LAPORAN AKHIR MAGANG

MERDEKA BELAJAR KAMPUS MERDEKA

DI (PT PUPUK ISKANDAR MUDA)

(MENGOPERASIKAN MAIN CO2 REMOVAL UNIT AMONIA

PT PUPUK ISKANDAR MUDA)

OLEH:
(KARTIKA PUTRI UTAMI)
NIM (170405009)

DEPARTEMEN/PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2021
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN AKHIR MAGANG

MERDEKA BELAJAR KAMPUS MERDEKA
DI PT PUPUK ISKANDAR MUDA
Tahun Akademik: 2021/2022 Semester: Ganjil
Tanggal: 1 April 2021 s/d 30 September 2021

(MENGOPERASIKAN MAIN CO2 REMOVAL UNIT AMONIA

PT PUPUK ISKANDAR MUDA)

OLEH:
(KARTIKA PUTRI UTAMI)
NIM (170405009)

Disetujui oleh:

Dosen Pembimbing Magang Pembimbing Lapangan

(Ir. Seri Maulina, MSi, PhD) Syamsul Gamal, A.Md

NIP. 197304081998022002

Diketahui Oleh:
Ketua Departemen/Program Studi Teknik Kimia FT USU

Ir. Maya Sarah, ST, MT, PhD, IPM

NIP. 197005012000122001

DEPARTEMEN/PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2021
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT, karena atas rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan laporan akhir magang PMMB di PT Pupuk Iskandar Muda dengan
baik dan tepat waktu.
Laporan akhir magang disusun berdasarkan pengalaman studi pustaka dan studi lapangan di
PT. Pupuk Iskandar Muda yang dilaksanakan mulai 1 April 2021 s/d 30 September 2021. Laporan
akhir magang bertujuan sebagai pertanggungjawaban kegiatan magang mahasiswa kepada
mitra/perusahaan tempat magang berlangsung dan departemen/program studi. Magang/Praktik
Kerja merupakan program kegiatan pendidikan, pelatihan dan pembelajaran yang dilaksanakan
pada lembaga mitra perguruan tinggi yang relevan untuk mencapai kompetensi mahasiswa sesuai
level KKNI dan SN-Dikti di bidangnya.
Penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang
membantu selama proses kerja praktik dan penyusunan laporan ini. Secara khusus berterima kasih
kepada:
1. Orangtua dan keluarga yang selalu memberikan dukungan kepada penulis dari segi materil
dan doa sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan magang ini,
2. Ibu Ir. Maya Sarah, S.T., M.T., Ph.D., IPM. selaku Ketua Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
3. Ibu Nisaul Fadilah Dalimunthe, S.T., M.Eng. selaku Sekretaris Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Ibu Ir. Seri Maulina, MSi, PhD selaku Dosen pembimbing magang yang sudah memberikan
dukungan dan masukan selama pengerjaan laporan magang ini.
5. Seluruh staf dosen Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara
yang telah mendidik dan membagikan ilmunya kepada penulis selama perkuliahan.
6. Bapak Budi Santoso Syarif, selaku Direktur Utama PT Pupuk Iskandar Muda
7. Bapak Ir. Jaka Kirwanto selaku Direktur bagian Operasi dan Produksi PT Pupuk Iskandar
Muda.
8. Bapak Ir. Al Hamidi Yusran, M.T. selaku Senior Vice President Departemen Operasi dan
Produksi PT Pupuk Iskandar Muda.
9. Bapak Syamsul Gamal A.Md selaku Bapak Deny Fahlevi, S.T. selaku Assistant Vice
President unit Amonia PT Pupuk Iskandar Muda sekaligus pembimbing yang telah banyak
memberikan ilmu kepada penulis selama pelaksanaan kuliah praktik.
10. Bapak Heri Syaputra, A.Md. selaku Junior Assistant Vice President unit Amonia PT Pupuk

i
 Iskandar Muda.
11. Bapak Dedy Haryadi Hasan, S.T., M.S.M. selaku Superintendent Diklat Departemen
Pengembangan Sumber Daya Manusia PT Pupuk Iskandar Muda.
12. Teman-teman magang dan operator depelovment program unit amonia banyak membantu
penulis dalam pelaksanaan magang ini.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu penulis
saran dari berbagai pihak demi kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini memberikan
manfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan.

Medan, 15 Desember 2021

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ......................................................................................................................... i
DAFTAR ISI ....................................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................................................... v
BAB I. PENDAHULUAN ................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .............................................................................................................................. 1
1.2 Tujuan Magang ............................................................................................................................. 1
1.3 Manfaat Magang ........................................................................................................................... 2
1.4 Tujuan Khusus Magang ................................................................................................................. 3
BAB II. PROFIL PERUSAHAAN ..................................................................................................... 4
2.1 Sejarah PT Pupuk Iskandar Muda ................................................................................................... 4
2.2 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda ................................................................................ 5
2.3 Visi dan Misi PT Pupuk Iskandar Muda .......................................................................................... 6
2.4 Kegiatan Produksi/Operasional PT Pupuk Iskandar Muda ............................................................... 6
2.5 Lokasi dan Area Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda .......................................................................... 34
2.5.1 Lokasi Pabrik ...................................................................................................................... 34
2.5.2 Area Pabrik ......................................................................................................................... 35
BAB III PELAKSANAAN MAGANG ............................................................................................... 36
3.1 Posisi/Kedudukan Kegiatan Magang ............................................................................................... 36
3.2 Metodologi Peneyelesaian Tugas .................................................................................................... 36
3.3 Pembelajaran Hal Baru ................................................................................................................... 48
BAB IV. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................................. 49
BAB V. REFLEKSI DIRI................................................................................................................... 51
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................................... 52
LAMPIRAN

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 DCS Feed Gas Treating dan Unit Desifurizer ................................................................... 7
Gambar 2.2 DCS Ammonia Converter ................................................................................................. 12
Gambar 2.3 DCS Ammonia Refrigerant System ................................................................................... 13
Gambar 2.4 DCS Pured Gas dan Condensate Recovery Unit ............................................................... 14
Gambar 2.5 Diagram Proses Pembuatan Urea ...................................................................................... 17
Gambar 2.6 Snamprogetti Thermal Stripping Process .......................................................................... 18
Gambar 2.7 Diagram Alir Stamicarbon CO2 Stripping Process ............................................................ 19
Gambar 2.8 Seksi Sintesa Stamicarbon Setelah Penambahan Pool Condenser ..................................... 20
Gambar 2.9 Diagram Alir Process ACES ............................................................................................. 20
Gambar 2.10 Diagram Alir Seksi Sintesa Urea..................................................................................... 23
Gambar 2.11 Diagram Alir Seksi Purifikasi ......................................................................................... 24
Gambar 2.12 Diagram Alir Seksi Recovery, Kristalisasi dan Pembutiran.............................................. 25
Gambar 2.13 Keterkaitan Unit Utilitas dengan Unit Ammonia dan Urea ............................................... 26
Gambar 2.14 Blok Diagram Water Treatment ...................................................................................... 27
Gambar 2.15 Diagram Alir NG Metering Station Unit ......................................................................... 34

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perbandingan Beberapa Proses Pembuatan Urea Skala Komersial ......................................... 17
Tabel 2.2 Karakteristik Air Filter .......................................................................................................... 29
Tabel 2.3 Karakteristik Air Demin ........................................................................................................ 31

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Selama ini mahasiswa kurang mendapat pengalaman kerja di industri/dunia profesi nyata sehingga
kurang siap bekerja. Sementara perkembangan zaman saat ini tidak hanya membutuhkan kemampuan
beradaptasi namun juga ketahanan mental (resilience) dari generasi penerus bangsa. Lulusan S1 harus
dibekali dengan pengetahuan dan soft skill agar dia bisa bertahan di “laut terbuka”. Magang Bersertifikat
adalah bagian dari program Kampus Merdeka yang bertujuan untuk memberikan kesempatan kepada
mahasiswa belajar dan mengembangkan diri melalui aktivitas di luar kelas perkuliahan. Pada program
Magang Bersertifikat, mahasiswa akan mendapatkan pengalaman kerja di industri/ dunia profesi nyata
selama 1-2 semester. Dengan pembelajaran langsung di tempat kerja mitra magang, mahasiswa akan
mendapatkan hard skills maupun soft skills yang akan menyiapkan mahasiswa agar lebih mantab untuk
memasuki dunia kerja dan karirnya, yang mana dalam program ini Perguruan Tinggi Universitas Sumatera
Utara menjalin kerjasama dengan PT Pupuk Iskandar Muda yang terletak dikawasan Krueng Geukuh, Aceh
utara. Program magang ini dilaksanakan selama 6 bulan terhitung dari tanggal 05 April sampai 30 September
2021, dengan penempatan posisi magang di unit operasi Pabrik Amonia PIM-2.
Pabrik ammonia PIM-2 merupakan pabrik pembuatan amonia di PT Pupuk Iskandar Muda, dengan
kapasitas produksi ammonia 1200 MTPD/Tahun dengan menggunakan teknologi Kellog Brown & Root.
Salah satu bahan baku utama pembuatan amonia adalah natural gas (gas alam). Bahan baku gas alam yang
dikirim dari PT Pertamina Hulu Energi (PHE) dengan komposisi utama gas metana, juga mengandung
unsur-unsur yang tidak diinginkan (impuritis) salah satunya adalah karbondioksida (CO2). Keberadaan
senyawa CO2 tidak dikehendaki dalam proses sintesa ammonia karena dapat meracuni katalis. Oleh karena
itu, pada unit ammonia terdapat Main CO2 removal untuk kemudian menghilangkan kandungan CO2
menggunakan larutan MDEA sebagai absorbennya, karena CO2 menyebabkan rendahnya konversi gas
metan menjadi gas sintesa di unit reforming dan racun bagi katalis di proses sintesa ammonia di alat
ammonia converter. Proses pemisahan gas CO2 dilakukan di unit CO2 removal yang terdiri dari absorber
dan regenerator berupa stripper.
Larutan aMDEA yang telah kaya dengan CO 2 (rich solution) dipisahkan CO2- nya dengan cara
melucuti (stripping) didalam Stripper pada temperatur tinggi dan tekanan rendah. Gas CO 2 yang dihasilkan
akan dikirimkan ke unit urea sebagai bahan baku pembuatan urea. Sedangkan gas proses yang sudah diserap
kandungan CO2 nya didalam absorber kemudian di alirkan menuju proses methanasi di dalam methanator.
Oleh karena itu penting untuk mengetahui prosedur persiapan dan pengoperasian Main CO2 removal
Ammonia -2 PT Pupuk Iskandar Muda.

1.2 Tujuan Magang

Tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan magang/praktik kerja ini adalah:

1
 1. Salah satu upaya percepatan keterserapan alumni pada pasar kerja, sehingga terjadi kerjasama
yang saling menguntungkan, dimana pihak industri akan memperoleh input calon tenaga kerja
yang sesuai kebutuhannya, sehingga dapat mengurangi biaya recruitment dan training awal.
2. Mahasiswa yang sudah mengenal tempat kerja tersebut akan lebih percaya diri dalam memasuki
dunia kerja dan karirnya.
3. Memperoleh masukan serta umpan balik (feedback) kepada pihak prodi dalam menyesuaian
kurikulumnya dengan tuntutan dunia kerja.
4. Permasalahan industri akan mengalir ke perguruan tinggi sehingga akan memperbaharui bahan
ajar dan pembelajaran dosen serta topik-topik riset di perguruan tinggi akan semakin relevan.
5. Mahasiswa akan belajar memecahkan permasalahan nyata di dunia kerja.
6. Kegiatan magang dapat diintegrasikan dengan tugas akhir (skripsi) jika dalam pelaksanaan
magang tersebut terdapat aspek penelitian, perancangan, dan pengembangan.

1.3 Manfaat Magang

Manfaat yang didapatkan dalam pelaksanaan magang/praktik kerja ini adalah:
1) Bagi Mahasiswa
a. Melatih keterampilan mahasiswa sesuai bidang ilmu masing-masing melalui pengalaman
nyata yang diperoleh selama mengikuti Program Magang yang diakui oleh
Kemendikbudristek.
b. Memberikan pengalaman yang cukup kepada mahasiswa dalam pembelajaran langsung di
Dunia Kerja (experiential learning).
c. Mengenal praktik dunia kerja mulai dari perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan dan
evaluasi program pada unit-unit kerja dengan mengembangkan wawasan berfikir keilmuan
kreatif dan inovatif.
d. Selama magang mahasiswa akan mendapatkan hardskills (keterampilan, complex problem
solving, analytical skills, dan lainnya), maupun soft skills (etika profesi/kerja, komunikasi,
kerjasama, dsb.).
e. Mahasiswa menerima sertifikat kompetensi dari Mitra setelah selesai magang.
2) Bagi Program Studi
a. Mengenal praktik dunia kerja mulai dari perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan dan
evaluasi program pada unit-unit kerja dengan mengembangkan wawasan berfikir keilmuan
kreatif dan inovatif.
3) Bagi Lembaga/ Industri Mitra
a. Memperoleh tenaga kerja yang diharapkan dapat berperan serta dalam pelaksanaan
pekerjaan dan pemecahan permasalahan yang ada.
b. Menumbuhkan kerjasama yang saling menguntungkan, baik dalam bentuk pengenalan

2
 inovasi ilmu pengetahuan dan teknologi yang diperoleh oleh mahasiswa dari perguruan
tingginya.
c. Mitra lembaga/Industri mendapatkan kemudahan dalam memperoleh tenaga kerja baru,
mengurangi biaya perekrutan dan pelatihan dikarenakan peserta magang yang telah
mengenal tempat kerja tersebut akan siap dan percaya diri dalam memasuki dunia kerja
dan karirnya.

1.4 Tujuan Khusus

Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam pelaksanaan magang/praktik kerja ini adalah:
1. Untuk memahami proses pembuatan sebuah produk dalam industri kimia khususnya produksi
pupuk urea dan ammonia.
2. Untuk mengetahui dan mengenal secara langsung kondisi yang sebenarnya terjadi di lapangan,
khususnya pada proses yang terjadi di PT Pupuk Iskandar Muda.
3. Untuk mengetahui bagaimana persiapan dan pengoperasian Main CO2 Removal pada Unit
Amonia-2 PT Pupuk Iskandar Muda.
4. Untuk mengembangkan pengetahuan, sikap, keterampilan dan kemauan bekerja melalui
penerapan ilmu pengetahuan, latihan kerja dan pengamatan teknik yang diterapkan di PT
Pupuk Iskandar Muda sehingga dapat bekerja sama dalam memecahkan suatu masalah.
5. Untuk membandingkan dan menerapkan ilmu yang diperoleh dalam perkuliahan dengan yang
diperoleh didunia kerja, khususmya industri pupuk.

3
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT Pupuk Iskandar Muda

PT Pupuk Iskandar Muda atau dengan nama lain PT PIM adalah anak dari perusahaan PT Pupuk
Indonesia (Persero) yang bergerak di bidang industri pupuk urea dan industri kimia lainnya. Perusahaan ini
didirikan pada tanggal 24 Februari tahun 1982 dihadapan Notaris Soeleman Ardjasasmita sesuai Akte
Notaris No. 54 dengan nama PT Pupuk Iskandar Muda, suatu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dibawah
naungan Meneg, dengan dibangunnya satu unit pabrik, yaitu pabrik dengan nama Pupuk Iskandar Muda 1
(PIM-1) yang mulai beroperasi secara komersil pada tahun 1985. Kemudian pada tahun 1999 dilakukan
proyek pembangunan pabrik unit-2 ammonia dan urea baru yang kemudian dinamakan Pupuk Iskandar
Muda 2 (PIM-2).Pembangunan proyek pabrik PIM-1 awalnya dirintis oleh PT Pupuk Sriwijaya Palembang
tahun 1981. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan pada tanggal 2 Oktober 1981 antara
Pemerintah RI dengan kontraktor nasional PT Rekayasa Industri dan Toyo Engineering Corporation
(T.E.C.) dari Jepang. Pembangunan pabrik PIM-1 dimulai pada 13 Maret 1982 dan terselesaikan 3 bulan
lebih awal dari rencana. Pada akhir tahun 1984 pabrik PIM-1 mulai berproduksi. Pengapalan produksi
perdana dilakukan pada 7 Februari 1985 dan diresmikan oleh
Presiden RI pada 20 Maret 1985 dengan kapasitas produksi sebagai berikut:
a. Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, Jepang, dengan
kapasitas desain sebesar 1.725 metrik ton urea prill/hari.
b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog, Amerika, dengan kapasitas desain 1.000 metrik ton
ammonia/hari yang teroptimalkan menjadi 1.170 ton metrik ammonia/hari.
Saat peresmian pabrik PIM-1, Presiden RI menyatakan akan mendirikan pabrik PIM-2 di tempat
yang sama. Sejak saat itu, proyek pengembangan pabrik pupuk PIM-2 mulai dijalankan. Proyek ini tercatat
dalam Blue Book Bappenas 1994 dan pemerintah menyetujui pembangunan proyek PIM-2 pada 20
November 1996. Pemancangan tiang pertama proyek pabrik PIM-2 dilakukan pada tanggal 25 Februari
1999, namun karena situasi keamanan tidak kondusif, proyek ini dihentikan pembangunannya sejak 18
Desember 1999 dan baru dimulai pembangunan kembali pada tanggal 3 Juli 2002. Produksi ammonia (first
drop) terjadi pada 18 Februari 2004 dan Proyek PIM-2 dinyatakan selesai pada 15 Agustus 2005 dengan
kapasitas sebagai berikut:

a. Unit Urea, menggunakan teknologi ACES-TEC, Jepang, dengan kapasitas desain sebesar 1.725
metrik ton urea granule/hari.
b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog Brown & Root, AS, dengan kapasitas desain 1.200
ton ammonia/tahun.
Tertundanya pembangunan Proyek PIM-2, yang dibangun oleh konsorsium Toyo Engineering
Corporation Japan, PT Rekayasa Industri dan PT Krakatau Engineering Corporation ini telah berdampak

4
pada peningkatan biaya, yaitu dari USD 310,2 juta menjadi USD 344,8 juta. PIM-2 telah memakai teknologi
canggih dengan sistem kontrol dan pendektesian menggunakan DCS (Digital System Control) Centum
CS3000 Yokogawa dan PLC serta memakai Vibration Monitor System 3000 Belty Nevada dengan
kapasitas produksi ammonia cair 1.200 ton/hari dan urea granular 1.725 ton/hari. Produk samping yang
dihasilkan oleh PT. PIM terdiri dari ammonia, N2, CO2, O2, dry ice atau es kering, dan adsorben PIMIT.
Ammonia dingin yang tersimpan dalam tangki ammonia bisa dijual kepada industri sintesa kimia yang
membutuhkannya. Bahan ini berguna untuk meningkatkan jumlah dan daya tahan bahan makanan yang
diawetkan, mengurangi biaya pengawetan (mengurangi penggunaan balok es), dan memelihara kualitas
makanan yang diawetkan.

2.2 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda

Organisasi dapat diartikan sebagai suatu sistem dari aktivitas yang dilakukan oleh dua orang atau
lebih untuk mencapai suatu tujuan bersama, di dalam organisasi pembagian tugas adalah suatu keharusan,
pembagian tugas akhirnya menghasilkan departemen-departemen dan job description dari masing-masing
departemen sampai unit-unit terkecil dalam organisasi. Struktur organisasi dalam suatu perusahaan sangat
diperlukan untuk merumuskan suatu organisasi tersebut harus dapat menunjang keberhasilan perusahaan,
perusahaan yang berhasil dalam mencapai tujuan tidak hanya tergantung pada modal dan proses industrinya
tetapi tergantung pada sistem manajemen yang baik, didalam hal ini diperlukan struktur organisasi yang
fleksibel dan berkembang sesuai dengan kondisi yang dihadapi perusahaan. Semua unsur organisasi
perusahaan dalam pelaksanaan kegiatan wajib menerapkan prinsip koordinasi, integrasi dan singkronisasi
baik intern maupun ekstern untuk mencapai kesatuan gerak secara sinergi yang disesuaikan dengan tugas
pokok masing-masing. Dewan Direksi (board of director) berfungsi mengelola perusahaan secara korporat
sesusai dengan yang telah ditetapkan pemegang saham melalui kebijakan strategi korporasi dan strategi
fungsional seperti: pemasaran, produksi, keuangan, pengembagan dan pemberdayaan seluruh aset dan
potensi yang dimiliki. Secara struktural unit kerja dibawah direksi adalah setingkat kompartemen yang
dipimpin oleh Senior Vice President (Grade-1) dan unit kerja di bawah kopartemen disebut departemen
dipimpin oleh Vice President (Grade-2). Unsur-unsur organisasi PT Pupuk Iskandar Muda terdiri dari:
1. Unsur Pimpinan adalah direksi yang terdiri dari direktur utama, direktur operasi dan produksi,
direktur SDM dan umum.
2. Unsur Pembantu Pimpinan terdiri dari sekretaris perusahaan dan tata kelola, kepala satuan
pengawasan intern (SPI), kompartemen produksi, kompartemen pemeliharaan, kompartemen teknik
dan pengembangan, kompartemen pemasaran dan penjualan, kompartemen keuangan, kompartemen
SDM, kompartemen umum, kompartemen transformasi bisnis, dan proyek NPK chemical.
3. Unsur Pelaksanaan adalah unsur yang langsung melaksanakan proses produksi, pemeliharaan
pabrik serta yang melaksanakan pemasaran produk, yaitu: kompartemen produksi, kompartemen
teknik dan pengembangan, dan kompartemen pemasaran dan penjualan.

5
4. Unsur Pengawasan merupakan unit kerja yang melakukan pengawasan dan inspeksi seluruh
kegiatan perusahaan yang meliputi operasional dan keuangan yang terdiri dari: Satuan Pengawasan
Intern (SPI), dan Kompartemen Teknik Pengembangan (Departemen Pengendalian Proses dan
Energi).

2.3 Visi dan Misi PT Pupuk Iskandar Muda

2.3.1 Visi PT Pupuk Iskandar Muda
Menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia yang kompetitif.
2.3.2 Misi PT Pupuk Iskandar Muda
1. Memproduksi dan memasarkan pupuk dan produk petrokimia dengan efisien.
2. Memenuhi standar mutu dan berwawasan lingkungan.
3. Memberikan nilai tambah kepada stakeholder.
4. Berperan aktif menunjang ketahanan pangan.

2.4 Kegiatan Produksi/Operasional PT Pupuk Iskandar Muda

2.4.1 Proses Produksi di PT Pupuk Iskandar Muda
Unit produksi pada PT. Pupuk Iskandar Muda yang mengolah bahan baku gas alam dan air
menjadi pupuk urea di PT. Pupuk Iskandar Muda dibagi menjadi tigaunit, yaitu Ammonia, Urea dan
Utilitas.
1. Unit Amonia
Proses pembuatan Ammonia-2 di PT Pupuk Iskandar Muda menggunakan teknologi Kellog
Brown and Root (KBR) dengan kapasitas terpasang 1.200 ton/hari. Proses secara M. W. Kellog
bertujuan untuk memproduksi Ammonia dari hidrokarbon menggunakan proses reformasi kukus
bertekanan tinggi. Bahan baku yang digunakanuntuk memproduksi Ammonia adalah gas alam, steam
dan udara. Proses pembuatan Ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu:
a. Unit persiapan gas umpan baku.
b. Unit pembuatan gas sintesa.
c. Unit pemurnian gas sintesa.
d. Unit sintesa Ammonia.
e. Unit pendinginan Ammonia.
f. Unit daur ulang Ammonia.
g. Unit daur ulang hydrogen.
h. Unit pembangkit steam.

A. Unit Persiapan Gas Umpan Baku (Feed Treatment)

Gas alam yang disalurkan dari PT Pertagas Niaga dialirkan ke dalam Feed Gas Knock Out
Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat.Dari KO Drum sebagai gas alam

6
digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan baku proses yang selanjutnya akan
dialirkan ke sistem persiapan gas umpan baku dari beberapa tahapan proses yaitu penghilangan
sulfur, penghilangan mercury, dan penghilangan CO2.
A.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-201-DA/DB/DC)
yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang telah diimpregnasi dengan Fe2O3.
Sponge iron berfungsi menyerap sulfur anorganik yang ada dalam gas alam. Masing-masing
3
Desulfurizer mempunyai volume 68,8 m . Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan
H2S di dalam gas alam maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer dengan kandungn H2S dalam
gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Fe2O3(s) + 3H2S(g) → Fe2S3(s) + 3H2O(g)
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5). Keadaan jenuh
dimaksud agar H2S dapat diadsopsi oleh air dan kemudian beraksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi
basa diperlukan karena sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka
diinjeksikan dengan Na2CO3 sebanyak 5 sampai 10% wt secara berkala seperti pada Gambar 3.1.

Gambar 2.1 DCS Feed Gas Treating dan unit Desulfurizer

A.2 Mercury Guard Vessel
Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang berisi 6,7 m3 katalis
Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam.
Mercury diubah menjadi senyawa Mercury Sulfidedan kemudian diserap pada permukaan karbon
aktif. Diharapkan kandungan Hgdalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppm. Reaksi yang
terjadi adalah:

Hg(s) + Hg2S(s) → HgS(s) + H2(g)

A.3 CO2 Pretreatment Unit (CPU)

7
 CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpandari 23% menjadi
4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai larutan activated MDEA (Methyl –
Dietanol Amine) dengan konsentrasi 50% Wtpada temperatur 70°C sampai 79℃ dalam menara
Absorber (61-201-E). Reaksi terjadi adalah:
CO2(g) + H2O(g) → H2CO3(g)
H2CO3(g) + aMDEA(l) → (aMDEA)(l) + ( HCO3) (g)
Gas masuk ke Absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian atas sehingga
terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah mengikat CO2 diregenerasi di Stripper
(61-202-E) selanjutnya divent ke udara. Selain mengikat CO2 larutan aMDEA juga mampu mengikat
hidrogen sulfide sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai produk
samping dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan CO2 murni yang tidak
mengandung hidrogen sulfide dan impurities lainnya. Proses penyerapan CO2 dilakukan pada
tekanan tinggi dan pada temperatur rendah, sedangkan pelepasan pada tekanan rendah dan tekanan
tinggi karena pada kondisi inilah kedua reaksi diatas berlangsung optimum.
A.4 Final Desulfurizer
Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan Vessel yang berisi dua bed, bed bagian atas berisi
katalis nickel molibdate yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas
umpan menjadi sulfur anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen, bed bagian bawah
berisi adsorben ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari bed utama. Reaksinya
adalah:
RSH(s) + H2(g) → RH(g) + H2S(g) H2S(g) + ZnO(s) → ZnS(s) + H2O(g)

Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikkan 39 sampai 44 kg/cm2G dengan
Feed Gas Compressor (61-102-J). Temperatur gas yang masuk dalam Final Desulfurizer 371℃. Bila
temperatur di bawah 371℃ yaitu pada temperatur 320℃ akan terjadi reaksi metanasi yang
meyebabkan kenaikan temperaturdi Final Desulfurizer sendiri, sedangkan temperatur diatas 371℃
yaitu pada temperatur 400℃ akan terbentuk karbamat karena ada kandungan NH3 dalam gas H2
recycle dan CO2 dalam gas umpan. Kandungan H2S didalam gas outlet Final Desulfurizer
diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.

B Sistem Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan gas umpan baku
menjadi CO, CO2, dan H2 melalui tahapan proses sebagai berikut:
B.1 Primary Reformer
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated steam dengan
perbandingan steam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO2, dan H2.
Bila rasio steam dengan karbon lebih kecil dari 3,2 menyebabkan terjadi reaksi karbonasi (carbon

8
formation atau carbon cracking) yang menyebabkan ketidakaktifan katalis karena pemanasan
setempat. Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada Primary
Reformer, yaitu katalis nikel (ICI-25-4) dibidang atas dan nikel (ICI-57-4) pada bagian bawah.
Reaksi yang terjadi di Primary Reformer adalah sebagai berikut:
CH4(g) + H2O(g) → CO(g) + 3H2(g)
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g)
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap panas). Sumber
panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian kebawah untuk memanaskan 128 tube katalis.
Temperatur gas inlet reformer 490℃.Temperatur reaksi dijaga 823℃ pada tekanan 41 kg/cm2G.
Jika temperatur lebih rendah maka reaksi akan bergeser kearah kiri (reaktan). Primary Reformer
terdiridari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang
pembakaran dimana terdapat tube katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7
mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk menjaga kevakuman
dipakai Induct Draft Fan (61-101-BJ1T).Sedangkan udara untuk burner disuplay oleh Force Draft
Fant (61-101-BJ2T).
Seksi konveksi merupakan ruang pemanfaatan dari gas buang dari hasil pembakaran di radian
oleh beberapa coil, yaitu:
a. Mix Feed Coil (61-101-BCX),
Digunakan sebagai tempat preheater bagi campuran gas alam dan steam yang bereaksi di
dalam tube-tube di Radiant Section.
b. Procces Air Preheater Coil (61-101-BCA),
Merupakan pemanas udara proses yang akan masuk ke Secondary Reformer.
c. HP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS1)
d. LP steam Super Heat Coil (61-101-BCS2)
e. Feed Gas Preheat Coil (61-101-BCF),
Merupakan tempat terjadinya pemanasan gas proses yang akan masuk ke Hidrotreater.
f. BFW Preheat Coil (61-101-BCB),
Merupakan koil pemanas bagi air umpan ketel yang akan masuk ke SteamDrum.
g. Burner Fuel Heater Coil (61-101-BCP),
Berfungsi untuk melakukan pemanasan awal terhadap flue gas yang akandibakar di
Radiant Section.
h. Combution Air Preheat Coil (61-101-BLI)

B.2 Secondary Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer (61-101-B), gas
dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga berfungsi untuk gas H2, CO, dan CO2. Aliran
gas ini dicampurkan dengan aliran udara dari Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2 dan

9
N2. Reaksinya adalah sebagaiberikut:
2H2(g) + O2(g) → 2H2O(g)
CH4(g) + H2O(g) → CO(g) + 3H2(g) CO(g) + H2O(g) →CO2(g)+H2(g)
Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi eksotremis, dengan
memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh O2. Secondary Reformer
beroperasi pada temperatur 1287˚C dan tekanan 31kg/cm2G. Panas yang dihasilkan pembakaran H2
oleh O2 juga dimanfaatkan oleh Secondary Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High
Pressure Steam Superheated (61- 102-C) sebagai pembangkit steam (Boiler Feed Water). Gas yang
keluar dari Secondary Reformer setelah dididihkan oleh dua buah Waste Heat Exchanger tersebut
temperaturnya menjadi 371˚C. Katalis yang digunakan adalah nikel yang harus diaktifkan terlebih
dahulu dengan gas hidrogen.
NiO(s) + H2(g) → Ni(s) + H2O(g)

C Unit Pemurnian Gas Sintesis (Syn Gas Purification)

Gas sintesis yang keluar dari Reformer terdiri atas H2, N2, CO, CO2, Ar dan CH4. Oksigen
dalam bentuk CO dan CO2 dapat meracuni katalis di Ammonia Converter sehingga gas CO dan CO2
residual dari Reformer harus dipisahkan dari gas sintesis. Tahapan pemurnian gas sintesis adalah
sebagai berikut:
C.1 High Temperature Shift Converter (HTSC)
Unit ini mengubah CO menjadi CO2 dengan bantuan katalis promoted iron oxide dengan
kecepatan reaksi yang tinggi pada temperatur tinggi (350- 420˚C) dan tekanan 30 kg/cm2G, tetapi
tingkat konversinya cukup rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g)
Gas CO outlet HTSC akan turun dari 13,6% menjadi 3,35%.
C.2 Low Temperature Shift Converter (LTSC)
Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTSC), sebelum masuk ke
LTS yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya di dalam alat penukar panas. Proses yang
terjadi pada LTS sama dengan proses yang ada di High Temperature Shift Converter (HTSC).
Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 30 kg/cm2G dan temperatur 246oC dengan kecepatan
reaksi berjalan lambat sedangkan laju perubahannya tinggi. Katalis Cu yang digunakan yang
diaktifkan dengan mereduksikan dengan gas H2. Pada HTSC dan LTSC terjadi reaksi samping
pembentukan methanol :
3H2(g) + CO2(g) → CH3OH(g) + H2O(g)
Gas yang keluar dari LTSC dikontrol kandungan CO-nya maksimal 0,5%.
C.3 Main CO2 Removal Unit
Tujuan dari CO2 removal adalah menyerap CO2 yang terdapat dalam gas sintesa. CO2
merupakan produk samping (side product) dari pabrik Ammonia dan digunakan sebagai bahan baku
10
pabrik urea. Kemurnian CO2 pada seksi ini adalah 99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan
CO2 setelah proses aMDEA padaPT Pupuk Iskandar Muda. Peralatan utama Main CO2 Removal
terdiri dari:
1. CO2 Absorber
2. CO2 Stripper
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan activated aMDEA
(Methyl-Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2 dalamgas steam diserap secara proses
fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi
di Stripper.Gas dengan temperatur 70℃ masuk ke Absorber melalui Inlet Sparger dan mengalir
keatas melalui Packed Bed. Larutan lean dari atas tower mengalir kebawah melalui Packed Bed
sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa dengan lean solution, sehingga CO2 dapat
terserap ke larutan. Gas sintesa yang telah bebas dari CO2 keluar dari toptower menuju ke unit
Synthesa Loop dengan temperatur 48℃ dengan komposisi CO2 leak 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir keatas melalui bagian Direct Contact Cooler yang
dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan dengan pompa, sehingga
temperatur CO2 di top Stripper menjadi 40℃. Fungsi tray diDirect Contact Cooler adalah untuk
memperluas area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO2
tersebut dialirkan ke unit urea untuk diproduksi lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan tinggi dan
temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi.
Methanator
Fungsi dari Methanator adalah untuk mengubah gas CO dan CO2 yang masih lolos dari Main
CO2 Removal menjadi CH4. Methanator merupakan suatu bejana yang berisi katalis nikel yang
terkalsinasi (penukaran logam kepada oksidanya dengan cara pembakaran). Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut:
CO(g) + 3H2(g) → CH4(g) + H2O(g)
CO2(g) + 4H2(g) → CH4(g) + 2H2O(g)

Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga CO dan CO2 yang masuk ke Methanator harus
dikontrol tidak lebih dari desain (CO = 0,5% dan CO2 = 0,1%), karena setiap mol gas CO2 yang
bereaksi dengan gas H2 mengakibatkan kenaikan temperatur sekitar 74˚C, sedangkan untuk setiap
mol CO yang bereaksi dengan gas H2 menaikkan temperatur sekitar 60˚C. Pada kondisi desain CO
dan CO2 Outlet Methanator adalah 0,6 dan 0,7 mol. Gas sintesis yang keluar dari Methanator
(61-106-D) merupakan campuran dari gas H2 dan N2 sebagai komponen utama di samping juga ada
gas inert (CH4 dan Ar). Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330°C.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik menjadi 366°C. Oleh

11
karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar dari CO2 Absorber dibatasi maksimal
0,1% vol agar tidak terjadi overheating. Gas sintesa keluar Methanator mempunyai batasan
kandungan CO dan CO2 maksimum 10 ppm.

D. Unit Sintesa Ammonia (Ammonia Synthesis Loop)

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3:1 dan konsentrasi NH3
sekitar 1,67%, sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-105- D) terlebih dahulu tekanannya
dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61- 103-J) sampai tekanan 172 kg/cm2G dan dipanaskan
sampai 232˚C yang diumpankan ke Ammonia Converter. Disini dikondisikan pada temperatur 350-
500˚C dan tekanan 130 kg/cm2G. Reaksi pembentukan Ammonia adalah eksotermis sehingga
menghasilkan panas yang dapat dimanfaatkan sebagai pembangkit steam. Kompresor ini bekerja
dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin uap (steam turbine). Tingkatan pertama
disebut Low Pressure Case (LPC). Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38 °C dan tekanan
24,1 kg/cm2G, kemudian dikompresi menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4 °C. Sedangkan
pada bagian HPC, syn gas bercampur dengan recycle gas dari Ammonia Converter. Gas sintesa
umpan memasuki Ammonia Converter dengan temperatur 141℃ dan tekanan 147 kg/cm2G melalui
bagian samping Reaktor. Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang terjadi pada
Ammonia Converter adalah sebagai berikut :
N2(g) + 3H2(g) → 2NH3(g)
Ammonia Converter menggunakan katalis Fe (promoted iron oxide) dan dioperasikan pada
temperatur 480˚C dan tekanan 150 kg/ cm2G.

Gambar 2.2 DCS Ammonia Converter

12
E. Unit Pendinginan Ammonia
Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system pendinginan
untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa.
Sistem pendinginan dilakukan tiga tahap yaitu:
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan Ammonia yang ada dalamSintesa Loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan Ammonia yang ada dalamgas buang.
3. Mendinginkan gas pada Interstage Compressor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada Ammonia Unitized
Chiller (61-120-C). Sebelum masuk ke Refrigerant Reservoir (61- 109-F). Uap yang tidak
terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit daur
ulang Ammonia . Uap Ammonia yang terbentuk pada Chiller, Flush Drum, dan Storange Tank
dimasukkan dalam Centrifugal Refrigerant Compressor (61-105-J).
Kompresor ini bekerja berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan
Ammonia sebagai media pendingin. Kompresor ini dioperasika untuk memenuhi kebutuhan tekanan
pada Stage Flash Drum (61-120-CF). Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari aliran
Ammonia yang mengalami flushing, sehingga memungkinkan Ammonia terkondensasi setelah
terlebih dahulu didinginkandalam Refrigerant Condenser (61-127-C).
Produk Ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis produk dingin danproduk panas.
Produk dingin yang mempunyai temperatur -33˚C dikirim ke tangki penyimpanan Ammonia,
sedangkan produk panas dengan temperatur 30˚C dikirim kepabrik urea.

Gambar 2.3 DCS Ammonia Refrigerant System Unit

F. Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang sehingga
diperoleh efisiensi produk Ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan kandungan Ammonia yang ada

13
dalam campuran buang dilakukan dalam dua Packed Absorber dengan sirkulasi yang berlawanan
arah antara gas-gas dengan air.
HP Ammonium Scrubber (61-103-E) menyerap Ammonia yang terikut didalam Furger Gas
dari Sintesa Loop dengan temperatur 28,8˚C. Gas-gas yang keluar dari menara Absorber dikirim ke
unit daur ulang hidrogen (HRU). LP Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap Ammonia yang terikut
didalam Purge Gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan Refrigerant Receiver (61-109- F)
yang bertemperatur -17˚C. Gas-gas yang keluar dari menara Absorber dikirim ke Primary Reformer
sebagai bahan bakar.
Larutan aquas Ammonia dari HP Ammonia Srubber dan LP Ammonia Scrubber serta
kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165˚C di Ammonia Stripper Feed/Effluent (61-141-C) lalu
dialirkan ke Ammonia Stripper (61-105-E). Pada column ini terjadi pelepasan Ammonia dari aquas
Ammonia, Ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke Refrigerant System. Untuk menjaga
Temperatur Ammonia keluar dari top column dispray Ammonia cair dari produk panas melalui inlet
sparger di top column. Untuk memberi panas ke column digunakan Ammonia Stripper ReBoiler (61-
140-C) dengan menggunakan steam.

Gambar 2.4 DCS Pured Gas dan Condensate Recovery Unit

G. Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) unit menggunakan teknologi membrane
separation yang diproduksi oleh air product USA. Tujuan daur ulang hidrogen adalah untuk
memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam Purge Gas dari HPAmmonia scrubber (61-104-E)
sebelum dikirim ke Fuel Sistem. Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke Sintesa Loop
untuk diproses kembali menjadi Ammonia.

14
 Prinsip Separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prisma Separator menggunakan
prinsip pemilihan permeation (perembesan) gas melalui membran semipermeable. Molekul gas akan
berpindah melalui batas membran jika tekanan parsial dari gas lebih rendah dari tekanan
disebelahnya. Membran ini terdiri dari Hollow Fiber yang terdiri dari sebuah Bundle Hollow Fiber
yang mempunyai seal pada setiap ujungnya melalui Tube Sheet. Bundle ini dipasang dalam
bentuk Pressure Vessel. Setiap Separator mempunyai 3 buah Nozzles, satu di inlet dan dua
buah di outlet. Dalam operasi gas memasuki Inlet Nozzle dan melewati bagian luar Hollow Fiber.
Hidrogen permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang akan didaur ulang
memasuki HP Prisma Separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara paralel melalui Bottom Nuzzle dan
didistribusikan ke Bundle Hollow Fiber, melewati internal Tube Sheet, keluar melalui Nozzle.
Hidrogen yang keluar dari kedua Prisma tersebut merupakan produk High Pressure Preamate dan
dialirkan ke Syn Gas Compressor 1 Stage Cooler (61-130-C) dengan tekanan 57kg/cm2G.
Aliran tail gas yang meninggalkan Shell Side dari HP Prisma Separator di Letdown, kemudian
mengalir ke LP prisma separator ini merupakan produk LoPressure Permeate dan dikirim ke uap
Stream Methanator Effiuent Cooler (61- 115 C) dengan tekanan 31 kg/cm2. Tail gas kemudian
meninggalkan Sheel Side LPPrisma Separator dengan kondisi minim hidrogen gas non-permeate.
Gas non-permeate terdiri dari inert gas methan dan argon yang dibuang dari Ammonia Synthesis
Loop, dan digunakan sebagai bahan bakar Primary Reformer.

G. Unit Pembangkit Steam

Pabrik Ammonia juga disebut pabrik uap karena dapat menghasilkan uap sendiri, uap
merupakan salah satu Utilitas penting. Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses,
dimanfaatkan pada beberapa penukar panas untuk memanaskan air umpan Boiler yang akan
dijadikan steam. Penukar panas yang dilalui air umpan Boiler adalah :
a) Refomer Waste Heat Boiler (61-101-C)
b) High Pressure Steam Superheater (61-102-C).
c) HTS Effluent Steam Generator (61-123-C1/C2).
d) Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2).
e) BFW Preheat Coil (61-101BCB).
Air umpan Boiler dari Utilitas masuk ke Deaerator (61-101-U) untuk menghilangkan oksigen
terlarut dengan cara mekanis (Steam Bubbling dan Stripping)dan secara kimia (injeksi Hydrazine)
ke dalam Deaerator, kemudian dikirim dengan BFW Pump (61-104-J) ke Steam Drum (61-101-F)
melalui alat-alat penukar panas.
Steam yang keluar dari Steam Drum dipanaskan di High Pressure Steam Superheater (61-102-
C) hingga temperatur 327˚C dan tekanan 105 kg/cm2G, kemudian dipanaskan lagi di HP Steam
Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2) untuk menghasilkan Superheated Steam (steam SX) dengan
temperatur 510˚C dan tekanan 123 kg/cm2G.
15
 Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak Turbin Air
Compressor (61-103-JT), selebihnya diturunkan tekanannya menjadi steam SH. Exchaust dari steam
tersebut adalah steam SH bertekanan 42,2 kg/cm2 G dan temperatur 510˚C, digunakan untuk
menggerakkan turbin-turbin lain yaitu :
a. Turbine Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.
b. Turbine Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbune BFW Pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbine ID Fan (61-101-BJIT) sebesar 8,17 ton/jam.
e. Turbine RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
f. Turbine Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam.
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di Primary Reformeryaitu terbesar
81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam diimpor ke unit urea. Steam SH dari Letdown turbin-turbin diatas
menghasilkan steam SL bertekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 219˚C, digunakan sebagai media
pemanas di ReBoiler, sebagai Steam Bubbling/Striping Dearator sebagai air umpan Boiler.
Sedangkan condensing steam SX dari Turbin dikirim ke Surface Condenser (61-101-JC) untuk
dikondensasi dengan air pendingin, kemudian dikirim ke off site sebesar 54 ton/jam dan sebagian
kecil digunakan sebagai Make Up Jaket Water, Make Up aMDEA sistem sebagai pelarut bahan-
bahan kimia.

2. Unit Urea
Urea (NH2CONH2) merupakan senyawa amida dari asam karbamat (NH3COOH) atau diamida
dari asam karbonat (CO(OH)2). Proses pembuatan urea ditemukan pertama kali pada tahun 1828
oleh Woehler yaitu dengan mereaksikan kalium sianad dengan asam sulfat. Namun, produksi urea
secara komersial baru dilakukan pertama kali pada tahun 1922 setelah berkembangnya proses
pembuatan Ammonia (Haber dan Bosch) dimana urea diproduksi dengan menggunakan bahan baku
NH3 dan CO2 yang keduanya diperoleh dari proses pembuatan Ammonia. Produksi ureadari
Ammonia dan karbondioksida dilakukan melalui dua tahap reaksi, yaitu :
2NH3(g) + CO2(g) ↔ NH2COONH4(g)
NH2COONH4(l) ↔ CO(NH2)2(l) + H2O(l)
Urea banyak digunakan sebagai pupuk tanaman, selain itu urea juga dimanfaatkan untuk
protein food supplement, bahan baku atau bahan tambahan pada industri pembuatan resin, polimer,
resin penukar ion, pelapisan (coating), adhesives, tekstil, sebagai bahan baku dalam pembuatan resin
urea formaldehid, pembuatan bahan kimia, pemadam api, dan pembuatan urea-nitrat (Kirk,
Othmer,1998).
A. Bahan Baku Pembuatan Urea
Bahan baku utama adalah ammmonia, karbondioksida, udara serta uap panas. Bahan tersebut

16
diperoleh dari pabrik Ammonia, sehingga pabrik urea selalu diusahakan berdekatan dengan pabrik
Ammonia untuk menambah efesiensi proses.
B. Proses Pembuatan Urea
Proses pembuatan urea secara umum berlangsung dengan mereaksikan ammonia dan
karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi di dalam Reaktor membentuk ammonium
karbamat yang kemudian didehidrasi menjadi urea dan air. Urutan proses pembuatan urea secara
garis besar adalah sebagai berikut.
1. Tahap Sintesa Urea
2. Tahap Purifikasi/Pemurnian
3. Tahap Recovery/Daur Ulang41
4. Tahap Kristalisasi dan Pembutiran Urea
5. Tahap Waste Water Treatment
Prinsip pembuatan urea yang paling umum diterapkan dalam skala komersial adalah proses
dehidrasi ammonium karbamat. Proses-proses komersial di industri yang mengadopsi prinsip
tersebut dapat dilihat pada tabel 2.1 berikut :
Tabel 2.1 Perbandingan Beberapa Proses Pembuatan Urea Skala Komersial
Proses P(atm) T (oC) NH3/CO2 Sistem Daur Ulang
Mitsui Toatsu 240 195 4,3 Total solution
Snamprogetti 130 180-190 3,5-5 Internal Carbamat
Stamicarbon 140 170-190 2 Internal Carbamat
ACES 175 190 4 Total solution-Stripping
Imp. ACES 155 182 3,7 Internal Carbamat

Gambar 2.5 Diagram Proses Pembuatan Urea

17
 Pada proses yang menggunakan total solution recycle, larutan karbamat yang belum bereaksi
dipisahkan dari urea melalui dekomposisi dengan penurunan tekanan. Dekomposisi dan absorpsi
yang dilakukan terdiri dari 3 tahap, yaitu pada tekanan tinggi (17kg/cm2), tekanan sedang
(25kg/cm2), dan tekanan rendah (0,3kg/cm2). Pada proses dengan sistem internal carbamat,
karbamat yang belum bereaksi dan Ammonia berlebih dipisahkan dari ureamelalui pelucutan dengan
CO2. Dekomposisi pada proses ini dilakukan tanpa penurunan tekanan. Gas Ammonia dan
karbondioksida yang terambil dari hasil dekomposisi kemudian dikondensasikan dan dikembalikan
ke reaktor dengan bantuan gravitasi.
Secara lebih rinci beberapa proses pembuatan urea secara komersial tersebut dalam uraian
berikut :
1. Snamprogetti Thermal Stripping Process
Proses Snamprogetti menggunakan panas untuk memisahkan Ammonia dan karbondioksida
yang tidak bereaksi dari urea. Gas tersebut kemudian dilewatkan dalam dua buah High Pressure
Carbamat Condenser yang dioperasikan secara seri untuk kemudian dimasukkan ke High Pressure
Separator.
Gas keluaran High Pressure Separator kemudian dialirkan ke reaktor. Reaktor urea
dioperasikan pada 15 Mpa (150 bar) dan 190°C dengan rasio NH3/CO2 sebesar 3,5. Reaktor tersusun
dari bahan stainless steel 316 L dan di dalamya terdapat Sieve Tray yang berfungsi untuk
meningkatkan kualitas kontak antara gas dan cairan serta mencegah back-mixing. Keluaran Reaktor
urea kemudian dialirkan ke Stipper. Stipper yang digunakan bertipe falling film dan dioperasikan
pada 200- 210°C agar proses thermal stripping dapat berjalan dengan efektif. Stipper tersebut dibuat
dengan bahan konstruksi bimetal yang terdiri dari zirconium dan 25-22-2 stainless steel. Larutan
urea keluaran Stipper diumpankan High Pressure Decomposer dan Low Pressure Decomposer
untuk pemurnian lebih lanjut. Selanjutnya, larutan urea dimasukkan ke Preconcentrator dan
Evaporator. Urea 95%yang terbentuk kemudian diumpankan ke Granulator atau Prilling Tower.
Diagram alir proses Snamprogetti adalah sebagai berikut:

Gambar 2.6 Snamprogetti Thermal Stripping Process

18
2. Stamicarbon CO2 Stripping Proses
Pada awal tahun 1960, Stamicarbon memperkenalkan proses Stripping pertama. Peningkatan
yang diperoleh dari proses tersebut adalah reduksi kebutuhan steam. Proses konvensional
membutuhkan 1,8 ton steam/ton urea, sedangkan Stamicarbon hanya membutuhkan 0,8-0,95 ton
steam/ton urea. Seksi sintesa dari proses Stamicarbon terdiri dari Reaktor, Stripper, High Pressure
CarbamatCondenser, dan High Pressure Off-Gas Scrubber. Reaktor dijaga pada 14 Mpa (140bar)
dengan rasio molar NH3/CO2 2,95 untuk memaksimalkan perolehan urea sekali lewat. Keluaran
Reaktor dimasukkan ke dalam Stripper yang berupa Falling Film Type Shell And Tube Exchanger
dan dikontakkan dengan CO2 secara Countercurrent. Keluaran Stripper mengalir ke Decomposer,
Rectifying Column,Heater, dan Separator. Urea pekat yang terbentuk kemudian diumpankan ke
Prilling Tower (urea 99,8%) atau ke Granulator (urea 95%). Diagram alir proses
Stamicarbon adalah sebagai berikut:

Gambar 2.7 Diagram alir Stamicarbon CO2 Stripping Process

Dalam sintesa Stamicarbon, unit proses pengolahan kondensat terdiri dari dua Desorber,
Hydrolyzer, Hydrolizer Heater, Reflux Condenser, Desorber Heat Exchanger, dan Waste water
Cooler. Kondensat proses yang dihasilkan memiliki kandungan Ammonia dan urea kurang dari 1
ppm, sehingga bisa digunakan sebagai Make-Up Cooling Water dan air umpan Boiler. Pada tahun
1994, Stamicarbon memasang Pool Condenser di seksi sintesa. Hal ini menyebabkan volume reaktor
berkurang sebesar 34% dan luas area perpindahan panas pada Carbamat Condenser berkurang
sebesar 45%. Konfigurasi seksi sintesa setelah penambahan Pool Condenser adalah sebagai berikut:

19
 Gambar 2.8 Seksi Sintesa Stamicarbon Setelah Penambahan Pool Condenser

C. Toyo Engineering-ACES
Pada proses ACES, unit sintesa urea terdiri dari Reaktor, Stripper, dua buah Carbamat
Condenser, dan Srubbeer yang dioperasikan pada tekanan 17,5 Mpa (175bar). Reaktor dioperasikan
pada 190°C dengan rasio molar NH3/CO. Ammonia cair diumpankan langsung ke Reaktor urea
dengan Pompa Sentrifugal. Sedangkan gas CO2 dikirim dari kompressor sentrifugal ke bawah
Stripper, lalu masuk keCarbamate Condenser sebelum masuk ke Reaktor. Keluaran reaktor yang
mengandung urea, amonium karbamat, Ammonia sisa, dan air diumpankan ke bagian atas Stripper.
Disini Ammonia sisa dilucuti dari campuran dengan gas karbondioksida panas. ACES merupakan
Stripper berbahan ferriteaustenite stainless steel, sedangkan reaktor yang digunakan berbahan 316
L urea grade stainless steel.
Larutan urea yang keluar dari bagian bawah Stripper masih mengandung 12%berat Ammonia.
Larutan tersebut dimurnikan lebih lanjut dalam High Pressure Decomposer dan Low Pressure
Decomposer. Ammonia dan karbondioksida yang terpisah pada Decomposer kemudian diabsorbsi
dan dikembalikan ke seksi sintesa dengan High Pressure Centrifugal Carbamate Pump. Larutan urea
kemudian diumpankan ke Vacuum Concentrator berupa larutan urea 88,7% berat. Larutantersebut
dikirim ke Evaporator dua tahap apabila ingin dibentuk prill, atau Evaporator satu tahap apabila
ingin dibentuk granule. Diagram alir proses ACES dapat dilihat pada gambar 3.12 berikut :

Gambar 2.9 Diagram Alir proses ACES

20
D. Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved
Unit urea PT Pupuk Iskandar Muda menggunakan proses Mitsui Toatsu Total Recycle C
Improved (TRCI), memproduksi pupuk urea prill dengan kapasitas terpasang 1.725 ton/hari. Proses
ini dipilih karena mempunyai beberapa kelebihan, antara lain mutu produk yang tinggi, tidak ada
problem eksplosive, lowest steam consumption process, dan limbah yang kurang (tingkat polusi yang
rendah). Bahan baku pabrik urea yang sedang berjalan yaitu Urea-1 (Mitsui Toatsu Total C
Improved) diambil dari pabrik Ammonia-2. Bahan tersebut antara lain :
a. Larutan NH3 (Ammonia)Spesifikasi :
Karakteristik : Cair
Kandungan : 99,5%w, maksimum
Kadar H2O : 0,5%w, maksimum
Kadar minyak : 5 ppm, maksimum Tekanan : 17 kg/cm2G
Temperatur : 30˚C
b. Gas CO2 Spesifikasi :
Karakteristik : Gas
Komposisi (dry basis) : CO2 98%v, maksimumTotal sulfur : 1,0 ppm, maksimum
Tekanan : 0,6% kg/cm2G
Temperatur : 380˚C
Unit urea dapat dibagi dalam empat seksi, yaitu:
a. Seksi Sintesa
b. Seksi Purifikasi
c. Seksi Recovery
d. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran.

E. Unit Synthesis Urea

Urea disintesis dengan mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari unit Ammonia dan larutan
recycle karbamat dari unit recovery pabrik urea. Larutan dan sintesa urea dikirim ke unit purifikasi
untuk memisahkan ammonium karbamat dan Ammonia berlebih, setelah di Stripping dengan gas
CO2 Ammonia cair dipompakan ke dalam Reaktor (62-DC-101) melalui Ammonia Preheater (62-
EA-103) dengan pompa Centrifugal Ammonia Feed Pump (62-GA-101A,B).
Gas CO2 dikompresikan ke tekanan sintesa bersama dengan udara anti korosi 5000 ppm
sebagai O2 dengan CO2 Kompresor jenis sentrifugal dengan penggerak Steam Turbin (62-GB-101)
bagian terbanyak dari gas CO2 dimasukkan ke Stripper (62-DA-101) yang berguna untuk CO2
Stripping dan lainnya dikirim ke LP Decomposer (62-DA-202) juga sebagai Stripping.
Reaktor dioperasikan pada tekanan 175 kg/cm2 dan temperatur 190˚C, dan dengan molar
rasio NH3/CO2 4:1 dan molar rasio H2O/ CO2 adalah 0,64. Reaktor adalah suatu bejana berupa

21
Vessel tegak lurus dengan sembilan Baffle Plate dibagian dalam untuk menghindari back mixing,
dan dinding bagian dalamnya dilapisi dengan 316 L stainless steelureagrade. Tekanan operasi dari
Stripper Karbamat Kondenser (62-EA-101 dan 62-EA-102) serta Scrubber adalah sama seperti
kondisi operasiReaktor. Larutan urea sintesa mencapai konversi sekali lewat (once-through) 67% di
dalam Reaktor, mengalir turun melalui pipa didalam Reaktor dan masuk menuju Stripper secara
gravitasi.
Di dalam Stripper sebelah atas, larutan urea sintesa dari Reaktor turun dan kontak dengan gas
yang telah dipisahkan dibagian bawah melalui Sieve Tray, dimana komposisi larutan diatur secara
adiabatis dan sesuai untuk efektifnya CO2 Stripping. Di bagian bawah Stripper, ammonium
karbamat dan Ammonia berlebih yang terkandung dalam larutan urea sintesa diurai dan dipisahkan
dengan CO2 Stripping dan pemanasan dengan sistem pemanas Falling Film Heater. Kondisi operasi
di Stripper tekanannya adalah 175kg/cm2G dan temperatur 178˚C.
Gas dari top Reaktor, mengandung sejumlah kecil Ammonia dan CO2, dikirimke Scrubber
untuk didaur ulang Ammonia dan CO2 memakai larutan karbamat recycle, yang kemudian dikirim
ke Reaktor (62-DC-101). Gas yang berasal dari top Scrubber dikirim ke HP Absorber (62-EA-401)
untuk selanjutnya Ammonia dan CO2 daur ulang kembali. Sebagian gas tersebut, yang masih
mengandung oksigen digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk Karbamat Kondenser sisi
Shell. Reaksi sintesa urea yang terjadi adalah :
2NH3(g) + CO2(g) → NH2COONH4(g) NH2COONH4(l) → NH2CONH2(l) + H2O(g)
Selain reaksi di atas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu terbentuknya biuret dari
urea :
2 NH2CONH2(l) → NH2CONHCONH2(l) + NH3(l)
Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik dan sangat
dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, komposisi, dan waktu reaksi. Perubahan ammonium
karbamat menjadi urea dalam fase cair, sehingga dibutuhkan temperatur dan tekanan yang tinggi.
Temperatur dan tekanan tinggi menambah konversi pembentukan urea, kalau temperatur rendah
menyebabkan konversiAmmonia karbamat menjadi urea berkurang.
Kondisi reaksi yang optimum pada temperatur 200˚C dan tekanan 250 kg/cm2G, karena
sifat-sifat korosif dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam reaktor maka pada permukaan yang
mengalami kontak dengan campuran reaksi. Reaktor dilapisi dengan titanium, penambahan sedikit
oksigen bertujuan untuk melindungi reaktor sehingga diperoleh daya tahan yang lebih lama karena
reaksi total pembuatan urea bersifat eksotermis, maka temperatur Reaktor harus dikontrol benar.
Pengontrolan temperatur dapat diatur dengan:
a) Mengatur kelebihan Ammonia yang akan masuk Reaktor
b) Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk Reaktor
c) Memanaskan Ammonia yang akan masuk Reaktor.

22
 Gambar 2.10 Diagram alir seksi sintesa urea

F. Unit Purifikasi (Dekomposisi)

Seksi ini berfungsi untuk memisahkan urea dari produk reaksi sintesis (urea, biuret,
ammonium karbamat, dan Ammonia berlebih) dengan tiga langkah dekomposisi 17 kg/cm2G, 2,5
kg/cm2G, dan tekanan atmosfer.
a) Reaksi Dekomposisi Ammonium Carbamate
n NH4COONH2(l) ↔ CO2(g) + 2NH3(g)
Reaksi berlangsung pada temperatur 151˚C – 165˚C. Pengurangan tekanan akan menaikkan
temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama dekomposisi reaksi, karena hidrolisa
menyebabkan berkurangnya urea yang dikehendaki sebagai produk.
b) Reaksi Hidrolisa Urea
NH2CONH2(l) + H2O(l) ↔ CO2(g) + 2NH3(g)
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence time yang lama.
Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus diperhatikan baikdalam proses dekomposisi,
maupun dalam proses berikutnya (kristalisasi dan pembutiran).
c) Reaksi Pembentukan Biuret
2NH2CONH2(l) ↔ NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)
Reaksi ini bersifat reversible dan berlangsung pada temperatur di atas 90°C, dan tekanan
parsial Ammonia yang rendah. Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya kelebihan
Ammonia. Jumlah biuret yang terbentuk juga dipengaruhi oleh recidence time yang lama.
Dekomposisi berlangsung pada saat larutan keluar dari top reaktor urea (52-DC-101) dengan
temperatur 126°C melalui kerangan ekspansi (suction expantion) yang disebut Letdown Valve, pada
saat tersebut sebagian besar karbamat akan terurai menjadi Ammonia dan CO2 yang disebabkan
turunnya tekanan sebesar 17 kg/cm2G.
Amonia dan ammonium carbamate yang tersisa selanjutnya dipisahkan dari larutan dalam

23
Decomposer tahap II yaitu Low Pressure Dekomposer (52-DA-202). Untuk LPD beroperasi dengan
tekanan 2,5 kg/cm2G dan temperatur 23°C, sedangkanuntuk gas separator terdiri dari 2 bagian yaitu:
bagian atas dioperasikan pada temperatur 107˚C, dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian bawah
dioperasikan pada 92˚C dan tekanan atmosfir.

Gambar 2.11 Diagram alir seksi purifikasi

G. Unit Recovery
Gas-gas amoniadan CO2 yang telah dipisahkan pada seksi purifikasi diserap dan didaur ulang
didalam dua tingkat Absorber, yakni HP Absorber (62-EA-401 A,B) dan LP Absorber (62-EA-402),
menggunakan proses kondensat sebagai penyerap (Absorber), sebelum dikembalikan ke seksi
sintesa.
Gas dari bagian atas LP Decomposer(62-DA-202) pada seksi purifikasi dikirim ke LP
Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 2.3 kg/cm2G dan temperatur 45˚C, untuk penyerapan
Ammonia dan CO2 dengan sempurna. Sedangkan gas dari sebagian atas HP Decomposer (62-DA-
201) dikirim ke HP Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 16,8 kg/cm2G dan temperatur 104˚C,
gas dikondensasikandan diserap dengan sempurna oleh larutan dari LP Absorber.
Gas yang keluar dari LPD dikondensasikan diserap secara sempurna dalam LPA dengan cara
bubbling melalui pipa Sparger di dasar permukaan cairan. Absorben yang digunakan adalah :
 Larutan induk dikembalikan (recycle mother liquor) untuk menghilangkan biuret.
 Larutan karbamat encer dari sistem offsite gas recovery ditambah air murni (steam
condensate).
Panas yang dihasilkan dalam proses penyerapan pada HP Absorber diserap oleh larutan di
dalam Vacum Consentrator dengan mensirkulasikan larutan urea dan digunakan sebagai sumber
panas untuk memekatkan larutan urea. Larutan karbamat yang terbentuk didalam HP Absorber
didaur ulang ke Karbamat Kondenser dan Scrubber.

H. Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea dari gas Separator (52-FA-201) dengan konsentrasi 70-75% dikirim ke
Crystalizer (52-FA-201) dengan Pompa urea (52-GA205), disini urea divakumkan untuk

24
mengurangi kandungan air yang ada dalam larutan urea. Kristal-kristal yang terbentuk dalam
vakum Crystalizer dikirim ke Centrifuge (52-GF-201) untuk dipisahkan Mother Liquor,
kemudian dikeringkan melalui Dryer (52-FE-301) sampai kadar airnya 0,3% dengan
menggunakan udara panas. Kristal- kristal urea kering dikirim ke atas Prilling Tower (52-
IA301) dengan Pneumatic Conveyer melalui Fluidizing Dryer (52-FF-301) di situ kristal
dilelehkan di dalam Melter (52-EA-301), dan lelehan tersebut turun ke Head Tank (52-FA-
301), melalui Distributor (52-PF301) dan Spraying Nozzle Granulator di dalam Prilling
Tower dan di bawahnya dihembus dengan udara sebagai media pendingin sehingga
dihasilkan butiran urea.
Urea keluar dari bagian bawah Prilling Tower (Fluidizing Cooler) diayak melalui Tromel
(52-FD-303) untuk dipisahkan over sizenya dan yang memenuhi spesifikasi selanjutnya dikirim ke
gudang (Bulk Storage) dengan menggunakan Belt Conveyer. Butiran urea yang over size dilarutkan
di dalam Solving Tank, selanjutnya dikirim ke Crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke recovery.
Debu urea dan udara bersih yang tidak terserap dibuang ke atmosfir melalui Urethane Foam Filter.
Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang relatif rendah yaitu 0,3% berat maksimum.
Urea yang dihasilkan oleh PT Pupuk Iskandar Muda harus memenuhi spesifikasi sebagai
berikut :
 Kadar nitrogen: 46% berat maksimum
 Kadar air : 0,3% berat maksimum
 Kadar biuret : 0,5% berat maksimum
 Kadar besi : 0,1 ppm

Gambar 2.12 Diagram alir seksi recovery, kristalisasi dan pembutiran

3. Unit Utilitas
Unit Utilitas merupakan sarana penunjang yang menyediakan kebutuhan operasional pabrik,
khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan bahan penolong.

25
 Unit Utilitas pabrik PIM-2 tidak berbeda jauh dari Utilitas PIM-1. Perbedaannya terletak
pada kapasitas produksi dan beberapa filosofi proses. Unit Utilitas menyediakan air (Filter Water,
Potable Water, Polish Water dan Hydrant), steam (Steam High dan Steam Low), dan listrik. Bahan
baku utama unit Utilitas adalah air dan gas alam. Sedangkan air diambil dari air Krueng Peusangan.
Unit Utilitas meliputi:
a. Unit Water Intake
b. Unit Pembangkit Uap (Steam)
c. Unit Pembangkit Listrik
d. Unit Udara Instrument dan Udara Pabrik
e. Unit Pemisahan Udara (Air Separation Plant)
f. Unit Pengukuran Gas (Gas Mettering Station)
g. Unit Pengolahan Air Buangan
Keterkaitan antara unit Utilitas dengan unit Ammonia dan Urea ditampilakan pada gambar
2.13.

Gambar 2.13 Keterkaitan Unit Utilitas dengan Unit Ammonia dan Urea

A Unit Water Intake

Sumber air untuk pabrik, perkantoran dan perumahan PT Pupuk Iskandar Muda diambil dari
Krueng Peusangan (Kabupaten Bireuen) yang jaraknya sekitar 25 km dari lokasi pabrik. Luas daerah
aliran sungai peusangan adalah 2.260 km2. Air ini dipompa dengan laju alir rata-rata 850 ton/jam
pada tekanan minimum 2 kg/cm2G.
Pada fasilitas Water Intake terdapat tiga unit pompa intake, dan tiga unit pompa transfer,
dimana setiap pompa memiliki kapasitas 1.250 ton/jam. Water Intakejuga dilengkapi dengan:
• Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga berbentuk saluran (channel),
serta dilengkapi dengan Bar Screen yang berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar
terapung yang mungkin ada ditempat penyadapan terutama di bangunan sadap sungai agar

26
 tidak mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
• Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan kapasitas 27.900 m3 yang berfungsi untuk
menampung air dari sumber dan digunakan sebagai bahan baku. Air tersebut dialirkan ke
Settling Basin (bak pengendapan) denganmenggunakan pompa.
• Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar secara gravitasi dan
mengatur aliran yang akan ditransmisikan, basin dibagi menjadi lima channel dan secara
bergantian sebuah channel dibersihkan diambil lumpurnya.
Air yang berasal dari fasilitas Water Intake kemudian dialirkan kedalam instalasi pengolahan
air di PT. Pupuk Iskandar Muda dengan laju alir rata-rata 850 ton/jam. Blok diagram pengolahan air
pada PT Pupuk Iskandar Muda di ilustrasikan pada gambar 3.2.

Gambar 2.14 Blok Diagram Water Treatment

Kebutuhan air di pabrik diperlukan untuk bahan baku dan bahan pembantu proses yaitu dalam
bentuk Filter Water dengan kapasitas 450 ton/jam dan Demin Water (Polish Water) dengan kapasitas
175 ton/jam. Di samping itu diproduksi pula Potable Water sebagai air minum dengan kapasitas 125
ton/jam.

A.1 Clarifier
Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap pertama yaitu proses
penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk Suspended Solid yang dapat
menyebabkan kekeruhan (turbidity) terhadap air dengan cara koagulasi, flokulasi, klorinasi dan
sedimentasi. Clarifier mempunyai kapasitas 1330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku masuk
Clarifier adalah rata-rata 850 ton/jam (normal). Pada Inlet Clarifier diinjeksikan bahan-bahan kimia
yaitu alum sulfat, klorin, soda kaustik, sedangkan coagulant aid ditambahkan kedalam Clarifier.
Fungsi dari bahan kimia tersebut adalah:

27
1. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi dalam air. Bila alum
dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang menghasilkan alumunium hidroksida
(Al2(SO4)3) dan asam sulfat. Reaksi yang terjadi adalahsebagai berikut:
Al(SO2)3.18H2O(s) + 6H2O(l) →2Al(OH)3(s) + 3H2SO4(l) + 18H2O(aq)
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran lain yang terikut
kedalam air dan H2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam. Penambahan alum tergantung pada
turbidity dan laju alir air umpan baku.
2. Soda Kaustik (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan air akibat penambahan alum sehingga pHnya berkisar antara 6
sampai 8. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2SO4(s) + NaOH(l) → Na2SO4(l) + 3H2O(aq)
3. Klorin (Cl2)
Tujuan utama penambahan zat klorin adalah untuk mematikan mikroorganisme dalam air,
disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut pada dinding Clarifier dan akan mengganggu
proses selanjutnya.
4. Coagulant Aid (Polimer)
Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena denganpenambahan bahan ini akan
membentuk flok-flok yang lebih besar sehingga akan lebih mudah dan cepat mengendap.
Clarifier dilengkapi dengan agitator dan rake yang berfungsi sebagai pengaduk, keduanya
bekerja secara continue. Agitator berfungsi untuk mempercepat terjadinya flok-flok dan bekerja
dengan kecepatan 1,05 sampai 4,2 rpm. Sedangkan rake berfungsi mencegah agar flok–flok
(gumpalan lumpur) tidak pekat di dasar Clarifier dan bekerja dengan kecepatan 0,033 rpm. Kotoran-
kotoran yang mengendap bersama lumpur (sludge) dikeluarkan dari bawah Clarifier sebagai
blowdown, sedangkan air jernih dari Clarifier keluar lewat overflow.

A.2 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Overflow dari Clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (53-FD-1002) secara gravitasi.
Gravity Sand Filter terdiri dari 6 (enam) unit yaitu lima survice dan satu unit siaga (stand by).
Komponen utama dari saringan pasir adalah pasir yang ukurannya berbeda-beda. Pasir ukuran yang
besar pada bagian atas, sedangkan yang lebih kecil pada bagian bawah. Saringan pasir bekerja
continue, jika kotoran-kotoran mengumpul atau lumpur yang sudah terlalu tebal di saringan, maka
akan dilakukan backwash secara berkala.

A.3 Filter Water Reservoir

Air dari saringan pasir ditampung di Filter Water Reservoir (53-FB-1006) kemudian di
bagi ketiga tangki yaitu:

28
1. Potable Water Tank (53-FB-1002)
Digunakan untuk mendistribusikan air yang telah memenuhi persyaratan air minum ke
perumahan, kantor, kapal, dan emergency shower.
2. Filter Water Tank (53-FB-1001)
Digunakan sebagai fire water, make up Cooling Water dan backwash.
3. Recycle Water Tank (53-FB-1008)
Digunakan sebagai air umpan demin. Air ini diproses lagi untuk menghasilkan air yang bebas
mineral dan akan digunakan sebagai air umpan Boiler.
Karakteristik air dari proses diatas diharapkan sesuai dengan design seperti pada Tabel 3.2.
Table 2.2 Karakteristik Air Filter
Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan umpan 7,7 Kg/cm2 G

Temperatur umpan 29 0C
Alalinitas 15 pm sebagai CaO3
Klorida 60 ppm sebagai CaO3
Sulfat 41 ppm sebagai CaO3
Total anion 62 ppm sebagai CaO3
Kalsium 9 ppm sebagai CaO3
Magnesium 4 ppm sebagai CaO3
Na + K 49 ppm sebagai CaO3
Total kation 62 ppm sebagai CaO3
Klorin 0,5 ppm sebagai Cl
Silika 36 ppm sebagai SiO2
Ph 6,5-7
Konduktivitas 100 MM ohm/cm
Besi 0,1 ppm sebagai Fe
Bahan organik 5 ppm wt
Turbiditas 3 ppm (max)
Warn 20 Ppm sebagai hazen unit
Sumber: Toyo Engineering Coorporation, 1980

A.4 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari Recycle Water Tank (53-FD-1008) dialirkan ke dalam ActivatedCarbon Filter (53-
FB-1003) untuk menyerap CO2 terlarut dalam air dan zat-zatorganik yang ada dalam Filter Water,
serta residual klorin dari air sebelum masuk ke sistem Deionisasi (Demineralizer).

A.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat,klorida dan karbonat
dengan menggunakan resin, unit ini terdiri dari:
a. Cation Tower (53-DA-1001)

29
 Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa ion-ion positif
yang terdapat dalam Filter Water dengan menggunakan resin cation R-SO3H (tipe Dowex Upcore
Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan
terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu
disebut asam kuat cation exchanger resin. Reaksi yang terjadi adalah :
CaCl2(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Ca(l) + 2HCl(l)
MgCl2(l) + 2R - SO3H(s) → (R – SO3)2Mg(l) + 2HCl(l)
NaCl2(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Na(l) + 2 HCl(l)
CaSO4(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Ca(l) + 2 HSO4(l)
MgSO4(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Mg(l) + 2 HSO4(l)
NaSO4(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Na(l) + 2 HSO4(l)
Na2SiO4(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Na(l) + 2 HSiO4(l)
CaCO3(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Ca(l) + 2 HCO3(l)
b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari asam karbonat pada
proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut:
H2CO3(l) → H2O(aq) + CO2(g)
Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan menggunakan
steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat Netting Ring untuk memperluas bidang kontak antara air
yang masuk dengan steam bertekanan rendah yang diinjeksikan. Sedangkan Outlet Steam Ejector
dikondensasikan dengan injeksiair dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam Seal Pot
sebagai umpan Recovery Tank.
c. Anion Tower (53-DA-1003)
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat dalam air yang keluar
dari Degasifier. Resin pada anion exchanger adalah R=NOH (Tipe Dowex Upcore Mono C-600).
Reaksi yang terbentuk adalah:
H2SO4(l) + 2R = N – OH(s) →(R = N)2SO4(l) + 2 H2O(aq)
HCl(l) + R = N – OH(s) →R = N – Cl(l) + H2O(aq)
H2SiO3(l)+ 2R = N – OH(s) → (R = N)2SiO3(l)+ 2 H2O(aq)
H2CO3(l) + R = N – OH(s) → R = N – CO3(l)+ H2O(aq)
HNO3(l)+ R = N – OH(s) → R = N – NO3(l)+ H2O(aq)

d. Mixbed Polisher (53-DA-1004)

Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses sebelumnya, sehingga
diharapkan air yang keluar dari Mixbed Polisher telah bersih dari kation dan anion. Di dalam Mixbed
Polisher digunakan dua macam resin yaitu resin kation dan resin anion yang sekaligus keduanya
30
berfungsi untuk menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai
senyawa silika dengan reaksi sebagai berikut:
✓ Reaksi Kation :
Na2SiO3(l) + 2R − SO3H(s) → 2 RSO3Na(l) + H2SiO3(l)
✓ Reaksi Anion:
Na2SiO3(l) + 2R = N – OH(s)→ 2 RSO3Na(l) + H2SiO3(l)
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank (53-FB-1004) dan
digunakan untuk air umpan Boiler.
Table 2.3 Karakteristik Air Demin
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Keluaran penukar kation 0,5 ppm TDS (max)
Keluaran penukar anion 0,1 ppm TDS (max)
Silika 0,05 Ppm silika (max)
Sumber: Laboratorium Utility PT.PIM, 2008

B. Unit Pembangkitan Uap

Steam sangat diperlukan untuk operasi pabrik, kegunaan steam di antaranya sebagai penggerak
turbin, sumber panas proses, dan pembantu sistem pemvakuman. Pembangkit steam pada unit
Utilitas terdiri dari Heat Exchanger, Package Boiler (53-BF-4001) dengan sumber panas dari fuel
gas dan Waste Heat Boiler (WHB) dengan pemanfaatan panas buangan General Main Electric
(pembangkit listrik),serta penambahan fuel gas sebagai bahan bakar.
Kandungan O2 untuk air umpan Boiler dihilangkan di Deaerator dengan menginjeksikan
hydrazine (N2H4) untuk mengikat gas O2 yang terdapat dalam air. Reaksinya adalah sebagai berikut:
N2H4(s) + O2(g) → 2 H2O(aq) + N2(g)
Pada Outlet Deaerator juga diinjeksikan Ammonia yang berfungsi sebagai untuk mengatur
pH dari Boiler Feed Water. Prinsip kerja dan komponen penyusun Package Boiler dan Waste Heat
Boiler pada dasarnya sama, hanya berbeda pada sumber panas yang diperoleh. Steam yang dihasilkan
oleh unit Utilitas di antaranya:
1. Steam bertekanan sedang 44 kg/cm2G dan temperatur 385˚C, diproduksi dari Waste Heat
Boiler (WHB) dan Packed Boiler (PB) untuk proses pada pabrik urea, offsite dan untuk start-
up pabrik Ammonia. Package Boiler pada PIM-2 mampu menyediakan superheated steam
pada temperatur 385˚C dan tekanan 44 kg/cm2G dengan kapasitas sebesar 120 ton/jam.
2. Steam bertekanan rendah 3,5 kg/cm2G dan temperatur 175˚C, dihasilkan dari Blowdown Flash
Drum, Letdown Valve, dan keluaran turbin di unit Utilitas yang digunakan untuk pemanas di
Deaerator, Instrument Air Dryer, Demin Plant, dan unit Stripper Ammonia dan peralatan
lainnya yang memerlukan panas.

31
3. Steam jenuh bertekanan rendah 3,5 kg/cm2G dihasilkan dari Desuperheater yang digunakan
untuk Ammonia Heater dan Water Heater.

C. Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT Pupuk Iskandar Mudamemiliki beberapa
Generator sebagai sumber tenaga listrik, yaitu :
1. Main Generator-1 (53-GI-7001)
Bahan Baku : gas alam
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV
2. Main Generator-2 (63-GI-7001)
Bahan Baku : gas alam
Daya : 20 MW
Tegangan : 11 KV
3. Standby Generator-1 (53-GI-7002)
Bahan Baku : Dual Fuel (diesel dan gas)
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 KV
4. Emergency Generator-1 (53-GH-7001)
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V
5. Emergency Generator-2 (63-GH-7001)
Daya : 750 Kw
Tegangan : 480 V

D. Unit Udara Instrument dan Udara Pabrik

Kebutuhan udara pabrik start up pabrik serta pada saat emergency berasal dari kompresor
udara 53-GB-5001, 63-GB-5001, 63-GB-5002, sedangkan pada saat normal beroperasi digunakan
kompresor Ammonia 51-101-J dengan tekanan 35 kg/cm2 G dan kompresor 63-GB-5002 dengan
tekanan 8,5 kg/cm2 G. Udara akan melewati Dryer untuk menghilangkan kandungan air yaitu dengan
menggunakan silika gel (silicagel). Fungsi dari udara instrument antara lain:
1. Menggerakkan Pneumatic Control Valve
2. Purging di Boiler
Fungsi dari udara pabrik antara lain:
a. Flushing jaringan pipa
b. Mixing tangki kimia pengantong urea
c. Pembakaran di Burning pit

32
d. Pengadukan di Clarifier
Karakteristik udara instrumen yang diharapkan sesuai dengan standar dew point -40 °C.

E. Unit Pemisahan Udara (ASP)

Pada prinsip unit pemisahan udara (N2 dan O2) cryogenik ini bekerja berdasarkan titik
didihnya. Udara baku disaring melalui filter kemudian dimampatkan dengan kompresor udara
sampai tekanan 14 kg/cm2G. Untuk memisahkan moisture (kandungan air) dari udara, pendinginan
dilanjutkan dalam Precooler unit sampai temperatur 5˚C.
Udara yang telah mengembun dikeluarkan melalui Drain Separator dan dialirkan ke MS
Adsorben untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian udara ini dialirkan ke dalam Cool Box. Pada
Cool Box N2 dan O2 dipisahkan dengan tiga mode operasi, yaitu :
1. Mode operasi I adalah produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr
2. Mode operasi II adalah produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr
3. Mode operasi III adalah produksi O2 gas, maksimal 75Nm3/hrMasing-masing metode tersebut
dijalankan sesuai dengan kebutuhan.
Unit ASP Utilitas-2 menggunakan teknologi Adsorption fase gas untuk memisahkan dan
memperoleh nitrogen dalam aliran udara. Udara atmosfer padadasarnya mengandung 79% nitrogen
dan 21% oksigen. Masing-masing Adsorption Tower terdiri dari Moleculler Sieve yang mempunyai
lapisan perangkap oksigen setelah udara tersebut dikompresi.
Sementara molekul nitrogen terus melewati saringan ke pemakaian dan oksigen kemudian
dibuang dari saringan ke atmosfer dalam step depressurization. Proses adsorpsi dapat memproduksi
Nitrogen Gas dengan batasan sbb:
 Purity : 95,0% - 99,99%
 Press gas : 4,9 – 8,6 kg/cm2
 Flow : 1900 – 3000 nm3/hr

F. Unit Pengukuran Gas (NGMS)

Berfungsi untuk memisahkan fraksi berat (hidrokarbon berat dan air) dan fraksi ringan
(hidrokarbon ringan) dalam gas alam Knock Out Drum. Fraksi berat tersebut tidak digunakan,
dibuang melalui Burning Pit kemudian dibakar. Fraksi ringan digunakan sebagai gas proses di unit
Ammonia dan sebagai gas pembakar di pabrik Utilitas dan Ammonia. Indikasi pengukur laju alir gas
alam terdapat dilapangan dan di ruangan kontrol yang mengukur laju alir, tekanan, temperatur, dan
densitas. Gas alam disuplai oleh PT Pertagas Niaga yang bersumber dari PT Pertamina
Hulu Energi, PT Medco EP Malaka dan dari Regasifikasi LNG diPT Perta Arun Gas. Dengan
tekanan sebesar 30-37 kg/cm2G dan diukur di Natural Gas Metering Station milik PT Pertagas
Niaga, maupun milik PT PIM, selanjutnya dikirim ke pabrik melalui pipa seperti pada Gambar 3.3.

33
 Gambar 2.15 Diagram Alir NG Metering Station Unit

G. Unit Pengolahan Air Buangan

Untuk menghindari pencemaran terhadap lingkungan, maka buangan dari proses produksi
diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Unit penampungan air limbah terdiri dari Waste Water Pond
(WWP/kolam air limbah) dan Kolam Penampungan Dan Pengendalian Limbah (KPPL).
1. Kolam Air Limbah (WWP)
Kolam air limbah ini merupakan unit penampung limbah yang berasal dari:
1. Pabrik Utillitas
2. Pabrik Ammonia
3. Pabrik Urea
Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustic sampai mencapai pH
normal (6–8). Setelah pH air buangan netral, air limbah tersebut ditransfer dengan menggunakan
pompa 63-GA-6004 ke KPPL.
2. Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL)
Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL) mempunyai kapasitas
5.250 m3. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air limbah dan kecepatan
buangannya, untuk mengurangi jumlah padatan terlarut dengan cara pengendapan dan
menghilangkan kadar amonium dengan menara deaerasi.

2.5 Lokasi Dan Area Pabrik Pt Pupuk Iskandar Muda

2.5.1 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT Pupuk Iskandar Muda terletak di wilayah Zona Industri Lhokseumawe
(ZILS) ± 250 km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng Geukueh, Kecamatan Dewantara, Kabupaten
Aceh Utara, Provinsi Aceh, Indonesia. Pemilihan lokasi pabrik PT PIM ini berdasarkan pada
penelitian dari beberapa aspek teknis dan ekonomis antara lain:
a. Dekat dengan sumber bahan baku yang berupa gas alam dari Lhoksukon dan pengilangannya di
34
 PT. Perta Arun Gas Pertamina, serta memanfaatkan pintu masuk pelabuhan, sehingga
mempermudah pembangunan sarana pemuatan bahan baku dan produk.
b. Dekat dengan sumber air baku yang diambil dari Sungai Peusangan yang berjarak sekitar 25–30
km.
c. Berada pada jalur lalu lintas kapal internasional, Selat Malaka dan dekat dengan negara–negara
di kawasan Asia Selatan (India dan Bangladesh) dan negara Thailand dan Malaysia yang
membutuhkan pupuk dalam jumlah besar.
2.5.2 Area Pabrik
Untuk keperluan perluasan PT PIM dan rencana pengembangannya, telah dibebaskan lahan
seluas 323 Ha, dengan rencana perincian 162 Ha untuk pabrik dan perkantoran sedangkan untuk
perumahan dan sarana fasilitas sebesar 161 Ha.

35
 BAB III
PELAKSANAAN MAGANG
3.1 Posisi/Kedudukan Kegiatan Magang
Posisi /kedudukan selama pelaksanaan magang yaitu department operasi unit ammonia PIM-2.
Penempatan mahasiswa di departemen operasi diharapkan nantinya mahasiswa magang dapat mempelajari
dan mengetahui pengoperasian peralatan dan memahami alur proses produksi serta menemukan masalah
dan menyelesaikan masalah yang ada di PT. Pupuk Iskandar Muda, Khususnya Di pabrik Amonia-2 Area
Main CO2 Removal (MCR). Departement operasi unit amonia ini memiliki beberapa jobdesk yakni:
a. Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan waktu operasi dan
faktor produksi setinggi-tingginya, tetapi masih memperhatikan keselamatan peralatan,
personalia, dan lingkungan.
b. Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta bahan-bahan penunjang
sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak ukur kualitas,produktivitas, dan keamanan.
c. Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.Kompartemen Operasi terbagi
menjadi 4 Departemen, yaitu :
1. Departemen Pabrik Amonia PIM-1
2. Departemen Pabrik Amonia PIM-2
Kegiatan yang dilakukan selama magang meliputi:
1. Mengikuti kegiatan recording(pencatatan) terhadap variable kotrol seperti temperature dan tekanan
pada alat operasi.
2. Melakukan injeksi antifoam pada unit MCR.

3.2 Metodologi Penyelesaian Tugas

Kegiatan Magang Kerja dipabrik Utility 2, PT Pupuk iskandar Muda ini dibimbing oleh pembimbing
lapangan dan pembimbing akademik. Peran pembimbing lapangan dalam kegiatan magang kerja ini adalah
sebagai fasilitator yang memberikan petunjuk serta informasi bagi peserta magang sesuai dengan topik
yang telah dibahas selama kegiatan magang kerja berlangsung. Sedangkan peran pembimbing akademik
sebagai fasilitator dalam bidang akademik untuk memastikan peserta magang telah melakukan kegiatan
magang sesuai dengan prosedur atau peraturan yang telah ditetapkan juga sebagai tempat berdiskusi
seandainya ada masalah yang dihadapi diindustri yang belum dapat diselesaikan. Metode pelaksanaan pada
kegiatan magang kerja ini meliputi sebagai berikut:
1. Magang/Praktik Kerja
Metode pelaksanaan praktik kerja dilakukan dengan menempat mahasiswa sebagai pelaksana lapangan
yang mana diharapkan nantinya mahasiswa magang dapat mengoperasikan peralatan dan memahami alur
proses produksi serta menemukan masalah dan menyelesaikan masalah yang ada di PT. Pupuk Iskandar
Muda, Khususnya Di pabrik Utility 2 Area Package Boiler.
2. Wawancara dan Observasi
36
 Metode wawancara dalam kegiatan magang kerja ini dilakukan untuk mendapatkan informasi dengan
cara bertanya langsung kepada pembimbing lapang atau pihak terkait selaku fasilitator untuk memberikan
informasi sesuai dengan topik yang telah dibahas. Sasaran dari pelaksanaan metode ini adalah setiap pihak
yang dinilai berperan langsung atau mengetahui mengenai kegiatan alur proses dan produksi di pabrik
Utility 2, terutama pada Area Pockage Boiler. Sedangkan observasi adalah pengamatan secara langsung
terhadap Peralatan yang akan operasikan untuk mengumpulkan data yang dibutuhkan.
3. Pencatatan Data
Data yang dibutuhkan dalam kegiatan magang di Area Package Boiler Utilitas-2, dicatat dilaporan
harian peserta magang agar dapat dilakukan evaluasi setiap pergantian unitnya.
4. Dokumentasi
Metode pelaksanaan dokumentasi dilakukan dengan tujuan untuk melengkapi informasi-informasi
yang diperoleh agar lebih lengkap serta menunjang kebenaran dan keterangan yang diberikan sesuai dengan
topik yang dibahas.

3.2.1 Alat dan Bahan

3.2.1.1 Alat yang Digunakan:
Adapun peralatan yang digunakan pada PT Pupuk Iskandar Muda adalah sebagai berikut:
1. RAW GAS SEPARATOR (61-102-F1)
61-102-F1 berfungsi untuk memisahkan kondesat yang terbentuk setelah terjadi pendinginan di 131-
C, 105-C dan 106-C. Kondensat mengalir melalui bagian bawah dipompakan dengan 121-J/JA ke proses
kondensat stripper. Gas Proses melalui bagian atas dialirkan ke 101-E dengan tekanan 32 Kg/cm2G.
Parameter yang dapat dimonitor di DCS meliputi:
 Liquid level dengan LIC-1003 dilengkapi high dan low alarm.
 Level switch 1205 dilengkapi alarm low low.
 AI 1021B analizer CO dan CO2 dilengkapi dengan high alarm.
Pada Raw Gas Separator juga dilengkapi :
 LG-1603 untuk monitor Level di lapangan.
 PG-1692 Tekanan gas outlet.
 SV-1113 safety relief valve yang diset di 36,2 Kg/cm2.
2. CO2 ABSORBER (61-101-E)
Gas dari 102-F1 dengan temperatur 70 oC masuk ke 101-E melalui inlet sparger dan mengalir keatas
melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir ke bawah melalui packed bed terjadi kontak
antara gas dengan lean solution sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas yang telah diremoved CO2
keluar dari top tower mengalir ke 102-F2 dengan temperatur 48 oC dengan komposisi CO2 leak 0,1%vol.
Pada bagian internal CO2 absorber 61-101-E), terdiri dari :
 Bed metallic packing. Material Packing CS slotted rings.
 Injection plate sebagai support bottom dari bed.

37
 Top hold down grate .
 Demister pad.
 Feed gas inlet sparger.
 Screen vortex breaker.
Semua parameter di 101-E dapat dimonitor dengan DCS meliputi:
 Temperatur gas outlet absorber dengan TI-1315.
 Pressure drop absorber dengan PDI-1042 dilengkapi high alarm yang bertujuan untuk mengetahui
keadaan tower bila terjadi foaming atau kelebihan liquid.
 Temperatur Rich aMDEA di bottom dengan TI-1354 dilengkapi low alarm.
 Flow Lean aMDEA dari 107-JA/JB/JC dapat dikontrol dengan FIC-1005 dilengkapi low alarm.
 Liquid Level bottom dapat dikontrol dengan LIC-1004 dilengkapi dengan low dan high alarm. CO2
Absorber juga dilengkapi dengan LG-1604A/B/C /D untuk monitor level di lapangan, PG-1617 untuk
monitor tekanan Gas inlet dari 102-F1, S-1029 untuk pengambilan sample di atas bed 2 dan S-1030
untuk pengambilan sample rich solution ke 102-E
C. CO2 STRIPPER (61-102-E)
61-102-E adalah tempat berlangsungnya pemisahan antara CO2 dan larutan aMDEA, larutan aMDEA
yang kaya CO2 (rich solution) dari CO2 Absorber melalui hidraulic turbin masuk ke bagian atas CO2
Stripper, lalu CO2 menguap dan mengalir ke bagian atas Stripper dan didinginkan di contact cooler dan
dikirim ke pabrik urea. CO2 Stripper 102-E terbagi 3 bagian:
1. Direct Contact Cooler section di bagian top tower, terdiri dari :
 8 tingkat steinless steel tray
 Demisting pad.
 Liquid vapor distributor.
2. Low Pressure Flash Section di bagian midlle tower, terdiri dari :
 1 Bed Metallic Packing yang materialnya carbon steel dan stailess steel slotted rings.
 Gas Injection Plate.
 Top hold down grate.
 Liquid vapor distributor.
3. Stripper Section di bottom tower, terdiri dari :
 bed metallic packing dan materialnya carbon steel dan steinless steel slotted rings.
 Gas injection plate.
 Top hold down grate.
 Drawoff nozzle terdapat pada top dan bottom bed.
 Screen vortex breaker.
Parameter yang dapat dimonitor di DCS meliputi:
 Level di condensing section diindikasikan LI-1040 dilengkapi dengan high dan low alarm.

38
 Level di bagian bawah dengan LI-1042 juga dilengkapi dengan high dan low alarm.
 Temperatur off Gas (top column) diindikasikan oleh TIC-1006, dilengkapi high alarm dan
mengontrol quench cooler FIC-1016.
 PDI-1043 untuk pressure drop 102-E dilengkapi high alarm.
 Tekanan off gas (top column) dikontrol dengan PIC-1104A dilengkapi high dan low alarm.
 FIC-1030 untuk mengontrol flow CO2 ke urea plant.
 TI-1407 untuk temperatur bottom 61-102-E.
 LIC-1041 untuk mengontrol level liquid di bawah bed 1.
CO2 Stripper juga dilengkapi dengan:
 LG-1640 untuk liquid level di condensing section.
 LG-1642A/B untuk liquid level di bagian bottom.
 LG-1641A/B untuk liquid level di bawah bed 1.
 PG-1660, tekanan di top column.
 PG-1661, tekanan column.
 S-1041 untuk sampling point di top stripper.
 S-1044 untuk sampling point bottom stripper.
 S-1043 untuk sampling point lean solution.
 S-1042 untuk sampling point di condensing section.
 S-1045 untuk sampling point gas CO2 produk.
 SRD-1228 rapture disc sebagai poteksi over pressure dan settingnya 1,80 Kg/cm2G.
 SVB-1001 1004 vacum breaker sebagai proteksi terhadap tekanan vakum.
Larutan rich yang keluar dari bagian bawah CO2 Absorber melalui hydraulic turbin 61- 107-JAHT
dialirkan ke LP Flash section 61-102-E melalui inlet sparger, pada bagian ini terjadi penurunan tekanan
sehingga sebagian CO2 terlepas dan larutan rich menjadi semi lean solution. Semi lean solution melalui
pompa 108-J/JA dialirkan ke Lean/Semi Lean Exchanger (61-112-C) diteruskan ke top stripper section pada
bagian ini pelucutan CO2 terjadi karena kenaikan tempatur yang disupply dari CO2 stripper reboiler (105-
C) dan CO2 stripper steam reboiler (61-111-C). Setelah CO2 terlucuti maka larutan menjadi Lean Solution
yang mengalir melalui bottom 61-102-E dengan temperatur 124 oC ke 61- 112-C setelah terjadi pertukaran
panas dengan semi lean solution temperaturnya menjadi 87oC, kemudian larutan didinginkan lebih lanjut di
Lean Solution/BFW Exchanger 109-C dan Lean Solution Cooler 110-C sehingga temperaturnya 48 oC
dengan pompa 107-JA/JB/JC dikembalikan ke top CO2 absorber 61-101-E. Sebagian lean solution
dilewatkan melalui aMDEA Solution Filter 61-104-L. CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui
bagian Direct Contact Cooler untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan dari dari pompa 116-
J/JA kemudian air didinginkan melalui 61-107-C. Fungsi tray di Direct contact cooler adalah untuk
memperluas area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Temperatur CO2 di top
stripper adalah 40 oC (TI-1006). CO2 dari top column di kirim ke urea plant, flownya dapat dikontrol melalui

39
FIQ 1030. Anti Foam di injeksikan dengan pompa 61-109-LJ/LJA secara intermitten.
D. CO2 ABSORBER OVERHEAD KO DRUM (61-102-F2)
Berfungsi untuk melepaskan larutan MDEA yang terikut dalam aliran gas akibat floading. 102-F2
terdiri dari:
 inlet impingement nozzle.
 demister pad.
 nozzle outlet.
 Vortex breaker.
Liquid yang keluar dari bagian bawah secara manual melalui gate dan globe valve dikirim ke aMDEA
Solution Sump 61-115-F. Parameter yang dapat dimonitor di DCS meliputi:
 Temperatur Inlet 102-F2 dengan TI-1353.
 Liquid Level dengan LI-1132 dilengkapi dengan high dan low alarm.
 AI-1022 analizer untuk CO2.
102-F2 juga dilengkapi dengan:
 S-1031 sampling point gas outlet.
 LG-1632 level liquid untuk drum
3.2.1.2 Bahan
Adapun bahan yang digunakan pada PT Pupuk Iskandar Muda adalah sebagai berikut:
1. Larutan aMDEA
2. Syngas berupa CO,CO2, N2 dan H2

3.2.2 Prosedur Start Up Main CO2 Removal

3.2.2.1 Syarat untuk sirkulasi aMDEA :
1. Sistem telah di cuci dengan hot water dan cold water
2. Cooling water ke cooler 61-107-C, 61-110-C sudah aktif
3. Purging dengan Nitrogen line outlet LTS sampai dengan inlet absorber, vent Nitrogen di outlet
61-102-F1. yakinkan oksigen dalam system habis atau < 0.5 %.
4. Vent gas sudah di inlet absorber.
3.2.2.2 Persiapan Larutan
1. Loading aMDEA ke aMDEA solution sump 61-115-F sesuai kebutuhan (ikuti rekomendasi
BP-4). Transfer ke storage aMDEA 61-114-F. kemudian dari storage transfer larutan
aMDEA ke 61-102-E Stripper.
2. Setelah level terbentuk, lakukan pressurizing system aMDEA dengan proses gas dari bypass
BV main inlet absorber atau dengan Nitrogen ASP sampai dengan 7 Kg/cm2g. Jika
pressurizing menggunakan line normal maka lakukan pressurizing dengan membuka BV
bypass inlet absorber, monitor kenaikan tekanan di PIC-1005. Naikkan secara bertahap

40
 sampai dengan 7 Kg/cm2g.
3. Start sirkulasi larutan aMDEA dari bottom absorber dari bypass LV-1004 B/C menuju
stripper. Setelah level di stripper terbentuk maka start dengan flow rendah 61-107-JB atau
JC dengan terlebih dahulu melakukan pembuangan udara dalam casing pompa. Aktifkan seal
flush ke bearing pompa bersamaan dengan pompa dijalankan.
4. Larutan yang menuju stripper akan overflow untuk mengisi bagian semi lean. Indikasi yang
timbul pada LIC-1401 sudah lebih dari 50%. Start pompa 61-108 J/JA untuk melakukan
sirkulasi melalui 61-112-C ke stripper bagian atas. Flow dikontrol dengan FIC-1017.
5. Kontrol flow discharge 61-107-JB/JC dengan FIC-1005. jaga level bottom stripper tetap ada
dan jangan sampai kosong minimum 50%. Jika hal tersebut terjadi maka akan dapat
merusakkan pompa.
6. Naikkan tekanan system dengan menambah pembukaan bypass inlet absorber. Jika bypass
telah terbuka lebar maka buka perlahan BV main inlet absorber perlahanlahan sampai
tekanan sama dengan PIC-1005. Setelah tekanan sama tutup bypass BV inlet. Menaikkan
tekanan system dengan melihat kemampuan dan keseimbangan letdown level dari absorber
ke stripper melalui LV-1004-B/C.
7. Jika level di tower tingkat dua belum terbentuk injeksi polish water dari off site melalui line
1 ½ PW 11014 ke down stream 61-107-C. jika level sudah ada pada indikasi LV-1041, maka
start sirkulasi dengan menggunakan pompa 61-108-J/JA. kontrol sirkulasi dengan FIC-1016.
dan tutup BV make up.
8. Set flow sirkulasi larutan sebagai berikut:
 Flow larutan Lean : 428.000 Kg/hr
 Flow larutan Semi – Lean : 427.000 Kghr
 Flow wash water : 99.000 Kg/hr
9. Jika level di kedua tower mengarah turun, lakukan penambahan level dengan injeksi aMDEA
dari storage sampai level mencukupi.
10. Aktifkan filter 61-104-L dari discharge 61-107-JA/JB/JC.
11. Aktifkan steam Sl ke 61-111-C, kirim kondensate ke off site. Kontrol flow steam ke 61-111-
C melalui FIC-1024. Jaga flow steam 3.000 Kg/hr.
12. Setelah sirkulasi aMDEA dianggap telah normal maka pindahkan vent gas dari outlet 61-
102-F1 ke PIC-1005 dengan cara switch PIC-1005 ke posisi auto dan secara manual tutup
BV manual vent outlet 61-102-F1 sampai tertutup penuh. Monitor tekanan di PIC-1005.
13. Pemindahan vent ini jangan sampai menggangu sirkulasi, lakukan secara perlahan. Monitor
PDI di absorber dan stripper. PDI-1402 dan 1403 masing-masing 0,15 Kg/cm2g dan 0.16
Kg/cm2g. Tingginya PDI adalah suatu indikasi dari terbentuknya foaming.
14. Jika vent gas masih di PIC-1039 dan proses gas tidak dipindahkan ke outlet 61-102- F1, maka
pemindahan vent gas langsung dari PIC-1039 ke PIC-1005 dengan memonitor tekanan di

41
 PIC-1039 20 Kg/cm2G. Saat pemindahan vent dari PIC-1039 ke PIC-1005 tekanan back
pressure dijaga mantap.
15. Pada saat akan memindahan vent gas dari PIC-1039 ke PIC-1005 beritahukan kepada
operator steam system bahwa level steam drum akan terpengaruh saat flow gas proses
melewati 61-131-C dan 61-109-C
16. Monitor level di 61-102-F1 yang terbentuk dan drain ke sewer.
17. Monitor vent CO2 via PIC-1104. Kontrol tekanan overhead 0.18 Kg/cm2g.
18. Atur BFW yang melalui 61-131-C dan melalui by pass HIC-1021 untuk tujuan pengaturan
temperatur di stripper bottom dan temperature 61-103-C1/C2. Dengan pengaturan ini
pengaruh dirasakan pada tekanan overhead stripper.
19. Atur temperatur overhead stripper jangan terlalu dingin atur TIC-1006 pada posisi automatis
dan pengaturan dengan menggunakan FIC-1016.
20. Atur flow BFW ke 61-109-C menuju 61-101-U melalui FV-1056.
21. Analisa gas CO2 outlet Absorber dan stripper.
22. injeksi larutan anti foam jika terjadi foaming di absorber atau stripper dari 61-109-L.
3.2.2.3 Start Hydroulic Turbin
1. Normalkan interlock system absorber. Buka suction dan discharge pompa 61-107- JHT
kemudian buka vent casing untuk mengusir udara yang terperangkap dalam system.
2. Buat LIC-1004A automatis kemudian buka kecil suction HIC-1004AA sampai pompa
berputar, secara bersamaan LV-1004B akan menutup dan hydroulic turbin mulai terbebani.
Ketika kontrol level diambil alih oleh LV-1004C buka lebar HIC-1004AA suction 61-107-
JHT sampai output LIC-1004 5% ~ 10%.
3. Start pompa 61-107-J yang kedua (JB/JC), saat pompa ini djalankan level absorber dan
stripper akan terganggu. Atur flow sirkulasi dan level absorber dengan FIC-1005 dan LV-
1004.
4. Stand by kan salah satu pompa dalam keadaan siap digunakan (hot stand by) switch Hand-
Off-auto (HOA) untuk auto start motor jika low flow FIC-1005.
5. Lakukan pengecekan larutan aMDEA dengan konsentrasi 40% dan CO2 rich. Jika
memungkinkan naikkan rate sirkulasi larutan aMDEA ke 65 % sampai 70% tetapi masih
dibawah konsentrasi design sirkulasi dengan proses gas yang memasuki absorber.
Pengoperasian rate sirkulasi yang lebih rendah ini lebih baik.
6. Jika rate gas proses yang melalui system aMDEA sebesar 50% atau sekitar 60 ~ 70% maka
sirkulasi larutan aMDEA dapat dijalankan dengan rate 30 ~ 35%. Akan tetapi jika flow
sirkulasi larutan lebih besar dari rate gas proses, kondisi ini tidak efisien untuk melakukan
regenarasi larutan rich. Panas untuk regenerasi akan lebih besar dibutuhkan sehingga steam
to carbon ratio harus dinaikkan atau penambahan steam yang lebih banyak ke 61-111-C.
3.2.2.4 Sirkulasi Dan Memasukkan Gas Proses Ke Main CO 2 Removal Unit

42
1. Aktifkan Cooling water ke cooler 61-107-C, 61-110-C.
2. Purging dengan nitrogen line outlet LTS sampai dengan inlet absorber, vent nitrogen di outlet
61-102-F1. yakinkan oksigen dalam system habis atau < 0.5 %.
3. Vent gas sudah di inlet Absorber.
4. Purging system CO2 Main Removal dengan Nitrogen.
5. Loading aMDEA ke aMDEA Solution Sump 61-115-F sesuai kebutuhan (ikuti rekomendasi
Biro P4). transfer ke storage aMDEA 61-114-F dari Sump dengan pompa 115-JM, kemudian
dari storage transfer larutan aMDEA ke 61-102-E Stripper dengan pompa 111-JM.
6. Setelah level terbentuk, lakukan pressurizing system aMDEA dengan proses gas dari bypass
BV main inlet absorber atau dengan nitrogen ASP sampai dengan 7 kg/cm2g. Jika
pressurizing menggunakan line normal maka lakukan pressurizing dengan membuka BV
bypass inlet absorber, monitor kenaikan tekanan di PIC-1005. naikkan secara bertahap
sampai dengan 7 kg/cm2g dengan mengurangi vent inlet absorber ( 18V 11008 ).
7. Start sirkulasi larutan aMDEA dari bottom absorber melalui bypass LV-1004 B/C menuju
stripper. Setelah level di stripper terbentuk maka start dengan flow rendah 61-107-JB atau
JC dengan terlebih dahulu melakukan pembuangan udara dalam casing pompa. Aktifkan
seal flush ke bearing pompa bersamaan dengan pompa dijalankan.
8. Larutan yang menuju stripper akan overflow untuk mengisi bagian semi lean. Indikasi yang
timbul pada LIC-1041 sudah lebih dari 50%. Start pompa 61-108 J/JA untuk melakukan
sirkulasi melalui 61-112-C ke stripper bagian atas. Flow dikontrol dengan FIC-1017.
9. Kontrol flow discharge 61-107-JB/JC dengan FIC-1005. jaga level bottom stripper tetap ada
dan jangan sampai kosong minimum 50%. Jika hal tersebut terjadi maka akan dapat
merusakkan pompa.
10. Naikkan tekanan system dengan menambah pembukaan bypass inlet absorber. Jika by pass
telah terbuka lebar maka buka perlahan BV main inlet absorber perlahan-lahan sampai
tekanan sama dengan PIC-1005. Setelah tekanan sama tutup bypass BV inlet. Menaikkan
tekanan system dengan melihat kemampuan dan keseimbangan letdown level dari absorber
ke stripper melalui LV-1004-B/C.
11. Jika level di contact cooler belum terbentuk injeksi polish water dari off site melalui line 1
½ PW 11014 ke down stream 61-107-C. jika level sudah ada pada indikasi LI-1040, maka
start sirkulasi dengan menggunakan pompa 61-116-J/JA. Kontrol sirkulasi dengan FIC-1016
. dan tutup BV make up.
12. Set flow sirkulasi larutan sebagai berikut:
 Flow larutan Lean : 428.000 kg/hr ( FIC-1005 )
 Flow larutan Semi – Lean : 427.000 kg/hr ( FIC-1017 )
 Flow wash water : 99.000 kg/hr (FIC-1016)
13. Jika level di kedua tower mengarah turun, lakukan penambahan level dengan injeksi aMDEA

43
 dari storage sampai level mencukupi.
14. Aktifkan filter 61-104-L dari discharge 61-107-JA/JB/JC.
15. Aktifkan steam SL ke 61-111-C, kirim kondensate ke deaerator. Kontrol flow steam ke 61-
111-C melalui FIC-1024. Jaga flow steam 3.000 kg/hr.
16. Setelah sirkulasi aMDEA dianggap telah normal maka pindahkan vent gas dari outlet 61-
102-F1 ke PIC-1005 dengan cara switch PIC-1005 ke posisi auto dan secara manual tutup
BV manual vent outlet 61-102-F1 sampai tertutup penuh. Monitor tekanan di PIC-1005.
17. Pemindahan vent ini jangan sampai menggangu sirkulasi, lakukan secara perlahan. Monitor
PDI di absorber dan stripper.PDI-1402 dan 1403 masing-masing 0.15 kg/cm2g dan 0.16
kg/cm2g. Tingginya PDI adalah suatu indikasi dari terbentuknya foaming.
18. Jika vent gas masih di PIC-1039 dan proses gas tidak dipindahkan ke outlet 61-102-F1, maka
pemindahan vent gas langsung dari PIC-1039 ke PIC-1005 dengan memonitor tekanan di
PIC-1039 20 kg/cm2g. Saat pemindahan vent dari PIC-1039 ke PIC-1005 tekanan back
pressure dijaga mantap.
19. Pada saat akan memindahan vent gas dari PIC-1039 ke PIC-1005 beritahukan kepada
operator steam system bahwa level steam drum akan terpengaruh saat flow gas proses
melewati 61-131-C dan 61-109-C
20. Monitor level di 61-102-F1 yang terbentuk dan drain ke sewer.
21. Monitor vent CO2 melalui PIC-1104. Kontrol tekanan overhead 0.8 kg/cm2g.
22. Atur BFW yang melalui 61-131-C dan melalui by pass HIC-1021 untuk tujuan pengaturan
temperatur di stripper bottom dan temperatur 61-103-C1/C2. dengan pengaturan ini pengaruh
dirasakan pada tekanan overhead stripper.
23. Atur temperatur overhead stripper jangan terlalu dingin atur TIC-1006 pada posisi automatis
dan pengaturan dengan menggunakan FIC-1016.
24. Atur flow BFW ke 61-109-C menuju 61-101-U melalui FIC-1056.
25. Analisa gas CO2 outlet Absorber dan stripper.
26. injeksi larutan anti foam jika terjadi foaming di absorber atau stripper dari 61-109-L.

3.2.3 Landasan Teori

3.2.3.1 Absorbsi
Absorbsi gas adalah operasi pengontakkan gas dengan cairan untuk melarutkan satu atau lebih
komponen yang ada di dalam gas ke cairan atau solvent. Komponen yang ingin dilarutkan dalam solvent
disebut solute. Absorbsi gas dibedakan menjadi absorbsi fisik dan kimia. Absorbsi fisik adalah perpindahan
solute dalam solvent yang mengandalkan sifat kelarutan solute dalam solvent yang lebih besar dari
kelarutannya dalam gas. Kelarutan antara solute dengan solvent umumnya spesifik. Absorbsi gas H 2S
dengan air, metanol, atau propilen karbonat merupakan contoh yang baik untuk periswita ini yang sering
dijumpai di industri kimia. Penyerapan gas oleh pelarut terjadi karena adanya interaksi fisik. Sedangkan

44
absorbsi kimia adalah absorbsi yang selain terjadi karena sifat kelarutan solute, tapi juga reaksi kimia antara
solute dengan solvent. Penyerapan gas CO2 dengan penyerap larutan MDEA teraktivasi mengikuti
mekanisme penyerapan fisis disertai reaksi kimia (Santoso, N., Pradana, F., 2010).

3.2.3.2 Absorbsi Kimia

Absorbsi kimia dalam fase cair digunakan untuk mengeluarkan zat terlarut dengan lebih sempurna dari
campuran gas nya. Alkanol-amines sering digunakan dalam proses absorbsi kimia. Alkanol-amines adalah
amine yang memiliki minimal satu gugus hidroksil, sehingga berfungsi sebagai basa lemah. Beberapa
senyawa organik alkanol-amines yang sering digunakan dalam prosespemisahan ini antara lain, sebagai
berikut:
1. Mono ethanol amine (MEA)
2. Diethanol amine (DEA)
3. Tri ethanol amine (TEA)
4. Methyl diethanol amine (MDEA)
MEA memiliki nilai carrying capacity yang lebih besar jika dibandingkan dengan senyawa alkanol-
amine yang lain. carrying capacity adalah perbandingan antara jumlah CO2 yang ter-absorb dengan total
flow absorbent yang dipakai. Carrying capacity berbanding lurus dengan panasreaksi, semakin besar panas
reaksi, semakin kecil flow absorbent yang dibutuhkan. Pemilihan jenis absorbent dalam hal ini alkanol-
amine tergantung daritujuan proses dan karakteristik dari tipe absorbent, antara lain :
1. Selectivity untuk CO2
2. Pengendalian kandungan air di umpan gas
3. Pengontrolan kandungan air di sirkulasi absorbent
4. Cost, supply absorbent, thermal stability
Kondisi operasi seperti tekanan dan temperatur dari umpan gas, komposisinya, dan purity dari
produk gas yang diinginkan. Menurut (Blanc dkk, 1982) MDEA dipilih sebagai absorbent karena
mempunya beberapa keuntungan, yaitu :
1. Dapat digunakan dalam larutan yang memiliki konsentrasi asam tinggi.
2. Vapor pressure rendah.
3. Total acid gas pick up tinggi.
4. Tidak mudah degradasi
5. Sedikit korosif
6. Memerlukan heat of reaction lebih rendah
7. Efektifitas dan selektifitas yang tinggi dalam memisahkan CO2 dari komponen gas lain terutama
nitrogen dan methane.
8. Lebih mudah di regenerasi
Komposisi larutan MDEA didalam sebagai berikut :
 2,2 Methyl diethanol amine : 72 – 97 %
45
 Piperazine (R2NH) sebagai activator : 2 – 18%
4. Air : 1 – 10%
(Team Start Up Pabrik Ammonia PIM-2).
Reaksi yang terjadi sebagai berikut pada T=80oC dan P=1kg.

R3N + H2O + CO2  R3NH+ + HCO3- +31500 kkal/kgmol (2.1)

2R2NH + CO2  R2NH2+ + R2N-COO- +124500 kkal/kgmol (2.2)

R2NCOO-+ R3N +H2O HCO3-+ R2NH+R3NH++Q kkal/kgmol (2.3)

(Nathalie et al., 2012)
Piperazine sebagai aktivator berfungsi sebagai katalis untuk melangsungkan reaksi (2.1), dengan cara
menurunkan tekanan pasial gas CO2. Mekanisme penurunan tekanan parsial gas CO2 yaitu melalui reaksi
antara gas CO2 dengan piperazine sebagaimana ditunjukan oleh reaksi (2.2).

3.2.3.3 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Tinggi Rendahnya CO 2 yang Lolos dari Absorber
Menurut (Santoso, N., Pradana, F., 2010) terdapat empat faktor yang mempengaruhi tinggi
rendahnya CO2 yang lolos dari absorber, yaitu sebagai berikut :
1. Jumlah sirkulasi larutan
Untuk amannya, larutan MDEA yang disirkulasikan dijaga lebih besar 3% dari rate gas proses.
Apabila sirkulasi diturunkan lebih rendah atau sama dengan rate gas, maka jumlah CO 2 yang lolos akan
naik. Sebaliknya, bila rate sirkulasi dinaikkan, maka harus diperhatikan kapasitas pompa dan flooding pada
absorber.
2. Temperatur
Temperatur di bagian bawah lebih tinggi (± 80oC) dengan pertimbangan masalah kecepatan reaksi
agar lebih tinggi, sedangkan pada bagian atas temperatur lebih rendah (± 50oC) dengan pertimbangan
konversi pada kesetimbangan dapat dinaikkan dengan menurunkan temperatur, karena reaksi yang terjadi
disini adalah reaksi endotermis.
3. Jumlah split aliran
Dipakai dua aliran, yaitu aliran semi lean dan aliran lean dengan tujuan untuk memaksimalkan
penyerapan CO2 sehingga CO2 yang lolos rendah.
4. Konsentrasi MDEA
Untuk memaksimalkan penyerapan CO2, maka konsentrasi MDEA dijaga pada rentang 36 – 39 %
R3NH dengan konsentrasi aktivator 2 – 3 %.
3.2.4 Masalah Utama Main CO2 Removal (MCR)
Masalah utama Main CO2 Removal adalah kenaikan kandungan CO2 Outlet Absorber (61-101-E)
di Mean CO2 Removal (MCR). Sistem penyerapan CO2 di kolom Absorber (61-101-E) di Unit Mean CO2
Removal di PT. Pupuk Iskandar Muda adalah dengan menggunakan pelarut alkanolamin sebagai penyerap
CO2 nya. Pelarut alkanolamin yang digunakan adalah golongan amina tersier yaitu MDEA (Methyl-

46
Diethanolamin). Penyerapan CO2 dengan menggunakan MDEA diharapkan dapat menyerap CO2 dengan
baik sehingga kandungan CO2 murni yang akan di alirkan ke Unit Urea mencapai 99,9 % dan CO2 Outlet
yang menuju Metanator harus lebih kecil daripada 0,1 % vol, yang pada akhirnya akan membuat sistem
proses di Unit Mean CO2 Removal akan berjalan dengan baik dan stabil. Akan tetapi pada kenyataannya
menunjukkan adanya kenaikan kandungan CO2 Outlet di kolom Absorber (61-101-E) kenaikan CO2 diluar
batas standart yang dibolehkan oleh perusahaan yaitu < 0,1 %vol. Kenaikan-Kenaikan CO2 Outlet tersebut
jelas tidak menguntungkan bagi sistem proses yang ada di unit Ammonia-2 dan juga akan berdampak
terhadap produksi produk-produk perusahaan. Kenaikan CO2 Outlet Absorber ( 61-101-E ) yang terjadi di
Unit Mean CO2 Removal Ammonia-2 dapat berdampak buruk terhadap sistem proses yang ada.
Ada beberapa indikasi penyebab yang mungkin untuk masalah kenaikan CO2 outlet tersebut,
antara lain :
1. Faktor Lean Amine (larutannya rusak atau larutan terdegradasi, dll) Faktor yang mungkin sebagai
penyebab kenaikan CO2 Outlet adalah faktor lean amine, maksudnya ialah terjadi kerusakan pada
larutan amine ( aMDEA ), larutan amine tersebut terdegradasi atau kualitas dari larutan amine
tersebut menurun. Akan tetapi berdasarkan data analisa BASF, Amine sirkulasi yang ada di Unit
Mean CO2 Removal ( MCR ) Ammonia-2 masih dalam keadaan baik sehingga faktor Lean Amine
bukan merupakan penyebab terjadinya kenaikan CO2 Outlet Absorber ( 61- 101-E ) di unit MCR
Ammonia-2.
2. Faktor Feed Gas (laju alir yang tidak terkontrol, temperatur gas naik, dll.) Faktor lain yang mungkin
sebagai penyebab kenaikan CO2 Outlet adalah feed gas, maksudnya ialah mengenai laju alir dari
proses yang terjadi mengalami gangguan atau tidak terkontrol dengan baik serta pengaruh dari
tekanan dan temperature yang ada d dalam absorber.
3. Faktor Foaming (biasanya karena incompatibility amine dengan chemical lain yang
digunakan, inhibitor corrosion, dll.) Faktor Foaming juga memungkinkan terjadinya
kenaikan CO2 Outlet. Hal ini terjadi mungkin karena adanya ketidakcocokan antara amine (
aMDEA ) dengan bahan kimia lain yang digunakan serta mungkin adanya zat-zat
penghambat reaksi yang terjadi.
4. Faktor kerusakan mekanis (tray/pack rusak, adanya scale, kebocoran,dll.). Faktor kerusakan mekanis
juga sangat memungkinkan sebagai akibat kenaikan CO2 Outlet. Dalam hal ini faktor mekanis yang
dimaksud adalah adanya kebocoran yang terjadi di Heat Exchanger ( 61-112-C ). Kebocoran tersebut
memang benar terjadi sesuai apa yang di lihat di lapangan. Akibat dari kebocoran yang terjadi
tersebut, larutan lean amine ( bersih dari kandungan CO2 ) yang akan menuju ke kolom absorber
terkontaminasi oleh CO2 dari larutan semilean ( ada kandungan CO2 ). Akibatnya larutan lean amine
sudah tidak bersih lagi, maka proses penyerapan CO2 oleh aMDEA di kolom absorber akan
terganggu. Hal ini menunjukkan bahwa penyebab dari terjadinya kenaikan kandungan CO2 Outlet
Absorber (61-101-E ) di Unit MCR adalah Faktor Kerusakan Mekanis.

47
3.3 Pembelajaran Hal Baru
Magang merupakan bagian dari pelatihan kerja yang ditujukan untuk mendapat pengalaman bekerja
dan mempersiapkan mahasiswa untuk menghadapi dunia kerja setelah lulus nanti. Program magang/ praktik
kerja yang dilaksanakan selama 1 semester ini, mendapatkan hardskills hardskills (keterampilan complex
problem solving, analytical skills, dsb) maupun softskills (etika profesi/kerja, komunikasi, kerjasama, dsb)
yang dibutuhkan untuk memasuki dunia kerja dan karirnya. Dengan program magang ini banyak sekali
pengalaman dan pembelajaran baru yang didapatkan khususnya di PT Pupuk Iskandar Muda, diantaranya
yaitu:
1. Mahasiswa dapat memperdalam dan mempelajari secara langsung proses produksi yang sebelumnya
hanya di pelajari di perkuliahan secara nyata di pabrik.
2. Mahasiswa dapat mengamati dan mempelajari bagaimana operator bekerja dan mengotrol proses
produksi dipabrik serta penyelesaian masalah yang ada.
3. Mahasiswa dapat mengaplikasikan dan membandingkan ilmu atau pengetahuan yang didapat
dibangku perkuliahan dengan yang ada dilapangan.
Selain itu, selama magang di pabrik kita bertemu banyak orang sehingga kita bisa belajar dari banyak
orang dan mengetahui bagaimana dunia kerja yang sebenarnya. Dari magang kita juga belajar bagaimana
berkomunikasi dengan baik dengan orang baru disekitar kita. Berkomunikasi disini bukan perkara bahasa.
Tetapi memberanikan diri berkomunikasi untuk setiap aktivitas magang apalagi kita ingin mengetahui
sesuatu hal.

48
 BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

1.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang bisa diambil dari kegiatan magang di PT Pupuk Iskandar Muda adalah penulis telah
menyelesaikan berbagai kegiatan magang sesuai dengan intruksi yang diberikan oleh pembimbing lapangan
dengan baik dan sesuai dengan tujuan magang MBKM. Dari program magang ini penulis mendapat banyak
pembelajaran dan pengalaman baru yang sangat bermanfaat dan menjadi bekal untuk dunia kerja nantinya.
Penulis juga bisa memperdalam ilmu yang dipelajari diperkuliahan khususnya ilmu teknik kimia secara
nyata didunia kerja dan juga mengetahui bagaimana penerapan ilmu teknik kimia tersebut. Selain itu
program magang ini merupakan sarana bagi mahasiswa untuk mengenal dunia kerja nyata sekaligus
mengenal lingkungan dan kondisi kerja yang nantinya akan dihadapi mahasiswa setelah lulus kuliah.

Berdasarkan dari kegiatan magang yang telah dilakukan bisa kita lihat bahwa dalam dunia kerja
diperlukan tanggung jawab, ketelitian, kesabaran yang tinggi atas semua pekerjaan yang dilakukan dan
disiplin dalam mentaati peraturan bekerja dan waktu agar tugas- tugas yang diberikan dapat diselesaikan
dengan baik dan tepat waktu. Dalam menghadapi dunia kerja di masa depan penulis menyimpulkan
bahwa hardskill dan softskill sangat dibutuhkan. Contohnya adalah dibidang keteknikan hard skills yang
dibutuhkan seperti kecakapan untuk merumuskan permasalahan keteknikan yang kompleks, kemampuan
menganalisis dan menyelesaikan permasalahan tersebut berdasarkan pengetahuan sains dan matematika.
Sementara contoh soft skills-nya adalah: kemampuan berkomunikasi dalam lingkungan kerja dan
kemampuan bekerjasama dalam tim.

1.2 Saran

Bagi PT. Pupuk Iskandar Muda

Perlu adanya suatu pembenahan sistem kerja dan pola kerja yang terprogram dengan lebih baik,
dengan memperhatikan lagi sistem kehadiran dan struktur kegiatan bagi para internship trainee yang sedang
diperbaiki sekarang, serta terus mempertahankan semangat dan kualitas kerja.

Bagi Departemen Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara

1. Perlu adanya sosialisasi dan bimbingan lebih lanjut kepada tiap mahasiswa yang akan mengikuti
program magang, sehingga mahasiswa lebih siap dan tidak canggung dalam menghadapi kerja
praktek di lapangan.
2. Perlu adanya suatu pengarahan / rekomendasi dari Departemen Teknik Kimia tentang tempat kerja
praktek yang baik dan berkualitas. Perlu diadakan forum terbuka berupa kelas tambahan pada saat

49
akan mengambil mata kuliah Kerja Praktek.Agar pada saat pelaksanaan proses kerja praktek ataupun
magang dimana pada forum tersebut tiap mahasiswa yang sudah pernah melakukan Kerja praktek
dan magang bisa menjadi narasumber bagaimana sebaiknya persiapan menyelesaikan Kerja Praktek
agar berhasil dengan baik dan juga dapat menjadi sasaran utama dimana tempat melaksanakan
magang sebagai tempat bekerja saat mahasiswa/i telah menyelesaikan program Studi.

50
 BAB V

REFLEKSI DIRI

Setelah melakukan kegiatan magang selama enam bulan di Departemen Operasi Unit Amonia PT
Pupuk Iskandar Muda, Penulis mendapat banyak pembelajaran dan pengalaman baru. Seperti pengalaman
belajar dan bekerja langsung di pabrik. Dengan begitu kita bisa mempelajari dan mengetahui bagaimana
penerapan ilmu yang selama ini kita pelajari di perkuliahan secara nyata dalam pabrik. Kemudian
kecakapan dalam penyelesaian masalah yang ada, dimana hal-hal tersebut tentunya tidak bisa kita dapatkan
dibangku perkuliahan. Pada saat kegiatan magang berlangsung, saya disambut dengan baik dan ramah oleh
para pegawai Departemen Operasi PIM 2, sehingga saya merasa nyaman saat melakukan kegiatan magang
ini. Selama kegiatan magang berlangsung saya juga bertemu dan berinteraksi dengan banyak orang baru,
dengan usia dan karakter yang berbeda. Hal tersebut tentunya membuat kita belajar bagaimana
berkomunikasi dan menyesuaikan diri dengan mereka.

Saat magang setiap orang diberi tanggung jawab atau tugas oleh mentor/pembimbing lapangan
dengan diberi batas waktu/deadline yang ditentukan. Selama pelaksanaan tugas saya berusaha semaksimal
mungkin menyelesaikannya dengan baik. Ketika saya mengalami kesulitan atau kebingungan dalam
memahami tugas ataupun materi yang diberikan saya akan bertanya kepada mentor atau operator lapangan
yang mengerti akan hal tersebut. . Saya belajar untuk berani bertanya atau meminta bantuan kepada orang
lain ketika dalam kesulitan dan menghilangkan rasa takut atau malu untuk bertanya. Disamping itu saya
juga menerima masukan berupa kritik dan saran dari mentor ataupun orang lain, ketika sedang melakukan
pekerjaan. Hal ini yang membuat kita melihat segala sesuatu dari banyak sudut pandang dimana hal tersebut
bisa memberikan kita pembelajaran atau hal baru dan menjadi sarana refleksi bagi diri kita kedepannya.

Melalui kegiatan magang ini, diharapkan softskill yang saya miliki semakin meningkat. Seperti
kemampuan berkomunikasi, berpikir kritis, berprilaku baik dan bekerja sama dalam tim. Terlebih selama
kegiatan magang saya mendapatkan tim dari mahasiswa di universitas lain yang tentunya memiliki pendapat
atau pengetahuan yang berbeda-beda. Sehingga saya harus bisa menyesuaikan dan bekerja sama dengan
baik dalam tim tersebut. Selain itu saya juga mendapat kemampuan mengenai etos kerja yang baik dan saya
belajar bagaimana memanajemen waktu yang baik seperti antara waktu jam pulang dengan tugas deadline
yang terpenuhi.

Dengan pengalaman magang ini, saya berharap dapat menjadi gambaran bagaimana menghadapi
dunia kerja kedepannya. Saya juga berencana untuk melanjutkan studi saya ke jenjang berikutnya untuk
mengasah kemampuan dan pengembangan ilmu yang saya peroleh dari program magang ini dan
meningkatkan kemampuan softskill dan hardskill.

51
 DAFTAR PUSTAKA

Blanc C., Grall M., Demarais G., 1982, The Part Played By Degradation Compounds In The Corrosion Of
Gas Sweetening Plants Using DEA/MDEA, Oil Gas J., 15, 128-130
Santoso, N., Pradana, F., 2010, “Evaluasi Kinerja CO2 Removal Di Unit Ammonia Kaltim – 4”, Institut
Teknologi Sepuluh November, Surabaya.
Tim Initial Startup, 2018, Standard Operating Procedures Pabrik Ammonia-2 PT Pupuk Iskandar Muda,
Aceh Utara.
Tim Initial Startup, 2018, Standard Operating Procedures Pabrik Urea-2 PT Pupuk Iskandar Muda, Aceh
Utara.
Tim Initial Startup, 2018, Standard Operating Procedures Pabrik Utilitas-2 PT Pupuk Iskandar Muda, Aceh
Utara.

52