METODOLOGIAS

MTODO DE IMMER

MTODO DE ANALISIS DE SECUENCIA (sequence analysis) DE BUFFA

MTODO DE REED

MTODO ENFOQUE DE SISTEMAS IDEALES DE NADLER

MTODO DE APPLE

El mtodo atiende nicamente al principio de circulacin o flujo de materiales, y es aplicable solamente a los problemas de reordenacin o ajuste menor de una distribucin ya existente.

El proceso de ordenacin fsica de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivoen Planta. Esta ordenacin de las reas de trabajo, el personal y los medios de produccin debe ser la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados.

propone se realice siguiendo un planteamiento sistemtico en 10 pasos

Su principio es para el diseo de sistemas de trabajo, pero es aplicable, adems, al diseo de la distribucin en planta de instalaciones.

Secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del lay-out de la planta industrial. Esta propuesta es ms especfica y concreta que las anteriores.

Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver.

Etapa 1: Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas y recorridos de stas. Organizacin de estos datos en forma de Hojas de Ruta y anlisis de los requerimientos del sistema productivo.

1.- Estudiar el producto a fabricar. 2.- Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos.

El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin produccin de deshechos y absolutamente eficiente.

1.Obtener los datos bsicos del problema. 2.Analizar dichos datos. 3.Disear el proceso productivo. 4.Proyectar los patrones de flujo de

Etapa 2: Detallar las lneas de flujo.

Etapa 2: Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboracin de una tabla con dicha informacin ("Sequence summary").

3.- Preparar esquemas de planificacin del lay-out: en los que se especifique informacin como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.

El Sistema ideal ltimo representa una solucin que la tecnologa no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro.

5. Determinar el plan general de manejo de materiales. 6.Calcular los requerimientos de

Etapa 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de materiales.

Etapa 3: Determinacin de las cargas de transporte mensual entre los diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta informacin se recoge en una tabla denominada "Tabla de cargas de transporte" ("Load summary").

4.- Determinacin de las estaciones de trabajo. 5.- Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento. 6.- Determinacin de la anchura mnima de los pasillos. 7.- Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina.

El Sistema ideal tecnolgicamente viable representa una solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta, pero cuya implementacin en la actualidad no es recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado coste.

7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada 8. Seleccionar equipos de manutencin especficos

Etapa 4: Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea el "Diagrama Esquemtico Ideal".

8.- Consideracin de instalaciones para personal y servicios. 9.- Planificar los servicios de la planta. 10.- Prever posibles futuras expansiones.

El Sistema recomendado o recomendable, es una solucin vlida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas.

9.Establecer grupos de operaciones relacionadas 10.Disear las relaciones entre actividades 11.Determinar los requerimientos de

10.- Prever posibles futuras expansiones.

sin problemas.

Etapa 5: Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus reas correspondientes y en el que se muestran las relaciones interdepartamentales.

El sistema real o presente, es la implementacin efectiva o existente de la solucin.

12. Planificar los servicios y actividades auxiliares 13. Determinar los requerimientos de espacio 14.Localizar las actividades en el espacio total disponible 15. Escoger el tipo de edificio

Etapa 6: Desarrollo del lay-out de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en definitiva, se establece la distribucin que finalmente se implementar.

16. Construir una distribucin en planta maestra 17.Evaluar y ajustar la distribucin en planta 18.Obtener las aprobaciones necesarias 19.Instalar la distribucin obtenida 20.Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin

MTODO DE APPLE

MTODO PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

ecuencia muy detallada de pasos a realizar en el out de la planta industrial. Esta propuesta es ms especfica y concreta que las anteriores.

El mtodo rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos

1.Obtener los datos bsicos del problema. 2.Analizar dichos datos. 3.Disear el proceso productivo. 4.Proyectar los patrones de flujo de materiales

Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea similar potencialmente disponible.

5. Determinar el plan general de manejo de materiales. 6.Calcular los requerimientos de equipamiento

Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada 8. Seleccionar equipos de manutencin especficos

Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos.

9.Establecer grupos de operaciones relacionadas 10.Disear las relaciones entre actividades 11.Determinar los requerimientos de almacenamiento

Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.

almacenamiento

lograr la distribucin en detalle que fue planeada.

12. Planificar los servicios y actividades auxiliares 13. Determinar los requerimientos de espacio 14.Localizar las actividades en el espacio total disponible 15. Escoger el tipo de edificio

16. Construir una distribucin en planta maestra 17.Evaluar y ajustar la distribucin en planta 18.Obtener las aprobaciones necesarias 19.Instalar la distribucin obtenida 20.Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin