Ensinamentos a retirar do Passado Histrico das Argamassas

Jos Alvarez Secil Martingana, Lda Portugal jalvarez@secilmartinganca.pt

Cristina Sequeira Secil Martingana, Lda Portugal cristina@secilmartinganca.pt

Marta Costa IRP, SA Portugal martacosta@irp.pt

Resumo
Hoje, uma parte significativa das argamassas utilizadas na construo so feitas em fbrica. At este ponto, as argamassas atravessaram um longo caminho e os seus ligantes foram produzidos desde tempos imemoriais em equipamentos primrios. Nesta comunicao, sero realados alguns componentes das argamassas com um papel importante na histria do seu desenvolvimento: cal area, gesso, pozolanas e, mais tarde, cal hidrulica e cimento Portland. Daquele passado histrico foi possvel recolher alguns ensinamentos, certamente teis para o desenvolvimento actual e futuro das argamassas, quer na Obra Nova quer em Reabilitao.

1. AS PRIMEIRAS ARGAMASSAS
As primeiras argamassas conhecidas foram descobertas na localidade de Yftahel, Galileia, hoje estado de Israel, com mais de 10 000 anos de existncia. Em Eynan, Jeric, (8000 7000 a C.) denota-se a presena de cal e gesso nas construes e nas cabeas de esttuas votivas modeladas. Tambm na mesma poca, em atal Hyc, Turquia, usou-se gesso como reboco de paredes. Mais tarde, argamassas hidrulicas foram encontradas nas cisternas de Jerusalm, que foram construdas com mo de obra fencia. A fabricao da cal era familiar maior parte dos povos da antiguidade: chineses egpcios, etruscos, fencios, gregos, incas e romanos. Produziam a cal gorda, utilizando-a como ligante na consolidao das alvenarias ou na elaborao de rebocos pintados com cores naturais e destinados, na maior parte dos casos, pintura de frescos. Os fornos mais antigos no eram mais do que medas (figura 1) constitudas pela pedra de cal que se queria calcinar. Na parte superior as pedras maiores eram colocadas em abbada, de modo a configurar um forno que era preenchido com pedra mais pequena. Os primeiros combustveis eram a lenha e ramadas de rvores.

Fig 1 - Meda (calcinao ao ar livre por camadas) [1] Uma vez lanado o fogo, a operao terminava quando se registava um assentamento da massa incandescente, devido expulso do anidrido carbnico e da gua. Neste processo havia um desaproveitamento do calor e uma desigualdade na cozedura. Os revestimentos que utilizavam cal fabricada nestas condies, tinham o seu ponto fraco na eroso que sofriam face s guas pluviais, dado que a carbonatao era escassa. O apagamento da cal fazia-se com gua, mas atravs dos tempos foram utilizados diferentes mtodos. Certamente que no incio se estendiam as pedras de cal viva numa superfcie resguardada da chuva expondo-a aco do vapor de gua que era absorvido por aquela. Esta transformao pecava por ser demorada, (cerca de trs meses), e pelo problema inerente ao da recarbonatao parcial da cal, em contacto com a atmosfera, pelo que os resultados eram o da produo de uma cal de fraca qualidade CaCO3 CO2 +CaO (1) Anos mais tarde, estendia-se a cal no solo para ser regada. A cal com 25 a 100 % de gua era depois recoberta com areia, afim de a isolar do contacto com o ar. Precisamente os romanos extinguiam a cal, mergulhando-a em bacias de gua, (extino por imerso) ou deixando-a ao ar livre misturada com saibro (extino por fuso). No primeiro caso, a cal era imersa em gua, em enormes tanques, durante muito tempo, de modo a proporcionar uma absoro lenta e a obteno de cristais hexagonais, formando-se a cal apagada ou hidrxido de clcio, ou seja, um corpo branco pulverulento, em forma de pasta fluida e untuosa. Esta pasta fluida e untuosa era mantida em fossas impermeabilizadas com argila, cobertas com uma camada de areia com cerca de 30 cm de espessura. No princpio do sculo, matava-se a cal junto do estaleiro usando-se um sistema em que esta era colocada em cestos de vime, mergulhada em gua durante um certo tempo, at se produzir efervescncia, altura em que o operador emergia de novo o cesto. A cal era posteriormente colocada em caixas para continuar a absoro da gua atmosfrica, acabando por se tornar em p. Quando se tratava de pequenas quantidades, as pedras de cal viva eram colocadas geralmente em estncia de pedreiro na qual o operador realizava uma cratera num monte de areia especialmente preparado; ao juntar-se trs vezes o volume da cal em gua, obtinha-se uma pasta. Se se juntasse gua em maior proporo, obtinha-se uma leitada ou leite de cal, produto utilizado para a caiao. Uma vez em repouso, o leite de cal d origem a um depsito e a um lquido lmpido, gua de cal, que era utilizado para consolidao de alvenarias, tijolos e pedras em degradao. A conservao da cal viva era feita em depsitos, na qual se cobria a cal com uma pasta de leite de cal com cerca de 20 centmetros de espessura. O hidrxido de cal tem a propriedade de endurecer lentamente ao ar, unindo fortemente as partculas slidas a que se junta. Trata-se de uma reaco qumica de carbonatao, ou seja, o hidrxido de clcio

em contacto com o anidrido carbnico da atmosfera carbonata-se, formando de novo carbonato de clcio, produto branco. Esta reaco inicia-se cerca de vinte e quatro horas aps a amassadura da pasta e vai durar cerca de seis meses. Ca(OH) 2 + CO2 = CaCO3 + H2O (2) Ento podemos concluir que os romanos desenvolveram a formulao e o fabrico das argamassas melhorando a cozedura e seleccionando os componentes daquelas. Hoje o processo de fabricao de cal utiliza matria prima extrada da pedreira, previamente seleccionada atravs de equipamento de britagem e crivagem, sendo posteriormente transportada para o forno. No forno, elemento fundamental do esquema fabril, a cal elevada a uma temperatura de descarbonatao, entre os 800-900C, sofrendo a reaco qumica (1). De seguida, a cal apagada, atravs de um hidratador, sofrendo a seguinte reaco: CaO + H2O Ca (OH)2 + calor (3) A hidratao da cal viva d origem formao de cristais, plaquetas hexagonais correspondentes ao hidrxido de clcio, Ca(OH)2, as quais contm elevada pores de gua adsorvida, pelo que a cal hidratada torna-se retentora da gua de amassadura na fase inicial da cura do reboco. Os romanos, senhores de uma tcnica apurada para a extino de cal, porque eram desconhecedores da anlise qumica, atribuam as propriedades daquela, natureza da matria prima. Cerca de 1250 a. C. ocorreu uma terrvel erupo na actual ilha de Santorini, situada no Mediterrneo oriental, com a exploso da parte superior da cratera do vulco Tera, de que resultou uma nuvem de cinzas que cientistas calculam ter atingido 300 mil quilmetros quadrados, nuvem essa que daria vrias voltas ao mundo. As cinzas resultantes da erupo do vulco Tera, situado na ilha de Santorini e mais tarde do vulco Vesvio, na baa de Npoles, iro ter um papel decisivo, quando integradas na formulao de argamassas ao tempo das civilizaes clssicas grega e romana. As cinzas, provenientes do Vesvio, por se encontrarem na baa de Npoles junto povoao de Pozzuoli, ficaram conhecidas por pozolanas.

2. O DESENVOLVIMENTO TECNOLGICO DAS ARGAMASSAS NO TEMPO DE ROMA

Progressos tecnolgicos evidentes surgiram com a juno de pozolanas antes do cozimento da cal no forno, obtendo-se com este processo, argamassas mais duradoiras. Foi ainda compreendido que a moagem de cal com argila antes de se proceder cozedura, estimulava a mistura obtida, concedendo-lhe melhores propriedades de resistncia. Em resumo, a prtica de se modificar as argamassas de cal com a adio de materiais contendo silicatos reactivos e aluminatos era, por consequncia, do conhecimento dos construtores romanos. Aps as pesquisas arqueolgicas realizadas em Roma, foi possvel concluir-se que a maioria das argamassas romanas utilizavam unicamente a cal como ligante. Estas argamassas (ditas areas) endureciam apenas pela aco do anidrido carbnico da atmosfera. A construo da grande Roma, ou seja da Roma popular, era por isso frgil, no permitindo edifcios de grande porte. Nas obras pblicas e do Imprio, os romanos usaram outro tipo de argamassa, mais elaborada, em que havia juno de

material pozolnico, o que implicava melhoria das caractersticas dos rebocos assim produzidos. Os materiais pozolnicos combinam-se com a cal no carbonatada, hidrxido de clcio, para formar compostos estveis, nomeadamente silicatos de clcio. As pozolanas tm um comportamento inerte na ausncia da gua. Todavia, quando se introduz gua numa mistura de pozolanas e cal, a cal no carbonatada (CaO) reage com a gua, formando hidrxido de clcio. Por outro lado as pozolanas que na sua constituio tm alumina, slica e clcio, reagem com o hidrxido de clcio formando silicatos de clcio, os quais, devido sua estabilidade, permitem uma maior resistncia mecnica da argamassa e uma reduo da sua porosidade. As argamassas com pozolanas permitiram construes de outro porte, dada a introduo na arquitectura romana das abbadas e dos arcos abobadados, feitos com a ajuda de moldes de madeira (figura 2). Os espaos interiores dos edifcios aumentaram grandemente, assistindo-se construo de edifcios pblicos de grande dimenso, tais como aquedutos, arcos triunfais pontes, baslicas, banhos pblicos, teatros, mercados, templos e palcios.

Figura 2: Obras romanas. Panteo de Roma e Aqueduto de Pont-du-Gard, Frana Entre os principais aditivos usados pelos arquitectos de Roma contavam-se: a casena e determinadas colas naturais utilizadas para melhorar a aderncia das argamassas; as gorduras, como o sebo de boi e as ceras, (cera das abelhas) usadas como repelentes da gua; ovos, borras de azeite, produtos usados para retardar a entrada de gua nos rebocos; cerveja e urina (ureia) usadas como agentes introdutores de ar, e portanto protectores dos ciclos de gelo-degelo, provocado pelas geadas. os romanos tambm utilizavam sangue de boi, que juntavam cal, como pigmento natural. Ao todo, conhecem-se hoje 240 aditivos orgnicos utilizados para melhorar as caractersticas das argamassas [2].

Julga-se hoje, aps correces feitas s tradues realizadas do Tratado do Vitruvius, que as argamassas romanas da alta qualidade usadas nas grandes obras dispunham na sua constituio, alm da cal apagada, de outros produtos como: areia vulcnica activa, tambm denominada harena fossicia. pozolana artificial, obtida a partir de barro modo (telhas), denominada em latim por testa; argila caoltica calcinada a cerca de 800 graus centgrados, que em latim se denominava carbunculus Na prtica, os romanos tinham conseguido, com a adio de aluminatos e silicatos reactivos provenientes das pozolanas e do p de telha, melhorar as anteriores argamassas feitas base de cal. No concernente a muros ou paredes, os romanos erguiam-nos base de pedras, ou pedras e tijolos, colocados segundo diversos tipos ou aparelhos, colados com argamassas, as quais podiam ser formuladas de formas diferenciadas. Podemos destacar trs tipos, dos quais o ltimo era preferencialmente usado em trabalhos martimos: Opus cementicium, composio mais generalizada das argamassas utilizadas pelos arquitectos romanos. Era formada por cal, misturada com areia e pozolana, ou pedaos de tijolo ou turfa. Coccio pisto, argamassa resultante de uma mistura de cal com pedaos de tijolo Opus Signinum, uma argamassa na qual era utilizada um tipo de areia proveniente do norte de Roma denominada por Carbunculus, (argila caoltica) calcinada a cerca de 800 C. Caracterizava-se pela sua enorme dureza. Por isso era usada preferencialmente em cisternas, salgadeiras, tanques de gua e fontes. Com o final do Imprio Romano, os problemas econmicos que da resultaram vo-se traduzir na elaborao de argamassas de pior qualidade, j que a cal, por ser o elemento mais caro, integrado em menor percentagem. Assim, surgem argamassas com mais areia e argila. Esta situao prolongar-se- pela Idade Mdia, sendo notrio a existncia de argamassas de fraca qualidade em catedrais importantes como a de Leon, em Frana. Contudo, em Andernach, entre Bona e Coblenz, na regio renana da Alemanha, trabalhos de minerao descobrem grandes extenses de turfa. Estas foram, durante o sculo XVII, procuradas por holandeses, que as transportavam, uma vez modas, para a Holanda, conseguindo obter produtos do tipo das pozolanas para serem empregues em argamassas, nas construes porturias e em consolidao de diques. Estes produtos ficaram conhecidos por Trass ou Tarras. Mais tarde, os mesmos foram importados para a GrBretanha, constituindo-se assim como as novas pozolanas da poca. Nos sculos V,VI e VII as argamassas preparadas com cal, eram qualitativamente mais fracas que as romanas. No sculo VIII depois de Cristo, o gesso, introduzido na Europa pelos rabes, passar da Andaluzia para Toledo, e da invadir a zona de Castela-a-Velha. A invaso da Pennsula pelos rabes vem de novo trazer importantes modificaes em matria de argamassas, j que os rabes eram possuidores de uma elevada tcnica construtiva. A decorao dos edifcios nobres feita com argamassas que so preparadas preferencialmente base de gesso, dada a presena desta matria prima na zona magrebiana do Norte de frica.

A cal reserva-se para determinadas utilizaes, quase sempre misturada com aditivos. O tijolo substitui a pedra nalguns locais. As argamassas de gesso, tal como as de cal, recebem aditivos para melhoria das suas prestaes. Com os califados rabes da Pennsula Ibrica, o gesso atravessou a barreira dos Pirinus, para passar a ser profusamente utilizado na Europa, por vezes, misturado com uma espcie de cola, de modo a constituir-se num material prximo do estuque. Assim vamos dar conta de sarcfagos merovngios feitos com gesso modelado. As argamassas peninsulares do sculo VIII denominam-se trabadillos [2] sendo constitudas por uma percentagem de gesso e de cal viva, areia calcria e ainda, aditivos. Entre os aditivos mais usados contam-se as gorduras de animais, ceras (ambos lpidos), resinas como o ltex da figueira e azeite. Os trabadillos eram utilizados em argamassas para juntas, estuques e rebocos, quer para interiores, quer para exteriores, o que significava que os rabes dominavam o processo de hidrofugao do gesso, impedindo que os sulfatos se dissolvessem com a gua. Assim, desde a antiguidade at ao sculo XIX, os materiais usados na constituio das paredes eram mais deformveis e porosos do que actualmente, acumulando a funo de resistncia com a de proteco aos agentes atmosfricos, pelo que exigiam grandes espessuras. As paredes admitiam assim a entrada de gua para o seu interior, mas tambm deixavam-na sair com relativa facilidade.

3. O APARECIMENTO DOS LIGANTES HIDRULICOS

Foi sem dvida a necessidade de se construir em zonas martimas e fluviais que levou o mundo cientfico a procurar aglomerantes capazes de endurecerem debaixo de gua. No sculo XVIII a Inglaterra era a primeira potncia mundial e o seu desenvolvimento econmico passava pela circulao martima. A necessidade de melhorar as instalaes porturias motivou pesquisas sobre esta matria. A investigao do fenmeno de hidraulicidade das argamassas vinha sendo desenvolvido pelo engenheiro ingls John Smeaton, em 1756. O seu principal problema era encontrar um cimento prova de gua que conseguisse ganhar presa em contacto com pedras molhadas. Aps uma longa srie de experincias sobre as causas de endurecimento das argamassas hidrulicas das obras daquela poca, ainda exclusivamente constitudas por cal e pozolana, em que variando a natureza da matria prima para calcrios argilosos, afirmava que a presena de argila no calcrio proporcionava uma notvel melhoria de produto, aps sua calcinao. Em 1812, Collet-Descotils, ilustre professor francs da cole des Mines, de Paris, descobre que a cozedura de calcrios siliciosos provoca a dissoluo da slica dos cidos e a sua combinao com a cal, conferindo-lhe propriedades hidrulicas. Este fenmeno iria ser estudado com preciso pelo engenheiro e cientista francs Vicat, (1786-1861) o qual pde assim compreender o mecanismo que leva ao endurecimento das cales com pozolanas e dos cimentos, seguindo o raciocnio de Smeaton e de Collet. Em 1826, nasce a primeira fbrica de cal hidrulica artificial na povoao francesa de Moulineaux, perto de Paris, cozendo uma mistura proporcionada de calcrio e argila. Todavia, esta fabricao era notoriamente mais cara que a realizada a partir de calcrios margosos, pelo que o e seu xito comercial foi limitado. O fabrico de cal hidrulica iria ser melhorado atravs da utilizao de fornos mais sofisticados em que se podiam atingir temperaturas de cerca de 1000 centgrados, calcinando a temperaturas mais elevadas e melhorando-se os nveis de hidraulicidade.

O ndice de Hidraulicidade definido por Vicat como sendo a medida da quantidade de xidos de cidos presentes nas argilas (SIO2, Al2O3 e Fe2 O3) sobre a quantidade de xidos de cidos presentes nos calcrios (CaO e MgO). Em 1825, Aspdin coze o seu primeiro cimento no forno construdo por ele e seu filho em Kirgate, Wakefield. Joseph e seu filho William guardam religiosamente o segredo de fabricao do cimento patenteado, o que lhes permite serem os primeiros a instalar fbricas de cimento no seu pas. O segredo bem guardado no era mais do que um novo processo de aquecimento dos fornos, que lhes permitia obter temperaturas mais altas e portanto, obterem no seu processo de cozedura, uma zona de clinquerizao. Em 1853, Emile Dupon, fabricante francs de cimentos naturais, apoiado pelo qumico Charles Demarle, consegue um notvel processo de homogeneizao da matria prima, moendo-a com o auxlio de moinhos verticais e juntando uma quantidade de gua de modo a fazer uma pasta plstica. Esta pasta era transformada em briquettes, seca e levada ao forno. Os resultados no se fizeram esperar e Dupont patenteava o produto fabricado na sua fbrica de Boulogne-sur-Mer como um cimento hidrulico artificial anlogo ao ingls. Assim, em1853, o cimento Portland artificial que fora exclusivamente produzido em Inglaterra, passava a ser fabricado tambm em Frana. O mercado de cal hidrulica iria confrontar-se com o mercado cimenteiro nos anos seguintes e o resultado desse confronto pendeu de uma forma impressionante para os fabricantes do cimento Portland, dadas as caractersticas deste produto e devido ao incremento de vendas de beto. Aps a instalao da indstria cimenteira em Portugal no princpio do sculo dezanove, o cimento Portland passa a ser usado na realizao da esmagadora maioria dos rebocos de enchimento e acabamento, como ligante hidrulico das respectivas argamassas, substituindo na maioria das obras de construo civil a cal hidrulica e a cal hidratada. Assim, durante largos anos (e hoje ainda) passou a ser corrente a realizao de rebocos constitudos a partir de argamassas em que se utilizava um nico ligante hidrulico: o Cimento Portland. Com esta metodologia, alterava-se de certa maneira a organizao do estaleiro tradicional, ao evitar a armazenagem de outros ligantes, facilitando-se a tarefa do operador da betoneira e abreviando-se o tempo de presa do reboco, j que as argamassas Bastardas, anteriormente utilizadas, apresentavam tempos de presa mais elevados. Esta alterao respondeu muito positivamente, ao encurtamento de prazos em obra, j ento exigidos. Quanto aos inertes continuou-se a utilizar saibros ou areias amarelas (por vezes com elevada percentagem de argila), para melhoria da trabalhabilidade (conjunto de propriedades de aplicao de uma argamassa, que caracterizam a sua adequao ao uso (EN 1015-9)) da argamassa.

4. AS ARGAMASSAS DO SCULO XX
Esta opo por um nico ligante hidrulico veio a constatar-se trazer alguns inconvenientes, por vezes graves, aos rebocos, tornando-os mais fissurveis, dado o comportamento das argilas perante a gua. De facto, as argilas, silicatos de alumnio hidratados, possuem estrutura lamelar e apresentam-se sob forma coloidal (pequenssimas partculas com grande superfcie especfica). A gua (absorvida), cuja molcula dipolar, envolve a superfcie destas pequenssimas partculas, atrada (sinal contrrio) pelo colide negativo. Esta pelcula coloidal constitui uma barreira difuso dos ies, impedindo por exemplo uma boa cristalizao dos componentes hidratados de cimento.

O endurecimento nas argilas realiza-se por perca da gua contida na sua estrutura coloidal, provocando a criao de vazios. As partculas, ao preencherem esses vazios, aumentam o nmero de pontos de contacto entre si e, consequentemente, originam um complexo fenmeno qumico-mecnico (Plasticidade). A perda da gua no interior da massa d lugar a um fenmeno de contraco o que, em termos de reboco, pode significar fissurao. Acontecia que, antigamente, se sabia operar razoavelmente com saibros, atravs de uma cuidada mistura de componentes da argamassa. Ora esta arte foi-se perdendo e em resultado da maior presso no cumprimentos de prazos, cada vez mais curtos em obra, passou-se a fabricar sistematicamente argamassas demasiadamente rgidas, com resistncias mecnicas muito elevadas para o fim em vista, e com trabalhabilidade reduzida, o que implica com frequncia retraco significativa do reboco, e correspondente fissurao. Por outro lado, tem-se verificado em estaleiro, a escolha de areia do rio como agregado. Esta opo reduz a possibilidade de fendilhao do reboco, mas piora a trabalhabilidade do mesmo. Assim sendo, a utilizao de um nico ligante e tambm de um nico agregado no fabrico de argamassa em obra, no aportou nada de bom em termos qualitativos para o reboco. Finalmente, o abuso da percentagem de cimento no trao da argamassa, situao muito frequente em obra, (o que implica uma juno de maior percentagem de gua de amassadura) teve como consequncia retraco ainda mais acentuada dos rebocos, (j que as partculas de cimento se vem rodeadas de menor quantidade de partculas de inertes) e a consequente fissurao. Contrariando este cenrio, surgiria uma nova indstria na construo civil, a das argamassas Industriais fabricadas em fbrica, o que vem possibilitando uma progressiva melhoria na qualidade das argamassas utilizadas e tambm a criao de uma vasta gama de produtos, com maior grau de especializao. Entre 1950 e 1960, tanto na Europa Central como nos Estados Unidos, a nova indstria de construo, com maior exigncia em qualidade e rapidez de execuo, iria obrigar substituio da mistura dos componentes das argamassas in situ (na obra), por argamassas secas prontas a aplicar. Evolui-se tambm no transporte, com a sistematizao do transporte a granel e a mecanizao dos sistemas de mistura. Por estes motivos, tm-se multiplicado na Europa, os fabricantes de Argamassas Industriais, localizados geralmente junto dos grandes centros consumidores.

5. ARGAMASSAS DE REABILITAO
Se os ensinamentos a retirar do passado histrico so interessantes quando aplicados s novas argamassas feitas em fbrica, destinadas a obra nova, eles so sobretudo importantes no concernente reabilitao dos edifcios. Neste caso, vamos cingir-nos apenas a edifcios classificados ou em vias de classificao, edifcios antigos em geral, excluindo por consequncia os monumentos nacionais que consideramos casos especficos. Tendo em conta que o material de reparao no deve ser mais resistente mecanicamente que o material a reparar, a fim de se evitar a introduo de tenses num suporte eventualmente fraco, no recomendvel a utilizao de cimento como constituinte principal nas Argamassas de Reabilitao, os quais apresentam uma estrutura fsica muito fechada, impedindo a passagem de humidade do reboco antigo para o exterior, e retendo a gua no suporte, em vez de facilitar a sua evaporao.

Por outro lado alguns cimentos contm sais solveis, em particular sulfato de potssio que pode causar estragos em antigas alvenarias de pedra. Como esquema de aplicao de uma Argamassa de Reabilitao julgamos ser aconselhvel a aplicao desta por camadas e sempre que possvel armada com redes. Finalmente, mesmo uma pequena adio de cimento pode dar origem a segregao do gel coloidal constituinte do cimento, que provoca o preenchimento dos poros da estrutura e impede os fenmenos posteriores de carbonatao [3]. As Argamassas de Reabilitao, devem por um lado, permitir a respirao da parede, dando passagem ao vapor de gua, (pelo que importante a utilizao de ligantes com estruturas relativamente abertas e agregados com curvas granulomtricas criteriosamente escolhidas), e por outro lado, impedir a passagem de guas pluviais, para que no reboco antigo, normalmente rico em sulfatos e clcio, estes no venham a ser dissolvidos pela gua em circulao no interior da parede e arrastados para a interface, contribuindo para o destacamento do reboco de Reabilitao. Seguindo o curso histrico das argamassas possvel formular Rebocos de Reabilitao com ligantes no hidrulicos como, a cal hidratada, desde que se adicione uma percentagem de material pozolnico. Dado que no existem pozolanas no nosso pas e uma vez que os custos destas, quando importadas, podem encarecer em demasia a formulao, possvel proceder-se juno de pozolanas artificiais, como por exemplo metacaulinos, ou ainda, material cermico cozido a baixas temperaturas e tambm cinzas (Centrais Trmicas). Outra alternativa trabalhar com argamassas bastardas de cal hidrulica natural e cal hidratada em propores adequadas [4]. Dado o risco da utilizao de produtos correntes nas argamassas destinadas a Obra Nova para melhoria da respectiva aderncia, nomeadamente: as resinas, que segundo algumas opinies, dificultam a permeabilidade do vapor de gua a metil celulose sendo um material orgnico pode ser portadora de bactrias para junto do reboco antigo, com consequncias por muitos julgadas perniciosas. Dados estes pressupostos, sugere-se a aplicao do Reboco de Reabilitao por camadas diferenciadas. Assim, o sistema de aplicao envolveria trs camadas de reboco: primeira camada de aderncia, a aplicar de forma no contnua, como se tratasse de um salpico, podendo ser utilizada como encasque. segunda camada constituda pelo Reboco de Reabilitao propriamente dito, cuja resistncia dever ser igual ou inferior camada de aderncia. terceira camada de Acabamento, com granulometria fina e caractersticas mecnicas semelhantes anterior. Com a utilizao de uma mistura de cal hidrulica e cal hidratada possvel obtermos argamassas mais resistentes mecanicamente do que as Argamassas Areas formuladas com aditivos pozolnicos, situao que em determinados casos pode ser importante. Importa realar que muitos dos rebocos antigos, argamassas areas, eram rebocos de sacrifcio, destinados apenas a proteger as alvenarias durante um certo perodo de tempo. De facto, as Argamassas Areas so, entre as demais, aquelas que sofrem maior retraco no processo de secagem, constituindo-se como estruturas abertas e porosas, permitindo uma fcil respirao do suporte e ganhando resistncia ao longo do tempo por aco do dixido de carbono. Todavia, num ambiente de grande pluviosidade as guas das chuvas podem preencher os poros e causar a dissoluo do hidrxido de clcio, razo de uma

parte de hidrxido para 800 partes de gua, a uma temperatura de 20 C, Neste caso no se realiza a carbonatao e o reboco tardar a endurecer [5]. A carbonatao para se realizar necessita que em volta dos cristais de hidrxido de clcio exista uma certa quantidade de gua absorvida, o que implica humidades relativas entre 60% e 80%[5]. CO2 + H2O H2CO3 (5) Ca (OH)2 + H2CO3 CaCO3 + 2 H2O (6) A utilizao de argamassas areas permite, de forma exemplar, que os suportes respirem, mas indiciam porm alguma fragilidade mecnica e vulnerabilidade aos efeitos de poluio. So, por isso, solues de curta durabilidade. Estas caractersticas podem ser corrigidas com a incluso na argamassa de material pozolnico ou o seu abastardamento, com a utilizao de cal hidrulica. Esta obtida a partir de uma marga de que damos como exemplo, uma composio. Na composio do produto cozido pode-se verificar a presena de CaO mais de 50% e de silicatos (assinalados a cor de laranja), Figura 3.
Pedra Crua
P.F. CaO MgO Fe2O3 Al2O3 SiO2 SO3 N/ Doseado

Pedra Cozida
P.F. CaO MgO Fe2O3 Al2O3 SiO2 SO3 N/ Doseado

Fig 3 - Composio da marga e do produto cozido de cal hidrulica natural Acresce que na actualidade, os rebocos de Reabilitao devem responder aceitavelmente aos novos desafios da poluio em geral, em particular s chuvas cidas. De facto, a possibilidade de se usar uma terceira camada fina de Acabamento, a qual no est em contacto directo com o Reboco Antigo, pode permitir a utilizao de produtos que defendam quimicamente a fachada, face ao estado de poluio existente na atmosfera dos dias de hoje, desde que no reduzam a respirao da parede e ajudem inibio da passagem das guas pluviais. A utilizao da cal hidrulica nas Argamassas de Reabilitao proporciona vrias vantagens, dado que detentora de dois tipos de cura. A primeira cura (Hidratao) deve-se: ao incio de presa devido rehidratao do sulfato de clcio (gesso) que d origem a pequenos cristais circulares que, emaranhados uns nos outros, vo tornando mais dura a pasta; sua presa hidrulica, devido s reaces qumicas dos seus sulfatos biclcicos com gua, que se vo transformando em silicatos de clcio hidratados, num processo de hidratao lenta

A segunda cura (Carbonatao), ocorre lentamente pela aco do anidrido carbnico que se vai introduzindo na sua estrutura, relativamente aberta, para reagir com o hidrxido de clcio, formando carbonato de clcio. Enquanto o endurecimento num primeiro estgio de uma Argamassa de Cal Hidratada se deve libertao da gua de amassadura, sendo o seu estado de coeso reduzido, com a presena de Cal Hidrulica numa Argamassa, garante-se um endurecimento seguro pela via hidrulica, corrigindo alguma debilidade na coeso da Argamassa nos primeiros dias.
Variao da Resistncia para dois tipos de cura

20,0

Resistncia (MPa)

15,0 10,0 5,0 0,0

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

Flexo Ar Flexo Cmara Compresso Ar Compresso Cmara

Tempo de cura (dias)

Fig 4 - Variao da Resistncia da cura de uma amostra de Cal Hidrulica NHL 5, realizada em provetes de 4x4x16 cm [6]

7 dias

28 dias

90 dias ar 90 dias,

90 dias, cmara

Fig 5 - Fotos feitas ao microscpio de uma argamassa de cal hidrulica em diferentes idades de cura [6].

Comparando as microestruturas da cal hidrulica aos 7, 28 e 90 dias, curada em cmara e ao ar (temperatura 20 2 C e Humidade Relativa 95%), (foto 5), verifica-se o aumento do nmero e de dimenso das agulhas, as quais vo tornando a estrutura mais coesa e fechada. O aumento da resistncia compresso est intimamente ligado com o processo de carbonatao, que ocorre em simultneo com a eliminao da gua em excesso, a partir da idade de 28 dias[6]. Ca(OH)2 +CO2 CaCO3 + H2O (7) Em concluso, verifica-se hoje, de forma generalizada, um crescente interesse pela utilizao da cal hidrulica em argamassas de reabilitao, pelas vantagens atrs descritas, competindo aos fornecedores daquele produto o desenvolvimento tecnolgico que permita, alm do respeito pela Norma Europeia NP EN 459, o fornecimento deste produto em condies de elevada homogeneidade de propriedades. Por outro lado e tal como a norma europeia prev, devero os fornecedores proporcionar ao mercado outras variedades de cal hidrulica, como NHL 2 e NHL 3,5 com interessantes aplicaes no mundo da Reabilitao.

Referncias
[1] J. Paz Branco, Manual do Pedreiro, Lisboa, LNEC, 1981 [2] Fernando Dorrego e Maria Pilar de Luxn, El Yeso, Material de Construccin a travs de los Tiempos, Madrid, Instituto Eduardo Torroja . [3] Graham OHare, Lime Mortars and Renders: The Relative Merits of Adding Cement. www.buildingconservation.com [4] John Ashurst, The Technology and Use of Hydraulic Lime. www.buildingconservation.com [5] Gaspar Nero, Os Rebocos. Revista de Arquitectura e Vida. Outubro e Novembro 2001.[6] Tnia Alexandra Vidigal Ribeiro, Caracterizao da Cal Hidrulica Estudo de Argamassas. Estgio da Universidade de Aveiro realizado na Secil Martingana em 20042005.