Available online at http://jurnal.yudharta.ac.id/v2/index.

php/jkie
P-ISSN: 2460-0113 I E-ISSN: 2541-4461

Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE)

PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DENGAN METODE MATERIAL REQUIREMENT

PLANNING (MRP) PADA PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk.

(1)PututAde Irawan1, (2)Achmad Syaichu

(1,2)Program Studi Teknik Industri STT Pomosda, Nganjuk

ABSTRAK
Salah satu faktor yang dapat menentukan kelancaran jalannya hidup perusahaan adalah
masalah perencanaan Kebutuhan bahan baku. Permasalahan yang sering dihadapi oleh
perusahaan misalnya dalam hal penentuan bahan baku yang kurang tepat diterapkan dalam
perusahaan yang bersangkutan. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat
pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan
persediaan dalam proses hingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Analisis
yang digunakan adalah menggunakan perhitungan material requirement planning (MRP)
dengan menentukan terlebih dahulu jadwal induk produksi, kemudian dianalisa dengan
menggunakan metode MRP untuk mengetahui perencanaan produksi dan kebutuhan baku
dalam tiap komponen, dan menentukan lead time (waktu tunggu pemesanan). Perencanaan
yang optimal perlu dilakukan sehingga penelitian dilakukan dengan menggunakan model
Dynamic Lot Sizing (Ukuran Lot Dinamis). Perencanaan kebutuhan bahan baku sifatnya tidak
konstan sehingga dengan metode ini akan dihasilkan perencanaan jumlah pemesanan yang
optimal sehingga biaya pemesanan dan biaya penyimpanan yang ditanggung perusahaan
menjadi minimal. Dari hasil perhitungan dengan menggunakan model Dynamic Lot Sizing,
diperoleh bahan baku gypsum sebesar Rp 2.441.767.132,- tanah liat sebesar Rp 4.391.873.999,-
pasir besi sebesar Rp 942628181 perusahaan dapat menghasilkan total biaya sebesar Rp
7.776.440.327,- dan menghasilkan efisiensi penghematan sebesar 10,25 % dibandingkan
dengan total biaya sebelumnya yaitu sebesar Rp 8.664.631.430,-

Kata Kunci : Bahan baku; MRP; Dynamic Lot Sizing.

1. Pendahuluan
Setiap perusahaan selalu berupaya untuk mencapai tujuannya dengan memaksimalkan
kinerja pada bagian-bagian yang terdapat dalam perusahaan tersebut, diantaranya bagian
produksi, bagian pemasaran, bagian keuangan atau akuntansi dan bagian personalia. Manajemen
perusahaan dituntut untuk mampu berproduksi secara efektif dan efisien dengan memanfaatkan
faktor-faktor produksi perusahaan secara tepat sehingga dapat menghasilkan produk yang sesuai
dengan kualitas dan kuantitas yang diharapkan dengan biaya seminimal mungkin.
Setiap perusahaan, khususnya perusahaan industri harus mengadakan persediaan bahan
baku, karena tanpa adanya persediaan bahan baku akan mengakibatkan terganggunya proses
produksi dan berarti pula bahwa pengusaha akan kehilangan kesempatan memperoleh keuntungan
yang seharusnya dia dapatkan. Persediaan yang berlebihan akan merugikan perusahaan. Ini berarti
banyak biaya yang dikeluarkan dari biaya-biaya yang ditimbulkan dengan adanya persediaan
tersebut, yang mana biaya dari pembelian 012345678itu sebenarnya dapat digunakan untuk
keperluan lain yang lebih menguntungkan.
Sebaliknya, kekurangan persediaan bahan baku dapat merugikan perusahaan karena akan
mengganggu kelancaran dari proses kegiatan produksi dan distribusi perusahaan. Pada dasarnya,

1
syaichu07@gmail.com

Received: 27/10/16 – Accepted: 17/12/16 15

 Pengendalian Persediaan Bahan Baku ….….
P-ISSN: 2460-0113 I E-ISSN: 2541-4461

persediaan merupakan hal penting bagi perusahaan yang melakukan proses produksi, baik
memproduksi barang maupun jasa untuk menunjang kelancaran proses produksinya. Menurut
Freddy Rangkuti (2007:7), persediaan merupakan salah satu unsur paling aktif dalam operasi
perusahaan yang secara kontinu diperoleh, diubah, kemudian dijual kembali.
Menurut Mulyadi (1986 : 118), bahan baku adalah bahan yang membentuk bagian integral
produk jadi. Bahan baku yang diolah dalam perusahaan manufaktur dapat diperoleh dari
pembelian lokal, pembelian import atau dari pengolahan sendiri. Menurut Gitosudarmo dan Basri
(1999), persediaan merupakan bagian utama dari modal kerja aktiva yang setiap saat dapat
mengalami perubahan.
Berdasrkan uraian yang dipaparkan pada latar belakang masalah dapat di ambil perumusan
masalah sebagai berikut :
1. Berapa hasil total biaya persediaan yang mencakup biaya pesan, biaya pembelian, dan biaya
simpan?
2. Berapa penghematan total biaya menurut menurut hasil penelitian?
Adapun tujuan dari melaksanakan penelitian ini adalah :
1. Untuk mengetahui biaya total persediaan,dimana menyangkut kapan pemesanan dilakukan,
kapan pesanan datang, dan berapa banyak jumlah yang akan dipesan.
2. Untuk mengetahui seberapa besar penghematan yang terjadi setelah dilakukan perencanaan
kebutuhan bahan baku dalam penelitian ini.

2. Kajian Pustaka
2.1 Pengertian MRP
Bahan baku merupakan faktor produksi yang sangat penting karena bahan baku adalah
penunjang berlangsungnya kegiatan produksi. Apabila terjadi kekurangan persediaan bahan baku
atau bahkan kehabisan (stock out), maka proses produksi akan berhenti. Sebaliknya jika terjadi
kelebihan bahan baku yang berada dalam gudang maka akan mengakibatkan naiknya biaya-biaya
terkait dengan bahan baku tersebut. Maka dari itu pengadaan persediaan bahan baku perlu
diperhitungkan, dikendalikan, direncanakan agar proses produksi tetap lancar dan stabil tanpa ada
keterlambatan pengiriman barang jadi atau adanya kenaikan biaya bahan baku.
MRP didasarkan pada permintaan dependen. Permintaan dependen adalah permintaan yang
disebabkan oleh permintaan terhadap item level yang lebih tinggi. Misalnya permintaan akan
mesin otomotif, roda merupakan permintaan dependen yang tergantung pada permintaan
otomobil. MRP digunakan pada berbagai industri terutama yang berkarakteristik job-shop, yakni
industri yang memproduksi sejumlah produk dengan menggunakan peralatan produksi yang relatif
sama.. MRP tidak akan cocok bila diterapkan pada perusahaan yang menghasilkan produk dalam
jumlah yang relatif sedikit.
Metode yang tepat untuk melakukan hal tersebut adalah Materiall Requirement Planning
(MRP), karena MRP memiliki manfaat yaitu “dapat digunakan untuk perencanaan dan
pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item-item ditingkat (level) yang lebih
tinggi”(Nasution, 2003:127) MRP akan sangat membantu apabila diterapkan dalam perencanaan
kebutuhan bahan baku yang dalam permintaan tiap komponen tersebut tergantung pada jumlah
produk akhir yang dihasilkan.
Sebelum melangkah lebih jauh , perlu kita ketahui terlebih dahulu apa yang dimaksud dengan
MRP menurut Daft (2006:634) MRP adalah system pengendalian dan perencanaan persediaan yang
bergantung pada permintaan yang menjadwalkan jumlah yang tepat dari semua material yang
dibutuhkan untuk mendukung produk akhir yang diinginkan.

Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE) 16

 Vol. 04/No. 01/2017
P-ISSN: 2460-0113 I E-ISSN: 2541-4461

Dalam penerapanya, metode Material Requirement Planing (MRP) mempertimbangkan

adanya tenggang waktu (lead time) pemesanan maupun proses produksi suatu komponen.
Sehingga kapan komponen harus dipesan atau diproduksi bisa ditetapkan. MRP memerlukan data
informasi atau komponen seperti yang terlihat pada contoh gambar 2.1 menurut Baroto
(2002:145)

Peramalan Jadwal Induk Jadwal Induk

permintaan Produksi Produksi
independen
t

Catatan System Struktur

Persediaan MRP Produk

System
MRP

Gambar 2.1 sistem MRP

Sumber: perencanaan dan pengendalian produksi, Baroto,Teguh:2002

Dalam menentukan Master Production Scheduled diperlukan informasi mengenai jumlah yang
akan diproduksi untuk beberapa waktu mendatang melalui perencanaan produksi yang ditetapkan
berdasarkan peramalan produk atau pesanan dari konsumen, dengan mempertimbangkan
kapasitas produksi perusahaan. Selain MPS, metode MRP juga memerlukan data persediaan baik
barang jadi maupun komponen dan daftar komponen (Bill of Material) dari suatu produk yang akan
diproduksi. Dari proses MRP akan diperoleh informasi tentang jumlah komponen atau waktu
dilakukanya pemesanan atau produksi komponen tersebut.
Tiga komponen atau input utama dari system MRP menurut Nasution(2003:136) adalah
sebagai berikut :
a. Master Production Schedule (MPS)
MPS adalah jadwal produk utama yaitu data yang memberikan informasi tentang jadwal dari
produk-produk jadi yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah diramalkan
(Nasution, 2003:128). Pada dasarnya jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan
tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan
memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan
dan mengimplementasikan rencana produksi.
b. Inventory Status Record (catatan persediaan)
Catatan persediaan merupakan data informasi yang akurat dari ketersediaan barang jadi
maupun komponen. Data ini mencakup nomor identifikasi tiap komponen, jumlah barang di
gudang, jumlah yang akan dialokasikan, tingkat persediaan minimum, komponen yang sedang
dipesan dan waktu kedatangan serta tenggang waktu pengadaan bagi tiap komponen.
c. Bill of Material / BOM (Daftar persediaan)
Menurut Nasution (2003,128) Bill of material adalah data yang berisi tentang struktur produk
yang detail komponen-komponen subasembling (jenis, jumlah, dan spesifikasinya) hubungan
suatu barang dan komponen-komponennya ditunjukkan dalam satu struktur produk secara

Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE) 17

 Pengendalian Persediaan Bahan Baku ….….
P-ISSN: 2460-0113 I E-ISSN: 2541-4461

peringkat. Produk akhir disebut sebagai level nol, sedang komponen berikutnya disebut
sebagai level satu, dua dan seterusnya seperti pada gambar 2.2

A (1) ……………….. level nol

B (1) C (1) ……………….. level satu

D (2) E (2) ……………….. level dua

Gambar 2.2: Contoh gambar diagram struktur produk.

Sumber: Bill Of Material, Nasution (2003)

Angka-angka dalam kurung menunjukan jumlah tiap komponen untuk membuat satu unit
komponen di level atasnya. Misalnya untuk membuat satu unit komponen B diperlukan 2unit
komponen D, dan 2unit komponen E.

2.2 Metode Peramalan

Berikut adalah metode-metode peramalan yaitu :
1. Rata- rata (Simple Average)
Metode rata-rata secara sederhana menghitung rataan dari data yang tersedia. Persamaan
dari metode ini adalah sebagai berikut:

2. Single Exponential Smoothing

Persamaan eksponential smoothing dihitung berdasarkan hasil peramalan ditambah dengan
peramalan periode sebelumnya. Jika kesalahan sebelumnya digunakan untuk mengoreksi
peramalan berikutnya. Persamaan dari metode ini adalah sebagai berikut:
𝐹𝑡+1 = 𝐹𝑡 + 1/N (𝑋𝑡 - )
Semakin besar a, smoothing yang dilakukan semakin kecil dan sebaliknya.Masalah yang
dihadapi dalam melakukan peramalan dengan metode ini adalah dalam mencari nilai a yang
optimal. Karena dengan nilai a yang optimal akan memberikan nilai standar arror yang akan
digunakan menjadi minimum.
3. Moving Average
Persamaan dari metode ini adalah sebagai berikut:

𝐹𝑡+1 = +𝑥 𝑡 − 1+𝑥 𝑡−2

𝑛
3. Metode Penelitian
3.1 Identifikasi Masalah
Bagaimana membuat rencana kebutuhan bahan baku yang baik agar perusahaan tidak
menemui hambatan yang berarti yang dapat menghambat jalannya kelancaran proses produksi.
Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE) 18
 Vol. 04/No. 01/2017
P-ISSN: 2460-0113 I E-ISSN: 2541-4461

3.2 Ruang Lingkup Penelitian

Ruang lingkup penelitian ini terfokus pada jumlah bahan baku yang akan dipesan, kapan
pemesanan itu dilakukan, dan kapan pesanan itu datang, untuk memperlancar jalannya produksi
berdasarkan hasil peramalan.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan oleh penulis adalah :
a. Metode Observasi
Metode observasi adalah suatu cara pengumpulan data atau informasi melalui pengamatan dan
pencatatan dengan cara sistematik fenomena- fenomena yang diteliti. Metode ini dilakukan
dengan cara mengamati dan memperhatikan secara langsung aktivitas atau kegiatan
perencanaan di PT. Semen Indonesia pabrik Tuban.
b. Metode Wawancara
Metode ini dilakukan dengan cara mewawancarai langsung dengan para pegawai atau bagian
yang terkait dengan masalah penelitian.
c. Metode Study Pustaka
Metode ini dilakukan dengan cara mencari data dan informasi dari literatur yang menunjang
keberhasilan penelitian, berupa buku- buku, dokumen umum perusahaan yang relevan dengan
topik penelitian.

4. Pembahasan
Merupakan data yang didapat dari hasil pengamatan secara langsung, yang meliputi:
1. Data produksi.
2. Data biaya pesanan bahan baku (set up cost).

Tabel 4.1: Perencanaan kebutuhan Gypsum (level 1)

Gypsum Lead time Periode
2 Lotsize:LFL Agustus September
Safety stock: 755 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Gr 1.551,4 1.551,3 1.551,5 1.674,4 1.674,5 1.674,5 1.674,4 0
Sr 2.000 2.000
Poh 755 1.203,6 1.652,3 2.100,8 2.426,4 2.751,9 3.077,4 3.403 0
Nr
Porec 2.000 2.000 2.500 2.000 2.000
Porel 2.000 2.000 2.500 2.000 2.000 0 0 0
Sumber : data diolah penulis

Nilai Gross Requirement (GR) didapat dari Planned Order Release perencanaan kebutuhan
semen Portland dikalikan dengan jumlah item yang dibutukan sesuai dengan Bill Of Material yang
telah dibuat.
Contoh Gross Requirement pada bulan agustus 1.551,39 ton didapat dari 51.713 ton (dari
PORel semen Portland ) x 0.03 komponen gypsum. Nilai Project On Hand (POH) sebesar 448,61 ton
didapatkan dari 2.000 ton (PORec) + 0 (POH) periode sebelum dikurangi 1.551,39 (GR).

Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE) 19

 Pengendalian Persediaan Bahan Baku ….….
P-ISSN: 2460-0113 I E-ISSN: 2541-4461

Tabel 4.2: Perencanaan kebutuhan Gypsum (level 1) dengan metode silver meal (SM)
Semen Portland Periode
Lead time 2 Agustus September
Lotsize: LFL Safety
0 1 2 3 4 5 6 7 8
stock: 755
Gr 1.551,4 1.551,3 1.551,5 1.674,4 1.674,5 1.674,5 1.674,4 0
Sr 4.654,2
Poh 755 3.857,8 2.306,5 755 3.734,8 2.060,3 385,8 385,8 0
Nr
Porec 5.023,4 1.674,4
Porel 5.023,4 1.674,4
Sumber: data diolah penulis

Contoh Perhitungan

Iterasi I = A (Order cost) = 360.750

Iterasi II = ½ (A + h.D2) = ½ (360750 + 72,68125 . 1551,3)
= 236750,2116
Karena Nilai Iterasi II masih lebih kecil atau sama dengan Iterasi I maka Iterasi
dilanjutkan.
Iterasi III = 1/3 (A +h. 𝐷2 + 2h.𝐷3 )

= 1/3 (360750 + (72,68125 . 1551,3) + (2. 72,68125 . 1551,5)

= 233010,114
Karena Nilai Iterasi III masih lebih kecil atau sama dengan Iterasi II maka
Iterasi dilanjutkan.

Iterasi IV = 1/4 (A +h. 𝐷2 + 2h.𝐷3 + 3h.𝐷4 )

= ¼ (360750 + (72,68125 . 1551,3) + (2. 72,68125 . 1551,5) + (3.72,68125 . 1674,4)

= 26603,6992
Karena Iterasi IV lebih besar dari Iterasi I maka Iterasi di hentikan. Jumlah Order
pertama adalah
= 1551,4+1551,3+1551,5
= 4654,2
Di tempatkan pada periode pertama pada table MRP. Perhitungan Iterasi dilakukan dimulai
dari periode ke 4 sebagai Iterasi I Iterasi I = A (order cost) = 360.750

Iterasi II = ½ (A +h. 𝐷2 ) = ½ (360750 + 72,68125 . 1674,5)

= 241.227,3765
Iterasi III = 1/3 (A +h. 𝐷2 + 2h.𝐷3 )

= 1/3 (360750 + (72,68125 .1674,5 ) + (2. 72,68125 . 1674,5)

= 241.300,622

Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE) 20

 Vol. 04/No. 01/2017
P-ISSN: 2460-0113 I E-ISSN: 2541-4461

Iterasi IV = 1/4 (A +h. 𝐷2 + 2h.𝐷3 + 3h.𝐷4 )

= ¼ (360750 + (72,68125 . 1674,5) + (2. 72,68125 .1674,5) + (3.72,68125 . 1674,4)

= 272.248,580
Karena Iterasi IV lebih besar dari Iterasi I maka Iterasi di hentikan. Jumlah Order pertama
adalah = 1674,4+1674,5+1674,5 = 5.023,4
Ditempatkan pada periode ke empat pada table MRP. Untuk periode ke tujuh dipesan
sendiri sebesar 1.674,4. Total Biaya Gypsum dengan Metode Silver Meal.
Biaya Pembelian = (4654,2 + 5023,4 + 1674,4 ) x Rp. 215.000 = Rp. 2.440.680.000
Biaya Pesan = 3 x Rp 360750 = Rp. 1.082.250
Biaya Simpan = (3857,8+2306,5+755+3734,8+2060,3+385,8+385,8) X 0,362
= Rp. 4.881,932
Total Biaya = Biaya Pembelian + Biaya Pesan + Biaya Simpan
= Rp2.440.680.000 + Rp 1.082.250 + Rp 4.881,932
= Rp 2.441.767.132.
Sumber : data sudah diolah

Metode yang terpilih adalah Silver Meal, Least Unit Cost dan Least Total Cost.

Tabel 4.3: Total biaya Bahan Tanah Liat.

No. Metode Total biaya
1 Lot Size = 500 t0n Rp 4.486.054.188
2 Silver Meal Rp 4.391.873.999
3 Least Unit Cost Rp 4.391.873.999
4 Least Total Cost Rp 4.859.124.932
Sumber: data sudah diolah

Metode yang terpilih adalah Silver Meal, Least Unit Cost.

Tabel 4.4: Total biaya Bahan Pasir Besi

No. Metode Total biaya
1 Lot Size = 500 t0n Rp 1.058.545.978
2 Silver Meal Rp 942.628.181
3 Least Unit Cost Rp 942.628.181
4 Least Total Cost Rp 942.799.196
Sumber: data sudah diolah

5. Kesimpulan dan Saran

5.1 Kesimpulan
a. Perencanaan kebutuhan bahan baku
Setelah dilakukan perhitungan mencari ukuran lot optimal, maka didapat :
1. Metode terbaik untuk bahan baku Gypsum adalah Silver Meal, Least Unit Cost dan Least
Total Cost. Pemesanan dilakukan sebanyak 3 kali di periode pertama, keempat dan
ketujuh sebesar 4654,2 ton, 5023,4 ton dan 1674,4 ton. Dipilih metode Silver Meal,
Least Unit Cost dan Least Total Cost karena memiliki total biaya yang sama dan Total
Biaya terkecil. Untuk bahan baku Gypsum,total biaya yang terjadi adalah sebesar Rp
2.440.680.000.

Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE) 21

 Pengendalian Persediaan Bahan Baku ….….
P-ISSN: 2460-0113 I E-ISSN: 2541-4461

2. Metode terbaik untuk bahan baku Tanah liat adalah Silver Meal dan Least Unit Cost,
pesanan dilakukan selama 3 kali di periode pertama sebesar 7069,673 ton , periode
ketiga sebesar 7724,75 ton dan periode kelima sebesar 7725,3 ton. Dipilih 2 metode
tersebut karena memiliki total biaya yang sama dan total biaya terkecil. Untuk bahan
baku Tanah Liat, total biaya yang terjadi adalah sebesar Rp 4.391.873.999 .
3. Metode terbaik untuk bahan baku Pasir besi adalah Silver Meal dan Least Unit Cost.
Pesanan dilakukan selama 2 kali di periode pertama sebesar 1.925.275 ton dan pada
periode keempat sebesar 2.084,4136 ton.. Dipilih metode silver meal dan Least Unit
Cost karena memiliki total biaya yang sama dan total biaya terkecil. Untuk bahan baku
Pasir besi, total biaya yang terjadi adalah sebesar Rp 930.580.094.
b. Total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan sebelum dilakukan penelitian adalah sebesar
Rp 8.664.631.430,- dan setelah dilakukan penelitian biaya yang terjadi adalah Rp.
7.776.440.327,- Penghematan yang terjadi sebesar Rp.888.191.103,- efisiensi yang terjadi
adalah sebesar 10,25 %.

5.2 Saran
Dari hasil penelitian dan analisa yang telah dilakukan, diharapkan dapat memberikan saran
yaitu perusahaan perlu mempertimbangkan kebijakan perencanaan kebutuhan bahan baku dengan
metode ukuran lot dinamis (Lot Sizing Dinamis) seperti Silver Meal Least Unit Cost dan Least Total
Cost. perlu dilakukan penelitian lebih lanjut terkait penerapan bahan baku pada PT Semen
Indonesia(Persero), Tbk.

DAFTAR PUSTAKA

Armand H.N. (2003). Perencanaan dan Pengendalian Poduksi. Surabaya, Penerbit Guna
WidyaUniversitas Sepuluh November.
Ayu Assya Takbiratul Fitri, Implementasi Model Lot Sizing Dinamis Dalam Perencanaan Kebutuhan
Bahan
Baku Pada Perusahaan Manufaktur. Jogjakarta,Universitas Islam Indonesia.
Baroto, Teguh. (2002). Perencanaan dan Pengendaliaan Produksi. Jakarta, Penerbit Ghalia
Indonesia. Daft, Richard L. 2006 . Manajemen. Jakarta : Salemba Empat.
R.Chairul Saleh. Dr. Ir., M.Sc., Modul Material Requirement Planning. Jogjakarta, Universitas
Islam Indonesia.
Gasperz. Vincent, (1998). Production Planning and Inventory Control: Berdasarkan Pendekatan
Sistem
Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufakturing 21. Jakarta, Gramedia Pustaka Utama. Griffin,
2004. Manajemen, ahli Bahasa Gina, Gania Erlangga, jakarta.
Nasution, Arman Hakim dan Prasetyawan, Yudha 2008. Perencanaan dan Pengendalian
Produksi, Yogyakarta Graha Ilmu.
Pardede, Pontas M. 2005. Manajemen Operasi Produksi. Yogyakarta. Andi.

Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE) 22