MAKALAH

TEKNOLOGI MANUFAKTUR LANJUT

PENGECORAN LOGAM

DOSEN :

RIANA NURMALASARI, S.Pd., M.Pd.

DISUSUN OLEH :

1. MUKHAMMAD FERY KURNIAWAN (210512520047)

2. MUKH. FAIZAL MUZAKI (210512520005)
3. RACHMAD BAGUS WICAKSONO (210512520008)

OFFERING : C2

PRODI D4 TEKNIK MESIN JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

MALANG

2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa. Atas rahmat dan hidayah-Nya,
penulis dapat menyelesaikan tugas makalah yang berjudul "Pengecoran Logam" dengan
tepat waktu.

Makalah disusun untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Teknologi Manufaktur

Lanjut. Selain itu, makalah ini bertujuan menambah wawasan tentang Pengecoran
Logam bagi para pembaca dan juga bagi penulis.

Penulis mengucapkan terima kasih kepada Ibu Riana Nurmalasari, S.Pd., M.Pd.

selaku dosen Mata Kuliah Teknologi Manufaktur Lanjut. Ucapan terima kasih juga
disampaikan kepada semua pihak yang telah membantu diselesaikannya makalah ini.

Penulis menyadari makalah ini masih jauh dari sempurna. Oleh sebab itu, saran
dan kritik yang membangun diharapkan demi kesempurnaan makalah ini.

Malang, 9 Mei 2022

Penyusun

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR..................................................................................................... i

DAFTAR ISI................................................................................................................... ii

BAB I PENDAHULUAN................................................................................................
1

A. Latar Belakang....................................................................................................... 1
B. Tujuan.................................................................................................................... 1

BAB II PEMBAHASAN.................................................................................................
2

A. Pengertian dan Klasfikasi Pengecoran Logam............................................................

2
B. Jenis-Jenis Pengecoran Logam....................................................................................
3
1. Sand Casting..........................................................................................................
3
2. Die Casting..........................................................................................................
11
3. Centrifugal Casting............................................................................................. 18

BAB III PENUTUP.......................................................................................................

22

3.1 Kesimpulan............................................................................................................... 22
3.2 Saran..........................................................................................................................
22

DAFTAR PUSTAKA....................................................................................................
23

ii
iii
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pengecoran masih membutuhkan usaha lebih dalam desain Indonesia yang lebih
tepat sasaran karena kualitas produk, kapasitas, dan biaya produksi dalam pembuatan
coran, agar dapat bersaing dengan coran buatan luar negeri. Ini adalah salah satu
teknologi manufaktur. Dalam hal ini, profesional pengecoran harus mampu
mengembangkan industri pengecoran di Indonesia, karena itu diperlukan pembinaan.
Salah satunya adalah menyediakan universitas dengan landasan ilmiah yang baik.

Proses pengecoran pada dasarnya adalah menuangkan logam cair ke dalam

cetakan yang dibuat sebelumnya sebagai pola sampai logam cair mengeras dan
kemudian mengeluarkannya dari cetakan.

Ada 4 elemen yang mempengaruhi atau mewakili proses casting, yaitu:

1. Terjadi perpindahan logam cair ke dalam rongga cetakan.

2. Saklar panas terjadi di beberapa titik pemadatan dan pendinginan logam di dalam
cetakan.
3. Pengaruh bahan cetakan.
4. Pembekuan logam dari keadaan cair.

B. Tujuan

1. Untuk mengetahui pengertian pengecoran logam.

2. Untuk mengetahui klasifikasi pengecoran logam.
3. Untuk mengetahui masing-masing metode pengecoran logam.

1
 BAB II
PEMBAHASAN

A. Pengertian dan Klasifikasi Pengecoran Logam

Pengecoran logam adalah proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan
cetakan untuk membuat bentuk yang mendekati geometri akhir dari produk akhir.
Logam cair disuntikkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga dengan
bentuk atau konfigurasi yang diinginkan.

Coran dikategorikan berdasarkan umur cetakan, dengan coran non

permanen/satu arah (one-way) yang terbuat dari pasir, sebagian besar logam cor
permanen atau cor ganda (permanen). Ada berbagai kegunaan dan kelebihan.

 Pengecoran Permanen (Permanent Mold)

Cetakan permanen digunakan dalam pengecoran permanen. Artinya, itu adalah

cetakan yang dapat digunakan beberapa kali dan biasanya terbuat dari logam. Cetakan
yang digunakan adalah cetakan yang biasa digunakan pada pengecoran logam dengan
titik leleh rendah. Pengecoran yang dihasilkan memiliki bentuk yang benar dengan
permukaan yang halus, mengurangi jumlah pemesinan yang diperlukan. Pengecoran
permanen meliputi:

 Pengecoran gravitasi (pengecoran gravitasi)

Pengecoran gravitasi adalah pengecoran di mana logam cair dituangkan ke

dalam gerbang oleh gravitasi. Karena gravitasi, logam cair mengisi seluruh ruang di
dalam rongga cetakan.

 Pengecoran Cetak Tekan (Pressure Die Casting)

Pengecoran bertekanan adalah pengecoran dimana logam cair dituangkan ke

dalam saluran masuk menggunakan tekanan luar.

 Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Die Casting)

Pengecoran sentrifugal adalah pengecoran menggunakan cetakan putar. Cetakan

berputar menciptakan gaya sentrifugal yang mempengaruhi kualitas casting. Pengecoran

2
yang dihasilkan memiliki bentuk struktur logam yang kuat, permukaan yang halus, dan
sifat fisik yang sangat baik. Pengecoran sentrifugal biasanya digunakan untuk
pengecoran simetris.

B. Jenis-jenis Pengecoran Logam

1. Sand Casting
2. Die Casting
3. Centrifugal Casting

1) PENGECORAN PASIR (SAND CASTING)

Pengecoran pasir adalah proses pengecoran yang paling umum. Hampir semua
paduan logam (alloy) dapat dicetak dalam cetakan pasir. Proses pengecoran pasir juga
dapat digunakan untuk logam tahan api seperti baja, nikel dan titanium. Proses
pengecoran ini secara fleksibel menampung produk kecil hingga sangat besar dan
bekerja dengan volume produksi hingga jutaan.
Pengecoran pasir disebut pengecoran pasir atau sand casting. Berikut adalah
langkah-langkah sederhana dalam proses ini: Tuang logam cair ke dalam cetakan pasir,
dinginkan dan keraskan logam, pecahkan cetakan dan lepaskan coran. Anda perlu
membersihkan dan memeriksa hasil gips. Perlakuan panas mungkin diperlukan untuk
meningkatkan sifat metalurgi.
Rongga berbentuk pasir dicetak dengan pola kertas (replika). Bentuknya juga
memiliki saluran dan sistem riser. Anda mungkin memerlukan inti untuk membuat
produk cor berongga.
Pasir cetak yang sering dipakai adala pasir silika (SiO2) atau pasir silika yang
dicampur dengan mineral lain (misal tanah lempung) atau resin organik (misal resin
phenorik, resin turan, dsb). Ukuran grit yang kecil menghasilkan permukaan pengecoran
yang baik, tetapi ukuran grit yang besar memberikan permeabilitas yang tinggi dan
melepaskan gas ke dalam rongga cetakan selama proses pengecoran. Bentuk partikel
yang tidak beraturan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi daripada partikel bulat,
tetapi kurang permeabel.

3
 Bagian-bagian Utama
Secara umum, cetakan harus berisi bagian-bagian penting berikut:
1. Cavity (rongga cetakan), adalah sebuah ruang di mana logam cair dituangkan ke
dalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan bagian yang akan dicor. Rongga
cetakan dibuat menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya untuk membuat rongga pada benda cor. Inti dibuat terpisah
dari cetakan dan dirakit saat menggunakan cetakan. Bahan inti harus tahan terhadap
suhu leleh logam, setidaknya bahan pasirnya.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan pintu masuk ke rongga cetakan
dari saluran turun. Tergantung pada ukuran rongga cetakan yang mengisi logam
cair, mungkin ada beberapa sistem gerbang dalam cetakan.
4. Sprue (Saluran turun), adalah pintu masuk dari luar dalam posisi vertikal. Anda
dapat memiliki beberapa saluran, tergantung pada kecepatan transmisi yang Anda
butuhkan.
5. Pouring basin, adalah ceruk cetakan dan fungsi utamanya adalah untuk mengurangi
kecepatan di mana logam cair memasuki sariawan langsung dari sendok. Laju aliran
logam yang tinggi dapat mengikis sariawan dan menghilangkan kontaminan logam
cair dari tungku rongga cetakan..
6. Raiser (penambah), adalah cadangan logam cair yang membantu mengisi kembali
rongga cetakan selama penyusutan pemadatan akibat solidifikasi.

 Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang sedang diproduksi. Sampel
dapat dibuat dari kayu, plastik/polimer, atau logam. Pilihan bahan model tergantung
pada bentuk dan ukuran casting, akurasi dimensi, jumlah casting, dan jenis proses
casting yang digunakan.Jenis-jenis pola:

1. Pola padat (solid pattern);

2. Pola belah (split pattern)
3. Pola dengan papan penyambung (match-plate pattern)
4. Pola cope and drag (cope and drag pattern).
 

4
1. Pola padat disebut juga dengan pola tunggal:
Pola padat dibuat agar sesuai dengan bentuk pengecoran, dengan
mempertimbangkan penyusutan dan toleransi pemesinan. Biasanya digunakan untuk
jumlah produksi yang sangat kecil. Membuat pola ini mudah, tetapi membuat cetakan
berikut sulit. Membuat garis pemisah antara bagian atas (cope) dan bagian bawah
(drag). Dan untuk membuat sistem saluran (riser) harus menggunakan tenaga kerja yang
terlatih.
2. Pola belah:
Ini terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis perpisahan (cakram)
cetakan. Biasanya digunakan untuk produksi sedang dan benda cor berbentuk lebih
kompleks. Pola untuk membentuk lebih mudah daripada menggunakan pola tetap.
3. Pola dengan papan penyambung:
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Dalam pola ini, dua
bagian pola ditempatkan pada sisi berlawanan dari pelat kayu atau logam.
4. Pola cope and drag:
Pola ini mirip dengan pola penyambung, tetapi dalam pola ini dua bagian dari
pola split dipasang pada papan yang terpisah. Pola ini juga biasanya dilengkapi dengan
sistem intake dan riser.

 Inti

Untuk coran dengan lubang/rongga seperti blok mesin kendaraan atau katup
biasanya membutuhkan inti. Inti ditempatkan di rongga cetakan sebelum pengecoran
untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan dibongkar setelah cetakan
dipadatkan dan didinginkan. Seperti halnya cetakan, inti harus kuat, permeabel dan
tahan panas, serta tidak rapuh (tidak getas).

Memasang inti ke rongga tekanan mungkin memerlukan dukungan untuk

menahan inti di tempatnya. Dukungan, yang dikenal sebagai pelek, terbuat dari logam
yang titik lelehnya lebih tinggi dari titik leleh casting. Misalnya, selongsong baja
digunakan untuk melemparkan besi tuang, dan setelah disuntikkan dan dibekukan,
selongsong itu menempel pada coran (lihat Gambar 1). Selanjutnya, potong bagian
karangan bunga yang menonjol dari benda cor

5
. Inti
(a) Inti disangga dengan chaplet,
(b) chaplet,
(c) hasil coran dengan lubang pada bagian dalamnya.

 Alat bantu
Alat-alat untuk membuat cetakan pasir dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Alat bantu pengecoran logam.

 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran pasir meliputi proses desain produk pengecoran, pembuatan

pola dan inti, pembuatan cetakan, injeksi logam cair, dan langkah-langkah
pembongkaran produk pengecoran. Anda dapat melihat langkah-langkah lebih rinci
pada gambar di bawah ini.

6
 Tahapan proses pembuatan cetakan
Setelah proses desain produk pengecoran pembuatan gambar teknis produk, (a)
dilanjutkan ke tahap selanjutnya.

b. Siapkan alas datar atau plat datar dan letakkan pola atas (cope), yang sudah
memiliki dudukan inti, pada permukaan plat datar.
c. Seperti langkah c, gunakan cetakan bawah (drag) dengan sistem saluran.
d. Siapkan koak inti (untuk pembuatan inti).
e. Inti yang sudah jadi dirakit (inti dibuat dalam bentuk setengah inti atau setengah
inti).
f. Pola atas pada permukaan pelat datar ditutupi dengan bingkai tekanan atas (corp),
menambahkan sistem saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser).
Kemudian diisi dengan pasir pengecoran.
g. Setelah diisi dengan pasir cetak dan dipadatkan, pola dan sistem saluran dilepaskan
dari cetakan.
h. Pergantian drag diisi dengan pasir cetak setelah menempatkan bingkai cetak pada
pola dan pelat datar. saya.
i. Setelah pasir cetakan diisi dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
j. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada di drag.
k. Cope dipasang pada drag dan dikunci kemudian dituang logam cair.
l. Setelah pembekuan dan pendinginan, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan
dari pasir cetakan yang tersisa.
m. Sistem saluran dikeluarkan dari produk cor dengan berbagai metode dan produk cor
siap untuk perawatan lebih lanjut.

7
Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir:

1. Pembuatan pola, yang sesuai dengan yang ingin dibuat;

2. Persiapan pasir cetak;
3. Pembuatan cetakan;
4. Pembuatan inti (jika diperlukan);
5. Peleburan logam;
6. Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
7. Pendinginan dan pembekuan;
8. Pembongkaran cetakan pasir;
9. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
10. Proses pengecoran selesai.
Catatan : Coran mungkin perlu diberi perlakuan panas untuk meningkatkan sifat
metalurgi

Tahapan pembuatan cetakan pasir:

1. Pemadatan pasir cetak;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak -> rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis: lubang), maka dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.

Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir:

1. Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan menahan
erosi yang disebabkan oleh aliran logam cair. Ini tergantung pada bentuk pasir,
kualitas pengikat, dan faktor lainnya.
2. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk mengeluarkan udara panas dan gas dari
cetakan melalui celah pasir cetakan selama proses injeksi.
3. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetakan untuk menahan
retak dan lentur akibat kontak dengan logam cair.

8
4. Disintegrasi, kemampuan cetakan untuk mengecilkan coran tanpa membuat coran
retak.
5. Reusability, kemampuan untuk menggunakan kembali (recycle) pasir (terbuat dari
puing-puing cetakan).

 Klasifikasi Cetakan Pasir

Cetakan pasir sendiri diklarifikasikan menjadi 3 jenis, yaitu
1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)
2. Cetakan pasir kering (dry-sand molds)
3. Cetakan kulit kering (skin dried mold)

 Keunggulan dan Kelemahan Setiap Jenis Cetakan Pasir

1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

Cetakan ini banyak digunakan karena terkenal dengan harganya yang murah.
Dan pasir lembab berarti ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan, pasir yang
digunakan masih mengandung air.
 Keunggulan:
 Memiliki kolapsibilitas yang baik
 Memiliki reusabilitas yang baik
 Permeabilitas baik
 Murah

 Kelemahan:
Saat basah, logam dan bentuk tertentu bisa rusak.

2. Cetakan pasir kering (dry-sand molds)

Cetakan ini dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, kemudian
cetakan tersebut dibakar di dalam oven dengan suhu berkisar antara 200 °C sampai
dengan 300 °C untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan cetakan.
 Kelebihan:
Dimensi produk cetak yang lebih baik.

9
 Kelemahan:
 Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah
 Laju produksi akan menurun karena kebutuhan waktu pengeringan.
 Penggunaan coran menengah dan besar pada tingkat produksi rendah atau
menengah dibatasi.

3. Cetakan kulit kering (skin dried mold)

Cetakan ini dapat diperoleh dengan cara mengeringkan permukaan pasir basah
pada permukaan rongga cetakan hingga kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm. Jenis
cetakan ini diproduksi tanpa pembakaran, menghasilkan produktivitas tinggi dan hasil
yang baik.
 Keunggulan: 
Dimensi produk cetak lebih baik. 

 Kelemahan:  
 Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah
 Laju produksi akan menurun karena kebutuhan waktu pengeringan.
 Penggunaan coran menengah dan besar pada tingkat produksi rendah atau menengah
dibatasi.

 Kelebihan dan Kekurangan Menggunakan Cetakan Pasir

Berikut adalah beberapa manfaat pengecoran dalam cetakan pasir:

 Desain yang fleksibel.
 Dapat membuat bentuk yang rumit.
 Banyak pilihan pengecoran logam.
 Biaya alat rendah.

Beberapa kelemahan pengecoran dalam cetakan pasir adalah:

 Kekuatan mekanik produk rendah.
 Akurasi ukuran kurang baik.
 Permukaan akhir produk buruk.

10
 Hambatan tidak bisa dihindari.
 Memerlukan proses lanjutan seperti permesinan.

2) PENGERTIAN DIE CASTING

Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam
rongga cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang Kebanyakan terbuat dari logam
non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, timah dan timah
paduan berbasis, meskipun logam mengandung besi tuang die yang mungkin dengan
metode die casting. Die Casting sangat cocok untuk aplikasi di mana sejumlah besar
bagian-bagian berukuran kecil dan menengah diperlukan, memastikan kualitas
permukaan yang tepat dan konsistensi dimensi. Tingkat fleksibilitas telah menempatkan
benda tuang di antara produk yang dibuat volume tertinggi di industri pengerjaan
logam.

Die yang digunakan dalam die casting biasanya terbuat dari baja perkakas besi
cor mengeras karena tidak dapat menahan tekanan tinggi yang terlibat. Karena ini die
sangat mahal, sehingga tinggi biaya awal. Dies hanya dapat berisi satu rongga cetakan
atau rongga beberapa bagian yang sama atau berbeda. Harus ada setidaknya dua die
untuk memungkinkan pemisahan dan pengusiran dari benda kerja selesai, namun tidak
jarang untuk ada menjadi bagian lebih yang membuka dan menutup dalam arah yang
berbeda. Dies juga sering mengandung air-pendingin bagian, core ditarik, pin ejektor,
dan ventilasi di sepanjang garis perpisahan. Ventilasi ini biasanya lebar dan tipis
(sekitar 0,13 mm atau 0,005 dalam) sehingga ketika logam cair mulai mengisi mereka
logam cepat membeku dan meminimalkan skrap. Tidak ada penambah digunakan
karena tekanan tinggi memastikan continous feed logam dari gate.

Secara umum proses die casting dibagi menjadi dua jenis yaitu:

1. Low Pressure Die Casting

Pengecoran tekanan rendah (Low Pressure Die Casting) adalah proses

pengecoran logam dengan menggunakan tekanan injeksi yang rendah. Proses
pengecoran logam ini logam cair diinjeksikan ke dalam rongga cetakan (dies) dengan
menggunakan tekanan yang tidak terlalu tinggi (sekitar 2 sampai dengan 15 psi atau

11
0,00001 sampai dengan 0,000118 atm atau 0,15 sampai dengan 0,7 kgf/cm2). Bagian
bawah dari alat ini terdapat tungku (holding furnace) yang berfungsi sebagai tempat
penyimpanan logam cair yang akan dicor. Cetakan logam berada pada bagian atas,
adanya tekanan menyebabkan logam cair dibagian tungku (holding furnace) mengalir ke
atas menuju cetakan melalui bagian seperti pipa (fill stalk) dan akhirnya logam cair
mengisi cetakan. Bagian cetakan memiliki dua bagian yaitu cup dan drag dimana bagian
cup dapat bergerak naik keatas untuk membuka cetakan sehingga produk cor dapat
dikeluarkan.

Cara pengecoran dengan pengecoran tekanan rendah memiliki ciri-ciri khas

sebagi berikut:

1. Karena logam cair secara langsung diapksa masuk kedalam cetakan melalui pipa
mengisi dari krus tertutup, maka oksidasi logam cair hanya sedikit dan tidak akan
terjadi bahwa oksida dari permukaan logam cair terbawa masuk kedalam cetakan.
2. Penuangan terjadi secara berangsur-angsur dimana logam cair yang pertama
dituangkan paksa didorong keatas oleh logam yang dituangkan kemudian, jadi
mengalir maju sehingga terbentuk pembekuan mengarah dan logam mulai membeku
dari bagian depan logam. Akibatnya sukar terjadi rongga penyusutan, rongga udara
dan lain sebagainya sehingga didapat coran mampat secara baik.
3. Karena penambahan dan saluran masuk yang besar tidak diperlukan maka
prosentase terpakai dari pengecoran menjadi sangat tinggi (diatas 90 %),
dengandemikian bukan hanya mengurangi jumlah logam cair dan biaya untuk
pencairan tetapi juga biaya pengolahan dapat diturunkan.
4. Permukaan coran sangat halus dengan ketelitian ukuran yang sangat baik. Selain itu
dapat dibuat coran yang bentuknya lebih rumit.
5. Biaya peralatan lebih rendah dan gerakan-gerakan mekanik dapat diatur secara
otomatik. Oleh karena itu satu orang dapat melayani beberapa mesin, maka
produktivitas akan cukup meningkat.

2. High Pressure Die Casting

HPDC (High Pressure Die Casting) Yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi

12
untuk menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam tekhnologi Die Casting
proses pencetakan memakai sebuah cetakan atau MOLD yang mempunyai tingkat
presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang
dengan hasil produk yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.

Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern yang dapat
menghasilkan bagian yang equivalent dengan produk permesinan. Prinsip dasat metode
ini adalah pemberian tekanan pada logam cair sehingga masuk kedalam rongga cetak.
Dies dipasang pada plat dasar mesin yang dapat ditutup dan dibuka dengan mudah.
Untuk membuat produk diperlukan cetakan tetap terbuat dari logam yang terdiri dari
bagian dasar (cetakan tangkup). Cetakan ini dipasang pada mekanis penggerak cetakan
pada mesin (die closing unit) yang terdiri dari bagian tetap dan bagian bergerak. Adanya
bagian tetap dipasang belahan cetakan yang akan berhubungan dengan silinder pengisi
cairan. Pada bagian bergerak dipasang belahan cetakan yang mempunyai bagian
enjector. Silinder pengisi logam cair disemprotkan kedalam cetakan yang tertutup

Pada proses high pressure die casting ini terdapat dua jenis mesin yang bias
digunakan, yaitu:

1. Hot Chamber Machine

Hot Chamber Machine umumnya digunakan untuk material seng, tembaga,

magnesium, dan material lainnya yang memiliki titik lebur rendah yang tidak merusak
dan mengikis cetakan, silinder, dan plunger. Mekanisme injeksi dari Hot Chamber
Machine adalah tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi
terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatic atau hydrolik.
tungku dihubungkan ke mesin dengan model yang disebut gooseneck atau leher angsa.

Mesin HPDC hot chamber dapat beroperasi dengan cepat dengan waktu siklus
bervariasi dari kurang dari satu detik (untuk berat komponen kurang dari beberapa
gram) hingga 30 detik (untuk komponen dengan berat beberapa kilogram).

2. Cold Chamber Machine

Cold Chamber Machine digunakan untuk material alloy yang memiliki titik
lebur tinggi seperti alumunium. Logam cair dituangkan ke dalam system cold chamber

13
atau yang biasa disebut cylinder sleeve atau plunger sleeve dengan menggunakan
gayung manual ataupun otomatis. Kerja hydrolic mendorng plunger tip dan mendorong
material masuk ke dalam cetakan dengan tekanan yang tinggi. sistem injeksi logam
hanya dalam waktu singkat bersentuhan dengan logam cair. Logam cair dituang dengan
menggunakan ladel (sendok) ke shot sleeve untuk setiap siklusnya. Saluran die dan
ujung piston disemprot dengan dengan oli atau pendingin agar terlindungi. Perlakuan ini
memperpanjang umur bahan die dan mengurangi adhesi pada pembekuan komponen.

 FUNGSI

Fungsi die casting yaitu untuk pengecoran logam yang menuangkan logam cair
ke sebuah cetakan agar membentuk cetakan tersebut.

Fungsi dari beberapa bagian die casting :

1. Melting Unit

Sesuai namanya, bagian ini berfungsi sebagai bagian penampungan logam yang
sudah leleh atau yang akan dilelehkan. Bagian ini umumnya berupa furnace yang dapat
melelehkan logam dengan susu yang sangat tinggi

2. Injection Unit

Injection Unit adalah bagian pada Teknik die casting yang berfungsi untuk
mendorong logam cair ke dalam die. Logam yang sudah dilelehkan sebelumnya pada
melting unit ditekan atau diinjeksikan ke dalam die untuk diproses lebih lanjut

3. Die Unit

Ini adalah tempat dimana proses utama dilakukan. Die unit adalah bagian yang
berupa cetakan permanent yang berfungsi untuk mencetak logam cair yang di injeksikan
dari melting unit. Cetakan ini memiliki rongga yang akan di isi lelehan logam. Die Unit
sendiri memiliki dua bagian yaitu bagian diam ( fixded die ) dan bagian cetakan
bergerak ( setengah bagian cetakan bergerak ).

14
 CARA KERJA

Prinsip Kerja Die Casting

Ada dua tipe dasar mesin die casting: panas-ruang mesin (alias mesin
gooseneck) dan dingin-ruang mesin Ini adalah dinilai oleh berapa banyak kekuatan
penjepit mereka dapat menerapkan peringkat yang tipikal adalah antara 400 dan 4.000
ton singkat. Hot-ruang mesin mengandalkan kolam logam cair untuk memberi makan
die. Pada awal siklus piston mesin ini adalah mencabut, yang memungkinkan logam cair
untuk mengisi “gooseneck”. Gas atau minyak piston powered maka kekuatan logam ini
dari gooseneck ke die. Keuntungan dari sistem ini mencakup waktu siklus cepat (sekitar
15 siklus menit) dan kenyamanan mencair logam dalam mesin casting. Kelemahan dari
sistem ini adalah bahwa tinggi titik lebur logam tidak dapat dimanfaatkan dan
aluminium tidak dapat digunakan karena mengambil beberapa besi sementara di kolam
cair. Karena ini, panas-ruang mesin yang terutama digunakan dengan seng, timah, dan
memimpin paduan berbasis.

Dingin-ruang mesin yang digunakan ketika paduan casting tidak dapat

digunakan dalam mesin panas-ruang; ini termasuk aluminium, seng paduan dengan
komposisi besar dari aluminium, magnesium dan tembaga. Mesin ini bekerja dengan
pelelehan materi, pertama, dalam tungku yang terpisah. Kemudian sejumlah logam cair
tepat diangkut ke mesin dingin-ruang di mana ia dimasukkan ke dalam sebuah ruang
ditembak dipanaskan (atau silinder injeksi). menembak ini kemudian didorong ke die
oleh piston hidrolik atau mekanik. Ini kelemahan terbesar dari sistem ini adalah waktu
siklus lambat karena kebutuhan untuk mentransfer logam cair dari tungku ke mesin
dingin-ruang.

Die yang digunakan dalam die casting biasanya terbuat dari baja perkakas besi
cor mengeras karena tidak dapat menahan tekanan tinggi yang terlibat. Karena ini die
sangat mahal, sehingga tinggi biaya awal. Dies hanya dapat berisi satu rongga cetakan
atau rongga beberapa bagian yang sama atau berbeda. Harus ada setidaknya dua die
untuk memungkinkan pemisahan dan pengusiran dari benda kerja selesai, namun tidak
jarang untuk ada menjadi bagian lebih yang membuka dan menutup dalam arah yang

15
berbeda. Dies juga sering mengandung air-pendingin bagian, core ditarik, pin ejektor,
dan ventilasi di sepanjang garis perpisahan. Ventilasi ini biasanya lebar dan tipis
(sekitar 0,13 mm atau 0,005 dalam) sehingga ketika logam cair mulai mengisi mereka
logam cepat membeku dan meminimalkan skrap. Tidak ada penambah digunakan
karena tekanan tinggi memastikan continous feed logam dari gerbang. Baru-baru ini,
sudah ada tren untuk memasukkan gerbang yang lebih besar dalam die dan
menggunakan tekanan injeksi yang lebih rendah untuk mengisi cetakan, dan kemudian
meningkatkan tekanan setelah diisi nya. Sistem ini membantu mengurangi porositas dan
inklusi.

 KELEBIHAN DAN KEKURANGAN

1. KELEBIHAN

Die casting dapat memiliki kelebihan yang signifikan dibandingkan proses

manufaktur lainnya, yang sering menyebabkan penghematan biaya besar, tidak hanya
dalam harga suku cadang tetapi juga dalam keseluruhan biaya produksi. Anda dapat
menggabungkan beberapa bagian menjadi satu bagian, menghilangkan operasi perakitan
dan menurunkan biaya tenaga kerja dengan manfaat tambahan dari control stok yang
disederhanakan dan konsistensi komponen yang lebih besar.

Manfaat lainnya termasuk:

A. Ketebalam dinding yang bervariasi

B. Toleransi yang lebih ketat

C. Lebih sedikit langkah dari bahan mentah ke bagian jadi

D. Siklus waktu produksi yang cepat

E. Pengurangan sisa material

F. Umur alat yang lama terutama untuk seng dan magnesium

2. KEKURANGAN

A. Harga mesin mahal yang membuat biaya awal menjadi lebih tinggi

16
B. Biaya operasional mesin tinggi

C. Lebih banyak material yang terbuang dalam bentuk residu

 INOVASI

Pengecoran logam adalah proses pembuatan benda dengan menuangkan logam

cair ke dalam rongga cetakan. Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam –
macam logam seperti, baja paduan tembaga, aluminium, besi, dan baja, serta paduan
lain.

Pengecoran logam membutuhkan tungku peleburan untuk membuat logam

menjadi cair sehingga dapat dilakukan proses pengecoran logam. Tungku peleburan
atau nama lainnya yaitu tanur peleburan memiliki peran penting dalam proses
pengecoran logam. Ada beberapa jenis tungku peleburan, diantaranya yaitu Tungku
Besalen, Tungku Tukik, Tungku Kupola, Tungku Induksi, dan Tungku Krusibel.
Praktikum pengecoran diperkuliahan menggunakan tungku krusibel sebagai bahan
ajarnya. Proses belajar mengajar dapat dipermudah dengan dibuatnya Crucible furnace
prototype sebagai alat untuk mempermudah proses peleburan logam cor dengan
kapasitas tertentu.

Berdasarkan pengamatan tim terhadap mesin tungku krusibel yang telah ada,
kami mencoba untuk memodifikasi mesin tersebut dengan menyederhanakan sistem
kerja mesin dan ukuran dimensi mesin tanpa mengurangi fungsi kinerja dari mesin
sebelumnya. Sehingga hal tersebut menjadi ciri tersendiri dari mesin yang telah dibuat
dan dapat digunakan pada praktek perkuliahan.

Crucible furnace prototype memiliki sebuah inovasi baru yang berbeda dari
tungku sebelumnya. Inovasi itu ada pada bagian pengangakat kompor yang dibuat
dengan prinsip tuas pengungkit yang menjadikan kontruksi lebih ringkas dan semakin
mudah dioprasikan. Selain mudah dioprasikan untuk mengangkat kompor menjadi lebih
ringan.

17
3) PENGECORAN SENTRIFUGAL (CENTRIFUGAL CASTING)

Pengecoran Centrifugal dilakukan dengan cara yang berbeda daripada yang

lain, yaitu dengan cara menuangkan logam cair yang akan di cetak ke dalam cetakan
yang berputar pada sudut tertentu. Teknik ini di hasilkan oleh cetakan yang berputar
yang bertujuan untuk mengalirkan cairan logam cair yang sudah di tuangkan agar bisa
membentuk hasil logam yang sesuai dengan keinginan (ASH Handbook
Committee,1998).

Proses pengecoran metode centrifugal dilakukan dengan cetakan Die

Casting.Gaya Centrifugal akan mengalirkan cairan logam yang telah mencair ke dinding
rongga cetak,kemudian membeku dan membentuk sebuah produk.

Pengecoran Centrifugal Horizontal

 Pengecoran dengan menggunakan proses Ketika logam padat yang telah mencair
di tuang,poros benda cetak yang berputar berada pada posisi mendatar.

Pengecoran Centrifugal Vertical

 Pengecoran dengan menggunakan proses Ketika logam padat yang telah mencair
di tuang,poros benda cetak yang berputar berada pada posisi tegak.

Kelebihan menggunakan Centrifugal Casting :

 Dapat menghasilkan benda yang melekuk lekuk

 Laju pendinginan cepat.

18
  Dapat di produksi secara massal dan banyak.

Kekurangan menggunakan Centrifugal Casting :

 Harga peralatan dan perawatan yang terbilang mahal.

 Laju produksi yang rendah.
 Satu cetakan hanya bisa untuk satu produk.

 Pengecoran Centrifugal Sejati.

Merupakan proses pengecoran yang menghasilkan bentuk bulat(silinder)

dengan cara kerja memutar cetakan pada sumbu tertentu,Proses ini dapat di lakukan
secara vertical maupun Horizontal.

Dalam proses ini,logam cair akan dituangkan kedalam bentuk cetakan yang
secara bersamaan juga akan berputar sesuai dengan arah putar yang diinginkan,seperti
contoh bentuk Bushing,Pipa,Cincin,dll.

Karakteristik benda cor hasil pengecoran Centrifugal Sejati:

19
1.Kepadatan benda yang tinggi dan presisi baik di bagian luar atau dalam.

2.Tidak adanya penyusutan setelah terjadinya proses pengecoran.

 Pengecoran Semi Centrifugal.

Di metode ini,Gaya Centrifugal di gunakan untuk menghasilkan benda cor

yang pejal(bukan berbentuk turbular). Crtakan tersebut di rancang dengan menyeter
riser(penyangga) pada titik pusat yang akan di tuang logam padat yang telah cair
tersebut.

Dengan proses pengecoran tersebut maka densitas logam akan menjadi besar
di bagian luar disbanding bagian dalam aitu yang dekat dengan pusat putar.Ini
dimanfaatkan untuk membuat suatu produk dengan lubang di tengah seperti roda,puli.

20
 Pengecoran Centrifuge.

Dalam pengecoran Centrifuge,cetakan tersebut di rancang dengan memiliki

beberapa rongga yang terdapat di luar pusat rotasi.Yang akhirnya membuat logam cair
tersebut di distribusikan ke setiap rongga.

Pada proses ini di gunakan untuk membuat benda cor yang berukuran
kecil,dan tidak memerlukan ukuran simetri seperti pengecoran yang lain.

21
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Pengecoran logam adalah proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan
cetakan untuk membuat bentuk yang mendekati geometri akhir dari produk akhir.

1. Metode pengecoran pasir menggunakan cetakan pasir, dan karena pasir yang
digunakan adalah pasir yang dapat ditempa, mudah untuk membuat cetakan dengan
kekuatan sedang. Pengecoran pasir memiliki keunggulan dapat mencetak logam
dengan titik leleh tinggi seperti baja, nikel dan titanium. Anda dapat mencetak objek
cor dengan berbagai ukuran. Produksi dari satu hingga jutaan.
2. Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam
rongga cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang kebanyakan terbuat dari
logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, timah
dan timah paduan berbasis, meskipun logam mengandung besi tuang die yang
mungkin dengan metode die casting.
3. Pengecoran Centrifugal dilakukan dengan cara yang berbeda daripada yang lain,
yaitu dengan cara menuangkan logam cair yang akan di cetak ke dalam cetakan
yang berputar pada sudut tertentu.

3.2 Saran
Dalam proses pengecoran logam memang ada berbagai jenis cara, seperti sand
casting, die casting, dan centrifugal casting. Masing-masing proses tersebut memiliki
kelebihan dan kekurangannya masing-masing. Maka dari itu, sebaiknya harus
mengetahui terlebih dahulu proses-proses tersebut dan kebutuhan yang akan dituju.

22
DAFTAR PUSTAKA

Ardra.biz. (n.d.). Pengecoran True Semi Centrifugal Casting, Jenis Contoh Produk.
Retrieved from pengertian-pengecoran-centrifugal-casting:
https://ardra.biz/topik/pengertian-pengecoran-centrifugal-casting/

Fendi. (2019, Februari 10). Pengecoran Logam dengan Cetakan Pasir. Retrieved from
pengecoran-logam-dengan-cetakan-pasir: https://masfendi.id/pengecoran-logam-
dengan-cetakan-pasir/

Indomelt, PT Coppal Utama. (2020, Juni 11). Pengertian dan Proses Sand Casting.
Retrieved from pengertian-dan-proses-sand-casting: https://coppal-
indomelt.co.id/pengertian-dan-proses-sand-casting/

Mevia, F. M. (2021, Januari 26). Die Casting – Pengertian, Jenis Bahkan Proses
Kerjanya. Retrieved from die-casting: https://wira.co.id/die-casting/

Nurman, M. (n.d.). Centrifugal Casting. Retrieved from centrifugal-casting:

http://mochamadnurman.blogspot.com/2013/03/centrifugal-casting.html

Samad Power Industri. (2020, Mei 28). Pengecoran dengan Cetakan Pasir. Retrieved
from artikel-pengecoran-logam: https://samadpower.co.id/artikel-pengecoran-
logam/

23