BAB I

KEKASARAN PERMUKAAN

1.1 Latar Belakang

Kekasaran permukaan dari bagian-bagian mesin dan juga berkas
pengerjaannya merupakan faktor yang sangat penting untuk menjamin mutu.
Kekasaran (roughness) suatu produk permukaan permesinan dapat mempengaruhi
beberapa fungsinya, antara lain gesekan permukaan (surface friction), perpindahan
panas, kemampuan penyebaran pelumasan. Dimana semakin halus kekasaran
permukaan semakin kecil gesekan yang terjadi dan juga semakin halus kekasaran
permukan semakin merata penyebaran perpindahan panasnya, begitu juga halnya
dengan peyebaran pelumasan. Oleh karena itu, kekasaran permukaan menjadi tolak
ukur mutu permukaan dari proses manufaktur (Sabil dkk, 2017).

1.2 Prosedur Pengukuran

Prosedur pengukuran kekasaran permukaan terdiri dari kalibrasi, setup alat
dan benda ukur, penentuan sampling length, penentuan measuring condition final,
pengukuran benda ukur.
A. Kalibrasi Benda Ukur
Kalibrasi alat ukur adalah kegiatan untuk menentukan kebenaran nilai
penunjukkan alat ukur dan dengan cara membandingkan terhadap standar ukur
yang telusur ke standar nasional maupun internasional dan telah tersertifikasi.
Berikut adalah langkah langkah kalibrasi Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-
210 Standard Type:
1. Siapkan precision roughness specimen dan calibration stage.
2. Buka menu Calibration Measurement.
3. Masukan nilai awal precision roughness specimen ke SJ-210 sesuai yang
tertera pada precision roughness specimen.
4. Tempatkan SJ-210 pada calibration stage dengan benar. Dimana
pergerakan stylus akan membelah kurva cembung precision roughness
specimen.
5. Tekan tombol [START/STOP], kemudian akan muncul Measurement
Waveform pada display unit.
6. Setelah stylus berhenti bergerak dan hasil kalibrasi muncul, tekan tombol
[RED] (Update).
B. Setup Alat dan Benda Ukur
1. Ukur panjang benda ukur menggunakan vernier caliper.
2. Letakan benda ukur pada V-block.
3. Lepaskan driver unit dari display unit dan sambungkan dengan connection
cable khusus.
4. Sejajarkan detector dengan permukaan benda ukur dengan. Pastikan posisi
detector seperti di Gambar 1.1.
5. Sambungkan display unit ke komputer dengan kabel USB. Kemudian buka
SJ Communication tools Gambar 1.2.

Gambar 1.1 Posisi detector (Modul Praktikum Metrologi Industri, 2020).

Gambar 1.2 Tamplian SJ Communication Tool (Modul Praktikum Metrologi

Industri, 2021).
C. Menentukan Sampling Length
1. Input measuring condition, pilih standar ISO 1997, profil Roughness,
parameter Ra, Rv dan Rz. (sekaligus untuk tahap pengukuran)
2. Perkirakan nilai Ra, Rz, atau Rsm spesimen berdasarkan data-data relevan,
inspeksi visual, dan sejenisnya.
3. Cari nilai sampling length yang sesuai dengan nilai Ra, Rz, atau Rsm pada
Tabel 1.1 sampai Tabel 1.3.
4. Ukur Ra, Rz, atau Rsm sesuai sampling length yang dipilih, dengan
menekan tombol [START/STOP] pada display unit, atau “Start
measurement” pada SJ Communication tool.
5. Bila hasil yang keluar tidak sesuai range nilai parameternya, pilih sampling
length yang lebih kecil atau besar.
6. Ulangi langkah 4 dan 5 sampai menemukan sampling length yang sesuai.
Tabel 1.1 Korelasi Ra dengan sampling length

Ra Sampling Length lr Evaluation Length ln

μm mm mm

0,006 < Ra < 0,02 0,08 0,08

0,02 < Ra < 0,1 0,25 0,25
0,1 < Ra < 2 0,8 0,8
2 < Ra < 10 2,5 2,5
10 < Ra < 80 8 8

Tabel 1.2 Korelasi Rz dengan sampling length

Ra
Sampling Length lr Evaluation Length ln
Rz1max
mm mm
μm
0,025 < Ra, Rz1max < 0,1 0,08 0,08
0,1 < Rz, Rz1max < 0,5 0,25 0,25
0,5 < Rz, Rz1max < 10 0,8 0,8
10 < Rz, Rz1max < 50 2,5 2,5
50 < Rz, Rz1max < 200 8 8
Tabel 1.3 Korelasi Rsm dengan sampling length

Rsm Sampling Length lr Evaluation Length ln

μm mm mm
0,013 < Rsm < 0,04 0,08 0,08
0,04 < Rsm < 0,13 0,25 0,25
0,13 < Rsm < 0,4 0,8 0,8
0,4 < Rsm < 1,3 2,5 2,5
1,3 < Rsm < 4 8 8

D. Pengukuran Kekasaran Permukaan

1. Atur jumlah pengambilan sampel (n) pada measuring condition. Sesuaikan
dengan panjang benda ukur dan nomenklatur pada Gambar 1.3.
2. Pastikan kondisi detector tetap sesuai dengan kondisi yang benar.
3. Kembali ke halaman utama pada display unit.
4. Tekan tombol [START/STOP] pada display unit, atau menggunakan SJ
Communication Tool, klik “Start Measurement”.
5. Tunggu sampai detector berhenti bergerak. Catat hasil pengukuran.
6. Simpan data pengukuran dengan meng-export ke Excel melalui SJ
Communication Tool.
7. Lakukan pengukuran sebanyak 3 kali pada setiap spesimen. Ulangi langkah
2-6 pada titik pengukuran berbeda.

Gambar 1.3 Transversal length untuk GAUSS filter (Modul Praktikum Metrologi
Industri, 2021).
1.3 Alat Dan Benda Ukur
Alat dan benda ukur yang digunakan dalam pengukuran kekasaran
permukaan pada praktikum ini adalah:
1. Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type
Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type seperti yang
terlihat pada Gambar 1.4 adalah alat yang berfungsi untuk mengukur kekasaran
benda dengan spesifikasi:
• Merk: Mitutoyo
• Driver: 0 - 21 mm
• Tip radius: 20 mm
• Skid curvature: 40 mm
• Measuring Force: 0,75 mm
• Material stylus: Diamond

Gambar 1.4 Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type (Modul
Praktikum Metrologi Industri, 2021).

Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type terdiri dari

display unit, driver unit, dan detector. Penjelasan lebih lanjut mengenai bagian-
bagian tersebut adalah sebagai berikut:
a. Display unit
Display unit adalah bagian yang berguna untuk menampilkan data berupa
grafik yang diperoleh dari pengukuran kekasaran pada suatu benda pada standard
alat ukur ini yang digunakan oleh JIS oada industri (JIS-B0601-2001, JIS-B0601-
1994, JIS B0601-1982), VDA, ISO-1997, dan ANSI.
b. Driver Unit
Bagian ini berfungsi untuk mengendalikan pergerakan detector. Drive unit
dapat disambungkan dengan kabel khusus agar pergerakkannya lebih fleksibel
dengan memiliki driver range 21 mm.
c. Detector
Bagian ini berfungsi untuk mendeteksi kekasaran permukaan benda dan
terdiri dari skid dan stylus.
2. Vernier Caliper
Vernier caliper atau jangka sorong adalah alat ukur mekanik yang
digunakan untuk mengukur panjang ataupun ketebalan suatu benda. Vernier caliper
dapat dilihat pada Gambar 1.5. Spesifikasi vernier caliper yang digunakan pada
praktikum ini adalah sebagai berikut:
• Merk: Krisbow
• Ketelitian: 0,05 mm
• Kapasitas ukur : 0-150 mm

Gambar 1.5 Vernier caliper (Modul Praktikum Metrologi Industri, 2021).

3. V-block
V-block adalah balok baja yang kedudukannya memiliki bentuk v dan biasa
digunakan untuk menempatkan benda kerja yang berbentuk silindris. V-block dapat
dilihat pada Gambar 1.6.
 Gambar 1.6 V-block (Barens Abian Unwaru, 2016).

4. Benda Ukur
Benda ukur yang digunakan pada kegiatan praktikum kali ini adalah 3 buah
spesimen berbentuk silinder yang terbuat dari besi baja. Spesimen yang dipakai
yaitu spesimen A, B dan C. Spesimen tersebut memiliki dimensi sebagai berikut:
Tabel 1.4 Dimensi spesimen
Nama Spesimen Panjang Diameter
A 42,7 mm 33 mm
B 57,4 mm 34,2 mm
C 58,9 mm 34,3 mm

5. Software SJ Communication Tool

Dalam praktikum pengukuran kekasaran permukaan, digunakan Software
SJ Communication Tool untuk menampilkan hasil pengukuran. Software SJ
Communication Tool dapat dilihat pada Gambar 1.7.

Gambar 1.7 Software SJ Communication Tool (Modul Praktikum Metrologi

Industri, 2021).
1.4 Pengolahan Data
1.4.1 Data Hasil Pengukuran
Pada pratikum ini diperoleh data – data yang didapat dalam praktikum.
Data- data yang diperoleh saat praktikum metrology industri dapat dilihat pada
Tabel 1.5 dibawah ini.
Tabel 1.5 Hasil Data Pengukuran Kekasaran Permukaan
Measureme Ra (μm) Rz (μm) Rv (μm)
nt
Condition Pengukuran Rata Pengukuran Rata- Pengukuran Rata-
- rata rata rata
ƛc = 0,8 mm I = 1,379 I = 8,563 I = 5,537
A ƛs = 2,5 µm II = 1,399 1,424 II = 8,955 8,868 II = 4,851 5,047
N = 6 kali III = 1,494 III= 9,086 III= 4,754
ƛc = 2,5 mm I = 3,763 I = 22,912 I = 12,393
B ƛs = 8 µm II = 4,296 3,846 II = 26,452 23,941 II = 14,191 12,905
N = 6 kali III = 3.507 III= 22,458 III= 12,132
ƛc = 2,5 mm I = 5,323 I = 30.977 I = 17,459
C ƛs = 8 µm 4,963 30,080 17,696
II = 4,752 II = 28,952 II = 17,238
N = 6 kali
III = 4,815 III= 30,311 III= 18,393

1.4.2 Pengolahan Data

Data-data yang diperoleh dari tahap pengukuran kemudian diolah untuk
mendapatkan nilai Rp dengan rumus:
Rp = Rz – Rv
Contoh perhitungan berdasarkan persamaan dari Tabel 1.4 (specimen A,
percobaan I) dimana Rz = 8,563 μm dan Rv = 5,537 μm, sehingga:
Rp = 8,563 – 5,537 = 3,026 μm
Hasil perhitungan menggunakan rumus diatas untuk mendapatkan nilai Rp
dari masing-masing spesimen uji dapat dilihat keseluruhan dalam Tabel 1.6.
Tabel 1.6 Hasil Olah Data Nilai Rp (μm)
Spesimen Rz(μm) Rv (μm) Rp = Rz - Rv(μm) Rata-Rata Rp(μm)
I = 8,563 I = 5,537 I = 3,026
A II = 8,955 II = 4,851 II = 4,104 3,821
III = 9,086 III = 4,754 III = 4,332
I = 22,912 I = 12,393 I = 10,519
B II = 26,452 II = 14,191 II = 12,261 11,036
III = 22,458 III = 12,132 III = 10,326
I = 30,977 I = 17,459 I = 13,518
C II = 28,952 II = 17,238 II = 11,714 12,383
III = 30,311 III = 18,393 III = 11,918

1.4.3 Pembahasan
Untuk memperjelas data yang telah didapatkan, berikut hasil data dari setiap
spesimen:
1. Spesimen A
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran 1 kekasaran permukaan
spesimen A menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 1,379 μm, Rz = 8,563μm, Rv = 5,537μm dan Rp = 3,026
μm
[µm]

Evaluation Profile
4.0
2.0
0.0
-2.0
-4.0
-6.0
-8.0
-10.0
00 01 01 02 02 03 03 04 04 05
[mm]

Gambar 1.8 Hasil pengukuran 1 spesimen A (Laboratorium Metrologi Industri,

2021)
2. Spesimen B
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran 1 kekasaran permukaan
spesimen B menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 3,763 μm, Rz = 22,912 μm, Rv = 12,393 μm dan Rp =
10,519 μm
[µm]

Evaluation Profile
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
-5.0
-10.0
-15.0
-20.0
00 02 04 06 08 10 12 14
[mm]

Gambar 1.9 Hasil pengukuran 1 spesimen B (Laboratorium Metrologi Industri,

2021)

3. Spesimen C
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran 1 kekasaran permukaan
spesimen C menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 5,323 μm, Rz = 30,977 μm, Rv = 17,459 μm dan Rp =
13,518 μm
[µm]

Evaluation Profile
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
-5.0
-10.0
-15.0
-20.0
-25.0
-30.0
-35.0
00 02 04 06 08 10 12 14
[mm]

Gambar 1.10 Hasil pengukuran 1 spesimen C (Laboratorium Metrologi Industri,

2021)
 Dari data yang telah didapatkan, setiap spesimen dapat digolongkan
berdasarkan nilai rata-rata Ra nya, sesuai dengan Tabel 1.7. Spesimen A dengan
nilai rata-rata Ra = 1,424 μm dapat digolongkan dalam kelas N7. Spesimen B
dengan nilai rata-rata Ra = 3,846 μm dapat digolongkan dalam kelas N8. Spesimen
C dengan nilai rata-rata Ra = 4,963 μm dapat digolongkan dalam kelas N9.
Tabel 1.7 Kelas kekasaran permukaan
Kelas Harga C.L.A Harga Ra Toleransi Panjang Sampel
Kekasaran (µm) (µm) (mm )
N1 1 0.0025 0.02 – 0.04 0.08
N2 2 0.05 0.04 – 0.08
N3 4 0.0 0.08 – 0.15 0.25
N4 8 0.2 0.15 – 0.30
N5 16 0.4 0.30 – 0.60
N6 32 0.8 0.60 – 0.12
N7 63 1.6 1.20 – 2.40
N8 125 3.2 2.40 – 4.80
N9 250 6.3 4.80 – 9.60 0.80
N10 500 12.5 9.60 – 18.75
N11 1000 25.0 18.75 – 37.5 2.50
N12 2000 50.0 37.50 – 75.00 8.00

1.5 Aplikasi Pengukuran Kekasaran Permukaan

Salah satu contoh pengaplikasian pengukuran kekasaran permukaan adalah
pada pengukuran kekasaraan slider bearing. Slider bearing harus memiliki
permukaan yang halus agar meningkatkan daya dukung beban dan tekanan
hidrostatik. Berdasarkan hasil penelitian yang ada, performa slider bearing berupa
daya dukung beban dapat ditingkatkan dengan menambahkan tekstur pada
permukaan bearing. Meskipun demikian, pemberian tekstur ini ternyata juga
memiliki efek lain pada pelumas yaitu memunculkan terjadinya fenomena kavitasi.
Kavitasi ini muncul karena adanya penurunan tekanan pada perubahan luas
permukaan secara tiba-tiba pada bearing. Akibat dari kavitasi pada sebuah
komponen adalah munculnya gelembung-gelembung udara yang sangat kecil dan
menabrak permukaan yang bisa menyebabkan kerusakan komponen. Dari
penelusuran pustaka terkait dengan analisis pelumasan dalam bearing, asumsi
permukaan bearing yang benar-benar halus masih sering digunakan. Padahal,
berdasarkan teknologi pengukuran terbaru, terutama pada skala mikro, tidak ada
satupun permukaan yang benar-benar halus bahkan ketika permukaan bearing
tersebut sudah mengalami pemolesan (polishing) (Tauviqirrahman dkk, 2019).
 DAFTAR PUSTAKA

Sabil, M., Yusuf, I., & Sumardi, S. (2017). PENGARUH VARIASI PUTARAN
SPINDEL DAN KEDALAMAN PEMOTONGAN TERHADAP
KEKASARAN PERMUKAAN BAJA ST 60 PADA PROSES BUBUT
KONVENSIONAL. Jurnal Mesin Sains Terapan, 1(1), 1-6.
Tauviqirrahman, M., Suryaman, M. M., & Muchammad, M. Pengaruh Kekasaran
Permukaan terhadap Performa Slider Bearing Bertekstur dengan
Menggunakan Pendekatan CFD. ROTASI, 21(1), 56-60.