TUGAS PAPER LAS

AYUNG BAIDURI 2020310002

PRODI TEKNIK PERKAPALAN
FAKULTAS TEKNOLOGI KELAUTAN
UNIVERSITAS DARMA PERSADA2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah mencurahkan
rahmat-Nya kepada kita semua, sehingga kami dapat menyelesaikan tugas pembuatan
makalah Pengelasan ini.
Pada era modern sekarang diperlukan SDM yang pintar dalam prakteknya
juga sangat menguasai teorinya, karena dengan hal itu seseorang dalam melaksanakan
pengerjaan sudah mengetahui teorinya. Dengan hal itu juga pembangunan Negara
menjadi lebih baik dan dapat disegani oleh negara lainnya. Karena kami tahu teori
tanpa praktek itu adalah tidak akan bisa, dan praktek tanpa teori itu hal ceroboh.
Dalam proses pembuatan makalah ini kami sangat berterima kasih kepada
pihak-pihak yang telah membantu kami, yang tak bisa kami ucapkan satu-persatu.
Dan pada kesempatan ini juga kami memohon maaf apabila dalam makalah ini ada
sebuah kesalahan ataupun hal yang menyinggung kami memohon maaf yang sebesar-
besarnya karena kesalahan itu tidak kami rencanakan
Paper ini juga kami harapkan dapat membantu proses belajar–mengajar para
insan yang berkecimpung di dunia pendidikan. Apabila ada saran dalam makalah ini
bisa menghubungi kami. Sekian dan terima kasih.

Jakarta, Juli 2022

TTD

Penulis

1
 BAB I
PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG
Pengelasan adalah proses penyambungan material dengan menggunakan
energi panas sehingga menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dapat
dilakukan dengan pemanasan tanpa tekanan, pemanasan dengan tekanan, dan
tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam material
itu sendiri). Disamping itu pengelasan dapat dilakukan dengan tanpa logam
pengisi dan dengan logam pengisi.
Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi
juga sering digunakan untuk menyambung pelastik. Dalam pembahasan ini akan
difokuskan pada penyambungan logam. Pengelasan merupakan proses yang
penting baik ditinjau secara komersial maupun teknologi, karena pengelasan
merupakan penyambungan yang permanen dan sambungan las dapat lebih kuat
daripada logam induknya, bila digunakan logam pengisi yang memiliki kekuatan
lebih besar dari pada logam induknya. Pengelasan merupakan cara yang paling
ekonomis dilihat dari segi penggunaan material dan biaya fabrikasi. Metode
perakitan mekanik yang lain memerlukan pekerjaan tambahan (misalnya,
penggurdian lubang) dan pengencang sambungan (misalnya, rivet dan baut).
Walupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan
kekurangan. Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan
upah tenaga kerja yang mahal. Pengelasan merupakan sambungan permanen
sehingga rakitannya tidak dapat dilepas. Jadi metode pengelasan tidak cocok
digunakan untuk produk yang memerlukan pelepasan rakitan.

2
B. RUMUSAN MASALAH
Permasalahan yang diambil dalam makalah ini antara lain :
1. Apa saja jenis pengelasan, las-an dan sambungan dalam pengelasan?
2. Bagaimana kelebihan dan kekurangan dalam melakukan persiapan dengan
baik sebelum melakukan pengelasan
3. Bagaimana proses kerja dari sistem pengelasan?

C. TUJUAN
Tujuan dari pembuatan makalah ini diantaranya:
1. Dapat mengetahui dan memahami jenis pengelasan, las-an dan sambungan
dalam pengelasan
2. Dapat mengetahui dan memahami kelebihan dan kekurangan dalam
melakukan persiapan dengan baik sebelum melakukan pengelasan
3. Dapat mengetahui dan memahami proses kerja dari sistem pengelasan

3
 BAB II
PEMBAHASAN

A. PENGERTIAN PENGELASAN
Pengelasan adalah proses penyambungan material dengan menggunakan
energi panas sehingga menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dapat
dilakukan dengan pemanasan tanpa tekanan, pemanasan dengan tekanan, dan
tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam material
itu sendiri). Disamping itu pengelasan dapat dilakukan dengan tanpa logam
pengisi dan dengan logam pengisi.
Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi
juga sering digunakan untuk menyambung pelastik. Dalam pembahasan ini akan
difokuskan pada penyambungan logam. Pengelasan merupakan proses yang
penting baik ditinjau secara komersial maupun teknologi, karena pengelasan
merupakan penyambungan yang permanen dan sambungan las dapat lebih kuat
daripada logam induknya, bila digunakan logam pengisi yang memiliki kekuatan
lebih besar dari pada logam induknya. Pengelasan merupakan cara yang paling
ekonomis dilihat dari segi penggunaan material dan biaya fabrikasi. Metode
perakitan mekanik yang lain memerlukan pekerjaan tambahan (misalnya,
penggurdian lubang) dan pengencang sambungan (misalnya, rivet dan baut).

B. JENIS PENGELASAN
Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu :
1. Pengelasan Lebur (fusion welding)
Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam
induk, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa
logam pengisi. Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut:

4
a) Pengelasan Busur (Arc Welding (AW))
dalam proses pengelasan ini penyambungan dilakukan dengan
memanaskan logam pengisi dan bagian sambungan dari logam induk
sampai mencair dengan memakai sumber panas busur listrik, seperti
ditunjukkan dalam gambar 12.1. Beberapa operasi pengelasan ini juga
menggunakan tekanan selama proses;

b) Pengelasan Resistansi Listrik (Resistance Welding (RW))

dalam proses pengelasan ini permukaan lembaran logam yang
disambung ditekan satu sama lain dan arus yang cukup besar dialirkan
melalui sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir dalam logam,
panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar,
yaitu pada permukaan kontak kedua logam (fayng surfaces).
c) Pengelasan Gas (Oxyfuel Gas Welding (OFW))
dalam pengelasan ini sumber panas diperoleh dari hasil pembakaran gas
dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang
dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim
digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Dari ketiga gas ini
yang paling sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga las gas diartikan
sebagai las oksi-asetilen.

5
 d) Proses Pengelasan Lebur Yang Lain
terdapat beberapa jenis pengelasan lebur yang lain, untuk menghasilkan
peleburan logam yang disambung, seperti misalnya pengelasan berkas
elektron (electron beam welding), dan pengelasan berkas laser (laser
beam welding).
2. Pengelasan Padat (solid-state welding)
Dalam pengelasan padat proses penyambungan logam dihasilkan
dengan tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau tekanan dan
memberikan panas dari luar. Bila digunakan panas, maka temperatur dalam
proses di bawah titik lebur logam yang dilas, sehingga logam tersebut tidak
mengalami peleburan dan tetap dalam keadaan padat. Pengelasan padat dapat
dikelompokkan sebagai berikut:
a) Pengelasan Difusi (Diffusion Welding (DFW))
dua pemukaan logam yang akan disambung disatukan, kemudian
dipanaskan dengan temperatur mendekati titik lebur logam sehingga
permukaan yang akan disambung menjadi plastis dan dengan memberi
tekanan tertentu maka terbentuk sambungan logam;
b) Pengelasan Gesek (Friction Welding (FW))
penyambungan terjadi akibat panas yang ditimbulkan oleh gesekan antara
dua bagian logam yang disambung. Ke dua bagian logam yang akan
disambung disatukan dibawah pengaruh tekanan aksial, kemudian salah
satu diputar sehingga pada permukaan kontak akan timbul panas
(mendekati titik cair logam), maka setelah putaran dihentikan akan
terbentuk sambungan logam.
c) Pengelasan Ultrasonik (Ultrasonic Welding (UW))
dilakukan dengan menggunakan tekanan tertentu antara dua bagian logam
yang akan disambung, kemudian diberi getaran osilasi dengan frekuensi
ultrasonik dalam arah yang sejajar dengan permukaan kontak. Gaya getar

6
 tersebut akan melepas lapisan tipis permukaan kontak sehingga dihasilkan
ikatan atomik antara ke dua permukaan tersebut.

C. PENGGUNAAN PENGELASAN
Proses pengelasan secara komersial banyak digunakan dalam operasi sebagai
berikut:
1. Konstruksi (misalnya, bangunan dan jembatan),
2. Pemipaan, tabung bertekanan, boiler, dan tangki penyimpanan,
3. Bangunan kapal,
4. Pesawat terbang dan pesawat luar angkasa,
5. Automotif dan rel kereta.
Catatan: operasi pengelasan memerlukan tenaga kerja yang terlatih dengan
ketrampilan yang tinggi.

D. JENIS SAMBUNGAN
Sambungan las adalah pertemuan dua tepi atau permukaan benda yang
disambung dengan proses pengelasan. Terdapat lima jenis sambungan yang biasa
digunakan untuk menyatukan dua bagian benda logam.

a. Sambungan tumpu (butt joint); kedua bagian benda yang akan disambung
diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung pada kedua
ujungnya
b. Sambungan sudut (corner joint); kedua bagian benda yang akan disambung
membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung sudut tersebut
7
 c. Sambungan tumpang (lap joint); bagian benda yang akan disambung saling
menumpang (overlapping) satu sama lainnya
d. Sambungan T (tee joint); satu bagian diletakkan tegak lurus pada bagian
yang lain dan membentuk huruf T yang terbalik
e. Sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian yang
akan disambung sejajar, dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian
tekukan yang sejajar tersebut.

E. JENIS LAS-AN
Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan
pengelasan. Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi
pengelasan merupakan metode penyambungan yang paling universal.
Berdasarkan geometrinya, las-an dapat dikelompokkan sebagai berikut:
1. Las-an jalur (fillet weld)
digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan sudut, sambungan
tumpang, dan sambungan T dalam gambar 12.3. Logam pengisi digunakan
untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga siku-
siku;

8
2. Las-an alur (groove welds)
ujung bagian yang akan disambung dibuat alur dalam bentuk persegi, serong
(bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda, seperti dapat dilihat dalam
gambar 12.4. Logam pengisi digunakan untuk mengisi sambungan, yang
biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan pengelasan gas;

3. Las-an sumbat dan las-an slot (plug and slot welds)

digunakan untuk menyambung pelat datar seperti dapat dilihat dalam gambar
12.5, dengan membuat satu lubang atau lebih atau slot pada bagian pelat
yang diletakkan paling atas, dan kemudian mengisi lubang tersebut dengan
logam pengisi sehingga kedua bagian pelat melumer menjadi satu;

4. Las-an titik dan las-an kampuh (spot and seam welds)

digunakan untuk sambungan tumpang seperti dapat dilihat dalam gambar
12.6. Las-an titik adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran
atau pelat. Las-an titik diperoleh dari hasil pengelasan resistansi listrik.
Las-an

9
 kampuh hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih kontinu
dibandingkan dengan las-an titik.

5. Las-an lekuk dan las-an rata (flange and surfacing welds)

ditunjukkan dalam gambar 12.7. Las-an lekuk dibuat pada ujung dua atau
lebih bagian yang akan disambung, biasanya merupakan lembaran logam
atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk (gambar 12.7a). Las-an
datar tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi merupakan
lapisan penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.

F. MACAM-MACAM LAS
1. Las Listrik Dengan Elektroda Karbon (Arc Welding)
Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam
atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan

10
 logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda
dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fluksi.

Arc Welding
2. Las Listrik Dengan Elektroda Berselaput (SMAW)
Las listrik ini menggunakan elektroda berselaput sebagai bahan
tambah. Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda dan bahan dasar
akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian bahan dasar. Selaput
elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang
melindungi ujung elektroda, kawah las, busur listrik dan daerah las di sekitar
busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang
membeku akan menutupi permukaan Ias yang juga berfungsi sebagai
pelindung terhadap pengaruh luar. Gambar dibawah ini adalah sirkuit las
listrik dengan elektroda berselaput dimana G adalah sumber tenaga arus
searah dan elektroda dihubungkan ke terminal negetif sedang bahan ke

terminal positif.

Sirkuit Las Listrik

Dalam gambar dibawah ini ditunjukkan pemindahan cairan logam dari
elektroda ke bahan dasar dimana gas dari pembakaran selaput elektroda
melindungi daerah ini.

11
 Pemindahan Cairan Logam dari Elektroda ke Base Metal
Las listrik TIG menggunakan elektroda wolfram yang bukan
merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda
wolfram dan bahan dasar adalah marupakan sumber panas untuk pengelasan.
Titik cair dari alektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410o
sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai Ias
dilengkapi dangan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang
melindungi daerah Ias dari pengaruh luar pada saat pangelasan. Sebagai
bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan
didekatkan ke busur lirtrik yang terjadi antara elektroda wolfram dengan
bahan dasar. Sebagai gas pelindung dipakai argon, helium atau campuran
dari kedua gas tersebut yang pemekaiannya ter- gantung dari jenis logam
yang akan dilas. Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang
bersirkulasi. Proses Ias listrik TIG ditunjukkan pada Gambar dibawah ini

Las SMAW

12
3. Las Listrik GMAW / MIG
Las listrik GMAW / MIG adalah las busur listrik dimana panas yang
ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena
adanya Arus Listrik. Elektrodanya adalah merupakan gulungan kawat yang
berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang
digerakkan oleh motorl listrik. Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur
sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias dilengkapi dengan nosal logam untuk
menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas malalui selang
gas. Gas yang dipakai adalah C02 untuk pengelasan baja lunak dan baja,
argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan Aluminium dan
baja tahan karat
Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik.
Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual sedangkan otomatik
adalah pengelasan di mana seluruh pekerjaan Ias dilaksanakan secara
otomatik. Proses Ias MIG ditunjukkan pada Gbr. di bawah ini. dimana elek-
troda keluar melalui tangkai las bersama dengan gas pelindung.

Las GMAW

13
 4. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otamatik atau semi otomatik
menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur
listrik diantara ujung elektroda dan bahan dasar berada didalam timbunan
fluksi serbuk sehingga tidak terjadi sinar las keluar separti biasanya pada Ias
listrik lainnya. Dalam hal ini operator Ias tidak perlu menggunakan kaca
pelindung mata (helm Ias).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencair dan membeku
menutup Iapisan Ias. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat
dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak Ias. Elektroda yang
merupakan kawat tanpa selaput berbentuk gulungan (rol) digerakkan maju
oleh pasangan roda gigi. pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik
dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

Las Submerged

G. MATERIAL PENGELASAN
Juru Las diwajibkan paham mengenai jenis material yang akan
dilakukan pengelasan. Pemahaman yang dimaksud meliputi pengetahuan tentang

14
 material tersebut mengandung besi (ferro) atau tidak mengandung besi (non
ferro). Selain itu juga harus memperhatikan mengenai material tersebut
merupakan bahan paduan atau bahan murni, dengan memiliki pemahaman jenis
bahan dan paduannya, maka selanjutnya bisa menentukan bagaimana proses
pengelasan akan dilakukan, meliputi persiapan, pelaksanaan proses dan juga
finishing.

H. TAHAP PERSIAPAN
Pada tahap persiapan dilakukan proses memutuskan hal-hal penting
sebagai berikut:
1. Teknik proses las yang akan digunakan yang pilihannya antara lain adalah
SMAW, GTAW, GMAW, OAW, SAW
2. Gas pelindungnya
3. Jenis elektroda yang digunakan
4. Pengaplikasian pre heating/post heating
5. Jenis polaritas yang digunakan (AC/DC+/DC-)
6. Besarnya arus pengelasan
7. Jenis nyala las untuk OAW
8. Tindakan-tindakan lainnya yang diperlukan
Persiapan tersebut perlu dilakukan agar menghasilkan hasil pengelasan
yang maksimal dengan kriteria memiliki kekuatan mekanis, kimiawi ataupun
syarat lainnya yang pada intinya emiliki sifat relatif sama dengan bahan material
yang dilakukan pengelasan. Hasil pengelasan yang maksimal tersebut akan
mempengaruhi keselamatan kerja dan umur konstruksi mesin.

15
I. KEUNTUNGAN PERSIAPAN MATERIAL YANG BAIK
Material yang digunakan pada proses pengelasan harus dipersiapkan
secara serius sebelum dilakukan pengelasan karena akan memberikan
kemungkinan keberhasilan jauh lebih besar dibandingkan pengelasan tanpa
persiapan yang baik.

J. KERUGIAN PENGELASAN TANPA PERSIAPAN MATERIAL YANG

BAIK
Beberapa hal yang mungkin bisa terjadi jika persiapan material yang
dilakukan kurang baik antara lain adalah:
1. Penetrasi tidak baik. Yaitu terjadi penetrasi berlebihan dikarenakan root face
terlalu tipis, root gap terlalu lebar atau juga bisa tidak terjadi penetrasi
dikarenakan root face terlalu tebal, dan root gap terlalu sempit.
2. Penyempitan jalur pengelasan. Diakibatkan oleh las cacat yang tidak kuat.
3. Yaitu tidak ratanya benda kerja dikarenakan penempatan material sebelum di
las cacat yang posisinya tidak rata.
4. Yaitu perubahan bentuk karena pengaruh panas.
5. Dikarenakan benda tidak dibersihkan dari karat atau bahan lain.

K. PERSIAPAN MATERIAL PENGELASAN

Persiapan material untuk proses pengelasan harus sesuai dengan Welder
Prosedure Specification (WPS) atau gambar kerja yang digunakan. WPS
merupakan prosedur standar persiapan pengelasan yang didesain khusus melalui
pengujian-pengujian di laboratorium oleh para ahli las yang sudah profesional,
pengujian tersebut yang dimaksud dapat berupa radiography test, uji tarik, bend
test, atau juga structure/micro.

16
 Persiapan material pengelasan terdiri dari:
1. Material pertama (sisi samping). Dilakukan pembersihan dari kotoran, karat
atau bahan lain.
2. Material kedua (sisi yang berhubungan). Dilakukan gerinda rata pada area
etrsebut agar pada saat dihubungkan dan saat diterawang tidak terdapat celah
diantara keduanya, bila masih ada celah maka akan mengakibatkan penetrasi
yang kurang baik. Bila dilakukan pengujian etsa, pada bagian yang celah
tersebut tidak akan terjadi fusi atau tidak terjadi perpaduan logam tambah
dengan material las, namun pada bagian tersebut akan terisi oleh terak dan
selanjutnya disebut cacat slack inclution (terak terperangkap) disebabkan
bagian tersebut terisi terak dan bukan logam sehingga bagian tersebut akan
menjadi titik lemah dari konstruksi yang dikerjakan.

L. PROSES PENGELASAN DAN JENIS PENGELASAN

1. Berdasarkan Panas Listrik
a. SMAW (Shield Metal Arch Welding) adalah las busur nyala api listrik
terlindung dengan mempergunagakan busur nyala listrik sebagai sumber
panas pencair logam. Jenis ini paling banyak dipakai dimana–mana
untuk hampir semua keperluan pekerjaan pengelasaan. Tegangan yang
dipakai hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC atau DC, sedangkan untuk
pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga 500 Ampere. Namun
secara umum yang dipakai berkisar 80 – 200 Ampere.
b. SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau
pengelasan dengan busur nyala api listrik. Untuk mecegah oksidasi
cairan metal induk dan material tambahan, dipergunakan butiran–butiran
fluks / slag sehingga bususr nyala terpendam di dalam ukuran–ukuran
fluks tersebut.

17
 c. ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti,
pengelasan sejenis SAW namun bedanya pada jenis ESW busurnya
nyala mencairkan fluks, busur terhenti dan proses pencairan fluk
berjalan terus dam menjadi bahan pengantar arus listrik (konduktif).
Sehingga elektroda terhubungkan dengan benda yang dilas melalui
konduktor tersebut. Panas yang dihasilkan dari tahanan terhadap arus
listrik melalui cairan fluk / slag cukup tinggi untuk mencairkan bahan
tambahan las dan bahan induk yang dilas tempraturnya mencapai 3500°
F atau setara dengan 1925° C.
d. SW (Stud Welding) adalah las baut pondasi, gunanya untuk
menyambung bagian satu konstruksi baja dengan bagian yang terdapat
di dalam beton (baut angker) atau “Shear Connector “.
e. ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu
dengan tahanan yang besar panas yang dihasilkan oleh aliran listrik
menjadi semakin tinggi sehingga mencairkan logam yang akan dilas.
Contohnya adalah pada pembuatan pipa ERW, pengelasan plat–plat
dinding pesawat, atau pada pagar kawat.
f. EBW (Electron Beam Welding) adalah las dengan proses pemboman
elektron, suatu pengelasan uang pencairannya disebabkan oleh panas
yang dihasilkan dari suatu berkas loncatan elektron yang dimamapatkan
dan diarahkan pada benda yang akan dilas. Penelasan ini dilaksanakan
di dalam ruang hampa, sehingga menghapus kemungkinan terjadinya
oksidasi atau kontaminas
2. Berdasarkan Panas Listrik Dan Gas
a. GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari; MAG (Metal Active
Gas) dan MIG (Metal Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala
yang dihasilkan berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai
pencair metal yang di–las dan metal penambah. Sebagai pelindung
oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas kekal (inert) atau CO2.
MIG digunakan untuk mengelas besi atau baja, sedangkan gas
18
pelindungnya

19
 adalah mengunakan Karbon dioxida CO2. TIG digunakan untuk
mengelas logam non besi dan gas pelindungnya menggunakan Helium
(He) dan/atau Argon (Ar).
b. GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas)
adalah pengelasn dengan memakai busur nyala dengan
tungsten/elektroda yang terbuat dari wolfram, sedangkan bahan
penambahnyyadigunakan bahan yang sama atau sejenis dengan material
induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal (inert) 99 %
Argon (Ar) murni.
c. FCAW (Flux Cored Arch Welding) pada hakikatnya hampir sama
dengan proses pengelasan GMAW. Gas pelindungnya juga sama-sama
menggunakan Karbon dioxida CO2. Biasanya, pada mesin las FCAW
ditambah robot yang bertugas untuk menjalankan pengelasan biasa
disebut dengan super anemo.
d. PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang
sejenis dengan GTAW hanya pada proses ini gas pelindung
menggunakan bahan campuran antara Argon (Ar), Nitrogen (N) dan
Hidrogen (H) yang lazim disebut dengan plasma. Plasma adalah gas
yang luminous dengan derajat pengantar arus dan kapasitas termis /
panas yang tinggi dapat menampung tempratur diatas 5000° C
3. Berdasarkan Panas Yang Dihasilkan Campuran Gas
OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las karbid /
las otogen. Panas yang didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2)
dengan zat asam atau Oksigen (O2). Ada juga yang sejenis las ini dan
memakai gas propane (C3H8) sebagai ganti acetylene. Ada pula yang
memakai bahan pemanas yang terdiri dari campuran gas hidrogen (H) dan
zat asam (O2) yang disebit OHW (Oxy Hidrogen Welding).

20
4. Berdasarkan Ledakan dan Reaksi Isotermis
EXW (Explosion Welding) adalah las yang sumber panasnya
didapatkan dengan meledakkan amunisi yang dipasang pada suatu
mold/cetakan pada bagian tersebut dan mengisi cetakan yang tersedia. Cara
ini sangat praktis untuk menyambung kawat baja (wire rope), slenk. Cara
pelaksanaannya adalah ujung-ujung tambang kawat dimasukkan ke dalam
mold yang telah terisi amunisi selanjutnya serbuk ledak tersebut dinyalakan
dengan pemantik api, maka terjadilah reaksi kimia eksotermis yang sangat
cepat sehingga menghasilkan suhu yang sangat tinggi sehingga terjadilah
ledakan. Ledakan tersebut mencairkan kedua ujung kawat baja yang terdapat
didalam mold tadi, sehingga cairan metal terpadu dan mengisi ruangan yang
tersedia didalam mold.

PENGERTIAN PENGELASAN SMAW

Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding) yang umumnya di sebut
las listrik merupakan suatu proses pengelasan yang menggunakan panas
untuk mencairkan material dasar dan elektroda, panas tersebut di timbulkan
oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung
elektroda dan permukaan plat yang akan dilas ).
Di dalam pengelasan SMAW terjadi gas penyelimut ketika elektroda
terselaput itu mencair,sehingga ketika proses ini berjalan tidak di perlukan
tekanan / pressure gas inert untuk membuang oksigen atau udara yang dapat
menyebabkan korosi atau gelembung gelembung di dalam hasil pengelasan.
Proses pengelasan terjadi karena arus listrik yang mengalir diantara
elektroda dan bahan las membentuk suatu panas yang dapat mencapai 3000
C,sehingga membuat elektroda dan bahan yang akan dilas mencair. Sumber
tegangan yang digunakan ada dua macam yaitu listrik AC ( Arus bolak balik
) dan listrik DC ( Arus searah ), dimana arus DC dibedakan atas straight
polarity (polaritas langsung) dan reverse polarity (polaritas terbalik). Untuk
mesin las.nya sendiri terbagi atas dua jenis yaitu constantcurrent (arus tetap)
21
dan cinstant voltage (tegangan tetap) dimana pada setiap pengelasan busur
arus listrik jika terjadi busur yang membesar akan menurunkan arus dan
menaikan tegangan serta pada busur yang memendek akan meningkatkan
arus dn menurunkan tegangan.
Untuk mendapatkan hasil pengelasan yang baik sebaiknya memperhatikan
hal- hal dibawah ini:
1. Pilih elektroda yang akan digunakan secara tepat.
2. Jenis arus juga usahakan yang tepat.
3. Jens polaritas yang sesuai untuk arus DC.
4. Untuk membentuk busur arus yang pendek,lakukan pengelasan secara
mantap dan teratur.
5. Arah pengelasan yang sesuai dengan kecepatan elektroda yang mencair.

Untuk menghasilkan busur yang baik dan konstan,tukang las harus menjaga
jarak ujung elektroda dan permukaan material dasar tetap sama.Adapun
jarak yang paling baik adalah sama dengan diameter elektroda yang dipakai.

PERALATAN DAN PRINSIP KERJANYA.

Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah
peralatan yang paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan
listrik yang lainnya. Adapun perlengkapan las SMAW adalah :
transformator DC/AC, elektroda, kabel massa, kabel elektroda, connectors,
palu cipping, sikat kawat dan alat perlindungan diri yang sesuai
Alat-alat las SMAW dibedakan menjadi 3 kelompok,

a) alat utama
b) alat bantu dan
c) alat keselamatan kerja

Alat utama las SMAW yaitu :

a) Kabel tenaga
b) Trafo las (generator)
c) Kabel massa
d) Kabel elektroda
22
e) Pemegang elektroda
f) Penjepit massa

Alat batu las SMAW antara lain :

a) Meja las
b) Palu terak
c) Palu konde
d) Gerinda tangan
e) Mistar baja
f) Sikat baja
g) Ragum
h) Kikir
i) Penjepit benda kerja

alat keselamatan kerja las antara lain :

a) Helm las (topeng las)

b) Kaca las hitam
c) Kaca las putih
d) Apron (pelindung dada)
e) Baju kerja
f) Sarung tangan
g) Sepatu kulit kapasitas 2ton
h) Masker

23
Sumber Tegangan (power source)
Sumber tegangan diklasifikasikan sebagai mesin las AC dan mesin las DC,
mesin las AC biasanya berupa trafo las, sedangkam mesin las DC selain
trafo juga ada yang dilengkapi dengan rectifier atau diode (perubah arus
bolak balik menjadi arus searah) biasanya menggunakan motor penggerak
baik mesin diesel, motor bensin dan motor listrik,saat ini banyak digunakan
mesin las DC karena DC mempunyai beberapa kelebihan dari pada mesin
las AC yaitu busur stabil dan polaritas dapat diatur.
Kabel masa dan kabel elektoda (ground cable and electrode cable)
Kabel masa dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran listrik dari
mesin las ke material las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran kabel masa
dan kabel elektroda ini harus cukup besar untuk mengalirkan arus listrik,
apabila kurang besar akan menimbulkan panas pada kabel dan merusak
isolasi kabel yang akhirnya membahayakan pengelasan.
Sesuai dengan peraturan, kabel di antara mesin dan tempat kerja sebaiknya
sependek mungkin. Menggunakan satu kabel (tanpa sambungan) jika
jaraknya kurang dari 35 kaki. Jika memakai lebih dari satu kabel,
sambungannya harus baik dengan menggunakan lock-type cable connectors.
Sambungan kabel minimal 10 kaki menjauhi operator.
Pemegang elektroda dan klem masa (holder and claim masa).
Pemegang elektrode berguna untuk mengalirkan arus listrik dari kabel
elektrode ke elektrode serta sebagai pegangan elektrode sehingga tukang las
tidak merasa panas pada saat mengelas. Klem masa berguna untuk
menghubungan kabel masa dari mesin las dengan material biasanya klem
masa mempunyai per untuk penjepitnya. Klem ini sangat penting karena
apabila klem longgar arus yang dihasilkan tidak stabil sehingga pengelasan
tidak dapat berjalan dengan baik.

Palu las dan sikat kawat (chipping hammer and wire brush)
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada
24
logam Ias (weld metal) dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada
daerah lasan. Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan palu Ias
karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya.
Jangan membersihkan terak las sewaktu terak las masih panas/merah.
Sikat kawat dipergunakan untuk :
a)   membersihkan benda kerja yang akan dilas
b) membersihkan terak las yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan
palu las.

Karakteristik Listrik (Electrical Characteristic )

Sumber arus listrik dinyatakan dalam arus AC atau DC. Jika DC,
polaritasnya juga harus ditentukan. Untuk menentukan sumber arus listrik
apa dan polaritas yang mana yang dipakai perlu diperhatikan beberapa hal
sebagai berikut.
Arus DC (direct current)
- Aliran : Continue pada satu arah, jadi busur nyala steady.
- Voltage drop : Sensitif terhadap panjang kabel, kabel sependek
mungkin.
- Current : Dapat dipakai untuk arus kecil dengan diameter
elektrode kecil.
- Elektrode : Semua jenis elektrode dapat dipakai.
- Arc Starting : Lebih mudah, terutama untuk arus kecil.
- Pole : Dapat dipertukarkan.
- Arc bow : Sensitif terhahap bagian-bagian pada ujung-ujung,
sudut- sudut atau bagian yang banyak
lekuk-lekuknya.
Arus AC (Alternating Current)
- Voltage drop : Panjang kabel tidak banyak pengaruhnya.
- Current : Kurang cocok untuk low current
- Elektrode : Tidak semua jenis elektrode dapat dipakai
- Arc Starting : Lebih Sulit terutama untuk diameter elektrode kecil.
- Pole : Tidak dapat dipertukarkan.
25
- Arc bow : Tidak merupakan masalah.

Polaritas Lurus
Apabila material dasar atau material yang akan dilas disambung kan dengan
kutup positip ( + ) dan elektrodenya disambungkan dengan kutup negatip
( - ) pada mesin las DC maka cara ini disebut pengelasan polaritas lurus atau
DCSP (Direct Current Straight Polarity), ada juga yang menyebutkan
DCEN. Dengan cara ini busur listrik bergerak dari elektrode ke material
dasar sehingga tumbukan elektron berada di material dasar yang berakibat
2/3 panas berada di material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda.
Cara ini akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak
dibanding elektrodenya sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang dalam,
sehingga baik digunakan pada pengelasan yang lambat serta manik las yang
sempit dan untuk pelat yang tebal.

Polaritas Balik
Dengan proses pengelasan cara ini material dasar disambungkan dengan
kutup negatip ( - ) dan elektrodenya disambungkan dengan kutup positip
( + ) dari mesin las DC, dan disebut DCRP ( Direct Current Reversed
Polarity) ada juga yang menyebutkan DCEP. Busur listrik bergerak dari
material dasar ke elektrode dan tumbukan elektron berada di elektrode yang
berakibat 2/3 panas berada di elektroda dan 1/3 panas berada di material
dasar. Cara ini akan menghasilkan pencairan elektrode lebih banyak
sehingga hasil las mempunyai penetrasi dangkal, serta baik digunakan pada
pengelasan pelat tipis dengan manik las yang lebar.

          
Elektroda (electrode)
Sebagian besar elektrode las SMAW dilapisi oleh lapisan flux, yang
26
berfungsi sebagai pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari
kontaminasi udara sekelilingnya. Selain itu fluk berguna juga untuk
membentuk terak las yang juga berfungsi melindungi cairan las dari udara
sekelilingnya. Lapisan elektrode ini merupakan campuran kimia yang
komposisisnya sesuai dengan kebutuhan pengelasan. Menurut AWS
(American Welding Society ) elektrode diklasifikasikan dengan huruf E dan
diikuti empat atau lima digit sebagai berikut E xxxx (x) . Dua digit yang
pertama atau tiga digit menunjukan kuat tarik hasil las tiga digit menunjukan
kuat tarik lebih dari 100.000 psi sedangkan dua digit menunjukan kuat tarik
hasil lasan kurang dari 100.000 psi.
Sebagai contoh elektrode E 6013 mempunyai kuat tarik 60.000 psi (42
Kg/mm2 ). Sedangkan angka digit ketiga atau keempat bagi yang kuat
tariknya lebih besar 100.000 psi ( 70 Kg/mm2 ) digit selanjutnya menujukan
posisi pengelasan, apabila angkanya 1 berarti untuk segala
posisi.pengelasan, angka 2 berarti las datar atau horizonta l dan angka 3
menunjukan untuk pengelasan datar saja. Digit yang terakhir menunjukan
jenis dari campuran kimia dari lapisan elektrode .

Penyalaan Busur
Ada dua metode dasar yang dipergunakan untuk memulai pnyalaan busur
yaitu metode menggores (striking) dan metode memuku (tapping).
Penyalaan busur dimulai dengan dengan adanya hubungan pendek antara
ujung elektroda dan permukaan benda kerja.
Pada metode striking elektroda disentukan ke permukaan benda kerja
dengan menggores yang gerakannya mirip seperti penyalaan korek api.
Begitu elektroda menyentuh permukaan kerja menggasilkan busur yang
tidak stabil, oleh karena itu harus dijaga jarak antara ujung elektroda dan
permukaan benda kerja sama dengan diameter elektroda yang dipakai.
Pada metode mengetuk elektroda di posisi vertikal tegak lurus dengan
permukaan benda kerja. Penyalaan busur dimulai dengan mengetuk atau
melambungkannya di atas permukaan benda kerja, begitu elektroda
menyentuh permukaan kerja menggasilkan busur yang tidak stabil, oleh
27
karena itu harus dijaga jarak antara ujung elektroda dan permukaan benda
kerja sama dengan diameter elektroda yang dipakai.
Jika penarikan elektroda untuk membuat jarak antara elektroda dan benda
kerja terlambat maka cairan logam akan cepat membeku sehingga elektroda
lengket pada benda kerja. Apabila elektroda sulit dilepas dari benda kerja
maka segera matikan mesin dan lepaskan elektroda dari benda kerja. Jangan
pernah lepaskan helm atau topeng las selama ada kemungkinan elektroda
bisa menghasilkan busur.

         Diameter elektroda

Diameter elektroda yang dipakai dalam pengelasan SMAW sangat
mempengaruhi besar kecilnya amper yang dipakai. Hal tersebut
berhubungan dengan laju peleburan atau laju penimbunan (fusion
rate/deposition rate) dan kedalaman penetrasi (penetration). Biasanya pada
elektrode yang akan dipakai sudah direkomendasikan batasan besarnya
amper, posisi pengelasan dan polaritas yang dipakai.

        Amper
Penggunaan amper selama proses pengelasan sangat bergantung pada besar
kecilnya diamter elektroda yang dipakai. Perusahaan pembuat elektroda
sudah menetapkan besar kecilnya amper yang dipakai, informasi besarnya
amper yang dipakai biasanya ditemukan pada bungkus elektroda.

Misalnya, amaper yang dianjurkan untuk elektroda tertentu adalah 90-100

ampere, pada pelaksanaan latihan biasanya akan menetapkan besarnya
amper di pertengahan antara kedua batas tersebut, yaitu di 95 ampere.
Sesudah mulai mengelas, pengeturan amper kembali dilakukan sampai
hasilnya baik.

Amper yang terlalu besar dapat mengakibatkan :

a. Elektroda terlalu panas, dapat merusak kestabilan fluks

b. Lebar cairan las terlalu besar

28
c. Perlindungan cairan las tidak maksimal, dapat mengakibatkan logam
lasan berpori (porosity)
d. Besar kumungkinannya terjadi undercut
e. Terak (slag) sukar dibersihkan

Amper yang terlalu kecil dapat mengakibatkan:

a. Penyalaan busur sulit dan lenket-lengket

b. Peleburan terputus-putus akibat dari busur yang tidak stabil.
c. Peleburan base metal dan elektrode jelek dan terjadi slag incluision

     Kecepatan pengelasan (welding speed)

Kecepatann pengelasan adalah laju dari elektroda pada waktu proses
pengelasan. Kecepatan maksimum mengelas sangat bergantung pada
ketrampilan juru las (welder), posisi, jenis elektroda dan bentuk sambungan.

Biasanya, kalau kecepatan pengelasan terlalu cepat, logam lasan menjadi

dingin terlalu cepat, menyebabkan bentuk deposit las menjadi kecil dengan
puncak yang runcing. Sebaliknya, jika kecepatan perjalanan terlalu lambat,
deposit las bertumpuk-tumpuk menjadi terlalu tinggi dan lebar. Kecepatan
yang sesuai adalah bila menghasilkan deposit las baik, dengan tinggi
maksimal sama dengan diameter elektoda dan lebar tiga kali diameter
elektroda.

29
 Gambar . Bentuk-bentuk deposit las dan penyebabnya.

Sudut elektroda (Electrode angle)

Sudut elektroda adalah sudut posisi/kedudukan elektroda terhadap benda
kerja pada saat pengelasan. Perubahan sudut elektroda yang sangat ekstrim
mempengaruhi bentuk deposit las, oleh karena itu sudut elektroda sangat
penting dalam proses pengelasan. Sudut elektroda terdiri atas dua posisi,
yaitu sudut kerja (work angle) dan sudut arah pengelasan (travel angle).

Sudut kerja adalah sudut yang terbentuk dari garis horisontal tegak lurus
terhadap arah pengelasan. Sudut arah pengelasan adalah sudut pada arah
pengelasan terhadap garis vertikal dan mungkin berubah dari 15 hingga 30
derajat.

Di bawah ini adalah aplikasi dari pengelasan SMAW :

Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan
mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda
yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi
ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan
selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las.

30
31
32
 BAB III
KESIMPULAN

Pengelasan adalah proses penyambungan material dengan menggunakan

energi panas sehingga menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dapat
dilakukan dengan pemanasan tanpa tekanan, pemanasan dengan tekanan, dan
tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam material
itu sendiri). Disamping itu pengelasan dapat dilakukan dengan tanpa logam
pengisi dan dengan logam pengisi.
Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi
juga sering digunakan untuk menyambung pelastik. Dalam pembahasan ini akan
difokuskan pada penyambungan logam. Pengelasan merupakan proses yang
penting baik ditinjau secara komersial maupun teknologi, karena pengelasan
merupakan penyambungan yang permanen dan sambungan las dapat lebih kuat
daripada logam induknya, bila digunakan logam pengisi yang memiliki kekuatan
lebih besar dari pada logam induknya. Pengelasan merupakan cara yang paling
ekonomis dilihat dari segi penggunaan material dan biaya fabrikasi. Metode
perakitan mekanik yang lain memerlukan pekerjaan tambahan (misalnya,
penggurdian lubang) dan pengencang sambungan (misalnya, rivet dan baut).
Proses pengelasan secara komersial banyak digunakan dalam operasi sebagai
berikut:
1. Konstruksi (misalnya, bangunan dan jembatan),
2. Pemipaan, tabung bertekanan, boiler, dan tangki penyimpanan,
3. Bangunan kapal,
4. Pesawat terbang dan pesawat luar angkasa,
5. Automotif dan rel kereta.

33
 Juru Las diwajibkan paham mengenai jenis material yang akan
dilakukan pengelasan. Pemahaman yang dimaksud meliputi pengetahuan tentang
material tersebut mengandung besi (ferro) atau tidak mengandung besi (non
ferro). Selain itu juga harus memperhatikan mengenai material tersebut
merupakan bahan paduan atau bahan murni, dengan memiliki pemahaman jenis
bahan dan paduannya, maka selanjutnya bisa menentukan bagaimana proses
pengelasan akan dilakukan, meliputi persiapan, pelaksanaan proses dan juga
finishing.
Material yang digunakan pada proses pengelasan harus dipersiapkan
secara serius sebelum dilakukan pengelasan karena akan memberikan
kemungkinan keberhasilan jauh lebih besar dibandingkan pengelasan tanpa
persiapan yang baik.

34