The future starts today,

ILMU BAHAN MKU 11125 (3 SKS)

www.umy.ac.id

not tomorrow.
LOGAM
Dosen Pengampu Ilmu Bahan
 Metalurgi dikenal manusia sejak zaman pra sejarah. Dengan
mengunakan imaginasi sederhana, manusia purba pada`zaman
batu itu membayangkan tentang bagaimana
menemukan bongkahan emas, dengan cara mengeruk dan
Sejarah Metalurgi memecah batu. Tidak hanya emas yang mereka cari tapi juga
perak dan tembaga, mereka telah mengetahui bahwa logam ini
dapat dilelehkan, dituang, dan memiliki sifat getas (ductile).
 Metalurgi adalah suatu ilmu yang mempelajari
karakteristik/sifat/perilaku logam, ditinjau dari:

a. Sifat mekanik yang meliputi kekuatan, keuletan, kekerasan,

ketahanan lelah, dan sifat lainnya.
b. Sifat fisik, seperti konduktivitas panas, listrik, massa jenis,
magnetik, optik.
c. Sifat kimia meliputi ketahanan terhadap korosi dan hal lain yang
Definisi Metalurgi berkaitan dengan kimiawi bahan.
d. Teknologi meliputi kemampuan logam untuk diproses lanjut,
seperti dibentuk, dilas, disambung, dimesin, dicor, dan dikeraskan.

Secara umum, metalurgi merupakan ilmu rekayasa dari wujud

metalik mulai dari mikrostruktur dan pengaruhnya terhadap dinamika
yang mencakup multidisiplin yang mencakup bahan logam.
 Logam yang sejak awalnya sudah memiliki sifat-sifat penggunaan
teknis tertentu dan dapat diperoleh dalam jumlah cukup ialah : besi,
tembaga seng, timah, timbel, nikel, aluminium, magnesium.
Kemudian tampil logam-logam lain yang dikenal orang bagi
penggunaan khusus dan paduan, seperti: perak, emas, platina,
iridium, wolfram, tantal, molybdenum, titanium, kobalt, antimonium
(metaloid), khrom, vanadium, berylium.
Bahan Logam
Besi relatif mudah diperoleh, namun tambang-tambang bijinya yang
terbatas sehingga produksi dari besi mentah sangat terbatas.
Aluminium hanya dapat diperoleh dengan pengorbanan energi yang
cukup besar, tetapi dapat dihasilkan dalam jumlah yang cukup besar.
Bahan logam itu sendiri terdiri dari dua golongan besar yaitu besi dan
logam bukan besi serta paduannya (non ferrous).
 Logam yang sejak awalnya sudah memiliki sifat-sifat penggunaan
teknis tertentu dan dapat diperoleh dalam jumlah cukup ialah : besi,
tembaga seng, timah, timbel, nikel, aluminium, magnesium.
Kemudian tampil logam-logam lain yang dikenal orang bagi
penggunaan khusus dan paduan, seperti: perak, emas, platina,
iridium, wolfram, tantal, molybdenum, titanium, kobalt, antimonium
(metaloid), khrom, vanadium, berylium.
Bahan Logam
Besi relatif mudah diperoleh, namun tambang-tambang bijinya yang
terbatas sehingga produksi dari besi mentah sangat terbatas.
Aluminium hanya dapat diperoleh dengan pengorbanan energi yang
cukup besar, tetapi dapat dihasilkan dalam jumlah yang cukup besar.
Bahan logam itu sendiri terdiri dari dua golongan besar yaitu besi dan
logam bukan besi serta paduannya (non ferrous).
 Besi yang secara kimiawi murni (Ferro atau Fe) tidak cocok
sebagai bahan karena bahan ini terlalu lunak. Besi yang dapat
diolah secara teknis selalu merupakan paduan antara besi (Fe)
dengan zat arang (C) dan unsur-unsur lainnya. Ukuran yang
menentukan kekerasan, kekuatan dan keuletan adalah
banyaknya kadar zat arang (carbon) yang dikandung di dalam
besi, sehingga selaras dengan itu maka dibedakan:

1. Besi yang dapat ditempa ; C = 0,05 % - 2 %

Kandungan Besi 2. Besi yang tidak dapat ditempa ; C = 2 % - 4 %

Besi mentah diperoleh dari biji besi hasil tambang yang diolah
melalui peleburan didalam tanur tinggi. Biji besi pada dasarnya
merupakan suatu ikatan kimiawi antara besi (Fe) dengan zat asam
(O), sebagian kecil adalah zat air (H) serta bahan yang cukup
berperan adalah zat arang (C). Selain dari bahan-bahan yang telah
disebutkan diatas biji besi juga mengandung unsur-unsur lain yang
persentasenya sangat kacil berupa mangan (Mn), Silisium (Si),
Belerang (S), fosfor (P) dan lain-lain
 Logam dan material lain diperoleh dari alam dalam bentuk bijih berupa
pasir logam atau bebatuan yang mengandung mineral logam. Untuk
menjadi material yang bernilai ekonomis, bijih logam ditambang dan
melewati proses pemurnian. Pada saat penambangan, bijih logam
Penambangan masih berupa senyawa oksida yang bercampur sulfida dan silikat. Logam
digolongkan menjadi dua, yaitu logam fero yang memiliki sifat magnetis
Logam dengan besi (Fe) sebagai unsur utama. Dan yang kedua adalah logam
non-fero yang tidak memiliki sifat magnetik seperti tembaga,
alumunium, titanium dan magnesium. Selain itu terdapat logam yang
bukan merupakan, senyawa seperti emas dan perak.
 Penambangan dilakukan dengan cara pengerukan bebatuan/pasir dari
alam untuk diolah. Jika diperlukan, bahan peledak digunakan untuk
memperoleh bongkahan batu tambang. Bongkahan tersebut kemudian
dihancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil, kemudian diayak. Serbuk
hasil ayakan ini nantinya akan diolah dalam proses pemurnian. Proses
penambangan dilakukan dengan dua cara, yaitu :
1. Penambangan terbuka / di atas permukaan tanah dengan cara
pengerukan langsung menggunakan alat-alat berat. Bebatuan
Penambangan dipecah dengan riper bulldozer, atau mesin impak yang dipasang
pada lengan excavator. Pecahan batu kemudian dikeruk oleh
Logam excavator untuk dibawa oleh dump truck ke tempat penghancuran
batu.
2. Cara kedua adalah dengan penambangan tertutup / di bawah
permukaan tanah dengan cara membuat terowonganterowongan.
Melalui terowongan itu para pekerja memperoleh
bongkahanbongkahan batu, dan bongkahan itu kemudian diangkut
menggunakan kereta / lori menuju tempat penghancuran batu.
 Pengolahan bebatuan tambang yang mengandung bijih besi dilakukan
dengan menghancurkannya menggunakan mesin penghancur (crusher),
bebatuan yang telah memiliki ukuran kecil itu kemudian diayak melalui
beberapa tahapan pengayakan hingga diperoleh ukuran 0-5mm. Tahap
selanjutnya bijih besi dipisahkan dari unsur pengotornya hingga beberapa
tahapan dengan menggunakan pemisah magnetik. Prinsip kerja pemisah
Pengolahan magnetik adalah dengan cara memasukan bijih bersama air ke dalam
tangki penampung melalui saluran masuk. Pada tangki penampung
Logam dipasang magnet berbentuk drum yang berputar dengan ukuran besar
untuk menarik bijih besi. Setelah biji besi menempel pada magnet, maka
biji besi terangkat bersama drum yang berputar. Kotoran yang tertinggal
dalam air kemudian dibuang bersama air dalam tangki. Sedangkan biji besi
dipisahkan ke tempat tersendiri melalui saluran keluar.
 Peleburan bijih besi dilakukan dengan terlebih dahulu mencampurkan
bijih besi murni (Fe2O3) dengan kapur (lime stone / CaCO3) dan batu
bara/kokas (coal) melalui proses sintering. Campuran tersebut kemudian
dimasukan ke dalam pemanas berputar dan kemudian dimasukan ke
dalam pendingin berputar dan dilewatkan melalui magnetic separator
untuk memisahkan besi spon dengan kapur dan kokas. Produk dari
sintering adalah besi spon (sponge iron). Tujuan sintering ini adalah untuk
memudahkan proses pencairan logam pada saat berada dalam tanur
(furnace).
Peleburan
Logam
 Proses selanjutnya, besi spon dimasukan ke dalam tanur tinggi (blast
furnace) dengan menggunakan skip car karena tanur memiliki tinggi 30-
35meter dengan diameter tanur mencapai 7 meter. Dalam tanur yang
memiliki temperature 1650°C pada bagian bawah karena hembusan udara
panas. Dengan temperature panas dan kokas akan menghasilkan gas CO
yang menjadi reduktor besi dalam keadaan cair. Metode ini disebut
reduksi tidak langsung. Pada metode yang lebih cepat digunakan metode
reduksi langsung, di mana gas reduktornya berupa gas alam yang
Peleburan dimasukan. Reduksi langsung menggunakan metode Midrex, HYL-I, HYL-II,
dan HYL-III. Batu kapur yang ikut dimasukkan bereaksi dengan kotoran
Logam besi dan membentuk slak yang terapung di bagian atas besi cair dan
ditampung oleh slag car. Besi cair yang dihasilkan dari proses reduksi ini
disebut besi kasar (pig iron) yang merupakan produk antara yang harus
melalui tahap pemurnian berikutnya. Mengingat kandungan karbonnya
masih berkisar 3-4%. Logam cair tersebut ditampung dengan kendaraan
khusus yang disebut torpedo car.
Tanur tinggi (Blast furnace)
 Pemurnian besi kasar untuk menurunkan kadar karbonnya dilakukan
dengan cara melebur kembali ke dalam dapur oksigen basa (Basic Oxygen
Furnace - BOF) atau dapur busur listrik (Elextric Arc Furnace - EAF).
Pemurnian besi kasar menggunakan BOF dilakukan dengan memasukan
besi kasar/pig iron (75%), besi bekas/scrap (25%), batu kapur dan dengan
meniupkan oksigen ke dalam besi yang telah cair dalam dapur, sehingga
Peleburan terjadi reaksi yang mengeluarkan karbon monoksida dan dengan
sendirinya kadar karbon besi cair akan turun. Selain itu batu kapur juga
Logam dimasukan dalam proses ini dengan tujuan mengangkat pengotor dan
mengangkatnya menjadi terak. Sebagian besar produksi baja
menggunakan BOF. Alasannya karena waktu yang diperlukan untuk
pemurnian lebih singkat.
Basic Oxygen Furnace (BOF)
 Proses pemurnian dalam EAF dilakukan dengan cara memasukan besi
kasar/spong iron ke dalam tungku secara bertahap dengan dicampurkan
besi scrap, oksigen dan kapur. Pada bagian atas tungku dipasang katoda,
dan pada bagian bawah tungku dipasang anoda. Pada saat dialiri katoda
dan anoda dialiri listrik, maka akan menimbulkan panas pada elektroda
katoda yang jaraknya cukup sempit dengan permukaan besi. Panas itu
mampu melebur besi. Oksigen yang dialirkan akan menurunkan kadar
karbon besi cair. Sementara batu kapur yang dimasukan akan mengikat
kotoran semisal sulfur, fosfor, silikon, alumunium menjadi terak.

Peleburan
Logam

Electric Arc Furnace (EAF)

 Melalui proses pengolahan logam akan didapatkan berbagai produk
setengah jadi yang nantinya akan diolah melalui pengerjaan lanjutan. Produk
baja lempengan (slabs) akan diolah kembali melalui pemanas ulang untuk
dijadikan pelat dengan ukuran lebih kecil dan tipis dan plat gulungan.
Produk Dengan mesin tube mill maka pelat dapat diolah menjadi lembaran baja tipis
dan welded tube dalam berbagai ukuran. (Gambar) Adakalanya plat dan
Pengolahan gulungan diberikan proses pengasaman sehingga diperoleh produk pickled
dan oiled coils.
Logam Produk pelat dapat juga diolah dengan pengerolan dingin sehingga diperoleh
baja gulungan dan lembaran canai dingin. Pada tahap akhir pembuatan
produk dilakukan pemanasan kembali dan diberikan pelapisan.
Produk manufactur besi-baja
Jenis – Jenis Logam
1. Besi Tuang

Diperoleh dengan melebur biji-biji besi dan diproses sedemikian agar

diperoleh proporsi tertentu kandungan unsur-unsur lain di luar besi,
kemudian dituang ke dalam cetakan dengan bentuk sesuai yang
diinginkan. Kandungan unsur utama dalam besi tuang selain Fe2O3
adalah karbon bersama-sama dengan mangan (Mn) sebesar 2 – 4%,
belerang (S) 0,1%, posfor (P) 0,3% dan silikon (Si) 2,5%.
Pengaruh Kandungan unsur utama dalam Besi Tuang
➢ menyebabkan besi tuang keras dan getas
➢ menyebabkan adonan besi tuang cepat mengeras, mendahului
keluarnya gelembung-gelembung udara yang terperangkap
sehingga menimbulkan banyak pori-pori.
▪ Posfor (P), maksimum 0,3%
➢ menyebabkan besi tuang mudah mencair
➢ menyebabkan besi tuang semakin getas
➢ kandungan > 0,3 % menyebabkan besi tuang kehilangan ke-
kerasannya sehingga tidak mudah diolah, dan
➢ bila diinginkan besi tuang berbentuk tipis dan halus digunakan
posfor 1,0 – 1,5%.
▪ Silikon (Si), maksimum 2,5%
➢ mengurangi susut pengerasan besi tuang
➢ menyebabkan besi tuang lebih lunak
➢ kadar sampai 2,5%, menyebabkan adonan mudah dituangkan
▪ Mangan (Mn) maksimum 0,7%
➢ menyebabkan besi tuang keras
➢ menyebabkan besi tuang bersifat getas
Sifat-sifat Besi Tuang
a. keras
b. getas (tidak kuat menahan benturan)
c. mudah melebur mencair, titik leleh 1250o C
d. menyusut waktu pendinginan
e. dikeraskan dengan dipanaskan, lalu didinginkan mendadak
f. kuat menahan desak, sampai 6000 kg/cm2
g. lemah terhadap tarik, maksimum 500 kg/cm2
h. tidak berkarat
i. tidak dapat diberi muatan magnit
j. tidak dapat disambung dengan paku keling atau dengan
pengelasan
Penggunaan Besi Tuang
a. pipa bertekanan tinggi
b. alat-alat sanitasi
c. bagian-bagian struktur yang menahan desak
d. tumpuan gelagar jembatan (sendi dan roll)
e. bagian-bagian mesin, pintu gerbang, dll
Contoh
Produk
Besi
Tuang
Pipeline
2. Besi Tempa (Wrought Iron)
Besi tempa adalah jenis besi yang mengandung unsur-unsur lain
dalam jumlah yang kecil, yaitu :
▪ karbon 0,05 – 0,15%
▪ silika 0,15 – 0,20%
▪ posfor 0,12 – 0,16%
▪ belerang 0,02 – 0,03%
▪ mangan 0,03 – 0,10%
▪ unsur-unsur lain 2%
Sifat-sifat besi tempa :
▪ daktail (liat), kuat dan dapat ditempa
▪ kuat tarik maksimum 4000 kg/cm2
▪ kuat tekan maksimum 2000 kg/cm2
▪ adonan sulit dituang, suhu leleh 1535o C
▪ tahan korosi
▪ dapat disambung dengan las
Saat ini besi tempa sudah jarang digunakan. Untuk keperluan yang
sama lebih sering digunakan baja struktur, kecuali bagian-bagian
yang membutuhkan bahan yang kuat, seperti paku keling/sumbat,
baut, sekrup, pipa gas, rantai tapal kuda, dll.
3. Baja (Steel)
Besi-baja (sering disebut baja saja), merupakan panduan antara besi
dan karbon, dengan kandungan karbon lebih sedikit dibanding besi
tuang, tetapi lebih banyak dari besi tempa.
Berdasarkan kadar karbonnya, baja terbagi menjadi
a. baja sangat lunak (deed steel) kandungan karbon ≤ 0,10%
b. baja lunak (low carbon steel) 0,10 – 0,25%
c. baja sedang (medium carbon steel) 0,25 – 0,70%
d. baja keras (high carbon steel) 0,70 – 1,50%
Dalam bidang konstruksi, baja dibagi dalam dua kelompok, baja keras
dan baja lunak (yang umum digunakan dalam struktur teknik sipil)

1. Pengaruh kandungan Unsur pada Sifat Baja

Sifat-sifat baja, yaitu kekuatan, elastisitas dan daktilitas, serta
kemagnitan, sangat dipengaruhi oleh kandungan unsur-unsurnya dan
proses pemanasannya.
a. Karbon. Semakin banyak kandungan karbon, baja semakin keras
dan kuat, tetapi sifat daktilitasnya berkurang (menjadi semakin getas)
dan sifat kemagnitannya juga berkurang.
b. Belerang. mulai kelihatan pengaruhnya pada sifat baja jika
kandungannya > 0,10%, baja mulai sukar ditempa pada suhu tinggi,
kekuatan dan daktilitasnya mulai menurun.
c. Posfor. akan menambah kecairan baja saat meleleh, tetapi juga akan
mengurangi kekuatan dan daktilitas serta sifat kemagnitannya.
d. Silikon. pengaruh bila kandungannya > 0,20%. Kandungan silikon
yang berlebih akan menambah sedikit kekuatan dan elastisitas baja
tanpa mengurangi sifat daktilitas dan kemagnitannya.
e. Mangan. bila kandungannya > 0,10% akan mulai mempengaruhi sifat
baja , yaitu menaikkan kekuatan baja. Tetapi pada kandungan di atas
1,50% membuat baja menjadi sangat getas.
f. Pengaruh Proses Pemanasan. Sifat baja dapat dimodifikasi melalui
proses pemanasan dan pendinginan, melalui pengontrolan suhu dan
jeda waktu antara pemanasan dengan pendinginan.
2. Proses Pembentukan Produk Baja
Proses-proses yang dilaksanakan pada produksi baja dimaksudkan
untuk memperoleh bentuk dan kualitas yang banyak dibutuhkan di
pasaran. Dilaksanakan dengan cara
▪ pengerjaan panas, dimana pengerjaan dilakukan dalam kondisi
baja dipanasi sehingga mencapai suhu kristalisasi, atau
▪ pengerjaan dingin, dimana pengerjaan dilakukan dalam kondisi
baja berada dalam suhu ruang.
Kebanyakan proses pengerjaan dilakukan dengan pengerjaan
panas. Beberapa mekanisme pengerjaan baja :
a. Drawing (penarikan). untuk memperoleh baja dalam bentuk
kawat atau lonjoran-lonjoran bulat. Pada proses ini, baja pijar
dipaksa melewati lubang dengan diameter yang dikehendaki
dengan cara ditarik, sehingga bentuk akhirnya berupa lonjoran
dengan tampang dan diameter sesuai bentuk lubang yang
dilewati.
2. Proses Pembentukan Produk Baja
Proses-proses yang dilaksanakan pada produksi baja dimaksudkan
untuk memperoleh bentuk dan kualitas yang banyak dibutuhkan di
pasaran. Dilaksanakan dengan cara
▪ pengerjaan panas, dimana pengerjaan dilakukan dalam kondisi
baja dipanasi sehingga mencapai suhu kristalisasi, atau
▪ pengerjaan dingin, dimana pengerjaan dilakukan dalam kondisi
baja berada dalam suhu ruang.
Kebanyakan proses pengerjaan dilakukan dengan pengerjaan
panas. Beberapa mekanisme pengerjaan baja :
a. Drawing (penarikan). untuk memperoleh baja dalam bentuk
kawat atau lonjoran-lonjoran bulat. Pada proses ini, baja pijar
dipaksa melewati lubang dengan diameter yang dikehendaki
dengan cara ditarik, sehingga bentuk akhirnya berupa lonjoran
dengan tampang dan diameter sesuai bentuk lubang yang
dilewati.
b. Forging (penempaan). baja dipanasi sampai suhu tertentu,
kemudian dipukul/ditempa berulang-ulang hingga diperoleh
bentuk dan ukuran yang dikehendaki, menyebabkan baja lebih
mampat, sehingga berat jenisnya sedikit lebih tinggi.
c. Pressing (penekanan). Bentuk baja diperoleh dengan cara
menempatkan baja pijar dalam cetakan, kemudian ditekan
dengan alat penekan secara perlahan-lahan sampai seluruh
ruang cetakan terisi penuh.
d. Rolling (penggilingan). Dalam cara ini, baja pijar dipaksa melalui
serangkaian celah diantara roda/roll khusus yang berfungsi
sebagai penggiling. Celah-celah tersebut berurutan mulai dari
ukuran terbesar, mengecil, sampai ukuran celah sesuai ukuran
baja yang dikehendaki. Biasanya untuk menghasilkan baja-
tulangan, profil siku, rel, pelat, dsb.nya.
e. Extrusion. Adalah pembentuk produk baja dengan cara
memaksa baja pijar melalui lubang dengan bentuk dan ukuran
tertentu sesuai dengan produksi yang diinginkan. Pemaksaan
dilakukan dengan tenaga tekanan.
3. Sifat-sifat Baja Keras
Baja yang dikatagorikan sebagai baja keras memiliki sifat-sifat
▪ Berat jenis 7,90
▪ Temperatur leleh sekitar 1300o C
▪ Kuat tarik dan kuat geser nilainya hampir sama
▪ Lebih elastis dan lebih kuat dari baja lunak
▪ Dapat dilas dan diberi muatan magnit permanen
▪ Mudah berkarat.
Umumnya digunakan untuk bagian/alat yang mengalami beban
kejut atau getar, baut mutu tinggi (high strength bolt) dan baja-
prategang.
4. Sifat-sifat dan Produk Baja Lunak
Baja lunak mempunyai sifat
▪ Berat jenis 7,80
▪ Temperatur leleh sekitar 1400o C
▪ Daktail (liat)
▪ Dapat dilas dan diberi muatan magnit
▪ Mudah berkarat
▪ Digunakan untuk hampir semua bagian struktur