Captulo 1.

Planteamiento del problema

Bridgestone Firestone Venezolana C.A, es una empresa manufacturera dedicada a la elaboracin de neumticos para vehculos pequeos, camionetas, camiones, tractores, entre otros. La organizacin cuenta con un departamento de ingeniera de proyectos, el cual tiene como funcin la puesta en marcha e implementacin de proyectos con los cuales se busca un aumento de la productividad y mejora constante de los procesos dentro de la planta. Dicho departamento solventa algunas de las necesidades de otros departamentos de esta empresa, como es el caso del departamento de Banbury (es una mquina que tienen como finalidad la mezcla de las diversas materias primas que conforman las diferentes gomas que conforman los neumticos.), dicho departamento tiene como funcin principal la combinacin de distintos materiales para la elaboracin de los distintos tipos de goma que conforman los gomas, en este departamento existe la necesidad de implementar una mquina cortadora para cortar tiras de goma que alimentaran otra mquina, la QCT, que se encarga de hacer las bandas de rodado de los gomas convencionales, y la entubadora 10 x 10, la cual hace las bandas de rodado de los gomas de camin. En el presente informe de pasantas fue desarrollado en la Empresa Bridgestone Firestone Venezolana C.A. el cual se enfoc en la propuesta de un diseo para una mquina cortadora de goma de 600mm de ancho en tiras de 100mm o 50mm. Dicho diseo posee todas las partes y estructuras de la mquina, adems de un estudio de elementos finitos a partes seleccionadas de la misma.

Identificacin de la Empresa

En 1954, Firestone Venezolana inicia sus operaciones en el pas y fue adquirida en el ao 1988 por la empresa Japonesa Bridgestone Co. naciendo as la corporacin Bridgestone Firestone, empresa lder del mercado de la goma a nivel mundial. Desde las instalaciones de la planta ubicada en Valencia, Edo. Carabobo Bridgestone Firestone Venezolana C.A. (BFVZ) produce y comercializa productos de alta tecnologa para el mercado local y de exportacin. A travs de su slida red de distribuidores que supera los 350 puntos de ventas en el pas, BFVZ lleva a todos los rincones del pas productos y servicios con un nivel de calidad superior. BFVZ es altamente competitiva en calidad, tecnologa y servicio. Su compromiso es mantener la confianza y satisfaccin de sus clientes internos y externos, manufacturando y comercializando productos de avanzada tecnologa y ptima calidad. Como reflejo de los ltimos avances, los neumticos Bridgestone / Firestone sobrepasan las metas establecidas y exceden las expectativas en cuanto a durabilidad, seguridad, confort y calidad. Todo esto optimizando el uso de los recursos disponibles, en un medio de trabajo seguro, respetuoso y en armona con el medio ambiente y la comunidad. BFVZ pertenece al holding japons Bridgestone Corporacin, uno de los fabricantes de neumticos y de productos derivados de la goma ms grande del mundo. La compaa fabrica neumticos para todo tipo de vehculo. Fbrica y comercializa desde 1954, neumticos de calidad superior con servicios que se diferencian en el mercado para la satisfaccin de sus clientes. Desde su sede en Valencia, estado Carabobo, 1.200 empleados producen diariamente ms de 10.000 unidades de neumticos para atender la demanda del mercado venezolano y de la regin andina y del Caribe.

Misin

Fabricar y comercializar neumticos de calidad superior, con servicios que nos diferencian en el mercado para la satisfaccin de nuestros clientes.

Visin Ser el mejor lugar para laborar, donde todos los asociados puedan realizarse personal y profesionalmente. Mantenernos como una empresa lder, estable y en crecimiento. Ser los mejores en Calidad, Seguridad, Productividad, Eficiencia y Preservacin del Medio Ambiente. Trascender a las generaciones futuras modelando a travs de nuestros asociados los valores de BFVZ a la sociedad.

rea de Trabajo El rea de trabajo de la Empresa BFVZ donde se desarrollo el proyecto fue el departamento de Ingeniera de Proyectos de la Empresa BFVZ, en esta rea desempean una labor productiva un (1) gerente, un (1) supervisor, tres (3) ingenieros, tres (3) tcnicos mecnicos y tres (3) tcnicos electrnicos. La principal tarea de este departamento es la de realizar cualquier proyecto que la empresa est necesitando, es decir, estudia, analiza, propone y ejecuta la mejor opcin para realizar cualquier proyecto.

Situacin Actual Para el momento de comenzar a desarrollar el proyecto, el departamento de proyectos ya contaba con varios de estos en ejecucin y con otros pendientes por hacer. Para este departamento es muy importante poder cumplir con las metas planteadas para cada ao. Identificacin del Problema

Es importante cortar tiras de goma de 100mm para alimentar la mquina Q.C.T., necesita ser medida, ya que es el tamao que permite la boquilla de alimentacin de la extrusora de la mquina, adems el mtodo actual para cortar las tiras de 100mm es poco prctico ya que se hace en caliente dentro de una de las mquinas de Banbury, y como es tan delgada la tira de goma en comparacin a la cantidad que se calienta, esto origina prdidas tanto de tiempo como de material porque al calentarse la goma se hace pasar por unos rodillos y al extremo de uno de ellos se coloca una cuchilla circular que va realizando el corte, aqu se origina la prdida de tiempo y material ya que por ser tanta goma, esta permanece mucho tiempo dando vueltas en los rodillos calientes lo que hace que pequeas zonas de la goma se vaya vulcanizando, esto es lo que se quiere, porque si sucede esto, esa goma vulcanizada se pierde y para recuperarla es un proceso muy complicado que no es rentable.

Objetivo General

Disear una mquina cortadora de tiras de goma.

Objetivos Especficos

Evaluar equipos y tecnologas similares a la cortadora de goma que se diseara. Determinar el diseo conceptual que cumpla con los requerimientos de la cortadora. Determinar el diseo detallado de los componentes que cumplan con el concepto propuesto. Elaborar un estudio de elementos finitos a componentes crticos de la mquina. Elaborar un Plan de trabajo para la fabricacin del equipo.

Justificacin e Importancia

Para que un proceso sea productivo es necesario tener todas las mquinas y herramientas necesarias para realizar dicho proceso, actualmente en el departamento de Banbury el proceso de cortado de una de las gomas que se produce es ineficiente, en razn de provocar retrasos en la entrega del material a las mquinas armadoras y a las calandras a la vez que se desperdicia mucho material (gomas), implicando mayor cantidad de horas hombre en la produccin final; y es aqu donde este proyecto toma importancia, ya que se plantea una solucin para esta necesidad al momento de cortar la goma, al proponer el diseo de una nueva mquina cortadora de goma que permitir obtener tiras de goma de 100mm y 200mm.

Alcance El presente Proyecto va dirigido exclusivamente a la generacin del concepto de una mquina cortadora de tiras de goma para su posterior fabricacin, generando los planos para la futura construccin de la mquina y el manual de construccin en la empresa Bridgestone Firestone C.A. especficamente al departamento de proyectos.

Captulo 2. Marco Terico

Fundamentos Tericos Proceso de elaboracin de Neumticos:

Figura 1. Proceso de Elaboracin de los Neumticos. Fuente: www.bfvz.com Mezclado de Compuestos y Malaxador Banbury

Segn Martnez (2005): En una primera etapa, los materiales de goma se mezclan con emulgentes y por medio del negro de humo se le da su color caracterstico. El negro de humo es fabricado a partir de aceite y gas quemado por medio de un proceso de escasez de aire. El aire ayuda en la adherencia y hace que la mezcla sea blanda, lo cual ayuda a la precisin de virado. Otro componente es el azufre que facilita que en la fase posterior de vulcanizacin las cadenas de molculas de goma formen redes, para despus obtener goma elstica. Este proceso se denomina en qumica, formacin de puentes sulfurosos. En el malaxador Banbury se introduce la mezcla de goma, negro de humo y otros productos qumicos para obtener un material de goma homogneo. El tiempo, el calor y las materias primas utilizadas son los factores decisivos en la composicin del producto final. Por lo general, los ingredientes llegan a la planta en paquetes ya pesados o en cantidades a granel que son preparadas y pesadas all por el tcnico encargado del malaxador Banbury. Los ingredientes pesados se colocan en un transportador que los carga en el malaxador para iniciar el proceso de mezclado. En la sala de mezclas se aaden los ingredientes de la combinacin de gomas y se llevan mediante una cinta transportadora al Banbury (es una mquina que tienen como finalidad la mezcla de las diversas materias primas que conforman las diferentes gomas que conforman los neumticos.). La mezcla de gomas debe amasarse constantemente hasta obtener una masa homognea para continuar con el tratamiento. En el proceso de obtencin de la goma para fabricar neumticos, se combinan cientos de componentes debido a que cada tipo de goma conforma una seccin diferente del neumtico y dependiendo del tamao del mismo estos varan como por ejemplo, activadoras, antioxidantes, antizonizantes, ceras para facilitar la extensin del goma, vulcanizadores, pigmentos, plastificantes, arcillas para refuerzo y resina.

Masticacin

El laminado de la goma comienza con el proceso de masticacin. Una vez finalizado el ciclo de mezclado con el equipo Banbury, la goma se coloca en un laminador. Este proceso transforma las placas de goma en largas lminas al pasar a travs de dos cilindros que giran en direccin opuesta y a diferentes velocidades. Extrusores y calandras Una vez terminada la mezcla de la goma, se utilizan las denominadas calandras para producir telas y perfiles a partir de las planchas de goma. Las calandras constan de uno o varios (a menudo cuatro) cilindros a travs de los cuales forzan las planchas de goma. La calandra realiza las siguientes funciones:

Formar, a partir de la mezcla de goma, una tela uniforme, de grosor y anchos definidos. Aplicar un recubrimiento fino de goma sobre un tejido. Introducir la goma en los intersticios del tejido mediante friccin.

Las telas de goma que salen de la calandra se acondicionan en bobinas con linner (es el nombre que se le da a la tela donde se enrollan todos los tipos de goma.) que evitan que se adhieran entre s. Dichas telas pasan enseguida al extrusor en el cual se le da forma de tubo. El extrusor consta de tolva, cilindro, embolo y matrz y para formar la parte hueca del interior del tubo se utiliza un eje. El extrusor moldea la seccin larga y plana de la banda de rodadura de los neumticos.

Uso de acero y fibras sintticas Al mismo tiempo que se realizan las mezclas de las gomas, durante otras etapas diferentes se obtiene la carcasa, los ncleos del taln y las capas del cinturn radial. En el caso de la carcasa de una llanta diagonal, se cablean las fibras textiles (fibras artificiales, normalmente de rayn) y se transforman en un cordn, que est unido por hilos transversales que despus son cubiertos por capas finas de goma en ambos

lados. El ncleo del taln, est compuesto por cables de acero especial, los cuales son retorcidos con forma de anillo, con un dimetro idntico al del neumtico, el cual a su vez recibe un recubrimiento de goma. El hilo de acero transformado en cables, ya cubierto por la goma, es cortado por una guillotina, para alcanzar franjas con el ancho del cinturn deseado, y ms tarde es adicionada a una banda continua. Esta banda se aade al cinturn de acero real, que llega a tener dos o ms capas colocadas en diversas direcciones.

Montaje de los componentes y modelo El montaje o armado de los neumticos puede automatizarse en gran parte, la mquina de montaje de neumticos consta de un tambor rotatorio donde se montan los componentes y mecanismos que suministran los componentes necesarios (talones, telas, pared y bandas de rodado) una vez montado, el neumtico recibe a menudo el nombre de caucho verde, en esta fase el proceso, el neumtico no tiene diseo, no es elstico ni resistente. Una vez montado el neumtico verde, se roca con un disolvente o un material soluble en agua para evitar que se adhiera al molde de vulcanizacin. Los disolventes representan un riesgo potencial para los operarios que realizan el rociado y que manejan el material y la prensa de vulcanizacin. Actualmente, los materiales ms utilizados para este fin son los solubles en agua.

Vulcanizacin El proceso de vulcanizacin, es la etapa en la cual el neumtico obtiene su aspecto definitivo, es decir, se le aade el diseo. Dependiendo del modelo del neumtico, se somete a una temperatura de unos 150 o 170C y a una presin entre 12 y 24 atmsferas. As es como se desarrolla este proceso qumico de transformacin, en el que las cadenas de molculas de goma son reticuladas. El caucho verde es prensado

en los moldes, aplicando una presin de vapor o gas inerte (nitrgeno) de 12 hasta 24 atmsferas, para poder grabar el dibujo del neumtico. En la prensa se utiliza vapor para calentar o vulcanizar el caucho verde. La vulcanizacin del caucho transforma un material pegajoso y flexible en otro no pegajoso, menos flexible y de larga duracin. El tiempo de calentamiento que requiere un neumtico de automvil es de 0 a 12 minutos, en funcin del tipo de neumtico y del volumen de goma que se tenga. Por ejemplo, en el caso de los neumticos demasiado anchos se pueden necesitar varias horas. Este tiempo de calentamiento determina las futuras propiedades del neumtico; de aqu surge la importancia de que el tiempo sea preciso. Despus de este proceso el neumtico puede ser montado en la llanta y ser utilizado.

Partes de un Neumtico

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Innerliner El Innerliner es la capa de goma ms interna del neumtico y cumple la funcin de la cmara o tripa, retener el aire en el interior del neumtico.

Figura 2. Partes de un neumtico (Innerliner). Fuente: www.bfvz.com Taln Los talones estn compuestos por alambres de acero de alta tenacidad conformados en un aro inextensible. Las funciones del taln son anclar las telas de cuerpo y retener el ensamble del neumtico con el Rim (es la medida con la que se calcifican los cauchos). La forma o contorno del taln se adapta al borde de la rueda para prevenir que el neumtico se deslice y desasimiente del Rim.

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Figura 3. Partes de un neumtico (taln). Fuente: www.bfvz.com Relleno de Taln Capa de goma que envuelve el cuerpo del taln y que permite darle una mayor rigidez al taln adems de darle el ngulo de anclaje del conjunto neumtico-Rim respectivo.

Figura 4. Partes de un neumtico (relleno de taln). Fuente: www.bfvz.com

Telas de Cuerpo Las telas de cuerpo son capas de cuerdas que se extienden de taln a taln y son los miembros estructurales y de refuerzo en el neumtico. Las telas son volteadas hacia arriba alrededor del taln, por lo que permiten bloquear al taln en la carcasa del neumtico.

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Figura 5. Parte de un neumtico (telas de cuerpo). Fuente: www.bfvz.com

Pared Las paredes son las porciones del contorno del neumtico entre los talones y el rodado que tienen las funciones primarias de soporte y control en el manejo. El termino pared tambin es utilizado para referirse a la goma que cubre a la carcasa y la protege de daos por los bordes del camino. La goma de pared es un compuesto de alta flexibilidad y resistente al clima.

Figura 6. Partes de un neumtico (pared). Fuente: www.bfvz.com Inserto de Hombro Los Insertos de hombro son tiras de goma colocadas bajo los bordes del paquete de cinturones estabilizadores. Los rellenos del hombro son utilizados en algunos neumticos para maximizar durabilidad manteniendo un paquete de cinturones plano.

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Figura 7. Partes de un neumtico (inserto de pared). Fuente: www.bfvz.com

Relleno de Cinturones Los Cinturones de Relleno son tiras de goma colocados en el borde de los cinturones estabilizadores, y evita el rozamiento entre telas estabilizadoras.

Figura 8. Partes de un neumtico (relleno de cinturones). Fuente: www.bfvz.com Cinturones Estabilizadores Los cinturones estabilizadores son las capas de telas de acero que estn colocadas por encima de los cuerpos de tela y por debajo de la banda de rodamiento. Como lo indica su nombre, estos proveen estabilidad a la banda de rodamiento y contribuyen al mejor agarre y traccin del neumtico. El material ms utilizado en su fabricacin es el acero.

Figura 9. Partes de un neumtico (cinturones estabilizadores).

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Fuentes: www.bfvz.com

Cap Ply / Spiral Layer El cap ply / spiral layer se encuentra en algunos diseos de neumtico. Este componente pueden ser utilizado por varias razones, pero entre la ms importante se encuentra el mejorar el desempeo a altas velocidades.

Figura 10. Partes de un neumtico (cap ply / spiral layer). Fuente: www.bfvz.com

Banda de Rodamiento El rodado es el componente del neumtico ms resistente al desgaste por estar en contacto con el camino. El rodado tiene que ser diseado para poseer resistencia al desgaste, traccin, rodado silencioso, y baja generacin de calor. La goma del rodado est compuesta normalmente de una mezcla de SBR (tipo de neumtico cuya microestuctura es formada por copolimeros) extendido en aceite y elastmeros de polybutadieno (en neumticos de gran tamao tambin se usa caucho natural) que tiene que ser formulada con adicin de negro de humo, aceites, agentes vulcanizantes, y otros compuestos qumicos y pigmentos. La composicin de la goma, la forma de la seccin transversal del rodado, el nmero de ribetes y surcos, y el diseo de los

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elementos del rodado son importantes en la determinacin de la calidad del desgaste, la traccin, y la generacin de temperatura del neumtico.

Figura 11. Parte de un neumtico (banda de rodamiento). Fuente: www.bfvz.com

Ribetes Los Ribetes son elementos de goma circunferenciales de la banda de rodado que proporcionan al neumtico la traccin que le permiten al conductor acelerar y frenar. Se orientan en una sola direccin generalmente circunferencial.

Figura 12. Partes de un neumtico (ribetes). Fuente: www.bfvz.com

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Surcos Los surcos son generalmente canales circunferenciales entre las costillas de un neumtico. Permiten el escape fcil y rpido para el agua.

Figura 13. Partes de un neumtico (surcos). Fuente: www.bfvz.com

Sipes Sipes son ranuras pequeas, estrechas moldeadas en los elementos del diseo de la pisada que cumplen la funcin de disipadores de esfuerzos en los tacos.

Figura 14. Partes de un neumtico (sipes). Fuente: www.bfvz.com

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Tacos Tacos son canales moldeados en los ribetes de la banda de rodamiento que provee un escape adicional de agua ayudando a minimizar el hidroplaneo.

Figura 15. Partes de un neumtico (tacos). Fuente: www.bfvz.com

Hombro El Hombro de la banda de rodamiento es el borde externo de la pisada del neumtico que envuelve el rea del costado.

Figura 16. Partes de un neumtico (hombro). Fuente: www.bfvz.com

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Mquinas similares Existe en la actualidad una mquina cortadora que funciona de la siguiente manera: El rea de alimentacin se ubica en la parte de lateral de la misma, aqu el operario con un montacargas coloca una paleta con goma a una distancia considerable para poder alinearla antes de introducirla y de ser cortada. Esta mquina realiza el corte de la goma a mediante cizallamiento, la goma pasa por entre unos flejes de acero que no tiene filo pero de la manera en que estn colocados hace que la goma pase entre las uniones de los flejes y as la corta, dicho corte tiene que hacerse con presin ya que la goma esta fra. El almacenamiento del material ya cortado se hace en cestas con ruedas para permitir su movilidad por parte del operario, la goma ya cortada en tiras sale de los flejes cortadores y pasa a una banda transportadora que la eleva a 2400mm desde el suelo y luego a travs de un juego de rodillos distribuye la goma para cada carro. Las otras dos mquina cortadoras son las Cameron; hay una para goma y otra para tela, estas son mquinas que tienen el mismo principio de funcionamiento, de igual manera consta de una seccin de alimentacin y otra de corte y almacenamiento. La alimentacin se hace a travs de bobinas grandes de tela o goma, estas bobinas se colocan con gras tipo polipasto en un eje que es movido a travs de un sistema de transmisin de pin-cadena del motor principal que est en la seccin de corte y almacenamiento. El sistema de corte consta de varias cuchillas neumticas con discos de corte redondo, son movibles por lo que permite colocarlas a cualquier distancia, la goma o tela pasa a travs de un sistema de rodillos que tensionan la goma o tela lo suficiente para mantenerla sin estirarla, luego que esta es cortada, pasa por otro sistema de rodillos que las almacena en bobinas ms pequeas, el almacenamientos se hace en la

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parte superior de la mquina y son transportadas con gras tipo polipasto, el material obtenido de estas cortadoras es llevado a las Stellastic (es una mquina cuya funcin principal es la de cortar bandas de goma con alambres insertados, esta goma le garantiza al neumtico mayor estabilidad y uniformidad) o a la Spiral Layer (es una mquina que corta bobinas de tela para as formar tiras de tela que sern guardadas en espiral las cuales formaran parte de ciertos tipos de neumticos) dependiendo lo que sea si es goma es llevada a la Stellastic y si es tela es llevada a la Spiral Layer.

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Captulo 3. Marco metodolgico

Tipo de investigacin Investigacin Campo Definida en el manual UPEL como: Investigacin de Campo, es el anlisis sistemtico de problemas en la realidad, con el propsito bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y efectos, o predecir su ocurrencia, haciendo uso de mtodos caractersticos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de investigacin conocidos o en desarrollo. Los datos de inters son recogidos en forma directa de la realidad; en este sentido se trata de investigaciones a partir de datos originales o primarios. Sin embargo, se aceptan tambin estudios sobre datos censales o mustrales no recogidos por el estudiante, siempre y cuando se utilicen los registros originales con los datos no agregados. (p. 18) En esta definicin se puede apreciar que una investigacin de campo busca describir, interpretar y entender la naturaleza de un problema y as poder explicar sus causas y buscar la forma de dar una solucin. Se aprecia que esto coincide con los objetivos planteados para este trabajo, ya que se busca solventar una solucin a travs del estudio de un proceso para el mejoramiento de una necesidad.

Diseo de Investigacin El diseo de esta investigacin es de tipo campo debido a que la informacin detallada es obtenida directamente de las mquinas y equipos de la empresa Bridgestone Firestone Venezolana C.A., esto concuerda con lo que plantea Arias F. (1999) quien Expresa que: "El diseo de campo consiste en la recoleccin de datos

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directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar alguna variable". (p. 48)

Tcnicas de Recoleccin de Datos En ese sentido Hurtado (2000), seala que las tcnicas de recoleccin de datos comprenden procedimientos y actividades que le permiten al investigador obtener la informacin necesaria para dar respuesta a su pregunta de investigacin. (p.427).

La Observacin La observacin, segn Sabino (1992), puede definirse como el uso sistemtico de nuestros sentidos en la bsqueda de datos que necesitamos para resolver un problema de investigacin. (p. 105).

La Observacin Directa Para este trabajo de investigacin se aplic la tcnica de la observacin directa ya que el investigador realizaba una inspeccin de todas las maquinaras cuya finalidad era realizar cortes en los diferentes tipos de gomas. Segn Sabino, C. (1997), Seala que: "La observacin directa es aquella a travs de la cual se puedan conocer los hechos y situaciones de la realidad". (p.134).

La entrevista no estructurada Definida por Sabino (2002) como: Es ms flexible y abierta, aunque los objetivos de la investigacin rigen a las preguntas, su contenido, orden, profundidad y formulacin se encuentran por entero en manos del entrevistador. Si bien el

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investigador, sobre la base del problema, los objetivos y las variables, elabora las preguntas antes de realizar la entrevista, modifica el orden, la forma de encauzar las preguntas o su formulacin para adaptarlas a las diversas situaciones y caractersticas particulares de los sujetos de estudio. (p. 98). Esta definicin se adapta a este trabajo ya que se realizaron conversaciones tcnicas acerca de la ejecucin del mantenimiento a los equipos con los mecnicos y lubricadores encargados de estas actividades sin tener un patrn definido de entrevista, pero basndose en la problemtica que es objeto del proyecto.

Etapas y desarrollo del proyecto Disear una mquina para cortar goma en tiras de 10cm, al hacer un recorrido por la planta de Bridgestone Firestone Venezolana C.A. el departamento de Banbury ha venido presentando demoras a la salida de material de uno de los Banbury especficamente banbury1, realizando una entrevista no estructurada con los supervisores del rea, mostraron la necesidad adquirir una cortadora de tiras de goma. Es por ello el departamento de proyectos propuso un diseo de la cortadora. Evaluar equipos y tecnologas similares a la cortadora que se diseara: dentro de planta existen varias cortadoras tanto de goma como de tela, el mtodo de corte vara dependiendo del tipo goma y espesor de la misma, por ello se deben observar cada una de estas, se realizaron observaciones directas y entrevistas no estructuradas a los operarios de estas mquinas para entender el principio de funcionamiento de estas y as poder tener una variedad de opciones con respecto al mtodo de corte a proponer en el diseo de la cortadora. Determinar diseo conceptual que cumpla con los requerimientos de la cortadora: una vez estudiadas las otras mquinas cortadoras que hay en planta, se realiz un primer diseo con los requerimientos mnimos de diseo que el cliente quiere.

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Determinar diseo detallado de los componentes que cumplen con el concepto propuesto: ya seleccionado el diseo ms adecuado para la construccin de la mquina cortadora, se procese a disear detalladamente cada uno de los elementos que la conforman para as poder realizar una lista de materiales necesarios para la elaboracin de dicha mquina. Elaborar un estudio de elementos finitos a componentes crticos de la mquina, una vez diseados todos los componentes, se procede a realizar un estudio detallado de cada uno, para verificar as que los materiales y las dimensiones de los mismos sean las adecuadas para las condiciones de trabajo planteadas, y as evitar que estos fallen estando trabajando. Elaborar un plan de trabajo para la fabricacin del equipo: como todo proyecto, se necesita un plan de accionamiento, para que de esta manera se sepa cmo y de qu manera se fabricar y ensamblar el equipo. A continuacin se muestra el cronograma de actividades para llegar a cumplir todos los objetivos planteados en dicho trabajo.

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Cronograma de actividades SEMANAS N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ACTIVIDADES Determinar las necesidades del cliente (voz del cliente) Evaluar equipos y tecnologas similares. Evaluar distintas propuestas y determinar segn matrz de seleccin el mejor diseo que cumpla con todos los requerimientos. Diseo detallado del equipo. Primera evaluacin de componentes crticos de la mquina a travs de un estudio de elementos finitos. Segunda evaluacin de componentes crticos de la mquina a travs de un estudio de elementos finitos. Seleccin y ubicacin del equipo. Elaborar un plan de trabajo para la fabricacin del equipo. Revisin final de la propuesta con el cliente. Entrega de la propuesta final de diseo al cliente. 1 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 2 3 4 5 X 6 7 8 9 X 1 0 1 1 1 2 1 3 X 1 4 1 5 1 6

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Captulo 4. Desarrollo y Resultados del Plan de Trabajo

Identificacin de la problemtica dentro de la Empresa El rea 1 es donde se realiza el mezclado de los diferentes compuestos para elaborar los diferentes tipos de goma que componen los neumticos. Para toda la recopilacin de la informacin necesaria se hizo uso de la toma de notas al momento de las entrevistas no estructuradas y fotos al momento de realizar la observacin directa en el rea de banbury. Entre las principales caractersticas que los operarios y supervisores manifestaron que deber tener la mquina cortadora se tiene:

Que corte a diferentes medidas. Que sea fcil de usar. Que las medidas a las que corte se puedan cambiar rpidamente. Que sea de fcil mantenimiento. Que no ocasione prdida de material. Que sea ergonmica.

Luego de haber recopilado toda la informacin proporcionada por los operarios y supervisores, se extrajeron las principales caractersticas que debe tener la mquina cortadora de goma, y siguiendo la metodologa de trabajo que plantean Ulrich y Eppinger en el libro Diseo y Desarrollo de Productos tenemos: la tabla N 1.

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Tabla N 1. Interpretacin de las necesidades del cliente. Necesidades Que corte a diferentes medidas Que sea fcil de usar Que las medidas a las que corte se puedan cambiar rpidamente Que sea de fcil mantenimiento Que no ocasione prdida de material Que sea ergonmica Interpretacin de las necesidades Est cortar a diferentes medidas para cubrir las demandas de las diferentes mquinas en toda la planta (50mm a 600mm). Se manipula con facilidad al momento de cortar. El reemplazo de las medidas a las que se corta la goma se pueda hacer con facilidad Las piezas sern de fcil acceso para hacerles mantenimiento La mquina debe de utilizar todo el material con el que se alimenta sin desperdiciarlo El equipo ser ergonmico

Luego de detalladas las necesidades para el diseo de la mquina, se jerarquizaron las necesidades de acuerdo al grado de importancia para el cliente: 1. Bajo costo de construccin.
2. Fcil manipulacin.

3. Cambio rpido de medida de corte.

4. Aprovechamiento de todo el material introducido.

5. Equipo ergonmico. 6. Realiza los cortes precisos.

7. Fcil mantenimiento.

Ya definida la jerarqua de la necesidad segn el cliente, se puede definir la importancia relativa de las necesidades, dicha importancia ser obtenida a travs de la interpretacin obtenida en las entrevistas, es decir, dicha lista fue pasada a los operarios y a los supervisores para que ellos mismos las clasificaran en una escala de

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1 al 5, siendo 5 la ms importante y 1 la menos importante, en el anexo A se presenta una muestra de la encuesta realizada. Los resultados obtenidos estn resumidos en la tabla N2.

Tabla N 2. Importancia relativa de las necesidades Nmero 1 2 3 4 5 6 Necesidad Bajo costo de construccin. Fcil manipulacin de la mquina. Cambio rpido de medida de corte. Aprovecho total del material introducido en la mquina La mquina presenta un diseo ergonmico. Realiza los cortes precisos. importancia 5 4 4 4 3 4

Especificaciones del producto El diseo de un equipo amerita un buen estudio de todos sus componentes, por eso se debe de estudiar detalladamente cada uno de ellos, la propuesta que se est planteando la vamos a separar en tres secciones: alimentacin, corte y almacenamiento.

Sistema de Alimentacin: Dentro de planta todas las mquinas son alimentadas de tres maneras: paletas, bobinas y directamente de extrusoras, cada una de estas tiene sus ventajas y desventajas. Dicha comparacin se realiz en la tabla N 3.

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Tabla N 3. Comparacin entre paletas y bobinas. Ventajas

Desventajas Solo se pueden montacargas. mover con

Paletas

La goma que se le coloca no importa si esta ordenada o no, lo que hace que su despacho para la cortadora sea ms rpido.

Ameritan un rea mnima de 1m2 para ubicarla. Necesitan un mantenimiento continuo ya que si se encuentran oxidadas la goma puede contaminarse y el material se volvera Scrap (es el trmino utilizado para llamar al material inservible) Amerita el uso de una gra tipo polipasto para poder desmontar las bobinas del eje donde se llenan porque al enrollarse varias bobinas en un mismo eje, aumenta considerablemente su peso.

Bobinas

Pueden ubicarse a cualquier altura, para as reducir el rea que ocupa el equipo. Son de reemplazo. fcil

Extrusoras

No necesitan un medio de transporte porque sale de la extrusora y entra de una vez al proceso. Aporta la goma caliente, esto facilitara el corte de la misma.

Necesita mucho ms espacio, hasta ocupara ms espacio que la propia mquina de corte. Esta necesitara una alimentacin propia.

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Sistema de Corte: Se escogieron las caractersticas ms importantes de cada una de las cortadoras, de la cortadora tipo Slitter el tipo de corte es por flejes, y de las Cameron las cuchillas circulares, cada sistema de corte tiene sus ventajas y beneficios, a travs de una matrz de comparacin se selecciono el mejor sistema de corte adems del proceso de alimentacin y de almacenamiento. Dicha comparacin se realiz en la tabla N4

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Tabla 4. Matrz de comparacin entre las cortadoras existentes en planta.

Mquina Elemento Comparado

Cameron de Cortadora Tipo Slitter Tela y Goma

Sistema de Alimentacin

Se alimenta a travs de paletas llenas de goma, estas se colocan al frente de la Cortadora con ayuda de un montacargas, a medida que est va necesitando material, hala la goma tensionndola de manera que el operario tiene que estar pendiente de liberar dicha tensin para que la mquina funcione adecuadamente.

Se alimenta a travs de bobinas llenas de tela, estas son colocadas con la ayuda de una gra gras tipo polipasto en el eje que esta acoplado a un freno para dar tensin y separar el liner de la tela, alimenta la mquina automticamente, ya que esta acoplada por un sistema de transmisin de Pin-Cadena al eje principal.

Sistema de Corte El sistema de corte usa el principio de cizalladura, utiliza flejes de acero que se colocan a la distancia a la que se quieren cortar las tiras de goma, utilizan tuercas a los lados para ajustar y separadores para dar la distancia especfica, dichos flejes estn colocados dentro de un encofrado, adems estos se encuentran acoplados directamente a travs de un sistema de transmisin de El sistema de corte es totalmente independiente de la mquina, ya que son cuchillas circulares que poseen un pequeo cilindro neumtico, ests son apoyadas sobre una barra con un perfil de cola de milano para que se puedan ajustar, permite colocar cualquier medida, la mnima permitida es el espesor de la base de las cuchillas.

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Pin-cadena a l moto reductor principal de la mquina.

Sistema de Almacenamiento

Las tiras ya cortadas pasan a una estructura donde se realiza la distribucin de las tiras a los carros de almacenamiento, dicho transporte se hace en una banda transportadora. Los carros almacenadores estn separados en cuatro partes iguales donde se almacenaran las tiras de goma. Dichos carros pueden ser movidos manualmente ya que poseen ruedas o pueden ser movidos con un montacargas.

Las tiras ya cortadas son almacenadas en bobinas, dichas bobinas estn por encima de las cuchillas, de tal modo que estos ejes donde se llenaran las bobinas sern movidos con un sistema de transmisin Pincadena A la moto reductor principal de la mquina.

Para realizar el diseo ms apropiado, se compararon las caractersticas ms resaltantes de las cortadoras existentes en planta. Dicha comparacin se realiz en la tabla N 5. Tabla N 5. Comparacin de las Cortadoras Mquina Elemento Comparado Sistema de Alimentacin Sistema de Corte Cortadora Tipo Slitter Cameron de Tela y Goma

X X

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Sistema de Almacenamiento Nota: la X indica el sistema seleccionado.

Habiendo seleccionado los principios de funcionamiento de las cortadoras se realizaron una serie de propuestas. Preparacin de la lista de medidas: con estos resultados recopilados en la tabla N 5, se prepar una lista de medidas que reflejan de la manera ms directa posible el grado al que la cortadora satisface las necesidades de la empresa, a continuacin en la tabla N 6 se observaran las medidas del equipo.

Tabla N 6. Lista de medidas nmero 1 2 3 4 5 6 7 Nmero de necesidad 2 1 5 7 6 3 4 Medida Peso de la mquina Costo de manufactura Ergonoma de la mquina Tiempo de mantenimiento Tiempo de corte Tiempo de cambio de medida Intervencin con el operador importancia Unidad 3 5 4 5 4 4 3 Kg Bsf m h h min h

Con los datos de la tabla mostrada, se construy la matrz necesidades-medidas que se presenta a continuacin en la tabla N 7.

33

34

Tabla N 7. Matrz de necesidades-medidas 1 medida necesidad Bajo costo de construccin Costo de manufactura 2 Peso de la mquina 3 Tiempo de cambio de medida 4 Intervencin del operador 5 Ergonoma de la mquina 6 Tiempo de corte 7 Tiempo de mantenimiento

X X X X X X
35

Fcil 2 manipulacin de a mquina 3 Cambio rpido de medida de corte Aprovecho total del material introducido en la mquina La mquina presenta un diseo ergonmico Realiza los cortes precisos

Nota: la X indica de qu manera se medirn las necesidades

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Establecimiento de los valores ideales y marginalmente estables: luego de haber realizado una lista de las medidas de la cortadora, se debe proceder a crear las medidas ideales ya que como no existe otra mquina de estas en el mercado amerita la creacin de dichas medidas, dichos valores fueron asignados por el diseador, se aprecian en la tabla N 8.

Tabla N 8. Medidas ideales y marginalmente estables Nmero Nmero de necesidad 1 1 Peso de la mquina Costo de manufactura Ergonoma de la mquina Tiempo de mantenimiento Tiempo de corte Tiempo de 6 3 cambio de medida 7 2 Intervencin con el operador 3 h 0,5 0,3 4 min 5 2 3 Kg Medida Importancia Unidad Valor marginal Valor ideal

2500

2300

Bsf

120000

100000

4-5

1,70

4 5

2 6

5 5

h h

2 0,5

1,25 0,25

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Generacin del concepto Cuando la empresa muestra un retraso en la produccin de goma para alimentar las mquinas fabricadoras de los diversos tipos de goma en planta especficamente en banbury, muestra una baja la produccin diaria y por lo tanto esto se ve reflejado en las ganancias que percibe dicha empresa. Por tal razn se quiere sacar de banbury el proceso de cortado, es decir, construir una mquina nueva semiautomtica para que de esta manera no se vea afectada la produccin del banbury 1 aumentando as a la eficiencia del proceso. Para dar respuesta a esta necesidad de disear una mquina para el corte de la goma, Bridgestone Firestone Venezolana C.A. se hizo de los servicios del departamento de proyectos para presentar una propuesta de diseo para posteriormente ser evaluada para que de este modo se pudieran satisfacer las necesidades ya conocidas de la empresa. Finalmente luego de varias semanas de trabajo, se generaron varios conceptos de diseo que surgieron a partir de ideas extradas de las reuniones grupales, consultas y entrevistas, de tal modo dichas propuestas son presentadas a continuacin:

Propuesta 1: esta propuesta muestra una mquina en su mayor parte automatizada, satisface la mayora de las necesidades de la empresa. El funcionamiento de la mquina es el siguiente: la mquina es alimentada por la estructura de alimentacin con el material colocado sobre paletas, estas paletas son colocadas debajo de la estructura de alimentacin que consta de dos rodillos que unen dos (2) estructuras de soporte en forma de L, y el rodillo superior consta de dos (2) cilindros neumticos que hacen presin sobre la goma para despegarla cuando esta se encuentre pegada, luego de que la goma pasa por estos rodillos pasa por la estructura de la cortadora en s, el sistema de corte de esta propuesta es el mismo que tiene una mquina ya existente en planta, la cortadora tipo Slitter, cuyo sistema de corte es a travs de flejes de acero inoxidable cuyo principio de funcionamiento es el corte por cizalladura,

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luego que la goma es cortada pasara a un sistema de dos (2) ejes con carretes introducidos, para que la goma que se va cortando se vaya almacenando en bobinas, dichos ejes sern movidos por dos motores con un drive (elemento electrnico que sirve para manipular el funcionamiento de uno o ms motores) para que vayan controlando la tensin de enrollado, cuando estos se llenen, los ejes se retirarn del acople con los motores a travs del uso de una gra tipo polipasto debido al peso que gana cada eje con los carretes llenos.

Figura 17. Propuesta 1 (alimentacin y corte)

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Figura 18. Propuesta 1(almacenamiento)

Propuesta 2: esta propuesta presenta un sistema de corte mucho ms eficiente y permisivo al momento de cambiar las medidas del corte; el sistema de alimentacin permanece igual, la estructura con los rodillos y cilindros neumticos, el cambio en el sistema de corte se debe a que se quiere utilizar dicha cortadora para sacar la mayor cantidad de tiras de diferentes tamaos, porque quieren eliminar otras cortadoras de planta que se han vueltos deficientes con el pasar de los aos pero que no han podido cambiar, por otro lado el sistema de almacenamiento tambin fue cambiado por un sistema de almacenamiento que tiene una cortadora en Firestone Japn, cuyo principio de funcionamiento es igual al sistema de almacenamiento de la cortadora tipo Slitter y los carros de almacenaje son unas cajas de gran capacidad que se les permite movilizar con el uso de montacargas.

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Figura 19. Propuesta 2 (sistema de alimentacion).

41

Figura 20. Propuesta 2 (sistema de corte).

42

Figura 21. Propuesta 2 (sistema de almacenamiento).

43

Figura 22. Propuesta 2 (carros almacenadores de Japn).

Propuesta 3: esta propuesta fue la ltima planteada, ya anteriormente se tomaron en consideracin los cambios y las nuevas exigencias del cliente para la mquina, el sistema de alimentacin ser la estructura en forma de L con los dos rodillos de aluminio, omitiendo los cilindros neumticos, el sistema de corte se modifico la manera en que se introduce la goma dentro de la estructura, y el sistema de almacenamiento se seleccion el mismo que est utilizando actualmente la cortadora tipo Slitter. A continuacin se muestra un bosquejo de dicha propuesta:

44

Figura 23. Propuesta 3.

Seleccin de la propuesta En la tabla N 9 se muestra la comparacin entre las tres (3) propuestas planteadas.

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Tabla N 9. Matrz comparativa entre las propuestas

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Calificacin Necesidades Costo de manufactura Importancia Propuesta 1 5 5

Calificacin Propuesta 2 3

Calificacin Propuesta 3 5

Peso de la mquina

Tiempo de cambio de medida Intervencin del operador Ergonoma de la mquina Tiempo de corte

4 4 4

4 5 3

3 4 5

4 3 5

Tiempo de mantenimiento TOTAL

30

28

27

29

47

48

Despus de aplicar la herramienta matrz de puntuacin de concepto se determin que la propuesta ms adecuada para cortadora es la propuesta 3, dicha seleccin se realizo de la siguiente manera: al sumar el valor de cada una de las propuestas por separado, ests se comparan con la sumatoria de las importancias de las necesidades y al conseguir el valor ms prximo esa es la seleccionada, como en este caso se ve que la propuesta seleccionada fue la propuesta 3. Esta propuesta satisface la mayor cantidad de necesidades planteadas por la empresa. Descripcin de la mquina La cortadora se dise en tres (3) secciones, es decir, se disearon tres (3) cuerpos independientes uno del otro para su mejor comprensin y Sistema de Almacenamiento fabricacin. Sistema de Alimentacin

Sistema de Corte

Figura 24. Mquina cortadora de goma Sistema de alimentacin

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Est compuesta por dos (2) estructuras en forma de L, dos (2) rodillos de aluminio, y dos (2) pequeas planchas que fijaran la mquina al suelo. Su funcin es darle un camino a seguir a la goma que alimentara la cortadora Estructuras en L

Rodillos

Planchas de fijacin

Figura 25. Sistema de alimentacin.

Estructuras en L: estn hechas de Acero ASTM A36 es la encargada de soportar los rodillos por los que pasara la goma previamente a ser cortada. Rodillos: estn hechos de Aluminio-6061 son los componentes mecnicos que estn en contacto directamente con la goma que ser cortada. Estos rodillos se encuentran en el almacn de la empresa ya que los mismos son utilizados en la mayora por no decir en todas las mquinas que se encuentran en planta.

Planchas de fijacin: estn hechas de Acero ASTM A36 son las encargadas de fijar la estructura al suelo a travs de cuatro (4) tornillos de media pulgada (1/2).

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Sistema de corte Est compuesto por una base principal y un conjunto de estructuras de diversos perfiles adems de soportar las cuchillas que cortaran la goma, dos (2) rodillos de aluminio de cinco pulgadas de dimetro (5), siete (7) juegos de cuchillas, una (1) planchas de Acero ASTM A36, y una base conformada por cinco (5) piezas de Acero ASTM A36 que soporta toda la estructura. Plancha de unin Rodillo #1

Rodillo #2 Juegos de Cuchillas

Estructura de soporte

Estructura de soporte

Base de la estructura Figura 26. Sistema de corte.

Sistema de Transmisin Motoreductor

Todas las estructuras: incluyendo las bases, los soportes y la plancha de unin estn hechas de Acero ASTM A36, estas estarn unidas a travs de cordones de soldadura que harn que permanezcan estables donde se fijen, dentro de la estructura hay dos perfiles UPN 100, dichos perfiles se encuentran dentro del almacn de la empresa.

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Los juegos de cuchillas: dichas cuchillas son de accionamiento neumtico, la empresa consta de un sistema interno de suministro de aire, tiene dos lneas de suministro de aire, una de alta y una de baja presin, siendo la de bajo de 80Psi y la de alta de 150Psi, las cuchillas funcionaran con una presin de 90 Psi por lo que ests sern conectadas a la lnea de alta, adems estas sern adquiridas por la empresa desde el exterior.

Rodillos: estn hechos de Aluminio-6061 son los componentes mecnicos que estn en contacto directamente con la goma que ser cortada. Estos rodillos se encuentran en el almacn de la empresa ya que los mismos son utilizados en la mayora de las mquinas que se encuentran en planta.

Sistema de transmisin: es el encargado de transmitir la potencia, desde el motoreductor hasta el rodillo #2, de esta manera se garantiza que la goma sea arrastrada, fuera de las cuchillas luego del corte. Dicho sistema consta de un juego de correa-poleas, ya que todo sistema principal de transmisin por seguridad debe de ser con correas para que en caso de que el motor se enclave (no responda al control), dichos datos se encuentran en el Anexo F. La seleccin de los rodamientos no fue necesaria, ya que la estructuras que se han de utilizar para la fabricacin de la Cortadora ya tiene las chumaceras acopladas, adems dichas estructuras estuvieron trabajando bajo condiciones parecidas a las que ser sometida esta Cortadora.

Motoreductor: es el elemento mecnico que ayuda a mover el rodillo #2, es accionado por un pedal que est en esta en el rea de operacin de la mquina. El motor se encuentra en el almacn de la empresa y tiene las siguientes especificaciones: Marca SEW. 5 Hp. 1750 rpm.

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Modelo R27.

440V. 50 60 Hz. Dichas especificaciones (motoreductor) fueron dadas por uno (1) de los ingenieros electrnicos del departamento, los datos de la cortadora le fueron entregados para que el hiciera la seleccin del equipo, dichos datos se encuentran en el Anexo E

Sistema de almacenamiento Est compuesto por una estructura con varios perfiles y siete (7) rodillos, tiene como finalidad dirigir las tiras de goma ya cortadas para su almacenamiento en los respectivos carros. Estructura de soporte Rodillos

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Planchas de fijacin

Estructura de soporte

Planchas de fijacin Figura 27. Sistema de Almacenamiento.

Estructura de soporte: es la que permite mantener la integridad de todo el sistema, en ella van colocados los rodillos que distribuirn las tiras de goma. Rodillos: estn hechos de Aluminio-6061 son los encargados de dirigir la goma a los carros almacenadores luego de ser cortada. Estos rodillos se encuentran en el almacn de la empresa ya que los mismos son utilizados en la mayora por no decir en todas las mquinas que se encuentran en planta.

Planchas de fijacin: estn hechas de Acero ASTM A36 son las encargadas de fijar la estructura al suelo a travs de cuatro (4) tornillos de media pulgada (1/2).

Luego de la seleccin de la cortadora, se realiz un anlisis de elementos finitos a las piezas ms crticas de la misma, esto debido a que hay que corroborar que la eleccin de los materiales y dimensiones sean las adecuadas para la unin de la

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mquina, el anlisis de esfuerzo se realiz basado en la teora de Von Misses, dicho anlisis se realiz con el software Autodesk Inventor Professional 2011. El software para realizar el anlisis, necesita de algunos parmetros como:

Material de elemento a estudiar. Condiciones de borde a las que ser sometido. Condiciones de trabajo, es decir, cargas que actuaran sobre el elemento. Restricciones del elemento con respecto al entorno. Nmero de nodos en caso de que el anlisis se haga a travs de una malla. Nmero de iteraciones en la bsqueda de la solucin ms adecuada.

La mayora de las piezas deben ser fabricadas de Acero ASTM A36, a continuacin se presentan sus propiedades:

Densidad: 7850 Kg/m3. Resistencia ltima: 400 MPa. Coeficiente de dilatacin: 11,7x10-6 F. Modulo de rigidez: 250 MPa. Modulo de elasticidad: 200 GPa. Temperatura aproximada de servicio: 30C.

Otro de los materiales empleados en la cortadora fue el Aluminio 6061, a continuacin se presentan alguna de sus propiedades las cuales se utilizaron para realizar el anlisis:

Densidad: 2700 Kg/m3. Punto de fusin: 658 C. Coeficiente de dilatacin: 23,10x10-6 C. Modulo de rigidez: 30 MPa. Modulo de elasticidad: 160 - 200 MPa.

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Temperatura aproximada de servicio: 30C.

Los elementos que soportan la mayor cantidad de cargas son los rodillos por donde es enhebrada la goma; las estructuras fueron diseadas en base a otras estructuras ya existentes en planta, cuyos diseos han sido sometidos a diferentes esfuerzos y los han soportado, por ellos los elementos crticos de esta cortadora son los rodillos de alimentacin y los rodillos de la estructura de corte, tambin se pensara que las cuchillas necesitaran este tipo de anlisis, pero como se ha mencionado anteriormente, ests no se van a fabricar sino que se van adquirir por lo que se pudo prescindir de este anlisis para ellas. Dicho anlisis se realiz a travs de mallas, es decir que el elemento a estudiar se tuvo que dividir, en varias secciones de mismo tamao, en este caso las secciones fueron 100 para el rodillo de la estructura de alimentacin y 120 para el rodillo de la estructura de corte, estos garantizaron un anlisis ms preciso, ya que si la cantidad de nodos utilizados est por debajo los resultados fueran errneos, de igual manera si el nmero de nodos excede a est, las secciones fueran muy pequeas y los resultados fueran errneos. A continuacin se presentan piezas analizadas con el software antes mencionado:

Esta primera pieza es el rodillo de la estructura de alimentacin, sus caracteristicas ya fueron emncionadas, al aplicarsele el analisis se obtuvieron estos resultados:

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Figura 28. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de alimentacin (Tensin de Von Mises) La figura 28 muestra a lo largo del eje as tensiones de Von Mises, es decir, las presione que se van a ser aplicadas sobre el rodillo, dichas tensiones se calculan de la siguiente manera:

Los primeros tres (3) trminos viene a indicar los esfuerzos normales, mientras que los siguientes tres (3) trminos indican los momentos ortantes

este las podr soportar en su totalidad, si se observa la figura a un lado tiene una escala de colores donde se muestra cual es el valor mximo y el minio de Tensin que soportara el rodillo, se observa que el valor mximo de Tensin aplicada ser: 87,53MPa, si se compara este valor con el valor mximo del esfuerzo de fluencia que

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puede soportar el aluminio que es de 275MPa se observa que el mximo aplicado es mucho menor que el permisible, por lo tanto dicho rodillo no fallara por causa de la Tensin aplicada sobre l, lo que nos puede ayudar a calcular un factor de seguridad, dicho factor es calculado como la relacin que existe entre el Valor Ideal y el Valor Real:
N=Sy

Resolviendo esta ecuacin tenemos Sy: 275MPa y que : 87,53MPa, por lo que la N= 3,14. Para que un diseo pueda ser aceptado, tomando como uno de los criterios el factor de seguridad, dicho valor debe ser igual o mayor que uno (1) ya que el uno (1) indica que el valor mnimo, es decir que la pieza soportara nicamente esa carga aplicada, en caso que la carga sea excedida la pieza fallara, pro eso se prev que el factor de seguridad sea mayor que uno (1) y como se mostro anteriormente el factor de seguridad obtenido por Tensin de Von Mises es 3,14 quiere decir que el rodillo puede soportar 3,14 veces la carga que se le est aplicando. Para entender mejor esta figura, se mostrara en la figura 29 un grafico donde se ve la distribucin de la Tensin a lo largo de todo el eje del rodillo, en el eje horizontal se observa la Longitud del Rodillo, y en el eje vertical se observa el valor de la Tensin que eta siendo aplicado, resalta que los extremos del rodillo son los que se encuentran ms tensionados, y es algo que se espera que suceda ya que al rodillo estar haciendo contacto o estar apoyado a un estructura en estos puntos, estos deben de soportar la mayor carga porque son los que transfieren la misma a la estructura donde se sujetan. Se observa un lnea de tendencia de color rojo, este lnea indica el comportamiento ideal de la curva, dicho curva presenta la forma de una parbola cncava donde su punto ms bajo se encuentra justo en el medio del rodillo y es lo que se espera que suceda, ya que las cargas fueron concentradas en una carga concentrada y un torque concentrado justo en el medio del rodillo, para hallar dicho comportamiento ideal, se debe realizar una reestructuracin de la malla utilizada para est estudio, esto har
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que el comportamiento sea ms aproximado al de la lnea de tendencia, cabe destacar que este estudio fue realizado con la malla generada por defecto del programa por lo que al tomar cada nodo para dicho estudio, las separaciones entre cada uno no era constante.

Figura 30. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de alimentacin (Grafica Tensin de Von Mises vs Longitud)

De igual manera hay que realizar el estudio por desplazamiento y deformacin para verificar que el rodillo no falle vaya a fallar, en tal caso que as sucediera, se deber hacer la seleccin de otro rodillo.

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Figura 30. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de alimentacin (Desplazamiento Total)

En la figura 30 se observa el desplazamiento total del rodillo, dicha imagen es la recopilacin de todos los desplazamientos del rodillo en todas las direcciones del espacio, es decir en el eje X, Y y Z, y la sumatoria de todos estos movimientos estn resultando as: un desplazamiento mximo de 0,5127mm y uno mnimo de 0mm. Se observa que el desplazamiento mayor est ocurriendo en el medio del eje, es decir que el rodillo tendr una tendencia a flectar en esta direccin, igual que el estudio anterior, existe un factor de seguridad que es igual, es decir es una relacin entre el valor mximo y el valor real, dicha relacin en esta figura es de N= 1,21, siendo el valor mximo de desplazamiento que permite el rodillo de 0.6222mm, este factor dio muy cercano a uno (1), se podra suponer que el rodillo si llega a fallar lo hiciera primero por desplazamiento que por culpa de las tensiones aplicadas, del

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mismo para apreciar mejor este comportamiento se observara en la figura 31 la grafica donde se ve el comportamiento de el desplazamiento con respecto a la longitud del rodillo:

Figura 31. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de alimentacin (Grafica Desplazamiento vs Longitud del rodillo)

Se observa un desplazamiento parejo a lo largo del rodillo, pero existe un pico cerca del centro del mismo, se observa un desplazamiento mayor a los dems medidos, estos indica que el rodillo va a tender a moverse principalmente en su centro, pero como ya se calculo el factor de seguridad, se aseguro que est podra soportar dicho desplazamiento, as que se proceder a verificar por deformacin si el rodillo es el adecuado para el tipo de trabajo al cual ser sometido. Al comparar la curva generada con la lnea de tendencia, sucede lo mismo que en la grafica anterior (Von Mises vs Longitud del Eje), el comportamiento tendera a ser

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una parbola pero en este caso convexa donde su punto mximo se encontrara justo en el medio del rodillo, de igual manera dicho comportamiento se apreciar mejor si se refinara la malla como se menciono anteriormente.

Figura 32. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de alimentacin (Deformacin Equivalente)

Por ltima figura del rodillo de alimentacin, se tiene la imagen de la deformacin equivalente, est es una relacin que existe entre una distancia medida sobre un cuerpo cualquiera y una la longitud total del cuerpo:
= L

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Igualmente que con la figura del desplazamiento, la deformacin es una deformacin equivalente, es decir, es una sumatoria total de todas las deformaciones que ocurren sobre todos los ejes del rodillo. La deformacin mxima que permite el rodillo es de 0,0015483mm si se relaciona con la deformacin mxima permitida por el rodillo que es 0,001191mm se obtiene un factor de seguridad (N) dicho factor esta resultando N= 1,3 por lo tanto el rodillo no fallara por deformacin, as que la seleccin del mismo fue acertada, igualmente se observara la grafica del desplazamiento para verificar dicho comportamiento:

Figura 33. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de alimentacin (Grafica Deformacin Equivalente vs Longitud del Eje) El comportamiento es el esperado, es decir que la cura de tendencia forma una parbola cncava, donde su punto mnimo est en el medio del rodillo y el mximo en ambos extremos que indica esto, simplemente indica que la deformacin mxima se presenta en los apoyos, esto debido a que son los puntos de contacto entre el

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rodillo y la estructura, la seccin (rea) de rodillo es ms pequea comparada con el dimetro normal del rodillo. A continuacin se detallara el mismo estudio para uno de los rodillos de la estructura de corte, este es el rodillo #2 de la estructura de corte y es el ms crtico debido a que es donde se realizara el corte, la cuchillas estarn apoyadas sobre l por lo tanto es el que soportara mayor carga.

Figura 34. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de corte (Von Mises) En la figura 34 se observa un rodillo de la estructura de corte, dicho rodillo posee un dimetro de 5 y un eje de 1, posee las mismas caras aplicadas que las presentadas sobre el rodillo de alimentacin, al igual que con el rodillo de la estructura de alimentacin, se verificar el factor de seguridad de el presente rodillo,

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tomando como valor mximo de trabajo: 12,01MPa y siendo el valor mximo de fluencia 275MPa, se obtiene una relacin de N= 22. El factor de seguridad obtenido es bastante alto, Qu se indica que sea tan alto? Lo nico que indica dicho valor tan alto es que el rodillo sobredimensionado muy por encima de las condiciones de trabajo, acontinuacion se mostrara una grafica donde se ve el comportamiento de la Tensin de Von Mises con respecto a la longitud del rodillo:

Figura 35. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de corte (Grafica de Von Mises vs Longitud del Eje) En la figura 35 se observa el comportamiento del eje al ser sometido a la tensin de trabajo, cabe destacar que las graficas obtenidas en los anlisis del rodillo de la estructura de corte son mucho ms parecidos a la realidad ya que los puntos tomados para la construccin de las graficas estn a una distancia mucho mas equidistante lo que hace que el anlisis sea ms detallado. La grafica presenta un comportamiento de tina as como lo muestra la curva de tendencia, adems de mostrar un comportamiento simtrico a lo largo de la curva, pero en la grafica (azul) se observa un comportamiento particular entre los tramos 0

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500 y 1500 2000, esto es debido a que este rodillo presenta un cambio brusco de seccin de 5 a 1 y por esta razn se observa ese conjunto de pintos tanto altos como bajos.

Figura 36. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de corte (Desplazamiento Equivalente)

En la figura 36 se observa el desplazamiento equivalente del rodillo ante la tensin aplicada sobre l, se observa que el rodillo puede soportar un mximo de 0,0514078 mm, pero de igual manera dicho rodillo presenta una deformacin mxima de 0,01154mm, buscando el factor de seguridad se tiene que N= 4,45.

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Era de esperar que el rodillo soportara al deformacin y se verifico con el factor de seguridad, por lo tanto el rodillo no fallara por el desplazamiento originado por la carga aplicada, acontinuacion la grafica de desplazamiento con respecto ala longitud del eje dar una mejor interpretacin de la figura 36.

Figura 37. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de corte (Grafica Desplazamiento Equivalente vs Longitud del Eje)

Se observa una parbola convexa donde el punto mximo se encuentra justo en el medio, esto es de esperarse ya que las cargas aplicadas fueron concentradas en el medio del rodillo, los puntos mnimo de desplazamiento obtenido fueron los extremos y es lgico ya que el rodillo se encuentra sujeto a la estructura en los extremos y esto impide que est se mueva en cualquier direccin perpendicular a estos apoyos. Por ultimo la figura 38 muestra el rodillo analizado por deformacin equivalente:

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Figura 38. Anlisis de Elementos Finitos del Rodillo de la estructura de corte (Deformacin Equivalente)

En la figura anterior (38) se observa la imagen del anlisis en base a la deformacin equivalente, que quiere decir que calculadas todas las deformaciones en cada uno de los ejes, se obtiene una resultante de todas estas deformaciones, observando al figura se detalla que la mxima deformacin que se esta presentando es en los extremos, es decir en los apoyos, esta deformacin es de 1,52x10 -4 mm, comparando y relacionando esta deformacin con la mxima permitida por el rodillo que es de: 0,00281154mm, se obtendra un factor de seguridad de N= 18,49 esto es indicativo que el rodillo esta sobre diseado

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para la aplicacin que se le dar, de igual manera acontinuacion se mostrara la grafica donde se observa el comportamiento de la deformacin equivalente a todo lo largo del rodillo:

Manual de construccin Una vez finalizada la etapa de diseo, se procedi a la elaboracin del manual de construccin donde se encuentran todos los diseos de las piezas de la cortadora y se sealaron los procedimientos para el ensamble de la misma Est consiste en una lista de piezas codificadas alfanumricamente, donde las dos primeras letras

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representan las iniciales de la mquina y los cuatro (4) siguientes nmeros el nmero asignado a la pieza, a continuacin un ejemplo de la codificacin.

MC - ####
Nombre del equipo Mquina Cortadora Nmero de la pieza perteneciente a la mquina

Luego de la descripcin y codificacin de todas las piezas, se presenta un diagrama de cada uno de los ensambles necesarios para la fabricacin de cada estructura. Para mayor detalle revisar el Anexo B.

Planos de despiece, de conjunto y vistas en explosin Los planos elaborados se clasifican de manera funcional en planos de conjunto y en explosin. Los planos de despiece contienen las dimensiones tales como espesor, altura, longitud y codificacin, adems de la escala a la cual se encuentra la figura. Los planos de conjunto sealan la ubicacin y posicin correcta de las piezas y los planos de vista en explosin indica los ejes referenciales para el ensamble de cada una de las estructuras.

Los planos contienen un cajetn de identificacin donde muestra: El logo y nombre de la empresa. Titulo del proyecto. Contenido del plano.

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Nombre de quien lo proyect. Quien lo reviso y quien lo cotej. Fecha. Nmero de plano.

Para mayor detalle revisar el Anexo D. A continuacin en la tabla N 10 un resumen de los planos elaborados. Tabla N 10. Resumen de planos Nmero de Plano 1/7 2/7 3/7 4/7 5/7 6/7 7/7 Nombre del Plano Plano Mquina Completa Plano Alimentacin Plano Ensamblaje Cortadora de Cuchillas Plano Despiece Cortadora Cuchillas Plano Base Estructura Cortadora Plano Ensamblaje Almacenamiento Planos piezas varias

Funcionamiento del mecanismo

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El funcionamiento se muestra en el manual del operario, el cual est en el Anexo C.

Anlisis de costos Para estimar el costo de fabricacin de la cortadora de goma, se investig el valor de cada uno de los elementos que la conforman. Se visitaron talleres de metalmecnica, y consultaron proveedores para as tener un estimado de los costos de los elementos. Algunos de los equipos no se encuentran a nivel nacional por lo que deben ser importados por la empresa o por otras empresas. La mano de obra es estimada de acuerdo a los suministros por algunos mecnicos, torneros y talleres que se visitaron donde se les pidi un aproximado de su trabajo de acuerdo al equipo que se desee construir. Los precios de los materiales y equipos necesarios para la construccin de la cortadora se ven reflejados en la tabla N 11. Tabla N 11. Costo de materiales y fabricacin Cantidad 4 1 1 3 9 5 1 1 Materiales y equipos Perfil cuadrado de 2 de Acero ASTM A36 Viga UPN 100 Angulo de Acero ASTM A36 de 3x1/4 Lamina de Acero ASTM A 35 de 1/2" de espesor Rodillos 2 Rodillos 5 Pedal de activacin Motor 5 Hp Costo (Bsf) 5860 (c/u) 5430,27 (c/u) 1450 (c/u) 4703 (c/u) 1800 (c/u) 2600 (c/u) 1159 (c/u) 5860

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1 7 96

Tubo hueco Acero ASTM A36 de 1/2 de dimetro Cuchillas Tornillos, arandelas planas y de presin grado 8,8 de . Mano de obra TOTAL Captulo 5. Conclusiones

1300 1483,56 (c/u) 90 (c/u) 8452,67 109425,86

Se analizaron las necesidades y limitaciones existentes en BFVZ determinando as los parmetros requeridos para poder desarrollar las propuestas del diseo de una cortadora de tiras de goma.

Se observaron y analizaron diferentes equipos que tambin realizaban corte dentro de la empresa, obteniendo as varias ideas para las propuestas.

Se elaboraron varias propuestas las cuales fueron comparadas entre s mismas a travs de una matrz donde se seleccion la propuesta de diseo que satisface en mayor proporcin las necesidades, limitaciones y requerimientos de la empresa, aliviando as Banbury1.

El estudio de elementos finitos realizado arrojo muchos resultados, entre uno de ellos se puede decir que el rodillo de alimentacin no fallara ni por la tensin aplicada, ni por el desplazamiento equivalente, ni por la deformacin equivalente sobre el rodillo, en todos los casos se observ un factor de seguridad mayor a 1, el mnimo obtenido fue de 1,2 por lo que quiere decir que le rodillo seleccionado si fue el correcto, comparando las graficas entre si se observa un comportamiento diferente al de la lnea de tendencia, esto es debido a la separacin de los nodos de la malla, Por qu sucedi? Estos sucedi porque la malla utilizada en el estudio fue la generada por defecto en

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el software, no quiere decir que fue errneo el estudio, sino que se puede mejorar planteando una malla ms uniforme, es decir, reestructurando la malla. Por otro lado el rodillo de la estructura de corte no se realizo ningn clculo con respecto a la fatiga sobre los rodillos porque la mquina no estar en contante trabajo todo el tiempo, solamente estar funcionando 2 horas por turno ya que la cantidad de goma que generara ser suficiente para abastecer la QCT por turno por lo tanto dichos rodillo sern sometidos a esfuerzos cclicos no constantes en el tiempo. Se elabor un manual de construccin detallando cada una de las piezas que conforman el mecanismo presentando la secuencia de ensamble del mismo. Se elaboraron planos de despiece mostrando las dimensiones necesarias de cada pieza para su fabricacin, planos de conjunto para la ubicacin exacta de cada pieza en el conjunto y planos con vistas en explosin para facilitar la comprensin del ensamble.

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