Laporan PKL Bppt-Uns (Naufal-Aisyah) 2018

LAPORAN KEGIATAN MAGANG MAHASISWA
PENGARUH PENAMBAHAN TACKIFIER (RESORCINOL-

HEXAMETHYLENETETRAMINE) TERHADAP SIFAT MEKANIK,
REOLOGI DAN TERMAL KOMPON CUSHION GUM KARET-KARET
PADA RETREAD BAN PESAWAT
PUSAT TEKNOLOGI MATERIAL--BADAN PENGKAJIAN DAN

PENERAPAN TEKNOLOGI (PTM-BPPT)
Disusun Oleh :
AISYAH IZZATUN NISA’ M0315003

MUHAMMAD NAUFAL ARIESTA M0315038
PROGRAM STUDI KIMIA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2018
i
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN
KEGIATAN MAGANG MAHASISWA
PUSAT TEKNOLOGI MATERIAL-BADAN PENGKAJIAN DAN
PENERAPAN TEKNOLOGI (PTM-BPPT)
PUSPIPTEK, TANGGERANG SELATAN
DENGAN PENELITIAN:
PENGARUH PENAMBAHAN TACKIFIER (RESORCINOL-
HEXAMETHYLENETETRAMINE) TERHADAP SIFAT MEKANIK,
REOLOGI DAN TERMAL KOMPON CUSHION GUM KARET-KARET
PADA RETREAD BAN PESAWAT
Oleh:
Aisyah Izzatun Nisa’ M0315003
Muhamammad Naufal Ariesta M0315038
Tanggerang Selatan, 3 Maret 2018

Mengetahui,
Dosen Pembimbing Magang Pembimbing Magang PTM-BPPT
Program Studi Kimia UNS
(Prof. Dra. Neng Sri Suharty, M.Sc., Ph.D.) (Dr. Ade Sholeh Hidayat, M.T.)
NIP. 19490816 198103 2 001 NIP. 19680919 199312 1 001
Mengesahkan,
Kepala Program Studi Kimia UNS Direktur PTM-BPPT
(Dr. Triana Kusumaningsih, S.Si., M.Si.) (Dr.Asep Riswoko, B.Eng., M.Eng.)

NIP. 19730124 199903 2 001 NIP. 19720531 199012 1 001
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena atas berkat dan
rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Kuliah Magang Mahasiswa
(KMM) dengan judul penelitan “Pengaruh Penambahan Tackifier (Hexamethylene
Tetramine dan Resorcinol) terhadap Sifat Kekerasan Cushion Gum Karet-Karet
pada Retread Ban Pesawat Terbang” sebagai salah satu persyaratan untuk
memenuhi kurikulum tingkat sarjana Program Studi Kimia Fakultas Matematika
dan Ilmu Pengetahuan Alam (FMIPA) Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Dalam pelaksanaan KMM dan penulisan laporan, penulis mendapat dukungan dan
bimbingan dari berbagai pihak, baik secara langsung maupun tidak langsung.
Untuk itu, penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Keluarga penulis yang telah memberikan dukungan dan motivasi kepada
penulis baik secara moril dan materil.
2. Dr. Triana Kusumaningsih, S.Si., M.Si. selaku Kepala Program Studi Kimia
FMIPA Universitas Sebelas Maret.
3. Prof. Dra. Neng Sri Suharty, M.Sc., Ph.D. selaku dosen pembimbing Kuliah
Magang Mahasiswa yang telah memberikan kritik, saran dan masukan dalam
penyusunan laporan.
4. Dr. Asep Riswoko, B.Eng., M.Eng. selaku Direktur Pusat Teknologi
Material- BPPT yang telah memberikan kesempatan melaksanakan Kegiatan
Magang Mahasiswa di PTM BPPT.
5. Dr. Ade Sholeh Hidayat, M.Eng, selaku Pembimbing Magang PTM-BPPT
yang tealah membimbing dan memberi pengarahan selama melaksanakan
KMM di PTM-BPPT.
6. Dewi Kusuma, MT. Henny M.T selaku pembimbing lapangan yang telah
memberikan ilmu, bimbingan dan pengalaman berharga selama KMM.
7. Seluruh karyawan PTM-BPPT periode Januari-Ferbruari 2018 khususnya
bidang penelitian karet yang telah membantu dalam praktek di lapangan.
8. Seluruh Mahasiswa Magang dan Skripsi PTM-BPPT periode Januari-
Ferbruari 2018 yang telah membantu dan mengajarkan banyak hal selama
KMM.
iii
9. Semua pihak yang telah membantu penulis baik dalam pelaksanaan KMM
maupun penyusunan laporan yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Karena itu
penulis mohon maaf apabila ada kata-kata yang salah dan kurang berkenan bagi
pembaca. Penulis siap untuk menerima kritik dan saran yang konstruktif. Akhir
kata, semoga Laporan KMM ini bermanfaat bagi pembaca.
Tanggerang Selatan, 3 Maret 2017
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI ...........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
BAB 1. PENDAHULUAN ....................................................................................1
1.1. Latar Belakang ..........................................................................................1
1.2. Batasan Masalah .......................................................................................2
1.2. Rumusan Masalah .....................................................................................3
1.3. Tujuan Penelitian ......................................................................................3
1.4. Manfaat KMM ..........................................................................................3
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ...........................................................................4
2.1. Tinjauan Instansi ........................................................................................4
2.1.1. Sejarah PTM-BPPT ..........................................................................4
2.1.2. Struktur Organisasi BPPT .................................................................4
2.1.3. Profil PTM-BPPT .............................................................................5
2.1.4. Bidang-bidang yang difokuskan PTM-BPPT ...................................6
2.1.5. Visi dan Misi PTM-BPPT .................................................................6
2.1.6. Fasilitas Laboratorium ......................................................................6
2.3. Tinjauan Pustaka .......................................................................................7
2.2.1. Karet Alam ........................................................................................7
2.2.2. RSS-1 ................................................................................................8
2.2.3. Kompon Karet .................................................................................12
2.2.4. Cushion Gum ...................................................................................12
2.2.5. Proses Mastikasi .............................................................................13
2.2.6. Proses Mixing dengan Kneader ......................................................13
2.2.7. Proses Milling dengan Open Mill ...................................................13
2.2.8. Agen Peptidasi ................................................................................14
2.2.9. Peptizer kimia .................................................................................14
v
2.2.10. Peptizer fisika ...............................................................................15
2.2.11. Bahan Pengisi (filler) ...................................................................16
2.2.12. Bahan Penggiat (activator) ..........................................................17
2.2.13. Bahan Pencepat (accelerator) ......................................................18
2.2.14. Bahan Vulkanisasi (currative) .....................................................18
2.2.15. Bahan Antidegradasi ....................................................................19
2.2.16. Bahan Perekat (tackifier) ..............................................................20
2.2.16.1. Resin Tackifier .......................................................................21
2.2.16.2. Resin Phenolic Tackifier .......................................................22
2.2.16.3. Sistem Phenolic Tackifier dalam industri karet .....................22
2.2.16.4. Mekanisme Reaksi Resorcinol dengan Hexa ........................24
BAB 3. METODOLOGI PENELITIAN ..............................................................25
3.1. Alat ..........................................................................................................25
3.2. Bahan ......................................................................................................25
3.3. Prosedur ...................................................................................................25
3.3.1. Preparasi Bahan ...............................................................................25
3.3.2. Pembuatan Kompon Cushion Gum Karet-Karet .............................26
3.3.3. Pembuatan Sampel untu Pengujian .................................................26
3.3.3.1. Tahapan Pengujian Waktu Matang Kompon............................27
3.3.3.2. Tahapan Pembuatan Sampel untuk Pengujian..........................28
3.3.4. Pengujian .........................................................................................28
3.3.4.1. Uji hardness..............................................................................28
3.3.4.2. Uji rebound reselience..............................................................29
3.3.4.3. Uji Compression set..................................................................29
3.3.4.4. Uji Densitas ..............................................................................29
3.3.4.5. Uji Tensile Strength ..................................................................30
3.3.4.6. Uji Tear Strength ......................................................................30
3.3.4.7. Uji FTIR ...................................................................................31
3.3.4.8. Uji TGA ....................................................................................31
3.3.4.9. Morfologi Permukaan SEM-EDX ............................................31
BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN ...............................................................32
4.1. Karakterisasi Termal Cushuon Gum dengan TGA .................................32
vi
4.2. Hasil Karakterisasi FTIR ........................................................................34
4.3. Hasil Karakterisasi Sifat Reologi ............................................................39
4.4. Hasil Uji Sifat Mekanik Kompon Karet Cushion Gum ..........................40
4.4.1. Hasil Karakterisasi Sifat Hardness dan Rebound ...........................40
4.4.2. Hasil Pengujian Compression Set dan Density ...............................41
4.4.3. Hasil Pengujian Tensile ...................................................................42
4.4.4. Hasil Pengujian Tear .......................................................................43
BAB 5. PENUTUP ...............................................................................................45
5.1. Kesimpulan .............................................................................................45
5.2. Saran .......................................................................................................45
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................46
LAMPIRAN ..........................................................................................................50
Lampiran 1. Lampiran Data Pengujian dan Karakterisasi ....................................51
Lampiran 2. Lampiran Dokumentasi ....................................................................69
vii
DAFTAR GRAFIK
Grafik 4.1.1. Thermogram Hasil Analisa Termal ...................................................4

Grafik 4.2.1. Karakterisasi FTIR Bahan Awal ........................................................4
Grafik 4.2.2. Karakterisasi FTIR Kompon Karet ....................................................5
Grafik 4.2.3. Karakterisasi FTIR Blooming ..........................................................9
Grafik 4.5.1. Kurva Kelimpahan Unsur SEM-EDX ...........................................44
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.2.2.1 Jenis RSS ...........................................................................................8

Tabel 3.3.1.1 Formulasi Kompon Karet Cushion Gum Karet-Karet .....................25
Tabel 4.1.1. Hasil Uji Termal TGA ......................................................................32
Tabel 4.1.2. Hasil Karakterisasi FTIR ..................................................................34
Tabel 4.3.1. Perbandingan Kompon Karet Cushion Gum dibandingkan dengan
intitusi dan luar negeri .....................................................................34
Tabel 4.5.1. Hasil Kelimpahan Unsur SEM-EDX ................................................44
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1.2. Struktur Organisasi BPPT ...............................................................4

Gambar 2.1.3.1. Gedung 224 PTM-BPPT ...............................................................5
Gambar 2.2.1. Polimerisasi isoprena .......................................................................7
Gambar 2.2.10.1. Pembentukan radikal pada rantai isopren pada penambahan
peptizer .......................................................................................15
Gambar 2.2.10.2 Mekanisme pemecahan rantai isoprene pada peptizer fisika .....15
Gambar 2.2.12.1. Struktur Kimia Asam Stearat ....................................................17
Gambar 2.2.12.2. Permukaan Polar ZnO ...............................................................17
Gambar 2.2.13. Struktur Kimia CBS .....................................................................18
Gambar 2.2.14. Ikatan antara karbon dan belerang ...............................................18
Gambar 2.2.15.1. Struktur Kimia TMQ .................................................................20
Gambar 2.2.15.2. Struktur Kimia 6PPD ................................................................20
Gambar 2.2.16.2. Reaksi Resin Phenolik...............................................................22
Gambar 2.2.16.3.1 Pembuatan Resorcinol .............................................................22
Gambar 2.2.16.3.2 Pembuatan HMT .....................................................................24
Gambar 4.5.1 Hasil SEM Morfologi Permukaan Spesimen Compression Set ......44
x
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Ban adalah suatu komponen kendaraan dengan bahan dasar karet yang
memiliki bantalan fleksibel untuk menahan goncangan ketika melewati
berbagai medan jalan. Kelebihan bahan karet menjadikan ban digunakan di
berbagai sektor transportasi seperti sepeda motor, mobil, bis, truk, dan
pesawat terbang. Pada sektor transportasi udara kebutuhan ban pesawat
domestik Indonesia telah mencapai 41,451 unit/tahun (PTM-BPPT, 2016).
Untuk kebutuhan ban pesawat, Indonesia masih mengimpor dari beberapa
negara produsen seperti Amerika Serikat, Inggris, Perancis, dan Jepang.
Bahkan untuk memperbaiki ban pesawat atau vulkanisir juga belum mampu
dilakukan di dalam negeri. Berdasarkan data Trade Statistics for International
Business Development tahun 2016 Indonesia masih mengimpor ban pesawat
pneumatic sebanyak 483.241kg dan ban vulkanisir pesawat sebanyak
739,983kg sedangkan ekspor karet mentah Indonesia telah mencapai
2.354.604ton. Data tersebut menunjukan industri karet Indonesia belum
bekerja secara maksimal.
Pada tahun 2016 Kementerian Perhubungan, Kementerian
Perindustrian, dan juga Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi (BPPT)
Indonesia membentuk roadmap produksi ban pesawat vulkanisir (retread)
dalam negeri untuk mengurangi ketergantungan impor ban pesawat dari luar
negeri. Ban vulkanisir merupakan ban rekondisi dimana permukaan tapak ban
yang sudah halus dilapisi dengan karet baru untuk memperpanjang usia dari
penggunaan ban. Berdasarkan ISO 9001 ban vulkanisir memberikan performa
dan kualitas yang hampir mendekati ban baru. Dalam segi ekonomi, retread
ban berdampak positif bagi perusahaan sektor transportasi. Perusahaan ban
dapat secara signifikan menurunkan harga produksi tanpa mengurangi
keselamatan. Harga ban pesawat baru rata-rata berkisar 5 juta sedangkan
2
retread ban pertama dapat berkisar 50% dari ban baru sedangkan harga ban
akan berkurang sampai 30% jika ban diretread 2 kali.
Vulkasnisasi pada retread ban adalah pembentukan ikatan silang
molekul elastomer pada senyawa karet. Pada ban vulkanisir, permukaan ban
yang telah diamplas (buffing) dilekatkan dengan lapisan tapak baru dengan
menggunakan Cushion Gum. Ban vulkanisir kemudian ditempatkan dalam
autoklaf, dan dipanaskan di bawah tekanan dan waktu tertentu untuk
menginduksi proses pemasakan (curing). Cushion gum terdiri atas bahan
dasar elastomer diena yang tidak jenuh seperti karet alam dan bahan
tambahan antara lain matriks polimer karet alam tackifier, homogenizer,
processing oil, plasticizer, filler, activator, accelelator, antioxidan serta
curatif.
Pada penelitian ini dilakukan studi pengaruh tackifier yang terdiri atas
methylene donor (hexamethyl tetramine) dengan methylene akseptor
(Resorcinol) terhadap sifat kimia dan mekanik Cushion gum karet-karet
retread ban pesawat terbang. Tackifier ditambahkan dalam kompon karet
untuk membantu mengikat bahan-bahan yang berbeda selama tahap
pengolahan sampai proses curing. Tackifier memiliki sifat ketahanan
pengkupasan karet, kompatibilitas karet-karet yang baik dan tidak
mempengaruhi sifat rheorogical serta dynamic karet yang direkatkan. Pusat
Teknologi Material (PTM)-BPPT telah melakukan optimasi di berbagai
formulasi seperti pada penambahan filler dan processing oil agar cushion gum
dapat diproduksi sesuai spesifikasi serta terciptanya kemandirian akan
produksi ban pesawat vulkanisir dalam negeri. Oleh karena itu, penelitian
mengenai pembuatan cushion gum ini khususnya penentuan formulasi
optimum tiap bahan penting untuk dilakukan.
1.2 . Batasan Masalah

a. Matrik Polimer yang digunakan adalah karet alam jenis Ribbed Smoke
Sheet (RSS-1).
b. Bahan Pendispersi (peptizer) yang digunakan adalah Aktiplast-8.
3
c. Bahan Antioksidan yang digunakan adalah Trimetyl Quinon (TMQ).

d. Bahan Antiozon yang digunakan adalah 6-phenyl-phenylenediamine
(6PPD).
e. Bahan Pengisi yang digunakan adalah tipe N 660.
f. Bahan Pencepat yang digunakan adalah Cyclohexylbenzothiazol-2-
sulphenamide (CBS)
g. Bahan Aktivator yang digunakan adalah ZnO dan Asam Stearat
h. Bahan Vulkanisasi yang digunakan adalah Sulfur
i. Karakterisasi dan pengujian kompon karet Cushion Gum meliputi
karakterisasi gugus fungsi menggunakan FTIR; pengujian mekanik berupa
kekerasan, daya pantul, kompresi, densitas, tensile dan tear; pengujian
sifat reologi berupa scorh time dan cure time serta pengujian termal
dengan TGA.
1.3 Rumusan Masalah

j. Bagaimana pengaruh perbandingan tackifier (Resorcinol-Hexa) terhadap
sifat reologi kompon cushion gum karet-karet retread ban pesawat?
k. Bagaimana pengaruh perbandingan tackifier (Resorcinol-Hexa) terhadap
sifat mekanik kompon cushion gum karet-karet retread ban pesawat?,
l. Bagaimana pengaruh perbandingan tackifier (Resorcinol-Hexa) terhadap
sifat termal kompon cushion gum karet-karet retread ban pesawat?,
m. Bagaimana perbandingan Cushion Gum hasil dengan standar produk
Cushion Gum luar negeri dan komersial?
1.3.Tujuan Penelitian
a. Mengetahui pengaruh perbandingan tackifier (Resorcinol-Hexa) terhadap
sifat reologi kompon cushion gum karet-karet retread ban pesawat.
b. Mengetahui pengaruh perbandingan tackifier (Resorcinol-Hexa) terhadap
sifat mekanik kompon cushion gum karet-karet retread ban pesawat.
c. Mengetahui pengaruh perbandingan tackifier (Resorcinol-Hexa) terhadap
sifat termal kompon cushion gum karet-karet retread ban pesawat.
4
d. Mengetahui perbandingan Cushion Gum hasil dengan standar produk

Cushion Gum luar negeri dan komersial.
1.4.Manfaat Penelitian
a. Dari segi industri, cushion gum retread ban pesawat yang dibuat pada
penelitian ini dapat mengurangi kebutuhan impor retread ban Indonesia.
b. Dari segi lingkungan, penggunaan bahan karet alam dalam cushion gum
dapat meningkatkan nilai ekonomis material tersebut.
5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Tinjauan Instansi

2.1.1. Sejarah PTM-BPPT
Badan Pengkajian dan Perapan Teknologi (BPPT) berdiri berdasarkan
keputusan Presiden No.31 Tahun 1982 yang dibagi menjadi enam
kedeputian, dimana salah satu diantaranya adalah Deputi Pengembangan
Teknologi yang terdiri dari empat direktorat yaitu Lingkungan dan
pemukiman hidup proses industri, konversi dan konservasi energi,
elektronika dan informatika dan direktorat sarana fasilitas dan laboratorium.
Kemudian terdapat perubahan direktorat, berdasarkan keputusan Presiden
Nomer 47 Tahun 1991 menjadi Direktorat Teknologi Energi, Direktorat
Teknologi Elektronika dan Informatika serta Direktorat Teknologi
Manufakturing dan Sertifikasi. Pada tahun 1998, Direktorat Teknologi
Manufakturing dan Sertifikasi berubah menjadi Pusat Pengkajian dan
Penerapan Teknologi material (P3TM). P3TM kemudian ditetapkan menjadi
Pusat Teknologi Material (PTM) sejak tahun 2006.
2.1.2. Struktur Organisasi BPPT
6
Sumber:http://ptm.bppt.go.id/profil/struktur-organisasi
2.1.3. Profil PTM-BPPT
Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi (BPPT) adalah lembaga
pemerintah non departemen yang berada dibawah koordinasi Kementerian
Negara Riset dan Teknologi yang melaksanakan tugas pemerintahan di
bidang pengkajian dan penerapan teknologi. Pusat Teknologi Material
(PTM) merupakan salah satu unit kerja di bawah BPPT dengan spesialisasi
pada Riset, Pengembangan, Teknik, dan Organisasi pada bidang Teknologi
Material. Berfokus pada material berfokus pada bahan bio-compatible,
bahan untuk energi, material komposit dan pengembangan dan aplikasi
nanomaterial.
Gambar 2.1.3 Gedung 224 PTM-BPPT PUSPIPTEK Tanggerang Selatan
Gambar 2.2.1 Tata Letak Gedung 224 PTM-BPPT PUSPIPTEK Tanggerang Selatan
7
2.1.4. Bidang-bidang yang difokuskan PTM-BPPT

a. Teknologi material biocompatible berfokus pada campuran logam yang
digunakan untuk implan tulang pada manusia meliputi pengembangan
stainless steel (SUS 316L), titanium sebagai bahan dasar,
Hydroxyappatite (HA) dan Polymethyl acrylate (PMA) dari bahan alam.
b. Pengembangan pada logam tanah jarang, silikon dan material untuk
baterai berfokus pada material penyimpan energi meliputi PEMFC,
SOFC, NiMH battery, dan Li-ion battery.
c. Pengembangan dan aplikasi dari komposit dan nanomaterial berfokus
pada material ringan dan karet meliputi Cushion Gum, Pneumatic Tire
dan Rubber Air Bag.
2.1.5. Visi dan Misi PTM-BPPT
a. Visi PTM-BPPT
Pusat unggulan teknologi material yang mengutamakan kemitraan
melalui pemanfaatan hasil rekayasa teknologi secara maksimum.
b. Misi PTM-BPPT
1. Memacu perekayasaan teknologi material untuk meningkatkan daya
saing produk industri.
2. Memacu perekayasaan teknologi material untuk meningkatkan
pelayanan publik instansi pemerintah.
3. Memacu perekayasaan teknologi material untuk kemandirian bangsa.
2.1.6. Fasilitas Laboratorium
1. Laboratorium Fisika 7. Laboratorium Karakterisasi Fisika
2. Laboratorium Kimia 8. Laboratorium Karakterisasi Kimia
3. Laboratorium Pengecoran 9. Laboratorium Karakterisasi
4. Laboratorium Perlakuan Panas Mikroskopis
5. Laboratorium Pengolahan 10. Laboratorium Karakterisasi Mekanis
Material Alam 11. Laboratorium Karakterisasi Material
6. Laboratorium Pengembangan Alam
Material Maju 12. Laboratorium Karakterisasi Material
Maju
8
2.2. Tinjauan Pustaka

2.2.1. Karet Alam
Karet alam adalah polimer isoprene (C5H8) yang mempunyai bobot molekul
yang besar. Susunannya adalah –CH–C(CH3)=CH–CH2–. Karet Hevea yang
diperoleh dari pohon Hevea Brasiliensis adalah bentuk alamiah dari 1,4–
polyisoprene. Karet jenis ini memiliki ikatan ganda lebih dari 98% dalam
konfigurasi cisnya yang penting bagi kelenturan atau elastisitas polyisoprene.
Lebih dari 90% cis –1,4 polyisoprene digunakan dalam industri karet Hevea
(Tarachiwin et al.,2005).
Karet alam atau natural rubber (NR) merupakan cis-poli isprena hasil adisi
1,4 dari monomer isoprena memiliki bobot molekul 1-2 juta dan terdapat 15000-
20000 ikatan tidak jenuh pada rantai molekulnya. Karet alam memiliki sifat tidak
tahan terhadap ozon, minyak, temperatur tinggi dan fasa karet alam tidak mudah
terdistribusi untuk membentuk campuran yang kompatibel (Putra et al.,2014).
Karet alam merupakan politerpena yang disintesis secara alami melalui
polimerisasi enzimatik isopentilpirofosfat. Unit ulangnya adalah sama
sebagaimana 1,4-poliisopren. Bentuk utama dari karet alam, terdiri dari 97% cis-
1,4-isoprena, dikenal sebagai Hevea Rubber. Hampir semua karet alam diperoleh
dalam bentuk lateks yang terdiri dari 32-35% karet dan sisanya senyawa lain,
termasuk asam lemak, gula, protein, sterol ester dan garam. Karet alam (NR)
diperoleh dari Hevea brasilensis merupakan polimer alam yang memiliki
karakteristik unggul misalnya memiliki kekuatan tarik yang tinggi (Ayarapranee
dan Rempel, 2013).
Proses polimerisasi susunan isoprene akan menghasilkan polimer dengan
struktur ikatan kimia yang berbeda. Proses polimerisasi isoprene diperlihatkan
pada gambar dibawah ini (Alam dan Rihayat, 2007);
Gambar 2.2.1. Polimerisasi isoprena (Alam dan Rihayat, 2007);

9
Karet alam umumnya mempunyai syarat-syarat mekanik yang lebih baik

dibandingkan dengan karet sintetis seperti sifatnya yang lebih elastis, memiliki
pastisitas yang baik sehingga mudah diolah, dan tidak mudah pecah/retak (Tim
Penulis PS, 2008), sedangkan karet sintetik mempunyai sifat-sifat yang baik
terhadap kondisi lingkungan seperti panas, cuaca, minyak (Rahman, 2005).
2.2.2. RSS-1
Bahan olah karet adalah lateks kebun serta gumpalan lateks kebun yang
diperoleh dari pohon karet Hevea brasiliensis. Ada beberapa macam karet olahan
yang tergolong karet alam konvensional. Salah satu jenis karet alam olahan yang
tergolong konvensional adalah Ribbed Smoke Sheet (RSS) atau Karet Lembaran
Asap. RSS adalah jenis karet berupa lembaran sheet yang mendapat proses
pengasapan dengan baik. RSS terdiri atas beberapa kelas mutu yang ditetapkan
berdasarkan sifat-sifat visualnya seperti berikut (Tim Penulis PS, 2008);
Kelas Penampakan Cacat yang Cacat Yang tidak
Mutu Visual diperkenankan diperkenankan
X RSS kering, bersih, gelembung kecil cacat, noda-noda, karat,
kuat, bagus, seukuran kepala melepuh, dan tercampur pasir
pengasapannya jarum pentul dengan atau benda-benda kotor
merata letak tersebar merata ada garis-garis bekas oksidasi,
sheet lembek, suhu
pengeringan terlampau tinggi,
pengasapan berlebihan,
terbakar, dan warnanya terlalu
tua
RSS 1 kering, bersih, gelembung kecil ada garis-garis karena
kuat, bagus, tidak seukuran kepala pengaruh oksidasi, sheet
cacat, tidak jarum pentul dengan lembek, suhu pengeringan
berkarat, tidak letak tetapi tersebar terlalu tinggi, belum benar-
melepuh, serta merata benar kering, pengasapan
10
tidak ada benda- berlebihan, warna terlalu tua,

benda yang serta terbakar
mengotorinya
RSS 2 kering, bersih, gelembung udara terdapat noda garis akibat
kuat, bagus, tidak serta noda kulit oksidasi, sheet masih lembek,
cacat, tidak pohon dua kali pengasapan berlebihan,
melepuh, dan ukuran kepala jarum terbakar, serta warna terlalu
tidak terdapat pentul tua
kotoran-kotoran zat-zat damar dan
lainnya jamur pada
pembungkus, kulit
luar bandela, atau
pada sheet kurang
dari 5%
RSS 3 kering, kuat, adanya cacat warna, adanya noda atau garis karena
tidak cacat, tidak gelembung udara pengaruh oksidasi, hasil
melepuh, dan kecil-kecil (tiga kali smoked sheet lembek, waktu
tidak ada kotoran ukuran kepala jarum pembuatan suhu pengering
pasir atau benda pentul), ataupun terlalu tinggi, smoked sheet
asing lainnya noda-noda dari belum benar-benar kering,
permukaan kulit pengasapan berlebihan, warna
tanaman karet terlalu tua atau bekas terbakar.
adanya jamur pada
pembungkus kulit
luar bandela serta
menempel pada
smoked sheet
Zat-zat damar
kurang dari 10%
RSS 4 kering, kuat, gelembung udara smoked sheet lembek, suhu
11
tidak cacat, tidak kesil sebesar 4 kali pengeringan terlalu tinggi, dan
melepuh, serta ukuran kepala jarum karet terbakar
tidak terdapat pentul, karet agak
pasir atau kotoran rekat, atau terdapat
luar kotoran kulit pohon
asal tidak banyak
adanya noda-noda
asalkan jernih,
kelebihan
pengasapan pada
smoked sheet
asalkan sedikit
bahan damar atau
jamur kering pada
pembungkus kulit
luar bandela serta
pada smoked sheet
kurang dari 20%
RSS 5 kokoh, tidak bintik-bintik, pengeringan smoked sheet
terdapat kotoran gelembung kecil, pada suhu terlalu tinggi dan
atau benda asing, noda kulit pohon bekas terbakar
kecuali yang yang besar, karet
diperkenankan agak rekat, agak
kelebihan asap, dan
sedikit belum kering,
adanya cacat seperti
ada bagian-bagian
yang masih
berwarna putih
bahan damar atau
jamur pada
12
pembungkus, kulit
luar bandela, serta
smoked sheet
didalamnya kurang
dari 30%
Proses pengolahan karet Ribbed Smoked Sheet (RSS) antara lain (Pulungan,
2016);
1) Lateks dari pohon karet dikumpulkan kemudian disaring guna memisahkan
kotoran dan bagian lateks yang mengalami prakoagulasi
2) Lateks dialirkan ke bak koagulasi untuk diencerkan guna memudahkan
penyaringan kotoran dan menyeragamkan kadar karet kering agar mutu tetap
dapat dijaga
3) Dilakukan pembekuan lateks di dalam bak koagulasi dengan menambah zat
koagulan yang bersifat asam berupa asam asetat dengan konsentrasi 1-2%
dengan dosis 4 ml/kg karet kering. Tujuan penambahan zat koagulan adalah
untuk menurunkan pH lateks sehingga lateks akan beku. Penambahan
koagulan harus disertai pengadukan yang dilakukan sebanyak 6-10 kali maju
dan mundur guna mencegah terbentuknya gelembung udara yang akan
mempengaruhi lembaran yang dihasilkan.
4) Setelah proses pembekuan, maka akan dilakukan poses penggilingan untuk
mengeluarkan air, mengeluarkan serum, dan membentuk garis pada lembaran
dan menipiskan lembaran.
5) Dilakukan pengasapan di dalam kamar asap untuk mengeringkan lembaran,
memberi warna coklat dan menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan.
6) Lembaran yang telah matang dari kamar asap akan ditimbang dan dicatat
dalam arsip produksi dan dilakukan proses sortasi. Proses sortasi dilakukan
secara manual untuk melihat warna, kotoran, gelembung udara, jamur dan
kehalusan gilingan yang telah disesuaikan pada standar SNI 06-0001-1987.
13
2.2.3. Kompon Karet

Kompon karet adalah campuran karet mentah dengan bahan-bahan kimia
yang belum divulkanisasi.Proses pembuatan kompon adalah pencampuran antara
karet mentah dengan bahan kimia karet (bahan aditif). Bahan kimia yang
digunakan untuk meningkatkan sifat fisis karet dalam pembuatan kompon adalah
bahan anti degran dan, filler (bahan pengisi), Anti oksidan, bahan pelunak dan
bahan kimia lainnya (Hendrawan dan Purboputro, 2015). Sedangkan menurut
Marlina dkk. (2015), kompon karet adalah campuran antara karet alam dengan
bahan-bahan kimia yang ditentukan komposisinya dan pencampurannya dilakukan
dengan cara penggilingan pada suhu 70°C ± 5°C.
Beberapa kekurangan dari karet alam di antaranya adalah kurang tahan
terhadap panas selain itu karet alam tidak tahap terhadap ozon dan cahaya
matahari serta ketahanan terhadap minyak dan pelarut hidrogen sangat buruk
(Haris, 2004). Oleh karena itu, pembuatan kompon karet perlu ditambahkan
beberapa jenis bahan kimia untuk memperbaiki sifat-sifat jenis kompon yang
dihasilkan. Bahan kimia yang ditambahkan meliputi bahan vulkanisasi, bahan
pencepat, bahan pelunak, bahan pengisi, bahan penggiat dan antioksidan (Nuyah
dan Yulita, 2012).
2.2.4. Cushion Gum
Cushion gum mencakup elastomer diena yang tidak jenuh, yaitu elastomer
diena yang menghasilkan paling sedikit bagian dari monomer diena terkonjugasi
dan memiliki kandungan unit asal diena terkonjugasi yang lebih besar dari 15
mol. %. Cushion gum dapat berasal dari karet alam sebagai elastomer diena yang
sangat tak jenuh. Cushion gum berguna untuk memperbaiki ban, dapat digunakan
sebagai perekat berbasis karet untuk mengikatkan tambalan ke bagian dalam ban
untuk perbaikan ban atau barang karet lainnya. Ban penumpang, ban truk, ban
sepeda motor, dan jenis ban lainnya dapat diperbaiki atau ditambal dengan
menggunakan cushion gum. Cushion gum dapat digunakan untuk mengikatkan
tapak ban ke bangkai ban, sebuah metode untuk mengikatkan tapak ban ke
bangkai ban, terdiri dari: cushion gum dioleskan pada permukaan tapak ban serta
permukaan luar dari bangkai ban, kemudian tapak ban ditempatkan pada
permukaan bangkai ban yang selanjutkan dilakukan curing. Cushion gum untuk
mengikatkan tapak ban ke bangkai ban, terdiri dari: elastomer diena yang sangat
tidak jenuh (karet alam), garam logam dari asam karboksilat, dan suatu curing
14
system, selain bahan tersebut cushion gum juga memiliki bahan aditif seperti juga
pengisi penguat seperti carbon black, minyak plasticizing misalnya, jenis parafin,
aromatik atau naphthenic, dan antidegradan yang sesuai misalnya, polimerisasi
1,2 dihydro-2,2,4-trimethylquinoline (TMQ) (Yang et al.,2010).
2.2.5. Proses Mastikasi

Karet, utamanya karet alam bersifat kering, liat, dan harus mengalami
mastikasi sebelum di proses. Mastikasi karet alam dilakukan sebagai langkah awal
pada proses preparasi vulkanisat karet alam. Sebuah proses dimana elastomer
dipecah menjadi matriks homogen dengan viskositas rendah (Ehabe et al.,2009).
Proses mastikasi biasanya dilakukan dengan menggunakan two-roll mill atau

internal mixer. Sifat-sifat produk akhir sangat tergantung pada efisiensi mastikasi,
yaitu waktu mastikasi dan suhu. Proses mastiksi dapat dipercepat dengan
penambahan peptizer. Dengan bantuan panas dan tenaga, terjadilah perubahan
fisik dan kimia yang bisa terlihat dari penurunan viskositasnya (Arizal, 2015).
2.2.6. Proses Mixing dengan Kneader

Didalam kneader yang juga disebut dispersion mixer, proses pencampuran
dilaksanakan didalam closed chamber sehingga material yang hilang sangat
berkurang. Sebuah metal penutup (floating ram) yang bertekanan akan bekerja
menjaga agar campuran tetap berada diatas roll, dan gesekan lebih kuat terjadi
diantara roll. Kneader dapat diputar balik sehingga mudah untuk membersihkan
dan menggiling kompon berwarna. Kneader juga dilengkapi dengan termokopel
dan pengatur waktu, untuk kualiti kontreol pun dapat lebih sering dilakukan.
Umumnya dalam proses mixing bahan kimia karet (ingredients) yang dimasukkan
kedalam karet akan mengalami tahap sebagai berikut (Arizal, 2015);
1) Incorporation (wetting stage). Karet akan mengalami gesekan menjadi

lebih kecil-kecil meningkatkan luas permukaan untuk menerima
ingredients.
2) Dispersi. Aglomerat bahan pengisi menjadi terlepas dan menjadi partikel
yang dapat mempunyai kontak yang lebih dalam dengan karet.
3) Distribusi/mixing. Semua partikel akan didistribusikan secara merata
kesemua karet.
4) Plastisasi. Pada tahap ini sifat kompon sudah termodifikasi untuk dapat
melalui tahap berikutnya.
2.2.7. Proses Milling dengan Open Mill

2 roll mill biasanya terdiri dari 2 hollow cast iron yang dapat melewatkan air
untuk pendinginan atau uap untuk pemanasan. Kecepatan roll depan dan belakang
15
berada pada rasio 1:1.25. Proses pencampuran berada diantara kedua roll atau nip.
Pada proses milling ini kontrol temperatur sangat penting, air dingin dialirkan
didalam mill secara teratur untuk menghilangkan panas yang berlebihan yang
dihasilkan selama mixing untuk menghindarkan ‘scorch’ pada kompon. Semua
tipe kompon, kecuali kompon dengan bahan pengisi tinggi dapat dicampur dengan
open mill dengan lama pencampuran 30-40menit (Arizal, 2015).
2.2.8. Agen Peptidasi

Peptizer umumnya digunakan untuk menurunkan viskositas dari kompon
mentah dengan cara proses pemecahan rantai molekul karet secara
thermomekanikal dan thermooksidatif, namun penambahan peptizer tidak akan
menyebabkan penurunan sifat fisiknya. Menurut Prastanto (2014), penambahan
peptizer dapat membantu mempercepat pemutusan rantai molekul karet. Proses
mastikasi adalah proses pelunakan karet. Variasi peptizer terdiri dari peptizer
kimia dan peptizer fisika. Peptizer kimia yang digunakan adalah aktiplast 8 dan
peptizers fisika yang digunakan adalah processing oil. Pada penambahan peptizer,
dosis penambahan peptizer kimia yang diperlukan cenderung lebih sedikit jika
dibandingkan dengan dosis peptizer fisika untuk menghasilkan nilai viskositas
mooney yang hampir sama. Hal tersebut dapat terjadi karena peptizer kimia sangat
reaktif dibandingkan dengan peptizer fisika (Wisojodharmo et al.,2016).
2.2.9. Peptizer Kimia

Menurut Wisojodharmo dkk. (2016), pada peptizer kimia, penurunan nilai
viskositas terjadi karena adanya rantai karet yang terputus sehingga berat molekul
menjadi rendah dan viskositas menjadi rendah. Aktiplast 8 adalah agen peptisasi
yang sangat efektif untuk depolimerisasi karet alam yang berbentuk butiran kecil
berwarna coklat. Aktiplast 8 mempercepat proses mastikasi. Secara umum,
efeknya meningkat dengan suhu karet. Aktiplast 8 sangat sesuai untuk karet alam,
yang memiliki efek peptisasi bahkan pada suhu karet sekitar 80°C. Aktiplast 8
tergabung sangat cepat dan menyebar dengan sangat baik. Efektivitas Aktiplast 8
berkurang apabila bahan pengisi carbon black dan silika digunakan, sehingga
dilakukukan mastikasi terpisah sebelum pencampuran filler (Anonim-1, 2017).
16
2.2.10. Peptizer Fisika

Bahan pelunak jenis physical plasticizer dapat bekerja dengan cara memutus
rantai molekul karet, mengurangi ikatan, dan menurunkan gesekan (internal
friction) antar molekul karet. Bahan pelunak akan berada diantara rantai polimer
dan menjaga agar rantai polimer tersebut saling terpisah sehingga mengurangi
interaksi antar rantai polimer (Puspitasari dan Cifriadi, 2014). Berdasarkan teori
pelumasan (lubricity theory), fungsi bahan pelunak adalah mengurangi gesekan
intermolekuler diantara molekul polimer karet. Bahan pelunak akan bekerja
sebagai pelumas yang melumasi pergerakan molekul polimer karet dan
mengurangi ketahanan molekul tersebut untuk meluncur (Wypych, 2004).
Mekanisme penurunan nilai viskositas pada penambahan peptizer fisika
hampir sama dengan mekanisme mastikasi, dimana thermomechanical break
down dari karet terjadi pada suhu rendah, peptizer fisika berperan sebagai internal
lubricant dan mengurangi viskositas karet tanpa memutuskan rantai polimernya,
umumnya mekanisme ini dibantu oleh adanya zinc stearate yang berperan sebagai
internal molekular lubricant pada proses mastikasi. Reaki ditunjukkan sebagai
berikut:
Gambar 2.2.10.1 Pembentukan radikal pada rantai isopren pada penambahan peptizer
fisika
Gambar 2.2.10.2. Mekanisme pemecahan rantai isoprene pada peptizer fisika

17
molekul karet yang panjang karena terpengaruh oleh high shear dari peralatan
mixing. Oleh karena itu, rantai dengan unsur radikal terbentuk dan menyebabkan
terjadinya rekombinasi rantai molekul jika keadaan tidak stabil. Namun pada
keadaan atmosferik oksigen dari radikal akan terlarut dan stabil sehingga rantai
molekul menjadi pendek dan berat molekul akan menurun, akibatnya viskositas
menjadi rendah (Wisojodharmo et al.,2016). Peptizers fisika yang digunakan
adalah processing oil. Terdapat berbagai jenis Rubber Process Oil yang dapat
dipilih berdasarkan jenis karet yang digunakan dan produk akhir yang akan
dibuat, yaitu: Aromatic Oils, Naphthenic Oils, dan Paraffinic Oils.
2.2.11. Bahan Pengisi (Filler)
Bahan pengisi merupakan bagian yang cukup penting dalam pembuatan
kompon karet. Penggunaan bahan pengisi dimaksudkan untuk memperkecil biaya
dan menjadikan vulkanisat lebih keras dan kaku (Basseri, 2005). Bahan pengisi
berfungsi sebagai penguat (reinforcing) yang dapat memperbesar volume karet,
dapat memperbaiki sifat fisis barang karet dan memperkuat vulkanisat (Boonstra,
2005). Menurut Haryadi (2010), ada dua macam bahan pengisi, yaitu bahan
pengisi aktif dan bahan pengisi tidak aktif. Bahan pengisi aktif akan
meningkatkan kekerasan, ketahanan sobek, ketahanan kikis dan ketegangan putus
pada barang jadi karet. Bahan pengisi aktif seperti aluminium silika, magnesium
silika dan carbon black. Bahan pengisi tidak aktif atau netral akan menambah
kekerasan dan kekakuan pada karet. Bahan pengisi tidak aktif misalnya berbagai
jenis tanah liat, kaolin, kalsium karbonat, magnesium karbonat, barium sulfat dan
barit.
Penguatan bahan pengisi ditentukan oleh ukuran, keadaan permukaan dan
kehalusan butir. Penambahan optimum bahan pengisi akan meningkatkan
kekuatan tarik, modulus, ketahanan sobek, ketahanan kikis dan retak lentur. Untuk
memperoleh penguatan optimum maka butir butir bahan pengisi harus tersebar
dengan baik dan merata dalam kompon dan peningkatan jumlah bahan pengisi
(filler) mempengaruhi perbaikan sifat vulkanisat (Daud, 2015). Bahan pengisi
carbon black memberikan efek penguatan terhadap sifat fisik vulkanisat terutama
yang ukuran butirannya kecil (Omafuma et al.,2001). Penambahan carbon black
18
akan mempengaruhi sifat kompon, seperti viskositas dan kekuatan kompon yang
akan bertambah (Prasetya dan Marlina, 2013).
2.2.12. Bahan Penggiat (Activator)
Aktivator adalah bahan yang digunakan untuk mengaktifkan akselerator dan
meningkatkan keefektifannya. Aktivator zinc oxide (ZnO) dan asam stearat
digunakan secara luas untuk proses cure berbagai macam barang industry (Syeikh
et al.,2017). Asam stearat adalah asam lemak dengan molekul rantai hidrokarbon
yang panjang dengan asam karboksilat pada gugus akhir. Asam stearat digunakan
sebagian besar pada aktivator dalam pembuatan kompon karet. Struktur kimia dari
asam stearate adalah sebagai berikut (Anonim-2, 2013);
Gambar 2.2.12.1. Struktur Kimia Asam Stearat (Anonim-2, 2013)

Karena sifat hidrofobik dan hidrofilik Asam stearat, maka menjadi lebih mudah
larut dalam karet dan sifat ini akan sangat membantu dalam sistem pencampuran
karet karena ini akan membantu Zinc Oxide untuk diubah menjadi larut dalam
karet. Permukaan polar Zinc Oxide dapat digambarkan sebagai berikut (Allen et
al.,2011);
Gambar 2.2.12.2. Permukaan Polar ZnO (Allen et al.,2011)

19
2.2.13. Bahan Pencepat (accelerator)

Menurut Yanuari dkk. (2015), Dalam sistem vulkanisasi belerang,
akselerator dapat membantu meningkatkan laju vulkanisasi kompon yang
cenderung lambat, selain itu juga memungkinkan vulkanisasi berlanjut pada suhu
rendah dengan efisiensi yang lebih tinggi. CBS secara eksklusif digunakan
sebagai akselerator vulkanisasi pada pembuatan barang karet. CBS dimasukkan ke
karet dalam konsentrasi 0,5-1% (ww) namun rusak selama proses curing. CBS
(N-Cyclohexylbenzothiazol-2-sulphenamide) memiliki rumus molekul
C13H16N2S2 dengan struktur kimia sebagai berikut (Anonim-4, 2008);
Gambar 2.2.13. Struktur Kimia CBS (Anonim-4, 2008)
2.2.14. Bahan Vulkanisasi (currative)

Polimer karet merupakan rantai hidrokarbon yang terurai dan tidak saling
berikatan. Pada tahun 1839, Goodyear menemukan bahwa rantai karet dapat
diikat bersama dengan memanaskan karet dengan belerang, yang disebut dengan
vulkanisasi, sehingga ikatan karbon - belerang - karbon akan terbentuk. Reaksi
kimia antara belerang dan karet Hidrokarbon terjadi terutama pada C = C (ikatan
rangkap). Ikatan antara karbon dan belerang dapat digambarkan sebagai berikut
(Anonim-5, 2010);
X= 3 sampai 8 S
Gambar 2.2.14. Ikatan antara karbon dan belerang (Anonim-5, 2010)

20
Vulkanisasi merupakan suatu proses perubahan sifat karet untuk

meningkatkan sifat elastis, struktur molekul karet membentuk jaringan tiga
dimensi yang disebut ikatan silang (Kinasih et al.,2015). Pada saat vulkanisasi,
rantai molekul karet dihubungkan oleh belerang sehingga membentuk ikatan
silang antar rantai molekul karet (Cifriadi dan Falaah, 2013). Sulfur merupakan
bahan pemvulkanisasi yang dapat bereaksi dengan gugus aktif molekul karet yang
pada proses vulkanisasi membentuk ikatan silang antar molekul karet sehingga
terbentuk jaringan tiga dimensi. Ikatan polisulfida yang dihasilkan membentuk
jaringan yang sangat ﬂeksibel sehingga menghasilkan sifat mekanik baik (Yuniari
et al.,2015).
2.2.15. Bahan Antidegradasi
Ikatan utama dari karet alam adalah ikatan tidak jenuh (ikatan rangkap)
sehingga menyebabkan tidak tahan terhadap oksigen, ozon, cahaya, dan panas
.TMQ dapat digunakan sebagai antioksidan. dan 6PPD dapat digunakan sebagai
antiozon (Fachry et al.,2014). Antioksidan adalah bahan kimia yang digunakan
untuk mencegah terjadinya proses oksidasi (reaksi dengan oksigen) pada produk
karet alam. Bahan antioksidan dapat menstabilkan radikal bebas dengan
melengkapi kekurangan elektron yang dimiliki radikal bebas, dan menghambat
terjadinya reaksi berantai dari pembentukan radikal bebas yang dapat
menimbulkan sifat oksidatif pada barang jadi karet. Penambahan antioksidan juga
dapat melindungi barang jadi karet terhadap ion-ion peroksida, yaitu ion tembaga,
ion mangan, dan ion besi sehingga barang jadi karet akan memiliki ketahanan
terhadap suhu tinggi, sinar matahari, keretakan, dan mempunyai sifat lentur
(Fachry et al.,2012).
Antioksidan karet jenis Trimetyl Quinon (TMQ) mengandung gugus fenol
dan mempunyai sifat sebagai antioksidan yang kuat. Antioksidan golongan fenol
melindungi karet dengan baik. Struktur kimia dari TMQ (Polymerized 2,2,4-
trimethyl-1,2-dihydroquinoline) adalah sebagai berikut (Phrommedetch dan
Pattamaprom, 2010);
21
Gambar 2.2.15.1 Struktur kimia 6PPD (Phrommedetch dan Pattamaprom, 2010)

6PPD berfungsi sebagai antioksidan dan antiozonant yang kuat untuk
senyawa elastomer alam dan sintetis dan sebagai penstabil polimer sintetis. 6PPD
memberikan perlindungan terhadap degradasi fatigue baik dalam kondisi
penggunaan statis maupun dinamis. 6PPD menyediakan sifat antiozonant dan
antioksidan yang kuat terhadap suhu tinggi, fatigue dan ketahanan pada senyawa
karet yang sangat baik. 6PPD memberikan perlindungan karet terhadap degradasi
katalitik oleh tembaga dan logam berat lainnya. Struktur kimia dari 6PPD (N-(1,3-
Dimethylbutyl)-N'-phenyl-pphenylenediamine) adalah sebagai berikut (Anonim-
6, 2000);
Gambar 2.2.15.1 Struktur kimia 6PPD (Phrommedetch dan Pattamaprom, 2010)

6PPD mampu melindungi vulkanisat karet dalam jangka panjang. 6PPD
menunjukkan kelarutan tinggi pada karet sehingga tidak blooming. Blooming pada
karet adalah perubahan warna atau perubahan tampilan permukaan karet karena
perpindahan zat padat atau cair. Blooming dapat dibagi menjadi (Anonim-3,
2013);
1) True Bloom: terjadi karena suatu zat yang memiliki kelarutan terbatas
didalam karet berada diatas batas kelarutannya sehingga zat tersebut
muncul ke permukaan karet yang dicuring melalui kristalisasi setelah
mengalami pendinginan.
2) Modified Bloom: terjadi karena zat kimia dalam vulkanisat karet bereaksi
dengan unsur lingkungan.
3) Pseudo Bloom: terjadi karena degradasi permukaan karet disekitar filler.
22
4) Surface Contamination: adanya lapisan permukaan yang tidak diinginkan

pada bagian karet akibat adanya kontaminan (seperti debu maupun
kontaminan organik dan anorganik dari bekas cairan pencuci alat)
2.2.16. Bahan Perekat (Tackifier)
Tack adalah ketahanan pengkupasan diantara dua lembaran karet setelah
kontak atau gaya yang dibutuhkan untuk memisahkan dua lembaran karet. Dalam
pembuatan ban, pemasangan kompon karet sebelum proses pemasakan (curing)
dengan lapisan jenis karet lainnya membutuhkan daya rekat (tack) yang bagus.
Tackifier merupakan suatu zat perekat yang ditambahkan dalam karet dengan
tujuan mengikat bahan-bahan dalam kompon karet selama pemprosesan sampai
terjadinya curing (Anonim-7, 2014). Tackifier bekerja pada permukaan kompon
melalui berbagai jenis interaksi kimia yang berikatan satu sama lain ketika dua
lembar karet disatukan. Kuat ikatan tackifier bergantung pada Sifat tackifier yang
superior berdasarkan struktur cross linker dan sifatnya.
- Memperlihatkan ketahanan daya rekat yang lama bahkan dalam konsisi panas
dan lembab.
- Mefasilitasi dispersi filler yang baik untuk pengaruh softening dan
plasticizing selama kompon karet diproses.
- Polimer linier yang memiliki kemudahan dispersi dan pelarutan dalam karet
- Poli fungsional hidroksil aromatik menghasilkan ikatan hidrogen
seberapa banyak luas area atau permukaan yang direkatkan dan jenis
interaksi kimia yang terjadi diantara dua permukaan tersebut. Pada umumnya
interaksi kimia yang terjadi pada tackifier antara lain: 1) ikatan kmia yang terjadi
selama proses vulkansisasi; 2) ikatan hidrogen yang dibentuk oleh intermolekuler
phenol tackifier; dan Gaya Van der wall resin tackifier. Contoh dari tackifier
meliputi rosin dan rosin ester, hidrokarbon resin dan phenolic resin (Anonim-8,
2012).
2.2.16.1. Resin Tackifier
Resin adalah suatu polimer dengan berat molekul rendah fase cairan yang
mengeras menjadi padatan. Berdasarkan sumbernya resin Tackifier dapat
diklasifikasikan menjadi 2 jenis yaitu dari alam dan sintetik. Tackifier alam dapat
23
berasal dari Rosin dan terpen. Sedangkan tackifier sintetik dapat berasal dari resin
petroleum resin, batu bara dan fenol (Megson, 1958). Resin Phenolic merupakan
jenis resin tackifier yang biasa digunakan dalam pembuatan ban. Resin phenolic
memiliki keunggulan sebagai berikut:
2.2.16.2. Resin Phenolic

Phenolic Resin dibagi menjadi dua jenis yaitu resol resin dan novolak resin
berdasarkan karakteristik gugus fungsi penghubung monomoer satu dengan yang
lain. Novolak resin memiliki berat molekul rata-rata 500-3000 g/mol dengan
bentuk fisik padatan dan struktur penghubung methylene bridge (–CH2–). Resin
ini membentuk struktur cross-linker dengan methylene donor (curing agent)
berupa Hexamethylnetetramine (HMT) atau Hexamethoxymethylmelamine
(HMMM). Resol Resin merupakan jenis resin phenolic yang memiliki berat
molekul rata-rata 500-1500 g/mol dimana struktur resin ini dihubungkan dengan
methylol end groups (-CH2OH). Resol resin akan membentuk struktur cross-linker
malalui pemanasan. Mekanisme reaksi resin phenolik ditujukan sebagai berikut
(Durairaj, 2005):
HMT
HMM
Curing agent
Self-cross-lingking
Jenis-jenis fenol atau fenol tersubtitusi
Gambar 2.2.16.2. Reaksi Resin Phenolik (Durairaj, 2005):

2.2.16.3. Sistem Perekat PhenolicTackifier untuk Industri Karet
Hidrogen yang terikat pada cincin benzena pada posisi para dan orto
terhadap gugus hidroksil dapat bereaksi dengan methylene donor dan membentuk
struktur cross linker jaringan tiga dimensi (Durairaj, 2005). Sistem
perekat/tackifier terdiri atas 2 komponen yaitu methylene (-CH2-) akseptor dan
24
methylene (-CH2-) donor. Dalam tackifir senyawa phenolic dan turunannya biasa
digunakan segethylene (-CH2-) akseptor dapat berupa Rhenogran Resorcin-80
SBR.
Rhenogran Resorcin-80 SBR merupakan bahan kimia tambahan untuk
pendispersi karet dan pengikat senyawa langsung dalam sistem pengikat
formaldehid. Rhenogran Resorcin-80 SBR terdiri atas 80% Resorcinol dan 20%
SBR binder dan dispesing agent. Dalam sistem komponen pengikat Rhenogran
Resorcin 80 SBR dikombinnasikan dengan donor formaldehid sepseti hexa-80.
Resorcinol bekerja sebagai adhesi promoter diantara karet dngan material penguat
yang dibentuk selama proses curing. Sistem pengikat ini sesuai untuk mengikat
karet dengan material penguat sperti serat gelas, baja dan lain-lain. Resorcinol
merupakan nama lain dari 1,3-benzenediol (Anonim-9, 2017). Pembuatan
Resorcinol (1,3-benzenediol) dapat melalui reaksi sulfonasi benzena dengan
tambahan gas SO3 dan NaOH yang ditunjukkan sebagai berikut (Dessler, 1994):
Gambar 2.2.16.3.1 Permbuatan Resorcinol (Dessler, 1994):

Methylene (-CH2-) donor dalam tackifier dapat menggunakan curing
agent seperti Hexamethylnetetramine (HEXA) atau Hexamethoxymethylmelamine
(HMMM). Rhenogran HEXA-80 merupakan donor methylene yang memiliki
komposisi utama 80% Hexamethylenetetramine dan 20% elastomer. Rhenogran
HEXA-80 merupakan akselerator untuk vulkanisasi lambat. Penambahan HEXA-
80 ini mempercepat proses curing hampir ketika ditambahkan. HEXA-80
menghasilkan derajat cross-lingker yang tinggi dengan Resorcinol yang
digunakan sebagai methylene donor dalam sistem pengikat karet-loigam. Dosis
yang digunakan untuk sistem pengikat yaitu 1,3-1,6 phr dengan 2,5-3,2 phr
25
rhenogran Resorcinol (RheinChemie-2, 2017). Hexamethylenetetramine dibuat

melalui reaksi kondensasi formaldehid dengan amonia dengan suasana asam.
Reaksi ditunjukkan sebagai berikut (Eller, 2000):
Formaldehid Amonia HMT
Gambar 2.2.16.3.2 Permbuatan HMT (Eller, 2000)

2.2.16.4. Mekanisme Reaksi Resorcinol dengan Hexamethylenetetramine
Tackifier dari phenolic resin jenis Novolak akan membentuk struktur
cross-linker dari reaksi Resorcinol sebagai akseptor methylene dan Hexa sebagai
donor methlene. Hexa akan menyumbang gugus methylene pada Resorcinol. Pada
struktur Resorcinol, benzene yang tersubtitusi gugus hidroksil pada 1,3 akan
tersubtitusi methylene pada posisi orto dan para membentuk struktur cross-linker.
Struktur cross-linker tersebut akan bereaksi dengan karet menghasilkan interaksi
berupa dua ikatan kima yaitu chroman ring dan methylene bridge (Durairaj,
2005).
25
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Alat
Alat yang digunakan antara lain: (Alat Proses) Kneader DS 3 – 10 MWB –
E, Open Mill LMS-09T, HotPress Collin P 300 P/M, (Alat Penunjang)
Timbangan Analitik GR-200, Timbangan Digital, Gelas Plastik, Cutter,
Alumunium Foil, Plastic Film, Gunting, Obeng, Erlenmeyer 250ml, Spatula,
Oven (memmert), (Alat Penguji) Universal Testing Machine (UTM) Gotech Al-
7000-S, Compression Device, iS50 FT-IR Smart iTR, Mon Tech Rubber Testing
Solutions Volume Sample Cutter R-VS 3000, Mon Tech Rubber Testing Solutions
Professional Moving Die Rheometer MDR 3000, Durometer Hardness, Gibitre
Instruments Rebound Check – Resilience Tester, vulcanizing mold, alat pencetak
spesimen, cetakan spesimen untuk tensile strength dan tear strength, TG DTA
DSC (labSysEvo).
3.2. Bahan
Bahan yang digunakan antara lain: RSS-1 (Ribbed Smoked Sheet),
Aktiplast 8, ZnO (Zinc Oxide), Asam Stearat, Carbon Black N 660, TMQ (2,2,4-
trimethyl-1,2-dihydroquinoline), 6PPD (N-(1,3-Dimethylbutyl)-N'-phenyl-p-
phenylenediamine), Resorcinol, Renogran HEXA (Hexamethylene tetraamine) 80,
Sulfur, CBS (N-Cyclohexyl-2 benzothiazolesulfenamide), Paraffinic Oil, SIR.
3.3. Prosedur
3.3.1. Preparasi Bahan
Pada pembuatan kompon karet untuk cushion gum karet-karet ini, dibuat 4
formulasi dimana masing-masing formulasi dibuat dengan perbandingan tackifier
yang berbeda. Komposisi dari keempat formulasi tersebut adalah sebagai berikut:
Tabel Formulasi Kompon Karet untuk Cushion Gum Karet-Karet
Nama Bahan Formula (phr)
FRR 1 FRR 2 FRR 3 FRR 4
NR (RSS-1) 100 100 100 100
26
ZnO 5 5 5 5
Stearic Acid 2.5 2.5 2.5 2.5
TMQ 1.25 1.25 1.25 1.25
Carbon Black N660 45 45 45 45
Renogran Hexa-80 3.2 2.4 3.6 0
Resorcinol 1.6 2.4 1.2 0
Sulfur 1.5 1.5 1.5 1.5
6PPD 1.25 1.25 1.25 1.25
CBS 0.7 0.7 0.7 0.7
Aktiplast 0.4 0.4 0.4 0.4
Paraffinic Oil 7.5 7.5 7.5 7.5
Jumlah Total 169.9 169.9 169.9 165.1
3.3.2. Pembuatan Kompon Karet untuk Cushion Gum Karet-Karet

1. Natural Rubber (RSS-1) dan homogenizer (aktiplast 8) dimasukkan ke
dalam kneader kemudian dilakukan mixing pada suhu 100°C dengan
kecepatan 32rpm selama 5menit.
2. Filler (Carbon Black N660) dan 0.5 oil (paraffinic oil) kemudian
ditambahkan kedalam kneader dan mixing dilanjutkan pada suhu 100°C
dengan kecepatan 32rpm selama 5menit.
3. Tackifier (Recorcinol dan Renogran HEXA80), Activator (ZnO dan asam
stearate), Antioksidan dan antiozonant (TMQ dan 6PPD), dan 0.5 oil
(paraffinic oil) kemudian ditambahkan kedalam kneader dan mixing
dilanjutkan pada suhu 100°C dengan kecepatan 32rpm selama 5menit.
4. Hasil campuran kemudian dilakukan milling menggunakan open mill pada
suhu 70°C sebanyak 7kali gilingan sehingga akan diperoleh masterbatch.
5. Masterbatch kemudian disimpan selama kurang lebih 24jam.
6. Masterbatch dimasukkan ke dalam kneader kemudian dilakukan mixing
pada suhu 70°C dengan kecepatan 32rpm selama 2menit.
7. Accelerator (CBS) dan Currative (Sulfur) kemudian ditambahkan kedalam
kneader dan mixing dilanjutkan pada suhu 70°C dengan kecepatan 32rpm
27
selama 2menit. Chamber dalam internal mixer kemudian dibersihkan

menggunakan karet SIR.
8. Hasil campuran kemudian dilakukan milling menggunakan open mill pada
suhu 70°C sebanyak 7kali gilingan sehingga akan diperoleh kompon karet
untuk cushion gum.
3.3.3. Pembuatan Sampel untuk Pengujian
3.3.3.1.Tahapan Pengujian Waktu Matang Kompon
Hasil proses pembuatan kompon karet sebelum dibuat sampel untuk setiap
pengujian, terlebih dahulu diuji rheo (kematangan) menggunakan alat
Moving Die Rheometer 3000 Montech Rheometer untuk menentukan
waktu matang karet pada saat proses vulkanisasi sampel dengan alat
hotpress. Sampel yang telah dimatangkan pada alat hotpress kemudian
akan digunakan untuk pengujian sifat fisika maupun kimia dari kompon
karet.
1) Kompon karet diletakkan pada Volume Sample Cutter R-VS 3000
kemudian dipotong dengan menekan tombol merah yang terletak
disebelah kanan dan kiri alat secara bersamaan hingga terdengar bunyi
tok.
2) Sampel yang telah terpotong kemudian digunakan untuk uji
kematangan dengan terlebih dahulu melapisinya menggunakan Plastic
Film dikedua sisinya.
3) Program untuk pengujian diatur pada suhu 140°C dengan waktu
pengujian selama 40menit.
4) Sampel dimasukkan kedalam Moving Die Rheometer 3000 Montech
Rheometer diantara kedua plat ketika alat sudah standby yang
ditunjukan dengan adanya warna garis hijau pada layar komputer.
5) Tombol start warna hijau pada Moving Die Rheometer 3000 Montech
Rheometer ditekan kemudian ditunggu selama 40menit. Setelah selesai
maka hasil pengujian berupa scorch time (waktu dimulainya proses
vulkanisasi) dan cure time (waktu matang) akan terdapat pada layar
computer.
28
3.3.3.2.Tahapan Pembuatan Sampel untuk Pengujian

Pembuatan sampel yang akan digunakan untuk pengujian dilakukan
menggunakan Hotpress Collin P 300 P/M setelah memperoleh waktu
matang kompon. Sampel yang telah dimatangkan pada alat hotpress
kemudian akan digunakan untuk pengujian sifat fisika maupun kimia dari
kompon karet.
1) Vulcanizing mold dipilih sesuai dengan pengujian yang akan
dilakukan. Kompon karet dipotong sesuai dengan ukuran vulcanizing
mold kemudian dimasukkan kedalam vulcanizing mold hingga tidak
ada ruang kosong pada cetakan.
2) Hotpress Collin P 300 P/M diatur dengan tekanan 60atm, sedangkan
suhu dan waktu yang digunakan mengikuti suhu dan waktu curing
pada rheometer untuk sampel pengujian tensile strength dan tear
strength, sedangkan untuk pengujian hardness, rebound resilience,
compression set, densitas, FTIR, dan TGA diatur pada tekanan 35atm
dan waktu mengikuti waktu curing pada rheometer ditambah 2menit
untuk setiap kelipatan tebal 2mm.
3) Pada layar Hotpress Collin P 300 P/M, prepare program ditekan dan
saat sudah ready maka vulcanizing mold yang telah berisi kompon
karet dimasukkan kedalam Hotpress Collin P 300 P/M kemudian run
program ditekan dan hotpress akan dimulai.
4) Setelah alat berbunyi (menunjukan proses hotpress sudah selesai)
maka vulcanizing mold dikeluarkan dan sampel dilepas dari cetakan.
3.3.4. Pengujian Sampel Kompon Karet untuk Cushion Gum Karet-Karet
3.3.4.1 Uji Kekerasan (Hardness Test)
Uji kekerasan dilakukan berdasarkan ASTM D2240 menggunakan alat
Durometer Hardness tipe Mutituyo Shore A.
1) Durometer dipasang pada operating stand.
2) Sampel diletakkan pada universal stage.
3) Pada setiap pengujian, setiap sampel diambil 5 titik dengan jarak untuk
masing-masing titik sekitar 6mm.
29
4) Data diambil 1 detik setelah indentor mengenai sampel.

3.3.4.2 Uji Pantul (Rebound Resilience Test)
Uji pantul dilakukan berdasarkan ASTM D2632 menggunakan alat Gibitre
Instruments Rebound Check – Resilience Tester.
1) Sampel diletakkan ke tempat sampel kemudian dikencangkan dengan
mengatur mur agar sampel tidak lepas saat proses pengujian.
2) Encoder dipastikan sebesar ± 0.05 dan ± 90°C terlebih dahulu.
3) Pengujian dilakukan dengan lima kali pengukuran dimana 2 kali
pengukuran pertama merupakan conditioning dan tiga kali pengukuran
berikutnya adalah data yang diambil.
3.3.4.3 Uji Pemampatan (Compression Set Test)
Uji pemampatan dilakukan berdasarkan ASTM D395 menggunakan alat
Compression Device.
1) Sampel yang akan diuji terlebih dahulu diukur ketebalan pada bagian
samping kanan, tengah, dan samping kiri menggunakan jangka sorong
sebagai tebal awal sampel.
2) Sampel serta spacer (dengan ketebalan 0.95cm) dan plat pemampatnya
dipasangkan pada alat pemampat.
3) Semua baut dikencangkan hingga spacer tidak dapat digerakkan.
4) Alat pemampat yang telah berisi sampel kemudian dimasukkan ke
dalam oven selama 22 jam dengan suhu 70°C.
5) Setelah 22jam, alat pemampat dikeluarkan dari oven dan dibiarkan
selama 1jam kemudian sampel dikeluarkan dari alat pemampat.
6) Sampel diukur ketebalan pada bagian samping kanan, tengah, dan
samping kiri menggunakan jangka sorong sebagai tebal akhir sampel.
3.3.4.4 Penentuan Berat Jenis (Density)
Uji pemampatan dilakukan berdasarkan ASTM D297-15 menggunakan
alat timbangan analitik GR – 200.
1) Layar pada timbangan analitik dipastikan menunjukan angka 0.
2) Sampel diletakkan pada timbangan contoh uji di udara kemudian
angka pada layar dicatat setelah angka pada layar sudah stabil.
30
3) Sampel diletakkan pada timbangan contoh uji di dalam air kemudian

angka pada layar dicatat setelah angka pada layar sudah stabil.
3.3.4.5 Uji Kekuatan Tarik (Tensile Strength Test)
Uji kekuatan tarik dilakukan berdasarkan ASTM D412 menggunakan alat
Universal Testing Machine (UTM) Gotech Al-7000-S.
1) Setiap sampel terlebih dahulu ditimbang beratnya menggunakan
timbangan analitik, diukur ketebalan sampel pada tiga titik bagian
tengah (thickness) dan lebar sampel pada tiga titik bagian tengah
(width) menggunakan jangka sorong, dan diukur panjang total sampel
dan Grip (jarak antar jepit bawah dan atas) ditandai dengan bolpoint.
Setiap data tersebut dimasukkan pada software UTM pada layar
komputer.
2) Sampel yang telah diukur kemudian dipasangkan di tempat sampel
dimana bagian atas dan bawah sampel disesuaikan dengan grip.
3) Penjepit dipasangkan pada sampel tepat ditengah agar seimbang.
4) Apabila sampel telah terpasang dengan baik maka dapat ditekan
tombol Start pada alat dan sampel ditunggu hingga putus.
3.3.4.6 Uji Kekuatan Sobek (Tear Strength Test)
Uji kekuatan sobek dilakukan berdasarkan ASTM D624 menggunakan alat
Universal Testing Machine (UTM) Gotech Al-7000-S.
1) Setiap sampel terlebih dahulu ditimbang beratnya menggunakan
timbangan analitik, diukur ketebalan sampel pada tiga titik bagian
tengah (thickness) dan lebar sampel pada tiga titik bagian tengah
(width) menggunakan jangka sorong, dan diukur panjang total sampel
dan Grip (jarak antar jepit bawah dan atas) ditandai dengan bolpoint.
Setiap data tersebut dimasukkan pada software UTM pada layar
computer.
2) Sampel yang telah diukur kemudian dipasangkan di tempat sampel
dimana bagian atas dan bawah sampel disesuaikan dengan grip.
3) Penjepit dipasangkan pada sampel tepat ditengah agar seimbang.
31
4) Apabila sampel telah terpasang dengan baik maka dapat ditekan

tombol Start pada alat dan sampel ditunggu hingga putus.
3.3.4.7 Fourier Transform-Infra Red (FT-IR)
Uji FT-IR dilakukan menggunakan alat iS50 FT-IR Smart iTR.
1) Sebelum meletakkan sampel terlebih dahulu memproses background
dengan cara pada program komputer di klik collect kemudian collect
background.
2) Setelah background selesai di proses, sampel diletakkan ke sample
holder.
3) Pada program computer diklik collect kemudian collect sample, diberi
nama sampel dan diklik OK.
4) Setelah sampel selesai di proses, hasil pengujian disimpan baik dalam
bentuk gambar maupun hasil data dalam bentuk excel yang selanjutnya
diolah menggunakan origin.
3.3.4.8 Thermo Gravimetric Analyzer (TGA)
Karakterisasi termal dilakukan berdasarkan ASTM D6370 menggunakan
alat TG DTA DSC (labSysEvo).
1) Thermal apometer dinyalakan.
2) Labsys Evo TG-DTA DSC dinyalakan.
3) Tabung gas argon dan oksigen serta kran air dibuka.
4) Pada program Data Aquistion, dinyalakan air, gas oksigen, dan gas
argon.
5) TG-DTA ditunggu hingga stabil.
6) Sampel dipotong kecil dengan berat sekitar 10-12mg.
7) Sampel dimasukkan kedalam crucible alumina.
8) Crucible alumina yang telah berisi sampel diletakkan ditempat sampel
pada alat TG DTA DSC (labSysEvo).
3.3.4.9.Morfologi Permukaan dengan SEM-EDX
Karakterisasi morfologi dilakukan pada permukaan spesimen bentuk
compression set menggunakan alat Phenom Word.
FOV: 138 µm, Mode: 15kV – Image, Detector: BSD Full
32
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Karakterisasi Termal Cushion Gum dengan metode TGA
Grafik 4.1.1. Thermogram Hasil Analisa Thermogravimetri
100
FRR 4 (R:H=0:0)
FRR 2 (R:H=1:1)
80 FRR 1 (R:H=1:2)
FRR 3 (R:H=1:3)
60
TG (%)
40
20
0 200 400 600 800

o
Temperature ( C)
Tabel 4.1.1. Hasil Uji Termal TGA

%RSS Mass %CB Mass
T T
pada Change pada Change %
Formulasi dekomposisi dekomposisi
formulasi Fase I formulasi Fase II Ash
Fase I (oC) Fase II (oC)
awal ( % ~ mg) awal ( % ~ mg)
FRR-4 63,349% 26,136%
60,361% 285-559 oC 27,162% 314-625 oC 10,053%
(R:H=0:0) (6,639mg) (2,739mg)
FRR-2 64,674% 27,336%
58,486% 247-559 oC 26,486% 314-625oC 7,990%
(R:H=1:1) (7,289mg) (3,081mg)
33
FRR-1 70,096% 29,746%

58,486% 250-559 oC 26,486% 314-625 oC 0,158%
(R:H=1:2) (8,054mg) (3,418mg)
FRR-3 68,335% 28,653%
58,486% 256-559 oC 26,486% 314-625 oC 3,012%
(R:H=1:3) (7,011mg) (2,940mg)
TGA digunakan untuk mengukur perubahan berat sampel sebagai

fungsi dari temperatur dan waktu dalam atmosfer yang terkontrol.
Berdasarkan grafik thermogram 4.1.1,masing-masing formulasi cushion gum
karet-karet diperoleh tren grafik yang sama yaitu 2 tahap dekomposisi pada
masing-masing formulasi. Dekomposisi yang terjadi pada tahap pertama
adalah matriks utama polimer karet alam (RSS-1) dan filler carbon black
pada tahap ke dua. Data dekomposisi kompon karet alam dengan filller
carbon black ini sesuai dengan data literatur yaitu karet alam mulai
terdekomposisi pada ±240oC (Zeid, 2007) dan suhu dekomposisi dari carbon
black yaitu 625oC (Poh et al,2008). Dekomposisi dari matriks polimer dan
carbon black juga didukung dengan perubahan massa pada thermogram yaitu
mendekati kontribusi massa karet dan carbon black formulasi awal. Pada
FRR-4 formulasi awal RSS-1 60,361% sedangkan pada perubahan massa
termogram mengalami peningkatan menjadi 63,349% hal ini kana efek curing
dari sulfur. Sedangkan pengaruh dari perbandingan Tackifier: Resorcinol dan
Hexamethylenetetramine (Hexa) terlihat pada hasil karakterisasi termal FRR-
1, 2 dan 3. Hasil dari thermogram diketahui bahwa penambahan tackifier
(Resor-Hexa) akan menurunkan suhu dekomposisi dari karet namun akan
meningkatkan densitas crosslinker dari karet yang diketahui dari
bertambahnya massa karet dan filler dengan bertambahnya hexa pada
perbandingan tackifier di tiap formulasi. Penambahan Hexa pada
perbandingan tiap formulasi juga meningkatkan suhu dari dekomposisi karet
namun tidak berpengaruh pada suhu dekomposisi carbon black. Pengaruh
penambahan tackifier optimal terlihat pada FRR-2 dengan formulasi
Resor:Hexa (1:2) yaitu memiliki perubahan massa matriks dan filler tertinggi
yaitu masing-masing 70,096% dan 29,746%.
34
4.2. Hasil Karakterisasi FTIR

Resorcinol merupakan senyawa fenol tersubtitusi gugus hidroksil
yang lebih reaktif dari pada fenol dimana pada suhu yang tinggi akan bereaksi
membentuk struktur crosslinker dengan hexamethylenetetraamine. Stuktur
crosslinker ini kemudian akan memiliki dua jenis interaksi ikatan kimia baru
dengan isoprene karet alam (RSS-1) yaitu methylene bridge dan chroman
ring (Durairaj, 2005). Hasil Karakterisasi FTIR dari RSS ini ditunjukkan pada
Grafik 4.2.1.
RSS-1
2850 cm-1
2860 cm-1 C-H(metilen) simetris
C-H(metilen) simetris 838 cm-1
2917 cm-1 C=C
C-H metil
Hexamethyletetramine
2952 cm-1
C-H(metilen) asimetris 2871 cm-1 1456 cm-1
C-H(metilen) simetris CH2deformation
Transmitance (%)
1369 cm-1
CH2wagging 778 cm-1
CH2 rocking
1234 cm-1
Resorcinol C-N stretching 668 cm-1
C-N-C deformation
3188 cm-1
O-H stretching 1606 cm-1
Aromatic ring stretching 842 cm-1
C-H para
FRR-2 770 cm-1

C-H orto
2847 cm-1
2957 cm-1 C-H(metil) simetris
C-H(metil) asimetris
1415 cm-1
-CH2- methylene bridge
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
Wave Number (cm )
Grafik 4.2.1. Karakterisasi FTIR RSS-1, Hexa, Resorcinol dan Kompon Karet
FRR-2.
Hasil karakterisasi masing-masing gugus fungsi IR ditunjukkan pada tabel berikut :

Tabel 4.2.1. Hasil identifikasi gugus FTIR
35
Panjang Panjang
Raw
Gugus Gelombang Gelombang literatur
Material
Hasil Literatur
2960 cm-1 2970 cm-1
C-H methil 2917 cm-1 2940 cm-1 Silverstein et al., 2005

RSS-1
2850 cm-1 2875 cm-1
C=C 838 cm-1 836 cm-1 Arayapranee & Garry, 2013
-CH2-
asym 2952 cm-1 2948 cm-1
stretching
-CH2- sym
2871 cm-1 2874 cm-1
stretching
-CH2 -
1456 cm-1 1460 cm-1
deformation
Hexa -CH2 - Bernstein et al., 1994
1369 cm-1 1368 cm-1
wagging
C-N
1234 cm-1 1234 cm-1
stretching
CH2 -
778 cm-1 778 cm-1
rocking
C-N-C
668 cm-1 670 cm-1
deformation
O-H
3188 cm-1 3000-3650cm-1 Schurmann & Vogel, 1996
stretching
C=C ring
Resorcinol 1606 cm-1 1605 cm-1 Silverstein et al., 2005
Stretching
C-H para 842 cm-1 800-850 cm-1 Khidr et al., 2007
C-H ortho 770 cm-1 735-770 cm-1 Bhoyate et al., 2018
2957 2940 cm-1
C-H methil Silverstein et al., 2005
2847 2875 cm-1
FRR-2
-CH2-
1415 cm-1 1400-1500cm-1 Zhou et al., 2013
methylene
36
bridge
Pada hasil FTIR karet alam jenis RSS-1 menujukkan gugus fungsi C=C
pada 838 cm-1 dan gugus C-H metil pada daerah 2960cm-1; 2917cm-1; 2850cm-1.
Hasil FTIR Hexa menunjukkan gugus -CH2- asym stretching pada 2952cm-1; -
CH2- sym stretching pada 2871cm-1; -CH2 –deformation pada 1456cm-1; -CH2 –
wagging pada 1369cm-1; C-N stretching pada 1234cm-1; CH2–rocking pada
778cm-1; C-N-C deformation 668cm-1. Hasil karakterisasi Resorcinol O-H
stretching pada 3188cm-1; C=C ring pada 1606 cm-1; C-H para pada 842 cm-1; C-
H ortho pada 770 cm-1. Hasil karakterisasi FRR-2 diperoleh gugus C-H methil
pada 2957, 2847 cm-1 dan pembentukan ikatan baru -CH2- methylene bridge pada
1415 cm-1 sebagai efek dari curing tackifier (Resol-Hexa). Hasil karakerisasi
FTIR diterangkan melalui reaksi berikut Durairaj (2005):
37
Pada strutur Resorcinol terlihat gugus OH yang mensubtitusi benzene pada

posisi 1 dan 3 sehingga menyebabkan C-H pada posisi meta tidak terlihat. Hal ini
berkebalikan dengan C-H pada posisi ortho dan para yang tidak tersubtitusi
sehingga menujukan spektra pada karakterisasi IR. Pada sistem phenolic tackifier,
Resorcinol sebagai akseptor methylene akan tersubtitusi gugus methylene (-CH2-)
dari Hexa pada posisi ortho dan para membentuk suatu struktur crosslinker. Hasil
terlihat pada karakterisasi IR FRR-2 yaitu gugus C-H orto dan para yang hilang
dan membentuk suatu ikatan kimia baru methylene bridge dengan karet yang
merupakan efek curing dari tackifier.
FRR-4 (R:H=0:0)
-1
-1
2847 cm
2955 cm C-H(metilen) simetris
C-H(metil) asimetris -1
2915 cm
C-H(metilen) asimetris
FRR-2 (R:H=1:1)
Transmitance (%)
-1
-1 2847 cm
C-H(metil) asimetris -1 1415 cm
-1
2915 cm -CH2- methylene bridge
FRR-1 (R:H=1:2)
-1
-1 2847 cm -1
2956 cm C-H(metilen) simetris 1415 cm
-CH2- methylene bridge
2915 cm
FRR-3 (R:H=1:3)
-1
-1 1427 cm
-1 2847 cm -CH2- methylene bridge
2915 cm
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

Wave Number (cm-1)
Grafik 4.2.2. Perbandingan Karakterisasi FTIR FRR-4; FRR-2; FRR-1 dan
FRR-3
38
Spektra infrared dari karet vulkanisat tiap FRR memperlihatkan tidak

adanya ikatan asli dari molekul Hexa. Berdasarkan hasil karakterisasi IR, pada
daerah 1400-1500 cm-1 diperoleh bahwa dengan meningkatnya jumlah
perbandingan hexa akan menurunkan intensitas puncak dari methylene bridge
yang terbentuk. Daerah spektra tersebut menunjukkan cincin fenolik yang
tersubtitusi posisi ortho dan para. Intensitas menurun karena berkurangnya cincin
fenolik tersubtitusi mono dan disubtitusi oleh karena terjadinya cross lingking
(Aranguren et al, 1982).
FRR-4 Blooming
3278 cm-1
O-H Stretching
intermolecular bonded
2957 cm-1
1433 cm-1
2919 cm-1 2850 cm-1 O-H bending
C-H(metilen) asimetris C-H(metilen) simetris
Transmitance (%)
FRR-4
667 cm-1
2957 cm-1 c=c alkena
C-H(metil) asimetris disubtitusi (cis)
2914 cm-1 2847 cm-1 1426 cm-1

C-H(metilen) asimetris C-H(metilen) simetris O-H bending
FRR-2 679 cm-1

c=c alkena
disubtitusi (cis)
2957 cm-1
2915 cm-1 1415 cm-1

Efek curing dari Tackifier
679 cm-1
2847 cm-1 c=c alkena
disubtitusi (cis)
C-H(metilen) simetris
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
Wave Number (cm )
Grafik 4.2.3. FTIR Blooming yang terjadi pada FRR-4
Pada kompon karet vulkanisat FRR-4 ditemukan perubahan warna dari

hitam menjadi bercak abu-abu yang terdapat pada permukaan kompor. Efek
bercak putih tersebut merupakan efek blooming yang terjadi pada kompon karet.
39
Blooming yang terjadi pada FRR-4 merupakan suatu zat dalam matriks karet
vulkanisat bereaksi dengan unsur lingkungan. Blooming ini disebabkan oleh
penggunaan 6 Paraphenylene diamine (PPD) anitozonan secara berlebihan. Selain
itu penggunaan Seng Stearat secara berlebihan juga membentuk bloom dalam
atmosfir lembab. Namun blooming tidak terbentuk pada kompon karet FRR-1;
FRR-2; dan FRR-3 yang menggunakan tackifier. Oleh karena itu tackifier juga
dapat berfungsi mengikat kelebihan zat pada kompon karet sehingga perlu untuk
ditambahkan dalam pembuatan Cushion Gum. Grafik 4.2.3 menunjukkan
perbandingan IR dari FRR-4 awal sebelum blooming; FRR-4 blooming setelah
waktu tiga hari dari pemprosesan dan FRR-2 yang tahan terhadap blooming.
Berdasarkan IR FRR-4 diketahui bercak hitam merupakan adanya interaksi
kompon dengan unsur lingkungan oleh karena berlebihan suatu zat. Interaksi
tersebut merupakan air pada atmosfer lembab yang terlihat dengan adanya serapan
ikatan hidrogen O-H intermolekuler pada 3278 cm-1. Sedangkan pada FRR-4 awal
tidak ditemukannya adanya serapan hidrogen pada kompon karet.
4.3. Hasil Karakterisasi sifat Reologi
Grafik 4.3.1 Hasil sifat reologi kompon karet Cushion Gum

40
Hasil uji reologi diperoleh data berupa optimum cure time atau waktu
optimum dari vulkanisasi (kematangan karet) dan scorch time atau waktu
dimulainya proses vulkanisasi. Pada Grafik 4.3.1 diketahui bahwa penambahan
tackifier akan menurunkan nilai scorch time maupun cure time dari kompon karet.
Penambahan tackifier akan mempercepat waktu vulkanisasi kompon karet. Hasil
menunjukkan cure time dan scorch time dengan waktu terendah diperoleh pada
formulasi cushion gum perbandingan resor:hexa = 1:2 dengan cure time 9,75
menit dan scorch time 5,81 menit. Pada komon FRR-2 sesuai dengan data IR
bahwa densitas cross-linker yang terjadi paling besar hal ini menyebabkan cure
time dan scorch time yang semakin lama karena adanya pembentukan ikatan
silang (Arayapranee & Rempel, 2007).
4.4. Hasil Uji Sifat Mekanik Kompon Karet Cushion Gum

4.4.1. Hasil Karakterisasi sifat Hardness dan Rebound
Grafik 4.3.1 Hasil sifat hardness dan rebound kompon karet Cushion Gum
Tackifier berkontribusi terhadap nilai Hardness kompon karet.

Penambahan hexa dalam perbandingan tackifier menurunkan sifat Hardness dari
Cushion Gum karet-karet. Perbandingan optimum Hexa dengan Resorcinol pada
41
sifat Hardness yaitu 60,17 Shore A pada FRR-2. Nilai hardness dari FRR4 (tanpa
tackifier) dibandingkan dengan FRR-2 (penambahan tackifier 1:1) mengalami
peningkatan 16,69%. Penambahan tackifier akan mengikat polimer karet satu
dengan yang lain sehingga membentuk ikatan yang kuat dan menambah sifat
hardness dari suatu material (Chang et al., 2012). Grafik 4.3.1. menunjukkan
penambahan tackifier menurunkan sifat dari daya pantul (Rebound Reselience)
Cushion Gum karet-karet. Sifat hardness berkorelasi dengan rebound yaitu
semakin keras suatu material maka akan memiliki rebound yang semakin rendah.
4.4.2. Hasil Pengujian Compression Set dan Density

Grafik 4.3.2. Hasil sifat hardness dan rebound kompon karet Cushion Gum
Hasil uji Compression set dan densitas ditunjukkan pada Grafik 4.3.2.
Penambahan tackifier pada FRR-2 secara signifikan menurunkan sifat
Compression set sebesar 70,37% dibandingkan dengan Cushion Gum tanpa
tackifier FRR-4. Penurunan kompresi yang semakin rendah ini bagus dalam
performa dinamis ban agar material dapat kembali ke ukuran semula setelah
pemakaian. Pada formulasi Cushion Gum FRR-2; FRR-1 dan FRR-4 nilai
42
Compression set diperoleh tren grafik yang fluktuatif dengan adanya penambahan
tackifier. Nilai compression terkecil diperoleh FRR-1 dengan nilai 17,2%. Pada
pengujian densitas, penambahan tackifier menambah nilai densitas dari Cushion
Gum dibanding tanpa menggunakan tackifier. Namun pada tren grafik densitas
penambahan hexa pada perbandingan tackifier akan menurunkan densitas dari
suatu kompon karet.
4.4.3. Hasi Pengujian Tensile Test

Grafik 4.3.3 Hasil sifat hardness dan rebound kompon karet Cushion Gum
Hasil pengujian tensile strength kompon karet Cushion Gum ditunjukkan

pada grafik 4.3.3. Hasil pengujian diperoleh bahwa penambahan tackifier akan
meningkatkan nilai tensile strength. Nilai tensile strength FRR-4 dari 20,49 MPa
meningkat menjadi 21,75 MPa pada FRR-2 dengan penambahan tackifier
(Resor:Hexa=1:1). Penambahan tackifier FRR-1 dan FRR-3 dengan perbandigan
hexa yang semakin tinggi akan menurunkan nilai dari tensile namun dengan tren
grafik yang fluktuatif. Sifat Tensile Cushion Gum dihasilkan nilai maksimum
pada perbandingan tackifier 1:1 (FRR-2), nilai tersebut hampir sama dengan nilai
tensile FRR-3 yaitu tackifier dengan perbandingan 1:3. Penambahan tackifier
43
terhadap nilai tensile strength tidak terlalu signifikan karena jenis dan banyak
filler Carbon Black sebagai penguat yang digunakan pada 4 formulasi sama. Pada
FRR-2 diperoleh hasil tensile paling tinggi berkorelasi dengan hasil FTIR efek
curing paling tinggi pada FRR-2. Penambahan tackifier pada FRR-2 dibandingkan
FRR-4 akan menurunkan nilai elongation karena tackifier meningkatkan ikatan
karet satu sama lain sehingga elongation menjadi rendah (turun 10,49%).
4.4.4 Hasil Pengujian Tear Strength

Grafik 4.3.4. Hasil sifat hardness dan rebound kompon karet Cushion Gum
Hasil uji tear strength berdasarkan Grafik 4.3.4 diketahui bahwa

penambahan tackifier akan berpengaruh terhadap nilai tear strength kompon
karet. Nilai tear strength paling tinggi diperoleh pada FRR-2 dengan
perbandingan tackifier 1:1 dengan nilai 86,01N/mm. Pada FRR-4 diketahui bahwa
gaya yang dibutuhkan untuk mesobek kompon karet Cushion Gum FRR-4 sebesar
79,46 N untuk tiap 1 mm. Nilai kuat sobek (tear strength) ini meningkat 8,06%
dengan penambahan tackifier (Resor:Hexa=1:1) pada FRR-2 yaitu 86,01 N untuk
mesobek tiap 1 mm. Sedangkan penambahan hexa pada perbandingan tackifier
akan menurunkan nilai tear strength dari kompon karet. Pada grafik juga
44
diketahui bahwa nilai elongation akan semakin meningkat dengan bertambahkan

hexa pada perbandingan tackifier.
4.5. Karakterisasi Morfologi Permukaan Kompon Karet dengan SEM-EDX

Tabel 4.5.1 Hail SEM-EDX
Gambar 4.5.1SEM Permukaan Kompon Karet Spesimen Compressin Set
Grafik 4.5.1 Kurva kelimpahan unsur

Karakterisasi morfologi permukaan spesimen compression set kompon
karet Cushion Gum dilakukan menggunakan SEM-EDX pada FOV: 138 µm,
Mode: 15kV – Image dan Detektor: BSD Full. Hasil SEM menunjukkan morfologi
permukaan karet yang homogen dengan warna hitam dari unsur karbon dan warna
putih yang menandakan unsur lain dari zat adiktif kompon. Hasil SEM-EDX diperoleh
bahwa pada permukaan kompon paling banyak ditemukan kelimpahan unsur karbon
sesuai dengan formulasi bahan awal yaitu RSS-1 dan Carbon Black yang memiliki
%massa dalam kompon paling tinggi. Oksigen yang ditemukan pada kompon oleh
karena miling pada proses yang terbuka sehingga udara luar dapat masuk ke dalam
kompon. Nitrogen banyak ditemukan pada permukaan kemungkinan berasal dari
CBS, TMQ dan 6PPD, sedangkan Zn yang ditemukan kemungkinan berasal dari ZnO.
45
Tabel. 4.3.1. Perbandingan kompon karet Cushion Gum yang dibuat dengan
standar Cushion Gum institusi dan luar negeri.
Parameter Standar Standar Tourino Institut of FRR-4 FRR-2 FRR-1 FRR-3
India[1] Filipina[2] Company, Road (H:R=0:0) (H:R=1:1) (H:R=1:2) (H:R=1:3)
Bangladesh[3] Transport,
India[4]
Hardness 45-60 - 52-53 45-60 60,17 61,20 60,77 59,84

Shore A Shore A Shore A Shore A Shore A Shore A Shore A
Rebound - - - - 69,52 % 68,13 % 68,67 % 66,03
Compres - - - 32,03 % 18,80 % 17,12 % 23,90 %

sion Set
Density Max - 3 Max 1,13 1,1092 1,1185 1,1175 1,1161

1,09 g/cm 3 3 3 3 3
1,13 g/cm g/cm g/cm g/cm g/cm
3
g/cm
Scorch 3 mins 3 mins - 3 mins 8,39 6,55 5,81 6,54

Time mins mins mins mins
Optimum 10-20 - 6-15 mins 12,67 11,67 9,75 10,08

Cure Time min mins mins mins mins
Tensile Min. 17 Min. 14,7 18-18,6 Min. 19 20,49 21,75 18,55 21,70
Strength MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa
Elongation Min Min. 600-636 % 500 % 505,60 452,54 457,09 468,59

at break 450 % 450 % % %a MPa MPa
Tear - - - - 79,46 86,01 82,70 85,12

Strength N/mm N/mm N/mm N/mm
Sumber:
[1] Draft Indian Standard. 2016.Automotive Vehicles — Retreading Of Tyres By
The PreCured Process — Specification. Physical Properties for Bonding/Cushion
Gum (Independently Curable): Indian
[2] Philippine National Standard. 1992. Compounded rubber for retread and repair
– Specification. Performance Requirements of Cushion Gum: Phlipine
[3]. Tourino Precured Tread Company. 2012.. Tourino Bonding Gum- Bonding
Gum Protest Data: Bangladesh.
[4] Tender Conditions for Supply Of Retreading Materials Like Precured Tread
Rubber, Bonding Gum And Black Vulcanising Cement to The State Transport
Undertakings In Tamilnaduthe Institute of Road Transport. 2015 Physical
Properties For Bonding / Cushion Gum. India
46
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
a. Penambahan tackifier (resorcinol-hexa)dalam kompon karet akan
menurunkan sifat termal terhadap kompon karet tanpa tackifier.
Penambahan hexa dalam perbandingan tackifier akan meningkatkan suhu
dekomposisi dari kompon.
b. Penambahan tackifier (resorcinol-hexa)hingga konsentrasi resorcinol-hexa
optimum (2,4 phr-2,4 phr) dalam kompon karet akan meningkatkan sifat
kekerasan, tensile tear dan densitas dari kompon namun menurunkan sifat
dari daya pantul dan comprsion set. Nilai compressin set yang semakin
kecil menunjukkan peningkatan performa kompon yang tidak mudah
mampat.
d. Perbandingan kompon karet cushion gum hasil dengan standar Cushion
Gum institusi dan luar negeri menunjukkan pada parameter sifat kekerasan
masing-masing formulasi cushion gum hasil tidak berbeda jauh terhadap
batas maksimum kekerasan dari Standar India maupun Insitut of Road
Transport namun hasil berbeda jauh dari standar Perusahaan Tourino,
Bangladesh. Pada uji densitas semua kompon cushion gum hasil melebihi
standar. Nilai optimum cure time yang diperoleh masuk dalam standar
India dan Institur of Road Transport. Nilai Tensile maupun Elongation at
Break diperoleh hasil yang sesuai dengan standar spesifikasi.
5.2 Saran
a. Perlu dilakukan pengujian kuat pengkupasan (peel test) dan data aging
untuk mendukung sifat mekanik dari kompon karet Cushion Gum.
b. Perlu dilakukan karakterisasi lain seperti menggunakan carbon disperse
tester untuk tingkat persebaran bahan pengisi karbon black.
c. Perlu dilakukan karakterisasi termal lain seperti menggunakan DSC untuk
mengetahui densitas cross-linker tackifier yang terbentuk.
47
DAFTAR PUSTAKA
Alam, P. N. dan Rihayat, T. 2007. Sintesa dan Karakteristik Sifat Mekanik Karet
Nanokomposit. Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan. 6(1): 1-6.
Anonim-1. 2017. Technical Data Sheet Aktiplast®8. Rhein Chemie Additives.
Lanxess Deutschland GmbH.
Anonim-2. 2013. Stearic Acid - Inside View. Ram Charan. Product Development
Information. 2(4): 1-4.
Anonim-3. 2013. Blooming In Rubber (An Overview With Analytical Path). Ram
Charan. Product Development Information. 3(8): 1-5.
Anonim-4. 2008. N-Cyclohexylbenzothiazol-2-sulphenamide. Jerman: Federal
Institute for Occupational Safety and Health Notification Unit.
Anonim-5. 2010. Vulcanization & Accelerators. Nocil Limited. India: Arvind
Mafatlal Group.
Anonim-6. 2000. Santoflex 6PPD. Singapore: Flexsys.
Anonim-7. 2014. Phenolic Resin as Tackifiers in Rubber Compounds. RamCharan
Company: Chennai.
Anonim-8. 2012. Phenolic Resins for The Rubber Industry-An Overview.
RamCharan Company: Chennai.
Anonim-9. 2017. Technical Data Sheet Rhenogran Resorcin-80/SBR.
RheinChemie Additives: Jerman.
Aranguren, M.I., Borrajo, J. and Williams, R.J.J., 1982. Some aspects of curing
novolac with hexamethylenetetramine. Journal of Polymer Science Part A:
Polymer Chemistry, 20(2), pp.311-318.
Arayapranee, W. dan Rempel, G. L. 2013. Effects of Polarity on the Filler-Rubber
Interaction and Properties of Silica Filled Grafted Natural Rubber
Composites. Journal of Polymers. 2013: 1-9.
Arizal, R. 2015. Proses Pencampuran , Mixing dan Efisiensi. Pelatihan
Fundamental of Rubber Technology (Product Design, Compounding,
Processing & Testing).
Arizal, R. 2015. Pelatihan Desain Kompon Barang Jadi Karet (Specially Rubber).
Jakarta: Balai Besar Pendidikan dan Pelatihan Ekspor Indonesia.
48
Badan Pusat Statistik. 2009. Ekspor-Impor Karet. Badan Pusat Statistik Jakarta.
Basseri, A. 2005. Teori Praktek Barang Jadi Karet. Bogor: Balai Penelitian dan
Teknologi Karet Bogor.
Bernstein, M.P., Sandford, S.A., Allamandola, L.J. and Chang, S., 1994. Infrared
spectrum of matrix-isolated hexamethylenetetramine in Ar and H2O at
cryogenic temperatures. The Journal of Physical Chemistry, 98(47),
pp.12206-12210.
Bhoyate, S., Ionescu, M., Radojcic, D., Kahol, P.K., Chen, J., Mishra, S.R. and
Gupta, R.K., 2018. Highly flame‐retardant bio‐based polyurethanes using
novel reactive polyols. Journal of Applied Polymer Science, 135(12).
Boonstra, B. B. 2005. Reinforcement by Filler. J. Rubber Age. 92 (6): 227-235.
Cifriadi, A. dan Falaah, A. F. 2013. Studi Kinetika Vulkanisasi Belerang Pada
Kompon Karet Alam Tanpa Bahan Pengisi. Jurnal Penelitian Karet. 31(2):
159 – 167.
Damanik, S. 2012. Pengembangan Karet (Havea Brasiliensis) Berkelanjutan di
Indonesia. Perspektif. 11(1): 91–102.
Daud, D. 2015. Kaolin Sebagai Bahan Pengisi pada Pembuatan Kompon Karet:
Pengaruh Ukuran dan Jumlah Terhadap Sifat Mekanik-Fisik. Jurnal
Dinamika Penelitian Industri. 26(1): 41-48.
Dressler, H., 1994. The Properties and Chemistry of Resorcinol. In Resorcinol.
Springer, Boston, MA.
Durairaj, R.B., 2005. Resorcinol: Chemistry, Technology and Applications.
Springer Berlin Heidelberg: New York.
Ehabe, E. E., Nkeng, G. E., Collet, A. dan Bonfils, F. 2009. Relations Between
Hightemperature Mastication and Mooney Viscosity Relaxation in Natural
Rubber. Journal of Applied Polymer Science. 113(5): 2785-2790.
Eller, K.; Henkes, E.; Rossbacher and R.; Höke, H. 2000. Amines, Aliphatic7
Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Wiley-VCH Verlag
GmbH.
Fachry, R. A., Sari, T. I., Putra, B. A. dan Kristianto, D. A. 2012. Pengaruh
Penambahan Filler Kaolin Terhadap Elastisitas dan Kererasan Produk
49
Souvenir dari Karet Alam (Hevea Brasiliensis). Prosiding STNK TOPI.

ISSN 1907-0500: 205-210.
Fachry, R. A., Sari, T. I., Sthevanie, dan Susanti, S. 2014. Pengaruh Filler
Campuran Silika Dan Kulit Kerang Darah Terhadap Sifat Mekanis Kompon
Sol Sepatu Dari Karet Alam. Jurnal Teknik Kimia. 20(3): 1-11.
Haris, U. 2004. Karet Alam Hevea dan Industri Pengolahannya. Balai Penelitian
Karet Bogor. Pusat Penelitian Karet. Bogor: Lembaga Riset Perkebunan
Indonesia.
Haryadi, B. 2010. Pengaruh Bahan Pengisi Terhadap Sifat Kompon Barang Jadi
Karet. Palembang: Laporan Riset Balai Riset dan Standardisasi Industri
Palembang.
Khidr, T.T., Azzam, E.M.S., Mutawaa, S.S. and Omar, A.M.A., 2007. Study of
some anionic surfactants as pour point depressants additives for a waxy gas
oil. Industrial Lubrication and Tribology, 59(2), pp.64-68.
Kinasih, N. A., Fathurrohman, M. I. dan Suparto, D. 2015. Pengaruh Suhu
Vulkanisasi Terhadap Sifat Mekanis Vulkanisat Karet Alam Dan Karet
Akrilonitril-butadiena. Majalah Kulit, Karet, Dan Plastik. 31(2): 65-74.
Marlina, P., Pratama, F., Hamzah, B. dan Pambayun, R. 2014. Pengaruh Suhu
dan Lama Penyimpanan Terhadap Karakteristik Kompon Karet dengan
Bahan Pengisi Arang Aktif Tempurung Kelapa dan Nano Silika Sekam Padi.
urnal Dinamika Penelitian Industri. 25(1): 43-51.
Megson, N.J.L. 1959. Phenolic Resin Chemistry. Butterworths Scientific
Publications: California
Nabil, H., Ismail, H. dan Azura, A. R. 2013. Effect of Virgin Ethylene-
Propylene-Dienemonomer and its Preheating Time On The Properties of
Natural Rubber/Recycled Ethylene-Propylene-Diene-Monomer Blends.
Material and Design.50: 27-37.
Nuyah dan Yulita, E. 2012. Pengaruh Penggunaan NR dan EPDM Terhadap
Karakteristik Kompon Karet Peredam Benturan Pada Pintu Kendaraan Roda
Empat. Jurnal Dinamika Penelitian Industri. 23(2): 85–90.
50
Omafuma, F. E., Adeniye, S. A. dan Adeleke, A. E. 2001. The Effect of Particle

Sizes on the Performance of Filler: A Case Study of Rice Husk and Wood
Flour. World Appl. Sci. J., 14 (9): 1347-1352.
Peterson, M. B. dan Winer, W. O. 1980. Wear Control Handbook. New York:
ASME.
Phrommedetch, S. dan Pattamaprom, C. 2010. Compatibility Improvement of
Rice Husk and Bagasse Ashes with Natural Rubber By Molten-State
Maleation. Europ J Sci Res. 43(3) : 411-416.
Poh, C.K., Lim, S.H., Pan, H., Lin, J. and Lee, J.Y., 2008. Citric acid
functionalized carbon materials for fuel cell applications. Journal of power
sources, 176(1), pp.70-75.
Prasetya, H. A. dan Marlina, P. 2013. Penggunaan Sekam Padi Sebagai Bahan
Pengisi Dan Antioksidan Pada Pembuatan Kompon Karet. Jurnal Dinamika
Penelitian Industri. 24(2): 66-73.
Prastanto, H. Depolimerisasi Karet Alam Secara Mekanis Untuk Bahan Aditif
Aspal. Indonesian J. Nat. Rubb. Res. 32(1): 81 – 87.
Pulungan, A. F. 2016. Klasifikasi Karet Rss (Ribbed Smoke Sheet) Menggunakan
Metode Lvq (Learning Vector Quantization). SKRIPSI. Universitas
Sumatera Utara.
Puspitasari, S. dan Cifriadi, A. 2014. Karakterisasi Minyak Jarak Terhidrogenasi
Sebagai Bahan Pelunak Karet Alami. Indonesian J. Nat. Rubb. Res. 32(1):
65-73.
Putra, A., Yelmida, dan Bahruddin. 2014. Pengaruh Waktu Dan Suhu Reaksi
Grafting Pada Proses Pembuatan Maleated Natural Rubber. Jurnal Online
Mahasiswa Fakultas Teknik Universitas Riau. 1(2): 1-6.
Rahman, N. 2005. Pedoman Pemilihan Sifat-Sifat Elastomer. Bogor: Balai
Penelitian Teknologi Karet Bogor.
Rizkyanti, A. 2010. Analisis Struktur Pasar Industri Karet dan Barang Karet
Periode Tahun 2009. Media Ekonomi. 18(2): 1-18.
51
Schürmann, B.L. and Vogel, L., 1996. Computer simulation and infrared
investigation on a novolac formaldehyde phenolic resin. Journal of
materials science, 31(13), pp.3435-3440.
Sheikh, S. A., Ansarifar, A., Dushyanthan, J., Weaver G. W. dan Wijayantha, K.
G. U. 2017. Combining Curatives In Sulfur Cure Systems For Tires
Reduces Excessive Use Of These Chemicals And Improves The Cure
Efciency. Annual Review Of Tire Materials And Tire Manufacturing
Technology : 56-60.
Silverstein, R.M., Webster, F.X., Kiemle, D.J. and Bryce, D.L., 2005.
Spectrometric identification of organic compounds. John wiley & sons: New
York.
Tarachiwin, L., Sakdapipanich, J., Ute, K., Kitayama, T. dan Tanaka, Y. 2005.
Structural Characterization of –Terminal Group of Natural Rubber 2:
Decompotition of Branch-Points by Phospholipase and Chemical
Treatments. Biomacromolecules. 6: 1858-1863.
Tim Penulis PS. 2008. Panduan Lengkap Karet. Jakarta: Penebar Swadaya.
Wisojodharmo, L. A., Fidyaningsih, R., Saputra, D.A. dan Fitriani, D.A. 2016.
Pengaruh Variasi Peptizers Terhadap Viskositas dan Sifat Fisik Kompon
Karet. Jurnal Sains Materi Indonesia. 17(3): 110-114.
Wypych, G. 2004. Handbook of Plasticizers. Canada: ChemTec Publishing.
Yang, X. S., Mauldin, S. C., Bergman, B. R. dan Clermont-Ferrand. 2010.
Cushion Gum. US Patent, US 2010/0012241A1, Jan. 21th
Yuniari, A., Sholeh, M. dan Indrajati, I. N. 2015. Pengaruh Sistem Vulkanisasi
Konvensional (Cv) Dan Semi Efisien (Sev) Terhadap Sifat Aging Dan
Termal Vulkanisat Campuran Karet Alam Dan Karet Butil. Majalah Kulit,
Karet, Dan Plastik. 31(2): 99-106.
Zeid, M.M.A., 2007. Radiation effect on properties of carbon black filled
NBR/EPDM rubber blends. European Polymer Journal, 43(10), pp.4415-
4422.
52
Zhou, J., Yao, Z., Chen, Y., Wei, D., Wu, Y. and Xu, T., 2013. Mechanical and
thermal properties of graphene oxide/phenolic resin composite. Polymer
Composites, 34(8), pp.1245-1249.
53
LAMPIRAN
I. Hasil Pengujian dan Pengolahan Data

Tabel 1. Hasil Uji Kekerasan
Kompon No Sampel Uji ke- Rata- Rata-Rata Std.
I II III IV V Rata Hardness Deviasi
FRR 1 1 60.6 60.6 61.1 60.1 60.1 60.5 60.7667 0.5508
2 61.1 60.1 60.1 60.6 60.1 60.4
3 61.6 62.1 61.6 61.1 60.6 61.4
FRR 2 1 62.6 62.1 61.1 61.1 61.6 61.7 61.2000 0.5000
2 61.1 61.6 61.1 61.1 61.1 61.2
3 60.6 61.1 61.1 60.6 60.1 60.7
FRR 3 1 59.6 59.1 61.1 61.1 60.1 60.2 59.8400 1.7677
2 52.9 53.4 61.1 61.1 61.1 57.92
3 62.1 62.1 62.1 61.1 59.6 61.4
FRR 4 1 60.1 60.1 60.1 60.1 60.1 60.1 60.1667 0.3055
2 59.6 59.6 59.6 60.6 60.1 59.9
3 61.1 60.6 60.1 60.1 60.6 60.5
Tabel 2. Hasil Uji Rebound Resilience

Kompon No Sampel Uji ke- Rata-Rata Rata-Rata Std.
I II III Rebound Deviasi
FRR 1 1 70.2 69.6 69.6 69.80 68.6667 2.5929
2 70.2 71.7 69.6 70.50
54
3 64.9 65.5 66.7 65.70

FRR 2 1 67 68.7 69.6 68.43 68.1333 0.7937
2 66.1 69.9 70.2 68.73
3 64.3 69.3 68.1 67.23
FRR 3 1 63.7 64.6 69.6 65.97 66.0333 0.5033
2 63.1 67.8 65.8 65.57
3 64 66.1 69.6 66.57
FRR 4 1 66.4 71.7 70.2 69.43 69.5222 0.5389
2 69.6 71.4 69.3 70.10
3 65.5 69 72.6 69.03
Tabel 3. Hasil Uji Compression Set

Kompo No Titik Awal (To) Rata-Rata Titik Awal (Ti) Rata-Rata C (%) Rata-Rata Std.
n Sampel I II III (To) I II III (Ti) C Deviasi
FRR 1 1 13.52 13.52 13.54 13.53 12.66 12.82 13.01 12.83 17.301 17.1156 1.8806
3
2 14.07 13.75 13.91 13.91 13.12 12.96 13.15 13.08 18.896
4
3 13.47 13.41 13.37 13.42 12.7 12.95 12.82 12.82 15.148
9
FRR 2 1 14.46 14.39 14.42 14.42 13.66 13.59 13.58 13.61 16.520 18.7960 2.7606
0
2 14.76 14.5 14.35 14.54 13.41 13.93 13.55 13.63 18.001
3
3 14.88 14.4 14.54 14.61 13.51 13.41 13.55 13.49 21.866
8
55
FRR 3 1 13.32 13.03 13.1 13.15 12.21 12.48 12.19 12.29 23.470 23.8966 1.1302
3
2 13.5 13.13 13.11 13.25 12.3 12.33 12.28 12.30 25.177
9
3 13.09 13.18 13.08 13.12 12.2 12.23 12.42 12.28 23.041
5
FRR 4 1 13.53 13.36 13.35 13.41 12.14 12.11 12.38 12.21 30.749 32.0328 1.1461
6
2 13.22 13.31 13.33 13.29 12.13 12.01 12.04 12.06 32.394
4
3 13.39 13.24 13.31 13.31 12.1 12.07 12 12.06 32.954
5
Tabel 4. Hasil Uji Densitas

Berat Kering Berat Basah Densitas Rata-Rata Std.
(g) (g) g/cm3 Densitas Deviasi
A B ρ
9.7231 1.0491 1.117775964 1.11752 0.00118
9.7574 1.0408 1.116238678
9.839 1.0677 1.118551806
10.5579 1.1338 1.117139367 1.11845 0.00117
10.0016 1.0919 1.119373873
10.4588 1.1374 1.118844418
9.4568 1.0081 1.116154784 1.11608 0.00013
9.4689 1.0077 1.115932105
9.4365 1.006 1.116163247
56
9.4913 0.9526 1.108427556 1.10917 0.00075

9.5178 0.9608 1.109144441
9.5457 0.9697 1.109930384
Tabel 5. Hasil Uji Kekuatan Tarik

Kompo No Thickne Width Area Max Tensile Elongatio Rata-Rata Rata- Std. Deviasi Std.
n Sampel ss Load Streght n Rata Deviasi
mm mm mm2 N Mpa % Tensile Elongatio Tensile Elongation
Strength n Strength
FRR1 1 2.843 6.321 17.97 371.72 20.686 507.25 18.5472 457.087 1.3897 34.2379
7
2 2.873 5.884 16.904 284.25 16.816 426.477
8
3 2.883 6.518 18.79 344.70 18.345 471.642
3
4 2.81 6.863 19.286 351.60 18.231 454.901
3
5 2.847 6.199 17.649 329.29 18.658 425.165
5
FRR2 1 2.647 6.199 16.41 369.89 22.541 446.03 21.7462 452.5352 0.4771 13.1469
8
2 2.64 6.350 16.764 366.04 21.835 470.143
2
3 2.66 6.310 16.785 360.62 21.485 448.529
6
4 2.65 6.240 16.536 355.55 21.502 436.785
57
7
5 2.71 6.250 16.938 361.93 21.368 461.189
1
FRR3 1 2.477 6.326 15.669 337.05 21.511 457.774 21.6988 468.5854 0.7233 22.8926
6
2 2.527 6.133 15.497 352.12 22.722 506.084
3
3 2.44 6.253 15.258 331.19 21.706 457.399
0
4 2.577 6.159 15.872 346.80 21.85 473.641
3
5 2.49 6.267 15.604 323.08 20.705 448.029
1
FRR4 1 2.54 5.873 14.918 288.72 19.354 482.137 20.489 505.6006 1.5716 38.9108
3
2 2.547 5.849 14.898 328.96 22.081 513.372
3
3 2.513 5.947 14.946 329.36 22.037 547.105
5
4 2.587 5.699 14.744 300.70 20.395 533.862
4
5 2.433 6.004 14.608 271.38 18.578 451.527
7
58
Tabel 6. Hasil Uji Kekuatan Sobek

Kompo No Thicknes Width Area Max Tear Elongatio Rata-Rata Rata- Std. Std.
n Sampel s Load Streght n Rata Deviasi Deviasi
mm mm mm2 N N/mm % Tear Elongatio Tear Elongatio
Strength n Streght n
FRR1 1 2.783 13.0650 36.36 228.99 82.2835070 242.589 82.6987383 214.211 7.8971806 22.587459
4 5 1 1 4 2
2 2.77 13.1498 36.425 239.98 86.6357400 213.145
2 1 7
3 2.827 13.4050 37.896 256.15 90.6101874 215.144
2 5 8
4 2.793 12.8514 35.894 235.32 84.2567132 220.516
1 9 1
5 2.797 13.0951 36.627 194.97 69.7075438 179.661
2
FRR2 1 2.68 12.9365 34.67 240.51 89.7440298 232.135 86.0089378 208.5802 2.3450855 21.088175
7 4 5 9 9 9
2 2.793 12.8514 35.894 234.77 84.0597923 208.272
1 9 4
3 2.777 12.7717 35.467 233.27 84.0032409 226.888
7 1
4 2.677 12.8651 34.44 231.38 86.4355622 191.364
5 8
5 2.713 12.8949 34.984 232.78 85.8020641 184.242
5 1 4
FRR3 1 2.407 12.4914 30.067 241.66 100.400914 275.864 85.1222467 219.1618 9.8608673 34.609133
8 5 2 8 6
59
2 2.413 12.6750 30.585 211.53 87.6630750 210.746

9 1 1
3 2.713 12.8945 34.983 200.59 73.9373387 181.036
8 2 4
4 2.443 12.7851 31.234 197.44 80.8194842 214.019
2 4
5 2.443 12.6283 30.851 202.25 82.7904216 214.144
3 7 1
FRR4 1 2.54 12.1433 30.844 207.68 81.7637795 215.81 79.4587818 203.6122 4.2839473 8.3935653
1 3 6 4 4
2 2.583 12.9415 33.428 208.50 80.7235772 196.112
4 9 4
3 2.597 12.3854 32.165 196.29 75.5837504 207.648
4 1 8
4 2.573 12.8849 33.153 191.79 74.5402254 195.903
6 2 2
5 2.577 12.8932 33.226 218.22 84.6825766 202.588
9 7 4
60
Hasil Pengujian FTIR
RSS 1
61
RENOGRAN HEXA 80
62
RESORCINOL
63
FRR 1
64
FRR 2
65
FRR 3
66
FRR 4
67
FRR 4 bloom
68
Hasil Pengujian TGA
FRR 1
69
FRR 2
70
FRR 3
70
FRR 4
71
LAMPIRAN
A. Bahan-bahan
Gambar 1. RSS 1 Gambar 2. Gambar 3.

Aktiplast 8 Paraffinic oil
Gambar 4. Carbon Gambar 5. Asam Gambar 6. Zinc

Black N660 stearat Oxide
Gambar 7. Hexa80 Gambar 8. Gambar 9. TMQ

Resorcinol
72
Gambar 10. 6PPD Gambar 11. CBS Gambar 12. Sulfur
Gambar 13. Bahan-bahan yang akan digunakan dalam pembuatan kompon

karet untuk cushion gum karet-karet
B. Alat pembuat kompon karet
Gambar 14. Kneader DS 3 – 10 Gambar 15. Open Mill LMS-09T

MWB – E
73
C. Alat pembuat sampel
Gambar 16. Hotpress Collin P 300 P/M Gambar 17. alat pencetak
spesimen
Gambar 18. Vulcanizing mold : Gambar 19. Vulcanizing mold :

Tensile strength dan Tear strength hardness, rebound resilience,
compression set, densitas,
FTIR, dan TGA
Gambar 20. cetakan spesimen untuk Gambar 21. cetakan spesimen

D. Alat uji sifat pemrosesan
tensile strength untuk tear strength
74
Gambar 22. Mon Tech Rubber Gambar 23. Mon Tech Rubber
Testing Solutions Volume Testing Solutions Professional
Sample Cutter R-VS 3000 Moving Die Rheometer MDR 3000
E. Alat Pengujian
Gambar 24. Durometer Gambar 25. Gibitre Instruments

Hardness Rebound Check – Resilience Tester
75
Gambar 26. Compression Device Gambar 27. Timbangan

Analitik GR-200
Gambar 28. Universal Testing Gambar 29. TG DTA DSC

F.Machine
Proses (UTM) Gotech
Pembuatan Al-7000-S
Kompon Karet (labSysEvo)
Gambar 31. Persiapan bahan Gambar 32. Mixing RSS 1 dan

aktiplast 8
76
Gambar 33. Mixing Carbon Gambar 34. Mixing resorcinol dan

black N660 dan 0.5 oil Hexa80, ZnO dan asam stearate,
TMQ dan 6PPD, dan 0.5 oil
Gambar 35. Hasil Gambar 36. Gambar 37.

mixing 1 Proses Milling 1 Masterbatch
Gambar 38. Potongan Gambar 39. Mixing Gambar 40. Hasil

masterbatch CBS dan sulfur Mixing 2
77
Gambar 41. Proses Gambar 42. Kompon karet untuk

Milling 2 cushion gum karet-karet
G. Proses Pengujian Sampel
Gambar 43. Kompon karet sebelum Gambar 44. proses hotpress

proses hotpress kompon karet
Gambar 45. Sampel untuk uji Gambar 46. Sampel untuk uji hardness,
tensile strength dan tear strength rebound resilience, compression set,
densitas, FTIR, dan TGA
78
Gambar 47. Hardness Test
Gambar 48. Rebound Resilience Test
Gambar 49. Compression Set Test

79
Gambar 50. Penentuan Berat Jenis
Gambar 51. Tensile Strength Test

80
Gambar 52. Tear Strength Test
Gambar 53. Spesimen untuk uji Gambar 54. Patahan spesimen hasil
tensile strength dan tear strength uji tensile strength dan tear strength
Gambar 55. FT-IR
Gambar 56. TGA

Laporan PKL Bppt-Uns (Naufal-Aisyah) 2018

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Bppt-Uns (Naufal-Aisyah) 2018

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KEGIATAN MAGANG MAHASISWA

PENGARUH PENAMBAHAN TACKIFIER (RESORCINOL-

PUSAT TEKNOLOGI MATERIAL--BADAN PENGKAJIAN DAN

AISYAH IZZATUN NISA’ M0315003

PROGRAM STUDI KIMIA

Tanggerang Selatan, 3 Maret 2018

Kepala Program Studi Kimia UNS Direktur PTM-BPPT

(Dr. Triana Kusumaningsih, S.Si., M.Si.) (Dr.Asep Riswoko, B.Eng., M.Eng.)

Tanggerang Selatan, 3 Maret 2017

Grafik 4.1.1. Thermogram Hasil Analisa Termal ...................................................4

Tabel 2.2.2.1 Jenis RSS ...........................................................................................8

Gambar 2.1.2. Struktur Organisasi BPPT ...............................................................4

1.1 Latar Belakang

1.2 . Batasan Masalah

c. Bahan Antioksidan yang digunakan adalah Trimetyl Quinon (TMQ).

1.3 Rumusan Masalah

d. Mengetahui perbandingan Cushion Gum hasil dengan standar produk

2.1. Tinjauan Instansi

Gambar 2.1.3 Gedung 224 PTM-BPPT PUSPIPTEK Tanggerang Selatan

2.1.4. Bidang-bidang yang difokuskan PTM-BPPT

2.2. Tinjauan Pustaka

Gambar 2.2.1. Polimerisasi isoprena (Alam dan Rihayat, 2007);

Karet alam umumnya mempunyai syarat-syarat mekanik yang lebih baik

tidak ada benda- berlebihan, warna terlalu tua,

2.2.3. Kompon Karet

2.2.5. Proses Mastikasi

Proses mastikasi biasanya dilakukan dengan menggunakan two-roll mill atau

2.2.6. Proses Mixing dengan Kneader

1) Incorporation (wetting stage). Karet akan mengalami gesekan menjadi

2.2.7. Proses Milling dengan Open Mill

2.2.8. Agen Peptidasi

2.2.9. Peptizer Kimia

2.2.10. Peptizer Fisika

Gambar 2.2.10.2. Mekanisme pemecahan rantai isoprene pada peptizer fisika

Gambar 2.2.12.1. Struktur Kimia Asam Stearat (Anonim-2, 2013)

Gambar 2.2.12.2. Permukaan Polar ZnO (Allen et al.,2011)

2.2.13. Bahan Pencepat (accelerator)

Gambar 2.2.13. Struktur Kimia CBS (Anonim-4, 2008)

2.2.14. Bahan Vulkanisasi (currative)

Gambar 2.2.14. Ikatan antara karbon dan belerang (Anonim-5, 2010)

Vulkanisasi merupakan suatu proses perubahan sifat karet untuk

Gambar 2.2.15.1 Struktur kimia 6PPD (Phrommedetch dan Pattamaprom, 2010)

Gambar 2.2.15.1 Struktur kimia 6PPD (Phrommedetch dan Pattamaprom, 2010)

4) Surface Contamination: adanya lapisan permukaan yang tidak diinginkan

2.2.16.2. Resin Phenolic

Gambar 2.2.16.2. Reaksi Resin Phenolik (Durairaj, 2005):

Gambar 2.2.16.3.1 Permbuatan Resorcinol (Dessler, 1994):

rhenogran Resorcinol (RheinChemie-2, 2017). Hexamethylenetetramine dibuat

Formaldehid Amonia HMT

Gambar 2.2.16.3.2 Permbuatan HMT (Eller, 2000)

3.3.2. Pembuatan Kompon Karet untuk Cushion Gum Karet-Karet

selama 2menit. Chamber dalam internal mixer kemudian dibersihkan

3.3.3.2.Tahapan Pembuatan Sampel untuk Pengujian

4) Data diambil 1 detik setelah indentor mengenai sampel.

3) Sampel diletakkan pada timbangan contoh uji di dalam air kemudian

4) Apabila sampel telah terpasang dengan baik maka dapat ditekan

0 200 400 600 800

Tabel 4.1.1. Hasil Uji Termal TGA

FRR-1 70,096% 29,746%

TGA digunakan untuk mengukur perubahan berat sampel sebagai

4.2. Hasil Karakterisasi FTIR

FRR-2 770 cm-1

4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500