang bermuatan positip) sehingga
atom akan bermuatan positip berubah menjadi ion positip.
Sebaliknya bila otom lain yang memiliki tujuh elek tron pada sel terluarnya, ia
cenderung menerima satu elek tron lagi dan bila ini terjadi atom itu akan bermuatan negatif
( karena kelebihan elektron ) ion negatif. Bila kedua elektron ini berdekatan akan terjadi tarik
menarik karena kedua ion itu memiliki muatan listrik yang berlawanan kedua atom itu akan
terikat satu sama lain dengan gaya tarik menarik  ionik bonding.
2. Ikatan Kovalen.
Beberapa atom dapat memperoleh konfigurasi elektron yang stabil dengan
saling meminjamkan elektronya. Dengan saling meminjamkan elektron ini atom
akan memperoleh susunan elektron yang stabil tanpa menyebabkan menjadi
bermuatan. Ikatan akan terjadi melalui elektron yang saling dipinjamkan itu, elektron ini masih
mempu nyai ikatan dengan atom asalnya tetapi juga sudah terikat dengan atom yang
meminjamnya.
3. Ikatan Logam
Disini juga terjadi saling meminjamkan elektron, hanya saja jumlah atom yang
sama-sama saling meminjamkan elektron valensinya ini hanya antara dua atau
beberapa atom tetapi dalam jumlah yang tak terbatas. Setiap atom menyerahkan
elektron valensinya untuk digunakan bersama. Dengan demikian akan ada ikatan
tarik menarik antara atom-atom yang saling berdekatan dan jarak antar atom ini
akan tetap. Bila menjauh ditarik dan bila mendekat ditolak  ikatan logam.
C. Struktur Krista[
Ada tujuh macam sistem kristal yaitu: cubic, tetragonal, arthorhombic,
monoclinic, triclinic, hexagonal dan rombohedral. Dari ketujuh sistim kristal tersebut
ternyata ada 14 jenis bentuk space latice yang mungkin terjadi. Kebanyakan logam-
logam yang penting membeku dengan membentuk kristal dengan sistem kristal
kubus atau sistem kristal hexagonal.
Dari ke empat belas space latice tersebut ternyata hanya ada tiga macam saja
yang sering dijumpai pada logam-logam yang biasa digunakan yaitu:
-Face Centered Cubic ( FCC ) atau Kubus Pemusatan Sisi ( KPS ).
-Body Centered Cubic ( BCC ) atau Kubus Pemusatan Ruang ( KPR ).
-Hexagonal Close Packet ( HCP ) atau Hexagonal Tumpukan Padat / HTP
Disamping itu ternyata ada beberapa unsur yang dapat dijumpai dengan jenis
space latice yang berbeda, sifat yang demikian ini dinamakan polimorfi. Diantara
logam-logam yang memiliki sifat polimorfi ini ada yang sifat polimorfinya bersifat
reversble, pada suatu kondisi jenis space laticenya tertentu dan bila kondisi berubah, space
laticenya juga berubah, bila kondisinya kembali seperti semula maka kondisinya akan kembali
seperti semula, sifat ini disebut “ ALLOTROPI “

Gambar 1, Sifat allotropi

struktur kristal besi
yang berubah karena temperatur

d. Kistalisasi.
Kristalisasi yaitu proses pembentukan kristal yang terjadi pada saat pembekuan,
perubahan dari fasa cair ke fasa padat dan dilihat dari mekanismenya kristalisasi
terjadi melalui dua tahap:
a. Pengintian ( nucleation ).
b. Pertumbuhan kristal ( crystal growth ).
e. Cacat Pada Kristal ( Imperfection ).
Kristal yang sempurna adalah kristal yang susunan atomnya seluruhnya teratur
mengikuti suatu pola tertentu. Cacat yang dimaksud disini adalah ketidak
sempurnaan susunan atom dalam kristal ( latice ). Cacat ini dapat terjadi pada saat
pembekuan ataupun sebab-sebab mekanik. Cacat ini dapat berupa:
1. Cacat titik ( point ).
2. Cacat garis ( line defect ).
3. Cacat bidang ( interfacial defect ).
4. Cacat bidang ( bulk defect ).

BAB IV. SUSUNAN PADUAN

Definisi
Paduan ( alloy ) adalah campuran bahan yang memiliki sifat-sifat logam yang
terdiri dari dua atau lebih komponen ( unsur ) dan sedikitnya satu komponen
utamanya adalah logam.
Sisitem Paduan adalah suatu sistem yang terdiri dari semua paduan yang
dapat terbentuk dari beberapa unsur dengan semua macam komposisi yang
mungkin dibuat.
Fase ( Phase ) adalah bagian dari material yang homogen, komposisi kimia dan
strukturnya, dapat dibedakan secara fisik, dapat dipisahkan secara mekanik dari
bagian lain material itu.
Pada paduan dalam keadaan padat tiga kemungkinan macam fase yaitu:
1. Logam murni.
2. Compound ( senyawa ).
3. Larut padat ( solid solution ).
1. Logam Murni.
Pada kodisi equilibrium logam murni akan mengalami perubahan fase pada
suatu temperatur tertentu, perubahan dari fase padat ke cair akan terjadi pada
temperatur tertentu dinamakan titik cair, perubahan ini berlangsung pada temperatur yang tetap
hingga seluruh perubahan selesai.
2. Coimpound ( Senyawa ).
Copound / senyawa adalah gabungan dari beberapa unsur dengan perbandingan tertentu yang
tetap, compound memiliki sifat dan struktur yang sama sekali berbeda dari unsur-unsur
pembentuknya.
Ada tiga macam compound yang sering dijumpa
1. Intermetallic Compound, biasanya terbentuk dari logam-logam yang sifat
kimianya berbeda dan kombinasinya mengikuti aturan valensi kimia, sifatnya
seperti non metal, keuletan dan konduktifitas listrik rendah dan struktur
kristalnya komplek. Contoh: CaSe, Mg2Pb, Mg2Sn, Cu2Se.
2. Interstitial Compound, biasanya terbentuk dari logam-logam transisi seperti:
Sc, Ti, Ta, W, Fe dengan H, O, C, B dan N kelima atom ini diameter atomya
sangat kecil sehingga dapat masuk ke dalam lattice kristal logam diatas
secara interstitial. Contoh: Fe3C, TiC, TaC, W2C, Fe4N, CrN, TiH.
3. Electron Compound, senyawa ini dapat terbentuk diantara logam-logam:
Cu, Au, Ag, Fe dan Ni dengan logam-logam: Cd, Mg, Sn, Zn dan Al.
3. Larutan Padat ( Solid Solution ).
Solid solution adalah larutan dalam keadaan padat terdiri dari dua atau lebih
jenis atom yang berkombinasi dalam satu jenis space lattice. Biasanya kelarutan
dalm keadaan padat jauh lebih rendah dari pada kelarutan pada keadaan cair. Ada
dua jenis larutan padat yaitu : larutan padat substusional dan larutan padat
3.1.Larutan padat substitusional.
Pada larutan jenis ini atom solute menggantikan tempat ( substitusi ) atom
solvent dalam struktur lattice solvent. Pada sisitim paduan ini ada beberapa faktor
yang mempengaruhi kelarutan antara lain:
1. Crystal struktur faktor.
2. Relative size faktor.
3. Chemical affinity factor.
4. Relative-valence factor.

3.2.Larutan Padat Interstisial.

Larutan ini dapat terbentuk bila atom dengan diameter yang sangat kecil dapat
menyisip ( masuk ) pada rongga antar atom dalam struktur lattice dari solvent
dengan diameter atom yang besar. Atom yang ukuranya sangat kecil antara lain:
hidrogen ( 0,46 A ), boron ( 0,97 ), carbon ( 0,71 ) dan oksigen ( 0,60 ).
Larutan padat interstitial biasanya mempunyai kelarut padatan sangat terbatas dan
biasanya juga tidak penting, kecuali larutan padat karbon dalam besi yang sangat
banyak mempengaruhi struktur dan sifat baja. Berbeda dengan intermetalic dan interstitial
compound, larutan padat mudah dipisahkan ( diuraikan ) dengan mencair pada daerah temperatur
tertentu, sifatnya dipengaruhi oleh sifat solvent dan solute, komposisinya dapat bervariasi sangat
luas sehingga tidak dapat dinyatakan dengan suatu rumus kimia. Dan perlu diingat bahwa dalam
suatu paduan seringkali strukturnya merupakan kombinasi dari beberapa fase
BAB V. DIAGRAM FASE

Fungsi diagram fase:

1. Mengetahui fase-fase pada tiap temperaturnya.
2. Meramalkan strukturmikro yang akan diperoleh melalui proses solidifikasi.
3. Mengaitkan / meramalkan sifat mekanik dari struktur mikro yang kita peroleh.
4. Meramalkan proses penguatan yang mana yang dapat diterapkan pada
paduan itu
Gambar 2. Diagram Fe-Fe3C

Variasi Diagram Fase Briner ( Diagram fasa Fe-Fe3C )

Dari diagram fasa Fe – Fe3C terlihat bahwa secara garis besar sistim paduan
besi – karbida besi dapat dibedakan menjadi dua yaitu baja dan besi tuang ( cast
iron )
Nama-nama yang terdapat pada diagram fasa besi – karbida besi dapat
dijelaskan sbb:
1. Cementite adalah karbida besi Fe3C merupakan senyawa interstitial
mengandung 6,67% C. Sangat keras ( sekitar 650 BHN ) getas dan kekuatanya
rendah ( sekitar 350 kg/cm2).
2. Austenite adalah larutan padat karbon dalam besi . Kekuatan tariknya sekitar
1050 kg/cm2, kekerasan 40 Rc, ketangguhan tinggi dan biasanya tidak stabil
pada temperatur kamar.
3. Ledeburite adalah suatu eutectic mixture dari austenite dan cementite,
mengandung 4,3% C dan terbentuk pada temperatur 1130oC.
4. Ferrite adalah larutan padat karbon dalam besi . Kelarutan karbon maksimum
0,025% ( pada 723oC ) dan hanya 0,008% pada temperatur kamar. Kekuatanya
rendah tetapi keuletanya tinggi, kekerasannya kurang dari 90 Rb.
5. Pearlite adalah suatu eutectoid mixture dari sementite dan ferrite. Mengandung
0,8% C dan terbentuk pada 723oC.
6. Lower Critical Temperature A1temperatur eutectoid. Pada diagram fasa Fe-Fe3C tampak
berupa garis mendatar di temperatur 723oC. Pada temperatur initerjadi reaksi eutectoid:
Austenite Ferrite + Sementite = Pearlite
7. Upper Critical Temperature A3tempeature awal terjadinya perubahan allotropik dari  ke 
( pada pendinginan ) atau akhir perubahan allotropik dari ke  ( pada pemanasan ).
8. Garis solvus Acmmerupakan batas kelarutan karbon dalam austenite.
Catatan:
Ferit pro eutektoid adalah ferit yang terbentuk sebelum terjadi reaksi eutektoid
yaitu untuk membedakan dengan ferit yang terbentuk pada saat reaksi eutektoid dan paradigma
selanjutnya sudah tidak terjadi perubahan fasa

BAB VI. STRUKTUR METALOGRAFI DAN KAITANNYA

DENGAN SIFAT

Jika permukaan dari spesimen suatu baja di persiapkan dengan cermat dan
struktur mikronya diamati dengan mikroskup maka akan tampak baja tersebut
memiliki struktur mikro yang berbeda-beda. Jenis struktur mikro yang ada sangat
dipengaruhi oleh komposisi kimia dari baja dan jenis perlakuan panas yang
diterapkan pada baja tersebut. Stuktur mikro yang ada pada baja adalah: ferit,
perlit, bainit, martensit, sementit dan karbida lainya
1.Ferit.
Larutan padat karbon dan unsur paduan lainya pada besi kubus pusat badan
( Fe ). Ferit terbentuk pada proses pendinginan yang lambat dari austenit baja
hypoeutektoid pada saat mencapai A3
. Ferit bersifat sangat lunak, ulet dan kekerasannya sekitar 70-100 BHN memiliki konduktifitas
yang baik. Jika austenit didinginkan dibawah A3
akan bertrasnformasi ke ferit ( kelarutan C maksimum sekitar 0,025% pada temperatur 723oC ).
2.Sementit
Senyawa besi dengan karbon yang umumnya dikenal sebagai karbida besi
dengan rumus kimia Fe3C dengan kandungan C 6,67%. Sel satuanya orthorombik
dan kekerasanya 65-68 HRC, pada struktur hasil anil karbida tersebut bebentuk bulat dan
tertanam pada matrik ferit yang lunak.
3.Perlit
Campuran sementit dan ferit yang memiliki kekerasan sekitar 10-30 HRC. Jika
baja eutektoid ( 0,8% C ) diaustenisasi kemudian didinginkan dengan cepat sampai
dibawah A1 dan dibiarkan hingga terjadi transformasi isothermal maka austenit akan mengurai
dan membentuk perlit melalui proses pengintian dan pertumbuhan, perlit yang terbentuk berupa
campuran ferit dengan sementit.
Pembentukan Pearlite:
1. Transformasi    + Fe3C ( pearlite ) diawali pada batas butir.
2. Laju pendinginan makin cepat struktur pearlite makin halus ( jarak antar
lamel Fe3C makin rapat ).
3. Makin halus struktur pearlite maka kekuatan baja meningkat.
4.Bainit
Merupakan fasa yang meta stabil yang diperoleh dari austenit pada temperatur
yang lebih rendah dari temperatur transformasi ke perlit dan lebih tinggi dari
temperatur transformasi ke martensit. Kekerasanya sekitar 45-55 HRC tergantung
temperatur transformasinya.
Temperatur awal terbentuknya Bainit secara empiris:
B start( oC ) = 830 – 270 ( %C )- 90 (%Mn)-37(%Cr)-83(%Mo)
5.Martensit
Merupakan larutan padat dari karon lewat jenuh yang melewati fasa austenit
sehingga latice sel satuanya terdistorsi, sifatnya sangat keras dan diperoleh dengan
laju pendinginan yang lebih besar dari pendinginan kritiknya. Sel satuan martensit
BCT atom karbon dianggap menggeser latis kubus menjadi tetragonal, kelaruatan
karbon dalam BCC menjadi lebih besar jika terbentuk martensit dan hal inilah yangmenyebabkan
BCT.
Pembentukan Martensit tergantung oleh komposisi karbon sedangkan sisa
austenit dapat dihilangkan dengan:
- proses temper  bertujuan untuk menghilangkan sisa austenit.
- Sub zero treatment
Rekomposisi austenit pada temperatur:
- 80 – 160oC : pembentukan karbida yang mempunyai karbon tinggi (  karbida )
tidak terikat pada komposisi yang perbandinganya tetap.
- 230 - 280oC : pembentukan bainit.
- 160 - 400oC : pembentukan dan pertumbuhan Fe3C dengan hilangnya  karbida.
- 400 - 700oC : pertumbuhan lanjut dari Fe3C dan pertumbuhan dari sementit.
- Baja paduan yang mengandung elemen paduan: Cr, V, W yang mempunyai
kecenderungan membentuk karbida maka dilakukan proses secondary hardening
pada temperatur  550oC.
6.Karbida.
Unsur-unsur paduan seperti: C, Mn, Cr, W, Mo dan V pada baja akan
menimbulkan terbentuknya karbida-karbida seperti: M3C, M23C6, M6C, M7C3
dimana menyatakan atom-atom logam sedangkan C menyatakan kadar karbon. Karbidamemiliki
kekerasan yang sangat tinggi sehingga dapat meningkatkan ketahanan aus dari baja perkakas.
Banyaknya karbida yang terbentuk tergantung dari kadar karbon dan unsur paduan dari jenis
baja tsb. Pada baja hypereutektoid unsur paduan yang memperkaya austenit seperti: Cr, W, Mo
atau V akan menciptakan kondisi yang mempermudah terbentuknya presipitasi karbida pada saat
dikeraskan maupun pada saat ditemper
Klasifikasi dan sifat umum karbida dalam suatu perkakas.
(Tabel klasifikasi karbida)
Karbida Sementit:
Karbida besi dengan simbul M3C terdapat pada semua jenis baja.
Kekerasanya berkisar antara 910 dan 1050 HV tergantung kondisi
pembentukanya
Karbida Chrom kompleks M23C6( Cr, Fe, Mo, W, V )23C6
Karbida seperti ini akan ada pada baja dengan kadar krom lebih dari 3-4%
dan kadar C kurang dari 0.8 – 1 %. Kekerasanya bervariasi antara 1000 dan
1100 HV, ketika diaustenisasi pada temperatur sekitar 950 – 1000oC, karbida-
karbida tersebut akan memperkaya austenit dengan V, Mo dan W. Pada HSS
yang memiliki temperatur pengerasan yang tinggi, M23C6 seluruhnya akan larut,
sedangkan pada jenis baja yang lain sebagian karbida tidak larut.
Karbida Chrom kompleks M7C3( Cr, Fe, Mo, W, V )7C3
Karbida seperti ini akan mengandung krom lebih dari 3-4 % dan C lebih dari
0.8 – 1 %. Kekerasanya sekitar 1600 – 1800 HV karbida M7C3
memperkayaaustenit dengan Cr, V, Mo dan W pada temperatur pengerasan sekitar 950 –1150oC.
Keberadaan karbida ini akan meningkatkan ketahanan aus dan stabilitasthermal.
 Karbida W - Mo kompleks ( Cr, Mo, W, V )6C.
Merupakan karbida utama yang ada pada semua jenis baja HSS dan hot-
worked, kekerasanya bervariasi antara 1200 – 1300 HV, larut dalam austenit
dalam rentang temperatur 1150 – 1300oC. Baja yang memiliki karbida ini akan
memiliki ketahanan aus yang tinggi, pada saat ditemper pada temperatur sekitar
500- 600oC, karbida ini akan terbentuk hasil transformasi dari fasa karbida lain.
Karbida Vanadium ( MC ):
Karbida ini memiliki kekerasan yang sangat tinggi sekitar 2000 HV sehingga
mampu meningkatkan ketahanan aus dari baja yang bersangkutan. Larut dalam
austenit pada temperatur sekitar 1100 - 1150oC dan kandungan maksimum 1.5 –2%

Elemen Paduan VS Diagram Fe- C

 Elemen Penstabil fasa Austenite:  Merendahkan A1
- Open  field: Ni, Mn, Co & Ru, Pd, Os, Ir, Pt.
- Expanded  field: C, N, Cu, Zn, Au.
 Elemen Penstabil fasa Ferrite:  Menaikan A1
- Closed  field: Si, Al, Be, P & Ti, V, Mo, Cr.
- Contracted  field: B & Ta, Nb, Zr.
 Elemen Perubah titik Eutectoid:
Semua elemen paduan mengeser titik eutectoid ke kandungan karbon yang
lebih rendah.
 Elemen Pembentuk Karbida / Nitrida:
- Karbida: Cr, W, Mo, V, Ti, Nb, Zr.
- Nitrida: Al dan semua elemen pembentuk karbida membentuk nitrida.

Pengaruh Unsur Paduan Spesifik Terhadap Baja

Sifat mekanik yang diperoleh dari proses perlakuan panas sangat tergantung
pada komposisi kimia material. Baja merupakan kombinasi Fe dan C disamping
unsur yang lain seperti: Mn, P, S dan Si yang senantiasa ada walaupun sedikit.
Penambahan unsur-unsur padauan seperti: Mn, Ni, Cr, Mo, V, M dst baik secara
individu maupun kombinasi dapat menolong untuk mencapai sifat-sifat yang
diinginkan. Adapun pengaruh unsur paduan spesifik terhadap sifat baja dapat
diuraikan sbb:
1. Karbon.
C adalah unsur pengeras utama pada baja, jika berkombinasi dengan besi
akan membentuk karbida Fe3C atau sementit yang sifatnya keras, yang akan
meningkatkan kekuatan tarik dan kekerasan namun akan menurunkan kekuatan
impak. Jika kadar karbon diatas 0,85% kekuatanya cenderung turun karena
setelah di quench kekerasan maksimum yang dicapai sebanding dengan
peningkatan kadar karbon, namun diatas 0,6% laju kenaikan kekerasanya
menjadi kecil. Untuk baja konstruksi kadar karbonya antara 0,1 – 0,6 %, untuk
baja perkakas 0,5 – 1,4%, untuk baja case hardening 0,05 – 0,025%.
2. Mangan.
Unsur ini ada pada seluruh baja komersiil yang berfungsi untuk
meningkatkan kekerasan dan kekuatan, menurunkkan laju pendinginan kritik
sehingga mampu keras baja dapat ditingkatkan dan juga meningkatkan
ketahanan terhadap abrasi. Baja dengan kadar karbon yang tinggi ( > 0,8% )
disebut baja paduan mangan. Baja mangan banyak digunakan untuk pegas,
sambungan rel KA, Crusher, dan komponen dredger.
3. Silikon.
Si dan Mn adalah unsur yang selalu ada pada baja, keberadaan Si pada baja
konstruksi 0,35%. Si menaikan kekerasan dan elastisitas tetapi menurunkan
kekuatan tarik dan keuletanya. Jika dikeraskan dan ditemper baja silikon akan
memiliki kekuatan yang tinggi disertai keuletan dan ketahanan terhadap impak.
Digunakan pada baja dengan histerisis yang rendah, baja pegas serta sebagai
material tahan asam pada industri Petrokimia.
4. Chrom.
Cr merupakan unsur yang penting setelah C dan dapat membentuk karbida.
Cr ada pada baja-baja konstruksi dan baja perkakas dengan grade yang tinggi
dan Cr merupakan salah satu unsur utama pada HSS. Pada baja tahan karat dan
baja tahan panas, Cr meningkatkan ketahanan korosi, karena Cr dapat
membentuk lapisan oksida Cr dipermukaan baja. Cr digunakan untuk
meningkatkan mampu keras baja, kekuatan tarik, ketangguhan dan ketahanan
abrasi.
5. Nikel.
Ni digunakan untuk meningkatkan kekuatan dan ketangguhan baja, jika
jumlah Ni relatif banyak maka austenit baja akan stabil sampai temperatur kamar.
Ni tidak membentuk karbida dan tidak berpengaruh pada kekerasan dan
memperbaiki ketahanan korosi. Baja paduan nikel digunakan sebagai material
konstruksi dan teknik dengan kadar sekitar 2-4%, komponen mesin dan case
hardening.
6. Molibden.
Mo sangat besar pengaruhnya terhadap mampu keras dibandingkan Mn,
dengan penambahan Mo pengerasan baja meningkat dan laju pendinginan
kritiknya menurun. Jika berkombinasi dengan unsur lain akan meningkatkan
ketangguhan dan ketahanan mulur dan juga meningkatkan ketahanan pada
temperatur tinggi, menurunkan temper embrittlement. Temper embrittlement ini
sering terjadi pada baja-baja Ni-Cr pada saat pendinginan dengan laju
pendinginan tinggi dari temperatur temperingnya.
7. Wolfram.
W membentuk karbida komplek, baja paduan W mempunyai kekerasan yang
tinggi, tahan abrasi, kekuatan dan kekerasan pada temperatur tinggi yang baik, W
juga menyebabkan transformasi austenit ke martensit menjadi lambat dan dapat
memperlambat pertumbuhan butir. Baja paduan W tidak rentan terhadap
overheating dan pada baja austenitik Cr-Ni penambahan W dapat menaikan
batas mulurnya. Baja paduan W banyak digunakan pada HSS, baja perkakas,
hotwork, baja magnet, katup dan baja tahan karat.
8. Vanadium.
Pada baja konstruksi vanadium menaikan kekuatan tarik dan batas mulur.
Vanadium merupakan unsur pembentuk karbida yang kuat dan sifatnya sangat
stabil, dengan penambahan sekitar 0,04% - 0,05% mampu keras baja karbon
medium dapat ditingkatkan, diatas harga tsb mampu kerasnya menurun karena
adanya pembentukan karbida yang tidak larut.
Vanadium banyak digunakan pada baja perkakas karena dapat
meningkatkan kekerasan pada temperatur tinggi dan bila jumlahnya cukup
ketahanan ausnya juga akan meningkat.
V bersama dengan Cr, Ni dan Mo digunakan pada baja konstruksi yang
menerima tegangan yang tinggi, digunakan pada meterial “ Punching dan
Blanking dies “, coldwork dan forming dies serta pada HSS
BAB VII . KEKUATAN TEORITIK

Kekuatan Teoritik
Perhitungan kekuatan teoritis yang tepat memerlukan pengetahuan mengenai perilaku jangka
panjang dari interaksi antar potensi, dan dengan demikian non-linear antar aspek kekuatan.
Selain itu, orang perlu pengetahuan mengenai ikatan kovalen yang perlu interaksi multi-tubuh,
serta pengetahuan tentang rentang antara struktur dari kaca berbentuk jaringan. Akhirnya, satu
juga membutuhkan pengetahuan mengenai efek topologi gangguan pada konsentrasi tegangan,
dan penggunaan suhu terbatas untuk memungkinkan perubahan-perubahan struktural dan
deformasi plastik.
Dalam ilmu material, kekuatan dari suatu material adalah kemampuannya untuk menahan
tegangan tanpa kegagalan. Kekuatan luluh mengacu pada teknik titik pada kurva tegangan-
regangan (sebagai lawan sejati kurva tegangan-regangan) di luar materi yang dimulai deformasi
yang tidak dapat dibalikkan pada pemuatan penghapusan. Kekuatan ultimate mengacu pada
teknik titik pada kurva tegangan-regangan maksimum yang sesuai dengan stres. Tegangan dapat
tarik, tekan, atau geser, torsi.
Sebuah kekuatan bahan tergantung pada mikrostruktur. Proses teknik yang terkena
material dapat mengubah mikrostruktur ini. Berbagai penguatan mekanisme yang mengubah
kekuatan material kerja meliputi pengerasan, penguatan larutan padat, curah hujan pengerasan
dan penguatan batas butir dan dapat dikuantifikasi dan kualitatif menjelaskan. Namun,
mekanisme penguatan disertai dengan peringatan bahwa beberapa sifat mekanik bahan dapat
merosot dalam usaha untuk membuat materi lebih kuat. Misalnya, dalam batas butir penguatan,
meskipun kekuatan luluh dimaksimalkan dengan penurunan ukuran butir, pada akhirnya, ukuran
butir yang sangat kecil membuat materi rapuh. Secara umum, kekuatan luluh material adalah
indikator yang memadai dari kekuatan mekanik bahan. Dipertimbangkan bersama-sama dengan
fakta bahwa kekuatan luluh adalah parameter yang memprediksi deformasi plastik dalam materi,
seseorang dapat membuat keputusan tentang bagaimana meningkatkan kekuatan material,
tergantung pada sifat mikrostruktur dan efek akhir yang diinginkan. Kekuatan dianggap dalam
hal kekuatan tekan, kekuatan tarik, dan kekuatan geser, yaitu negara-negara batas kompresi stres,
tegangan tarik dan tegangan geser, masing-masing. Efek pembebanan dinamis mungkin yang
paling praktis yang penting bagian dari kekuatan material, terutama masalah kelelahan. Loading
ulang sering memulai rapuh retak, yang tumbuh perlahan-lahan sampai terjadi kegagalan.
Namun, istilah kekuatan bahan paling sering merujuk pada berbagai metode untuk menghitung
tekanan pada anggota-anggota struktural, seperti balok, kolom dan shaft. Metode yang dapat
digunakan untuk memprediksi respons dari struktur di bawah loading dan kerentanan terhadap
berbagai mode kegagalan dapat mempertimbangkan berbagai properti dari bahan selain bahan
(yield atau tertinggi) kekuatan. Sebagai contoh kegagalan dalam tekuk bahan tergantung pada
kekakuan (Young Modulus).
Sebuah materi yang dimuat dalam sebuah) kompresi, b) ketegangan, c) geser.
Uniaksial stres dinyatakan oleh di mana F adalah gaya [N] yang bekerja pada suatu daerah A
[m2]. Kawasan dapat menjadi kawasan atau undeformed daerah cacat, tergantung pada apakah
rekayasa stres atau stres benar digunakan.
• Compressive stres (atau kompresi) adalah negara stres yang disebabkan oleh beban yang
diterapkan tindakan untuk mengurangi panjang material (kompresi anggota) di sumbu beban
yang diterapkan, dengan kata lain negara stres yang disebabkan oleh bahan memeras. Sebuah
kasus sederhana kompresi adalah kompresi uniaksial dipicu oleh tindakan yang berlawanan,
mendorong kekuatan. Kekuatan tekan untuk bahan secara umum lebih tinggi dibandingkan
dengan tegangan tarik. Namun, struktur loaded in kompresi tunduk pada mode kegagalan
tambahan tergantung pada geometri, seperti tekuk Euler.
• Tensile stres adalah negara stres yang disebabkan oleh beban yang diterapkan cenderung
memanjang materi dalam sumbu beban yang diterapkan, dengan kata lain stres yang disebabkan
oleh bahan menarik. Struktur kekuatan yang sama luas penampang silang loaded in ketegangan
tidak tergantung penampang geometri. Bahan loaded in ketegangan yang rentan terhadap stres
konsentrasi seperti bahan cacat atau perubahan mendadak dalam geometri. Namun, bahan
menunjukkan perilaku ulet (logam misalnya) dapat mentolerir beberapa cacat sementara bahan
rapuh (seperti keramik) bisa gagal utama mereka di bawah stres.
• Tegangan geser adalah negara stres yang disebabkan oleh sepasang menentang gaya yang
bekerja sepanjang garis-garis sejajar tindakan melalui materi, dengan kata lain stres yang
disebabkan oleh wajah-wajah geser material relatif terhadap satu sama lain. Contohnya adalah
memotong kertas dengan gunting.
[sunting] Kekuatan istilah
• Yield terendah kekuatan adalah stres yang memberikan deformasi permanen dalam suatu
material. Dalam beberapa bahan, seperti aluminium paduan, titik menyerah sulit didefinisikan,
sehingga biasanya diberikan sebagai tegangan yang diperlukan untuk menimbulkan ketegangan
0,2% plastik. Hal ini disebut 0,2% bukti stres.
• Kekuatan Compressive batas kompresi keadaan stres yang mengarah ke kompresi kegagalan
dalam cara ulet kegagalan (hasil teoritis tak terbatas) atau dalam cara kegagalan getas (pecah
sebagai hasil perambatan retak, atau meluncur sepanjang pesawat yang lemah – lihat kekuatan
geser).
• Tensile strength atau kekuatan tarik utama adalah keadaan batas tegangan tarik tarik yang
mengarah pada kegagalan dalam cara ulet kegagalan (hasil sebagai tahap pertama gagal,
beberapa pengerasan pada tahap kedua dan istirahat setelah mungkin “leher” formasi) atau dalam
cara kegagalan getas (tiba-tiba pecah dalam dua atau lebih potongan dengan keadaan stres yang
rendah). Kekuatan tarik dapat diberikan baik sebagai teknik benar stres atau stres.
• Kelelahan kekuatan adalah ukuran kekuatan suatu material atau komponen di bawah beban
siklik, dan biasanya lebih sulit untuk menilai daripada ukuran kekuatan statis. Kekuatan fatik
diberikan sebagai amplitudo stres atau stres range (Δσ = σmax – σmin), biasanya pada tegangan
rata-rata nol, bersama dengan jumlah siklus kegagalan.
• Dampak kekuatan, itu adalah kemampuan bahan tahan tiba-tiba diterapkan oleh banyak dalam
hal energi. Sering diukur dengan kekuatan dampak Izod tes atau ujian Charpy dampak, baik yang
mengukur dampak fraktur energi yang dibutuhkan untuk sampel.
Strain (deformasi) istilah
• Deformasi dari materi adalah perubahan geometri ketika stres diterapkan (dalam bentuk gaya
pemuatan, medan gravitasi, percepatan, ekspansi termal, dll). Deformasi dinyatakan oleh bidang
perpindahan material.
• Strain atau mengurangi deformasi adalah sebuah istilah matematika untuk mengekspresikan
kecenderungan perubahan deformasi antara bidang material. Untuk uniaksial loading –
perpindahan dari spesimen (misalnya sebuah bar elemen) itu dinyatakan sebagai hasil bagi
perpindahan dan panjang spesimen. Untuk 3D perpindahan ladang itu dinyatakan sebagai
turunan dari fungsi perpindahan dalam hal urutan kedua tensor (dengan 6 unsur independen).
• defleksi adalah istilah untuk menggambarkan besar yang elemen struktural membungkuk di
bawah beban.
[sunting] Stres-regangan hubungan
• Elastisitas adalah kemampuan dari suatu material untuk kembali ke bentuk sebelumnya setelah
stres dilepaskan. Dalam banyak bahan, hubungan antara tegangan dan regangan yang dihasilkan
berbanding lurus (sampai batas tertentu), dan sebuah grafik yang mewakili dua kuantitas adalah
garis lurus.
Kemiringan garis ini dikenal sebagai Modulus Young, atau “Modulus of Elasticity.” Elastisitas
Modulus dari yang dapat digunakan untuk menentukan hubungan tegangan-regangan di bagian
linier-elastis dari kurva tegangan-regangan. Elastis linear-daerah yang dianggap antara 0 dan
0,2% regangan, dan didefinisikan sebagai wilayah ketegangan di mana tidak ada yang
menghasilkan (permanen deformasi) terjadi.
• Plastisitas atau deformasi plastik adalah lawan dari deformasi elastis dan diterima sebagai
unrecoverable tegang. Deformasi plastik dipertahankan bahkan setelah relaksasi dari tegangan.
Kebanyakan bahan dalam kategori elastis linear biasanya mampu deformasi plastik. Bahan
rapuh, seperti keramik, tidak mengalami deformasi plastik dan akan patah di bawah tekanan
yang relatif rendah. Bahan-bahan seperti logam biasanya mengalami sedikit deformasi plastik
sebelum kegagalan sementara lembut atau ulet polimer cacad plasticly akan banyak lagi.
Mempertimbangkan perbedaan antara wortel dan mengunyah permen karet. Wortel akan
meregangkan sangat sedikit sebelum bubar, namun akan tetap meregang. Yang mengunyah
permen karet, di sisi lain, akan mengalami deformasi plastis sangat sebelum akhirnya pecah.
[sunting] Desain istilah
Ultimate kekuatan adalah sebuah atribut yang langsung berhubungan dengan material, bukan
hanya spesimen tertentu dari materi, dan dengan demikian dikutip gaya per satuan luas
penampang (N / m²). Sebagai contoh, kekuatan tarik tertinggi (UTS) dari AISI 1018 Steel adalah
440 MN / m². Secara umum, satuan SI stres adalah pascal, di mana 1 Pa = 1 N / m². Dalam
Imperial unit, satuan stres diberikan sebagai lbf / in ² atau pound-force per square inch. Unit ini
sering disingkat sebagai psi. Satu ribu psi disingkat ksi.
Faktor keselamatan adalah kendala desain bahwa suatu komponen atau struktur direkayasa harus
dicapai. FS = UTS / R, di mana FS: para Faktor Keselamatan, R: The diterapkan stres, dan UTS:
Ultimate gaya (atau stres).
Margin of Safety juga kadang-kadang digunakan untuk sebagai kendala desain. Didefinisikan
MS = Faktor keselamatan – 1
Misalnya untuk mencapai faktor keamanan dari 4, stres yang diizinkan dalam baja AISI 1018
komponen dapat bekerja sebagai R = UTS / FS = 440 / 4 = 110 MPa, atau R = 110 × 106 N / m².
BAB VIII. BAJA PERKAKAS
BAJA PERKAKAS (TOOL STEEL)
Tool Steel adalah baja dengan kandungan Carbon antara 0.3 – 1.6% dan mengandung unsur-
unsur paduan lainnya (Cr, V, W, Mo, dll). Unsur-unsur paduan tersebut membuat baja tersebut
mempunyai sifat mekanik (kekerasan, ketahanan abrasi, kemampuan potong, kekerasan pada
temperatur tinggi) yang sangat baik sehingga baja tersebut dapat digunakan sebagai tool
(perkakas), misalkan sebagai mould, dies atau pisau. Umumnya tool Steel digunakan setelah di
“heat treatment” (perlakuan panas), hal ini untuk mendapatkan sifat mekanik yang benar-benar
sesuai dengan kebutuhan.
Tool steel diproduksi dalam berbagai type atau grade. Pemilihannya tergantung pada jenis
pembebanannya (impact, abrasi) atau pada pekerjaannya : stamping, cutting, extrusi, forging, dll.

Klasifikasi dari baja perkakas

Selection of Tool Steels

Most application:

1. Kekerasan
2. Ketangguhan
3. Tahan aus
4. Red hardness
Individual application:
1. Distorsi yang diijinkan
2. Surface decarburization yang ditoleransi
3. Hardenability atau deep of hardness yang diperoleh
4. Heat-treating yang dibutuhkan
5. Machinability

Karakteristik dari Tool Steels

1. Nondeforming property
• Perkakas biasanya dikeraskan dengan laku panas
• Pada pemanasan dan pendinginan baja akanmengalami pemuaian dan penyusutan
mengakibatkan perubahan bentuk dan ukuran mungkin juga terjadi distorsi atau retak
• Nondeforming property baik tidak banyak mengalami perubahan bentuk dan dimensi
• Perkakas yang kompleks atau yang mempunyai perbedaan penampang yang drastis harus
mempunyai sifat nondeforming yang baik
• Biasanya air-hardening mempunyai sifat nondeforming yang baik

2. Deep of hardening
• Perkakas sering kali memerlukan kekerasan pada seluruh penampang
• Dalamnya penetrasi kekerasan ini berkaitan dengan hardenability
• Semua unsur paduan, kecuali cobalt, menaikkan hardenability
• Bila diperlukan kekerasan sampai ke bagian dalam maka dipilih high alloy steel (deep
hardening)
• Shallow hardening steel, seperti group W, group F,dan beberapa group P harus diquench
dengan air

3. Toughness
• Ketangguhan didefinisikan sebagai kemampuan menahan beban tanpa menjadi patah, bukan
kemampuan menyerap energi selama deformasi
• Perkakas biasanya harus kaku (rigid), tidak boleh terjadi deformasi plastic sedikitpun
• Perkakas dengan kadar karbon rendah dan medium (group S dan H) akan mempunyai
ketangguhan paling baik, karenanya dikelompokkan dalam shock resisting tool steel
• Shallow hardening steel dengan inti yang tangguh dan lunak dianggap mempunyai
ketangguhan baik
• Cold-work tool steel, yang kadar karbonnya tinggi, cenderung agak getas dan dikatakan
ketangguhannya rendah
4. Wear resistance
• Didefiniskan sebagai ketahanan terhadap abrasi atau ketahanan terhadap kehilangan toleransi
dimensi
• Dimiliki oleh semua baja perkakas tetapi ada beberapa baja perkakas yang sangat baik sifat
tahan ausnya terutama yang mengandung partikel-partikel karbida yang tak larut
• Wear resistance teruatama dibutuhkan oleh perkakas potong bermata tunggal
5. Red-hardness
• Disebut juga hot-hardness, dikatakan sebagai kekerasan pada temperatur tinggi
• Red-hardness banyak berkaitan dengan ketahanan terhadap tempering pada baja
• Sifat ini diperlukan pada perkakas potong kecepatan tinggi dan perkakas untuk hot-working
• Unsur paduan carbide former, seperti chromium, tungsten, molybdenum sangat memperbaiki
sifat ini
• Baja dengan kandungan unsur-unsur tersebut dalam jumlah banyak akan memiliki sifat red-
hardness yang sangat baik
6. Machinability
• Kemampuan suatu bahan untuk dipotong dan menghasilkan permukaan yang halus
• Faktor yang berpengaruh: kekerasan pada kondisi anealed, strukturmikro dan banyaknya
karbida
• Baja perkakas lebih sulit dimachining dibandingkan dengan baja konstruksi
• Carbon tool steel (group W) mempunyai machinability paling baik diantara baja perkakas
• Machinability dan workability menurun dengan makin tingginya kadar karbon dan paduan
• Unsur pembentuk karbida yang kuat seperti chromium, vanadium dan molybdenum
membentuk sejumlah besar partikel karbida sesudah annealing sehingga baja sulit dimachining
7. Resistance to decarburization
• Keluarnya karbon dari baja yang terjadi selama baja dipanaskan (heat treatment) diatas 700 oC
• Jika terjadi decarburasi maka kekerasan yang diharapkan tidak akan tercapai
• Dekarburasi dapat dicegah dengan beberapa cara perlindungan (misal pemanasan pada
protective atmosphere)
• Perkakas dengan desain yang kompleks dan tidak dapat digrinding setelah pengerasan tidak
boleh mengalami decarburasi
• Shock-resisting tool steel paling jelek, hot-work tool steel agak baik dan carbon tool steel
paling baik ketahanan terhadap decarburasi

Jenis tool steel

Water-hardening tool steel (Group W)
1. Menurut kadar karbon :
a. 0,6 – 0,75 % C; aplikasi dimana ketangguhan adh syarat utama
b. 0,75% - 0,95%; aplikasi dimana ketangguhan dan kekerasan adalah penting
c. 0,95%- 1,40%; aplikasi dimana sifat tahan aus dan ketajaman sisi potong sangat penting
2. Karakteristik
a. Kekerasan permukaan yang tinggi diperoleh dg heat treatment, quenching dg media air.
b. Machineability paling tinggi.
c. Sifat red-hardness-nya jelek
d. Pemakaian terbatas untuk perkakas pemotongan kecepatan rendah, pemakanan tipis dan bahan
yang relatif lunak.

Shock-resisting steel (Group S)

a. Digunakan pada tools yang menerima beban kejut berulang-ulang.
b. Kadar karbon 0,45-0,65%, unsur paduan silicon, chrom, tungsten dan molybdenum.
c. Wear resistance dan machineabilitynya bagus
d. Digunakan untuk forming tool, punch, pneumatic tool, shear blade

Cold-work tool steel

a.Group O (Oil hardening) mengandung mangan dan memiliki sifat nondeforming yang baik
b.Group A (Baja paduan medium) mengandung 1% C, 3% Mn, 5% Cr dan 1% Mo. Sifat
Nondeforming istimewa, wear resistance baik, ketangguhan, red-hardness sedang. Tetapi
machineabilitynya jelek.
c. Group D (high carbon high chromium) 2,25% C dan 12% Cr. Sifat wear resitance dan
nondeforming istimewa.

Hot-work Steel (Group H)

a.Group H11-H19 (Chrom base hot work tool steel)
• Memiliki red hardness yang baik dg 3,25% Cr.
• Ketangguhan naik pada kadar akrbon dan unsur paduan rendah.
• Air-hardenable, nondeforming baik.
b.Group H21-H26 (Tungsten base hot work steel)
• Mengandung 9% tungsten, 2-12% Cr.
• Red hardness makin baik tapi ketangguhan turun
• Air-hardenable.
c. Group H41-H43 (Molybdenum base hot-work steel)
• Mengandung 8% Mo, 4% Cr .
• karakteristik sama dengan tungsten base hot-work steel.

High–speed tool steel

a. Tool steel yang memiliki kadar paduan tinggi
b.Tungsten base atau molybdenum base, dg unsur paduan chrom,vanadium dan karbon 0,7-1%.
c. Sbg perkakas potong dikenal dg inisial HSS. Memiliki red hardness sitimewa dg wear resisten
dan ketanguhan yang hampir sama.

Metal Mold (Group P)

a. Memiliki Chrom dan Nikel sbg paduan utama.
b.Pada dasarnya baja paduan untuk dikarburizing
c. Kekerasan rendah pada kondisi annealed dan tahan terhdap work hardening untuk proses
hubbing.
d.Memiliki tahan aus setelah dikeraskan
e. Sifat red hardnessnya jelek

Special purpose tool steel

a. Jenis baja perkakas di luar yang disebut diatas.
b.Dibuat khusus utk menangani persyaratan istimewa pada suatu penggunaan.
c. Group L (low alloy) paduan utama Chrom, dg Vanadium, Molybden dan Nikel.
d.Group F (Carbon Tungsten) shallow hardening, water quench. Dg kadar karbon dan tungsten
yang tinggi sangat tahan aus.
Heat Treatment on Tool steel
Perlakuan Panas
1.Tidak boleh dipanaskan terlalu cepat
2.Dilakukan pemanasan bertahap untuk menghindari timbulnya gradien temperature yang akan
menibulkan tegangan.
3.Tidak dianjurkan dipanaskan pada etmperatur terlalu tinggi dan waktu tahan yang lama.
4.Perlu dicegah timbulnya dekarburasi dan scalling pada baja perkakas group tertentu.
5.Quenching dilakukan dengan media air, brine, minyak, udara atau garam cair
6.Tempering dilakukan segera setelah quenching sebelum benda kerja mencapai temperature
kamar

Persentase Karbon dalam baja perkakas

• Hardness/sharpness (high %C)
• low temperature – cold work
• high temperature – high speed
• Toughness (medium %C)
• low temperature – shock resistance
• high temperature – hot work