Pra Rancangan Pabrik Kimia

PERANCANGAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIOETANOL DARI

MOLASSES KAPASITAS PRODUKSI
200.000 TON/TAHUN
Oleh :
DANI MUSLIHAT
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI DUTA BANGSA
i
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI............................................................................................. v
BAB I : PENDAHULUAN......................................................................1
1.1 LATAR BELAKANG................................................................... 1
1.2 KAPASITAS RANCANGAN.......................................................5
1.3 LOKASI.........................................................................................8
1.4 TINJAUAN PUSTAKA................................................................ 11
1.4.1 Pemilihan Proses................................................................11
1.4.2 Kegunaan Produk.............................................................. 15
1.4.3 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Produk................15
1.4.4 Tinjauan Proses secara Umum...........................................20
BAB II : DESKRIPSI PROSES............................................................. 24

2.1 SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK......................... 24
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku.................................................... 24
2.1.2 Spesifikasi Produk.............................................................26
2.2 KONSEP PROSES.......................................................................28
2.3 DIAGRAM ALIR PROSES..........................................................30
2.3.1.Langkah Proses.....................................................................31
2.4 NERACA MASSA DAN NERACA PANAS...............................36
2.4.1. Neraca Massa........................................................................37
2.4.2. Neraca Panas.........................................................................49
2.5 LAY OUT LOKASI.......................................................................56
2.5.1 Lay Out Pabrik......................................................................56
2.5.2 Lay Out Denah Pabrik...................................................62
ii
BAB III : SPESIFIKASI PERALATAN PROSES...............................66
3.1 SPESIFIKASI ALAT.................................................................... 66
3.1.1. . Tangki Penyimpanan Molasses ( T-101 )....................66
3.1.2. . Pompa...........................................................................67
3.1.3. . Fermentor.....................................................................68
3.1.4. . Menara Distilasi...........................................................69
3.1.5. . Membran Pervaporasi..................................................70
BAB IV : UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

71 4.1 UNIT PENDUKUNG PROSES...............................................71
4.1.1. . Unit Penyediaan dan Pengolahan air...........................72
4.1.2. . Unit Penyediaan Steam................................................86
4.1.3. . Unit Penyediaan Listrik..............................................87
4.1.4. . Unit Bahan Bakar........................................................93
4.2 LABORATORIUM.....................................................................101
4.2.1 Unit Peranan Laboratorium........................................101
4.2.2 Program Laboratorium................................................ 102
4.2.3 Laboratorium pengamatan...........................................102
4.2.4 Laboratorium Analisa................................................. 103
4.2.5 Laboratorium Penelitian, Pengembangan dan
Lingkungan................................................................ 103
4.2.6 Alat-alat utama Laboratorium....................................103
4.2.7 Alat-alat pendukung Laboratorium............................ 103
BAB V : MANAJEMEN PERUSAHAAN.......................................... 105

5.1 BENTUK PERUSAHAAN.........................................................105
5.2 STRUKTUR ORGANISASI...................................................... 106
5.3 TUGAS DAN WEWENANG.....................................................108
5.3.1 Pemegang Saham.........................................................108
5.3.2 Dewan Komisaris........................................................ 108
iii
5.3.3 Direktur Utama........................................................109
5.3.4 Direktur.....................................................................109
5.3.5 Staff Ahli..................................................................110
5.3.6 Kepala Bagian.......................................................... 110
5.3.7 Kepala Seksi..............................................................116
5.3.8 Kepala Regu............................................................. 116
5.4 PEMBAGIAN JAM KERJA KARYAWAN........................... 116
5.5 SISTEM PENGGAJIAN KARYAWAN................................. 118
5.6 PENGGOLONGAN JABATAN, JUMLAH KARYAWAN, DAN
GAJI..........................................................................................119
5.7 KESEJAHTERAAN SOSIAL KARYAWAN.........................123
5.8 MANAJEMEN PRODUKSI.................................................... 126
5.8.1. . Perencanaan Produksi.............................................126
5.8.2. . Pengendalian Produksi............................................128
BAB VI : ANALISA EKONOMI......................................................130

6.1 HARGA PERALATAN........................................................... 131
6.2 PENENTUAN MODAL TOTAL (Total Capital Investment :
TCI) 6.3 BIAYA PRODUKSI TOTAL (BPT)...............................133
6.4 BIAYA PENGELUARAN UMUM.........................................134
6.5 MODAL TOTAL (Total Capital Investment : TCI).................135
6.6 ANALISA EKONOMI.............................................................135
6.7 ANALISA KELAYAKAN.......................................................139
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................145
LAMPIRAN-LAMPIRAN.................................................................149
 LAMPIRAN A
 LAMPIRAN B
 LAMPIRAN C
 LAMPIRAN D
iv
v
Pra Rancangan Pabrik Bioetanol
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Pada beberapa tahun terakhir, kebutuhan manusia terhadap bahan
bakar minyak semakin meningkat, sedangkan cadangan energi minyak bumi
(fosil) setiap harinya semakin berkurang. Berdasarkan OPEC World Energy
Model (OWEM) diketahui bahwa permintaan minyak dunia pada periode
jangka menengah dari tahun 2002 hingga tahun 2010 diperkirakan mengalami
pertumbuhan 1,8 persen per tahun. Peningkatan kebutuhan itu akan mencapai
12 juta barrel per hari (bph), atau dari 77 juta bph menjadi 89 juta bph dan
pada periode berikutnya, yakni dari tahun 2010 hingga tahun 2020
permintaan akan naik menjadi 106 juta bph. (Departemen ESDM, 2004).
Oleh karena itu, perlu adanya pengembangan sumber energi lain sebagai
alternatif yang murah dan dapat diperbaharui guna mengurangi
ketergantungan BBM. Khususnya di Indonesia, pemerintah berharap
ketergantungan terhadap konsumsi bahan bakar fosil, berkurang dari 52%
menjadi 20% (Menteri ESDM RI, 2007), seperti diterbitkan Peraturan
Presiden No: 5 Tahun 2006 tentang kebijakan Energi Nasional untuk
mengembangkan sumber energi alternatif sebagai bahan bakar pengganti
minyak. Selain itu, pemerintah serius untuk mengembangkan bahan bakar
nabati dengan menerbitkan INPRES No. 1 tahun 2006 tanggal 25 Juni 2006
tentang penyediaan bahan bakar nabati (BBN) sebagai sumber bahan bakar
(Martono dan Sasongko, 2007).

Teknik Kimia-Unwahas
1
Potensi Indonesia untuk mengembangkan energi yang terbarukan
(renewable energy) relative besar karena sumber daya alam Indonesia yang
melimpah. Salah satu potensi yang relative besar adalah pengembangan
ethanol. Bioetanol (C2H5OH) adalah ethanol yang dibuat dari proses
fermentasi gula dari sumber karbohidrat menggunakan bantuan
mikroorganisme. Bioetanol merupakan bahan bakar dari minyak nabati yang
memiliki sifat menyerupai minyak premium. Untuk pengganti premium,
terdapat alternatif gasohol yang merupakan campuran antara bensin dan
bioetanol. Adapun manfaat pemakaian gasohol di Indonesia yaitu
memperbesar basis sumber daya bahan bakar cair, mengurangi impor BBM,
menguatkan security of supply bahan bakar, meningkatkan kesempatan kerja,
berpotensi mengurangi ketimpangan pendapatan antar individu dan antar
daerah, meningkatkan kemampuan nasional dalam teknologi pertanian dan
industri, mengurangi kecenderungan pemanasan global dan pencemaran
udara (bahan bakar ramah lingkungan), dan berpotensi mendorong komoditi
ekspor baru. Bioetanol memberikan emisi gas buang yang lebih ramah
lingkungan.
Pemerintah telah membuat road map teknologi bio-ethanol, yaitu
pada periode tahun 2005-2010 dapat memanfaatkan bio-ethanol sebesar 2%
dari konsumsi premium (0.43 juta kL), kemudian pada periode tahun 2011-
2015, persentase pemanfaatan bio-ethanol ditingkatkan menjadi 3% dari
konsumsi premium (1.0 juta kL), dan selanjutnya pada periode tahun 2016-
2
2025, persentase pemanfaatan bio-ethanol ditingkatkan menjadi 5% dari
konsumsi premium (2.8 juta kL).
Mengacu Blue Print Pengembangan Bahan Bakar Nabati (BBN) untuk
Percepatan Pengurangan Kemiskinan dan Pengangguran disebutkan bahwa
kebutuhan biofuel sampai tahun 2025 adalah sebesar 22,26 juta kL dengan
kebutuhan lahan yaitu 4 juta ha sawit dan 3 juta ha jarak pagar untuk
memproduksi biodiesel dan biooil, serta 3,5 juta ha tebu dan singkong untuk
memproduksi bioetanol.
Apabila pada tahun 2010 bioetanol dimanfaatkan untuk mensubstitusi
10% konsumsi bensin, maka dibutuhkan 1,48 juta kL bioetanol dengan lahan
untuk bahan baku (tebu dan singkong) sebesar 2,25 juta ha dan perlu
dibangun pabrik bioetanol sebanyak 104 unit @ 60 kL/hari. Selain itu, akan
menyerap tenaga kerja 1,75 juta orang tenaga non trampil dan 15 ribu tenaga
trampil. Pemanfaatan bioetanol juga mendukung program langit biru, karena
dapat menurunkan emisi gas berbahaya, seperti CO, NOx, SOx, senyawa
aromatik dalam bensin. Kebutuhan bioetanol di Indonesia dalam dilihat pada
Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Kebutuhan Bioetanol di Indonesia
Tahun KL Bioetanol Ton
2006 171,000,000 160,740

2007 175,000,000 164,500
2008 178,000,000 167,320
2009 182,000,000 171,080
2010 185,000,000 173,900
(Yuniarti, dkk 2012)
3
Bioetanol merupakan salah satu jenis sumber energi yang sedang
dipacu pengembangannya oleh Pemerintah Indonesia. Peraturan Presiden No.
5 Tahun 2006 tentang Kebijakan Energi Nasional, Instruksi Presiden No. 1
Tahun 2006 tentang Penyediaan dan Pemanfaatan Bahan Bakar Nabati, dan
Keputusan Presiden No. 10 Tahun 2006 tentang Tim Nasional Pengembangan
Bahan Bakar Nabati untuk Percepatan Pengurangan Kemiskinan dan
Pengangguran, merupakan upaya pemerintah dalam mendukung
pengembangan energi alternatif khususnya Bahan Bakar Nabati (BBN).
Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi telah menetapkan spesifikasi
BBM jenis Bensin yang diperdagangkan di dalam negeri melalui Keputusan
Dirjen Migas No. 3674 K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006(5), mengacu
kepada ASTM D 4806 tentang Denaturated Fuel Etanol for Blending with
Gasolines for Use as Automotive Spark Ignition Engine Fuel (6).
Produksi bioetanol dapat dibuat dari bahan baku yang mengandung
glukosa, pati, dan selulosa. Glukosa dapat berasal dari kandungan molases
yang dikonversi secara langsung menjadi etanol. Molases mengandung kadar
gula (sekitar 50% - 60%) dan sejumlah asam amino dan mineral dapat diolah
menjadi beberapa produk termasuk sebagai produk utama adalah etanol
(Paturau, 1982).
Penggunaan molases dikarenakan lebih ekonomis, ditinjau dari harga
bahan baku yang relatif murah yang merupakan hasil samping dari
pembuatan gula. Pada umumnya sebagai media untuk produksi etanol
digunakan molases yang dapat diperoleh secara mudah dan murah. Molases
4
merupakan hasil samping dari industri gula yang didapat setelah sukrosanya
dikristalkan dan sentrifuge dari sari gula tebu. Molases merupakan campuran
kompleks yang mengandung sukrosa, gula invert, garam-garam, dan bahan-
bahan non gula. Molases bersifat asam, mempunyai pH 5,5 – 6,5 yang
disebabkan oleh adanya asam-asam organik bebas (Hidayat Nur,
Mikrobiologi Industri, 2006).
Molases, disebut juga gula tetes, merupakan salah satu produk utama
setelah gula pasir. Molases, yang mengandung gula sekitar 50-60% serta
sejumlah asam amino dan mineral, dihasilkan dari bermacam-macam tingkat
pengolahan dari tebu menjadi gula. Produksi molases mempunyai pangsa
pasar yang relatif besar di dalam dan luar negeri. Hal ini dapat dibuktikan
bahwa pada tahun 2006 PTPN II Tanjung Morawa Sumut mampu
menghasilkan molases sebesar 45.000 ton. Sebagian besar dari produksi
molases tersebut laku terjual dengan harga US$100,45 per ton atau Rp 800
per kilogram sehingga molases juga merupakan pemasukan tambahan karena
molases umumnya juga dijual di pasar internasional lewat pedagang perantara
(Master Sihotang, 2006).
1.2 KAPASITAS RANCANAGAN
Kapasitas produksi merupakan aspek penting dalam mendirikan suatu
pabrik. Berikut adalah pertimbangan – pertimbangan mengenai penentuan
kapasitas pabrik, dengan menggunakan beberapa Metode untuk mencari
kebutuhan Ethanol di Indonesia pada tahun 2018 antara lain sebagai berikut:
5
a. Metode Linear
Dibawah ini dapat diketahui kebutuhan Ethanol di Indonesia dengan
metode linear.
175,000
Ethanol
170,000
Kebutuhan Etanol
165,000 Indonesia
y = 3290x + 157638
R² = 0.998 Linear (Kebutuhan
160,000 Etanol Indonesia)
0 2 4 6
Tahun Ke
b. Metode Exponensial.
metode Exponensial.
175,000
Ethanol
170,000
Kebutuhan Etanol
165,000 y = 157857e 0.019x Indonesia
R² = 0.996 Expon. (Kebutuhan
0 2 4 6
Tahun Ke
c. Metode Logaritmic
metode Logaritmic.
6
175,000
Ethanol
170,000
165,000 Kebutuhan Etanol

y = 8014.ln(x) + 159833 Indonesia
160,000 R² = 0.956
Log. (Kebutuhan
0 2 4 6
Tahun Ke
d. Metode Polynomial
metode Polynomial
175,000
Ethanol
y = -67.14x2 + 3692.x + 157168

170,000 R² = 0.998
Kebutuhan Etanol
Indonesia
165,000
Poly. (Kebutuhan
0 2 4 6
Tahun Ke
e. Metode Power
metode Power
175,000
y = 159918x0.048
R² = 0.9609
Ethanol
170,000
165,000 Kebutuhan Etanol

Indonesia
160,000 Power (Kebutuhan
Etanol Indonesia)
155,000
0 2 4 6
Tahun Ke
Dilihat dari beberapa Metode diatas dapat dipilih satu Metode yang R
nya mendekati 1 yaitu Metode Linear dan Polynomial untuk kali ini kita pilih
metode linear dengan R2 = 0.998 dengan persamaan y = 3290.X+157638.
Sehingga pada tahun ke 13 (Tahun 2018) kapasitas perancangan produksi
Bioetanol adalah 200.000 Ton/ Tahun.
1.3 LOKASI
Lokasi pabrik merupakan aspek penting yang menentukan kesuksesan
suatu industri. Beberapa faktor perlu diperhatikan dalam memilih lokasi pabrik
sehingga diperoleh keuntungan jangka panjang dan mempermudah dalam
mengambil perkiraan akan adanya kemungkinan ekspansi pabrik di masa yang
akan datang. Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan antara lain [1]
ketersedian bahan baku di lokasi [2] pemasaran produk [3] persediaan air,
tenaga listrik, dan bahan bakar [4] fasilitas transportasi [5] tenaga kerja [6]
pengolahan limbah, serta peraturan nasional dan daerah, situasi sosial setempat,
karakteristik tanah, dan kemungkinan ekspor.

Berdasarkan faktor-faktor tersebut, dipilihlah lokasi pendirian pabrik
etanol dari molasses ini di Kabupaten Tegal Propinsi Jawa Tengah.
Pertimbangannya dijelaskan sebagai berikut:
1. Ketersediaan Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan etanol
ini adalah molasses. Daerah-daerah penghasil utama tanaman molasses di
Indonesia adalah Jawa Tengah yaitu Tegal dan sekitarnya (Tegal, Brebes,
Pemalang dan Pekalongan). Bahan baku dapat diperoleh dari PG.Pangka, PG.
Jatibarang, PG Sumber Harjo, PG Sragi. Sebagai cadangan, bahan baku juga
bisa diperoleh dari berbagai pabrik gula yang ada di Pulau Jawa dan luar
Jawa.
2. Pemasaran Produk
Etanol banyak digunakan dalam kehidupan sehari hari. Lokasi Tegal
terdapat jalur transportasi yang telah memadai yang dapat dimanfaatkan
sebagai lokasi penyeberangan untuk mensuplai etanol untuk kebutuhan di
Luar Jawa.
3. Ketersediaan Air dan Listrik serta Utilitas Lainnya
Fasilitas utilitas meliputi penyediaan air, bahan bakar dan listrik.
Kebutuhan listrik dapat dipenuhi dengan listrik dari PLN (Perusahaan Listrik
Negara). Untuk sarana penyediaan air dapat diperoleh dari air sungai. Di
daerah Tegal dan sekitarnya banyak terdapat sungai, seperti Sungai Pemali,
Kupang Sambong dan Citandui. Sedangkan bahan bakar industri dapat
dipasok dari Dumai Fasilitas Transportasi.
4. Fasilitas Transportasi
Pengiriman bahan baku dan distribusi produk dilakukan melalui jalur
darat dan laut. Daerah di Tegal memiliki fasilitas transportasi darat dan laut
yang baik dan mudah dicapai sehingga proses transportasi dapat ditangani
dengan baik.
5. Ketersediaan Tenaga Kerja
Pabrik etanol ini membutuhkan tenaga kerja yang jumlahnya relatif
cukup banyak, sehingga dapat direkrut dari masyarakat. Masyarakat
Kabupaten Tegal yang sebagian besar bekerja sebagai buruh pabrik di luar
kabupaten. Dengan adanya pabrik di Kabupaten Tegal, maka akan menarik
minat masyarakat untuk bergabung menjadi karyawan karena akan
menghemat biaya transportasi.
6. Pembuangan Limbah
Kawasan pabrik di Tegal dipilih yang berada dekat dengan beberapa
sungai yang bermuara ke Laut Jawa sehingga pembuangan limbah dapat
dilakukan di sungai tersebut. Namun, dalam pembuangan limbah ini adalah
limbah yang telah diolah sehingga tidak mencemari lingkungan.

1.4 TINJAUAN PUSTAKA
1.4.1 Pemilihan Proses

a. Hidrasi Alkena
Banyak alkohol, seperti etanol laboratorium dibuat secara
komersial oleh hidrasi alkena. Pembuatan alkohol tersebut antara lain :
1). Cara tidak langsung
Etilen direaksikan dengan asam sulfat pada suhu 250oC, tekanan
100 - 300 atm dengan katalis P2O5, sehingga terbentuk etil hidrogen
sulfat. Selanjutnya etil hidrogen sulfat dihidrolisa oleh air, sehingga
terbentuk alkohol dan asam sulfat dimana asam sulfatnya dapat
digunakan kembali.
Reaksi :
CH2=CH2 + H2SO4 CH3---- CH2----O--SO3H
CHCH2 ---- OSO3 ---- H + H2O CH3 ---- CH2-----OH + H2SO4
( Sumber : L.G. Wade, Jr, 1987)
2). Cara langsung
Etanol dapat disintesa dari reaksi antara etilen dengan air dengan
menggunakan katalis, temperatur tinggi dan tekanan tinggi. Karena
reaksi melewati ion karbonium, maka katalis yang cocok untuk reaksi ini
adalah H3PO4 dengan pembawa alumina gel, tanah diatome, bentonite,
dan opoka. Perbandingan mol etilen dan air bebas garam yang digunakan
1 : 0,6, dengan suhu reaksi 280-3000C dan dengan tekanan 300 atm.
Karena reaksi eksotermis (ΔH = -43,4 kJ), gas keluar reaktor sekitar 200C
lebih panas.
Reaksi:
300 atm, 3000C
CH2=CH2 + H2O C2H5OH
Etilen Air Katalist Etanol
( Sumber : L.G. Wade, Jr, 1987)
b. Hidrasi Alkena
Etanol dibuat dalam skala produksi dengan mereaksikan etena
dengan uap. Katalis yang digunakan adalah silikon dioksida padat yang
dilapisi dengan asam fosfat (V). Reaksi yang terjadi dapat balik
(reversibel).
H2SO
CH2=CH2 + H2O 4 CH3CH2OH
Hanya 5% dari etena yang diubah menjadi etanol pada setiap kali
pemasukan ke dalam reaktor. Dengan mengeluarkan etanol dari
campuran kesetimbangan dan mendaur-ulang etena, maka pengubahan
etena menjadi etanol secara keseluruhan dapat mencapai 95%.
c. Cara Fermentasi
Fermentasi secara umum dapat diartikan sebagai perubahan secara
kimia atau dekomposisi yang dihasilkan pada substrat organik karena aktivitas
organisme hidup. Pada dasarnya teknologi fermentasi adalah upaya manusia
untuk mencapai kondisi optimal agar proses fermentasi mencapai hasil yang
maksimal serta sesuai dengan target yang direncanakan secara kualitatif
maupun kuantitatif. Bahan-bahan utama yang diperlukan untuk dapat

berlangsungnya suatu proses fermentasi adalah berbagai jenis mikroorganisme
atau enzim yang dihasilkan oleh mikroorganisme tersebut.
Mikroorganisme yang digunakan dalam fermentasi terdiri dari yeast
atau khamir, kapang dan bakteri. Yang paling umum digunakan dalam
pembuatan ethyl alkohol adalah yeast atau kapang. Ethyl alkohol dapat
diproduksi dari segala jenis bahan yang mengandung karbohidrat. Karbohidrat
dapat dihidrolisa menjadi monosakarida yang dapat di fermentasi secara
biologi maupun kimiawi.
Bahan baku yang dapat digunakan terbagi menjadi 3 macam yaitu :
1. Bahan yang mengandung sukrosa misalnya : tetes/molase.
2. Bahan yang mengandung pati misalnya : jagung, ketela, kentang.
3. Bahan yang mengandung selulosa misalnya : jerami.
Keberhasilan proses fermentasi tergantung pada konsentrasi tetes, pH, suhu dan
penambahan nutrien yang tepat karena jika itu semua tidak terpenuhi maka yeast
akan terhambat perkembangbiakannya atau mati. Yeast yang akan digunakan
untuk fermentasi harus memenuhu syarat-syarat sebagai berikut :
1. Cepat berkembang biak.
2. Mempunyai sifat yang stabil.
3. Cepat beradaptasi terhadap media yang difermentasi.
Pada proses fermentasi etanol dari bahan molasse digunakan yeast Saccharomyces
cereviceae, selain karena dikenal memiliki daya konversi gula menjadi etanol
yang sangat tinggi juga karena Saccharomyces cereviceae menghasilkan enzym
zymase dan invertase. Enzym invertase berfungsi sebagai pemecah sukrosa

menjadi monosakarida (glukosa dan fruktosa). Selanjutnya enzim zymase
mengubah glukosa menjadi etanol. Aktivitas yeast ini bekerja secara optimum
pada suhu 30oC.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
1. Reaksi inversi
C12H22O11 Invertase
C6H12O6 + C6H12O6
Katalis
Sakarosa Glukosa Fruktosa
2. Reaksi Fermentasi
Zymase
C12H22O6 2C2H5OH + 2CO2
Katalis
Glukosa Alkohol Karbondioksida
Tabel 1. 2 Perbandingan Proses pembuatan alkohol
P Konv Rx
Proses T (0C) Yield Katalis Prod.Spg
(atm) % Spg
Hidrasi 250 100- - - P2O5 - H2SO4 dapat
Alkena 300 dan digunakan
Langsung H2SO4 kembali
Hidrasi 280- 300 - - H3PO4 - -
Alkena 300
tidak
Langsung
Hidrasi 45-50 1 5 - - - -
Alkuna
Fermentasi 30 1 95 - Yeas - Pakan ternak
Dengan melihat Tabel 1.2 diatas dengan berbagai pertimbangan dari
bahan baku berupa molase maka perancangan pabrik etanol menggunakan

metode fermentasi. Fermentasi pada proses memakai suhu rendah tekanan
1atm dan juga mempunyai produk samping yaitu pakan ternak.
1.4.2 Kegunaan Produk

Kegunaan etanol dalam dunia industri yaitu:
a. Untuk membuat Bahan Bakar Nabati
b. Sebagai obat antiseptik pada luka dengan kadar 70%
c. Untuk membuat barang industri misalnya zat warna, parfum,
Essence buatan dan lainya.
d. Untuk kepentingan industridan sebagai pelarut bahan bakar
ataupun diolah kembali untuk menjadi bahan lain.
e. Untuk kepentingan lain dan alkohol.
1.4.3 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Produk

a. Bahan Baku Molasses
1) Sifat Fisik
Molases merupakan hasil samping pada industri pengolahan
gula dengan wujud bentuk cair. Hal tersebut sesuai dengan pendapat
Pond dkk., (1995) yang menyatakan bahwa molasses adalah limbah
utama industri pemurnian gula. Molases merupakan sumber energi
yang esensial dengan kandungan gula didalamnya. Oleh karena itu,
molasses telah banyak dimanfaatkan sebagai bahan tambahan
pembuatan industry pangan. Molasses mengandung biotin yang
berfungsi sebagai vitamin untuk pertumbuhan bakteri. Keadaan ini
mengakibatkan terbentuknya lapisan lemak yang membungkus
dinding sel bakteri sehingga asam glutamate yang dihasilkan oleh

bakteri hanya sebagian kecil yang dikeluarkan. Komposisi cairan
molasses sangat bervariasi tergantung dari lokasi penanaman, variasi
tebu dan iklim.
2) Sifat Kimia
Komposisi nilai nutrisi molasses dari tetes tebu adalah
sebagai berikut:
Tabel 1.3 Komposisi Nilai Nutrisi Molasses
Nutrisi Molasses
Kadar Gula Total Min 55 %
Kadar Kalsium 0,8 – 1,3 %
Berat Jenis 1,4 – 1,6 kg/L
Brix Min 80oC
Molasses tebu dapat digolongkan sebagai asam karena
memiliki pH = 5,5-6,5, sedangkan molasses beet yang terdapat di
Amerika lebih bersifat basa, pH = 7,5- 8,6. Suasana pH yang rendah
ini merupakan tanda adanya asam organic bebas, ditambah dengan pH
yang rendah yang dihasilkan selama proses klarifikasi. Molasses tebu
memiliki perbedaan komposisi dengan beet molasses. Molasses beet

mengandung sukrosa lebih banyak dibandingkan dengan molasses
tebu, tetapi sebaliknya kandungan gula invert jauh lebih kecil.
b. Produk (Etanol)
1) Sifat Fisik Etanol
Etanol atau etil alkohol adalah senyawa yang memiliki rumus
molekul C2H5OH. Dalam suhu kamar (25oC) bahan kimia ini berbentuk
cairan, mudah menguap (volatile) dan mudah terbakar. Etanol tidak
berwarna, mudah bercampur dengan air, metanol, eter, kloroform, dan
aseton serta berbau khas alkohol. Cairan yang memiliki berat molekul
46,07 ini memiliki specific gravity (SG) sebesar 0,916 dan mendidih
pada suhu 78,25oC (Wikipedia, 2010).
(Wikipedia, 2010)
Gambar 1.1. Struktur Molekul Etanol
Titik Didih (Td,n) = 78,32oC; ΔHv,n = 0,839 MJ/kg ± 0,659 MJ/liter.
Temperatur kritik = 240,75oC
Tekanan kritik = 6147 kPa
Volume kritik = 0,167 m3/kgmol
Acentricity = 0,644
Data fisik lainnya pada kondisi T=25oC dan P=1 bar adalah sebagai berikut :
Molar enthalpy = -278815,229 kJ/kgmol
Molar entrophy = -6,707 kJ/kgmol.C
Molar density = 17,096 kgmol/m3
Mass density = 787.605 kg/ m3
Heat capacity = 159,264 kJ/kgmol.C
Kalor pembakaran netto : ΔHb, 25 C = 25,79 MK/kg = 21,03
MK/liter (bensin ± 30 MJ/liter). Hal ini disebabkan etanol absolute
memiliki angka oktan riset (RON) = 109
(Perry)
2) Sifat Kimia Etanol
Etanol termasuk dalam alkohol primer, yang berarti bahwa
karbon yang berikatan dengan gugus hidroksil paling tidak memiliki dua
hidrogen atom yang terikat. Reaksi kimia yang dijalankan oleh etanol
kebanyakan berkaitan pada gugus hidroksilnya
 Reaksi asam-basa
Gugus hidroksil etanol menyebabkan sifatnya sedikit basa.
Etanol hampi netral dalam air, dengan pH 100% etanol adalah 7,33,
berbanding dengan pH air murni yang sebesar 7,00. Etanol dapat
diubah menjadi konjugat basanya, ion etoksida (CH 3CH2O−), dengan
mereaksikannya dengan logam alkali seperti natrium
2CH3CH2OH + 2Na → 2CH3CH2ONa + H2

ataupun dengan basa kuat seperti natrium hidrida:
CH3CH2OH + NaH → CH3CH2ONa + H2.
Reaksi ini tidak dapat dilakukan dalam larutan akuatik, karena
air lebih asam daripada etanol.
 Halogenasi
Etanol bereaksi dengan hidrogen halida dan menghasilkan etil
halida seperti etil klorida dan etil bromida:
CH3CH2OH + HCl → CH3CH2Cl + H2O
Reaksi dengan HCl memerlukan katalis seperti seng klorida.
Hidrogen klorida dengan keberadaan seng klorida dikenal sebagai
reagen Lucas.
CH3CH2OH + HBr → CH3CH2Br + H2O
Reaksi dengan HBr memerlukan proses refluks dengan katalis
asam sulfat. Etil halida juga dapat dihasilkan dengan mereaksikan
alkohol dengan agen halogenasi yang khusus, seperti tionil klorida
untuk pembuatan etil klorida, ataupun fosforus tribromida untuk
pembuatan etil bromida.
CH3CH2OH + SOCl2 → CH3CH2Cl + SO2 + HCl
 Pembentukan ester
Etanol bereaksi dengan asam karboksilat dengan katalis asam
akan menghasilkan senyawa etil eter dan air:
RCOOH + HOCH2CH3 → RCOOCH2CH3 + H2O

Agar reaksi ini menghasilkan rendemen yang cukup tinggi, air
perlu dipisahkan dari campuran reaksi seketika ia terbentuk. Etanol
juga dapat membentuk senyawa ester dengan asam anorganik. Dietil
sulfat dan trietil fosfat dihasilkan dengan mereaksikan etanol dengan
asam sulfat dan asam fosfat. Senyawa yang dihasilkan oleh reaksi ini
sangat berguna sebagai agen etilasi dalam sintesis organik.
1.4.4 Tinjauan Proses secara Umum
Gambar 1.2 Diagram Alir Produksi Bioetanol dari Tetes Molasse

Proses pembuatan bioetanol dari molasse secara sederhana digambarkan pada
diagram alir seperti di atas. Tahapan pembuatan bioetanol secara garis besar
adalah sebagai berikut :
1. Pengenceran Tetes Tebu (molasse)
Kadar gula dalam tetes tebu terlalu tinggi untuk proses fermentasi,
oleh karena itu perlu diencerkan terlebih dahulu. Kadar gula yang
diinginkan kurang lebih adalah 14 %. Jika kandungan gula dalam tetes
kurang dari 50%, penambahan air harus disesuaikan dengan kadar gula
awalnya, agar kadar gula akhirnya kurang lebih 14%. Jika konsentrasi gula
terlalu tinggi, maka waktu fermentasinya lebih lama dan sebagian gula
tidak terkonversi, sehingga tidak ekonomis. (Judoamidjojo, 1992)
C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H12O6

Sukrosa glukosa fruktosa
2. Penambahan Urea dan NPK
Urea dan NPK berfungsi sebagai nutrisi ragi. Kebutuhan hara
tersebut adalah sebagai berikut:
a. Urea sebanyak 0.5% dari kadar gula dalam larutan fermentasi.
b. NPK sebanyak 0.1% dari kadar gula dalam larutan fermentasi.
3. Penambahan Ragi
Bahan aktif ragi roti adalah khamir Saccharomyces cereviseae
yang dapat memfermentasi gula menjadi etanol. Pada penambahan ragi,
sebaiknya tidak digunakan ragi tape, karena ragi tape terdiri dari beberapa
mikroba. Kebutuhan ragi roti adalah sebanyak 0.2% dari gula dalam
larutan molasses. Ragi roti diberi air hangat-hangat kuku secukupnya
sebelum diaduk secara perlahan sampai sedikit berbusa. Setelah itu larutan
tersebut dimasukkan ke dalam fermentor.

4. Fermentasi
Fermentasi dilakukan didalam fermentor dengan penambahan
Saccaharomyces cerevisiae. Bahan nutrisi yang digunakan pada
fermentasi adalah pupuk urea dan NPK, pH diatur menjadi 4-5 dengan
penambahan H2SO4. Untuk terjadinya fermentasi alkohol, maka
dibutuhkan kondisi anaerob untuk mengubah molasse menjadi alkohol.
Pada proses fermentasi ini diperlukan pendinginan untuk menjaga
tempereatur tetap pada 30oC selama proses fermentasi yang berlangsug
selama 30 jam. Pada akhir fermentasi, kadar alkohol yang dihasilkan 8 -
10 %.
Saccharomices Cereviseae
C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2
5. Distilasi dan Dehidrasi
Konsentrasi etanol yang diperoleh dari hasil fermentasi masih
sangat rendah (8-10%), maka etanol tersebut harus didestilasi untuk

memperoleh kadar etanol yang diinginkan sesuai standar (The
Gasohol,1981).
Distilasi pertama, biasanya kadar etanol masih di bawah 95%.
Apabila kadar etanol masih di bawah 95%, distilasi perlu diulangi lagi
(reflux) hingga kadar etanolnya 95%. Apabila kadar etanolnya sudah 95%
dilakukan dehidrasi atau penghilangan air. Untuk menghilangkan air bisa
menggunakan kapur tohor atau zeolit sintetis. Dan untuk menghasilkan
kadar etanol 99,5 %, maka perlu didestilasi kembali. Secara keseluruhan
ada 2 mekanisme reaksi untuk membuat bioetanol dari molasse, yang
pertama adalah hidrolisis molasse/ pengenceran molasse dengan air untuk
memecah sukrosa menjadi gula sederhana glukosa. Kemudian reaksi yang
kedua adalah reaksi fermentasi glukosa dengan bantuan Saccharomices
Cereviceae agar terbentuk etanol.
Berikut adalah reaksinya,
Reaksi Hidrolisis : C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H12O6

sukrosa glukosa fruktosa
Reaksi Fermentasi : Saccharomices Cereviseae
C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2

glukosa etanol
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
 Molases
 Wujud : Cair
 Warna : Coklat kehitaman
 Density : min 1,419 kg/lt
 Total sugar : min 51%
 Brix 0C : min 40
 Komposisi :
 Glukosa : 7 % berat
 Sukrosa : 35 % berat
 Fruktosa : 9 % berat
 Padatan : 10 % berat
 Abu : 12 % berat
 Substansi tak terfermentasi : 3 % berat
 Air : 20 % berat
 Karbohidrat lainnya : 4 % berat
(Journal of Hazardous Materials Volume 161, 2009)

 Bahan Pembantu
1. Yeast
 Wujud : Padat
 Bentuk : Serbuk
 Warna : Putih
 Jenis : Saccaromyces Cereviceae
 Kadar air : 4-6%
 Temperatur : 280C-600C
 pH : 3,5 – 6,0
(Roehr, 2001)
2. Ammonium Phospate (NH4H2PO4)
 Wujud : Padat
 Bentuk : Serbuk
 Warna : Putih
 Densitas : 1,803
 Komposisi :
 Urea : 99,08 %berat

 Air : 0,35 % berat
 Biuret : 0,57% berat
( Perry, 1984)
3. Air
 Wujud : Cairan
 Warna : Bening tidak berwarna
 Bau : Tidak berbau
 Titik didih : 1000C ( 1 atm)
 Densitas : 0,994 gr/cc (pada 300C)
( Perry, 1984)
4. Asam Sulfat (H2SO4)
 Wujud : Cair
 Bau : Spesifik
 Warna : Bening sedikit kekuningan
 Specific gravity : 1,834
 Komposisi :
 H2SO4 : 98 % volume
 Air : 2% volume
( Perry, 1984)
2.1.2 Spesifikasi Produk
Produk yang dihasilkan adalah etanol. Etanol yang dihasilkan di
industri mempunyai spesifikasi antara lain sebagai berikut:
Kemurnian :99,7 %
Berat Molekul : 46,07 gr/grmol

Titik Lebur : -112OC
Titik didih : 78,4 oC
Densitas : 0,7893 GR/ML
Indek bias : 1,36143 CP
Panas Penguapan : 200,6 Kal/gr
Tidak berwarna
Larut dalam air dan eter
Memiliki bau khas
Apabila etanol akan dijadikan sebagai campuran bahan bakar
(gasohol), maka etanol mempunyai syarat-syarat yang ditentukan menurut
American Society for Testing Materials (ASTM).
Tabel 2.2. Spesifikasi standard untuk bahan bakar ethanol
Property Specification
Ethanol+higher alcohols vol% minimum 70 – 79
Hydrocarbon vol % 17-30

Vapor Pressure, kPa 38-83
Lead, max, mg/l 2,6-3,9
Phosphorus, max, mg/l 0,2 – 0,4
Sulfur, mg/kg, max 210 – 300
Methanol, vol% max 0,5
Higher Alcohols, vol % max 2
Acidity (as acetic acid), mass% (mg/l), max 0,005 (40)
Solvent-washed gum content mg/100 ml, max 5
pHe 6,5 – 9,0
Unwashed gum content, mg/100 ml, max 20
Total chloride as chlorides, mg/kg, max 2
Inorganic chloride, mg/kg, max 1
Copper, mg.l, max 0,07
Water, mass% max 1,0
Appearance @ higher of ambient Visibly free of suspended or

temperature or 21 0C precipitated contaminants
(clear & bright)
Dari persyaratan mutu di atas maka akan dipilih produk dengan
spesifikasi etanol absolut. Dengan demikian bioetanol yang dihasilkan dapat
memenuhi spesifikasi untuk pembuatan gasohol.
2.2 KONSEP PROSES
Reaksi fermentasi glukosa berlangsung pada kondisi anaerob.
Sedangkan untuk pertumbuhan inokulum berlangsung pada kondisi aerobik.
Reaksi fermentasi bersifat eksotermis (melepaskan panas) dan ireversibel.
Reaksi berjalan di dalam fermentor dan bereaksi secara stokiometris dan untuk
menjaga agar pH tetap konstan digunakan larutan buffer NH3. Inokulum
ditambahkan 1% dari jumlah pati dan konversi reaksi glukosa sebesar 95%.
Reaksi aerob pertumbuhan Saccharomyces cerevisiae adalah sebagai berikut:
C6H12O6 + 1,8O2 +0,8NH3 4CH1,8N0, 2O0,5 + 2CO2 + 3,6H2O
Reaksi anaerob proses fermentasi glukosa menjadi etanol :

Ragi
C6H12O6 2C2H5OH + 1,955CO2 + 0,021146 Asetaldehid ΔH= -1.050,3
Kondisi operasi : Temperatur fermentasi 350C, 1 atm, waktu 65 jam, pH 4-5.
Dari tinjauan termodinamika dapat diketahui sifat reaksi (endotermis
dan eksotermis), pengaruh temperatur terhadap kesetimbangan reaksi. Data
termodinamika reaksi fermentasi sebagai berikut :
ΔHOf reaksi = ΔHOf produk - ΔHOf reaktan
ΔHOf C6H12O6 = -1.264,0 kJ/mol
ΔHOf CH0,15O0,16 = -91 kJ/mol
ΔHOf C2H5OH = -288 kJ/mol
ΔHOf H2O = -286 kJ/mol
ΔHOf CO2 = -394,1 kJ/mol
ΔHOf reaksi = -1.050,352 kJ (eksotermis)

2.3 DIAGRAM ALIR PROSES
Gambar 2.1. Flow Diagram Alir Proses
DIAGRAM ALIR
PRA RANCANGAN PABRIK ETANOL
K A P A S I T A S 2 0 0 . 0 0 0 KL / T A H U N
S
CW 7
8
1
1 Udara 30
30
NH3
F-102
C-102
Kawat Ose T-104
T-103 C-101 Sacc. Cereviceae

Laboratorium 9 12
1
4 30
1
1
30
30 6 10
Air P-103
1
1
30 1
1 T-102 1
80
30 Molases 1
22 22
3 30
C-301
P-102 C-302
T-101
P-202
T-202 A T-202 B
1 D-301
30 T-201 D - 302
11
P-101 V-203
Air
Proses 1
F-101 V-20 2 P-305
5 13 P-303 27
2,1
T-105 1
2
V-201 30
14
122
P-104 Air proses P-201 26
HE-301
T-302
75
15
16 Ammonium Antifoam P-304
1 V-206 0,46
1 Phospat 1,14 M-301
25
30 V-215 V-214
P-105 1,14 29
1 04
17 T-107 28
T-106 104 25
P-106 V-211 V-209
1 V-207 V-204 23
30 V-205 V-212 C-303
1 P-306
V-210 V-213
V-208 97
T-108 1189 1189
1
18 22
P-107 30 Ln-301
H2SO4 C-304
1
30
F-301 VP-301
19
RB-301 RB-302
T-204 C 19 19 19
P-302
T-203 C T-303
T-301
P-301
20
T-203 B T-203 A
CWS
21
T-301
SC
Untuk pupuk dijual ke perusahaan lain

Untuk pakan ternak
2.3.1 Langkah Proses
Secara umum proses pembuatan Bioetanol dari molase dapat dibagi
menjadi 4 tahap, yaitu tahap penyiapan awal bahan baku, tahap penyiapan
inokulum, tahap fermentasi, dan tahap pemurnian etanol.
a. Tahap Persiapan Saccaromyces Cereviceae
Untuk memproduksi etanol secara fermentasi, digunakan
biomassa aktif, yaitu ragi Saccaromyces Cereviceae yang disiapkan secara
aerobik. Saccaromyces Cereviceae yang dipersiapkan tersebut
dikembangkan terlebih dahulu bibitnya dalam suatu media. Media
merupakan suatu campuran senyawa kimia yang berupa nutrien-nutrien
yang dibutuhkan oleh biomassa aktif untuk dapat tumbuh. Pada rancangan
proses ini, media yang digunakan adalah molasses itu sendiri dengan
tambahan nutrisi nitrogen dari amoniak (NH3) (Stanbury, 1995).
Pengembangbiakan biomassa aktif dilakukan pada biakan agar
miring yang biasa disebut liofilisasi. Langkah pertama, dengan teknik
aseptik, tabung reaksi yang berisi sekitar 10 cc air steril diinokulasikan
dengan kultur murni ragi untuk kemudian dituangkan pada media agar.
Setelah inkubasi selama beberapa hari pada temperatur 250C-300C
(temperatur optimum pertumbuhan ragi), kultur bisa digunakan sebagai
bibit pada mash steril. Sampai pada tahap persiapan starter ini, biasanya
dilakukan di laboratorium (Soedarmadji, 2002).

Untuk mempertahankan keaktifannya, stock culture ini
diregenerasi setelah disimpan beberapa waktu. Proses pengembangbiakan
ini dilakukan secara bertahap (empat tahap), dari skala bejana Erlenmeyer
volume kecil hingga skala bioreaktor dengan volume kerja yang besar.
Peralihan dari volume kecil ke volume yang lebih besar ditentukan oleh
waktu berkaitan dengan dengan laju pertumbuhan logaritmik biomassa.
Aerasi sangat dibutuhkan dalam persiapan starter sampai pembibitannya
ke dalam fermentor untuk menjaga keberadaan sel ragi pada jumlah
minimum yang dibutuhkan.
Tahap ini selalu berada di bawah pengawasan laboratorium,
termasuk penyeleksian strain ragi, penambahan nutrien, pH, temperatur,
serta pembersihan dan sterilisasi.
b. Tahap Pengolahan Awal Bahan Baku
Pada proses ini meliputi penyaringan bahan baku melalui filter
press plate and frame untuk menghilangkan abu yang terkandung didalam
molasses. Selanjutnya molasses dipompa dari bak penampung ke mixer
untuk dicampur dengan air sehingga kadar sukrosa yang terkandung
didalam molasses menjadi 12°Brix.
Setelah diperoleh kandungan sukrosa 12°Brix sebagian glukosa
dipompa ke tangki seed fermentor untuk menginokulasi saccaromyces
tahap I. Setelah itu, sebagian hasil diambil sebagai yeast culture untuk
inokulum batch selanjutnya, sedangkan sisanya dialirkan ke pre fermentor

untuk dikembanbiakkan selanjutnya. Hasil akhir dari pre fermentor
ditransfer ke main fermentor sebagai yeast culture.
c. Tahap Reaksi Fermentasi
Tahap fermentasi pada main fermentor terjadi secara anaerob
selama 36-40 jam . Selama proses fermentasi berlangsung, dijaga konstan
350C dengan mengalirkan air pendingin melalui saluran atau alat penukar
panas. Pendinginan perlu dilakukan mengingat proses fermentasi ini
berlangsung secara eksotermik. Saat awal fermentasi, pH ditetapkan
sekitar 5,2. Nilai ini akan menurun dengan lambat selama proses
fermentasi, dan dijaga untuk tetap pada harga 4,2 – 4,5 (Roehr, 2001)
Molases sebanyak 90% dipompa dari mixer ke main fermentor
kemudian yeast dari prefermentor dialirkan ke dalam main fermentor.
Hasil akhir dari fermentor didistilasi untuk mendapat kadar ethanol yang
lebih tinggi
d. Tahap Pemisahan dan Pemurnian
Setelah proses fermentasi selesai, produk yang dihasilkan
dinamakan beer yang mengandung 5 % kadar etanol, dipisahkan dari
fermentornya dan kemudian dimasukkan dalam tangki penampung. Pada
tangki penampung, diberikan ammonium hidroksida untuk menetralkan
pH. Setelah itu larutan dialirkan menuju kolom distilasi pertama. Pada
kolom pertama, pada bagian atas kolom mengandung 55% etanol
kemudian dikonsasikan dan dipompa menuju kolom kedua. sedangkan sisa

glukosa, antifoam, dextrin, maltosa, sebagai fraksi berat akan menjadi
“bottom product dan masuk pengolahan limbah.
Kemudian pada kolom kedua, etanol didistilasi lebih lanjut
sehingga kandungan etanol pada bagian atas kolom kedua sebesar 95 %
dan dikeluarkan untuk selanjutnya dikondensasi. Campuran etanol-air
membentuk azeotrop pada komposisi etanol 95% sehingga dehidrasi lebih
lanjut untuk menghasilkan etanol fuel-grade dengan kemurnian 99,7%
sudah tidak dapat dilakukan. Untuk itu dilakukan proses dehidrasi dengan
distilasi atmosfer dan membran pervaporasi. Membran pervaporasi
merupakan proses pemisahan campuran cair-cair menggunakan membran,
permeat mengalami perubahan fasa dari fasa cair menjadi uap. Campuran
azeotrop dapat dipisahkan dengan membran pervaporasi karena pemisahan
dengan pervaporasi tidak didasarkan pada kesetimbangan uap-cair
melainkan didasarkan pada perbedaan kelarutan sebagai wujud interaksi
antara komponen campuran dengan membran. Membran yang biasa
digunakan adalah membran tidak berpori (non-porous) dimana material
membran terbuat dari keramik dan bersifat hidrofilik. Membran keramik
lebih banyak digunakan daripada membran polimer karena membran ini
tahan terhadap temperatur tinggi. Gaya dorong (driving force) pada
pemisahan dengan membran pervaporasi adalah perbedaan konsentrasi dan
tekanan parsial diantara kedua sisi membran.

e. Diagram Alir Proses Yang dipilih
Gambar 2.2 Blok Diagram Neraca Massa Produksi Etanol dari Molasses
2.4 NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
2.4.1 Neraca Massa
a. Blok Diagram Neraca Massa
Unit Penyimpanan Unit Mixer

Unit Filter Plate
Sukrosa = 698.435,5 Sukrosa = 698435,5
and Frame
Glukosa=139.678,1 Glukosa=139687,1
Sukrosa = 698435,5
Fruktosa=179.597,0 Fruktosa=179597,7
Glukosa=139687,1
Air = 399.463,6 Substansi =179597,7
Fruktosa=179597,7
Padatan = 199.553,0 Air=4802575,5
Air = 399106,0
Substansi =59.865,9
Substansi =59865,9
Karbohidrat=79.821,
Unit Fermentor Unit Pre Fermentor

Air = 61336.7376 Air = 452.223
Gula = 669.6899 Gula = 25.657
Etanol = 6503.433 Ragi = 252.982
Asetaldehid = 69.889 Substansi=29.411
Antifoam=252.982
Ragi=252.9
Substansi=788.360
Distilasi I
Air = 9657.598
Etanol = 6438.39
Asetaldehid=69.889
Distilasi II
Air = 5215.103
Etanol = 6374.014
Asetaldehid=69.889
Membran
Air = 228.8700
Etanol = 6310.274
Asetaldehid=69.889
Gambar 2.4 Blok Diagram Neraca Massa

1. Hasil Perhitungan Neraca Massa
 Unit Tangki Penyimpanan
Tabel 2.3 Neraca Massa Tangki Penyimpanan
komponen Input (kg/j) Output (kg/j)
Glukosa 7.315,00 7.315,00
Sukrosa 36.575,00 36.575,00
Fruktosa 9.405,00 9.405,00
Abu 12.540,00 12.540,00
Padatan 10.450,00 10.450,00
Air 20.900,00 20.900,00
Karbohidrat 4.180,00 4.180,00
Subtansi tak terfermentasi 3.135,00 3.135,00
Total 104.500,00 104.500,00
 Unit Filter Plate and

Frame
Molase Abu, padatan, karbohidrat

Filter Plate and Frame
F1
Molase
F3
Zat pengotor 100% tertahan sebagai retentate.

Tabel 2.4 Neraca Massa Unit Filter Plate and Frame
Komponen Input (kg/j) Komponen Output (kg/j)
* Molasses dari tangki

molasses F1 * Pakan Ternak F2
Glukosa 7315,00 Abu 12540,00
Sukrosa 36575,00 Padatan 10450,00
Fruktosa 9405,00 Karbohidrat 4180,00
Abu 12540,00 27170,00
Padatan 10450,00 * Molasses ke Fermentor F3
Air 20900,00 Glukosa 7315,00
Karbohidrat 4180,00 Sukrosa 36575,00
Subtansi tak
terfermentasi 3135,00
Fruktosa 9405,00
104500,00
Air 20900,00
Subtansi tak
77330,00
104500,00 104500,00
 Unit Mixer
Fungsi = Untuk menambahkan air hingga kadar molasses menjadi 12 brix
F4
Molase Molases
MIXER
F3 F5
Tabel 2.5 Neraca Massa Mixer
* Molasses dari Filter press F3 * Molasses Encer F5
Glukosa 7.315 Glukosa 7315
Sukrosa 36.575 Sukrosa 36575
Fruktosa 9.405 Fruktosa 9405
Air 20.900 Air 251496,67
Subtansi tak
Subtansi tak terfermentasi 3.135 terfermentasi 3135
77.330 307926,67
* Air Prosses F4
Air 230596,67
307926,67 307926,67
 Unit Percabangan
F6 (Seed Fermentor)
Molase
Cabang
F11 (Pre Fermentor)
F5
F16 ( Fermentor)
Neraca massa pada unit percabangan
Input (kg/j) Output (kg/j)

Komponen
F5 F6 F11 F16
Glukosa 7315,00 365,75 365,75 6583,50
Sukrosa 36575,00 1828,75 1828,75 32917,50
Fruktosa 9405,00 470,25 470,25 8464,50
Air 251496,67 12574,83 12574,83 226347,00
Subtansi tak
terfermentasi 3135,00 156,75 156,75 2821,50
Sub total 307926,67 15396,33 15396,33 277134,00
Total 307926,67 307926,67

 Reaktor Inokulasi Pembiakan Saccaromyces Cerevisiae ( Seed
Fermentor)
CO2, N2
F9
F6 Molase
Molase
F7 Udara REAKTOR INOKULASI
(SEED FERMENTOR) F10
F8 NH3
Tabel 2.6 Neraca Massa Unit Seed Fermentor
* Molasses Encer F6 * Produk Atas F9
Gula 2664,75 CO2 12,35
Air 12574,83 N2 30,40
Subtansi tak 42,75

15396,33 * Produk Bawah F10
* Udara F7 Gula 2639,50
Udara 38,48 Air 12583,92
* Amonia F8 Subtansi tak terfermentasi 156,75
NH3 1,91 Ragi 13,81
15393,98
15436,72 15436,72
 Reaktor Inokulasi Pembiakan Saccaromyces Cerevisiae ( Pre
Fermentor)
CO2, N2
F14
F10 Ragi
Molase
F11 Molase REAKTOR INOKULASI
(PRE FERMENTOR) F10
F12 Udara
F13 NH3
Tabel 2.7 Neraca Massa Unit Pre Fermentor
* Molasses dr Seed F10 * Produk Atas F14

Fermentor
Gula 2639,50 CO2 12,35
Air 12583,92 N2 30,40
Subtansi tak terfermentasi 156,75 42,75
Ragi 13,81 * Produk Bawah F15
15393,98 Gula 5278,99
* Mlasses dr tangki Molasses F11 Air 25167,85
Gula 2664,75 Subtansi tak terfermentasi 313,50
Air 12574,83 Ragi 27,61
15396,33
F12
Udara
38,48
Udara
Amonia F13
NH3 1,91
30830,70 30830,70
 Fermentor
CO2, Asetaldehid
F20
F15 Ragi
F16 Molase Gula, Biomassa,
F17 Antifoam Etanol, Air

FERMENTOR
F21
F18 (NH4)2HPO4
F19 H2SO4
Tabel 2.8 Neraca Massa Unit Fermentor
* Molasses dr Pre Fermentor F15 * Produk Atas F20
Gula 5278,99 CO2 24310,49
Air 25167,85 Asetaldehid 256,98

30787,95 Gula 2677,40
* Molasses dr T. Molasses F16 Air 251514,85
Subtansi tak
Gula 47965,50 terfermentasi 3135,00
Air 226347,00 Ragi 27,61
Subtansi tak terfermentasi 2821,50 Antifoam 0,31
277134,00 Amonium Sulfat 153,94
*Antifoam F17 H2SO4 53,04
Antifoam 0,31 Etanol 26000,53
* Amonium Sulfat F18 283562,68
Amonium Sulfat 153,94
* Asam Sulfat F19
H2SO4 53,04
308130,15 308130,15
 Filter Press
Tabel 2.9 Neraca Massa Filter Press
* Bahan Fermentor F 21 * Filtrat ke Destilasi F 23
Gula 2677,40 Gula 2677,40
Air 251514,85 Air 249829,90
Subtansi tak terfermentasi 3135,00 Etanol 26000,53
Ragi 27,61 278507,83
Antifoam 0,31 * Cek ke Pengolahan F 22
Amonium Sulfat 153,94 Air 1684,95
H2SO4 53,04 Subtansi tak terfermentasi 3135,00
Etanol 26000,53 Ragi 27,61
283562,68 Antifoam 0,31
H2SO4 53,04
5054,85
283562,68 283562,68
 Unit Distilasi
47
F25
Destilat
F23
Bottom
F24
Tabel 2.10 Neraca Massa Unit Distilasi I
* Filtrat dari filter * Produk atas ke

F23
press Destilasi-2 F25
Gula 2677,4 Etanol 24700,5024
Air 249829,8988 Air 12491,4949
Etanol 26000,52889 37191,9974
Etanol 1300,02644
Air 237338,404
Gula 2677,4
241315,83
278507,8277 278507,828
47
 Unit Distilasi II
F27
Destilat
F25
Bottom
F26
Tabel 2.11 Neraca Massa Kolom Distilasi II
Komponen BM Bolling Point CP
* Etanol dari Destilasi I F25 * Produk atas ke F27

Membran
Etanol 24700,50244 Etanol 23670,4915
Air 12491,49494 Air 520,895339
37191,99738 24191,3868
* Produk Bawah F26
Etanol 1030,01095
Air 11970,5996
13000,6106
37191,99738 37191,9974
48
 Membran Pervaporasi
Retentate
F 29
F 27 Membran
Permeate
F 28
Tabel 2.12 Neraca massa membrane pervaporasi
* Etanol dr Distilasi-2 F27 * Permeate F28
Etanol 23670,49149 Etanol 23.174,40
Air 520,895339 Air 116,2206687
24191,38683 23290,622
* Rententate F29
Etanol 496,090161
Air 404,6746703
900,7648314
24191,38683 24191,38683
49
2. NERACA PANAS
 Unit Seed Fermentor
Air pendingin, 300C (Ulrich : 427)
Sacc. Cereviceae Limbah gas

Ammonia
Udara Larutan bakteri
Air pendingin, 45℃ (Ulrich : 427)

Tabel 2.13 Neraca Panas Unit Seed Fermentor
Komponen Input (kkal/j) Komponen Output (kkal)
* Molases * Produk Atas
Gula 2239,15041 CO2 12,4908546
Air 28087,2058 N2 37,8292613
Sub tak terfermentasi 124,38709 50,3201159
30450,7433
* Udara Gula 4435,86129
Udara 46,559616 Air 56215,0235
*Amunium Sub tak terfermentasi 248,77418
NH3 4,78492266 Ragi 169,758137
61069,4171
delta Hrx 2130096,24 Q Serap 2099478,59
2160598,33 2160598,33
50
 Unit Pre Fermentor
Air pendingin, 30oC (Ulrich, 1984)
Molasses encer limbah gas

Molasses + ragi
Ammonia
Udara larutan
Tabel 2.14 Neraca Panas Unit Pre Fermentor :
* Molases dari fermentor * Produk Atas
Gula 2217,930646 CO2 12,49085456
Air 28107,51176 N2 37,82926133
Ragi 84,87906875
30534,70857 Gula 4435,861292
* Molasses dr tangki Air 56215,02353
Sub tak
Gula 2239,150413 terfermentasi 248,7741802
Air 28087,20585 Ragi 169,7581375
Sub tak terfm 124,3870901 61069,41714
30450,74335
* Udara
Udara 46,55961597
*Amunium
NH3 4,78
delta Hrx 223110,9481 Q Serap 223028,0073
284147,74 284147,7445
 Unit Fermentor

Molasses + ragi
Anti foam
Amm Phosphate
Asam sulfat larutan

Tabel 2.15 Neraca Panas Unit Fermentor
* Molases dr seed fermentor * Produk Atas
Gula 4435,861292 CO2 24595,85704
Air 56215,02353 N2 377,0456661
ragi 169,7581375 Gula 2249,780023
61069,41714 Air 561784,7287
* Molasses dr T. Mollases Sub tak fermentasi 2487,741802
Gula 40304,70744 Ragi 169,7581375
Air 505569,7052 Antifoam 0,579025144
Sub tak terfm 2238,967622 Amonium phospat 40,64616999
548113,3803 H2SO4 37,46386794
* Antifoam Etanol 44434,57318
Antifoam 0,579025144 611205,271
*Amunium phospat
Amonium Phospat 40,65
* Asam Sulfat
H2SO4 37,46
delta Hrx 12227011,78 Q Serap 12200095,10
12836273,27 12836273,27
 Unit Distilasi – 1
Destilat (D).. 30oC

Etanol, Air….
Feed (F)
Etanol, Gula,
Air…
Bottom(B).. 100,126oC
Etanol, Gula, Air
Table 2.16 Neraca Panas Unit Distilasi – 1
* Filtrat dari filter press * Produk atas ke Destilasi 2
Etanol 711088,1819 Etanol 42212,84452
Air 8304392,86 Air 27901,06083
Gula 37577,45578 70113,90535
*Produk
9053058,498 Bawah ke
Etanol 36226,73162
Air 8028225,707
Gula 38314,44696
8102766,885
*Q
condensation 12406248,52
* Q reboiling 11526070,81 * Q loss 576303,5407
21155432,85 21155432,85
 Unit Distilasi -II
Destilat (D).. 30oC

Etanol, Air….
Feed (F).. 98,8359oC

Etanol, Air
Bottom(B).. 94,85oC
Etanol, Air
Table 2.17 Neraca Panas Unit Distilasi -II :
Etanol 42212,84452 Etanol 40452,5689
Gula 27901,06083 Air 1163,474236
70113,90535 41616,04314
* Produk atas ke membran
Etanol 26513,3875
Air 376250,1946
402763,5821
*Q
* Q reboiling 11909642,39 condensation 12463244,24
* Q loss 595482,1195
13503105,99 13503105,99
2.5 LAY OUT PERALATAN
2.5.1 Lay Out Pabrik
Pabrik etanol dari molases ini diletakkan di dalam ruangan (indoor),
mengingat kebutuhan akan sterilitas (kebersihan) dan menghindari pengaruh
cuaca.
Lay out pabrik adalah kedudukan dari bagian pabrik yang terdiri dari
tempat karyawan bekerja, tempat peralatan, tempat penyimpanan bahan baku,
tempat penyimpanan produk, baik itu produk utama maupun produk samping
yang ditinjau dari segi hubungan satu dengan yang lainnya.
Lay out pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga penggunaan
area yang tersedia dapat efisien dan proses produksinya dapat berjalan dengan
lancar. Jadi dalam penentuan tata letak
pabrik harus dipikirkan penempatan alat-alat produksi sehingga keamanan,
keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan dapat dipenuhi.
Selain peralatan yang tercantum dalam flow sheet proses, beberapa
bangunan fisik seperti kantor, laboratorium, bengkel, tempat ibadah, poliklinik,
MCK, kantin, fire safety, pos penjagaan dan sebagainya hendaknya ditempatkan
pada bagian yang tidak mengganggu jalannya proses,
ditinjau dari lalu lintas barang, kontrol, dan keamanan.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik
adalah :
1. Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan
Perluasan pabrik harus sudah direncanakan sejak awal sehingga
masalah kebutuhan akan tempat tidak akan timbul di masa depannya.
Area yang khusus harus dipersiapkan untuk dipakai tempat perluasan
pabrik, penambahan peralatan untuk menambah kapasitas, maupun
pengolahan produk.
2. Keamanan
Penentuan tata letak pabrik harus memperhatikan masalah
keamanan, apabila terjadi hal-hal seperti kebakaran, ledakan, kebocoran
gas beracun dapat ditanggulangi secara tepat. Oleh karena itu
ditempatkan alat-alat pengamanan seperti hidrant, penampungan air yang
cukup, alat penahan ledakan dan alat sensor gas beracun. Tangki
penyimpanan bahan baku atau produk yang berbahaya diletakkan pada
tempat khusus sehingga dapat dikontrol dengan baik.
3. Luasan area yang tersedia
Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang tersedia
apabila harga tanah cukup tinggi maka pemakaian lahan haruslah efisien.
4. Instansi dan utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, steam, dan listrik
serta utilitas lainnya akan membantu proses produksi dan perawatannya.
Penempatan alat-alat kantor diatur sedemikian rupa agar karyawan

mudah mencapainya dan dapat menjamin kelancaran operasi serta
memudahkan perawatannya.
5. Area pengolahan limbah
Pabrik harus memperhatikan aspek sosial dan ikut menjaga
kelestarian lingkungan, yaitu dengan memperhatikan masalah buangan
limbah hasil produksinya. Batas maksimal kandungan komponen
berbahaya pada limbah harus diperhatikan dengan baik. Untuk itu
penambahan fasilitas pengolahan limbah sangat diperlukan, sehingga
buangan limbah tersebut tidak berbahaya bagi komunitas yang ada di
sekitarnya.
6. Jarak yang tersedia dan jarak yang dibutuhkan
Alat-alat proses perlu diletakkan pada jarak yang teratur dan
nyaman sesuai dengan karakteristik alat dan bahan sehingga
kemungkinan bahaya kecelakaan dapat dihindarkan. Sebagian besar
gerakan bahan cairan dan gas di plant menggunakan piping dan harus
memperhatikan regulasi yang tepat dalam desain. Letak alat proses
diusahakan tidak terlalu dekat atau terlalu jauh untuk mempermudah
pengangkutan dan perbaikan.

Secara umum, garis besar tata letak pabrik ini dibagi menjadi beberapa
daerah utama, yaitu :
1. Daerah Administrasi/ Perkantoran
Daerah ini merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang
mengatur kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini
ditempatkan di bagian depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak
mengganggu kegiatan dan keamanan pabrik serta harus terletak jauh dari
areal proses yang berbahaya.
2. Daerah Fasilitas Umum
Merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik dalam
pemenuhan kepentingan pekerja, seperti tempat parkir, tempat ibadah,
kantin dan pos keamanan.
3. Daerah Proses
Merupakan pusat proses produksi di mana alat-alat proses dan
pengendali proses ditempatkan. Daerah proses ini terletak di bagian
tengah pabrik yang lokasinya tidak mengganggu. Letak aliran proses
direncanakan sedemikian rupa sehingga memudahkan pemindahan bahan
baku dari tangki penyimpanan dan pengiriman produk ke daerah
penyimpanan serta memudahkan pengawasan dan pemeliharaan terhadap
alat-alat proses. Daerah proses ini diletakkan minimal 15 meter dari
bangunan-bangunan atau unit-unit lain.

4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses,
kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan
dijual. Daerah laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan
baku, produk dan limbah proses, sedangkan daerah ruang kontrol
merupakan pusat kontrol berjalannya proses yang diinginkan (kondisi
operasi baik tekanan, temperatur dan lain-lain yang diinginkan).
Laboratorium dan ruang kontrol ini diletakkan dekat daerah proses
sehingga apabila terjadi sesuatu masalah di daerah proses dapat cepat
teratasi.
5. Daerah Pemeliharaan
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang
alat proses dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan
semua peralatan yang dipakai dalam proses.
6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan
produk yang terletak di lingkungan terbuka dan berada di dalam daerah
yang dapat terjangkau oleh angkutan pembawa bahan baku dan produk.
Daerah ini biasanya ditempatkan di dekat areal proses supaya suplai
bahan baku proses dan penyimpanan produk lebih mudah.
7. Daerah Utilitas
Daerah ini merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang
menunjang berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam,

listrik. Daerah ini ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem
pemipaan lebih ekonomi, tetapi mengingat bahaya yang dapat
ditimbulkan maka jarak antara areal utilitas dengan areal proses harus
diatur (sekitar 15 m).
8. Daerah Pengolahan Limbah
Merupakan daerah pembuangan dan pengolahan limbah hasil
proses produksi.
Adapun perincian luas tanah dan bangunan pabrik dapat dilihat pada tabel di
bawah ini :
Tabel 2.18 Luas Tanah Bangunan
No Lokasi Luas(m2)
1 Pos Jaga 50
2 Parkir 900
3 Musholla 400
4 Poliklinik 100
5 Safety Departement 400
6 Unit Utilitas 1800
7 Laboratorium 600
8 Kantor 1000
9 Bengkel 700
10 Kantin 250
11 Ruang Kontrol 1000
12 Daerah Proses 4000
13 Daerah Perluasan 5000
14 Unit Pengolahan Limbah 1000
15 Taman 800
16 Jalan Raya 1400
17 Storage Bahan Baku 5000
18 Tangki Produk 2600
Total 27000
2.5.2 Lay Out Denah Pabrik
Gambar 2.5 Lay Out DenahPabrik

Keterangan gambar :
1. Jalan raya 10. Bengkel
2. Pos jaga 11. Unit utilitas
3. Taman 12. Ruang kontrol
4. Poliklinik 13. Daerah proses
5. Parkir 14. Tangki produk
6. Mushola 15. Laboratorium
7. Safety department 16. Daerah pengolahan limbah
8. Kantor 17. Daerah perluasan
9. Kantin 18. Jalan pabrik
Lay Out Peralatan Proses
Dalam perencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal yang
perlu dipertimbangkan, yaitu:
1. Arah Angin
Penempatan peralatan proses harus memperhatikan arah angin.
Peralatan yang harus diletakkan di bagian upwind pabrik (berlawanan
dengan arah angin) adalah semua peralatan yang dapat menumpahkan zat-
zat yang mudah terbakar dan unit pengelolaan limbah. Sedangkan
peralatan yang diletakkan di bagian downwind pabrik (searah dengan arah

angin) adalah perkantoran, laboratorium, control room, tangki penyimpan
(storage) yang menampung bahan-bahan yang tidak beracun, tidak
berbahaya dan tidak mudah terbakar, bengkel, kantin, mesjid, dan tempat
parkir.
2. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai, dan pada tempat-
tempat proses yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu diberikan
penerangan tambahan.
3. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan tata letak peralatan proses, perlu diperhatikan
agar pekerja dapat mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah.
Supaya apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki.
Selain itu keamanan pekerja selama menjalankan tugasnya perlu
mendapatkan prioritas utama.
4. Lalu lintas alat berat
Hendaknya diperhatikan jarak antar alat dan lebar jalan agar
seluruh alat proses dapat dicapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah
supaya jika terjadi gangguan alat proses dapat segeara diperbaiki.
5. Perhitungan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar
dapat menekan biaya operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan
produksi, sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.

6. Jarak alat proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi
tinggi, sebaiknya dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga apabila
terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan
alat-alat proses lainnya.

BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
3.1. SPESIFIKASI ALAT
3.1.1. Tangki Penyimpanan Molasses ( T-101 )
Kode : T- 101
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku molasses selama 180
hari yang dibagi dengan tangki sebanyak 6 buah
Diameter Tangki : 60 ft
Tinggi Tangki : 30 ft
Jumlah plate : 5 plate
Lebar Plate : 6 ft
Nozzle Pengeluaran : 20.961.419,06 ft3
Pemipaan
 Diameter nominal 3,5 in
 Schedule Number 40
 Inside Diameter 3,55 in
 Outside diameter 4 in
 Diameter Pipa optimal 3,06 in

3.1.2. Pompa
Kode : P-101
Fungsi : Mengalirkan Molasses dari tangki penampung menuju
mixer
Jenis : Centrifugal
Bahan : Stenles Steall
Jumlah : 1 buah
Debit Pompa : 207,43 ft3/s
Dimensi
 Diameter nominal 5 in
 Schedule Number 40
 Inside Diameter (ID) 0,4206 in
 Outside Diameter (OD) 0,4636 in
 Flow area pipe (A) 0,1390 ft2
Head : 42 ft.lbf/lbm
Effisiensi Pompa : 80 %
Effisiensi Motor : 97,1 %
Dalam pipa : 5,047 in
Power Motor : 5 Hp
3.1.3. Fermentor
Kode : T-203
Fungsi : Sebagai tempat pembentukan etanol dengan proses fermentasi
Tipe : Stired Tank Bioreaktor
Jumlah : 6 buah
Material : Stainless steel dengan spesifikasi tipe 304 grade 3
Kondisi :
 Tekanan : 1 atm
 Suhu : 30 oC
Fase reaksi : cair
Katalis : Ragi + H2SO4 + Ammonium Phospat
Tinggi : 67,86 ft
Diameter : 33,93 ft
Volume : 61346,87 ft3
Jenis head dan bottom : Thorispherical
Head dan bottom : Tebal : 1,79 in
Tinggi : 142,89 ft
Material pengaduk : SS 316 dengan tipe Paddle
Power Pengaduk : 307335,4 Hp
Jaket Pendingin
Tipe : Jacket
Bahan Konstruksi : Carbon Steel Grade C
Fungsi : Menjaga temeratur pada fermentor ( 30 0C )

Pipa : Outside Diameter (OD) : 12,75 in
IPS : 12
Inside Diameter (ID) : 12,09 in
Clear overall Koef.(UC) : 85,52 Btu/ (Hr)(ft2)(0F)
Desaign overall Koef.(UD) : 78,78 Btu/ (Hr)(ft2)(0F)
Luas Perpindahan Panas : 99,75 ft2
3.1.4. Menara Distilasi
Kode : D-302
Fungsi : Memurnikan Produk Etanol
Tipe : Sieve Tray
Material : Low Alloy Carbon Steel SA-285 Grade
C Tipe Tray : Cross Flow
Diameter : 5,74 m
Tinggi : 6,3 m
Head dan Bottom :
Jenis : Torispherical
Tebal : 0,55 in
Tinggi : 117,12 in
Jumlah Plate Minimum : 6 buah
Jumlah Tray : 15 buah
Kondisi Operasi : Puncak : Suhu : 354,60K
Tekanan : 1 atm
Umpan : Suhu : 361,390K

Tekanan : 1 atm
Dasar : Suhu : 371,59 0K
Tekanan : 1 atm
3.1.5. Membran Pervaporasi
Kode : M-301
Fungsi : Untuk memurnikan produk etanol hingga 99,7% v/v
Bahan Membran : Material keramik yang dimodifikasi dengan Na-A
Zeolit
Modul : Tubular (shell dan tube)
Kondisi operasi : 750C
Pola Aliran : Cross Flow
Jumlah Chanel : 21 buah
Jumlah Modul : 21 buah
Fluks permeat (Jp) : 0,5 kg/m2jam
Panjang Tube : 1,25 m
Diameter hidraulik chanel : 18 mm
Diameter :
a. Diameter modul pervaporasi : 10,1 cm
b. Diameter housing pervaporasi : 46,3 cm

BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1 UNIT PENDUKUNG PROSES
Unit pendukung proses atau utilitas adalah unit yang bertugas
menyediakan sarana penunjang untuk menjamin kelancaran proses produksi. Pada
perancangan pabrik bioetanol ini, utilitas yang diperlukan meliputi :
1. Unit penyediaan dan pengolahan air
Berperan dalam pengadaan dan pengolahan air sanitasi, air umpan boiler, dan
air pendingin.
2. Unit penyediaan steam
Berperan dalam penyediaan steam untuk heat exchanger dan reboiler.
3. Unit penyediaan tenaga listrik
Sebagai penyedia tenaga listrik untuk tenaga penggerak peralatan proses dan
untuk penerangan. Listrik disuplai dari PLN dan sebagai cadangan digunakan
generator.
4. Unit penyediaan bahan bakar
Sebagai penyedia bahan bakar untuk peralatan proses
5. Unit penyediaan udara tekan
Menyediakan udara tekan untuk menjalankan instrumen di seluruh area
proses dan utilitas.
6. Unit pengolahan limbah
Berperan untuk mengolah limbah yang dihasilkan dari seluruh area pabrik.
4.1.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan air
A. Penyediaan Air
Dalam pemenuhan kebutuhan air, suatu industri pada umumnya
menggunakan air sumur, air sungai, air danau, atau air laut sebagai sumber
air. Pada prarancangan pabrik etanol ini, sumber air yang digunakan adalah
air Sungai Terbanggi Kabupaten Lampung Tengah Provinsi Lampung untuk
air sanitasi, air proses, dan cadangan.
Pengadaan air pada pabrik ini dipergunakan untuk keperluan :
1. Air pendingin
Sumber air yang telah diolah sehingga memenuhi syarat yang dapat
digunakan sebagai air pendingin. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada
air pendingin :
 Kesadahan (hardness) yang dapat menyebabkan kerak.
 Asam, yang dapat menimbulkan korosi.
 Minyak, yang merupakan penyebab terganggunya film corrotion
inhibitor, menurunkan heat transfer coefficient serta dapat menjadi
makanan mikroba sehingga menimbulkan endapan.
Untuk kelancaran dan efisiensi kerja dari air pendingin, maka perlu
diperhatikan persyaratan untuk air pendingin dan air umpan boiler
(Lamb, 1985) :
Tabel 4.1 Persyaratan Air Pendingin dan Air Umpan Boiler
Kadar Maximum (ppm)

Karasteristik
Air Boiler Air Pendingin
Silica 0,7 50
Alumunium 0,01 -
Iron 0,05 -
Manganase 0,01 -
Calcium - 200
Sulfate - 680
Chloride - 600
Disolved Solid 200 1000
Suspended Solid 0,5 5000
Hardness 0,07 850
Alkalinity 40 500
Untuk menghemat air, maka air pendingin yang telah digunakan
didinginkan kembali dalam cooling tower, sehingga perlu sirkulasi air
pendingin, maka disediakan pengganti sebanyak 20% kebutuhan.
Tabel 4.2 Kebutuhan air pendingin
No. Nama Alat Kode Alat CW(kg/jam) CW(lb/jam)
1 Tangki Inolukasi (T-203A) 15339 33817
2 Tangki Inolukasi (T-203B) 5020 11068
3 Fermentor (T-204) 7485 16502
4 Kondensor -1 (C-301) 16006 35287
5 Kondensor -2 (C-302) 7258 16001
Total 51108 112675
Kebutuhan air pendingin total = 51108 kg/jam
= 51108 kg/jam : 1000 kg/m3 x 24 jam/hari
= 1228 m3/hari
Make-up water diambil 20% kebutuhan total= 20% x 1228 m3/hari = 246 m3/hari
2. Air Umpan Boiler
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan
boiler adalah sebagai berikut :
 Zat yang dapat menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung
larutan-larutan asam dan gas-gas terlarut.
 Zat yang dapat menyebabkan kerak
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan (biasanya berupa
garam-garam karbonat dan silikat) dan suhu yang tinggi.
 Zat yang dapat menyebabkan foaming
Air yang diambil dari proses pemanasan biasanya menyebabkan foaming
pada boiler karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat yang
tak larut dalam jumlah besar.
Direncanakan boiler menghasilkan steam jenuh (saturated steam) pada
tekanan 4,5 atm dengan suhu = 1480C ( Ulrich, 1984 ). Kebutuhan steam
dapat dilihat pada tabel 4.3.

Tabel 4.3 Jumlah steam yang dibutuhkan untuk memproduksi etanol
No. Nama Alat Kode Alat Steam (Kg/jam) Steam (Kg/jam)
1 Reboiler Distilasi-1 ( RB - 301 ) 3599 7935
2 Reboiler Distilasi-2 ( RB - 302 ) 1584 3493
Total 5183 11428
Total Kebutuhan steam = 5183 kg/jam
Untuk faktor keamanan dari kebocoran-kebocoran yang terjadi, maka
direncanakan steam yang dihasilkan 20 % dari kebutuhan steam total :
= 1,2 x kebutuhan normal
= 1,2 x 5183 kg/jam = 6220 kg/jam
Kebutuhan air untuk pembuatan steam :
Air yang dibutuhkan diambil 20 % berlebih dari jumlah steam yang
dibutuhkan untuk faktor keamanan.
Produksi steam = 6220 kg/jam
Kebutuhan air = 1,2 x 6220 kg/jam = 7464 kg/jam
𝜌 air = 1000 kg/m3
maka volume air = Kebutuhan air : 𝜌 air
= 7464 kg/jam : 1000 kg/m3 x 24 jam/hari
= 180 m3/hari
Air kondensat dari hasil pemanasan direcycle kembali ke boiler. Dianggap
kehilangan air kondensat = 20 %, maka air yang ditambahkan sebagai make-
up water adalah = 0,2 x 180 m3/hari = 36 m3/hari

3. Air sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk kebutuhan air minum, laboratorium,
kantor, dan perumahan. Syarat air sanitasi meliputi :
 Syarat fisik :
- warna jernih
- tidak mempunyai rasa
- tidak berbau
- suhu dibawah suhu udara luar
 Syarat kimia :
- tidak mengandung zat organik maupun zat anorganik
- tidak beracun
 Syarat mikrobiologi :
- tidak mengandung bakteri-bakteri (terutama bakteri patogen)
Kebutuhan air perkantoran dan perumahan dapat diperkirakan sebagai
berikut :
 Air untuk karyawan kantor
Kebutuhan air untuk karyawan diperkirakan 40 lt/orang/hari sehingga
untuk 202 orang diperlukan = 4 m3/hari.
 Air untuk laboratorium, pembersihan, pertamanan, dan lain-lain
diperkirakan 35000 lt/hari = 36 m3/hari
Jadi total kebutuhan air sanitasi = 40 m3/hari

4. Air proses
Air proses digunakan untuk keperluan air umpan proses.
Dari perhitungan neraca massa diperoleh data :
kebutuhan air proses 230.596,67 kg/jam
kg 1lt 24 jam 1 m3
= 230.596,67
jam  k   1000 lt
g hari
= 5.534,32 m3/hari.
5. Air hidrant
Merupakan air yang digunakan untuk pencegah dan pemadam kebakaran.
Pada umumnya air ini tidak memiliki syarat yang spesifik.
6. Air pencuci peralatan
Air pencucian peralatan diasumsikan sebanyak 30% dari volume reaktor.
Sistem air pencuci menggunakan air pencuci yang disemprotkan pada
tingkat tinggi. Hal ini dilakukan agar kebutuhan air yang digunakan lebih
kecil. Berikut ini adalah kebutuhan air pencuci untuk peralatan reaktor
dan sistem pemipaan.
Tabel 4.4. Kebutuhan air untuk pencucian peralatan

No. Nama alat Kebutuhan ( kg/batch)
1. Unit Hidrolisa tetes T – 201 21.500

2. Fermentor Inokulasi V – 301 18.350
3. Fermentor V – 401 25.000
4. Perpipaan 5.000
Total 69.850
B. Pengolahan air
Pengolahan air bertujuan untuk memenuhi syarat–syarat air untuk dapat
digunakan sesuai dengan keperluan. Tahap–tahap pengolahan air dapat dilihat
pada Gambar 4.1. berikut ini :
Air Sungai
NaOH Alum (Tawas)

Khlorin
Premix Tank
Clarifier
Clear Well
Sand Filter
Filter Water Storage Tank
Cooling Sanitasi
Demin Plant
Hydrant
Deaerator Air Proses
Umpan Boiler
Gambar 4.1 Blok Diagram Pengolahan Air dari Air Sungai
Air diperoleh dari Sungai Terbanggi yang ada di sekitar pabrik
dengan mengolahnya terlebih dahulu agar memenuhi syarat untuk
digunakan. Pengolahan tersebut meliputi pengolahan secara fisik dan kimia,
seperti penambahan desinfektan atau dengan menggunakan ion exchanger.

Mula-mula air dimasukkan ke premix tank dimana ditambahkan
bahan-bahan kimia sambil diaduk dengan agitator berkecepatan putaran
tinggi. Bahan-bahan kimia yang ditambahkan antara lain :
a. Alum (Al2(SO4)3) yang berfungsi sebagai flokulan untuk mengikat
partikel–partikel kecil menjadi flok–flok yang lebih besar.
b. Coagulant acid, untuk menggumpalkan kotoran.
c. Caustic soda, sebagai pengatur pH supaya berkisar antara 6,4-6,7.
d. Kalsium hipoklorit atau Cl2 cair sebagai desinfektan.
Air bersama dengan flok-flok halus yang terbentuk kemudian
dialirkan ke clarifier. Di clarifier air diaduk pada putaran rendah agar
kotoran mengendap karena gaya gravitasi. Endapan lumpur sebagai
blowdown sedangkan air keluar melalui overflow dan selanjutnya dialirkan
ke clear well.
Clear well berfungsi sebagai tempat penampung sementara sebelum
air dimasukkan ke sand filter. Untuk menjaga agar pH air konstan, ke dalam
aliran air yang akan masuk ke clear well ditambahkan larutan soda. Antara
clear well dan premix tank dihubungkan dengan suatu pipa by pass yang
digunakan bila pengaduk pada clarifier tidak berfungsi karena endapan
lumpur banyak.
Sand filter bertugas menyaring partikel-partikel halus yang masih
terbawa aliran air dari clear well. Air yang keluar dari sand filter selanjutnya
ditampung dalam bak penampung (Filter Water Storage Tank) untuk

selanjutnya didistribusikan ke unit proses, sanitasi, hydrant, make up
cooling water dan demineralisasi.
1. Unit Cooling Water
Air pendingin yang telah meningkat temperaturnya dari proses
akan dialirkan ke bagian atas menara pendingin (cooling tower) untuk
didinginkan. Air dari bagian atas akan mengalir ke bawah dan kontak
dengan udara luar yang mengalir ke atas dari bagian bawah menara
pendingin. Udara luar tersebut disirkulasikan oleh 2 buah blower yang
terletak di bagian atas menara pendingin. Air dialirkan melalui lamela
yang memiliki celah kecil agar air berubah menjadi droplet untuk
memperbesar luas kontak dengan udara luar.
Di menara pendingin, sebagian air akan menguap dan energi
penguapan diambil dari air sendiri. Udara akan membantu proses
pendinginan dengan cara membawa uap yang terbentuk. Temperatur
air akan menurun dari sekitar 35oC menjadi sekitar 30oC.
Air yang keluar dari cooling tower pada suhu 30oC dan tekanan
4,4 bar. Sedangkan air yang kembali ke cooling tower memiliki
temperatur maksimum 35oC.

Vapor
Make up Dari Sistem
Ke Sistem
Ke side filter
Drain
Gambar 4.2. Sistem Cooling Tower

Penghilangan padatan terlarut dalam air dilakukan dalam side
filter yang terdiri atas pasir, kerikil, dan antrasit. Zat-zat kimia yang
ditambahkan ke dalam Cooling Tower adalah:
a. Organik fosfat untuk mencegah korosi dan scaling
b. CaOCl untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme
c. H2SO4 untuk mengurangi alkalinitas dan mengatur Ph
Korosi harus dicegah karena dapat menyebabkan karat pada
peralatan proses. Korosi dapat disebabkan karena pH air yang terlalu
rendah dan kandungan oksigen yang terlalu besar. Scaling adalah
pembentukan kerak yang bersifat keras dan lebih permanen. Organik
fosfat dapat mencegah korosi dan scaling karena dapat membuat
lapisan fosfat pada permukaan logam alat, sehingga ion-ion penyebab
korosi dan scaling sulit untuk menyerang logam. Scaling dihindari
karena dapat memperbesar tahanan perpindahan panas, sehingga
menghambat pertukaran panas. Selain itu, kerak dapat mengakibatkan
terjadinya fouling pada alat proses. Senyawa-senyawa yang dapat

menyebabkan scaling adalah CaCO3, MgSiO3, dan Ca3(PO4)2. Oleh
karena itu, konsentrasi ion-ion penyebab kesadahan ini harus selalu
dikontrol. Untuk mencegah senyawa-senyawa scaling tersebut
menempel pada dinding alat, ditambahkan zat dispersant polimer
(Betz).
Adanya mikroorganisme dalam air proses dapat menyebabkan
timbulnya lapisan film pada alat proses dan mengurangi efisiensi
pertukaran panas. Ion Cl- dari CaOCl berfungsi untuk mematikan
organisme dan diatur konsentrasinya dalam air sebesar 0,2 – 0,5 ppm.
2. Unit Air Demineralisasi
Air demineralisasi adalah air yang telah dihilangkan kandungan
ion-ionnya baik ion positif maupun ion negatif seperti Ca2+, Mg2+,
SO42-, Cl- dalam resin penukar ion. Ion-ion tersebut harus dihilangkan
karena bisa menimbulkan scaling dan korosi pada alat. Air
demineralisasi dipakai untuk membuat steam di boiler, make-up feed
untuk umpan Reaktor 1. Air demineralisasi disimpan dalam tangki
Demin Water.
Air umpan dari tangki penyimpanan sementara pada unit
pengolahan air sungai dilewatkan sand filter untuk mengurangi
padatan terlarut dan kekeruhan (turbidity)-nya. Selanjutnya air
disaring kembali dengan menggunakan cartridge filter untuk
menghilangkan padatan yang sangat halus (berukuran mikron). Air
yang telah bersih dari padatan dilewatkan dalam kolom penukar

kation dari atas ke bawah untuk menghilangkan kation. Untuk
menghilangkan anion, air dilewatkan kolom penukar anion dengan
cara yang sama.
Reaksi pada penukar kation : Mn+ + nRH → RnM + nH+
Reaksi pada penukar anion : Xn- + nR-OH → RnX + nOH-
Kemudian air dimasukkan ke deaerator untuk dihilangkan
kandungan O2 dan CO2 yang dapat menyebabkan korosi pada alat
proses, khususnya pada boiler.
Dalam kondisi normal, waktu untuk proses demineralisasi
adalah sekitar 12 jam, sedangkan proses regenerasi sekitar 30 menit,
ditambah dengan slow rinse dan fast rinse dengan air PDAM,
sehingga total waktu regenerasi kurang lebih 100 menit. Untuk
meregenerasi resin penukar anion digunakan NaOH 40% berat dan
untuk meregenerasi resin penukar kation digunakan HCl 33% berat.
Reaksi regenerasi kation : RnM + HCl → nR-H + MCl
Reaksi regenerasi kation : RnX + nNaOH → nR-OH + nNaX
Cartridge Cation Anion Deaerator

Filter Exchanger Exchanger Heater
steam
Na2SO3
Storage
Tank
Demin Water
Gambar 4.3. Sistem air

demineralisasi
3. Unit Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk kebutuhan air minum,
laboratorium dan kantor.
Syarat air sanitasi meliputi :
a. Syarat fisik
 Suhu di bawah suhu udara luar
 Tidak berwarna (jernih)
 Tidak mempunyai rasa
 Tidak berbau
b. Syarat kimia
 Tidak mengandung zat organik maupun anorganik
 Tidak beracun
c. Syarat biologis
 Tidak mengandung bakteri-bakteri terutama yang patogen
Untuk konsumsi air ini digunakan air dari sungai cisadane yang
disimpan dalam bak penampung air bersih terlebih dahulu. Perlakuan
yang dilakukan adalah penambahan kaporit untuk mengurangi
pertumbuhan mikroorganisme.
4. Unit Air Pemadam Kebakaran
Sistem ini berfungsi untuk mensuplai air pemadam kebakaran.
Sumber air pemadam kebakaran, yaitu air segar dan air dari kawasan
industri apabila air segar pada Fire Water Tank tidak mencukupi.
Sistem ini menggunakan 4 buah pompa untuk mendistribusikan air ke

seluruh penjuru pabrik. Tekanan sepanjang jalur pemipaan dikontrol
dengan motor pompa yang bekerja otomatis bila mensinyalir adanya
penurunan tekanan pada jalur air pemadam, baik dalam spinkler
maupun hidran.
4.1.2 Unit Penyediaan Steam
A. Kebutuhan Steam
Steam pada pabrik Etanol digunakan untuk memenuhi kebutuhan panas
pada alat heat exchanger, reaktor dan reboiler pada unit kolom destilasi. Untuk
memenuhi kebutuhan steam digunakan boiler jenis water tube yang menghasilkan
steam pada temperatur 121oC dan tekanan 2 atm. Pembakaran fuel gas
menyebabkan perpindahan panas secara radiasi di pipa-pipa boiler yang berisi air,
dan untuk perpindahan panas yang lebih sempurna, gas panas dialirkan melewati
pipa-pipa untuk menghasilkan perpindahan panas secara konveksi.
Boiler Steam,
Steam
Header
Proses CO2, O2
Blow Down
Make up
Deaerator
water
Gambar 4.4 Sistem penyediaan steam
Air umpan boiler adalah air dari unit demineralisasi yang telah
dipanaskan terlebih dahulu dalam tangki deaerator yang diletakkan cukup tinggi
untuk menghilangkan kandungan gas yang terlarut, karena pada temperatur tinggi
dan tekanan rendah, kelarutan gas akan turun. Gas O2 dalam air umpan
dihilangkan dengan menggunakan oxygen scavenger berupa Natrium Sulfite
(Na2SO3)
4.1.3 Unit Penyediaan Listrik
A. Kebutuhan Listrik
Tenaga listrik yang dibutuhkan Pabrik ini dipenuhi dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN) dan Generator Set (Genset) dan distribusi pemakaian
listrik untuk memenuhi kebutuhan pabrik seperti : keperluan alat dan
penerangan pabrik.
Untuk keperluan alat proses disediakan dari generator set,
sedangkan untuk penerangan pabrik dari PLN. Bila terjadi kerusakan pada
generator set, kebutuhan listrik bisa diperoleh dari PLN, demikian juga bila
terjadi gangguan dari PLN, kebutuhan listrik untuk penerangan bisa
diperoleh dari generator set.
Suplai listrik yang diterima dari PLN bertegangan 2300 V dan
melalui transformator tegangan ini diturunkan menjadi 380 V dan 220 V
untuk selanjutnya didistribusikan kepada unit-unit yang membutuhkannya.
Faktor daya yang digunakan adalah sebesar 0,8.
Total kebutuhan daya listrik yang digunakan oleh Pabrik Etanol
adalah = 1130 kW
Tabel 4.5 Kebutuhan listrik untuk peralatan proses dan utilitas
No Nama Alat Kode Alat Power (HP)
1 Jaket Fermentor 943,0 (T - 30 ) 943,0
2 Pompa Molasses (P – 101) 4,5
3 Pompa Air (P – 102) 4,5
4 Pompa Sacc. Cerev (P – 103) 4,5
5 Pompa Air Proses (P – 104) 4,5
6 Pompa Anti Foam (P – 105) 4,5
7 Pompa Amonium Phospat (P – 106) 4,5
8 Pomba Asam Sulfat (P – 107) 4,5
9 Pompa dari Mixer (P – 201) 4,5
10 Ponpa dari Inokulasi (P – 202) 4,5
11 Pompa dari T-30 (P – 302) 4,5
12 Pompa Destilasi -1 (P – 303) 4,5
13 Pompa Destilasi -2 (P – 304) 4,5
14 Pompa dari Membran (P – 305) 4,5
Peralatan Utilitas
1 Cooling Tower 2
2 Mixer keagulasi-flokulasi A-220 18

3 Pompa air sungai L-211 4,5
4 Pompa bak keagulasi L-231 4
5 Pompa mbak pengendap L-231 5
6 Pompa sand filter L-251 5,5
7 Pompa bak penampung air L-261 1

sanitasi
8 Pompa tangki kation exhanger L-271 1
9 Pompa boiler L-273 1
10 Pompa bak penampung air L-281 1

pendingin
11 Pompa cooling tower L-284 1
12 Pompa air pendingin L-282 1
13 Pompa air proses L-274 2,5
Total 1049
1 HP = 745,6 Watt = 0,7456 kW
Jadi kebutuhan listrik untuk alat proses dan utilitas : 0,7456 x 1049,0 =
782 kWh
tiap-tiap lokasi. Dengan menggunakan perbandingan beban listrik
(lumen/m2), dimana
1 foot candle = 10076 lumen/m2 dan 1 lumen = 0,0015 watt (Perry 7ed
Conversion Table)
Kebutuhan ini dapat dilihat pada tabel 4.6
Tabel 4.6 Kebutuhan listrik Ruang Pabrik dan Daerah Pabrik.
No. Bangunan Luas Foot Lumen/m2

total candle
1 Jalan Aspal 2.350 235 2367860
2 Pos keamanan 100 10 100760
3 Parkir 1200 120 1209120
4 Taman 800 80 806080
5 Tambangan Truk 100 10 100760
6 Pemadam Kebakaran 200 20 201520
7 Bengkel 225 23 231748
8 Kantor 1200 120 1209120
9 Perpustakaan 500 50 503800
10 Kantin 225 23 231748
11 Poliklinik 100 10 100760
12 Mushola 900 90 906840
13 Ruang Proses 3600 360 3627360
14 Ruang control 100 10 100760
15 Laboratorium 625 63 634788

16 Unit Pengolahan Air 900 90 906840
17 Unit Pembangkit 500 50 503800

Listrik
18 Unit Boiler 500 50 503800
19 Storage Produk 625 63 634788
20 Storage Bahan Baku 625 63 634788
21 Gudang 625 63 634788
22 Utilitas 400 40 403040
23 Daerah Perluasan 3600 360 3627360
Total 20000 2003 20182228
Untuk penerangan daerah proses, daerah perluasan, daerah utilitas,
daerah bahan baku, daerah produk, tempat parkir, bengkel, gudang, jalan
dan taman digunakan merkuri 250 watt. Untuk lampu merkuri 250 watt
mempunyai Lumen Output = 166675 lumen (Perry 7ed,Conversion factor).
Tabel 4.7 Jumlah lampu merkuri yang dibutuhkan
No LOKASI Lumen/M2
1 Ruang Proses 3627360
2 Daerah Perluasan 3627360
3 Utilitas 403040
4 Stronge Bahan Baku 634788
5 Stronge Produk 634788
6 Parkir 1209120
7 Bengkel 231748
8 Gudang 634788
9 Jalan Aspal 2367860
10 Taman 806080
Mercury 250 Watt=166675 Lumen 14176932
Jumlah Lampu 86
Untuk penerangan daerah lain digunakan lampu TL 40 watt.
Untuk lampu TL 40 watt, lumen output = 26666,7 lumen (Conversion
factor)
Lumen daerah lain = 20182228 – 14176932 = 6005296 lumen
Jumlah lampu TL yang dibutuhkan : 6005296 / 26666,7 = 226 buah lampu
Kebutuhan listrik untuk penerangan :
= (86 x 250) + (226 x 40) = 30540 watt = 31 kWh
Kebutuhan listrik untuk AC kantor = 15 kWh
Total kebutuhan listrik per jam = 782 + 31 + 15 = 828 kWh
Untuk menjamin kelancaran supply listrik,maka supply listrik = 2 x 700
kWh = 1400 kWh.

4.1.4 Unit Bahan Bakar
A. Generator Set
Direncanakan digunakan : Generator Portable Set (penempatannya
mudah)
Efisiensi generator set : 80%
Kapasitas generator set total = 700 / 80% = 875 kVA
Tenaga generator = 875 x 56,87 (1 kW = 56,87 Btu/menit)
= 49761 Btu/menit.
Heating value minyak bakar = 19066 Btu/lb.
Kebutuhan bahan bakar untuk generator per jam = 162 lb/jam = 74 kg/jam
Jadi dalam perencanaan ini, harus disediakan generator pembangkit
tenaga listrik yang dapat menghasilkan daya listrik yang sesuai.
(Berat jenis bahan bakar = 0,89 kg/lt)
Maka kebutuhan bahan bakar solar = 74 / 0,89 kg / lt

= 84 lt/jam
kg / jam
1. Spesifikasi :
Fungsi : Pembangkit tenaga listrik.
Kapasitas : 875 kVA
Power faktor : 0,8
Frekuensi : 50 Hz.
Bahan bakar : solar
Kebutuhan bahan bakar : 84 lt/ jam
Jumlah : 2 buah ( 1 cadangan )

B. Tangki Penyimpan Bahan Bakar.
Fungsi : Menyimpan bahan bakar Petroleum Oil 33oAPI (diesel oil).
Kebutuhan bahan bakar untuk Generator Set = 162 lb/jam
Kebutuhan bahan bakar untuk Boiler = 164 lb/jam +
Total kebutuhan bahan bakar = 326 lb/jam
Densitas diesel oil = 54 lb/ft3
Kapasitas per jam
Direncanakan penyimpanan bahan bakar selama 1 bulan (720 jam)
Volume bahan bakar = 7 cuft/jam x 7,48 x 720 jam = 37700 gal
(1 cuft = 7,48 gal)
Volume bahan bakar = 37700 x 0,0238 = 898 bbl (1 galon = 0,0238 bbl)
Dari Brownell & Young, tabel 3-3, halaman 43, dengan jenis tangki
berdasarkan API Standard 12-D

(100,101) diambil kapasitas tangki = 1000
bbl
1. Spesifikasi :
Nama alat : Tangki Penyimpan Bahan Bakar
Tipe : Standard Vessel API 12-D (100,101)
Kapasitas Nominal : 1000 bbl
Diameter : 29,90 ft
Tinggi : 16 ft
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 buah
C. Unit Penyediaan Udara Tekan
Udara tekan digunakan untuk keperluan menjalankan peralatan instrumen
dan kontrol. Udara disedot oleh kompresor sehingga tekanan meningkat. Udara
luar akan masuk ke dalam kompresor lalu ditampung di tangki. Keluaran tangki
terbagi menjadi 2 aliran, yaitu aliran ke proses dan aliran ke air dryer. Udara
untuk instrumentasi harus dilewatkan pre-filter sebelum masuk ke air dryer untuk
diserap kandungan airnya oleh unggun aluminium silika.
Air dryer yang digunakan 2 buah dan bekerja secara bergantian. Bila salah
satu kolom jenuh, maka beban pengeringan akan dipindahkan ke kolom lainnya.
Kolom yang jenuh ini akan diregenerasi dengan menggunakan udara kering dari
tangki. Setelah melalui air dryer, udara akan melalui after filter untuk
menghilangkan dust dan menjamin udara tersebut dapat digunakan untuk
keperluan instrumentasi.
D. Unit Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik pembuatan etanol terdiri dari
limbah gas dan limbah cair. Sebelum dibuang ke lingkungan, limbah tersebut
perlu diolah terlebih dahulu di unit pengolahan limbah agar tidak mencemari
lingkungan. Limbah etanol yang dibuang ke lingkungan harus memenuhi
baku mutu limbah yang ditetapkan oleh pemerintah menurut Keputusan
Menteri Negara Lingkungan Hidup tentang baku mutu limbah untuk kegiatan
industri bioetanol.
Secara umum limbah yang dihasilkan oleh industri ini dapat berupa cair
dan gas. Limbah gas dapat berupa gas karbondioksida, fusel oil, dan aldehide.
Fusel oil dan aldehide kecil kandungannya, sehingga dapat langsung dibuang
ke lingkungan setelah dilakukan treatment. Gas karbondioksida yang
dihasilkan dapat digunakan untuk membuat dry ice. Cairan beer sisa dari
proses fermentasi yang telah berkurang kadar alkoholnya biasa disebut
stillage. Stillage dihasilkan sebesar 10-15 L setiap 1 L bioetanol yang
dihasilkan. Stillage mengandung BOD 15.000-25.000 ppm. Hal ini dapat
dianalogikan dengan pabrik bioetanol kapasitas 100 ML/tahun dapat
menghasilkan beban polusi sama dengan satu kota berpenduduk 1,4 juta.
Untuk industri bioetanol ini, dengan kapasitas 200.000 Ton/tahun dihasilkan
limbah stillage sekitar 450.000 kg/hari atau sekitar 157.500.000 Ton/tahun.
Unit-unit operasi yang menghasilkan limbah antara lain: unit pencucian,
unit fermentasi, unit filtrasi setelah fermentasi, dan unit pemurnian, yaitu
kolom distilasi dan membran pervaporasi. Berikut merupakan tabel sumber
limbah pada industri bioetanol.
Tabel 4.7 Sumber dan Kapasitas Limbah (per hari)

Unit Operasi Limbah Padat Limbah Cair Limbah Gas
Fermentor Karbon
Dioksida
(74.711,88 kg)
Filtrasi Padatan Stillage
(sel, serat)
(111.494,94 kg)
Distilasi Lutter water
(20.930,3 kg)
Membran Air
Pervaporasi (3.864 kg)
1. Limbah Cair (Stillage)
Stillage ini dapat diolah lebih lanjut sehingga tidak menimbulkan beban
polusi. Pada umumnya ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk
mengolah stillage, yaitu:
a. Pengeringan
Stillage yang dikeringkan dapat digunakan untuk makanan ternak.
Pengeringan terhadap stillage yang encer terlebih dahulu menggunakan
evaporator, kemudian dikeringkan dengan rotary drier.
b. Pertumbuhan mikroorganisme sekunder
Metode ini memanfaatkan sisa nutrisi yang ada pada stillage sebagai
substrat untuk pertumbuhan mikroorganisme sekunder. Hal ini
memberikan keuntungan dengan pengurangan BOD dan menghasilkan
mikroorganisme untuk makanan ternak. Sebagai contoh, Candida
tropicalis untuk memproduksi Protein Sel Tunggal (SCP) dapat
ditumbuhkan pada stillage. Selain didapatkan SCP, kandungan BOD dan
COD stillage mengalami penurunan yang signifikan.
c. Pengolahan anaerobik
Untuk volume stillage yang kecil dengan kadar BOD yang tinggi,
maka penambahan bakteri anaerob akan menghasilkan metana. Penguraian
secara anaerob dilakukan pada suhu 50-55oC. Efisiensi konversi padatan
organik menjadi metana sekitar 70%.

d. Pembuangan langsung stillage
Stillage yang mengandung nutrisi yang cukup, sehingga dapat
langsung dibuang sebagai pupuk.
e. Pembakaran
Proses pembakaran stillage menghasilkan panas pembakaran yang
dapat dimanfaatkan sebagai panas, misalnya untuk peervaporasi.
Sedangkan abu yang terbentuk dapat digunakan sebagai pupuk.
Berikut akan dijelaskan proses yang terjadi dalam sistem pengolahan
limbah cair berdasarkan unit-unit di dalamnya.
a. Tangki Buffer
Air limbah dipompa menuju tangki buffer agar pH dan COD
menjadi homogen. Kemudian air limbah dipompakan ke tangki
preasidifikasi untuk memperoleh aliran yang konstan, aliran yang masuk
dapat diatur dengan sebuah manual valve.
Dalam keadaan pH yang sangat tinggi atau sangat rendah, tangki
buffer akan diisi sampai mencapai overflow sehingga air limbah akan
mengalir menuju calamity tank. Pencampuran dalam tangki buffer
diperlukan untuk mencegah bau tak enak dan untuk mencampur air dari
aliran yang berbeda.
b. Calamity Tank
Unit ini berfungsi untuk menampung limpahan air dalam keadaan
pH sangat tinggi atau sangat rendah dari tangki buffer. Jika calamity tank
terisi seluruhnya, air limbah akan menuju tangki preasidifikasi.

c. Tangki Preasidifikasi
Untuk penggunaan yang tepat dari reaktor anaerobik, limbah yang
masuk harus diasamkan. Tahap ini untuk mempersiapkan umpan tahap
berikutnya yaitu proses anaerobik. Proses pengasaman akan terjadi secara
otomatis dengan beberapa jenis bakteri pengasam. Selama proses ini,
senyawa organik yang lebih besar akan diubah menjadi asam asetat /
volatile fatty acid, asan-asam ini dapat dimetabolisasi secara langsung di
dalam reaktor anaerobik.
Proses pengasaman menyebabkan turunnya pH air limbah. Untuk
mengontrol proses ini, sebuah sistem pengaturan pH akan diatur secara
otomatis dengan penambahan asam (HCl) atau basa (NaOH) pada air
limbah di dalam tangki preasidifikasi. Nutrisi juga ditambahkan ke dalam
tangki ini untuk memperoleh jumlah nitrogen dan fosfat yang dibutuhkan
oleh bakteri anaerobik dan aerobik.
d. Reaktor UASB / Reaktor Anaerobik
Di dalam reaktor Upflow Anaerobic Sludge Blanket (UASB) ini,
air limbah dari dasar reaktor naik melewati lumpur anaerobik dalam
bentuk pellet/granular. Setelah itu aliran melalui separator 3 fasa (air-
lumpur-biogas) yang ada pada bagian atas reaktor untuk memisahkan
larutan dengan biogas, sedangkan lumpur bakteri keluar dari blanket,
yang kemudian kembali ke reaktor.
Efluen reaktor anaerobik mengalir ke tangki aerasi dimana BOD
dan COD air limbah diturunkan lebih lanjut sampai di bawah batas yang
ditetapkan oleh pemerintah. Biogas yang terbentuk dari reaktor anaerobik
dibakar.
e. Reaktor Aerobik
Dalam reaktor ini air limbah yang keluar dari reaktor UASB diolah
dengan menggunakan mikroorganisma aerobik. Aerasi diperlukan pada
reaktor ini untuk keperluan mikroorganisma dan juga untuk pengadukan.
Dalam reaktor ini senyawa-senyawa dalam air limbah diubah menjadi
mikroba baru dan senyawa yang lebih sederhana.
Hasil dari reaktor aerobik kemudian dialirkan ke clarifier agar
lumpur aktif (mikroorganisme) yang terikut dapat terendapkan. Sebagian
lumpur yang terendapkan didaur ulang ke reaktor aerobik dan sebagian
lagi dipompa ke tangki lumpur untuk dikurangi kadar airnya
(dewatering).
Gambar 4.5. Skema Pengolahan Air Limbah

2. Limbah Gas dan Padat
Proses pengolahan limbah padat pada industri bio etanol, dimulai dengan
pemisahan limbah padat dan limbah cair dengan menggunakan unit filterpress.
Cake hasil filtrasi akan digunakan sebagai bahan pakan ternak karena
mengandung nutrisi yang tinggi. Limbah padat mengandung serat jagung dan
mikroorganisme. Limbah cair akan mengalir ke unit pengolahan limbah cair.
Limbah gas yang dihasilkan, untuk karbon dioksida yang dihasilkan dari
proses fermentasi akan disalurkan ke industri penghasil dry ice. Untuk limbah gas
berupa aldehid akan langsung dibuang ke atmosfer melalui cerobong karena
kandungannya sangat kecil.
4.2 LABORATORIUM
4.2.1 Peranan Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Selain itu, laboratorium
juga berperan dalam pengendalian pencemaran lingkungan. Laboratorium kimia
merupakan sarana untuk mengadakan penelitian bahan baku, proses maupun
produksi. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan dan menjaga kualitas produksi.
Tugas laboratorium antara lain :
1. Menganalisa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan.
2. Menganalisa dan meneliti produk yang akan dipasarkan.
3. Melakukan penelitian yang ada kaitannya dengan proses produksi.
4. Menganalisa limbah atau buangan pabrik.

4.2.2 Program Laboratorium
1. Analisa mutu bahan baku.
Analisa dilakukan terhadap bahan baku yang digunakan, yaitu molasses
yang meliputi analisa kandungan glukosa dan kekentalan.
2. Analisa mutu produksi.
Analisa dilakukan terhadap produk utama etanol yang meliputi analisa
kemurnian.
Analisa di unit utilitas meliputi :
1. Air sanitasi
Meliputi analisa pH, silikat, Ca, sulfur, Cl, dan zat padat terlarut.
2. Domin water
Analisa meliputi jumlah oksigen terlarut yang terkandung dalam air.
3. Air minum
Analisa meliputi pH, Chlor sisa, dan kekeruhan
4. Air umpan boiler
Analisa meliputi pH, chlor sisa dan kekeruhan
5. Air pendingin
Analisa meliputi pH, chlor sisa dan kekeruhan
Dalam melaksanakan program kerjanya, laboratorium dibagi menjadi 3
bagian :
4.2.3 Laboratorium pengamatan
Tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa secara fisika
terhadap semua stream yang berasal dari proses produksi maupun tangki.
Pemeriksaan dan pengamatan dilakukan juga terhadap bahan baku dan
produk.
4.2.4 Laboratorium Analisa
Tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa terhadap sifat-
sifat dan kandungan kimia bahan baku dan produk serta bahan-bahan kimia
lain yang digunakan. Analisa bahan baku meliputi kandungan karbohidrat
pada bahan baku, kandungan air dan spesifikasi produk.
4.2.5 Laboratorium Penelitian, Pengembangan dan Lingkungan
Tugas dari laboratorium ini adalah melakukan penelitian dan
pengembangan terhadap permasalahan yang berhubungan dengan kualitas
material terkait dalam proses untuk meningkatkan hasil akhir. Sifat dari
laboratorium ini tidak rutin dan cenderung melakukan penelitian hal-hal
yang baru untuk keperluan pengembangan dan senantiasa melakukan
penelitian terhadap kondisi lingkungan.
4.2.6 Alat-alat utama Laboratorium
Alat analisa yang digunakan :
 Hydrometer, untuk mengukur spesifik gravity etanol
 Water Content tester, untuk menganalisa kadar air bahan baku
 pH meter, digunakan untuk analisa pH (mengetahui tingkat keasaman
dan kebebasan air)
 Gas Chromatografy, untuk menganalisa konsentrasi produk etanol
 High Performance Liquid Chromatography (HPLC), untuk analisa
karbohidrat (glukosa) bahan baku

 Hymosithometer dan mikroskop binokuler, untuk menghitung jumlah
jamur Sacharomyces cerevisiae dan Aspergilus niger
 Viskosimeter Ostwald, untuk mengukur viskositas cairan/slurry.
4.2.7 Alat-alat pendukung Laboratorium
 Inkubator Sekel
 Autoclave
 Oven
 Mikroskop
 Centrifuge
 Turbidimeter
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1. BENTUK PERUSAHAAN
Pabrik Bioetanol akan direncanakan mempunyai bentuk perusahaan
sebagai Perseroan Terbatas (PT) yang mengambil lokasi di Kabupaten Tegal
Propinsi Jawatengah. Perusahaan memperoleh modal dari penjualan saham
dimana tiap sekutu turut mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih.
Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh perusahaan atau PT tersebut
dan orang yang memiliki saham berarti telah menyetorkan modal ke perusahaan.
Dalam Perseroan Terbatas pemegang saham hanya bertanggung jawab menyetor
penuh jumlah yang disebutkan dalam tiap-tiap saham.
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan atas beberapa
faktor sebagai berikut :
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham
perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Efisiensi dari manajemen
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cakap dan berpengalaman
4. Lapangan usaha lebih luas

Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usahanya.
5. Merupakan badan usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang terpisah
dari kekayaan pribadi
6. Mudah mendapatkan kredit dari bank dengan jaminan perusahaan yang
ada
7. Mudah bergerak di pasar modal
5.2. STRUKTUR ORGANISASI
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang digunakan dalam perusahaan tersebut. Hal ini disebabkan
kelancaran perusahaan berhubungan dengan komunikasi yang terjadi di dalamnya.
Untuk mendapatkan suatu sistem organisasi yang terbaik maka perlu diperhatikan
beberapa azas yang dapat dijadikan pedoman, antara lain :
1. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
2. Pendelegasian wewenang
3. Pembagian tugas kerja yang jelas
4. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
5. Sistem pengontrolan atas pekerjaan yang telah dilaksanakan
6. Organisasi perusahaan yang fleksibel
Dengan berpegang pada pedoman tersebut, maka dipilih struktur
organisasi yang baik, yaitu Line and Staff System. Pada sistem ini, garis kekuasaan
lebih sederhana dan praktis. Pembagian kerja dalam sistem ini adalah seorang
karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Untuk
mencapai kelancaran produksi perlu dibentuk staff ahli yang terdiri dari orang-
orang yang ahli di bidangnya. Staff ahli akan memberi bantuan pemikiran dan
nasehat demi tercapainya tujuan perusahaan.
Ada dua kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi
sistem line and staff ini yaitu :
1. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melaksanakan tugasnya dengan
keahlian keahlian yang dimilikinya. Dalam hal ini berfungsi untuk
memberikan saran-saran kepada unit operasinya.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas
sehari-harinya dibantu oleh Dewan Komisaris, sedangkan tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh Direktur Utama dibantu oleh Direktur
Teknik dan Direktur Keuangan dan Umum. Direktur Teknik membawahi bidang
teknik dan produksi. Sedangkan Direktur Keuangan dan Umum membidangi
kelancaran keuangan perusahaan. Direktur-direktur ini membawahi beberapa
kepala bagian yang akan bertanggung jawab membawahi bagian dalam
perusahaan, sebagai pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Masing-
masing kepala bagian membawahi beberapa seksi dan masing-masing seksi akan
membawahi beberapa karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya.

Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang setiap
kepala regu akan bertanggung jawab kepada pengawas masing-masing seksi.
5.3. TUGAS DAN WEWENANG
5.3.1. Pemegang Saham
Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham. Pemegang saham
merupakan sekelompok orang yang mengumpulkan modalnya untuk kepentingan
pendirian dan berjalannya operasi perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada
perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham
berwenang :
 Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
 Mengangkat dan memberhentikan Direktur
 Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan
5.3.2. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris merupakan pelaksanaan tugas sehari-hari dari pemilik
saham, sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemegang
saham.
Tugas Dewan Komisaris meliputi :
 Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum,
target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
pemasaran
 Mengawasi tugas-tugas direksi
 Membantu direksi dalam tugas-tugas penting
5.3.3. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggungjawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur
Utama bertanggungjawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama
membawahi Direktur Teknik dan Produksi serta Direktur Keuangan dan Umum.
Direktur Utama harus melaksanakan segala kebijakan perusahaan yang
telah ditetapkan dan dikoordinasikan dengan direktur-direktur bagian sehingga
tercipta kerjasama yang baik. Kestabilan manajemen dan organisasi perusahaan
serta kontinuitas hubungan yang baik antar pemilik saham, pimpinan, karyawan
dan konsumen juga merupakan sebuah tanggung jawab yang harus dijaga oleh
Direktur Utama. Selain itu, Direktur Utama mempunyai wewenang untuk
mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat umum
pemegang saham.
5.3.4. Direktur
Tugas Direktur Teknik danProduksi antara lain :
 Bertanggung jawab terhadap Direktur Utama dalam bidang teknik dan
produksi
 Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan para
kepala bagian yang menjadi bawahannya
Tugas Direktur Keuangan dan Umum antara lain :

 Bertanggung jawab terhadap Direktur Utama dalam bidang keuangan
dan pelayanan umum
 Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan para
kepala bagian yang menjadi bawahannya
5.3.5. Staff Ahli
Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu direktur
dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun
administrasi. Staff ahli bertanggung jawab kepada direktur sesuai dengan bidang
keahliannya masing-masing.
Tugas dan wewenang staff ahli adalah sebagai berikut :
 Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
usaha
 Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan
 Memberikan saran-saran di bidang hukum
5.3.6. Kepala Bagian
Secara umum tugas Kepala Bagian adalah mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya, sesuai dengan garis-garis
yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Pada tiap-tiap bagian, Kepala Bagian
dapat juga bertindak sebagai Staff Director.
Dalam menjalankan tugasnya Kepala Bagian bertanggungjawab kepada
direkturnya masing-masing. Kepala Bagian terdiri dari :
a. Kepala Bagian Produksi

Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dan Teknik dalam bidang
mutu dan kelancaran produksi serta mengkoordinir para seksi yang menjadi
bawahannya. Kepala Bagian Produksi membawahi :
1. Seksi Proses
Seluruh jalannya operasional proses produksi dijalankan dan dikontrol oleh
seksi produksi. Seksi produksi juga bertugas melakukan tindakan seperlunya
pada peralatan produksi yang mengalami kerusakan sebelum diperbaiki oleh
seksi yang berwenang.
2. Seksi Pengendalian Proses
Seksi Pengendalian bertugas menangani hal-hal yang dapat mengancam
jalannya produksi dan keselamatan pekerja serta mengurangi potensi bahaya
yang ada.
3. Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
Seksi K3 bertugas menangani kesehatan dan keselamatan semua karyawan di
lingkungan kerja selama bekerja sehingga kondisi aman dari bahaya resiko
kerja.
4. Seksi UPL (Unit Pengolahan Limbah)
Seksi UPL bertugas mengolah limbah khususnya limbah cair sebagai hasil
samping proses produksi menjadi air bersih yang sesuai baku mutu air.
b. Kepala Bagian Penelitian dan Pengembangan (Litbang)

Penelitian dan Pengembangan terdiri dari ahli-ahli atau sarjana-sarjana
sebagai pembantu direktur dan bertanggung jawab kepada direktur. Litbang
membawahi dua seksi, yaitu :
1. Seksi Penelitian dan Pengembangan
2. Seksi Laboratorium
Tugas dan wewenang Seksi Litbang :
 Mempertinggi mutu suatu produk dan pemilihan pemasaran produk ke
suatu tempat
 Memperbaiki proses dari pabrik / perencanaan alat untuk
pengembangan produksi
 Mempertinggi efisiensi kerja
Tugas Seksi Laboratorium meliputi :
 Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu
 Mengawasi dan menganalisa mutu produksi (Quality Control)
 Mengawasi hal-hal tentang buangan pabrik
c. Kepala Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Umum dalam bidang
bahan baku dan pemasaran hasil produksi. Kepala Bagian Produksi membawahi :
1. Seksi Pembelian, bertugas :
 Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan
 Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alat dari gudang
2. Seksi Penjualan / pemasaran, bertugas :
 Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
 Mengatur distribusi barang dari gudang
d. Kepala Bagian Teknik
Kepala Bagian Teknik bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan
Produksi terhadap pelaksanaan kegiatan pabrik yang meliputi pemeliharaan dan
perbaikan alat serta pengadaan suku cadang alat. Selain itu, kepala bagian teknik
harus mampu mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala seksi yang menjadi bawahannya.
Kepala Bagian Pemeliharaan dan Perbaikan atau Kepala Bagian Teknik
membawahi :
1. Seksi Pemeliharaan
Bertugas melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan
pabrik, memperbaiki kerusakan peralatan pabrik, yang berhubungan
dengan mesin-mesin produksi.
2. Seksi Utilitas
Bertanggung jawab atas tersedianya segala bahan penunjang yang
diperlukan untuk menjalankan seluruh operasional perusahaan baik itu
kebutuhan listrik, air dan steam dengan cara menjalankan dan mengontrol
jalannya unit utilitas.

e. Kepala Bagian Keuangan dan Administrasi
Bertanggung jawab pada Direktur Keuangan dan Umum di bidang
perencanaan serta pengelolaan administrasi dan keuangan perusahaan dengan
mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala seksi
yang menjadi bawahannya. Kepala Bagian Keuangan membawahi :
1. Seksi Administrasi
Bertugas melaksanakan sistem administrasi yang telah ditetapkan
perusahaan dan menyelenggarakan pencatatan utang piutang, administrasi
kantor, pembukuan perusahaan dan menangani masalah perpajakan.
2. Seksi Akuntansi
Bertugas menghitung penggunaan uang perusahaan, menanamkan uang
dan membuat ramalan tentang keuntungan masa depan.
f. Kepala Bagian Umum
Bertanggung jawab pada Direktur Keuangan dan Umum di bidang
pengelolaan dan pembinaan tenaga kerja dan kesejahteraan karyawan serta
hubungan dengan lingkungan masyarakat sekitar perusahaan. Untuk itu, kepala
bagian umum harus mampu mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan kepala seksi yang menjadi bawahannya. Kepala Bagian
Umum membawahi :
1. Seksi Personalia
 Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja sebaik mungkin
antara pekerja dan lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan
waktu dan biaya.
 Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dan menciptakan kondisi
kerja yang tenang dan dinamis.
 Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan
karyawan.
 Mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat di luar
lingkungan perusahaan.
 Bertugas memberikan layanan kesehatan terhadap karyawan dan
pertolongan pertama bila terjadi kecelakaan akibat kerja.
2. Seksi Keamanan
 Menjaga keamanan semua bangunan pabrik maupun fasilitas pabrik.
 Menjaga keluar masuknya orang, baik karyawan maupun bukan di
lingkungan pabrik.
 Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
perusahaan.
3. Seksi Humas
Bertugas mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat di
luar lingkungan perusahaan.

5.3.7. Kepala Seksi
Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian atas pelaksanaan tugas pada
seksi yang diembannya dan melakukan koordinasi, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan Kepala Regu yang menjadi bawahannya.
5.3.8. Kepala Regu
Bertanggungjawab kepada kepala seksi atas pelaksanaan tugas pada regu
yang diembannya dan melakukan koordinasi, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan operator yang menjadi bawahannya.
5.4. PEMBAGIAN JAM KERJA KARYAWAN
Pabrik Phthalic anhydride direncanakan beroperasi 24 jam perhari, selama
330 hari dalam setahun. Sedangkan sisanya digunakan untuk perawatan dan
perbaikan. Untuk itu dalam menentukan jam kerja, karyawan dibagi menjadi 2
kelompok, yaitu :
1. Karyawan non shift ( Daily )
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses
produksi secara langsung. Karyawan non shift terdiri dari Direktur, Kepala
Bagian, Kepala Seksi dan karyawan bagian administrasi. Karyawan non
shift dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari mulai jam 08.00 –
17.00 dengan masa istirahat selama 1 jam antara jam 12.00 –13.00.
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang

mempunyai hubungan dengan keamanan dan kelancaran produksi.
Karyawan shift terdiri dari kepala regu dan operator produksi, sebagian
dari bagian teknik dan bagian keamanan. Para karyawan shift bekerja
bergantian sehari semalam. Karyawan shift dibagi dalam 3 shift dengan
pengaturan sebagai berikut :
- Shift pagi : pukul 08.00 – 16.00
- Shift sore : pukul 16.00 – 24.00
- Shift malam : pukul 24.00 – 08.00
Karyawan shift ini dibagi menjadi 4 regu, yaitu 3 regu bekerja dan
1 regu istirahat atau libur yang dilakukan secara bergantian. Setiap regu
mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur untuk setiap shift dan masuk
lagi untuk shift berikutnya. Untuk hari libur nasional, regu yang bertugas
tetap masuk diperhitungkan sebagai kerja lembur.
Tabel 5.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Keterangan :
P = Shift pagi
S = Shift sore
M = Shift malam
L = Libur
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh
kedisiplinan karyawannya, karena kelancaran produksi secara tidak
langsung akan mempengaruhi jalannya perkembangan dan kemajuan
perusahaan, untuk itu kepada seluruh karyawan perusahaan diberlakukan
absensi. Disamping masalah absensi nantinya akan digunakan oleh
pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam pengembangan karier pada
karyawan di dalam perusahaan.
5.5. Sistem Penggajian Karyawan
Sistem penggajian karyawan di pabrik phtalic anhydride dibagi menjadi
tiga golongan berdasarkan macamnya, yaitu :
1. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji disesuaikan
dengan peraturan perusahaan.
2. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
3. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja
yang telah ditetapkan. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan
perusahaan.
Sistem gaji karyawan yang berbeda-beda tergantung pada status karyawan,
kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Penggolongan karyawan ini
dapat dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut :
1. Karyawan tetap
Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan
dengan Surat Keputusan (SK) dari Direksi dan mendapat upah harian yang
dibayar tiap bulan.
2. Karyawan harian
Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan
diberhentikan Direksi tanpa SK Direksi dan mendapat upah harian
yang dibayar tiap pekan.
3. Karyawan borongan
Karyawan borongan adalah karyawan yang dikaryakan oleh pabrik
bila diperlukan saja. Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu
pekerjaan.
5.6. PENGGOLONGAN JABATAN, JUMLAH KARYAWAN, DAN GAJI
5.6.1. Penggolongan Jabatan
1. Direktur Utama : Sarjana semua jurusan
2. Direktur Produksi : Sarjana Teknik Kimia
3. Direktur Keuangan dan Umum : Sarjana Ekonomi
4. Kepala Bagian Litbang : Sarjana Teknik Kimia/
Kimia
5. Kepala Bagian Produksi : Sarjana Teknik Kimia

6. Kepala Bagian Teknik : Sarjana Teknik Mesin
7. Kepala Bagian Pemasaran : Sarjana Ekonomi
8. Kepala Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi
9. Kepala bagian Umum : Sarjana Hukum / FISIP
10. Kepala Seksi : Sarjana Muda / DIII
11. Operator dan karyawan biasa : STM / SMU / sederajat
12. Sekretaris : Akademi Sekretaris
13. Paramedis . : Dokter
14. Perawat : Akademi Keperawatan
15. Sopir dan Satpam : STM / SMU
16. Pesuruh dan Cleaning Service : SMP / sederajat
5.6.2. Jumlah Karyawan dan Gaji
Jumlah karyawan harus ditentukan secara tepat sehingga semua pekerjaan
yang ada dapat diselesaikan dengan baik dan efisien.
Penentuan Jumlah Karyawan Proses :
Berdasarkan Peter & Timmerhous, hal 198-202
Kapasitas Produksi = 40.000 ton / tahun
1 tahun = 330 hari

1
Jadi kapasitas produksi × 40.000 ton / tahun
= 330 hari / tahun
= 121,21 ton / hari

Dari Fig 6-8, Peter & Timmerhous (garis c) untuk kapasitas 121,21
ton/hari diperoleh karyawan proses sebesar 36 manhour/hari tiap proses. Langkah
proses secara umum pada pabrik ini ada 5.
Maka jumlah karyawan proses = 36 × 5 / 24 = 7,5 manhour
karyawan proses (4 shift) = 30 karyawan
Setiap shift dipimpin oleh seorang foreman
Total karyawan proses = 34 karyawan
Tabel 5.2 Perincian Jumlah Kayawan
No. JABATAN Jumlah
1 Direktur Utama 1
2 Sekretaris Direktur 3
3 Direktur Teknik dan Proses 1
4 Direktur Administrasi & Keuangan 1
5 Staff Ahli 4
6 Kepala Bagian Teknik 1
7 Kepala Bagian Produksi 1
8 Kepala Bagian Umum 1
9 Kepala Bagian Pemasaran 1
10 Kepala Bagian Keuangan 1
11 Kasi Pemeliharaan & Perbaikan 1

12 Kasi Utilitas dan Energi 1
13 Kasi Riset & Pengembangan 1
14 Kasi Produksi & Proses 1
15 Kasi Personalia & Kesejahteraan 1
16 Kasi Keamanan 1
17 Kasi Administrasi 1
18 Kasi Pemasaran & Penjualan 1
19 Kasi Gudang 1
20 Kasi Anggaran 1
21 Kasi Pembelian 1
22 Karyawan Bagian Proses (kepala) (Shift) 4
23 Karyawan Bagian Proses (regu shift) 56
24 Karyawan Bagian Laboratorium 6
25 Karyawan Bagian Utilitas & Energi (Shift) 28
26 Karyawan Bagian Personalia 3
27 Karyawan Bagian Pemasaran 3
28 Karyawan Bagian Administrasi 3
29 Karyawan Bagian Pembelian 3
30 Karyawan Bagian Pemeliharaan 4

31 Karyawan Bagian Gudang 8
32 Karyawan Bagian Keamanan (Shift) 36
33 Karyawan Bagian Kebersihan 8
34 Supir 6
35 Pesuruh 8
36 Dokter 2
37 Perawat 6
Jumlah 210
5.7. KESEJAHTERAAN SOSIAL KARYAWAN
Untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan keluarganya, perusahaan
memberikan fasilitas-fasilitas penunjang antara lain berupa :
1. Fasilitas Kesehatan
Perusahaaan memberikan fasilitas poliklinik yang berada di areal
pabrik. Poliklinik ini berfungsi sebagai pertolongan pertama pada
karyawan selama jam kerja. Untuk menangani kecelakaan berat, baik
akibat kerja maupun bukan, yang menimpa karyawan dan keluarganya,
perusahaan menunjuk rumah sakit rujukan untuk menanganinya. Selain itu
perusahaan juga bekerja sama dengan beberapa rumah sakit. Bagi
karyawan yang menderita sakit akibat kecelakaan kerja, biaya pengobatan
akan ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku.
Sedangkan biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang

tidak diakibatkan oleh kecelakaan kerja, diatur berdasarkan kebijaksanaan
perusahaan.
2. Fasilitas Pendidikan
Perusahaan menyediakan bea siswa bagi anak-anak karyawan yang
berprestasi di sekolahnya. Selain itu perusahaan mengadakan
pengembangan Sumber Daya Manusia melalui pelatihan, pendidikan,
pembinaan dan pemantapan budaya perusahaan. Kegiatan ini bertujuan
untuk memberi kesempatan belajar kepada karyawan untuk
mengembangkan diri sesuai kemampuan yang dimiliki.
3. Fasilitas Asuransi
Fasilitas asuransi diberikan untuk memberikan jaminan sosial dan
memberikan perlindungan kepada karyawan terhadap hal yang tidak
diinginkan.
4. Fasilitas Transportasi
Perusahan memberikan fasilitas transportasi berupa mobil dan
sopir untuk kegiatan operasional, serta transportasi bus antar jemput
karyawan non shift maupun karyawan shift.
5. Fasilitas Koperasi
Koperasi karyawan (KOPKAR) didirikan dengan tujuan untuk
meningkatkan kesejahteraan karyawan dan memenuhi kebutuhan sehari-
hari karyawan dengan harga murah.
6. Fasilitas Kantin
Kantin disediakan untuk memenuhi kebutuhan makan karyawan.
Fasilitas makan ini sepenuhnya ditanggung oleh perusahaan.
7. Fasilitas Peribadatan
Perusahaan menyediakan tempat ibadah seperti mushola di areal pabrik.
8. Fasilitas Tunjangan Lain
Perusahaan memberikan tunjangan-tunjangan berupa :
a. Tunjangan Hari Raya (THR) bagi semua karyawan
b. Bonus tahunan bila produksi melebihi target yang ditetapkan
c. Tunjangan kematian
d. Tunjangan melahirkan bagi karyawan wanita dan istri karyawan
e. Tunjangan hari tua yang dibayarkan sekaligus
f. Tunjangan perjalanan dinas
g. Pakaian kerja yang diberikan kepada karyawan sebanyak 2 pasang
seragam harian dan 1 pasang wear pack unttuk karyawan bagian
Produksi dan Teknik pertahunnya
9. Peralatan Safety
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan pabrik, diberikan
peralatan safety berupa safety helmet, safety shoes, masker, gogle, glove
dan alat-alat safety lainnya.
10. Fasilitas Cuti
Perusahaan memberikan kesempatan kepada karyawan untuk
beristirahat sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Oleh karena itu
perusahaan memberikan waktu cuti karyawan berupa :

a. Cuti tahunan, yang diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari
kerja dalam 1 tahun. Cuti ini diberikan kepada karyawan yang masa
kerjanya minimal 1 tahun.
b. Cuti sakit, diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.
5.8. MANAJEMEN PRODUKSI
Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen
perusahaan yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan
untuk memproses bahan baku menjadi produk dengan mengatur penggunaan
faktor-faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai
dengan yang direncanakan.
Manajemen produksi meliputi manajemen perencanaan dan pengendalian
produksi. Tujuannya adalah mengusahakan agar diperoleh kualitas produk sesuai
dengan rencana dan dalam jangka waktu yang tepat. Dengan meningkatnya
kegiatan produksi maka selayaknya untuk diikuti dengan kegiatan perencanaan
dan pengendalian agar dapat dihindari terjadinya penyimpangan yang tidak
diinginkan. Perencanaan ini sangat erat hubungannya dengan pengendalian
dimana perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional, sehingga
penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan selnjutnya dikendalikan ke arah
yang sesuai.
5.8.1. Perencanaan Produksi
Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada dua hal
yang perlu diperhatikan, yaitu faktor eksternal dan faktor internal. Faktor
eksternal adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap
jumlah produk yang dihasilkan, sedangkan faktor internal adalah
kemampuan pabrik.
1. Kemampuan Pasar
Dapat dibagi menjadi 2 kemungkinan, yaitu :
a. Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik, maka
rencana produksi disusun secara maksimal
b. Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan pabrik, oleh
karenaitu perlu dicari alternatif lain untuk menyusun rencana produksi,
misalnya :
- Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau produksi
diturunkan dengan mempertimbangkan untung dan rugi.
- Rencana produksi tetap dengan pertimbangan bahwa kelebihan
produksi disimpan dan dipasarkan periode berikutnya.
2. Kemampuan Pabrik
Pada umumnya pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain :
a. Material (bahan baku)
Dengan pemakaian material yang memenuhi kualiatas dan
kuantitas maka akan dicapai target produksi yang diinginkan.
b. Manusia (tenaga kerja)
Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian
pabrik, untuk itu perlu dilakukan pelatihan pada karyawan agar
ketrampilannya meningkat.
c. Mesin (peralatan)
Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan
mesin, yaitu jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja
mesin efektif adalah kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada
kapasitas yang diinginkan pada periode tertentu. Kemampuan mesin
adalah kemampuan suatu alat dalam proses produksi.
5.8.2. Pengendalian Produksi
Setelah perencanaan produksi dijalankan maka perlu adanya
pengawasan dan pengendalian produksi agar proses berjalan dengan baik.
Kegiatan proses produksi diharapkan menghasilkan produk yang mutunya
sesuai dengan standar dan jumlah produksi yang sesuai dengan rencana
serta waktu yang tepat sesuai jadwal, untuk itu perlu dilaksanakan
pengendalian produksi sebagai berikut :
a. Pengendalian Kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku yang jelek,
kesalahan operasi dan kerusakan alat. Penyimpangan dapat diketahui dari
hasil monitor/analisa pada bagianlaboratorium pemeriksaan.
b. Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kerusakan mesin,
keterlambatan pengadaan bahan baku, perbaikan alat yang terlalu lama dan
lain-lain. Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasikan penyebabnya dan
diadakan evaluasi. Selanjutnya diadakan perencanaan kembali sesuai
dengan keadaan yang ada.

c. Pengendalian Waktu
Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu
pula.
d. Pengendalian Bahan Proses
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan, maka bahan
untuk proses harus mencukupi. Untuk itu perlu adanya pengendalian
proses agar tidak terjadi kekurangan.

BAB VI
ANALISA EKONOMI
Dengan perhitungan ekonomi ini dapat diketahui apakah pabrik yang
direncanakan ini layak
untuk didirikan atau tidak dalam artian feasible
(memenuhi). Faktor-faktor yang perlu untuk ditinjau antara
lain :
a. Laju Investasi yang sehat (Rate of Investment , ROI)
b. Lama pengembalian modal (Payout Time , POT)
c. Laju pengembalian modal (Rate of Return, ROR berdasarkan IRR)
d. Titik impas (Break Even Point , BEP)
e. Shut Down Point (SDP)
Untuk meninjau faktor-faktor diatas, perlu adanya penaksiran terhadap
beberapa faktor yaitu :
1. Penanaman modal total ( Total Capital Investment ) yang terdiri dari :
a. Modal tetap ( Fixed Capital Investment )
b. Modal kerja ( Working Capital Investment )
2. Penentuan biaya modulasi total ( Biaya Produksi Total ) terdiri dari :
a. Biaya produksi langsung ( Manufacturing Cost )
b. Biaya produksi tetap ( Fixed Cost )
c. Biaya pengeluaran umum ( General Expenses )
3. Total pendapatan
6.1 HARGA PERALATAN
Karena harga peralatan tiap tahunnya cenderung untuk naik, maka untuk
menentukan harga sekarang dapat ditaksir dari harga-harga tahun sebelumnya
dengan menggunakan indeks harga.
Perhitungan harga alat dan daftar harga alat secara keseluruhan dapat
dilihat pada
Lampiran D.
Penentuan Total Capital Investment ( TCI )
Total Capital Investment adalah jumlah modal yang harus disediakan
untuk sebuah pabrik dan pembuatannya, ditambah dengan biaya pabrik untuk
beberapa waktu. Total Capital Investment dibagi menjadi dua bagian, yaitu :
A. Fixed Capital Investment :
- Direct Cost (biaya langsung)
- Indirect Cost (biaya tidak langsung)
B. Working Capital Investment
- Biaya penyimpanan bahan baku
- Biaya penyimpanan produk
- Modal cadangan : uang kas, pajak , biaya operasi

6.2 PENENTUAN MODAL TOTAL (Total Capital Investment : TCI)
Pemilihan prosentase berdasarkan Peters & Timmerhaus
Jenis proses pada pabrik = Fluid – Fluid
A. Biaya Langsung (Direct Cost)
1 Harga Peralatan (Free On Board) ( E ) Rp. 37.717.167.923,04
2 Biaya Pengangkutan Alat (5% E) Rp. 1.885.858.396,15
3 Cost and Freight (C&F) Rp. 39.603.026.319,19
4 Asuransi (1% C&F) Rp. 396.030.263,19
5 Cost Insurance Freight (CIF) Rp. 39.999.056.582,38
6 Biaya angkutan ke pabrik (2,5% CIF) Rp. 999.976.414,56
7 Instalasi Peralatan Pabrik (47%E) Rp. 17.727.068.923,83
8 Instrumentasi & Control terpasang (18%E) Rp. 6.789.090.226,15
9 Perpipaan Terpasang (66%E) Rp. 24.893.330.829,21
10 Listrik Terpasang (11%E) Rp. 4.148.888.471,53
11 Bangunan Pabrik & Kantor (18%E) Rp. 6.789.090.226,15
12 Yard Improvement (10%E) Rp. 3.771.716.792,30
13 Fasilitas Service Terpasang (70%E) Rp. 26.402.017.546,13
14 Tanah (6%E) Rp. 2.263.030.075,38
Total Direc Cost (DC) Rp. 173.386.292.406,81

B. Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost) Rp.
Engineering and Supervision (33%E) Rp. 124.466.654,15
Pengeluaran Konstruksi (41%E) Rp. 15.841.210.527,68
Total Indirect Cost (IC) Rp. 15.965.677.181,82
Total Indirect Cost dan Direct Cost (IC + DC) Rp. 189.351.969.588,64
Biaya Tidak Terduga [ 10% x (IC+DC) ] Rp. 18.935.196.958,86
Fee Kontraktor [ 5% x (IC+DC) ] Rp. 9.467.598.479,43
Fixed Capital Investment (FCI) Rp. 217.754.765.026,93
6.3 BIAYA PRODUKSI TOTAL (BPT)
A. Biaya Produksi Langsung (BPL)
1 Bahan Baku (1 tahun) Rp. 1.628.562.892.432,41
2 Biaya Utilitas (1 tahun) Rp. 17.447.400.000,00
3 Biaya pengemasan ( 1 tahun ) Rp. 108.487.500.000,00
4 Gaji Karyawan (1 tahun = 13 bulan) Rp. 5.382.000.000,00
5 Biaya Laboratorium (10% Gaji) Rp. 538.200.000,00
6 Biaya Supervisi (10% Gaji) Rp. 538.200.000,00
7 Biaya Pemeliharaan & Perbaikan (2% FCI) Rp. 4.355.095.300,54
8 Operating Supplies 10% Pemeliharaan Rp. 435.509.530,05
Total Biaya Produksi Langsung (BPL) Rp. 1.765.746.797.263,01

B. Biaya Produksi Tetap (Fixed Cost : CF)
Depresiasi alat, 10% (FCI-Tanah-Bangunan) Rp. 20.870.264.472,54
Depresiasi bangunan (5%Harga Bangunan) Rp. 339.454.511,31
Asuransi (1% FCI) Rp. 2.177.547.650,27
Pajak Lokal (2 % FCI) Rp. 4.355.095.300,54
Bunga Bank 19 % (19% x modal pinjaman) Rp. 2.630.814.746,00
Total Biaya Produksi Tetap (CF) Rp. 30.373.176.680,66
Biaya Produksi Rp. 1.796.119.973.943,66
6.4 BIAYA PENGELUARAN UMUM
Biaya Administrasi
15% x Biaya (Gaji+Supervisi+Pemeliharaan) Rp. 1.541.294.295,08
Biaya Distribusi dan Pemasaran (2% BP) Rp. 35.922.399.478,87
Biaya Research & Development (3% BP) Rp. 53.883.599.218,31
Total Biaya Pengeluaran Umum Rp. 91.347.292.992,26
Biaya Produksi Total = Biaya Produksi + Biaya Pengeluaran Umum
= Rp.1.796.119.973.943,66 + Rp.91.347.292.992,26
Biaya Produksi Total = Rp. 1.887.467.266.935,93

6.5 MODAL TOTAL (Total Capital Investment : TCI)
Biaya Produksi Total (BPT) Rp. 1.887.467.266.935,93
Working Capital Investment (WCI) Rp. 157.288.938.911,33

Total Capital Investment (TCI) = FCI + WCI
Fixed Capital Investment (FCI) Rp. 217.754.765.026,93
Working Capital Investment (WCI) Rp. 157.288.938.911,33

Total Capital Investment (TCI) Rp. 375.043.703.938,26
Komposisi Modal :
Total Capital Investment (TCI) Rp. 375.043.703.938,26
Komposisi modal berdasarkan Bank Mandiri.
(Ketentuan pinjaman jenis Kredit Investasi)
Modal sendiri (65% TCI) Rp. 243.778.407.559,87
Modal pinjaman (35% TCI) Rp. 131.265.296.378,39
6.6 ANALISA EKONOMI
Metode yang digunakan adalah Net Present Value dengan Discounted Cash Flow.
Asumsi yang diambil :
1. Modal
a. 65 % merupakan modal sendiri (Bank Mandiri : Kredit Investasi)
b. 35 % merupakan kredit dari bank
2. Bunga kredit Bank 13,5% / tahun (Bank Mandiri : Kredit Investasi)
3. Masa konstruksi 2 tahun
Pengambilan modal pada masa konstruksi :

a. Modal tahun pertama 50 %
b. Modal tahun kedua 50 %
4. Pengembalian pinjaman dalam 10 tahun atau 10 %/tahun
5. Laju inflasi 10%
6. Umur pabrik 10 tahun
7. Kapasitas produksi
Kapasitas pada tahun ke-1 = 80 % produksi (masa percobaan)
Kapasitas pada tahun ke-2 = 80 % produksi (masa percobaan)
Kapasitas pada tahun ke-3 s/d 10 = 100 % produksi (total produksia)
8. Pajak pendapatan untuk badan usaha :
(Sumber data : Kantor Penyuluhan dan Pengamatan Perpajakan
Semarang) Laba sampai dengan Rp. 50 juta Tarif PPh = 10%
Laba Rp. 50 juta s/d Rp.100 juta Tarif PPh = 15%
Laba Rp. 100 juta s/d Rp.200 juta Tarif PPh = 25%
Laba diatas Rp. 200 juta Tarif PPh = 35%
Kondisi total investasi pabrik pada masa konstruksi seperti terlihat pada tabel 6.1
dan table 6.2. sebagai berikut :
Tabel 6.1. Hubungan antara tahun konstruksi dengan modal sendiri
Modal sendiri = Rp. 243.778.407.559,87
Tahun %
Jumlah Inflasi 10% Total
Konstruksi Modal
1 50% 121.889.203.779,93 12.188.920.377,99 134.078.124.157,93
2 50% 121.889.203.779,93 12.188.920.377,99 134.078.124.157,93
Total 100% 243.778.407.559,87 24.377.840.755,99 268.156.248.315,85
Modal sendiri pada akhir masa konstruksi Rp. 243.778.407.559,87
Inflasi pada akhir masa konstruksi Rp. 24.377.840.755,99
Total modal sendiri pada akhir masa konstruksi Rp. 268.156.248.315,85
Tabel 6.2 Hubungan antara tahun konstruksi dengan modal pinjaman
Modal pinjaman = Rp. 131.265.296.378,39
Tahun %
Konstruksi Modal Jumlah Bunga 13,5% Total
1 50% 65.632.648.189,20 8.860.407.505,54 74.493.055.694,74
2 50% 65.632.648.189,20 8.860.407.505,54 74.493.055.694,74
Total 100% 131.265.296.378,39 17.720.815.011,08 148.986.111.389,47
Modal pinjaman pada akhir masa konstruksi Rp. 1.026.702.135.000
Bunga pada akhir masa konstruksi Rp. 17.720.815.011,08
Total modal pinjaman pada akhir masa konstruksi Rp. 148.986.111.389,47
Total Investasi pada akhir masa konstruksi Rp. 417.142.359.705,33
(Total modal sendiri + Total modal pinjaman)
Dari data diatas dapat dibuat tabel cash flow.
Keterangan Kolom pada Tabel Cash Flow :
Kolom 1 : Tahun Produksi
Masa konstruksi selama 2 tahun [ tahun ke -2 ,dan -1 ]
Masa start-up produksi [ tahun ke 0 ]
Masa produksi selama 10 tahun [ tahun ke 1 s/d 10 ]
Kolom 2 : % Kapasitas produksi terpasang tiap tahun
Kolom 3 : Modal Sendiri

Total modal sendiri pada akhir tahun konstruksi (dengan inflasi).
Kolom 4 : Modal Pinjaman
Total modal pinjaman pada akhir tahun konstruksi (dengan bunga).
Kolom 5 : Investasi Total [Σ (3) + Σ(4) ]
Total modal sendiri + Total modal pinjaman
Kolom 6 : Hasil Penjualan
Hasil penjualan produk + Pengemasan
Kolom 7 : Sisa Pinjaman [Σ (4) + Σ (10) – (15) ]
(Total modal pinjaman + Total bunga) – Pengembalian Pinjaman
Kolom 8 : Biaya Operasi
Biaya Produksi Total (BPT)
Kolom 9 : Depresiasi
Total (Depresiasi Alat + Depresiasi Bangunan)
Kolom 10 : Bunga [ 10% x 19% x Σ (4) ]
10% dari bunga pokok (10% x 19% x Total modal pinjaman)
Kolom 11 : Laba Kotor [ (6) - (8) - (9) - (10) ]
Hasil penjualan – Biaya Produksi Total
Kolom 12 : Pajak [ 35% x (11) ]
Untuk laba diatas 200 juta : 35% x Laba kotor
Kolom 13 : Laba Bersih [ (11) - (12) ]
Laba kotor – Pajak Penghasilan
Kolom 14 : Cash Flow [ (9) + (13) ]
Total Penerimaan dan Pengeluaran (Laba bersih + Depresiasi)

Kolom 15 : Pengembalian Pinjaman [ 10% x (4) + (10) ]
10% Modal pinjaman + Bunga
Kolom 16 : Net Cash Flow [ (14) - (15) ]
Cash Flow – Pengembalian Pinjaman
6.7 ANALISA KELAYAKAN
6.7.1 Laju Investasi , Return On Investment ( R O I )
Berdasarkan tabel cash flow :
ROI = Laba bersih rata rata / tahun 100% (Peters & Timmerhaus : 300)
Total Investasi / tahun
Laba bersih = Rp. 163.990.778.612,82
Total investasi = Rp. 417.142.359.705,33
Total Investasiper tahun 163.990.778.612,82

ROI = Laba bersih per tahun 100%= 417.142.359.705,33100% = 15,72%
Untuk ROI diatas 9%, maka resiko investasi lebih aman atau investasi dianggap
sebagai investasi sehat (Good Investment). (Peters & Timmerhaus : 315)
6.7.2 Lama Pengembalian Modal (Payout Time, POT)
Untuk menghitung waktu pengembalian modal , maka dihitung akumulasi
terhadap cash flow tiap tahun.
Tabel 6.3 Payout Time
Thn Ke Cash flow Comulatif
1 72.494.219.850 72.494.219.850,00
2 73.973.693.724,49 146.467.913.574,49
3 75.483.360.943,36 221.951.274.517,85
4 77.023.837.697,30 298.975.112.215,15
5 78.595.752.752,35 377.570.864.967,50
6 80.199.747.706,48 457.770.612.673,98
7 81.836.477.251,51 539.607.089.925,49
8 83.506.609.440,32 623.113.699.365,81
9 85.210.825.959,51 708.324.525.325,31
10 86.949.822.407,66 795.274.347.732,97
Total Investasi 417.142.359.705,33
Interpolasi
= linier : X
(𝑌−𝑌1)
[(
𝑌2−𝑌1
) 𝑥(𝑋2 − 𝑋1)] + 𝑋1
Berdasarkan metode interpolasi linier dengan X = tahun dan Y = CashFlow, nilai

Cumulative Cash Flow sama dengan Total Investasi dapat dicapai pada 5,5 tahun.
6.7.3 Laju Pengembalian Modal, Internal Rate of Return ( IRR )
Internal rate of return dihitung berdasarkan metode discounted cash flow , dimana
suatu tingkat bunga tertentu dari seluruh penerimaan akan tepat menutup seluruh
jumlah pengeluaran modal. Cara yang dilakukan adalah trial harga “ i ” (Peters &
Timmerhaus, halaman 302), dengan persamaan berikut :
𝑛 𝐶𝐹
∑𝑛=1 = (1+𝑖)𝑛 = Modal Akhir masa konstruksi (Peters : 302)
Keterangan : n = tahun produksi ke - n
CF = cash flow tiap tahun (berdasarkan tabel cash flow)
I = capital interest rate

Tabel 4.4 Perhitungan discounted cash flow internal rate of return
trial (i=15%) trial (i=20%)

Thn
Aktual Cash flow Discount Discount
ke NPV1 NPV1
casflow casflow
0 417.142.359.705,33
1 72.494.219.850,00 0,869 108.741.329.775,00 0,70 86.993.063.820,00
2 73.973.693.724,49 0,756 90.255.303.713,25 0,60 72.204.242.970,60
3 75.483.360.943,36 0,657 74.911.902.082,00 0,51 59.929.521.665,60
4 77.023.837.697,30 0,571 62.176.878.728,06 0,44 49.741.502.982,45
5 78.595.752.752,35 0,497 51.606.809.344,29 0,38 41.285.447.475,43
6 80.199.747.706,48 0,432 42.833.651.755,76 0,33 34.266.921.404,61
7 81.836.477.251,51 0,375 35.551.930.957,28 0,28 28.441.544.765,82
8 83.506.609.440,32 0,326 29.508.102.694,54 0,24 23.606.482.155,63
9 85.210.825.959,51 0,284 24.491.725.236,47 0,21 19.593.380.189,18
10 86.949.822.407,66 0,247 20.328.131.946,27 0,18 16.262.505.557,02
NPV 540.405.766.232,92 NPV 432.324.612.986,33

Ratio 1,295 Ratio 1,036
Ratio = Perbandingan NPV dengan total investasi
= (NPV / total investasi)

trial (i=21%) trial (i=21,44%)
Thn
Aktual Cash flow Discount Discount
ke NPV1 NPV1
casflow Casflow
0 417.142.359.705,33
1 72.494.219.850,00 0,68651 87.718.006.018,50 0,66044 86.993.063.820,00
2 73.973.693.724,49 0,59724 72.805.944.995,36 0,57456 71.369.109.557,93
3 75.483.360.943,36 0,51903 60.428.934.346,14 0,49932 58.551.217.481,32
4 77.023.837.697,30 0,45109 50.156.015.507,30 0,43396 48.035.418.821,68
5 78.595.752.752,35 0,39263 41.629.492.871,06 0,37772 39.408.257.601,30
6 80.199.747.706,48 0,34128 34.552.479.082,98 0,32832 32.330.534.536,11
7 81.836.477.251,51 0,29625 28.678.557.638,87 0,285 26.523.970.533,43
8 83.506.609.440,32 0,25754 23.803.202.840,26 0,24776 21.760.265.425,62
9 85.210.825.959,51 0,22436 19.756.658.357,42 0,21584 17.852.121.755,18
10 86.949.822.407,66 0,19513 16.398.026.436,66 0,18772 14.645.880.687,95
NPV 435.927.318.094,55 NPV 417.469.840.220,52

Ratio 1,045 Ratio 1,000
Karena ratio Net Present Value dan total investasi = 1 , maka trial “ i “ memenuhi,
sehingga didapat Internal Rate of Return (IRR) = 21,44%. Harga tersebut dapat
diterima, karena laju pengembalian modal (capital interest rate) lebih besar dari
prosentase bunga bank (loan interest rate).
IRR = 21,44% lebih besar dari bunga bank 13,5%. Berdasarkan hal tersebut,
maka pendirian pabrik ini layak untuk didirikan dengan suku bunga pinjaman
bank sebesar 13,5%.

6.7.4 Titik Impas , Break Even Point (BEP)
Analisa titik impas digunakan untuk mengetahui posisi kapasitas dimana biaya
produksi total sama dengan hasil penjualan. Analisa titik impas (BEP) pada
analisa ekonomi ini menggunakan metode grafik berdasarkan Peters &
Timmerhaus, halaman 156 dengan data
perhitungan sebagai berikut :
Biaya Tetap (Fixed Cost : CF) Rp. 30.373.176.680,66

Biaya Semi Variable (CSV) :
1. Gaji Karyawan (1 tahun = 13 bulan) Rp. 5.382.000.000,00
2. Biaya Laboratorium (10% Gaji) Rp. 538.200.000,00
3. Biaya Supervisi (10% Gaji) Rp. 538.200.000,00
4. Biaya Pemeliharaan & Perbaikan (2% FCI) Rp. 4.355.095.300,54
5. Operating Supplies 10% Pemeliharaan Rp. 435.509.530,05
6. Biaya pengeluaran umum Rp. 91.347.292.992,26
Total Biaya Semi Variable (CSV) Rp. 102.596.297.822,86
Biaya Variable (Variable Cost : CV)
1. Bahan Baku (1 tahun) Rp. 1.628.562.892.432,41
2. Biaya Utilitas (1 tahun) Rp. 17.447.400.000,00
3. Biaya Pengemasan ( 1 tahun ) Rp. 108.487.500.000,00
Total Biaya Variable (CV) Rp. 1.754.497.792.432,41
Total Penjualan (sale : S) Rp. 1.887.467.266.935,93

Dari data yang ada, titik BEP dapat ditentukan dengan metode grafik berdasarkan
Peters & Timmerhaus, halaman 156 :
Gambar 6.1 Grafik BEP dan SDP
Berdasarkan grafik diatas, maka dapat diketahui titik BEP, dimana garis biaya
produksi berpotongan dengan garis hasil penjualan pada titik BEP sebesar 34,7%.
6.7.5 Shut Down Point (SDP)
SDP adalah proses kapasitas minimal suatu pabrik dapat mencapai
kapasitas produk yang diharapkan dalam satu tahun, dimana apabila tidak mampu
mencapai persen minimal kapasitas tersebut dalam satu tahun, maka pabrik harus
berhenti operasi atau tutup.
Berdasarkan Gambar 6.1 Grafik BEP dan SDP, maka dapat diketahui titik
BEP, dimana garis Variabel Cost berpotongan dengan garis hasil penjualan pada
titik SDP sebesar 26,3%.

DAFTAR PUSTAKA
Aires Baros, M.R., 1987, “Production of Ethanol in an Extractive Fermantation
System”. J. Biotechnology and Bioengineering
Aries, R. S., and Newton, R.D, 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation”,
Mc. Graw Hill Book Co, New York
American Socity of Civil Engineers, 1990, “ Water Treatment Plant Design”,
2ed; America Water Works Association, McGraw-Hill Book Co., NY.
Badan Pusat Statistik, 2011., “Statiscal Pocketbook of Indonesia”
Badan Standardisasi Nasional, 2008, “Bioetanol Terdenaturasi untuk Gasohol”,
SNI 7390
Brown, C. G. ,1978, “Unit Operation”, Modern Asia Edition Charles Tuttle, Co,
Tokyo, Japan
Brownell, L. E. and Young, E. H., 1959, “Process Equipment Vessel Design”,
1th.ed., John Wiley and Sons, New Delhi, India
Coulson, J M., and Richardson, J F., 1999, “Chemical Engineering”, 6th edition,
Butterwoth-
Heinemann, New Delhi, India
Dean, J. A., 1999, “Lange’s Handbook Of Chemistry”, 15th edition, Mc.Graw
Hill Inc, New York
Dunn, S.M., Constantinides, A., and Moghe, P.V. , 2002., “Numerical Methods in
Biomedical Engineering”
Foust, A.S, 1960 “Principle of Unit Operation”, 2nd ed, John Wiley and Sons Inc,
New York,
Geankoplis, C.J., 1983, “Transport Process and Unit Operations”, 2ed, Allyn and
Bacon Inc, Boston
Hidayat, N., 2009, “Pengembangan Produk dan Teknologi Proses”, J. Teknol. dan
Industri Pangan, vol. XX, hal.1
Himmelblau, D.M., 1989, “Basic Principles and Calculations in Chemical
Engineering”, 5ed, Prentice-Hall Internatioanal, Singapore
Kern, D. Q. , 1988, “Process Heat Transfer”, 24th ed., Mc. Graw Hill Edition,
Singapore
Lamb J.C., 1985, “Water Quality and Its Control”, John Wiley & Sons Inc, New
York
Lehninger, A.L. . 1982, “Principles of Biochemistry (Dasar-dasar Biokimia Jilid
1,Diterjemahkan oleh M. Thenawijaya)”. Penerbit Erlangga, Jakarta
Lichts World Ethanol & Biofuels Report, FO., 2008, Vol. 6, p. 17
McKetta, J.,1983, “Encyclopedia of Chemical Process and Design”, Vol.10
Marshall Dekker Inc., New York
Nurdyastuti, I. ., 2008, “Teknologi Proses Produksi Bioetanol” Oura, E.1977.,
“Process Boichem”. 12
Paturau, J.M., 1969, “ By Products of the Cane Sugar Industry an Introduction to
Their Industrial Utilization”, Elsevier Publishing Company, London
Perry R. H and Green D. W, 1984, “Perry’s Chemical Engineering Handbook”,
6th ed., Mc. Graw Hill Book Co, New York
Perry R. H and Green D. W, 1999, “Perry’s Chemical Engineering Handbook”,
7th ed., Mc. Graw Hill Book Co, New York

Peters, M. S and Timmerhaus, K. D. , 1991, “Plant and Design Economy for
Chemical Engineers”, 4th ed., Mc. Graw Hill Book International Edition,
Singapore
Roehr, M. 2001. “The Biotechnology of Ethanol: Classical and Future
Applications (Ed.)”.
Wiley-VCH Verlag Gmbh, Weinheim
Severn, W. H., Degler., Miles J. C. , 1959, “Steam Air and Gas Power”, 5th ed.
Modern Asia Edition, John Wiley and Sons Inc, New York
Sherwood, T, 1977, “The Properties of Gasses and liquid”, 3th ed, McGraw-Hill
Book Company Inc., Singapore
Shuler, M. L, dan Fikret K. , 1992,”Bioprocess Engineering Basic
Concepts”,Prentice-Hall Inc, New Jersey
Sinclair,C.G. and Kristiansen, B. . 1987,”Fermentation Kinetics and Modelling”,
Taylor and Francis.New York
Smith, J. M, and Van Ness, H. C, 1975, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”, 4th ed. Mc. Graw Hill Book Edition, Kogakusha, Tokyo
Sommer, P and Nielsen, J.C., 2006. “Yeast Composition and Starter Cultures”.
US 2006/0257529 A1
Sugiharto, 1987, “ Dasar-Dasar Pengelolaan Air Limbah”, Cetakan Pertama
Universitas Indonesia Press, Jakarta
Ullmann, F., and Gerhartz, W, 2003., “Ullmann`s Encyclopedia of Industrial
Chemistry”, 6th completely rev. ed., VCH Verlagsgesellschaft mbH,
Federal Republic of Germany

Ulrich, G.D., 1984, “ A Guide to Chemichal Engineering Process Design and
Economics”, John Wiley & Sons Inc., N. Y.
Underwood A.L., 1980, ”Quantitative Analysis”, 4ed, Prentice Hall Inc., London
Van Ness, H.C., Smith J.M., 1987,” Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”, 5ed, McGraw-Hill Book Company, Singapore
Walas, S. M, 1990., “Chemical Process Equipment”, Butterwoth-Heinemann,
United States of America

Neraca Massa A-1
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
DIAGRAM ALIR BAHAN
Diagram alir Pra Rancangan Pabrik Bio etanol dapat diuraikan dibawah ini.
Kapasitas produksi = 200.000 KL/tahun
= 23.148,15 kg / jam
Basis Perhitungan = 1 Jam Operasi
Satuan Massa = Kilogram / jam
Waktu operasi = 360 hari / tahun
Molasses yang dibutuhkan = 9.028.800 ton/tahun
= 104.500 kg / jam
Komposisi Molasses :
Komponen Komposisi (% berat)
Sukrosa 35
Air 20
Abu 12
Padatan 10
Fruktosa 9
Glukosa 7
Karbohidrat 4
Substansi tak terfermentasi 3
( J. M. Paturau : 142 )
1. UNIT TANGKI PENYIMPANAN

Fungsi : untuk menyimpan molasses selama 3 hari
Diketahui :
Molasses yang dibutuhkan = 104.500 kg/jam
Maka, komposisi berat dari 104.500 kg molasses per jam adalah :
 Sukrosa = 35% x 104.500 kg/jam = 36.575 kg/jam
 Air = 20% x 104.500 kg/jam = 20.900 kg/jam
 Abu = 12% x 104.500 kg/jam = 12.540 kg/jam

Neraca Massa A-2
 Padatan = 10% x 104.500 kg/jam = 10.450 kg/jam

 Fruktosa = 9% x 104.500 kg/jam = 9.405 kg/jam
 Glukosa = 7% x 104.500 kg/jam = 7.315 kg/jam
 Karbohidrat = 4% x 104.500 kg/jam = 4.180 kg/jam
 Substansi = 3% x 104.500 kg/jam = 3.135 kg/jam
Tabel Neraca Massa Tangki Penyimpanan
komponen Input (kg/j) Output (kg/j)

Glukosa 7.315,00 7.315,00
Sukrosa 36.575,00 36.575,00
Fruktosa 9.405,00 9.405,00
Abu 12.540,00 12.540,00
Padatan 10.450,00 10.450,00
Air 20.900,00 20.900,00
Karbohidrat 4.180,00 4.180,00
Subtansi tak terfermentasi 3.135,00 3.135,00
Total 104.500,00 104.500,00
2. UNIT FILTER PLATE AND FRAME

Fungsi : untuk memisahkan abu, padatan, dan karbohidrat dalam molase agar
tidak mengganggu proses selanjutnya
Molase
Filter Plate and Frame Abu, padatan, karbohidrat
F1
F2
Molase
F3
Zat pengotor 100% tertahan sebagai retentate

Tabel Neraca Massa Unit Filter Plate and Frame

* Molasses dari tangki molasses F1 * Pakan Ternak F2
Glukosa 7315,00 Abu 12540,00
Sukrosa 36575,00 Padatan 10450,00
Fruktosa 9405,00 Karbohidrat 4180,00
Abu 12540,00 27170,00
Padatan 10450,00 * Molasses ke Fermentor F3
Air 20900,00 Glukosa 7315,00
Karbohidrat 4180,00 Sukrosa 36575,00
Subtansi tak terfermentasi 3135,00 Fruktosa 9405,00
104500,00 Air 20900,00
Subtansi tak terfermentasi 3135,00
77330,00
104500,00 104500,00
3. UNIT MIXER
Fungsi = Untuk menambahkan air hingga kadar molasses menjadi 12 brix
Air
F4
Molase
Molases
MIXER
F3
F5
Kadar sukrosa yang diinginkan dalam molase adalah 12o brix (12% massa), maka
perlu ditambahkan sejumlah air ke dalam reaktor, yaitu :
12% = massa glukosa+massa fruktosa+massa sukrosa+massa air+air x 100%

massa sukrosa
36.575 kg⁄j
12% = 7.315 kg⁄j+ 9.405 kg⁄j+ 36.575 kg⁄j+20.900kg⁄j+X x100%
X = 230596,67 kg/j
Tabel Neraca Massa Mixer
* Molasses dari Filter press F3 * Molasses Encer F5
Glukosa 7.315 Glukosa 7315
Sukrosa 36.575 Sukrosa 36575
Fruktosa 9.405 Fruktosa 9405
Air 20.900 Air 251496,67
Subtansi tak terfermentasi 3.135 Subtansi tak terfermentasi 3135
77.330 307926,67
* Air Prosses F4
Air 230596,67
307926,67 307926,67
Unit Percabangan
F6 (Seed Fermentor)
Molase
Cabang
F11 (Pre Fermentor)
F5
F16 (Main fermentor)
Molase dari tangki Mixer di cabang menjadi 3 arus, digunakan untuk

mengembangbiakan kulture di tangki inokulum sejumlah 10 % ( seeding dan pre
fermentor) dan sisanya 90 % menuju main fermentor.
Tabel neraca massa pada unit percabangan
Input (kg/j) Output (kg/j)
Komponen
F5 F6 F11 F16
Glukosa 7315,00 365,75 365,75 6583,50
Sukrosa 36575,00 1828,75 1828,75 32917,50
Fruktosa 9405,00 470,25 470,25 8464,50
Air 251496,67 12574,83 12574,83 226347,00
Subtansi tak terfermentasi 3135,00 156,75 156,75 2821,50
Sub total 307926,67 15396,33 15396,33 277134,00
Total 307926,67 307926,67
4. REAKTOR INOKULASI PEMBIAKAN Saccaromyces Cerevisiae (
SEED FERMENTOR)
Fungsi : sebagai tempat tumbuhnya Saccaromyces Cerevisiae tahap awal
CO2, N2
F9
F6 Molase
REAKTOR INOKULASI Molase
F7 Udara (SEED FERMENTOR)
F10
F8 NH3
Reaksi yang terjadi :

C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
Sukrosa Air Glukosa fruktosa
Reaksi stoikiometris dan 100% sukrosa terkonversi menjadi glukosa dan
fruktosa Massa sukrosa = 1.828,75 kg
BM sukrosa = 342 kg/mol
BM glukosa = 180 kg/mol
Sukrosa yang bereaksi = (1.828,75/ 342 ) kmol = 5,35 kmol

Gula yang terbentuk dari hasil hidrolisa = 2 x mol glukosa x BM glukosa
= (2 x 5,35 x 180 ) kmol = 1925 kg
Saccaromyces Cerevisiae
Ragi = 0,005 x jumlah bahan baku
= 0,005 x (365,75 + 470,25+ 1925 ) kg
= 13,81 kg
Reaksi :
C6H12O6 + 1,8O2 + 0,8 NH3 4 CH1,8 N0,2 O0,5 + 2CO2 + 3,6 H2O
BM Ragi = 24,6 kg/kmol [ Shuler dan Kargi, 2002]
Ragi (CH1,8N0,2O0,5) yang terbentuk = Massa Ragi / MR Ragi
= 13,81 kg / 24,6 kg/kmol = 0,56 kmol
 CO2 yang terbentuk = (2/4) x (mol ragi yangterbentuk)

= ( 2/4 ) x 0,56 kmol = 0,28 kmol
= 0,28 kmol x 44 kg/kmol = 12,35 kg
 H2O yang terbentuk = (3,6/4) x (mol ragi yangterbentuk)
= ( 3,6/4 ) x 0,56 kmol = 0,51 kmol
= 0,51 kmol x 18 kg/kmol = 9,09 kg
 C6H12O6 yang bereaksi = (1/4) x (mol ragi yangterbentuk)
= ( 1/4 ) x 0,56 kmol = 0,14 kmol
= 0,14 kmol x 180 kg/kmol = 25,25 kg
 NH3 yang bereaksi = (0,8/4) x (mol ragi yangterbentuk)
= 0,8/4 x 0,56 kmol = 0,11 kmol
= 0,11 kmol x 17 kg/kmol = 1,91 kg
 O2 yang bereaksi = (1,8/4) x (mol ragi yangterbentuk)
= 1,8/4 x 0,56 kmol = 0,25 kmol
= 0,25 kmol x 32 kg/kmol = 8,08 kg
Kebutuhan udara untuk pembiakan, asumsi = udara terdiri atas 79% N2 dan 21% O2,
maka N2 sebagai gas keluaran bersifat inert dan tidak bereaksi sebesar
N2 = 79/21 x 8,08 kg = 30,40 kg
Jadi, udara yang disuplai = 100/21 x 8,08 kg = 38,48 kg
Tabel Neraca Massa Unit Seed Fermentor

* Molasses Encer F6 * Produk Atas F9
Gula 2664,75 CO2 12,35
Air 12574,83 N2 30,40
* Udara F7 Gula 2639,50
Udara 38,48 Air 12583,92
* Amonia F8 Subtansi tak terfermentasi 156,75
NH3 1,91 Ragi 13,81
15393,98
15436,72 15436,72
5. REAKTOR INOKULASI PEMBIAKAN Saccaromyces Cerevisiae ( PRE

FERMENTOR)
Fungsi : sebagai tempat tumbuhnya Saccaromyces Cerevisiae tahap selanjutnya
CO2, N2
F14
F10 Ragi
Molase
F11 Molase REAKTOR INOKULASI
F10
F12 Udara (PRE FERMENTOR)
F13 NH3

C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
Reaksi stoikiometris dan 100% sukrosa terkonversi menjadi glukosa dan fruktosa
Massa sukrosa = 1.828,75 kg
= (2 x 5,35 x 180 ) kmol = 1925 kg
Saccaromyces Cerevisiae
Ragi = 0,005 x jumlah bahan baku
= 0,005 x (365,75 + 470,25+ 1925 ) kg
= 13,81 kg
Reaksi :
C6H12O6 + 1,8O2 + 0,8 NH3 4 CH1,8 N0,2 O0,5 + 2CO2 + 3,6 H2O
BM Ragi = 24,6 kg/kmol [ Shuler dan Kargi, 2002]
Ragi (CH1,8N0,2O0,5) yang terbentuk = Massa Ragi / MR Ragi
= 13,81 kg / 24,6 kg/kmol = 0,56 kmol
 CO2 yang terbentuk = (2/4) x (mol ragi yangterbentuk)

= ( 2/4 ) x 0,56 kmol = 0,28 kmol
= 0,28 kmol x 44 kg/kmol = 12,35 kg
 H2O yang terbentuk = (3,6/4) x (mol ragi yangterbentuk)
= ( 3,6/4 ) x 0,56 kmol = 0,51 kmol
= 0,51 kmol x 18 kg/kmol = 9,09 kg
 C6H12O6 yang bereaksi = (1/4) x (mol ragi yangterbentuk)
= ( 1/4 ) x 0,56 kmol = 0,14 kmol
= 0,14 kmol x 180 kg/kmol = 25,25 kg
 NH3 yang bereaksi = (0,8/4) x (mol ragi yangterbentuk)
= 0,8/4 x 0,56 kmol = 0,11 kmol
= 0,11 kmol x 17 kg/kmol = 1,91 kg
 O2 yang bereaksi = (1,8/4) x (mol ragi yangterbentuk)
= 1,8/4 x 0,56 kmol = 0,25 kmol
= 0,25 kmol x 32 kg/kmol = 8,08 kg
Kebutuhan udara untuk pembiakan, asumsi = udara terdiri atas 79% N2 dan 21% O2,
maka N2 sebagai gas keluaran bersifat inert dan tidak bereaksi sebesar
N2 = 79/21 x 8,08 kg = 30,40 kg
Jadi, udara yang disuplai = 100/21 x 8,08 kg = 38,48 kg
Tabel Neraca Massa Unit Pre Fermentor

* Molasses dr Seed Fermentor F10 * Produk Atas F14
Gula 2639,50 CO2 12,35
Air 12583,92 N2 30,40
15393,98 Gula 5278,99
* Mlasses dr tangki Molasses F11 Air 25167,85
Air 12574,83 Ragi 27,61
15396,33
* Udara F12
Udara 38,48
* Amonia F13
NH3 1,91
30830,70 30830,70
6. FERMENTOR
Fungsi : sebagai tempat yang berfungsi mengubah glukosa dan fruktosa menjadi
etanol
CO2, Asetaldehid
F20
F15 Ragi
Gula, Biomassa,
F16 Molase
Etanol, Air
F17 Antifoam FERMENTOR
F21
F18 (NH4)2HPO4
F19 H2SO4
Ketentuan :
1. Konsentrasi gula yang digunakan dalam masukan fermentor adalah 12 -14%
(Dunn)
2. Inokulum yang digunakan adalah 10 % dari volume media ( Stanburry)
3. Konsentrasi Etanol yang dihasilkan adalan 11 % Volume cairan fermentasi
(Kirk othmer)
4. Konversi glukosa sebesar 95 % (Dunn)
5. Terdapat hasil samping berupa aldehid, karena konsentrasinya kecil maka
dapat diabaikan
C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
Reaksi stoikiometris dan 100% sukrosa terkonversi menjadi glukosa dan fruktosa
Massa sukrosa = 32.917,5 kg
= (2 x 96,25x 180 ) kmol = 3850 kg
Total gula = glukosa + fruktosa + gula yang terbentuk dari hasil hidrolisa + gula yang
terbentuk dari seed dan pre fermentor
= ((6583,5 + 8464,5 + 3850 + (2 x1925)kg = 53548 kg
Reaktor ini berfungsi mengubah glukosa dan fruktosa menjadi
etanol Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
C6H12O6 2C2H5OH + 1,955 CO2 + 0,021146 Asetaldehid

C6H12O6 = 53548 kg / 180 kg/kmol = 297,49 kmol
Konversi terbentuknya etanol adalah 95 %, maka :
C6H12O6 yang bereaksi = 297,49 kmol x 0,95 = 282,61 kmol
 C6H12O6 sisa = (297,49 - 282,61 ) kmol = 284,04 kmol

= 284,04 kmol x 180 kg/kmol = 2677,4 kg
 Etanol yg dihasilkan = 2/1 x mol C6H12O6
= 2 x 282,61 kmol = 565,23 kmol
= 565,23 kmol x 46 kg/kmol = 26000,53 kg
 CO2 yang dihasilkan = 1,955/1 x mol C6H12O6
= 1,955 x 282,61kmol = 552,51 kmol
= 552,21 kmol x 44 kg/kmol = 24310,49 kg
 Asetaldehid = 0,021146/1 x mol C6H12O6
= 0,021146 x 282,61kmol = 5,98 kmol
= 5,98 kmol x 43 kg/kmol = 256,98 kg
Pada fermentor perlu ditambahkan sbb:

 Antifoam yang ditambahkan 10 ppm media masuk fermentor
Antifoam = 10 mg / kg x 30787,95 kg x 1 / 1.000.000 kg / mg = 0,31 kg
 Ammonium phospat yang dibutuhkan sebesar 0,5 % dari volume
inokulum Ammonium phospat = 0,5/100 x 30787,95 kg = 153,94 kg
 H2SO4 yang dibutuhkan sebesar 1% dari glukosa
H2SO4 = 0,1 / 100 x 5304,25 kg = 53,04 kg
Tabel Neraca Massa Unit Fermentor

* Molasses dr Pre Fermentor F15 * Produk Atas F20
Gula 5278,99 CO2 24310,49
Air 25167,85 Asetaldehid 256,98
30787,95 Gula 2677,40
* Molasses dr T. Molasses F16 Air 251514,85
Air 226347,00 Ragi 27,61
Subtansi tak terfermentasi 2821,50 Antifoam 0,31
277134,00 Amonium Sulfat 153,94
*Antifoam F17 H2SO4 53,04
Antifoam 0,31 Etanol 26000,53
* Amonium Sulfat F18 283562,68
* Asam Sulfat F19
H2SO4 53,04
308130,15 308130,15
7. FILTER PRESS
Fungsi : untuk memisahkan cake dari filtratnya agar tidak mengganggu proses
selanjutnya
Filter Press
Produk Fermentor Cake
F21 Filtrat F22
F23
Asumsi :
1. Total biomassa keluar sebagai hasil filter press
2. Air yang keluar sebagai rentetate adalah 50 % dari total biomassa
Air yang keluar sebagai rentetate adalah 50 % dari total biomassa
Air Rentetate = 0,5 x (3135 + 27,61 + 0,31 + 153,94 + 53,04 ) kg
= 1684,95 kg
Tabel Neraca Massa Filter Press
* Bahan Fermentor F 21 * Filtrat ke Destilasi F 23
Gula 2677,40 Gula 2677,40
Air 251514,85 Air 249829,90
Subtansi tak terfermentasi 3135,00 Etanol 26000,53
Ragi 27,61 278507,83
Antifoam 0,31 * Cek ke Pengolahan F 22
Amonium Sulfat 153,94 Air 1684,95
H2SO4 53,04 Subtansi tak terfermentasi 3135,00
Etanol 26000,53 Ragi 27,61
283562,68 Antifoam 0,31
H2SO4 53,04
5054,85
283562,68 283562,68
8. UNIT DISTILASI I
Fumgsi : memisahkan etanol dari impuritasnya sehingga di peroleh komposisi etanol
55%
F25
Destilat
F23
Bottom
F24
Di rencanakan :
1. Etanol terpisah sebagai overhead 95% Etanol keluar sebagai destilat
2. Air terpisah sebagai bottom produk 95%
3. Feed masuk kolom pada kondisi uap jenuhnya
4. Hasil bawah berupa luther washer (campuran biomassa, sisa glukosa,
air) Distribusi komponen pada destilat dan bottom
Bolling CP Antoine
komponen BM
Point
CPVA CPVB CPVC CPCVD A B C
8,39E-
9,01 0,21 1,37E-09 18,91 3803,9 -41,68
Etanol 46 78,4 05
1,90E- 1,05E- -3,57E-
Air 18 100 32,2 03 05 09 18,3 3816,4 -46,13
Glukosa 180 17,2 4487 -140
CPVAPA, CPVAPB, CPVAPC, CPVAPD = constants in the ideal gas heat capacity
equation :
Cp = CPVAPA + (CPVAPB) *T + (CPVAPC) *T**2 + ( CPVAPD) *T**3
Cp J/mol K, T deg K
ANTA, ANTB, ANTC= constants in the arxione equation ;
Ln (vnpour pressure) = ANTA – ANTB/ (T + ANTC), vap, press, mmHg, T deg K.
To convert mmHg to N/sq.m multiply by 133,32
To convert degrees Celcius to Kelvin add
273,15 Sumber : culson & richarddson vol 6
𝐵
In (P1sat) – A -
𝑇+𝐶
Ki = P1sat/Ptotal
ɑi = Ki / KHK
komponen kunci berat (HK) dan komponen kunci ringan (LK)
HK = H2O LK = etanol
Ptotal = 760 mmHg Trial : T = 98,8360C = 371,9860K
komponen BM Massa K.mol xfeed= xi Pi sat Ki ai
Etanol 46 26000,53 565,2288889 0,093356546 1619,92 2,131474 2,234403
Air 18 249829,8988 13879,43882 0,897030079 724,99 0,953934 1
Glukosa 180 2677,4 14,87444444 0,009613374 0,12 0,000158 0,000166
Total 278507,8277 14459,54216 1
Komponen yi=xi*Ki ai*xi log ai

Etanol 0,198987022 0,20859617 0,349161551
Air 0,855707681 0,89703008 0
Glukosa 1,5179E-06 1,5912E-06 -3,78115077
Asumsi distribusi produk dan distilat & bottom
Etanol do overhead = 0,95 feed
Air di bottom = 0,95 feed
Log (air D)/(A) = -1,26
Log (etanol iD)/(etanol iB) = - 0,7
Log ɑ air =0
Log ɑ etanol = 0,349
log ai log iD/iB

0 -1,26245109
0,349161551 -0,70117525
log iD/iB
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4
-0.5
y = 1.6075x - 1.2625 log
R² = 1 iD/iB
-1
-1.5
Perhitungan distilat dan bottom

Komponen log (D/B) (D/B) kmol D xD kmol B xB
Etanol -2,01236 0,009719 536,9674 0,436226 28,26144 0,002136
Air -1,278 0,052723 693,9719 0,563774 13185,47 0,996739
Glukosa -0,57761 0,26448 0 0 14,87444 0,001124
Total 1230,939 1 13228,6 1
 Perhitungan dew point distilat

P = 1 atm = 760 mmHg
T = 92,4890C = 365,6390K
xD = yi (kondensor Total)
Destilasi
Komponen Pi Ki xi=yi/Ki ai
kmol xD=yi
Etanol 536,9674 0,436226 1619,92 1,7006 0,693924185
Air 693,9719 0,563774 724,99 0,75 0,30603501
Glukosa 0 0 0,12 0,0001 4,08047E-05
Total 1230,939 1 2,4507 1
 Perhitungan bubble point bottom

P = 1 atm = 760 mmHg
T = 100,1260C = 373,2760K
Destilasi
Komponen Pi Ki xi=yi/Ki ai
kmol xD=yi
Etanol 28,26144 0,002136 1619,92 2,23 0,692116698
Air 13185,47 0,996739 724,99 0,99 0,30726257
Glukosa 14,87444 0,001124 0,12 0,002 0,000620732
Total 13228,6 1 3,222 1
Tabel Neraca Massa Unit Distilasi I

* Filtrat dari filter press F23 * Produk atas ke Destilasi-2 F25
Gula 2677,4 Etanol 24700,5024
Air 249829,8988 Air 12491,4949
Etanol 26000,52889 37191,9974
Etanol 1300,02644
Air 237338,404
Gula 2677,4
241315,83
278507,8277 278507,828
9. UNIT DISTILASI II
Fungsi : membentuk azeotrop pada komposisi etanol 95%
F27
Destilat
F25
Bottom
F26
Perencanaan :
1. Diinginkan komposisi atas etanol 90% mol
2. Maksimal etanol terdapat pada hasil bawah 0,05%
Feed
komponen kmol xf
etanol 536,9674444 0,43622574
Air 693,9719411 0,56377426
Jumlah 1230,939386 1
Diingikan : Komposisi etanol atas = 0,90

Komposisi etanol bawah = 0,05
Neraca massa kolom 2
F =B+D
1230,939 = B+D
D = 1230,939 – B
N.M. Komponen Etanol kolom 2
xF + F = xd + D + xB + B
536,9674444 = 0,90* D + 0,05*B
536,9674444 = 0,90* (1230,939 – B) + 0,05*B
B = 476,119042
D = 754,8203
feed D B
komponen
kmol x kmol x kmol x
etanol 536,9674444 0,43622574 428,507138 0,9 37,74102 0,05
Air 693,9719411 0,56377426 47,6119042 0,1 717,0793 0,95
Total 1230,939386 1 476,119042 1 754,8203 1
Komposisi distilat (kg) :

Etanol = 23670,4915 95,83%
Air = 520,895339
Total = 24191,3868
Tabel Neraca Massa Kolom Distilasi II

komponen BM Bolling Point CP
* Etanol dari Destilasi I F25 * Produk atas ke Membran F27
Etanol 24700,50244 Etanol 23670,4915
Air 12491,49494 Air 520,895339
37191,99738 24191,3868
* Produk Bawah F26
Etanol 1030,01095
Air 11970,5996
13000,6106
37191,99738 37191,9974
10. MEMBRAN PERVAPORASI
Fungsi : menghasilkan etanol fuel grade dengan kemurnian 99,7%
Retentate
F 29
F 27 Membran
Permeate
F 28
Di rencanakan :
1. Keluaran permeat berupa etanol 99,7%
2. Etanol yang keluar dari retentat maksimum 0,1 %
berat Feed = Permeate + Retentate
F =P+R
24191,3868 =P+R
R = 24191,3868 - P
F * xF = P * xP + R * xR
24191,3868* 0,958 = 0,997 P + 0,001(24191,3868 - P)
0,996 P = 23151,1572
P = 23244,13373
R = 947,2530988
Etanol yang terpisah arus permeate
0,997 x 23244,13373 = 23174,40133
Air yang terpisah pada arus retentate
0,005 x 23244,13373 = 116,2206687
Tabel neraca massa membrane pervaporasi
* Etanol dr Distilasi-2 F27 * Permeate F28
Etanol 23670,49149 Etanol 23.174,40
Air 520,895339 Air 116,2206687
24191,38683 23290,622
* Rententate F29
Etanol 496,090161
Air 404,6746703
900,7648314
24191,38683 24191,38683
Neraca Panas B-1
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas produksi = 200.000 kL/tahun

Waktu operasi = 24 jam / hari ; 360 hari / tahun
Satuan massa = kilogram / jam
Satuan panas = kilokalori / jam
Persamaan Panas untuk kondisi aliran steady ; Q = ∆H = 𝑯𝟐 – 𝑯𝟏

𝑇
∆H = n . Cp . ∆T = n ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇 (Himmelblau, 1989)
Dengan : H = panas ; kkal
n = berat bahan ; kmol
Cp = spesific heat ; kkal/kmol Kelvin
Tref = suhu reference ; Kelvin
T = suhu bahan ; Kelvin
Cp = A + B.T + C.𝑇2 + D.𝑇3 (Sherwood, 1977)
Dengan : Cp = Spesific heat ; kkal/kmol . Kelvin
A,B,C,D = Konstanta
T = Suhu bahan ; Kelvin
Perhitungan Integrasi ∆H , (Himmelblau, 1989) :
Cp = A + B.T + C.𝑇2 + D𝑇3 (Sherwood, 1977)
Cp = kkal/kmol.K
𝑇 𝑇
∆H =n∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = n ∫ (𝐴 + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇2 + 𝐷𝑇3) 𝑑𝑇
𝑟𝑒𝑓 𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
= n [(A(T-𝑇 2 3
))+(𝐵(𝑇2-𝑇 ))+(𝐶(𝑇3-𝑇 ))+(𝐷(𝑇4-𝑇 4
))]
𝑟𝑒𝑓 𝑟𝑒𝑓 3 𝑟𝑒𝑓 4 𝑟𝑒𝑓
2
= kmol . [kkal/kmol.K x K] = kkal

Data Konstanta heat capacities (A,B,C,D) :
Komponen Formula BM A B C D
Glukosa C6H12O6 180 -13,264 0,1723 -0,0000976 1,967E-08
Sukrosa C12H22O11 324 3,253 1,311 -5,442 -1,89
karbohidrat C6H12O6 180 -13,264 0,1723 -0,0000976 1,967E-08
Gula C6H12O6 180 -13,264 0,1723 -0,0000976 1,967E-08
Sub Tak ferm SiO2 60 5,697 0,016 -0,00001185 3,172E-09
Udara Udara 28,84 7,287 -0,00256 0,00000593 -2,738E-09
Amonia NH3 17 6,524 0,005692 0,000004073 -2,83E-09
Carbon Dioxide CO2 44 4,728 0,01754 -0,00001338 4,097E-09
Nitrogen N2 28 7,44 -0,00324 0,0000064 -2,79E-09
Ragi C6H12O6 180 -13,264 0,1723 -0,0000976 1,967E-08
Antifoam C2H6O12 62 8,526 0,05931 -0,00003576 7,19E-09
Amonium
Phospat (NH4)2HPO4 132 7,442 -0,00341 0,000007099 -3,232E-09
Asam Sulfat H2SO4 98 6,709 0,0325 -0,00003281 1,211E-08
Asetal dehid CH3CHO 44 1,843 0,04353 -0,00002404 5,685E-09
Etanol C2H5OH 46 2,153 0,05113 -0,00002004 3,28E-10
Air (l) H2O 18 7,701 0,0004505 0,000002521 -8,59E-10
(Sherwood, 1977)
1. UNIT SEED FERMENTOR
Fungsi : Pengembangbiakan bakteri dengan penambahan udara dan ammonia
Kondisi operasi : * Tekanan operasi = 1 atm (tekanan atmosfer)
* Suhu operasi = 30℃ (suhu kamar)
* Waktu tinggal = 24 jam (Prescott & Dunn)
Sacc. Cereviceae Limbah gas

Ammonia
Udara Larutan bakteri

Reaksi – 1 : C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
Reaksi – 2 : C6H12O6 + 1,8 O2 + 0,8NH3 4CH1,8N0,2O0,5+ 2CO2+3,6 H2O
Neraca panas total

Entalpi bahan masuk +∆ H reaksi = Entalpi bahan keluar + Q serap
Entalpi bahan masuk :

𝑇
1. Entalpi molasses encer dr unit mixer pada suhu 30℃ , ∆H = n ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
Massa bahan :
Komponen Berat (kg/j) BM Kmol/j
Gula 2664,75 180 14,8041667
Air 12574,83 18 698,601852
Sub tak ferm 156,75 60 2,6125
15396,33
Entalpi bahan pada suhu 30℃ (303,15 K) :
∆H𝑇 = n 2 3
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = n [(A(T-𝑇 ))+(𝐵(𝑇2-𝑇 ))+(𝐶(𝑇3-𝑇 )) + (𝐷(𝑇4-
Gula 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑟𝑒𝑓 𝑟𝑒𝑓 3 𝑟𝑒𝑓
2 4
𝑇𝑟𝑒𝑓 4))]
−1
=14,8041667[(-13,264(303,15-298,15))+(1,723𝑥10 (303,152-298,152))
2
−5 −8
+( −9,760𝑥10
(303,15 -298,15 ))+(
3 3 1,967𝑥10
(303,154-298,154))]
3 4
= 2239,1504 kkal/jam
∆Hair = n ∫ 𝐵 𝐶 𝐷
𝑇 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = 𝑛 [(𝐴(𝑇 − Tref))+( (T2-Tref 2))+( (T3 – Tref 3 ))+ ( (T4- Tref
𝑇𝑟𝑒𝑓 2 3 4
4
))]
−4
=698,601852[(-7,701(303,15-298,15))+(4,505𝑥10 (303,152 – 298,152)) +
2
−6 −10
(2,521𝑥10 (303,153- 298,153)) +(−8,590𝑥10 (303,154- 298,154))]
3 4
=28087,206 kkal/jam
∆𝐻subs= n ∫ 𝑇 𝐵 𝐶 𝐷
𝐶𝑝 𝑑𝑇 = n [(𝐴(𝑇 − Tref))+( (T2-Tref 2))+( (T3 – Tref 3 ))+( (T4- Tref
𝑇𝑟𝑒𝑓 2 3 4
4
))]
[
= 2,6125 (5,697(303,15 – 298,15))+ ( 1,600×10−2
2
(303,152 − 298,152 ) )
+ ( −1,185×10−5
(303,153 − 298,153 ) + )( 3,172×10−9
4
(303,154 − 298,15 ) )
3 4
= 124,38709 kkal/jam
Entalpi total = 2239,1504 + 28087,206+ 124,38709 = 30450,74330450,743 kkal/jam
Hasil perhitungan di tabelkan sebagai berikut :
𝑇 𝑇
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 ∆𝐻 = 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
Berat N 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑟𝑒𝑓
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
(kkal/kmol) (kkal/jam)
Gula 2664,75 180 14,804167 151,2514 2239,1504
Air 12574,83 18 698,60185 40,20488 28087,206
Substansi tak
terfermentasi 156,75 60 2,6125 47,61228 124,38709
15396,33 30450,743
𝑇
2. Entalpi udara dari air filter pada suhu = 300C (303,15 kelvin) ∆𝐻 =
, 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
Hasil perhitungan di tabelkan :

𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
Udara 38,48 28,84 1,334287 34,89475 46,559616
38,48 46,559616
3. Entalpi ammonia dari tangki ammonia pada suhu = 300C (303,15 kelvin) , ∆𝐻 =
𝑇
𝑛 ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇

𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
NH3 1,91 17 0,1122358 42,63278 4,7849227
1,91 4,7849227
Total entalpi bahan masuk :
= 30450,743+46,559616+4,7849227
= 30502,088 kkal/jam
Entalpi bahan keluar :
𝑇
1. Entalpi produk atas pada suhu = 300C (303,15 kelvin) , ∆𝐻 = 𝑛
∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
CO2 12,35 44 0,2805894 44,51648 12,490855
N2 30,40 28 1,0857093 34,8429 37,829261
42,75 50,320116
𝑇
2. Entalpi produk bawah pada suhu 300C (303,15 kelvin) , ∆𝐻 = 𝑛
∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
Gula 5278,99 180 29,327744 151,2514 4435,8613
Air (l) 25167,85 18 1398,2138 40,20488 56215,024
Sub Tak ferm 313,50 60 5,225 47,61228 248,77418
Ragi 27,61 24,6 1,1223577 151,2514 169,75814
30787,95 61069,417
Total Entalpi bahan keluar :
= 50,320116 + 61069,417
= 61119,737 kkal/jam
Panas reaksi :
Berdasarkan himmelblau halaman 456 :
Panas reaksi pada suhu 300C (303,15 K) :
ΔH R,303,15 K = ΔH R,Tref + (ΔHproduk - ΔHreaktan)
ΔHreaktan = entalpi bahan masuk
ΔHproduk = entalpi bahan keluar
ΔH R,Tref = panas reaksi pada suhu reference
Tref = suhu reference = 25oC = 298,15 K
ΔH R,303,15 K = ΔHoF produk - ΔHoF reaktan
ΔHoF = panas pembentukan bahan
Reaksi -1 : C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
Reaksi -2 : C6H12O6 + 1,8 O2 + 0,8 NH3 4 CH1,8N0,2O0,5 + 2 CO2 + 3,6 H2O
Data HoF komponen :
komponen ΔHoF (kkal/mol) Literature
C12H22O11 -68,34 (Sherwood, 1997)
H2O -68,32 (Sherwood, 1997)
C6H12O6 -79,40 (Sherwood, 1997)
C6H12O6 -67,84 (Sherwood, 1997)
Dari neraca massa : (kapasitas 50.000 Ton/th)

Mol C12H22O11 = 5,35 kmol = 535 mol
Mol H2O = 5,35 kmol =535 mol
Mol C6H12O6 = 5,35 kmol =535 mol
Mol C6H12O6 = 5,35 kmol = 535 mol
ΔH R,298,15 K = [(535 x (-70,40)) + (535 x (-67,84))]
- [(535 x (-68,34)) + (535 x (-68,32))]
= -7913,889 kkal
(reaksi bersifat eksotermis, melepas panas)

Reaksi -2 : C6H12O6 + 1,8 O2 + 0,8 NH3 4 CH1,8N0,2O0,5 + 2 CO2 + 3,6
H2O
Data HoF komponen :
Komponen ΔHoF (kkal/mol) Literatur

C6H12O6 -70,40 (Sherwood, 1997)
O2 0,00 (Sherwood, 1997)
NH3 -10,92 (Sherwood, 1997)
CH1,8N0,2O0,5 68,60 (saras, 2005)
CO2 -94,05 (Sherwood, 1997)
H2O -68,32 (Sherwood, 1997)
Mol C6H12O6 = 26,80 kmol = 26800 mol
Mol O2 = 48,20 kmol = 48200 mol
Mol NH3 = 21,40 kmol = 21400 mol
Mol CH1,8N0,2O0,5 = 107,20 kmol = 107200
mol
Mol CO2 = 53,60 kmol = 53600 mol
Mol H2O = 96,40 kmol = 96400 mol
ΔH R,298,15 K = [(107200 x (68,60))+(53600x (-94,05)) + (96400 x (-68,32))]
- [(26800 x (-70,40)) + (48200 x (0,00)) + (21400 x (-10,92))]
= -2152800 kkal

Σ ΔH R,298,15 K = -7913,889 + -2152800
= -2130096 kkal
ΔH R,303,15 K = ΔH R,Tref + (ΔHproduk - ΔHreaktan) (Himmelblau, 1989)
= -2130096 + (61119,74 – 30502,088)
= -2130096 kkal
Neraca panas total :
Entalpi bahan masuk + ΔH reaksi = Entalpi bahan bakar + Q serap
30502,088 – 2130096 = 61119,74 + Q serap
Q serap = 2099478,6 kkal/jam
Kebutuhan Air pendingin :
Suhu air pendingin masuk = 30oC (Ulrich, 1984)
Suhu air pendingin keluar = 45oC (Ulrich, 1984)
Cp air pendingin = 1 kkal/kgoC (perry 6ed, 1984)
Q serap = (m . Cp . ΔT)
𝑄 𝑑𝑖𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 2099478,6
M air pendingin = = = 139965,24 kg/jam
(𝐶𝑝 .ΔT) (1𝑥(45−30))
Tabel neraca panas :
Input
Komponen (kkal/j) Komponen Output (kkal)
* Molases * Produk Atas
Gula 2239,15041 CO2 12,4908546
Air 28087,2058 N2 37,8292613
30450,7433
* Udara Gula 4435,86129
udara 46,559616 Air 56215,0235
*Amunium Sub tak terfermentasi 248,77418
NH3 4,78492266 Ragi 169,758137
61069,4171
delta Hrx 2130096,24 Q Serap 2099478,59
2160598,33 2160598,33
2. UNIT PRE FERMENTOR

Fungsi : adapsi bakteri pada molasses
Kondisi operasi : *takanan operasi =1 atm (takanan atmosfer)
*suhu operasi = 30o C (suhu kamar)
*waktu tinggal = 24 jam (Prescott & Dumn)

Molasses + ragi
Ammonia
Udara larutan

Reaksi yang terjadi
:
Reaksi -2 : C6H12O6 + 1,8 O2 + 0,8 NH3 4 CH1,8N0,2O0,5 + 2 CO2 +
3,6 H2O
Entalpi bahan masuk + ΔH reaksi = entalpi bahan keluar + Q serap
1. Entalpi molasses dan ragi dari unit seed fermentor pada suhu 30oC, ∆𝐻 =
𝑇
Hasil perhitungan ditabelkan, sebagai berikut :
𝑇 𝑇
Komponen (kg/j) BM (kmol/j)
Gula 2639,50 180 14,66387 151,251 2217,931
Air 12583,92 18 699,1069 40,2049 28107,51
Sub tak ferm 156,75 60 2,6125 47,6123 124,3871
Ragi 13,81 24,6 0,561179 151,251 84,87907
15393,98 30534,71
2. Entalpi molasses encer dari unit mixer pada suhu 30oC, ∆𝐻 =

𝑇
𝑇 𝑇
Gula 2664,75 180 14,80417 151,251 2239,15
Air 12574,83 18 698,6019 40,2049 28087,21
Sub tak ferm 156,75 60 2,6125 47,6123 124,3871
15396,33 30450,74
3. Entalpi udara dari air filter pada suhu = 30oC (303,15 kelvin),
𝑇
∆𝐻 = 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
Udara 38,48 28,8 1,334287 34,8948 46,55962
38,48 46,55962
4. Entalpi ammonia dari tangki ammonia pada suhu = 30oC (303,15 kelvin),
𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
Hasil perhitungan ditabelkan :
∆𝐻
𝑇
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 𝑇
Berat N 𝑇𝑟𝑒𝑓 =𝑛∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇

𝑇𝑟𝑒𝑓
(kkal/kmol)
(kkal/jam)
NH3 1,91 17,00 0,11 42,63 4,78
1,91 4,784923
= 30534,71+ 30450,74 + 4,784923
= 61036,8
1. Entalpi produk atas pada suuhu = 30oC (303,15 kelvin),
𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
CO2 12,35 44 0,280589 44,5165 12,49085
N2 30,40 28 1,085709 34,8429 37,82926
42,75 50,32012
2. Entalpi produk bawah pada suhu = 30oC (303,15 kelvin),

𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
Gula 5278,99 180 29,32774 151,251 4435,861
Air (l) 25167,85 18 1398,214 40,2049 56215,02
Sub Tak ferm 313,50 60 5,225 47,6123 248,7742
Ragi 27,61 24,6 1,122358 151,251 169,7581
30787,95 61069,42
Total entalpi bahan keluar :
= 50,32012 + 61069,4
= 61119,74
Panas reaksi :
ΔHreaktan = entalpi bahan masuk
ΔHproduk = entalpi bahan keluar
Reaksi -2 : C6H12O6 + 1,8 O2 + 0,8 NH3 4 CH1,8N0,2O0,5 + 2 CO2 +
3,6 H2O
Tinjauan panas reaksi :
Data HoF komponen :
C12H22O11 -68,34 (Sherwood, Appendix A : 266)
H2O -68,32 (Sherwood, Appendix A : 20)

Mol C12H22O11 = 5,35 kmol = 5350 mol
Mol H2O =5,35 kmol =5350 mol
Mol C6H12O6 =5,35 kmol =5350 mol
Mol C6H12O6 =5,35 kmol =5350 mol
ΔH R,298,15 K = [(5350 x (-70,40)) + (5350 x (-67,84))]
- [(5350 x (-68,34)) + (5350 x (-68,32))]
= -7913,889 kkal
Reaksi -2 : C6H12O6 + 1,8 O2 + 0,8 NH3 4 CH1,8N0,2O0,5 + 2 CO2 + 3,6

H2O
Data HoF komponen :

C6H12O6 -70,40 (Sherwood, 1997)
O2 0,00 (Sherwood, 1997)
NH3 -10,92 (Sherwood, 1997)
CH1,8N0,2O0,5 68,60 (saras, 2005)
CO2 -94,05 (Sherwood, 1997)
H2O -68,32 (Sherwood, 1997)
Mol C6H12O6 = 2,68 kmol = 2680 mol
Mol O2 = 4,82 kmol = 4820 mol
Mol NH3 = 2,140 kmol = 2140 mol
Mol CH1,8N0,2O0,5 = 10,72 kmol = 10720 mol
Mol CO2 = 5,36 kmol = 5360 mol
Mol H2O = 9,64 kmol = 9640 mol
ΔH R,298,15 K = [(10720 x (68,60)) + (5360 x (-94,05)) + (9640 x (-68,32))]
-[(2680 x (-70,40)) + (4820 x (0,00)) + (2140 x (-10,92))]
= -215280 kkal (reaksi bersifat eksotermis, melepas panas)

Σ ΔH R,298,15 K = -7913,89+ -215280
ΔH R,303,15 K = ΔH R,Tref + (ΔHproduk - ΔHreaktan) (Himmelblau, 1989)
= -223194 + (61119,7–61036,8)
Entalpi bahan masuk + ΔH reaksi = Entalpi bahan Keluar + Q serap
61036,8 + -223111 = 61119,7+ Q serap
Q diserap = 223028 kkal/jam
Suhu air pendingin masuk =30oC (Ulrich, 427)
Suhu air pendingin keluar =45oC (Ulrich, 427)
Cp air pendingin =1 kkal/kgoC (perry 6ed, fig 3-11)
Q serap =(m . Cp . ΔT)
M air pendingin = 𝑄 𝑑𝑖𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 = 223028

= 14868,5 kg/jam
(𝐶𝑝 .ΔT) (1𝑥(45−30))

* Molases dari fermentor * Produk Atas
Gula 2217,930646 CO2 12,49085456
Air 28107,51176 N2 37,82926133
Ragi 84,87906875
30534,70857 Gula 4435,861292
* Molasses dr tangki Air 56215,02353
Gula 2239,150413 Sub tak terfermentasi 248,7741802
Air 28087,20585 Ragi 169,7581375
Sub tak terfm 124,3870901 61069,41714
30450,74335
* Udara
udara 46,55961597
*Amunium
NH3 4,78
delta Hrx 223110,9481 Q Serap 223028,0073
284147,74 284147,7445
3. UNIT FERMENTOR
Fungsi : fermentasi molasses menjadi etanol
Kondisi operasi : *takanan operasi =1 atm (takanan atmosfer)
*suhu operasi = 30o C (suhu kamar)
*waktu tinggal = 48 jam (Prescott & Dumn)

Molasses + ragi
Anti foam
Amm Phosphate
Asam sulfat larutan

Reaksi -2 : C6H12O6 2 C2H5OH + 1,955 CO2 + 0,021146
CH3CHO
Entalpi bahan masuk + ΔH reaksi = entalpi bahan keluar + Q serap
1. Entalpi molasses dan ragi dari unit pre fermentor pada suhu 30oC, ∆𝐻 =
𝑇
𝑛 ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇 . Hasil perhitungan ditabelkan, sebagai berikut :
𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
Gula 5278,99 180 29,3277439 151,251 4435,86129
Air 25167,85 18 1398,21383 40,2049 56215,0235
Sub tak ferm 313,50 60 5,225 47,6123 248,77418
Ragi 27,61 24,6 1,12235772 151,251 169,758137
61069,4171
2. Entalpi molasses encer dari unit mixer pada suhu 30oC, ∆𝐻 =

𝑇
𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
Gula 47965,50 180 266,475 151,251 40304,7074
Air 226347,00 18 12574,8333 40,2049 505569,705
Sub tak ferm 2821,50 60 47,025 47,6123 2238,96762
277134,00 548113,38
3. Entalpi antifoam dari tangki pada suhu = 30oC (303,15 kelvin),

𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
Antifoam 0,31 62 0,0049658 116,603 0,57902514
0,31 0,57902514
4. Entalpi ammonium phosphate dari tangki pada suhu = 30oC (303,15 kelvin),
𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
Amonium
phospat 153,94 132,00 1,17 34,8532 40,65
153,94 40,64617
5. Entalpi asam sulfat dari tangki pada suhu = 30oC (303,15 kelvin),
𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
H2SO4 53,04 98,00 0,54 69,2173 37,46
53,04 37,4638679

= 61069,417 + 548113,38 + 0,57 + 40,646 + 37,46
= 609261,5 kkl/jam
1. Entalpi produk atas pada suuhu = 30oC (303,15 kelvin),

𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
Berat N ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 ∆𝐻 = 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j) 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑟𝑒𝑓
(kkal/kmol)
CO2 24310,49 44 552,511239 44,5165 24595,857
(kkal/jam)
Asetaldehid 256,98 44 5,84034311 64,5588 377,045666
24567,47 24972,9027
2. Entalpi produk bawah pada suhu = 30oC (303,15 kelvin),

𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
Komponen BM
(kg/j) (kmol/j)
Gula 2677,40 180 14,8744444 151,251 2249,78002
Air 251514,85 18 13973,0472 40,2049 561784,729
Sub tak ferm 3135,00 60 52,25 47,6123 2487,7418
Ragi 27,61 24,6 1,12235772 151,251 169,758137
Antifoam 0,31 62 0,0049658 116,603 0,57902514
Amonium
phospat 153,94 132 1,16621033 34,8532 40,64617
H2SO4 53,04 98 0,54124969 69,2173 37,4638679
Etanol 26000,53 46 565,228889 78,6134 44434,5732
283562,68 611205,271
Total entalpi bahan keluar :
= 24972,9027 + 611205,271
= 636178,2 kkal/jam
Panas reaksi :
ΔHReaktan = entalpi bahan masuk
ΔHProduk = entalpi bahan keluar
Reaksi -2 : C6H12O6 2 C2H5OH + 1,955 CO2 + 0,021146
CH3CHO
Tinjauan panas reaksi :
Data HoF komponen :
C12H22O11 -68,34 (Sherwood, 1977)
H2O -68,32 (Sherwood, 1977)
C6H12O6 -70,40 (Sherwood, 1977)
C6H12O6 -67,84 (Sherwood, 1977)

Mol C12H22O11 = 18,3799 kmol =18379,9 mol
Mol H2O = 18,3799 kmol =18379,9 mol
Mol C6H12O6 =18,3799 kmol =18379,9 mol
Mol C6H12O6 =18,3799 kmol =18379,9 mol
ΔH R,298,15 K = [(18379,9 x (-70,40)) + (18379,9 x (-67,84))]

- [(18379,9 x (-68,34)) + (18379,9 x (-68,32))]
= - 27202,252 kkal
Reaksi -2 : C6H12O6 2 C2H5OH + 1,955 CO2 + 0,021146 CH3CHO
Data HoF komponen :

C2H5OH -56,12 (Sherwood, Appendix A : 32 )
CO2 -94,05 (Sherwood, Appendix A : 46)
CH3CHO -39,76 (Sherwood, Appendix A : 20)
Mol C6H12O6 = 53,97 kmol = 539670 mol
Mol C2H5OH = 107,94 kmol = 107940 mol
Mol CO2 = 105,51 kmol = 105510 mol
Mol CH3CHO = 1,14 kmol = 1140 mol
ΔH R,298,15 K = [(107940 x (-56,12)) + (105510 x (-94,05)) + (1140 x

(39,76))] - [(539670 x (-70,40))]
= -12226726,2 kkal
Σ ΔH R,298,15 K = -27202,252 - 12226726,2
= -12253928,5 kkal (reaksi bersifat eksotermis, melepas
panas) ΔH R,303,15 K = ΔH R,Tref + (ΔHproduk - ΔHreaktan) (Himmelblau, 1989)

= -12253928,5 + (636178,2 – 609261,5)
= -12227011,78 kkal
Entalpi bahan masuk + ΔH reaksi = Entalpi bahan keluar + Q serap
609261,5- 12227011,78 = 636178,2 + Q serap
Q diserap = 12200095 kkal/jam
𝑄 𝑑𝑖𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 12200095
(𝐶𝑝 .ΔT) (1𝑥(45−30))

* Molases dr seed fermentor * Produk Atas
Gula 4435,861292 CO2 24595,85704
Air 56215,02353 N2 377,0456661
ragi 169,7581375 Gula 2249,780023
61069,41714 Air 561784,7287
* Molasses dr T. Mollases Sub tak fermentasi 2487,741802
Gula 40304,70744 Ragi 169,7581375
Air 505569,7052 Antifoam 0,579025144
Sub tak terfm 2238,967622 Amonium phospat 40,64616999
548113,3803 H2SO4 37,46386794
* Antifoam Etanol 44434,57318
Antifoam 0,579025144 611205,271
*Amunium phospat
Amonium Phospat 40,65
* Asam Sulfat
H2SO4 37,46
delta Hrx 12227011,78 Q Serap 12200095,10
12836273,27 12836273,27
4. UNIT DISTILASI – 1
Fungsi : memisahkan etanol dan gula
Kondisi operasi : *tekanan operasi = 1 atm (tekanan atmosfer)
*suhu operasi = trial bubble point
*sistem kerja = kontinyu
Destilat (D).. 30oC

Etanol, Air….
Feed (F).. 98,8359oC

Etanol, Gula, Air…
Bottom(B).. 100,126oC
Etanol, Gula, Air

ΔH masuk + Q reboiling = ΔH keluar + Q condensation + Q loss
F.HF + Q reboiling = D.HD + B.HB + Q condensation + Q loss
Entalpi feed masuk (F.HF) :

Entalpi liquid masuk pada suhu = 98,8359oC (371,9859 kelvin)
𝑇
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
𝑇 𝑇
N 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑟𝑒𝑓
Komponen Berat (kg/j) BM
(kmol/j)
Etanol 26000,53 46 565,22889 1258,0535 711088,1819
Air 249829,90 18 13879,439 598,32339 8304392,86
Gula 2677,40 180 14,874444 2526,3099 37577,45578
278507,83 9053058,498
Berat Refluks (L) :
Komponen Berat (kg/j) BM Kmol

Etanol 24700,50 46 536,96744
Air 12491,49 18 693,97194
37192,00
Berat Vapor (V) :

Etanol 24700,50 46 536,96744
Air 12491,49 18 693,97194
37192,00
Neraca panas sekitar Condenser (Q condensation) :

Q condensation = V.HV – D.HD – L.HL
t2=30oC
Qc
T1=92,489oC T2=30oC
t2=45oC
Entalpi Vapor (V.HV) pada suhu 81,94oC (355,09 Kelvin) :

𝑇
∆H = 𝑛 ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇 + 𝑛 . 𝝀 (terjadi perubahan fase)
𝑇 𝑇
Komponen BM 𝜆
(kg/j) (kmol/j)
Etanol 24700,50 46 536,96744 952,11094 9260 5483571,116
Air 12491,49 18 693,97194 460,50833 9717 7062905,215
37192,00 12546476,33
𝑇
Entalpi Distilat (D.H ) pada suhu 30oC (303,15 Kelvin) : ∆𝐻 = 𝑛
∫D 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇

𝑇 𝑇
(kmol/j)
Etanol 24700,50 46 536,96744 78,613415 42212,84452
Air 12491,49 18 693,97194 40,204883 27901,06083
37192,00 70113,90535
Entalpi Refluks (L.H ) pada suhu 30oC (303,15 Kelvin) : 𝑇
∆𝐻 = 𝑛 ∫L 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇 𝑇
(kmol/j)
Etanol 24700,50 46 536,96744 78,613415 42212,84452
Air 12491,49 18 693,97194 40,204883 27901,06083
37192,00 70113,90535
Q condensation = V.HV - D.HD - L.HL
= 12546476,33-700113,90535-700113,90535
= 12406248,52 kkal/jam
Suhu air pendingin masuk =30oC (Ulrich, 1984)
Suhu air pendingin keluar =45oC (Ulrich, 1984)
Cp air pendingin =1 kkal/kgoC (perry 6ed, 1984)
Q serap =(m . Cp . ΔT)
Q condensation 12406248,52
(𝐶𝑝 .ΔT) (1𝑥(45−30))
Entalpi keluar :
𝑇
Entalpi bottom (B.H ) pada suhu 100,126oC (373,276 Kelvin) : Δ𝐻 = 𝑛
∫B 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇

𝑇 𝑇
(kmol/j)
Etanol 1300,03 46 28,261444 1281,8429 36226,73162
Air 237338,40 18 13185,467 608,86928 8028225,707
Gula 2677,40 180 14,874444 2575,8573 38314,44696
241315,83 8102766,885

ΔH Feed ; F.HF = 9053058,498 kkal
ΔH Distilat ; D.HD = 70113,90535 kkal
ΔH Bottom ; B.HB = 8102766,885 kkal
Q condensation = 12406248,52 kkal
Asumsi Q loss = 5% Q reboiling [kehilangan maksimum = 10% : Ulrich,hal 432]
F.HF + Q reboiling = D.HD + B.HB + Q condensation + 5% Q steam
95% Q reboiling = D.HD + B.HB + Q condensation - F.HF
95% Q reboiling = 70113,90535+8102766,885+12406248,52- 9053058,498
Q reboiling = 11526070,81 kkal
Q loss = 576303,5407 kkal

Kebutuhan steam :
Dipakai steam pada tekanan steam 4,5 atm dengan suhu steam 148oC, (Ulrich, 1984)
𝝀 steam =653,1 kkal/kg (smith, table C-3)
Q reboiling = M steam . 𝝀
Msteam = Q reboiling / 𝝀 = 11526070,81/653,1
= 17648,24807 kg/jam
Table neraca panas :

Komponen Input (kkal/j)
Komponen Output (kkal)
Etanol 711088,1819Etanol 42212,84452
Air 8304392,86Air 27901,06083
Gula 37577,45578 70113,90535
*Produk
9053058,498 Bawah ke
Etanol 36226,73162
Air 8028225,707
Gula 38314,44696
8102766,885
*Q
condensation 12406248,52
* Q reboiling 11526070,81 * Q loss 576303,5407
21155432,85 21155432,85
5. UNIT DISTILASI -2
Fungsi : memurnikan etanol.
Kondisi operasi : *tekanan operasi = 1 atm (tekanan atmosfer)
*suhu operasi = trial bubble point
*sistem kerja = kontinyu
Destilat (D).. 30oC

Etanol, Air….
Feed (F).. 98,8359oC

Etanol, Air
Bottom(B).. 94,85oC
Etanol, Air

Entalpi feed masuk (F.HF) :
Entalpi liquid masuk pada suhu = 92,85oC (366,00 kelvin)

𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
Komponen Berat (kg/j) BM n Cp dT n. Cp dT

Etanol 24700,50 46 536,967 1148,4668 616689,299
Air 12491,49 18 693,972 549,43458 381292,181
37192,00 997981,48
Berat Refluks (L) :
Komponen Berat (kg/j) BM Kkmol

Etanol 23670,49 46 514,576
Air 520,90 18 28,9386
24191,39
Berat Vapor (V) :

Etanol 23670,49 46 514,576
Air 520,90 18 28,9386
24191,39
Neraca panas sekitar Condenser (Q condensation)
Q condensation = V.HV – D.HD – L.HL

t2=30oC
Qc
T1=89,85oC T2=30oC
t2=45oC
Entalpi Vapor (V.HV) pada suhu 89,85oC (363,00 Kelvin) :

𝑇
∆𝐻 = 𝑛 ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇 + 𝑛 . 𝝀 (terjadi perubahan fase)
𝑇 𝑇
Komponen Berat (kg/j) BM 𝜆
(kmol/j)
Etanol 23670,49 46 514,576 1094,0371 9260 5327937,99
Air 520,90 18 28,9386 524,95893 9717 296388,259
24191,39 12546476,3
𝑇
Entalpi Distilat (D.H ) pada suhu 30oC (303,15 Kelvin) : ∆𝐻 = 𝑛
∫D 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇

Etanol 23670,49 46 514,576 78,613415 40452,5689
Air 520,90 18 28,9386 40,204883 1163,47424
24191,39 41616,0431
𝑇
Entalpi Refluks (L.H ) pada suhu 30oC (303,15 Kelvin) : ∆𝐻 = 𝑛
∫L 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇

Etanol 23670,49 46 514,576 78,613415 40452,5689
Air 520,90 18 28,9386 40,204883 1163,47424
24191,39 12546476,3
Q condensation = V.HV - D.HD - L.HL
= 12546476,3-12546476,3-12546476,3
= 12.463.244,24 kkal/jam
Q condensation 12.463.244,24
M air pendingin = = = 830.882,95kg/jam
(𝐶𝑝 .ΔT) (1𝑥(45−30))
Entalpi keluar :
𝑇
Entalpi bottom (B.H ) pada suhu 94,85oC (368,00 Kelvin) : Δ𝐻 = 𝑛
∫B 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇

Etanol 1030,01 46 22,3915 1184,0804 26513,3875
Air 11970,60 18 665,033 565,76143 376250,195
13000,61 402763,582

ΔH Feed ; F.HF = 997981,4797
ΔH Distilat ; D.HD = 41616,04314
ΔH Bottom ; B.HB = 402763,5821
Q condensation = 12463244,24
Asumsi Q loss = 5% Q reboiling [kehilangan maksimum = 10% : Ulrich, 1984]
F.HF + Q reboiling = D.HD + B.HB + Q condensation + 5% Q steam
95% Q reboiling = D.HD + B.HB + Q condensation - F.HF
95% Q reboiling = 41616,04314+ 402763,582+ 12463244,24-997981,4797
Q reboiling = 11909642,39
Q loss = 595482,1195
Kebutuhan steam :
Dipakai steam pada tekanan steam 4,5 atm dengan suhu steam 148oC, (Ulrich, 1984)
𝝀steam =653,1 kkal/kg (smith, table C-3)
Q reboiling = M steam . 𝝀
Msteam = Q reboiling / 𝝀 = 11909642,39/653,1
= 18235,55717
Table neraca panas :
Komponen Input (kkal/j)

Komponen Output (kkal)
Etanol 42212,84452Etanol 40452,5689
Gula 27901,06083
Air 1163,474236
70113,90535 41616,04314
* Produk atas ke membran
Etanol 26513,3875
Air 376250,1946
402763,5821
*Q
* Q reboiling 11909642,39 condensation 12463244,24
* Q loss 595482,1195
13503105,99 13503105,99
Spesifikasi Alat C-1
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
1. TANGKI PENYIMPANAN BAHAN BAKU MOLASE

Fungsi : untuk menyimpan bahan baku molasses selama 30 hari
Tujuan :
 Menentukan tipe tangki
 Menentukan Bahan Konstruksi tangki
 Menentukan Diameter, Tinggi dan Tebal
Tangki Gambar:
Langkah Perancangan :
a) Memilih tipe tangki
Tipe tangki yang dipilih adalah tangki slinder tegak dengan dasar rata (Flat
Bottom) dan atap tetap (tipe Fixed Roof) dengan bentuk kerucut (conical)
Dengan pertimbangan :
Keterangan Yang diijinkan

Fasa bahan yang disimpan Cair
Waktu tinggal Max 30 hari
Tekanan Max 15 Bar
Kisaran suhu -20 s/d 600oC
(Ulrich, 1984)
b) Pemilihan Bahan Konstruksi

Bahan konstruksi yang dipilih adalah carbon steel SA-283 Grade C dengan
pertimbangan:

 Harga lebih murah dibandingkan dengan grade A dan B

 Bahan yang disimpan adalah bahan pangan
 Allowable working strees yang cukup besar untuk menahan akanan yang
sama membutuhkan plate yang lebih bagus
c) Menghitung diameter, tinggi dan tebal tangki

Kebutuhan molasses dalam satu jam = 104.500 Kg
Kebutuhan molases selama 30 hari = 75.240.000 Kg
Density = 1.419 kg/m3
= 88,59 lb/ft3
Menentukan volume cairan dalam tangki
Volume cairan dalam waktu 30 hari = 53.023 m3
= 1.872.489,574 ft3
= 333.505 bbl
Direncanakan :
Volume tangki ditambah dengan ruang kosong sebesar (faktor keamanan
10%) Volume tangki = 2.059.739 ft3
= 366.855 bbl
Untuk perencanaan tangki conical roof komersil perbandingan antara H/D≤2
(Ulrich, 1984)
Untuk menyimpan bahan baku sebesar 366.855 bbl digunakan tangki
penyimpanan sebanyak 6 buah. Direncanakan menggunakan 6 buah tangki yang
kapasitas standarnya mendekati 2.201.130 bbl dengan tetap memenuhi standar
H/D≤2
Asumsi yang dipakai dalam persamaan untuk memperoleh H/D optimum adalah :
 Biaya tanah diabaikan
 Biaya fondasi dan instalasinya diabaikan
 Tebal shell hampir dengan tebal bottom
4𝑉
𝐻= 2
𝐷𝜋
(Brownel and Young Hal 43, Pers 3.)

Subtisusi D menjadi 2H maka persamaan menjadi :
4𝑉
𝐻=
(2𝐻)2𝜋
H3 = 26.467,2 ft
H = 29,801 ft
D = 59,6ft
Kapasitas standar yang mendekati 2.201.130 bbl, diameter dan Tinggi yang
dipakai
Diameter D = 60 ft
Tinggi H = 30 ft
(Brownell and Young, 1959)
Menentukan tebal shell dan Dimensi courses

 Menggunakan 6 buah courses dengan ketebalan yang berbeda
 Direncanakan menggunakan lebar plate komersial = 6 ft sehingga
untuk tinggi 30 ft dipakai 5 plate ketebalan yang berbeda
 Menggunakan shell plate 72 in Butt Welded Courses
Bahan yang diijinkan adalah carbon steel tipe SA-283 grade
C
 Stress yabg diijinkan (f) = 12.650 psia
 Effisiensi (E) = 0,80 (doble welded joint)
 Allowable vertical welded joint = 0,16 in
Persamaan :
𝜌. (𝐻 − 1)
𝑃= 𝑝𝑠𝑙
144
𝜌. 𝐷 𝜌(𝐻 − 1). 𝐷
𝑡𝑠 = =
2. 𝐹. 2. 𝐹. 𝐸. 144
𝐸
𝑙𝑏 𝑙𝑛
1419 ( ) . (𝐻 − 1). (60𝑓𝑡). (12. )
𝑡𝑠 = 𝑓𝑡2 𝑓𝑡
𝑙𝑏
2.288 (12650 2) . (0,8)
𝑡𝑛
ts = 0,022 9 (H -1 )
Panjang Plate
d = diameter tangki + tebal shell
n = jumlah plate x allowable
10𝑥5
𝜋(60𝑥12) + 0,63 − ( )
𝐿1 = 12
12𝑥10
Jumlah plate dalam 1 course = 10
1) Tebal plate pada corse
1 H1 = 30 ft
ts = 0.63 in
10𝑥5
𝜋(60𝑥12) + 0,63 − ( )
12
𝐿1 = 12𝑥10
2) Tebal plate pada course 2
H2 = ( 30 – 6 ) = 24 ft
ts = 0,5 in
10𝑥5
𝜋(60𝑥12) + 0,63 − ( )
12
𝐿2 = 12𝑥10
L2 = 18,831 ft
H3 = (24 – 6) = 18 ft
ts = 0.37
10𝑥5
𝜋(60𝑥12) + 0,63 − ( )
12
𝐿3 = 12𝑥10
L3 = 18,830 ft
H4 = (18 – 6) = 12 ft
ts = 0,24 in
10𝑥5
𝜋(60𝑥12) + 0,63 − ( )
12
𝐿4 = 12𝑥10
L4 = 18,829 ft
H5 = (12 – 6) =6 ft
ts = 0.11 in
10𝑥5
𝜋(60𝑥12) + 0,63 − ( )
12
𝐿5 = 12𝑥10
L5 = 18,828 ft
Top Angel untuk conical tangki diameter diatas 60 ft adalah 3x3x3/8
Bila digunakan 10 plate untuk tiap angle , maka panjang tiap section :
10𝑥5
𝜋(60𝑥12) + 0,63 − ( )
12
𝐿= 12𝑥10
L= 18,83
 Menentukan tinggi dan tebal
head Gambar
𝑑 𝑝
𝑠𝑖𝑛𝜃 = 𝑥√
1000. 𝑡𝑠 6
t = tebal atap tangki dengan diameter > 60 ft tebbal shell atap 3/8 in
𝜌= 14,70 psi
60 14,7
𝑠𝑖𝑛𝜃 = 𝑥√
1000.3 6
8
Sin θ = 0,25
Θ = 14,50
Tinggi head (h)
Aktor
h = 7,76 ft
Menghitung Tebal Head Tangki
𝜌. 𝑑
𝑡ℎ =
2. 𝑐𝑜𝑠𝜃(𝑓. 𝑒 − 0,6𝑝)
Diambil Faktor keamanan 10%

P desain = P operasi x 110/100
P desain= 16.16 lb/in2
16,16𝑥60𝑥12
𝑡ℎ =
2. 𝑐𝑜𝑠. 22,07(12650𝑥0,8 − 0,6𝑥16,16)
= 0,59 in
Tinggi Tangki = 7,76 + 0,59 in x 1ft/12in = 7,81 ft
 Nozzle Pengeluaran
Volume molases yang dikeluarkan tiap jam
= (104.500 kg x 2, 2642 lb/kg)/( 88,59lb/ (ft)3)
= 20.961.419,06 ft3
Direncanakan waktu pengeluaran selama 1 jam
Qt = 20.961.419,06 cuft/jam (1jam)/(3600 s)
= 5822.6 cuft/s
Digunakan faktor keamanan sebesar 10 % maka
Qt =1,1 x 5822.6 cuft/s = 6404,8cuft/s
Diameter Pipa Optimal
Di Opt = 3,9 xQt 0,45 x rho0.13 = 3,06 in
Dalam perancangan digunakan pipa standart dengan ukuran sebagai berikut :
Dnom = 3,5 in
OD = 4,00 in
ID = 3,55 in
Sch = 40,00
(Fourst, 1960)
2. POMPA
Fungsi : Mengalirkan molasses dan filter menuju ke mixer
Tujuan :
1) Menentukan Tipe Pompa
2) Menentukan Bahan Konstruksi
3) Menghitung Dimensi Pompa
4) Mengitung Tenaga Motor
Gambar
Langkah Perancangan
1. Menentukan Tipe Pompa
Dalam perancangan ini dipilih pompa jenis centrifugal dengan pertimbangan
 Range Viskositas yang cukup tinggi
 Biaya Instalasi yang cukup murah
 High solid content
 Banyak tersedia di pasaran
(Ulrich, 1984)
2. Menentukan bahan konstruksi
Dari Tabel 3-1 Ludwig vol. 1 untuk larutan maka diperlukan bahan konstruksi
sebagai barikut :
 Casing dan wear ring digunakan bahan cast iron
 Impeller dan wear ring digunakan bahan cast iron
 Shaft digunakan bahan carbon steel
 Shaft sleeves digunakan bahan nikel moly stell
 Seal cage digunakan bahan cast iron
3. Menghitung dimensi Pompa
a. Menentukan Densitas dan Viskositas Molasses
𝝆 = 1419 kg/m3
= 88,585 lb/ft3
Viskositas campuran dapat diperkirakan dari peersmaaan modifikasi
arrenius
μ = 0.01 𝝆 0.5 ( Coulson Richardson, persamaan 8.8)
μ =0,3766 Ns/m2
1 lbf.s/sf2 = 47 Pa.s
μ = 0,008014 lbf.s/ft2
b. Menentukan Laju Alir Fluida
Kapasitas = 307.926,67 kg/jam
= 678862,1 lb/jam
Densitas (ρ) = 88,585 lb/ft3
Debit pemompaan = 678862.1 ft3/jam
= 188,573 ft3/sec
Dengan Faktor keamanan = 10%
Debit pemompaan (qf) = 207.43 ft3 /sec

c. Menghitung Diameter Optimal Pipa
Asumsi aliran dalam pipa adalah turbulen , Nre >2100
Di opt = (3,9). qf0,45 .ρ0,13 (Peter, 1959)
Dalam hubungan ini :
Di Opt = diameter dalam pipa optimum (in)
Qf = debit pemompaan ft3 /sec
Ρ = densitas cairan, lb/ft3
Di opt = 4,862 in
Dari appendix C –b6a 724 Foust, spesifikasi pipa standar dengan diameter
dalam yang mendekati hasil perhitungan adalah :
o
Diameter = 5 in
o
Schedule Number = 40
o
Inside Diameter (ID) = 5,047 in = 0,4206 ft
o
Outside Diameter (OD) = 5,563 in = 0,4636 ft
o
Flow area pipe (A) = 0,1390 ft2
d. Menghitung Kecepatan Linier fluida
𝑞𝑓 207.43
𝑉= =
𝐴 0,1390
= 1492,3 ft/s
e. Menghitung bilangan Reynold
Bilangan Reynold (Nre)
𝜌. 𝐷𝑙. 𝑣
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇
Dalam Hubungan ini:

Di = diameter dalam
V = kecepatan linier (ft/s)
Ρ = densitas larutan (lb/ft3)
μ = Viscositas
= 14.950,962 (Nre > 2100, Maka aliran turbulen )
f. Menghitung faktor friksi dalam pipa
Dari Appendix C-1, hal 717, Foust untuk pipa komersial
steel D nominal = 5 in
harga e/D = 0,00035
Dari Appendix C-3, hal 721, Foust Nre = 14.950,962
harga e/D = 0,00035
faktor friksi ( f ) = 0,03
g. Menghitung panjang ekuivalen pipa (Le)
Dengan menggunakan Appendix C-2a s/d C-2d, Hal, 542, Foust
direncanakan sistem pemipaan terdiri dari:
Instalasi pipa dirancang sebagai berikut
Komponen Jumlah L/d Le=ID.L/D.jml (ft)

Pipa Lurus Vertikal 2 55
Pipa lurus horizontal 2 40
Elbow standart 90o 3 30 37,85
Check valve (fully Open) 1 135 56,781
Gate valve entrance (k=1) 1 13 5,47
Sharp edged entrance (k=1) 1 67 28,18
Rounded exit (k=0,5) 1 34 14,3004
Total 232,1114
Jadi panjang ekivalen = 232,1114 ft
h. Menghitung energi yang hilang
 Gesekan
 Kehilangan energi karena friksi dihitung dengan persamaan
D’archy (friction head)
Maka: Persamaan Fanning:
𝑓𝑥𝐿𝑒𝑥𝑉2
𝐹=
2𝑥𝐺𝑐𝑥𝐼𝐷
(Foust, 1960)
f = faktor friksi
ID = inside diameter (ft)
V = laju alir rata-rata , ft / S
Gc = faktor koreksi
= 32.174 ft. lbm / lbf. S
Friction Loss = 2,66 lbf.ft/lbm
 Fitting
o Elbow standart 900
2
𝑓𝑡
𝑓𝑥𝐿𝑒𝑥𝑉2 0,03𝑥 (3,2158 ) (37,5𝑓𝑡)
∑𝐹= 𝑠
𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑚
= 2𝑥𝐺𝑐𝑥𝐼𝐷
2𝑥32,147 𝑥(0,4206)
𝑙𝑏𝑓. 𝑠
= 0,4302
lbf.ft/lbm
o Check valve
𝑓𝑡 2
𝑓𝑥𝐿𝑒𝑥𝑉2 0,03𝑥 (3,2158 ) (56,781𝑓𝑡)
∑𝐹= 𝑠
2𝑥32,147 𝑥(0,4206)
𝑙𝑏𝑓. 𝑠
= 0,651lbf.ft/lbm
o Gate Valve
𝑓𝑥𝐿𝑒𝑥𝑉2 𝑓𝑡
0,03𝑥 (3,2158 ) 2 (5,47𝑓𝑡)
∑𝐹=
�
2𝑥32,147 𝑥(0,4206)
𝑙𝑏𝑓. 𝑠
= 0,0627 lbf.ft/lbm
o Sharp edged entrance

𝑓𝑡 2
𝑓𝑥𝐿𝑒𝑥𝑉2 0,03𝑥 (3,2158 ) (28,18𝑓𝑡)
∑𝐹= 𝑠
2𝑥32,147 𝑥(0,4206)
𝑙𝑏𝑓. 𝑠
o Rounded exit
𝑓𝑡 2
𝑓𝑥𝐿𝑒𝑥𝑉 2
0,03𝑥 (3,2158 � ) (14,300𝑓𝑡)
∑𝐹= 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑚
2𝑥32,147 𝑥(0,4206)
= 𝑙𝑏𝑓. 𝑠
2𝑥𝐺𝑐𝑥𝐼𝐷
= 0,167lbf.ft/lbm
i. Menghitung Tenaga Pompa
Tenaga pompa dihitung dengan persamaan Bernoulli :
𝑍1. 𝑉2 𝑃1 𝑍2. 𝑉2 𝑃2
𝑔 + + − 𝑊𝑓 = + + −∑𝑓
2. 𝑔𝑐 𝜌 𝑔 2. 𝑔𝑐 𝜌
𝑔𝑐 𝑔𝑐
ΔZ = beda elevasi (ft)
ΔP = beda tekanan (lbf/ft2)
ΔV = beda kecepatan linier fluida (ft/s)
g = konstanta kecepatan gravitasi (ft/s2)
gc = faktor konversi (lb ft/lbf s2)

α = faktor koreksi terhadap tenaga kinetis (ft/s2)
ρ = densitas larutan (lb/cuft)
ΔF = total friksi pada sistem pemipaan (ft lbf / lbm)
-wf = tenaga pompa (ft lbf/lb)
a. Menghitung Veocity Head
∆𝑉2
2𝑎𝑔𝑐
V1 = Kecepatan linier fluida pada titik 1
V2 = Kecepatan linier fluida pada titik 2
Karena kecepatan linier cairan pada titik 1 dan titik 2 relatif sama, dimana
titik 1 adalah yang masuk pompa dan titik 2 adalah yang keluar dari pompa, maka
V1 = V2
ΔV = V1 – V2 =0
ΔV2
∆𝑉2
2𝑎𝑔𝑐 = 0ft. lbf/lbm
b. Menghitung potensial head (ΔZ x g/gc )

Direncanakan:
Z1 = 3ft
Z2 = 45 ft
ΔZ x g/gc = 42 ft.lbf/lbm
c. Menghitung pressure head ΔP/ρ
∆𝑃 𝑃2 − 𝑃1 ∆𝑃𝐹𝑖𝑙𝑡𝑒𝑟
=( + )
𝜌 𝜌 𝜌
Dalam hubungan persamaan tersebut :

P1 dianggap sama dengan tekanan dipermukaan cairan molases pada tangki
penampungan
P1 ≈ Tangki Penampungan Molases
= 14,7 psi
= 2117 lbf/ft2
P2 dianggap sama dengan tekanan dipermukaan cairan pada mixer
P2 ≈ tekanan pada mixer
= 14,7 psi
= 2117 lbf/ft2
Δpfilter = 2 psi
= 288 lbf/ft2
Maka,
∆𝑃 𝑃2 − 𝑃1 ∆𝑃𝐹𝑖𝑙𝑡𝑒𝑟
=( + )
𝜌 𝜌 𝜌
= 3,25 ft lbf/lbm
d. menghitung total head (-Wf)
∆𝑃 𝑔 ∆𝑉2
−𝑊𝑓 = + ∆𝑍 + +∑𝑓
𝜌 𝑔𝑐 2. 𝛼𝑔𝑐
= 3,25 +42+0+2,66
= 47,91 ft lbf/lbm
5. Menghitung BHP pompa
Kapasitas pompa = 0.5724 ft3/sec = 256.905 gal/men
P teoritis = q x Wf ( Tenaga pompa teoritis )
Dalam hubungan ini q = kapasitas massa (lb/ft)
Dari Fig.13-37 Peter, Hal.460, untuk kapasitas : 256.905 gal/men
qxρx(−Wf)
BHP =
550xγ
Dengan efisiensi pompa 80%
Maka,
0,4470x88,585x47,91
BHP =
550x0,80
= 4,311 HP
Dari Fig. 13-38 Peters, hal 460, untuk BHP 4,311 Hp diperoleh effisien motor
97.10%
Maka tenaga pompa yang diperlukan:
𝑃𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
=
𝜇𝑚
= 4,44 HP
3. FERMENTOR
 Kode : T-203
 Fungsi : Sebagai tempat pembentukan etanol dengan proses fermentasi
 Bentuk : Tangki silinder tegak dengan pengaduk dan coil pemanas
 Tujuan : 1. Memilih tipe reaktor
2. Memilih bahan konstruksi reaktor
3. Menghitung dimensi reaktor
- Pemilihan tutup
- Perhitungan diameter, tinggi dan tebal
4. Merancang pengaduk
5. Menghitung luas perpindahan panas jaket fermentor
Keterangan:
Ds; Diameter shel

Hs: Tinggi shel
OA: tinggi dish
Th: tebal dish
D1 : diameter inlet
D2: diameter Outlet
Da: diameter Propeler
C: jarak propeller-
dasar tangki
H: tinggi liquid
 Langkah perancangan :
1. Memilih tipe reaktor
Dalam perancangan ini digunakan reaktor tangki berpengaduk dilengkapi
dengan jaket pendingin dengan pertimbangan :
a. Reaksi yang berlangsung merupakan reaksi fasa cair-cair
b. Dengan tangki berpengaduk pengaturan suhu lebih mudah
c. Proses Eksotermis
d. Proses Batch
(Ulrich, 1984)
2. Memilih bahan konstruksi reaktor
Digunakan bahan konstruksi yang terbuat dari stainless stell dengan
spesifikasi tipe 304 grade 3 (SA-167) dengan pertimbangan sebagai
berikut :
a. Bahan tahan korosi
b. Allowable working stress yang cukup besar hingga 18750 psi, jadi
untuk kapasitas yang sama memiliki ketebalan yang lebih tipis

3. Menghitung dimensi reaktor
Kondisi operasi :
 Tekanan operasi = 1atm = 14,7 psi
 Suhu operasi = 300C
 Rate massa reaktor = 308129,24 kg/jam
 ρ larutan = 1419 kg/m3
 Waktu tinggal = 48 jam
 308129,24 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Rate volume = 1419 𝑘𝑔/𝑚3
= 217,15 m3
Perencanaan :
1. Volume ruang kosong pada tangki adalah 20% (Volume cairan yang
menempati bejana adalah 80 %) untuk menghindari luapan cairan
keluar reaktor ketika pengadukan
2. Hs = 2D, dengan asumsi yang dipakai adalah
a. Biaya tanah diabaikan
b. Biaya Instalasi dan Fondasinya diabaikan
c. Tebal shell hampir sama dengan tebal bottom
3. Bentuk reaktor berupa silinder tegak dengan tutup atas dan tutup
bawah berbentuk Torispherical dengan pertimbangan kondisi operasi
diantara 14-100 psi
3.1 Menghitung Volume, diameter dan tinggi tangki
a. Volume Tangki
Untuk memproduksi etanol di butuhkan waktu 2 hari, maka volume cairan
= Waktu tinggal x Rate volume
= 48 jam x 217,15 m3/jam
= 10422,9 m3= 368081.2 ft3
Karena waktu tinggalnya yang lama direncanakan menggunakan 6 buah
tangki dengan kapasitas yang sama, maka volume cairan pada masing-
masing tangki adalah 61346,87 ft3
b. Diameter Tangki
Vtangki = V tutup atas + Vtutup bawah + Vshell
Vtutup atas = 0,000049 D3 (Brownell and Young, 1959)
Vtutup bawah = 0,000049 D3
Vshell = (π x D2 x Hs) / 4
Diasumsikan Hs = 2 D Subtitusi Hs menjadi 2D, maka
Vshell = 1,57 D3
Dapat dihitung :
V tangki = V tutup atas + V tutup bawah + V shell
61346,87 ft3 = 0,000049 D3 + 0,000049 D3 + 1,57 D3
61346,87 ft3 = 1,570098 D3
D3 = 39071.9 ft3
Diameter tangki = 33,93 ft = 407,16 in
c. Tinggi Tangki
Hs = 2 D
Tinggi tangki = 2 x 33,93 ft
= 67,86 ft
3.2 Menghitung tinggi cairan dalam tangki

Volume cairan = Volume cairan pada tutup bawah + Volume cairan dalam
silinder
= 0,000049 D3 + 1/4 π D2 H cairan
0,8 x 61346,87 ft3 = 0,000049 x (33,93 ft )3 + ¼ x 3,14 x (33,93 ft )2 x H cairan
49077,5 ft3 = 1,914 ft3 + (903,725 x H cairan) ft2
H cairan = 54,3 ft
3.3 Menentukan tekanan desain bejana
P operasi = 14,7 psi
P total = 𝑝 hidrostatik + 𝑝 operasi
𝜌 (H−I)
= + 𝜌 Operasi
144
(Brownell and Young Persamaan 3.17)
𝑙𝑏
62,37 (67,86 ft−1)
P total = ( 𝑐𝑢𝑓𝑡
) lbf/in2 + 14,7 psi
144
= (28,9 + 14,7) psi = 43,65 psi

P design = 1,05 x p total
=1,05 x 43,65 psi = 45,84 psi
3.4 Menentukan Tebal Tangki
Dipergunakan bahan konstruksi yang terbuat dari stainless steel dengan
spesifikasi type 304, grade 3 (SA-167) (Brownell and Young, 1959)
fallovable = 18750 psi
Faktor korosi (c) = 0,125 in
Sambunbgan untuk pengelasan dipilih tipe double welded butt joint
Efisiensi las. (E) = 0,80
= 2𝑥𝑓𝑥𝐸 + 𝐶 (Brownell and Young, 1959)

𝑃 𝑋 𝐷𝐼
ts
45,84𝑝𝑠𝑙 𝑥 407,16𝑖𝑛
= 2 𝑥 18750𝑝𝑠𝑙 𝑥 0,80 + 0,125 in
= (0,63 – 0,125) in = 0,75 in
Tebal shell standar = 3/4 in
Check :
OD = ID + 2 ts
= 407,16 + (2 x 3/4) in
= 408,66 in
OD standar = 408 in (Brownell and Young, 1959)
= 34 ft
Sehingga koreksi terhadap ID
menjadi ID= OD – 2 ts
= 408 in – (2 x 3/4) in
= 407,27 in = 33,9375 ft
Tinggi bagian silinder tangki = 2 x ID
Hs = 2 x 33,9375 ft
= 67,86 ft = 814,32 in
Mencari tinggi cairan dalam tangki sebenernya (ID) sebenarnya
Volume cairan = vol. cairan pada tutup bawah + vol. cairan dalam silinder
= 0,000049 D3 +1/4 π D2 H cairan
0,8 x 61346,87ft3 = 0,000049 x (33,937ft)3 + ¾ x 3,14 x (33,937 ft)2 x H cairan
49077,5 ft3 = 1,915 ft3 + (904,1x H cairan) ft2
H cairan = 54,28 ft
Tutup atas dan bawah berupa standard dished head
rc = ID = 651,36 in
untuk tebal Torispherical head dapat di hitung menggunakan persamaan :
tk = 𝑊 𝑥 𝑝 𝑥 𝑟𝑐
𝑓𝐸−0,1 𝑃
dimana : W adalah Stress Intensification dari torisprical Head

1
W = (3 +√𝑟/𝑟𝑖)
4
ri = inside radius = 6 % rc = 0,06 x 651,36 in = 39 in
r = 180 in (Brownell and Young, 1959)
W = 1 (3 + √180⁄39) = 2,03
4
Sehingga dapat dihitung tebal torispherical head :
2,03𝑥45,84𝑥651,36in
th = 11870𝑥0,8−0,1𝑥45,84= 1,79 in
Tebal head standar yang digunakan adalah 1,79 in
3.5 Menghitung tinggi tutup reactor

Diketahui : ID = 651,36 in
th = 1,79 in
icr = 147/16 in
sf = 25/8 in
r = 180 in (Brownell and Young, 1959)
𝐼𝐷
AB = – icr
2
651,36
= – 14 7/16
2
= 319,55 in
BC = r- icr
= 180 – 147/16 in
= 173,87 in
b = r – (BC2 – AB2) 0,5
= 180 – √(173,87)2 − (319,55 )2
= 180 +268,1 in
= 448,1 in
Tinggi tutup atas = tutup bawah (OA)
= t + b + sf
= (7/8 + 448,1 + 2 5/8) in = 450,225 in
Tinggi total tangki = tinggi silinder + 2 x tinggi tutup
= 814,32 + (2 x 450,225) in
= 1714,77 in = 142,89 ft
4. Perancangan Pengaduk
Direncanakan memakai flat six blade turbin agitator dengan pertimbangan
a. Impeller banyak digunakan dalam industry
b. Cocok digunakan untuk range viskositas yang cukup tinggi
(Walas, 1988)
4.1 Menghitung dimensi pengaduk
Di dapat rasio dimensinya :
Dt/Di = 3
ZI/Di = 2,7 – 3,9
Zi/Di = 0,75 – 1,3
W/Dt = 0,17
(Walas, 1988)
Dimana : Dt = Diameter tangki
Di = Diameter Pengaduk
ZI = Tinggi cairan
Zi = Tinggi Pengaduk dari dasar
Diameter Impeler = 0,4 x Diameter bejana (range 0,3 – 0,5)
(Geankoplis, 1983)
= 0,4 x 67,86 ft
= 27,1 ft
Putaran pengaduk (N) untuk six blade agitator dirancang 60 rpm
N = 60 rpm (walas, “Ckemical Process Equipment”)
= 1,00 rps
Tinggi pengaduk dari dasar = 1,3 x 27,1 ft
= 35,23 ft
Tinggi cairan = 54,28ft

Berat jeins larutan = 1419 kg/m3
= 88,59 lb/ft3
4.2 Menghitung karakteristik fisis larutan
Hubungan antara viskositas dan densitas
𝜋 = 0,01.𝜌0,5 (Coulson Richarson, halaman 316)
Dimana : π = Viskositas, N.s/m2
ρ = densitas, kg/m3
I lbf.s/ft2 = 47 N.s/m2
Viskositas campuran = 0,01 x (1419)0,5
= 0,376696 Ns/m2
π = 0,008015 lbf.s/ft2
4.3 Menghitung Nre dan Np

2
𝐷𝑎 𝑁 𝑝
Nre (Impeler) =
π
27,1 X 1 X 88,59
= 0,008015
= 8117452,5
Untuk mendapatkan nilai Np. Plot nilai Nre pada Garis reference no. 1 (Turbine
with six blade) didapatkan Np : 7 (Geankoplis, 1983)
4.4 Menghitung P
Kebutuhan tenaga pengaduk dapat dihitung dari persamaan dibawah ini :
𝑁𝑝 𝑥 𝑝 𝑥 𝑁3 𝑥
P
𝐷5= (Geankoplis, 1983)
𝑔𝑐
7 𝑥 88,59 𝑥 1 𝑥 27,15
P= 32,174
= 281724189,7 lb/Fts
Factor Koreksi
𝐷𝑡 𝑍𝑙
( )𝑥 (𝐷𝑖 ) 𝑑𝑖 𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛𝑘𝑎𝑛
F Koreksi = √ 𝐷𝑖 𝐷𝑡
( )𝑥 ( 𝑍𝑙 )𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑘
𝐷𝑖 𝐷𝑖
67,86 54,28
)𝑥( ) (
=√
27,1 27,1
= 0,65
3 𝑥 3,9
Jadi = P x F koreksi
281724189,7
= 550 𝑥 0,65
= 307335,4 Hp
Power standar motor yang digunakan adalah 307335,4 Hp

5. Menghitung luas perpindahan panas pada jaket fermentor
Dan yang diketahui adalah :
L = 27,1 ft (Panjang pedel pengaduk)
N = 60 rpm = 3600 revolution/jam (Banyaknya putaran)
Ρ larutan = 1419 kg/m3 = 88,59 lb/ft3
T = 86oF
k = 0,281 Btu/hr.ft2(oF/ft)
c = 1 Btu/lb.oF
µ = 0,009 x 2,42 = 0,02178 lb/ft.hr

L2 N ρ
Re = (kern,1965)
𝜇
27,12 𝑥 3600 𝑥 88,59

Re = 0,02178
= 10753947421,5
Dari grafik 20,2 maka di dapatkan nilai j 1500
Menentukan koefisien konveksi dari dalam dan luar
Pipe yang di gunakan pada jaket adalah 12 IPS sehingga di
peroleh: ID = 12,09 in
= 1,0075 ft
OD = 12,75 in
= 1,0625 ft (kern, 1965)
µ
(0,14
µ𝑤
𝑐𝜇 1/3 1𝑥0,02178 1/3

(( ) = ) = 0,42
𝑘 0,281
h i = j
𝑐𝜇 1/3 0,14
𝑘
( ) (
𝜇 )
𝐷 𝑘 𝜇𝑤
0,281
hi = 1500 x x 0,42 x 1
1,0075
= 175,71 Btu/hr.ft2.0F
𝐼𝐷
hio = hi x
𝑂𝐷
= 175,71 x 1,0075 = 166,62 Btu/hr.ft2.0F
1,0625
Menentukan overall coefficient design (Ud) dan Clean Overall coefficient (Uc)
ℎ𝑖 𝑥 ℎ𝑖𝑜
Uc = ℎ𝑖+ℎ𝑖𝑜
175,71 𝑥 166,62
Uc = 175,71+166,62
Uc = 85,52 Btu/hr.ft2.0F
Dirt factor yang diijinkan adalah
Rd = 0,001
Hd = 1
1 (kern, 1965)
𝑅𝑑 = 0,001
hd = 1000
𝑈𝑐 ℎ𝑑
Uc = 𝑈𝑐+ ℎ𝑑
85,52 𝑥 1000
UD = 85,52+1000
UD =78,78 Btu/hr.ft2.0F
A = π Di h + ¼ π Di2
= (3,14 x1,0075 ft x 31,28 ft) + (1/4 x 3,14 x 1,0075 ft2)
= 99,75 ft2
Jadi luas perpindahan panas pada jaket fermentor adalah 99,75 ft

4. MENARA DISTILASI
 Kode : D-302
 Fungsi : Memurnikan produk Etanol
 Tujuan : 1. Menentukan tipe kolom
2. Menentukan bahan konstruksi kolom
3.Menentukan jumlah plate
4.Menghitung dimensi kolom meliputi :
o Diameter plat
o Design Plat
o Tebal shell dan tutup kolom
o Tinggi tutup
o Tinggi kolom
 Langkah Perancangan :
1. Menentukan Tipe Kolom
 Dalam perancangan ini dipilih jenis tray dengan pertimbangan
sebagai berikut :
a. Diameter lebih besar dari 3 Ft
b. Campuran tidak bersifat korosif, mudah membentuk buih
c. Rentang batas laju alir yang cukup besar tanpa menimbulkan
flooding
 Jenis tray yang digunakan adalah jenis sieve tray
dengan pertimbangan :
a. Kapasitas uap dan cairannya besar (perpindahan massa uap –
cairan lebih efisien )
b. DP rendah, effisiensi tinggi
(Foust, 1960)
2. Menentukan Bahan Konstruksi Kolom
 Dipilih bahan konstruksi jenis Carbon Steel SA 285 Grade C
dengan pertimbangan
a. Mempunyai allowable working stress yang besar sehingga
untuk kapasitas yang sama memerlukan ketebalan yang lebih
tipis.
b. Struktur kuat
c. Tahan terhadap korosi
(Coulson Richardson, halaman 296)

3. Menentukan jumlah plate
a. Penentuan kondisi operasi kolom distilasi
 Feed
Fraksi Fraksi
Komponen BM kg/jam masa Kmol/jam Mol
Etanol 46 24700,5 0,6641349 536,9674444 0,436226
Air 18 12491,49 0,3358651 693,9719411 0,563774
Total 37192 1 1230,939386 1
 Distilat
Fraksi Fraksi
Etanol 46 19711,33 0,9583333 428,5071376 0,9
Air 18 857,0143 0,0416667 47,61190418 0,1
Total 20568,34 1 476,1190418 1
 Bottom
Fraksi Fraksi
Etanol 46 1736,087 0,1185567 37,74101719 0,05
Air 18 12907,43 0,8814433 717,0793266 0,95
Total 14643,51 1 754,8203438 1
 Menghitung Pisat dengan menggunakan persamaan Antoine :

dimana : T dalam kelvin
In (P sat) = A - 𝑩
i
𝑻+𝑪
Ki = Pisat / Ptotal
Αi = Ki / KHK (Coulson Richardson, halaman 331)

Nilai konstanta Antoine masing-masing Komponen :
Komponen A B C
Etanol 18,91 3803,9 -41,68
Air 18,3 3816,4 -46,13
 Langkah penentuan kondisi operasi kolom :

1. Tantukan tekana uap murni masing-masing komponen (Pers.Antoine)
2. Hitung nilai K masing masing komponen
3. Trial nilai T hingga ∑x = 1 untuk bubble point dan ∑y = 1 untuk dew point
3.a.1 Kondisi Umpan Pada Kolom Adalah Cair jenuh
P = 1 atm = 760 mmHg, T = 88,240C = 361,390K
Fraksi
Komponen Mol Pi Ki Yi=xi*Ki ai
Etanol 0,43622574 1109,63 1,460039 0,636907 2,26
Air 0,56377426 489,95 0,644671 0,363449 1
Total 1
3.a.2 Perhitungan Dew Point Distilat

P = 1 atm = 760 mmHg, T = 81,450C = 354,60K
Destilat
Komponen Pi Ki Xi=Yi/Ki ai
kmol Yi=XD
Etanol 428,507138 0,9 875 1,151316 0,781714 2,28
Air 47,6119042 0,1 375 0,493421 0,202667 1
Total 476,119042 1
3.a.3 Perhitungan Bubble Point Bottom

P = 1 atm = 760 mmHg, T = 98,440C = 371,590K
Destilat
Komponen Pi Ki Xi=Yi/Ki ai
kmol Yi=XD
Etanol 37,7410172 0,05 1603,02 2,109237 0,023705 2,24
Air 717,079327 0,95 716,02 0,942132 1,008352 1
Total 754,820344 1
b. Penentuan Komponen Kunci Berat (Hk) dan Komponen
kunci ringan (Lk)
Hk : Air
Lk :
Etanol
c. Perhitungan Plate Minimum Metode Fenske
Perkiraan jumlah plate minimum dengan metode fenske dapat
dihitung dengan persamaan :
𝑋𝑙𝑘 𝑋ℎ𝑘
log[( )𝑥 ( )]
𝑋ℎ𝑘 𝑋𝑙𝑘
Nm + 1 = log(𝑎𝐴𝐵) =
ααv = √𝛼𝑑𝑎𝑠𝑎𝑟 𝑥 𝛼𝑝𝑢𝑛𝑐𝑎𝑘
α puncak : 𝐾𝑙𝐾
= 1,15 = 2,34
𝐾𝐻𝐾 0,49
𝐾𝑙𝐾 2,1
α dasar : =
= 2,23
𝐾𝐻𝐾 0,94
𝛼𝛼𝑣 = √2,23𝑥2,34= 2,28
0,9
[( 0,95)]
log )𝑥 ( log(9 𝑥 19)
Nm + 1 =
0,1 0,05
= = 6,23
log 2,28 log 2,28
Nm = 6,23 – 1 = 5,23
Jumlah plate harus dibulatkan ke atas untuk memenuhi kebutuhan pemisahannya,

Maka Jumlah Plate minimum = 6
d. Perhitungan Refluks Minimum Metode Underwood
Minimum refluks ratio dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan dari underwood :
𝑎𝒊 𝒙𝒊𝒅
∑ 𝑎𝒊− 𝜽 = Rm + 1
Dengan θ adalah nilai akar dari persamaan dibawah ini:
𝑎𝒊 𝒙𝒊,𝒇
∑ =1-q (Coulson Richardson, halaman 525)
𝑎𝒊− 𝜽
Umpan berada pada kondisi pada cair jenuh, maka dapat diperoleh :
𝐻𝑣− 𝐻𝑓 𝐻𝑣− 𝐻𝐿
q= = =1
𝐻 𝑣− 𝐻 𝐿 𝐻 𝑣− 𝐻 𝐿
maka persamaan di atas menjadi :
𝛼𝑖 𝑥𝑖,𝑓
∑ 𝛼𝑖− 𝜃 = 0
maka nilai θ dapat dicari dengan metode coba coba, θ bernilai benar jika hasil
persamaan = 0
θ = 1,4597 Trial nilai θ (Trial Benar )
αi *xif αi *xid
Komponen Fraksi Mol XD
(αi - θ) (αi - θ)
Etanol 0,43622574 1,227 0,9 2,532
Air 0,56377426 -1,227 0,1 -0,218
Total 1 0 1 2,314
Rm + 1 = αi*XiD / (αi-θ) = 2,314
Rm = 1,314
Untuk berbagai sistem pemisahan refluk ratio berada pada nilai diantara 1.2-1.5
kali dari refluks minimum.
Pada perancangan di ambil nilai R op = 1,3 x Rm
Rop = 1,3 x 1,314 = 1,709
e. Penentuan jumlah plate teoritis

Jumlah plate teoritis dapat dicari dari grafik Erbar Maddox, yang
menampilkan korelasi antara R / (R+1) dan Rm / (Rm+1).

1,709
R / (R+1) = = 0,631
1,709+1
Rm / (Rm+1) = 1,314
1,314+1 = 0,568
Dari hubungan tersebut dapat diplot ke dalam Grafik dan diperoleh nilai
Nm / N = 0,525 (coulson, fig. 11-11)
Nm / N = 0,525
6
N=
0,525 = 11,429
Efisiensi = 80 %
Naktual = 14,286 = 15 tray
Jumlah tray tidak termasuk reboiler sebanyak 15 tray
f. Feed Point Location Persamaan Kirkbride

Lokasi dari masuknya feed dapat dihitung dari persamaan empiris yang di
berikan oleh kirkbide
𝑋𝑓 𝐻𝐾
Log [𝑁𝑟] = 0,206 log [(𝐵) ( ) (𝑋𝑏𝐿𝐾 )2
𝑁𝑠 𝐷 𝑋𝑓 𝐿𝐾 𝑋𝑑𝐻𝐾
Dimana : Nr = jumlah stage diatas feed

Ns = jumlah stage dibawah feed
B = 14643,51 kmol Xf,HK = 0,564
D = 476,11 kmol Xf,LK = 0,436
XB,LK = 0,05 (Konsentrasi Light key dalam Bottom)
XD,HK = 0,10 (Konsentrasi Heavy key dalam
Destilat)
Log[𝑁𝑟] = 0,206 log [ (14643,51) (0,564) (0,05)2 ]
𝑁𝑠 476,11 0,436 0,10
Log [Nr/Ns] = 0,2056 Maka Nr/Ns = 1,605

Nr + Ns = 15 Nr = 15 – Ns
Substitusi Persamaan, maka akan di dapat :
Nr = 9,24
Ns = 5,76
Jadi feed tray terletak antara tray ke 9 dan ke 10
4. Menghitung Dimensi Kolom
a. Perhitungan Laju Alir Gas dan Liquid
 Asumsi : Equimolar Counter Flow (Laju alir Uap maupun Cair
yang melewati Plate adalah sama)
V=L+D
Dimana R = L/D, maka L = D x R...............(1)
V=DxR+D
V = D (R + 1)................................................(2)
 Umpan masuk pada Kondisi Cair Jenuh
F = Cair Jenuh
𝐻𝑣− 𝐻𝑓 𝐻𝑣− 𝐻𝐿
q = 𝐻 𝑣− 𝐻 𝐿 = 𝐻 𝑣− 𝐻 𝐿 = 1
 Korelasi antara L, V, Li, Vi

L = Laju alir Cairan di Enriching Section
V = Laju alir uap di Enriching Section
Li = Laju alir Cairan di Stripping Section
Vi = Laju alir uap di stripping Section
Persamaan Neraca di sekitar Umpan :
F + L + Vi = Li + V
Karena umpan berupa cair jenuh maka :
Vi = V (laju alir uapnya tidak di pengaruhi oleh umpan)……(3)
F + L = Li
Li – L = F
Li = L + F................(4)
Maka dapat di hitung :
F = 1230,939386 kmol/jam
D = 476,12 kmol/jam
R = 1,709
L = 813,69kmol/jam (Sesuai dengan persamaan 1)
V = 1288,38 kmol/jam (Sesuai dengan persamaan 2)
Vi = 1288,38 kmol/jam (Sesuai dengan persamaan 3)
Li = 2044,629 kmol/jam (Sesuai dengan persamaan 4)
 Resume :
Daerah Laju Alir Uap Laju Alir Cairan
Kmol/jam Kmol/jam
Enriching 1288,38 813,69
Stripping 1288,38 2044,629
b. Menentukan karakteristik Fisis (Density dan Teganngan muka)

b.1 Enriching Section
 Data :
Tekanan = 1 atm
Suhu = 3630K
Fraksi Fraksi
Komponen Mol Laju Uap BM Laju Uap Massa Density Density
Yi kmol (Massa) Kg PxBM/(RxT) campyran
Etanol 0,9 1159,542 46 53338,932 0,958 0,140801959 0,1349352
Air 0,1 128,838 18 2319,084 0,041 0,495867769 0,0206612
Total 1 1288,38 55658,016 1 0,1555964
Maka ρV pada enriching section adalah = 1,555 kg/m3
Fraksi Laju Laju Fraksi

Komponen Mol Cair BM Cairan Massa Density Density
Yi kmol (Massa) Kg PxBM/(RxT) campuran
Etanol 0,797 648,7822 46 29843,979 0,909 0,158 0,1445543
Air 0,202 164,9078 18 2968,341 0,09 0,244 0,022134
Total 1 813,69 32812,320 1 0,1666883
Maka ρL pada enriching section adalah = 0,16 kg/m3

 Jika ρV dan ρL telah diketahui, Tegangan muka dapat dihitung dari
persamaan sudgen:
σ = Tegangan muka (dyne/cm)
Pch = sugden parachor koefisien
ρL = Liquid density (kg/m3)
ρV = Density dari uap (kg/m3)
M = Berat molekul
[Pch(ρLxi-
Komponen xi yi xi.pl yi.pv (Pch) ρv.yi)/M]x 10-

12
Etanol 0,797 0,9 0,124 0,15 126,4 21,30

Air 0,202 0,1 0,031 0,033 48,4 0,085
Total 1 1 21,39
Jadi Surface Tension pada Enriching Section = 21,39 dyne/cm = 0,02139 N/m
b.2 Stripping Section

 Data :
Tekanan = 1,160 atm
Dengan asumsi bahwa pressure drop per tray = 0.1
(Walas, 1988)
Psi Suhu = 371,59oK
Fraksi Fraksi
Komponen Mol Laju Uap BM Laju Uap Massa Density Density
Etanol 0,0237 30,54138 46 1404,903395 0,058425662 5,345724228 0,3123275
Air 0,9762 1257,839 18 22641,09519 0,941574338 0,050790785 0,0478233
Total 1 1288,38 24045,99859 1 0,3601508
Maka ρV pada Stripping section adalah = 0,932 kg/m3

Fraksi Fraksi
Komponen Mol Laju Cair BM Laju Uap Massa Density Density
Etanol 0,05 64,419 46 2963,274 0,11855 2,534435 0,3004743
Air 0,95 1223,961 18 22031,298 0,88144 0,052196 0,0460083
Total 1 1288,38 24994,572 1 0,3464826
Maka ρL pada Stripping section adalah = 0,346 kg/m3
(pch(pl.xi-
Komponen
xi yi xi.pl yi.pv (Pch) pv.yi)/M)x10^-12
Etanol 0,7973 0,05 0,124 0,0083 126,4 0,03
Air 0,2026 0,95 0,031 0,1583 48,4 38,4
Total 1 1 38,43
Jadi Surface Tension pada Stripping Section = 38,43 dyne/cm = 0,038437N/m
c. Trial Plate spacing yang digunakan adalah 0, 45 m
d. Menentukan Diameter kolom berdasar % flooding yang digunakan
 Flooding merupakan batas kecepatan maksimum dari laju uap
 Kecepatan uap akan menentukan effisien dari plate
 Kecepatan uap yang sering digunakan dalam design adalah 70-90 % dari
kecepatan uap yang menyebabkan flooding.
Pada perancangan digunakan 80 % dari flooding
d.1 Menghitung liquid - Vapor flow factor (FLV)
Kecepatan flooding dapat dihitung dengan persamaan :
𝐿𝑤 𝜌𝑣
𝐹= √
𝑉𝑤 𝜌𝑙
(Coulson Richardson, Persamaan 11.82)

dimana : Lw = Laju alir massa cairan, kg/s
Vw = Laju alir massa uap, kg/s
Resume :
Laju Alir Uap kmol Density Laju Massa
Atas 1288,38 0,155596 55658,016
Bawah 1288,38 0,360151 24045,99859
Laju Alir Cairan kmol Density Laju Massa
Atas 813,69 0,166688 32812,32048
Bawah 2044,629 0,346483 24994,572
FLV Top = 813,69 0,155596

√
1288,38 0,166688
= 0,65366
FLV Top = 2044,629 0,360151

√
1288,38 0,346483
= 1,5552
d.2 Menentukan konstanta flooding
Konstanta flooding dapat ditentukan dengan menggunakan grafik 11.27
(Coulsonrichardson, halaman 568) hubungan antara flooding velocity, Plate
spacing dan Konstanta flooding. Plot nilai FLV dan plate spacing yang digunakan
(0,45 m) maka akan diperoleh K (konstanta flooding).

Dari Grafik 11.27 didapatkan :
KTOP = 0,08
KBOTTOM = 0,07
Batasan penggunaan grafik 11.27 adalah pada surface tension 0,02 N/m, selain itu
harus dikoreksi dengan mengalikan nilai K yang didapat dengan [σ/0.02]0.2.
Koreksi
Nilai K yang didapat :

0,02139
Top K1 =[ ]0,2 x 0,08 = 0,081
0,02
0,038437
Base K1 =[ ]0,2 x 0,07 = 0,080
0,02
d.3 Menentukan kecepatan flooding
Kecepatan uap saat terjadi flooding dapat dihitung dengan persamaan Fair :
√𝜌𝑙−𝜌𝑣
Vf= K1
𝜌𝑣
dimana uf = flooding vapour velocity (m/s)
(Coulson Richardson persamaan 11.81, halaman 568)
Uf TOP = 2,04 m/s
Uf BOTTOM = 2,58 m/s
d.4. Design untuk 80 % percent Flooding pada maximum flow rate
Uf TOP = 0,8 x 2,04m/s = 1,634 m/s
Uf BOTTOM = 0,8 x 2,58m/s = 2,06 m/s
d.5. Laju Volumetrik Uap Maksimum
𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑴𝒂𝒔𝒔𝒂 𝑼𝒂𝒑 𝟏 𝑱𝒂𝒎

Top = 𝝆 𝒙 𝟑𝟔𝟎𝟎𝒔 = 225,15m3/s
𝟏 𝑱𝒂𝒎
Bottom =𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑴𝒂𝒔𝒔𝒂 𝑼𝒂𝒑 𝒙 = 225,15m3/s
𝝆 𝟑𝟔𝟎𝟎𝒔
d.6. Net Area yang dibutuhkan :
Top =𝟐𝟐𝟓,𝟏𝟓 = 137,79 m2

𝟏,𝟔𝟑𝟒
Bottom =𝟏𝟖𝟎,𝟕𝟓 = 87,65 m2

𝟐,𝟎𝟔
d.7. Trial 1 downcomer area = 12% dari total area
maka cross sectional areanya :
Top =𝟏𝟑𝟕,𝟕𝟗 = 156,58 m2

𝟎,𝟖𝟖
Bottom =𝟎𝟕,𝟔𝟓 = 99,61 m2

𝟎,𝟖𝟖
d.8. Menghitung Diameter
Top = ( A x 4/ 𝜋)1/2 = (156,58 x 4 /3,14) 1/2 = 5,8 m = 228,34 in
Bottom = ( A x 4/ 𝜋)1/2 = (99,61 x 4 /3,14) ½ =5m = 196,85 in
Standar shell yang mendekati adalah OD = 228 in dengan ketebalan = 1 in
(Brownell & Young, 1959)
Maka ID = 228 - 2 x (1) = 226 in = 5,74 m
e. Perencanaan aliran cairan
Maximum volumetric liquid rate
810235,364 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 1 𝑗𝑎𝑚

= 3
𝑥
974,985 𝑘𝑔/𝑚 3600 𝑠
= 0,2308 m3/s
Dari grafik 11.28 (Coulson Richardson, halaman 569 ) ditentukan bahwa tipe
liran single pass(cross flow)
f. Optimasi Design
f.1 Plate design sementara :
Diameter kolom (Dc) = 5,74 m
Luas Permukaan kolom (Ac) = 25,864 m2
Downcomer Area (Ad) 10% Ac = 2,5864 m2
Net Area (An) = Ac – Ad = 23,277 m2
Active Area (Aa) = Ac-2Ad = 20,691 m2
Hole Area(Ah) = 10% dari Aa = 0,1 x Aa = 2,069 m2
(Coulson Richardon, halaman 569)
f.2 Menghitung tebal shell
 Bahan konstruksi yang dipilih adalah SA 283 Grade C dengan
pertimbangan :
a. Mempunyai allowable working stress yang besar untuk kapasitas yang
sama memerlukan ketebalan yang lebih tipis
b. Tahan terhadap korosif
Adapun spesifikasi yang dipakai adalah sebagai berikut
Allowable working stress 12650

Efisiensi Pengelasan : 0,8 (Tabel 13.2, Brownell and Young)
Tekanan operasi : 14,7 psi
𝑃𝑑𝑥𝐷𝑖
ts =2𝑥(𝑓𝑥𝐸−0,6𝑃𝑑)
= 1,06 in
f.3 Menghitung tebal tutup kolom

Digunakan tutup dengan bentuk torispherical karena reaktor bekerja pada
tekanan
14.7-100 psi. Bahan konstruksi yang digunakan terbuat dari stainless steel
dengan
spesifikasi type 304, grade 3(SA-283)
F allowable (T = 55oC) = 12650
Sambungan untuk pengelasan dipilih tipe double welded butt joint
Efisiensi las = 0,8
(Tabel 13.2, Brownell and Young)
Untuk tebal Torispherical head dapat dihitung menggunakan persamaan :
Th = 𝑊𝑥𝑝𝑥𝑟𝑐
𝑓𝐸−0,1𝑝
dimana : W adalah Stress Intensification dari torisprical Head
W= (3 + √𝑟/𝑟𝑖)
1
4
ri = inside radius = 6 % rc = 0,06 x 226 in = 13,56 in r = 180 in

W= (3 + √180/13,56)= 1,66
1
4
Dapat dihitung tebal torispherical head :
1,66𝑥14.7𝑥226
Th =
12650X0.8−0.1X14.7
Tebal head standar yang digunakan adalah 1/2 in
f.4 Menghitung tinggi total tray dan
tutup 1 Tinggi total tray
Jumlah tray aktual (N) = 15 Tray
Tray Spacing = 0,45 m = 1,35 Ft
Tinggi total tray = Tray spacing x (N-1) = 6,3 m = 18,9 Ft
Tebal head standar yang digunakan adalah 1/2 in
f.4 Menghitung tinggi total tray dan tutup
1 Tinggi total tray
Jumlah tray aktual (N) = 15 Tray
Tray Spacing = 0,45 m = 1,35 Ft
Tinggi total tray = Tray spacing x (N-1) = 6,3 m = 18,9 Ft

2 Tinggi tutup
ID = 226 in
th = 1/2
icr = 13 3/4 in
sf = 1 1/2 in
r = 180
(Tabel 5.6, Brownell and Young)
AB=𝐼𝐷 − 𝑖𝑐𝑟 =226 − 13,75 = 99,25

2 2
BC = r – icr = 180 - 13 3/4 = 166,25 in
b = r-(BC2-AB2)0.5 = 180 - √(166,252 − 99,252 )

Tinggi tutup atas = tutup bawah (OA)
= t + b + sf = 0,5 + 115,12 + 1,5 = 117,12 in
Tinggi total kolom = Tinggi silinder + 2 x tinggi tutup
= (18,9 x 12) + 2 x 117,12
= 461,04 in = 38,42 Ft
5. MEMBRAN PERVAPORASI
 Kode : M-301
 Fungsi : Memurnikan produk Etanol menjadi 99,7% v/v
 Tujuan :
1. Menentukan bahan membran dan modul membran
2. Menentukan pola aliran
3. Menentukan dimensi membran , meliputi :
a. Luas permukaan membran total
b. Luas permukaan 1 chanel
c. Menentukan jumlah modul dan housing yang diperlukan
d.Menentukan cross section area chanel, diameter modul dan diameter
housing
 Langkah Perancangan :
1. a Menentukan Bahan Membran
Dalam perancangan membran terbuat dari material keramik yang
bersifat hidrofilik yang dimodifikasi dengan Na-A Zeolit dengan
pertimbangan sebagai berikut :
1. Membran keramik lebih tahan terhadap temperatur, bahan kimia yang
ekstrim dibanding membran polimer.
2. Membran polimer pada temperatur tinggi sering mengalami
penggelembungan (swelling).
3. Keunggulan Modifikasi membran dengan menggunakan NaA Zeolit :
a. Membran bersifat lebih hidrofilik sehingga mudah menarik dan
melewatkan air
b. Selektivitas membran menjadi lebih tinggi (sesuai tabel) karena
karakteristik membran zeolit yang memiliki pori nano, sehingga
meminimalisasi etanol melewati pori.
Temperatur Umpan Laju alir
Menbran Selektivitas
(0C) (% air) (kg/m2h)
75 5 1,1 10000
NaA Zeolit 75 10 2,15 10000
105 10 4,53 10000
Silika/akrilamide 50 5 0,3 3200
GFT 80 10 0,01 9500
CMC (Na ion) 30 10 0,052 2430
PAA/polyion complex 60 5 1,63 3500
c. Fluks yang dihasilkan oleh membran lebih tinggi.
( Morigami, 2001)
1.b Menentukan Modul membran

• Modul yang digunakan adalah jenis tubular.
• Modul tubular tidak memiliki penyangga ( self-supporting)
• Membran keramik pada modul ini diletakkan pada bagian dalam tube yang
terbuat dari SS316 Stainless steel.
Struktural modul membran dapat dilihat pada gambar berikut :
( Morigami, 2001)
2. Menentukan Pola Aliran
Pada perancangan membran pervaporasi ini digunakan aliran cross flow
dengan pertimbangan sebagai berikut :
a. Pada pola cross flow, umpan dialirkan secara paralel dengan membran
sehingga laju penumpukan cake pada permukaan membran lebih kecil
dibandingkan pola aliran dead end.
b. Aliran cross flow mengurangi laju pembentukan fouling di sekitar
permukaan
(a) = dead-end (b) = cross-flow

( Mulder, 1996)
3. Menentukan Dimensi Membran
 Perancangan membran tubular dipengaruhi oleh geometri chanel yang
terdapat di dalam membran tubular.
 Geometri chanel meliputi jumlah dan bentuk chanel. Pemilihan geometri
chanel akan mempengaruhi luas permukaan membran dan jumlah modul
yang dibutuhkan.
 Pada perancangan ini, digunakan geometri chanel berbentuk non circular.
Untuk jumlah chanel yang sama, bentuk ini menghasilkan luas permukaan
membran 30% lebih besar dibandingkan dengan chanel berbentuk
lingkaran.
 Pada perancangan ini, beberapa asumsi atau basis yang digunakan adalah :
 Faktor selektifitas membran (α) = 1000 (Kondo, 1997)
 Jumlah chanel dalam satu modul = 21
 Jumlah modul dalam satu housing = 21
 Fluks permeat (Jp) = 0,5 kg/m2jam (fluks berkisar antara 0,45 – 2,2
kg/m2.(Richardson, 2004))
 Panjang tube (L) = 1,25 m
 Diameter hidraulik chanel = 18 mm = 0,018 m
 Luas membran tubular total = 1.5 kali cross sectional area membran
tubular (untuk faktor keamanan)
3.a Luas permukaan membran total
Luas permukaan membran total yang dibutuhkan dapat dihitung dengan
persamaan :
Ast = Qp / Jp
Dimana Ast = luas permukaan membran total (m2)
Qp = laju alir permeat (kg/jam) (dari neraca
massa) Jp = fluks permeat (kg/m2.jam)
𝑄𝑝 443481,02 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Ast=𝐽𝑝 = 0,5 𝑘𝑔/𝑚2.𝑗𝑎𝑚 = 886962,04
3.b Luas permukaan 1 chanel
Luas permukaan 1 chanel diperoleh dengan persamaan :
Ac = π.Dh.L
Dimana : Ac = luas permukaan 1 chanel (m2)
Dh = diameter hidraulik chanel = 18 mm = 0,018 m
L = panjang tube = 1,25 m
Ac = π.Dh.L = 3,14 x 0,018 x 1,25 = 0,07065 m2
3.c Menentukan jumlah modul dan housing yang diperlukan

Karena pada 1 modul membran terdapat 21 chanel, maka luas permukaan
1 modul
1 modul = Ac x Jumlah Chanel dalam 1 modul
= 0,07065 m2 x 21 = 1,48365 m2
Untuk bentuk geometri chanel, digunakan bentuk non circular. Luas permukaan
total untuk bentuk non circular adalah sebesar 1,3 x luas permukaan modul,
sehingga :
At = 1,3 x luas 1 modul
At = 1,3 x 1,48365 m2 = 1,928745 m2
Jumlah modul yang diperlukan dapat ditentukan dengan : Ast / At
2
886962,04 𝑚
Jumlah modul = = 459864,86 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙
1,928745 𝑚2
Sesuai dengan asumsi 1 housing terdiri dari 21 modul, maka jumlah housing yang
dibutuhkan adalah =459064,06 = 22941 housing
21
3.d Menentukan cross section area chanel, diameter modul dan
diameter housing
Untuk menentukan cross section area chanel dapat digunakan persamaan :
Acs = π x (Dh/2)2
Dimana : Acs = cross section area chanel
Acs = 3,14 x ( 0,018/2)2 = 0,00025434 m2
 Luas cross section area chanel modul (Acst) dapat diperoleh
melalui persamaan :
Acst = 1,5 x Acs x jumlah chanel
Acst = 1,5 x 0,00025 x 21 = 0,00801171 m2
 Untuk memperoleh diameter modul, digunakan persamaan berikut :
𝐷𝑚 2
Acst = 𝜋( )
2
𝐷𝑚 2
0,00801171 = 3,14. ( )
2
𝐷𝑚 2
0,0025515 =( )
2
0,050512375 = Dm / 2
Dm = 0,101024749 m = 10,10247494 cm
Dengan demikian, diameter modul pervaporasi adalah sebesar 10,1cm
 Housing
Luas 1 housing (Ah)
= luas cross section area 1 modul x total modul dalam 1 housing
= 0,00801171 x 21 = 0,168 m2
Untuk memperoleh diameter housing, digunakan persamaan sebagai berikut :
Ah =
𝜋(𝐷ℎ
2 )2
0,168 = 3,14
𝐷ℎ
( 2 )2
0,0535815 =
𝐷ℎ
( 2 )2
0,231476781 = Dh / 2
Dh = 0,462953561 m = 46,29535614 cm
Dengan demikian, diameter housing pervaporasi adalah sebesar 46,3 cm
Analisa Ekonomi D-1
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
D.I. Harga Peralatan
Harga peralatan berubah menurut waktu resmi sesuai dengan kondisi
ekonomi dunia. Untuk memperkirakan harga peralatan saat ini, digunakan indeks
seperti pada persamaan sebagai berikut:
 Nx 
Ex  Ey .  Ny 
 
Ex = Harga alat untuk tahun x
Ey = Harga alat untuk tahun y
Nx = Nilai index tahun x
Ny = Nilai index tahun y
Data harga peralatan yang digunakan diambil dari “ A Guide To Chemical
Engineering Process Design And Economics” ; G.D. Ulrich.
Cost Index berdasarkan Chemical Engineering Plant cost Index :

Analisa Ekonomi D-2
Table D.1. Data Annual Index
Tahun Indeks
2001 394,3
2002 395,6
2003 402,0
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 525,4
2008 575,4
2009 521,9
2010 550,8
2011 585,7
2012 572,7
2013 618,5
Harga indeks tahun 2018 dicari dengan Metode Regresi Linier pada Microsoft
exel maka didapat persamaan :
y =(19,05.X)-37747
maka didapat harga indeks pada tahun 2018 adalah sebesar :
y = (19,05.x)-37747
= (19,05.2018)-37747
= 695,9

Analisa Ekonomi D-3
Contoh perhitungan harga alat (Ulrich) :
Nama Alat : Tangki Molasses
Fungsi : menampung molasses dari supplier
Type : atmospheric storage
Dasar pemilihan : sesuai untuk bahan
Dengan memplotkan volume tangki pada fig.5-61 (Ulrich), didapat :
Harga tahun 2010 : $ 8682
Harga tahun 2018 : $ 8682 x 695,9 = $ 9.768,5

618,5
Berikut ini adalah daftar harga peralatan yang digunakan dalam proses dan utilitas
Tabel D.2. Daftar harga peralatan proses
Harga/Unit Harga US
NO KODE NAMA ALAT Unit
US ($) ($)
1 ( T - 101 ) Tangki Molasses 9768,5 6 58610,9
2 ( T - 102 ) Tangki Air 7513,7 1 7513,7
3 ( T - 103 ) Tangki Sacc. Cerev 6763,2 1 6763,2
4 ( T - 104 ) Tangki NH3 8265,3 1 8265,3
5 ( T - 105 ) Tangki Air Proses 6687,8 1 6687,8
6 ( T - 106 ) Tangki Antifoam 5260,0 1 5260,0
7 ( T - 107 ) Tangki Ammonium Phospat 4659,2 1 4659,2
8 ( T - 108 ) Tangki H2SO4 5786,6 1 5786,6
9 ( T - 201 ) Tangki Mixer 8491,4 1 8491,4
10 ( T - 203A ) Tangki Inolukasi ( seed fermentor) 37568,5 6 225410,8
11 ( T - 203B ) Tangki Inolukasi ( pre fermentor) 37568,5 6 225410,8
12 ( T - 204A ) Fermentor 112705,4 6 676232,5
13 ( T - 204B ) Fermentor 112705,4 6 676232,5
14 ( T - 204C ) Fermentor 112705,4 6 676232,5
15 ( T - 301 ) Tangki dari Fermentor 9843,9 1 9843,9
16 ( T - 302 ) Tangki Etanol 95 % 8716,5 1 8716,5
17 ( T - 303 ) Tangki Etanol 99,7 % 10219,7 1 10219,7

Analisa Ekonomi D-4
18 ( RB - 301 ) Reboiler Distilasi-1 6161,3 1 6161,3

19 ( RB - 302 ) Reboiler Distilasi-2 6161,3 1 6161,3
20 ( P - 101 ) Pompa Molasses 4508,4 2 9016,9
21 ( P - 102 ) Pompa Air 4007 2 8014 4508,4 2 9016,9
22 ( P - 103 ) Pompa Sacc. Cerev 4508,4 2 9016,9
23 ( P - 104 ) Pompa Air Proses 4508,4 2 9016,9
24 ( P - 105 ) Pompa Antifoam 4508,4 2 9016,9
25 ( P - 106 ) Pompa Ammonium Phospat 4508,4 2 9016,9
26 ( P - 107 ) Pompa H2SO4 4508,4 2 9016,9
27 ( P - 201 ) Pompa dari Mixer 4508,4 2 9016,9
28 ( P - 202 ) Pompa dari Inokulasi 4508,4 2 9016,9
29 ( P - 302 ) Pompa dari T-301 4508,4 2 9016,9
30 ( P - 303 ) Pompa Distilasi-1 4508,4 2 9016,9
31 ( P - 304 ) Pompa Distilasi-2 4508,4 2 9016,9
32 ( P - 305 ) Pompa dari Membran 4508,4 2 9016,9
33 ( M - 311 ) Membran Pervaporasi 18784,2 1 18784,2
34 ( HE - 102 ) Heat Exchanger 6342,4 1 6342,4
35 ( HE - 104 ) Heat Exchanger 6342,4 1 6342,4
36 ( F - 101 ) Filter Plate and Frame 8798,6 1 8798,6
37 ( F - 102 ) Filter Udara 3756,8 1 3756,8
38 ( F - 301 ) Filter Plate and Frame 8798,6 1 8798,6
39 ( D - 310 ) Menara Distilasi-1 57855,9 1 57855,9
40 ( D - 311 ) Menara Distilasi-2 46961,2 1 46961,2
41 ( C - 101 ) Kompresor NH3 4884,2 2 9768,5
42 ( C - 102 ) Kompresor Udara 3832,2 2 7664,5
43 ( C - 301 ) Kondensor Distilasi-1 5041,8 1 5041,8
44 ( C - 302 ) Kondensor Distilasi-2 4847,1 1 4847,1
45 ( C - 303 ) Cooler 4681,7 1 4681,7
Total peralatan proses 2.939.523,23

Analisa Ekonomi D-5
Table D.3. daftar harga peralatan utilitas
NO KODE NAMA ALAT Harga/Unit US ($) Unit Harga US ($)

1 Unit Boiler Set 8265,289248 1 8265,29
2 Unit Generator Set 2330,167987 2 4660,34
3 Unit Tangki Bahan Bakar 2164,772191 1 2164,77
4 Unit Cooling Tower Set 1278,160711 1 1278,16
5 Unit Water Treatment Plant
(Floculation, Sedimentation,
Filtration, Chlorination) 113457,0157 1 113457,02
6 Unit Demineralizer Plant 45383,70639 1 45383,71
7 Unit Waste Treatment Plant 28364,81649 1 28364,82
Total Harga Peralatan Utilitas 203574,10
Harga peralatan total = $ 2.939.523,23 + $ 203574,10
= $ 3.143.097,33
= 37.717.167.923,04 (asumsi 1 $ = Rp. 10.000)
D.2. Gaji Karyawan
Table D.4. Gaji Karyawan
No Gaji (Rp. Jumlah

. JABATAN Jumlah /Org) (Rupiah )
1 Direktur Utama 1 15.000.000 15.000.000
2 Sekretaris Direktur 3 4.500.000 13.500.000
3 Direktur Teknik dan Proses 1 12.000.000 12.000.000
4 Direktur Administrasi & Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
5 Staff Ahli 4 7.500.000 30.000.000
6 Kepala Bagian Teknik 1 6.000.000 6.000.000
7 Kepala Bagian Produksi 1 6.000.000 6.000.000
8 Kepala Bagian Umum 1 6.000.000 6.000.000
9 Kepala Bagian Pemasaran 1 6.000.000 6.000.000
10 Kepala Bagian Keuangan 1 6.000.000 6.000.000
11 Kasi Pemeliharaan & Perbaikan 1 4.500.000 4.500.000
12 Kasi Utilitas dan Energi 1 4.500.000 4.500.000
13 Kasi Riset & Pengembangan 1 4.500.000 4.500.000

Analisa Ekonomi D-6
14 Kasi Produksi & Proses 1 4.500.000 4.500.000

15 Kasi Personalia & Kesejahteraan 1 4.500.000 4.500.000
16 Kasi Keamanan 1 4.500.000 4.500.000
17 Kasi Administrasi 1 4.500.000 4.500.000
18 Kasi Pemasaran & Penjualan 1 4.500.000 4.500.000
19 Kasi Gudang 1 4.500.000 4.500.000
20 Kasi Anggaran 1 4.500.000 4.500.000
21 Kasi Pembelian 1 4.500.000 4.500.000
Karyawan Bagian Proses ( Kepala
22 Shift) 4 2.250.000 9.000.000
Karyawan Bagian Proses (regu
23 shift) 56 1.500.000 84.000.000
24 Karyawan Bagian Laboratorium 6 1.500.000 9.000.000
Karyawan Bagian Utilitas &
25 Energi (Shift) 28 1.500.000 42.000.000
26 Karyawan Bagian Personalia 3 1.500.000 4.500.000
27 Karyawan Bagian Pemasaran 3 1.500.000 4.500.000
28 Karyawan Bagian Administrasi 3 1.500.000 4.500.000
29 Karyawan Bagian Pembelian 3 1.500.000 4.500.000
30 Karyawan Bagian Pemeliharaan 4 1.500.000 6.000.000
31 Karyawan Bagian Gudang 8 1.500.000 12.000.000
Karyawan Bagian Keamanan
32 (Shift) 36 1.125.000 40.500.000
33 Karyawan Bagian Kebersihan 8 750.000 6.000.000
34 Supir 6 900.000 5.400.000
35 Pesuruh 8 750.000 6.000.000
36 Dokter 2 3.000.000 6.000.000
37 Perawat 6 1.350.000 8.100.000
Jumlah 210 414.000.000
Gaji karyawan per bulan Rp. 414.000.000
Gaji karyawan per tahun (13 bulan) Rp. 5.382.000.000
( Tunjangan Hari Raya = gaji 1 bulan

penuh)

Analisa Ekonomi D-7
D.3. Biaya Utilitas
Air sanitasi
Kebutuhan air sanitasi = 40,00 m3/hari
Harga air sanitasi (diolah sendiri) m3 Rp. 300,00 per
Jumlah hari kerja per tahun = 365,00 hari
Biaya air sanitasi per tahun Rp. 4.380.000,00

Air Umpan Boiler
Kebutuhan air umpan boiler = 36,00 m3/hari
Harga air umpan (diolah sendiri) Rp. 600,00 per
Biaya air umpan boiler per tahun Rp. 7.776.000,00

Air Pendingin
Kebutuhan air pendingin = 246,00 m3/hari
Harga air pendingin (diolah sendiri) Rp. 400,00 per
Biaya air pendingin per tahun Rp. 35.424.000,00

Tawas (koagulan)
Kebutuhan Tawas = 9.504,00 Tahun
Harga tawas per kg Rp. 1.200,00
Biaya tawas per tahun Rp. 11.404.800,00 per Kg

Chlorine liquid (disinfectan)
per
Kebutuhan chlorine liquid = 3.300,00 Tahun
Harga chlorine per kg Rp. 1.200,00
Biaya chlorine per tahun Rp. 3.960.000,00

Resin Kation - Anion

Analisa Ekonomi D-8
Kebutuhan resin kation Anion = 1,20 kg/hari
Harga resin kation-anion Rp. 3.600,00 per m3
Jumlah hari kerja per tahun = 360,00 Hari
Biaya resin per tahun Rp. 1.555.200,00

Bahan Bakar (Diesel oil 33oAPI)
Kebutuhan bahan bakar = 199,00 lt/jam
(1 hari 24 jam proses) = 4.776,00 lt/hari
Harga bahan bakar Rp. 8.000,00 per lt

Biaya bahan bakar per tahun Rp. 13.754.880.000,00
Listrik (PLN)
kVA/bl
Biaya Beban per kVA per bulan Rp. 30.000,00 n
Biaya Beban per tahun Rp. 360.000,00
Kebutuhan listrik alat proses = 782,00 kWh
Kebutuhan listrik penerangan = 46,00 kWh
Harga pemakaian per kWh Rp. 550,00 per kWh

(360
Biaya listrik alat proses per tahun Rp. 3.406.392.000,00 hari)
(365
Biaya listrik penerangan per tahun Rp. 221.628.000,00 hari)
Biaya listrik total per tahun Rp. 3.628.020.000,00
Total biaya utilitas per tahun Rp. 17.447.400.000,00

Molasses
Kebutuhan bahan 902.880.000,00 kg/jam
Harga beli per kg Rp. 1.800,00 per kg

Biaya pembelian per tahun Rp. 1.625.184.000.000,00
Sacc. Cerev
Kebutuhan bahan 13,81 kg/jam

Biaya pembelian per tahun Rp. 393.608.160,00
Ammonia

Antifoam

Ammonium Phospat

Biaya pembelian per tahun Rp. 1.596.047.471,30
Asam sulfat

Biaya pembelian per tahun Rp. 1.306.117.769,27
Total biaya bahan baku per tahun 1.628.562.892.432,41
D.4.b. Produk
Etanol
Produk yang dihasilkan 23.148,15 kg/jam
200.000.000,00 kg/tahun
Harga jual per kg Rp. 10.800,00

Hasil penjualan per tahun Rp. 2.160.000.000.000,00
Slag (pakan ternak)
Produk yang dihasilkan 27.170,00 kg/jam
238.009.200,00 kg/tahun
Harga jual per kg 2.300,00 per kg

Hasil penjualan per tahun Rp. 547.421.160.000,00
Total harga jual produk per tahun Rp. 2.707.421.160.000,00
Biaya Pengemasan Produk

Etanol
Produk yang dihasilkan 200.000.000,00 kg/th
Densitas produk 0,79 kg/lt
Volume produk 157.800.000,00 lt/th

(Kemasan produk = drum 200 lt)
Kebutuhan drum per tahun 789.000,00 drum/th
Harga 1 buah drum Rp. 125.000,00

Biaya pengemasan produk per tahun Rp. 98.625.000.000,00
Biaya pengemasan total per tahun Rp. 98.625.000.000,00
Biaya pendukung (10% pengemasan) Rp. 9.862.500.000,00

Total biaya pengemasan per tahun Rp. 108.487.500.000,00

Pra Rancangan Pabrik Kimia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pra Rancangan Pabrik Kimia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIOETANOL DARI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI DUTA BANGSA

BAB II : DESKRIPSI PROSES............................................................. 24

2.5.2 Lay Out Denah Pabrik...................................................62

BAB IV : UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

BAB V : MANAJEMEN PERUSAHAAN.......................................... 105

BAB VI : ANALISA EKONOMI......................................................130

1.1 LATAR BELAKANG

Pada beberapa tahun terakhir, kebutuhan manusia terhadap bahan

bakar minyak semakin meningkat, sedangkan cadangan energi minyak bumi

(fosil) setiap harinya semakin berkurang. Berdasarkan OPEC World Energy

Model (OWEM) diketahui bahwa permintaan minyak dunia pada periode

alternatif yang murah dan dapat diperbaharui guna mengurangi

ketergantungan BBM. Khususnya di Indonesia, pemerintah berharap

ketergantungan terhadap konsumsi bahan bakar fosil, berkurang dari 52%

menjadi 20% (Menteri ESDM RI, 2007), seperti diterbitkan Peraturan

Presiden No: 5 Tahun 2006 tentang kebijakan Energi Nasional untuk

mengembangkan sumber energi alternatif sebagai bahan bakar pengganti

minyak. Selain itu, pemerintah serius untuk mengembangkan bahan bakar

(Martono dan Sasongko, 2007).

Potensi Indonesia untuk mengembangkan energi yang terbarukan

melimpah. Salah satu potensi yang relative besar adalah pengembangan

ethanol. Bioetanol (C2H5OH) adalah ethanol yang dibuat dari proses

fermentasi gula dari sumber karbohidrat menggunakan bantuan

mikroorganisme. Bioetanol merupakan bahan bakar dari minyak nabati yang

memiliki sifat menyerupai minyak premium. Untuk pengganti premium,

terdapat alternatif gasohol yang merupakan campuran antara bensin dan

bioetanol. Adapun manfaat pemakaian gasohol di Indonesia yaitu

menguatkan security of supply bahan bakar, meningkatkan kesempatan kerja,

berpotensi mengurangi ketimpangan pendapatan antar individu dan antar

daerah, meningkatkan kemampuan nasional dalam teknologi pertanian dan

industri, mengurangi kecenderungan pemanasan global dan pencemaran

udara (bahan bakar ramah lingkungan), dan berpotensi mendorong komoditi

Pemerintah telah membuat road map teknologi bio-ethanol, yaitu

pada periode tahun 2005-2010 dapat memanfaatkan bio-ethanol sebesar 2%

2015, persentase pemanfaatan bio-ethanol ditingkatkan menjadi 3% dari

2025, persentase pemanfaatan bio-ethanol ditingkatkan menjadi 5% dari

konsumsi premium (2.8 juta kL).

Mengacu Blue Print Pengembangan Bahan Bakar Nabati (BBN) untuk

Percepatan Pengurangan Kemiskinan dan Pengangguran disebutkan bahwa

Apabila pada tahun 2010 bioetanol dimanfaatkan untuk mensubstitusi

trampil. Pemanfaatan bioetanol juga mendukung program langit biru, karena

aromatik dalam bensin. Kebutuhan bioetanol di Indonesia dalam dilihat pada

Tabel 1.1 Kebutuhan Bioetanol di Indonesia

Tahun KL Bioetanol Ton

2006 171,000,000 160,740

Bioetanol merupakan salah satu jenis sumber energi yang sedang

dipacu pengembangannya oleh Pemerintah Indonesia. Peraturan Presiden No.

5 Tahun 2006 tentang Kebijakan Energi Nasional, Instruksi Presiden No. 1

Keputusan Presiden No. 10 Tahun 2006 tentang Tim Nasional Pengembangan

Bahan Bakar Nabati untuk Percepatan Pengurangan Kemiskinan dan

Pengangguran, merupakan upaya pemerintah dalam mendukung

pengembangan energi alternatif khususnya Bahan Bakar Nabati (BBN).

Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi telah menetapkan spesifikasi

BBM jenis Bensin yang diperdagangkan di dalam negeri melalui Keputusan

Dirjen Migas No. 3674 K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006(5), mengacu

Gasolines for Use as Automotive Spark Ignition Engine Fuel (6).

Produksi bioetanol dapat dibuat dari bahan baku yang mengandung

yang dikonversi secara langsung menjadi etanol. Molases mengandung kadar

menjadi beberapa produk termasuk sebagai produk utama adalah etanol

Penggunaan molases dikarenakan lebih ekonomis, ditinjau dari harga

pembuatan gula. Pada umumnya sebagai media untuk produksi etanol

kompleks yang mengandung sukrosa, gula invert, garam-garam, dan bahan-