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APNDICE E EMPAQUETADURAS Y SELLOS

APNDICE E . DISPOSITIVOS DE SELLADO

1. SELLADO DE EJES ROTATORIOS En las plantas petroqumicas, el bombeo de fluidos debe realizarse eficientemente, reduciendo al mnimo los costes y evitando riesgos. Para que esto sea posible, deben reducirse al mximo las fugas de fluido. As se evita la aparicin de depsitos e incrustaciones, se previene el riesgo de explosiones, etc. El eje de algunos equipos (bombas, compresores, ventiladores, agitadores, etc.) separa dos medios (normalmente, el fluido que se impulsa y la atmsfera). Para prevenir fugas, o evitar la entrada de aire, se emplean dispositivos de sellado. La figura 1 muestra el eje de una bomba centrfuga, sin dispositivo de sellado. Existe un espacio entre el eje y la carcasa, ya que en caso contrario, el desgaste de ambos elementos sera excesivo. Por esta holgura se fuga el fluido.

Fg. 1: Ausencia de dispositivos de sellado.

Para evitar las fugas se emplean:

empaquetaduras. cierres mecnicos. bombas sumergibles. cierres o sellos de gas.

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2. EMPAQUETADURAS Durante mucho tiempo, las empaquetaduras fueron los dispositivos ms empleados para sellar ejes. En la actualidad, han sido desplazadas por los cierres mecnicos. La empaquetadura est compuesta por fibras que primeramente se trenzan, retuercen o mezclan en tiras y, luego, se conforman como espirales o anillos. Existen dos tipos de empaquetadura (fig. 2): Trenzada: puede ser entretejida cuadrada, plegada cuadrada, trenzado sopre trenzado, y trenzado sobre ncleo. Las empaquetaduras de este tipo ms empleadas son la entretejida cuadrada y la trenzada sobre ncleo. Las diferencias en el trenzado dependen del tipo de mquina en que se fabrican las empaquetaduras. Los materiales que se emplean para fabricar la empaquetadura son fibras animales, vegetales, minerales o varias sintticas. Las ms utilizadas son el asbesto, tela, yute y esparto. Metlica: se fabrica con plomo, babbitt, cobre o aluminio. El ncleo es de material elstico compresible (caucho sinttico o mecha de asbesto) al que se le aade algn lubricante. Las empaquetaduras metlicas se emplean por su resistencia fsica y al calor.

Las empaquetaduras de asbesto grafitado son las ms usadas en los equipos que trabajan con productos petrolferos y agua.

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Cuando el eje de la mquina gira a velocidades muy elevadas, se suelen emplear empaquetaduras de material plstico, formadas por diversas fibras aglutinadas y un lubricante. La empaquetadura, una vez fabricada, se impregna con una cantidad de lubricante, en funcin del servicio a que se destine el empaque. La falta de lubricacin hace que las empaquetaduras se endurezcan y pierdan elasticidad, de modo que aumenta la friccin, se acorta su vida til y se elevan los costos de operacin. Las empaquetaduras se cortan para formar anillos cerrados, que se albergan en la estopera (espacio libre que queda entre el eje y la carcasa de la bomba). La longitud a la que se cortan debe ser la adecuada para que rodeen completamente al eje del equipo. La forma de la junta del anillo depende del material con el que estn fabricados: Generalmente, los empaques metlicos trenzados y flexibles tienen juntas de ajuste o de ensamble (fig. 3a). En el resto, la experiencia muestra que el uso de las juntas sesgadas o biseladas es ms eficaz (fig. 3b).

Las juntas biseladas permiten un pequeo deslizamiento/ capaz de absorber parte de la dilatacin del anillo.

Fig. 3: Empaquetaduras. a. Juntas por ensamble. b. Juntas por biselado.

Los anillos que forman la empaquetadura se introduce en el estopero. Luego, se aprietan con los tornillos del prensaestopas, de manera que los anillos de empaquetadura comprimen al eje (figura 4).
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Fig. 4: Empaquetadura mecnica.

Apriete de la empaquetadura: Se recomienda apretar paulatinamente las tuercas, de manera que el prensaestopas no quede inclinado. Se deben apretar las tuercas de los pernos por igual; en primer lugar, se aprieta una tuerca 1 / 6 de vuelta, y luego, la otra; se repite la operacin hasta conseguir el apriete adecuado.

La holgura de la estopera permite: Que el eje gire libremente, y se mueve en el sentido axial (atrs y adelante). Por tanto, las prdidas por rozamiento en el empaque sern mnimas. El ajuste y la expansin del empaque. Cuando el equipo est en funcionamiento, la empaquetadura se dilata debido al incremento de temperatura (originada por la friccin) y por la absorcin de lquido. Que la empaquetadura contenga aceite lubricante, para suavizar la friccin con el eje.

En condiciones reales de funcionamiento, la empaquetadura no evita totalmente las fugas, ya que los anillos circulares no pueden estar completamente comprimidos.

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Con la bomba en funcionamiento, se suele fugar una mnima parte del fluido. Siempre que el producto sea inocuo y barato, se aceptan estas pequeas prdidas, ya que actan como un lubricante y refrigerante adicional. Por otra parte, si una bomba funciona en condiciones de vaco, a travs de la empaquetadura puede entrar aire al interior del equipo. En estos casos, es posible que se originen problemas de descebado. A continuacin se describen las principales ventajas e inconvenientes de las empaquetaduras en relacin con los otros dispositivos de sellado.

Ventajas de las empaquetaduras Facilidad para realizar su ajuste y su sustitucin. Bajo coste.

Inconvenientes de las empaquetaduras Vida til relativamente corta. Requieren reajustes frecuentes. En muchas ocasiones, necesitan una entrada de refrigeracin.

Una empaquetadura se utiliza cuando se bombean productos inocuos y las fugas son mnimas. Su gran ventaja es su bajo coste. Sin embargo, no son aptas para manejar productos qumicos peligrosos. En este caso, se usan en combinacin con anillos de cierre o sellado, denominados anillos linterna.

Anillos linterna Cuando los fluidos que se manejan son txicos o corrosivos, las fugas deben detenerse o minimizarse todo lo posible. Dado que la empaquetadura permite pequeas fugas, se combina su utilizacin junto con un anillo linterna, anillo de cierre o jaula de sello. La figura 5 muestra un anillo linterna. El anillo tiene un perfil en forma de H. y tiene agujeros distribuidos a lo largo de su parte central.
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Fig. 5: Anillo linterna.

La figura 6 muestra la disposicin del anillo linterna en el estopero. El anillo se sita entre dos o ms empaquetaduras dispuestas alrededor del eje, a modo de separacin de las mismas.

Fig. 6: Disposicin del anillo linterna.

En la carcasa del equipo hay un orificio, al que se conecta una tubera por la que circula un fluido de seguridad que atraviesa el anillo linterna. En funcin de la presin del fluido, existen dos disposiciones;

Si la presin del fluido es la de vaco, el fluido succiona el aire que se introduce a travs de la empaquetadura o cualquier fuga de fluido; posteriormente, se trata adecuadamente. Si se introduce un fluido de seguridad (agua, nitrgeno, etc.) por el anillo a una presin menor que la del fluido bombeado, cualquier fuga que se produjera sera recogida y diluida por el fluido de seguridad; posteriormente, se somete a un tratamiento.
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Los anillos linterna se utilizan para el sellado de las bombas que manejan fluidos peligrosos. A continuacin, se muestran las principales ventajas e inconvenientes de los anillos linterna:

Ventajas de los anillos linterna

Pueden emplearse con lquidos peligrosos. Minimizan los riesgos originados por las fugas. Sus costes de adquisicin y mantenimiento son relativamente bajos o reducidos.

Permiten refrigerar la empaquetadura cuando se manejan fluidos calientes. Posibilitan la limpieza de partculas abrasivas.

Inconvenientes de los anillos linterna

Necesitan un mantenimiento regular, que asegure que la empaquetadura est en contacto con el eje.

Precisan una alimentacin con un fluido de seguridad o una linea de vaco, con el consiguiente coste aadido.

Sin embargo, ni la empaquetadura, ni la empaquetadura combinada con anillos linterna es capaz de evitar totalmente las fugas, simplemente las minimizan.

3. CIERRES MECNICOS En la actualidad, los sellos mecnicos son los dispositivos ms usados para sellar lquidos en ejes rotatorios.

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En un sello mecnico, las fuqas son despreciables durante toda su vida til. Un sello mecnico es un dispositivo que forma un sello mvil entre superficies planas. Generalmente, los sellos mecnicos constan de:

Un anillo sellador giratorio, que gira solidario al eje de la mquina. Este anillos suele ser de carbn. Un anillo sellador estacionario metlico, unido a la carcasa de la mquina. Unos resortes o muelles, que presionan el anillo giratorio contra el sello estacionario.

En la figura 7 se muestra un esquema de un sello mecnico.

Fig. 7: Sello mecnico.

El sellado se produce debido al deslizamiento entre las superficies en contacto del sello giratorio y del sello esttico. El gran ajuste (holguras de cien milsima de milmetro) que existe entre el anillo de grafito (esttico) y el anillo de metal (rotatorio) evita las fugas de fluido. El grafito acta como lubricante y asegura que no se produce un desgaste excesivo. El grafito del anillo esttico puede sustituirse por tefln, que tienen gran resistencia y buenas propiedades lubricantes. El material de los resortes y del anillo rotatorio se elige en funcin de las temperaturas y del ataque qumico que deben soportar.
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Normalmente, las superficies selladoras se orientan en ngulo recto respecto a las superficies de rotacin. Por tanto, la direccin de las fuerzas que realizan el sellado (fuerzas ejercidas por los resortes) es paralela el eje.

Las principales ventajas e inconvenientes que presentan los sellos mecnicos frente a las empaquetaduras son:

Ventajas de los sellos frente a las empaquetaduras

Fugas despreciables a lo largo de toda la vida de servicio. Menor prdida de potencia por friccin. Eliminacin del desgaste en el eje o en los manguitos. Ausencia de mantenimiento peridico.

Inconvenientes de los sellos frente a las empaquetaduras

Requieren una instalacin y manejo ms delicados. Son bastante ms caros que las empaquetaduras. Su sustitucin requiere la parada del equipo.

3.1. TIPOS DE SELLOS MECNICOS Los sellos mecnicos se clasifican en sellos internos o externos. En ambos casos, el principio de funcionamiento es el mismo que se ha expuesto anteriormente.

A. Sellos internos Los sellos internos se instalan con todos los componentes selladores expuestos al lquido de proceso, es decir, al lquido que circula por la bomba.

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La figura 8 muestra un sello mecnico interno. El cierre se produce por el gran ajuste que se produce entre le anillo sellador giratorio y el anillo sellador esttico. Adems, el sello incorpora dos juntas (anillos), que contribuyen al cierre.

Fig. 8: Sello mecnico interno.

La junta trica inferior est comprimida contra el anillo sellador giratorio, debido a la accin de los resortes y evita que la fuga de lquido entre el eje y el anillo sellador giratorio. La otra junta trica evita la fuga de fluido entre el anillo sellador esttico y la carcasa. Las ventajas que presenta esta disposicin son:

Ventajas de los sellos internos

Capacidad de sellado contra presiones elevadas, puesto que la presin del fluido se ejerce en la misma direccin que la fuerza del resorte.

Proteccin de las partes selladoras contra daos mecnicos externos/ ya que no estn expuestos al exterior.

Reduccin de la longitud externa del eje.

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Cuando se trabaja con slidos abrasivos se recurre a los sellos internos dobles (fig. 9). En este caso, circula a travs de ellos un fluido que los protege.

Fig. 9: Sello interno doble.

B. Sellos externos El principio de funcionamiento es el mismo que en los sellos internos, slo se diferencian en que los componentes selladores estn protegidos del fluido del proceso (fig. 10).

Fig. 10: Sello mecnico externo.

Ventajas de los sellos externos Necesitan materiales de construccin menos resistentes que los sellos internos, ya que estn aislados de los fluidos de proceso. La instalacin y el ajuste resultan sencillos, ya que las piezas ocupan una posicin ms accesible.
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El tamao de la estopera no es un factor limitante a la hora de elegir el sello.

4. BOMBAS SUMERGIDAS Ninguno de los mtodos de sellado de los ejes de bombas, descritos hasta ahora, son ptimos. Todos presentan problemas en trminos de coste o de funcionamiento. Actualmente se est extendiendo un nuevo mtodo de sellado, que consiste en sumergir la bomba en el fluido que se debe impulsar. Esta disposicin recibe el nombre de bomba sumergida o sin prensaestopas. La figura 11 muestra una bomba centrfuga sumergida, donde la totalidad de la carcasa est en el seno de lquido. El motor se deja fuera del lquido en la parte superior de la instalacin.

Fig. 11: Bomba sumergida o sin prensaestopas.

El motor y la carcasa estn conectados por medio de un eje. No es necesario ningn sello que se interponga entre ellos, ya que cualquier fuga que se produzca, regresa al tanque. Esta "recirculacin" de lquido ocasiona una prdida de rendimiento de la bomba. Las principales ventajas de este mtodo son:

Ventajas de las bombas sumergidas No existe el problema del sellado. No existe el problema de la cavitacin. No tienen problemas de friccin, ya que no hay contacto entre el eje y el sello.

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Los puntos de apoyo del eje (los cojinetes) estn situados por encima del nivel de lquido. As, se evitan problemas de corrosin en los cojinetes. Por tanto, los puntos de apoyo del eje estn localizados en un extremo, lo que origina una vibracin. Esta vibracin u oscilacin, que tiene la forma que se muestra en la figura 12, causa una tensin o sobrecarga adicional en el eje.

Fig. 12: Eje vibrante.

Inconvenientes de las bombas sumergidas Prdida de rendimiento, debida a la recirculacin del fluido. Vibracin u oscilacin del eje, que se traduce en una sobrecarga del mismo.

Existen varias alternativas a este tipo de bombas sumergidas, entre las que destacan:

Todo el conjunto (motor, eje y bomba) estn totalmente sumergidos en el lquido. El motor debe estar protegido dentro de un encapsulado especial, que le permita trabajar sumergido. Esta proteccin encarece muchsimo el equipo. Emplear una transmisin magntica. El rodete o impulsor de estas bombas se fabrica con un material magntico; la carcasa de la bomba no. El motor lleva acoplado un imn que mueve el rodete magntico, sin necesitar una conexin fsica que los una. Por tanto, no necesita ningn sistema de sellado.

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5. SELLADO DE GASES El sellado de los gases es mucho ms problemtico que el de los lquidos. La forma ms sencilla de evitar que el gas fluya de una zona de mayor presin (interior de! compresor) a una de menor presin (la atmsfera), es ajusfar estrechamente el eje y la carcasa del compresor. Este ajuste ocasionara un gran ajuste de los elementos en contacto, y obligara a cambiarlos a menudo. Por lo tanto, sta es una solucin inviable. En vez de realizar este ajuste, se recurre a sistemas de sellado que difieren de los empleados con los lquidos, ya que los gases presentan unas caractersticas particulares: la densidad de stos y su viscosidad es mucho menor que la de los lquidos.

5.1. CIERRES EN COMPRESORES CENTRFUGOS

El sistema de sellado en los compresores tambin se denomina cierre; el ms comn es el de laberinto. Consiste en intercalar en el eje un nmero de puntos circulares dispuestos en serie que proporcionen una expansin sucesiva del fluido. La figura 13 muestra un esquema simple de un sello de laberinto. Observa que los puntos de contacto estn formados por una serie de cuchillas o filos circulares en contacto con el eje. Para formar los laberintos se emplean, por lo general, anillos de aluminio, que son los que soportarn el desgaste.

Fig. 13: Cierre de laberinto.

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El gas pierde energa al atravesar las pequeas aberturas. Por tanto, se produce una pequea cada de presin en cada filo. Estas cadas sucesivas de presin hacen que, en un momento determinado, el gas ya no tenga energa para fugarse. La prdida de energa en los filos hacen que al gas le resulte ms fcil fluir por la tubera principal de descarga que fugarse por los sellos

A. Situacin de los cierres

Generalmente, los cierres de los compresores centrfugos se localizan:

Entre los alabes o paletas estacionarias. Recuerda que su misin es conducir el gas hacia los alabes mviles. Los cierres evitan la recirculacin del gas entre los impulsores. En el pistn de balance, con la misin de evitar que el gas pase a la cmara que est en comunicacin con la aspiracin.

El pistn de balance es un disco macizo de acero, que tiene la funcin de eliminar parte del empuje axial del rotor. La figura 14 muestra el cierre de un pistn de balance.

Fig. 14: Cierre de un pistn de balanceo

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En los cierres, situados en los extremos del compresor (aspiracin o impulsin). Generalmente, un cierre est constituido por tres partes (fig. 15): a. Cierre interno (cmara A). El gas llega a la cmara A, regulado por una vlvula automtica, desde la impulsin del compresor. b. Cierre central (cmara B). Est comunicado por un eyector, que aspira el gas que se haya podido escapar o filtrar entre los cierres. c. Cierre externo o escalonado (cmara C). Se le inyecta nitrgeno, que tiene la misin de crear una presin de cierre, que evite la entrada de aire atmosfrico a travs del venteo de la cmara C. Esta entrada de aire dara lugar a la formacin de una mezcla explosiva.

Fig. 15: Cierres de los extremos.

La figura 16 representa el sistema de cierres por la laberinto.

Fig. 16: Esquematizacin de un sistema de cierres por laberinto.

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B. Cierres por aceite El cierre por aceite, al igual que el de laberinto, evita que el gas salga entre el eje y la carcasa del compresor. La figura 17 muestra un cierre de aceite.

Fig. 17: Cierre de aceite.

Un cierre por aceite se compone de cuatro partes fundamentales: Laberinto interno. Es una pieza de aluminio ranurada interiormente, que est en contacto con el gas que circula por el interior del compresor. El laberinto interno impide que el gas del compresor pase hacia la cmara A. Anillos flotantes. Son dos anillos de acero, interior (1) y exterior (2), recubiertos interiormente por una lmina de metal antifriccin, que es la que est en contacto con el eje. Su misin es la de distribuir el aceite que llega a la cmara B hacia las cmaras A y C de cierre. Entre el eje y los anillos queda un pequeo espacio por donde se filtra el aceite. Este espacio u holgura es menor en el anillo flotante interior que en el exterior.
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Laberinto externo. Es una pieza de aluminio ranurada interiormente, que est situada en la parte exterior del cierre. El laberinto externo impide que el aceite de la cmara B pase hada los cojinetes. Deflector de aceite. Es un anillo de bronce que est fijado al eje. Se sita entre el anillo flotante (de mayor dimetro) y el laberinto externo. Su misin es impedir que el aceite que sale del anillo flotante hacia la cmara C, se escape por el laberinto externo. El aceite llega a la cmara C y vuelve de nuevo al tanque impulsado por el deflector, a travs, de una lnea que comunica esta cmara con el tanque.

El principio de este tipo de cierres es el siguiente: El aceite que entra a la cmara B, situada entre los dos anillos flotantes, se filtra por un lado hacia la cmara A, y por el otro hacia la cmara C. El aceite que llega a la cmara A, junto con el gas que haya pasado a travs del laberinto interno, se enva a los purgadores, es decir, a drenaje. El aceite que llega a la cmara C se enva mediante un deflector al tanque de almacenamiento. El deflector de aceite es un dispositivo cuya misin es cambiar la direccin de las partculas de aceite para que entren en el tanque.

5.2. CIERRES DE COMPRESORES ALTERNATIVOS En los compresores alternativos, se emplean los aros de empaquetaduras. Su misin es evitar las fugas de gas a travs del eje. El cierre se realiza de dos formas:

Por una parte, con unas empaquetaduras montadas en una caja metlica. Por otra, con aceite de lubricacin que se le inyecta al pistn dentro de los aros.

Una lnea de venteo permite comprobar si la empaquetadura trabaja de forma correcta. La figura 18 muestra este tipo de cierre.

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Fig. 18: Cierre de un compresor alternativo.

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