Besi Cor Kelabu

Agus Suprihanto, Dwi Basuki Wibowo, Djoeli Satrijo, Rochim Suratman, Peningkatan Kekuatan Lelah Besi
PENINGKATAN KEKUATAN LELAH BESI COR KELABU

DENGAN PENAMBAHAN KROMIUM DAN TEMBAGA
Agus Suprihanto1, Dwi Basuki Wibowo1, Djoeli Satrijo1, Rochim Suratman2
1
Jurusan Teknik Mesin UNDIP, agusm90@yahoo.com
2
Guru besar Teknik Mesin ITB
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan Cr dan

Cu terhadap kekuatan lelah siklus rendah (low cycle fatigue/LCF) besi cor
kelabu. Besi cor kelabu FC 20 dan tiga besi cor kelabu FC20 yang
ditambah Cr (0,23%, 0,32% & 0,47% wt) dan Cu (0,67%-0,7%) diuji lelah
pada mesin servo pulser MTS810. Dimensi spesimen uji dibuat dengan
mesin CNC sesuai dengan standarASTM E466. Hasil pengujian
menunjukkan bahwa terdapat peningkatan kekuatan lelah yang signifikan.
Analisis data menggunakan metode Downing (1983) dan Fash (1982)
menghasilkan strength coefficient (A) antara 2,336 – 2,896 dan fatigue
strength exponent antara –0,251s/d –0,266
Kata kunci : besi cor kelabu, low cycle fatigue, metode Downing
Pendahuluan tersebut dibebani oleh gaya yang rendah.

Besi cor kelabu merupakan material Hal ini disebabkan karena pada ujung-
teknik yang banyak digunakan pada saat ujung grafit terjadi tegangan yang sangat
ini. Dalam pemakaiannya material ini besar sebagai akibat adanya konsentrasi
seringkali menerima beban yang tegangan. Kenyataan ini sangat
berfluktuasi. Meskipun demikian menyulitkan untuk menentukan seberapa
sebagaimana dinyatakan oleh DeLaO et.al besar regangan elastis dan plastisnya. Hal
(2003) perilaku besi cor kelabu terhadap ini menyebabkan kurva tegangan-regangan
beban dinamis tidak banyak diteliti. untuk besi cor kelabu ini tidak dapat
Informasi yang terbatas tersebut didekati dengan persamaan Ramberg-
menyebabkan -sebagaimana dikutip dari Osgood. Persamaan ini menyatakan bahwa
ASM Handbook (1990)- besi cor kelabu regangan total pada kurva regangan-
lazimnya tidak dikenakan beban dinamis, tegangan dapat dinyatakan sebagai :
atau apabila ada maka besarnya beban
yang bekerja tidak boleh lebih dari 25% ε t=ε e +ε p = σ /E +(σ /K)1/n
kekuatan tariknya. (1)
Keberadaan grafit pada besi cor kelabu
menyebabkan material ini tidak memiliki Dalam persamaan tersebut ε t, ε e, dan ε p
daerah elastis yang linier. Grafit juga menyatakan besarnya regangan total,
menyebabkan terdapatnya bagian yang elastis dan plastis. Besarnya regangan
mengalami plastis meskipun besi cor elastis dapat dinyatakan sebagai σ /E
1
JURNAL TEKNIK GELAGAR, Vol. 18, No. 01, April 2007 : 1 - 10
dimana σ menyatakan besarnya tegangan σ = K (ε R)n

pada daerah elastis dari kurva tarik dan E (3)
adalah modulus elastisitas bahan.
Regangan plastis dapat dinyatakan sebagai Dengan demikian respon besi cor
(σ /K)1/n, dimana σ menyatakan tegangan, kelabu terhadap beban monotonik
“K” adalah koefisien kekuatan dan “n” dinyatakan dengan 4 parameter (Eo, m, K
adalah koefisien pengerasan regangan. dan n). Harga Eo dan “m” diperoleh dari
Menyadari bahwa besi cor kelabu regresi linier terhadap kurva secant
memiliki karakteristik yang unik, Downing modulus vs tegangan. Kedua harga ini
(1983) mengajukan usulan metode baru selanjutnya digunakan untuk menghitung
untuk material ini. Untuk menggambarkan ε S. Harga ε R dapat diperoleh dengan
kurva regangan tegangannya, Downing mengurangkan regangan total ε t dengan
memodifikasi persamaan Ramberg- ε S. Dengan telah diketahuinya harga ε R,
Osgood menjadi berikut : maka harga K dan “n” dapat dihitung.
Menyadari bahwa pada besi cor kelabu
ε t=ε S +ε R = σ /(Eo + mσ ) + (σ /K)1/n sifat tarik dan tekannya berbeda, Downing
(2) menguraikan hal yang sama untuk
pembebanan tekannya. Dengan demikian
Pada persamaan ini regangan total terdiri untuk menggambarkan respon material
dari secant strain (ε S) yang merupakan besi cor terhadap beban tarik dan tekan
regangan elastis dan regangan plastis dan dibutuhkan 7 parameter (Eo, mT, KT, nT,
remaining plastic strain (ε R). Eo pada mC, KC dan nC). Dimana subscript “T” dan
persamaan tersebut adalah secant modulus “C” menunjukkan tarik dan tekan.
mula-mula dan “m” adalah kemiringan Eksperimen akhir yang dilakukan
kurva secant modulus vs tegangan pada ditujukan untuk mengetahui respon cyclic
bagian linier pada kurva alir dari rendah stress-strain yang merupakan suatu fungsi
sampai menengah. Dengan demikian harga yang tergantung pada harga unloading
secant strain diperoleh dengan membagi modulus (EU) pada penerapan tegangan
tegangan dengan secant modulus pada yang maksimum. Gilbert dan Kemp (1980)
tegangan tersebut. menunjukkan bahwa unloading modulus
Pada regangan plastis yang tinggi, merupakan fungsi yang menurun secara
harga secant modulus menjadi sangat linier dari tegangan maksimum yang mana
rendah. Apabila hal ini terjadi maka unloading mulai terjadi. Downing
besarnya harga secant modulus dapat melakukan regresi terhadap kurva
diabaikan dari perhitungan. Estimasi unloading modulus vs tegangan maksimum
bentuk kurva pada daerah plastis tinggi ini sebagaimana dinyatakan pada persamaan
merupakan konstribusi dari remaining berikut :
plastic strain (ε R). Downing selanjutnya
menganalogikan hal tersebut ke dalam EU = Eo + mUσ max (4)
persamaan Romberg-Osgood sehingga
persamaannya berbentuk : Dimana mU dapat diperoleh dari pemberian
pembebanan secara bertahap (incremental
loading test) Untuk mengestimasikan
2
kurva cyclic stress strain, downing Hanya dua parameter yang dibutuhkan
menggunakan 8 parameter di atas untuk untuk mengestimasikan umur kelelahan
memodelkan pengaruh tiap-tiap faktor untuk besi cor. Penggunaan hubungan
yang mengontrol respon tegangan- yang diusulkan oleh Fash (1982) ini
regangan pada besi cor akibat pembebanan menghindari problem klasik penentuan
siklus. besarnya regangan elastis dan plastis pada
Pada akhirnya analisis kelelahan besi cor. Dimana tahapan ini merupakan
dengan metode yang diusulkan Downing pokok dari analisis data pengujian lelah
didasarkan pada penggunaan parameter dengan metode strain based. Lebih lanjut
Smith-Watson-Topper (SWT). Fash (1982) parameter SWT juga menyediakan suatu
menunjukkan hubungan linier logaritmik mekanisme yang siap digunakan untuk
antara parameter SWT dengan umur untuk menganalisis pengaruh tegangan rata-rata
besi cor kelabu. Hubungan tersebut secara pada analisis kelelahan.
sederhana dinyatakan dengan persamaan
sebagai berikut : Metode Penelitian
Untuk mengetahui pengaruh unsur Cr
SWT = σ max*ε t/2 = A (Nf)b dan Cu terhadap kekuatan besi cor kelabu
(5) FC20, maka pada komposisi material dasar
dimana A : koefisien umur ditambah Cr dan Cu sampai persentase
kelelahan tertentu. Penambahan Cr direncanakan
b : eksponen umur mulai dari 0,1% sampai 0,5% dan
kelelahan penambahan Cu direncanakan sebesar
0,6% sampai 0,7% saja. Tahap-tahap
penelitian digambarkan dalam gambar 1
sebagai berikut.
Perhitungan Pembuatan Pola Pengecoran Test Pembuatan

Komposisi Test Bar Test Bar Bar Spesimen Uji
Pengolahan Data Analisis Data & Pengujian Strain Based

Pengujian Kesimpulan Low Cycle Fatigue
Gambar 1. Diagram tahapan penelitian

1. Pembuatan test bar digunakan adalah cetakan pasir dan proses
Kegiatan ini meliputi penentuan peleburan dilakukan dengan
dimensi test bar, disain pola & cetakan, menggunakkan tanur kupola asam.
pengaturan komposisi kimia, peleburan, Dimensi test bar yang akan digunakan
penuangan dan pembongkaran cetakan. adalah berdiameter 30mm dengan panjang
Pada kegiatan ini dibuat pula spesimen 600mm. Dari dimensi test bar yang telah
chill yang akan digunakan untuk pengujian ditetapkan tersebut, kemudian dibuat pola
komposisi kimia besi cor yang dihasilkan. cetakan yang terbuat dari kayu yang
Pola dibuat dari kayu, cetakan yang direncanakan terdapat 2 test bar untuk tiap
3
cetakan. Pola ini berupa silinder dengan Si-0.77, C-0.1, S-.008, P-0.04, Cr-69.22.
diameter bagian bawah 31mm dan bagian Sedangkan tembaga yang ditambahkan
atas 33mm serta panjang 600mm. Pola adalah tembaga yang terdapat dalam kabel
yang direncanakan mempunyai kup dan listrik, dengan menggunakan anggapan
drag dengan bidang pisah tepat setengah Cu-90%.
diameternya. Peletakan cetakan ini Dengan bahan baku yang telah
direncanakan dengan kemiringan 30o dari diketahui tersebut, langkah berikutnya
vertikal. adalah menyusun rencana pengaturan
Setelah pola selesai dikerjakan, komposisi kimia. Sesuai dengan hasil
langkah selanjutnya adalah membuat penelitian yang telah dilakukan
cetakan. Cetakan yang digunakan adalah sebelumnya, penambahan kromium
cetakan pasir. Cetakan ini diletakkan pada dilakukan antara 0,3 s/d 0,5% dan tembaga
permukaan tanah. Pasir yang digunakan sebesar 0,6 s/d 0,7%. Pengaturan dilakukan
adalah pasir kwarsa ukuran 60 dan dengan dengan menambahkan ferrochrome low
ditambah bentonit 1-2%, air 5% dan carbon dan tembaga dengan berat tertentu
seacoal/grafit. kedalam 50kg material dasar. Material
Setelah pembuatan cetakan selesai dasar yang digunakan ini adalah besi cor
dilakukan, langkah selanjutnya adalah kelabu yang tanpa dipadu dengan kromium
melakukan peleburan bahan baku. Material dan tembaga. Untuk mengetahui pengaruh
dasar yang digunakan adalah pig iron, unsur paduan, maka dibuat 4 modifikasi
skrap baja, besi hancuran, foundry return, komposisi paduannya.
FeSi75, FeMn. Pig iron yang digunakan Penambahan unsur paduan dilakukan
adalah pig iron dengan komposisi Mn- pada saat dalam ladle. Untuk keperluan ini
0.17, Si-1.74, S-0.0057, P-0.042. Skrap maka ferrochrome LC dan kawat tembaga
baja yang digunakan memiliki komposisi dihaluskan terlebih dahulu. Penghalusan
C-0.7, Si-0.2, Mn-0.4, P-0.03, S-0.03. Besi untuk ferrochrome LC ini dilakukan
hancuran adalah material bekas yang dengan menumbuk bongkahan
sebagian besar berasal dari mesin-mesin ferrochrome LC menjadi butiran-butiran
tekstil. Foundry return adalah material halus berdiameter kurang dari 1mm.
yang berasal dari sisa-sisa proses Sedangkan untuk kawat tembaga dipotong-
pengecoran yang sebagian besar adalah potong dengan ukuran dibawah 0,5cm.
FC15 - FC20 (besi cor dengan kekuatan Langkah ini perlu dilakukan karena
15-20 kg/mm2). FeSi75 memiliki temperatur lebur paduan yang akan
komposisi Si-79.76, C-0.077, S-0.0029, ditambahkan sangat tinggi. Pengalaman
Al-1.12. FeMn yang digunakan memiliki dari penelitian sebelumnya menunjukkan
komposisi C-6.70, Si-0.71, Mn-75.50, P- apabila masih terdapat butiran yang
0.30, S-0.20. Untuk memperbaiki berukuran besar, tidak akan larut dalam
distribusi grafit digunakan inokulan yang logam cair. Untuk mengetahui apakah
ditambahkan ke logam cair pada saat komposisi kimia yang telah direncanakan
logam cair berada di ladel. Sedangkan telah terpenuhi maka akan dilakukan
untuk meningkatkan kekuatan dilakukan pengujian komposisi kimia. Guna
penambahan krom (Cr) dan tembaga (Cu). keperluan ini, maka perlu disiapkan suatu
Krom yang ditambahkan adalah cetakan chill yaitu terbuat dari baja
ferrocrhome low carbon dengan komposisi berbentuk segiempat berdimensi 2x2 cm.
4
Setelah semua alat dan bahan untuk campuran I dst. Test bar dipisahkan
pengecoran test bar dipersiapkan, dengan logam yang berada pada saluran
langkah selanjutnya adalah pengecoran. masuk. Pasir dibersihkan dari permukaan
Langkah ini diawali dengan dengan cara digosok dengan kawat baja.
Apabila masih terdapat pasir pada
meleburkan bahan baku yang
permukaan, maka akan digunakan gerinda.
digunakan untuk material dasar dengan Penyiapan Spesimen Uji
tanur kupola asam. Logam yang telah Untuk kepentingan pengujian
cair dan keluar dari penampungannya diperlukan penyiapan spesimen uji.
pada kupola kemudian ditampung Adapun spesimen uji yang disiapkan
dalam sebuah ladel berkapasitas 60kg. adalah spesimen uji komposisi kimia, uji
Temperatur logam cair pada saat tarik dan uji lelah. Spesimen uji komposisi
tersebut diharapkan diatas 1200oC. kimia dibuat dari sisa logam cair yang
Penambahan unsur paduan dilakukan digunakan untuk penuangan di cetakan
pada saat ladle terisi sepertiganya. dituang dalam cetakan baja berbentuk
Tujuan dari upaya ini adalah agar segiempat dengan ukuran 2cm x 2cm.
Dengan dicetak pada cetakan baja ini maka
diperoleh efek pengadukan akibat
akan terbentuk coran chill.
adanya aliran logam cair dalam ladle. Spesimen uji tarik dibuat berdasarkan
Logam cair dalam ladle kapasitas
standar ASTM E8 dengan diameter
60kg kemudian dipindahkan ke dalam
nominal 6,25mm. Untuk spesimen uji lelah
ladle berkapasitas 20kg untuk
dipilih tipe uniform gage dengan diameter
mempermudah penuangan dan
8mm sesuai dengan standar ASTM E466
memperoleh efek pengadukan lebih lanjut.
seperti ditunjukkan pada gambar 2. Guna
Setelah semua cetakan telah diisi
menghindari pengaruh proses pemesinan
seluruhnya dan telah dingin, kemudian
terhadap sifat mekanis bahan, maka
dibongkar dan ditandai. Penandaan ini
pembuatan spesimen menggunakan mesin
menggunakan penomoran yaitu nomor 1
CNC.
untuk base material, nomor 2 untuk
64 mm
∅8 mm
∅10 mm
16 mm
100 mm
Gambar 2. Bentuk dan dimensi spesimen uji lelah
Pengujian
5
Pengujian-pengujian yang dilakukan <104 siklus. Metode ke dua adalah dengan

meliputi pengujian komposisi kimia dan memperhatikan besarnya regangan yang
pengujian lelah strain-based. Pengujian lazim dicapai oleh besi cor pada pengujian
komposisi kimia menggunakan tarik yaitu kurang dari 2%. Dengan
spektrometri. Pengujian tarik dilakukan memperhatikan kedua hal tersebut,
dengan mengatur kecepatan cross head pembebanan amplitudo regangan yang
0,5mm/menit. Kecepatan penarikan yang akan diterapkan berkisar antara 0,2% s/d
rendah ini dimaksudkan untuk 1%.
memperoleh data gaya tarik vs Hasil dan Pembahasan
perpanjangan yang banyak. Data ini Tabel 1 menunjukkan hasil pengujian
selanjutnya digunakan untuk menentukan komposisi kimia yang dilakukan. Dari
besarnya beban pada pengujian lelah. komposisi kimia tersebut dapat dihitung
Pengujian lelah menggunakan servopulser angka ekivalen karbon (CE) untuk masing-
MTS 810. masing campuran berturut-turut adalah
Penentuan pembebanan pada saat 4,28%, 4,42%, 4,49%, 4,60% dan 4,69%.
pengujian lelah didasarkan pada 2 metode. Tabel 2 menunjukkan hasil pengujian
Metode pertama adalah dengan tarik yang dilakukan. Dari tabel 1 dan 2 ini
memberikan pembebanan pada spesimen dapatlah diketahui apabila penambahan
uji yang secara khusus dipersiapkan untuk kromium dan tembaga mampu
uji coba. Pembebanan yang diterapkan meningkatkan kekuatan tarik besi cor
diharapkan dapat memberikan rentang data kelabu mencapai 20%.
Tabel 1. Hasil pengujian komposisi kimia

% Unsur Base Material Campuran I Campuran II Campuran III
Fe 92,97 92,03 91,06 90,97
C 3,46 3,53 3,54 3,67
Si 2,33 2,50 2,70 2,84
Mn 0,348 0,403 0,422 0,456
P 0,135 0,163 0,176 0,232
S 0,181 0,172 0,165 0,161
Cr 0,061 0,231 0,324 0,468
Cu 0,116 0,549 0,647 0,775
Tabel 2. Hasil pengujian tarik

No Material Uji Pengujian ke (MPa) Rata-rata
1 2 3
1 Base Material (BM) 177 214 184 191
2 Campuran I (C1) 222 242 212 226
3 Campuran II C2) 240 231 214 228
4 Campuran III (C3) 235 223 236 231
6
Tabel 3 s/d 6 menunjukkan data hasil pada kurva log parameter SWT vs jumlah
pengujian lelah yang dilakukan. Data ini siklus. Kurva-kurva yang diperoleh
kemudian diolah untuk selanjutnya diplot disajikan pada gambar 3.
Tabel 3. Data pengujian untuk base metal

SWT Paramter
Specimen Diameter Maximum Strain Maximum Initial
(σ max*ε a) Cycles (Nf)
ID (mm) Amplitude (∆ ε /2) Stress (σ max) [MPa]
[MPa]
1.3a 8.00 0.150% 107.48 0.161 16,440
1.4a 8.00 0.150% 103.50 0.155 16,550
3.3a 8.00 0.150% 91.56 0.137 13,700
1.3b 8.00 0.200% 141.32 0.283 5,457
3.3b 8.00 0.200% 141.32 0.283 7,055
4.2a 8.00 0.200% 137.34 0.275 11,425
1.4b 8.00 0.300% 147.29 0.442 1,640
1.6a 8.00 0.300% 143.31 0.430 2,520
3.3c 8.00 0.300% 149.28 0.448 1,470
1.3c 8.00 0.450% 155.25 0.699 148
1.6b 8.00 0.450% 163.22 0.734 150
1.6c 8.00 0.450% 161.23 0.726 120
1.3d 8.00 0.475% 163.22 0.775 40
1.4c 8.00 0.475% 169.19 0.804 35
4.2b 8.00 0.475% 165.21 0.785 32
1.6d 8.00 0.500% 195.06 0.975 15
4.2c 8.00 0.500% 201.04 1.005 20
4.2d 8.00 0.500% 203.03 1.015 10
Tabel 4. Data pengujian untuk campuran I

Maximum Strain SWT Paramter
Specimen Diameter Maximum Initial
Amplitude (σ max*ε a) Cycles (Nf)
ID (mm) Stress (σ max) [MPa]
(∆ ε /2) [MPa]
2.2a 8.00 0.1750% 133.36 0.233 10,420
2.2b 8.00 0.1750% 123.41 0.216 10,820
4.5a 8.00 0.1750% 129.38 0.226 11,210
3.5a 8.00 0.2000% 141.32 0.283 4,212
4.5b 8.00 0.2000% 139.33 0.279 6,830
4.5c 8.00 0.2000% 143.31 0.287 3,765
3.5b 8.00 0.2500% 149.28 0.373 3,488
3.6a 8.00 0.2500% 145.30 0.363 3,785
4.5d 8.00 0.2500% 149.28 0.373 3,862
4.1 8.00 0.3000% 149.28 0.448 1,752
2.6a 8.00 0.3000% 151.27 0.454 1,859
7
3.6b 8.00 0.3000% 151.27 0.454 2,288

2.2c 8.00 0.4750% 171.18 0.813 85
2.6b 8.00 0.4750% 163.22 0.775 102
2.6c 8.00 0.4750% 165.21 0.785 65
Tabel 5. Data pengujian untuk campuran II
SWT Paramter
[MPa]
2.2a 8.00 0.1750% 139.33 0.244 13,625
2.2c 8.00 0.1750% 135.35 0.237 13,825
2.3a 8.00 0.1750% 137.34 0.240 12,320
2.3b 8.00 0.2000% 145.30 0.291 6,429
2.4a 8.00 0.2000% 147.29 0.295 6,754
2.5b 8.00 0.2000% 147.29 0.295 6,389
2.1a 8.00 0.2500% 149.28 0.373 1,762
2.1a 8.00 0.2500% 149.28 0.373 3,373
2.1b 8.00 0.2500% 143.31 0.358 2,441
2.5a 8.00 0.3000% 161.23 0.484 1,240
2.7b 8.00 0.3000% 157.25 0.472 1,232
2.1c 8.00 0.3000% 155.25 0.466 1,664
2.6b 8.00 0.4750% 163.22 0.775 110
2.7c 8.00 0.4750% 167.20 0.794 98
2.1d 8.00 0.4750% 159.24 0.756 142
Tabel 6. Data pengujian untuk campuran III

SWT Paramter
[MPa]
3.4a 8.00 0.1750% 133.36 0.233 10,244
3.4b 8.00 0.1750% 133.36 0.233 14,210
3.1a 8.00 0.1750% 135.35 0.237 12,243
3.3b 8.00 0.2500% 147.29 0.368 1,852
3.5b 8.00 0.2500% 149.28 0.373 1,652
3.2b 8.00 0.2500% 149.28 0.373 1,465
3.5a 8.00 0.3000% 157.25 0.472 942
3.1a 8.00 0.3000% 155.25 0.466 1,360
3.6c 8.00 0.3000% 151.27 0.454 1,187
3.3c 8.00 0.4750% 167.20 0.794 126
3.6a 8.00 0.4750% 167.20 0.794 137
8
3.7b 8.00 0.4750% 171.18 0.813 75
James DeLa O dari Climax Research

Services/CRS (2003) telah melakukan
pengujian lelah strain based untuk
berbagai grade material besi cor kelabu.
Tabel 8 ini adalah data hasil pengujian
pada penelitian hibah PEKERTI/PHP dan
10,0000 BM CRS.
Dari tabel diatas terlihat bahwa harga
C1
C2
koefisien umur kelelahan untuk besi cor

C3
1,0000
berkisar antara 1,9 s/d 3,7 dan eksponen
Parameter SWT (MPa)
umur kelelahannya berkisar –0,232 s/d –

0,378. Dari data yang disajikan pada tabel
0,1000
8, terlihat tidak ditemukan hubungan yang
erat antara kekuatan tarik dengan variabel
“A” dan “b”.
0,0100
1 10 100 1000 10000 100000
fa tig u e c y c le s (N f)
Tabel 7. Parameter SWT
Gambar 3. Kurva SWT vs Nf gabungan Komposisi A b
Base material 2,336 (MPa) -0,259
Evaluasi pengaruh penambahan Campuran I 2,896 (MPa) -0,266
kromium dan tembaga terhadap perilaku Campuran II 2,662 (MPa) -0,251
lelah siklus rendah ini dapat diperoleh Campuran III 2,812 (MPa) -0,265
dengan membandingkan kurva-kurva yang
terbentuk dalam satu grafik seperti Tabel 8. Tabel kekuatan tarik, “A” dan “b”
ditunjukkan pada gambar 3. Garis-garis untuk besi cor kelabu
Kekuatan A B Keterangan
pada kurva tersebut dapat dinyatakan
tarik (MPa)
dalam bentuk SWT = σ max*ε t/2 = A (MPa)
(Nf)b. Dari persamaan tersebut dapat 143 2,350 -0,370 CRS
diperoleh dimana koefisien umur kelelahan 165 1,280 -0,275 CRS
(A) dan eksponen umur kelelahan (b) 187 1,970 -0,265 CRS
seperti ditabelkan pada tabel 7. 191 2,336 -0,259 PHP
Dari gambar tersebut terlihat bahwa 192 3,760 -0,378 CRS
garis-garis kurva untuk campuran I, 226 2,896 -0,266 PHP
campuran II dan campuran III berhimpit 228 2,662 -0,251 PHP
dan kurva untuk base material berada 231 2,812 -0,265 PHP
paling bawah. Hal ini menunjukkan bahwa 245 2,29 -0,254 CRS
pada pengujian siklus rendah ketiga 279 2,870 -0,267 CRS
campuran tersebut memiliki kekuatan yang 287 2,530 -0,232 CRS
hampir sama dan lebih besar dari base
material. Hasil yang sama diperoleh juga Kesimpulan dan Saran
dari pengujian lelah siklus tinggi Dari hasil-hasil pengujian yang
(Suprihanto dkk, 2004) diperoleh dapat ditarik suatu kesimpulan
9
bahwa besi cor kelabu yang dipadu dengan Penghargaan

kromium dan tembaga memiliki kekuatan Penelitian ini didanai dari Program
tarik dan lelah yang lebih tinggi. Meskipun Penelitian Hibah Pekerti DP3M DIKTI
dari grafik SWT vs Nf yang dihasilkan DEPDIKNAS 1/2 Tahun 2004 dengan
terlihat bahwa garis-garis regresinya kontrak No. : 064/P4T/DPPM/HPTP,
sejajar, tidak ditemukan hubungan antara PHP/III/2004 Tanggal 1 Maret 2004
kekuatan tarik dengan koefisien dan
eksponen umur kelelahan.
DAFTAR PUSTAKA
ASM, 1990, Properties and Selection Materials : Ferrous and Ferrous Alloy, ASM
Handbook, Vol 1, edisi 10
C Guillemer-Neel, V Bobet, M Clavel, 1999, Cyclic Deformation Behavior and
Bauschinger Effect in Ductile Cast Iron, Material Science & Engineering A, vol.
A272, pp. 431-442
DeLaO, James D; Gundlacf, Richard B; Tartaglia, John M; 2003, Strain Life Fatigue
Properties Database for Cast Iron, Climax Research Services-American Foundry
Society (CRS-AFS)
Downing, Sthepen Douglas, 1983, Modelling Cyclic Deformation and Fatigue Behavior
of Cast Iron Under Uniaxial Loading, University Microfilms International, Ann
Arbor,
Fash, J W; Socie, DF; 1982, Fatigue Behavior and Mean Effects in Gray Cast Iron,
International Journal of Fatigue, vol 4, no.3, pp. 137-142
Gilbert, GNJ; Kemp, SD; 1980, The Cyclic Stress/Strain Properties of a Flake Graphite
Cast Iron A Progress Report, BCIRA Journal, vol. 28, no. 1384, pp. 284-296
Suprihanto, A; Harsokoesoemo, D; Suratman, Rochim; 2004, The Influences of Cr and
Cu On the Fatigue Strength of Grey Cast Irons, Proceding International Conference
On Fracture & Strength of Solids, Bali, Indonesia, part 2, pp. 947-952
CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled,

merupakan mesin
perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis

komputer yang
mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-

kode tersebut
10
akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan

program benda kerja
yang akan dibuat. Secara umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak
berbeda dengan
mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak
menggantikan
pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya

pekerjaan setting tool
atau mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong,

gerakan pemotongan
dan gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula

dengan pengaturan
kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan

kedalaman pemotongan)
serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat,

pengubahan transmisi
daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran poros utama,
pengekleman,
pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.
Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang

dapat
membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi

yang diarahkan
secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC

dapat diubah
melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai.

Tingkat ketelitian
11
mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu millimeter,

karena penggunaan
ballscrew pada setiap poros transportiernya. Ballscrew bekerja seperti

lager yang tidak
memiliki kelonggaran/spelling namun dapat bergerak dengan lancar.
Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan memori berupa kertas

berlubang
sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol.

Setelah tahun 1950,
ditemukan metode baru mentransfer data dengan menggunakan kabel

RS232, floppy
disks, dan terakhir oleh Komputer Jaringan Kabel (Computer Network

Cables) bahkan
bisa dikendalikan melalui internet.
Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara

menakjubkan
sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini

menggunakan tenaga manusia
menjadi mesin-mesom otomatik. Dengan telah berkembangnya Mesin

CNC, maka
benda kerja yang rumit sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam
jumlah yang
banyak. Selama ini pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin

yang presisi
dengan mesin perkakas manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan

oleh seorang
operator mesin perkakas yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya

memerlukan waktu
12
lama. Bila ada permintaan konsumen untuk membuat komponen

dalam jumlah banyak
dengan waktu singkat, dengan kualitas sama baiknya, tentu akan sulit
dipenuhi bila
menggunakan perkakas manual. Apalagi bila bentuk benda kerja yang

dipesan lebih
rumit, tidak dapat diselesaikan dalam waktu singkat. Secara ekonomis

biaya produknya
akan menjadi mahal, hingga sulit bersaing dengan harga di pasaran.
Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang

presisi,
berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah

yang banyak, akan
lebih mudah dikerjakan dengan mesin perkakas CNC (Computer

Numerlcally
Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman

yang dilakukan dan
dikendalikan melalui komputer. Mesin CNC dapat bekerja secara

otomatis atau semi
otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang

ada.
Program yang dimaksud merupakan program membuat benda kerja

yang telah
direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja

tersebut dieksikusi
atau dikerjakan oleh mesin CNC, sebaikanya program tersebut di cek

berulang-ualang
13
agar program benar-benar telah sesuai dengan bentuk benda kerja

yang diinginkan,
serta benar-benar dapat dikerjakan oleh mesin CNC. Pengecekan

tersebut dapat
melalui layar monitor yang terdapat pada mesin atau bila tidak ada
fasilitas cheking
melalui monitor (seperti pada CNC TU EMCO 2A/3A) dapat pula melalui
plotter yang
dipasang pada tempat dudukan pahat/palsu frais. Setelah program

benar-benar telah
berjalan seperti rencana, baru kemudian dilaksanakan/dieksekusi oleh

mesin CNC.
Dari segi pemanfaatannya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi

dua,
antara lain: (a) mesin CNC Training unit (TU), yaitu mesin yang
digunakan sarana
pendidikan, dosen dan training. (b) mesin CNC produktion unit (PU),
yaitu mesin CNC
yang digunakan untuk membuat benda kerja/komponen yang dapat

digunakan sebagai
mana mestinya. Dari segi jenisnya, mesin perkakas CNC dapat dibagi
menjadi tiga jenis,
antara lain: (a) mesin CNC 2A yaitu mesin CNC 2 aksis, karena gerak
pahatnya hanya
pada arah dua sumbu koordinat (aksis) yaitu koordinat X, dan

koordinat Z, atau dikenal
dengan mesin bubut CNC, (b) mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 aksis
atau mesin yang
14
memiliki gerakan sumbu utama kearah sumbu koordinat X, Y, dan Z,

atau dikenal
dengan mesin frsais CNC. (c) mesin CNC kombinasi, yaitu mesin CNC
yang mampu
mengerjakan pekerjaan bubut dan freis sekaligus, dapat pula

dilengkapi dengan
peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan

kualitas
pembubutan/pengefraisan pada benda kerja yang dihasilkan. Pada

umumnya mesin
CNC yang sering dijumpai adalah mesin CNC 2A (bubut) dan mesin
CNC 3A (frais).
2. DASAR-DASAR PEMOGRAMAN MESIN CNC
Ada beberapa langkah yang harus dilakukan seorang programmer

sebelum
menggunakan mesin CNC, pertama mengenal beberapa sistem

koordinat yang ada
pada mesin CNC, yaitu: (a) sistem koodinat kartesius, yang terdiri dari
koordinat mutlak
(absolut) dan koordinat relatif (inkremental), dan (b) sistem koordinat

kutub (koordinat
polar), yang terdiri dari koordinat mutlak (absolut) dan koordinat relatif
(inkremental).
Selanjutnya menentukan system koordinat yang akan digunakan

dalam pemograman.
15
Apakah program akan menggunakan sistem pemogramman metode

absolut atau
inkremental. Pada umumnya sistem koordinat yang sering digunakan

antara lain sistem
koordinat kartesius, yaitu koordinat mutlak (absolut) dan koordinat

relatif/berantai
(incremental). Langkah kedua adalah memahami prinsip gerakan

sumbu utama dalam
mesin CNC.
2.1 Pemrograman Absolut
Pemrograman absolut adalah pemrogramman yang dalam

menentukan titik
koordinatnya selalu mengacu pada titik nol benda kerja. Kedudukan

titik dalam benda
kerja selalu berawal dari titik nol sebagai acuan pengukurannya.

Sebagai titik referensi
benda kerja letak titik nol sendiri ditentukan berdasarkan bentuk

benda kerja dan
keefektifan program yang akan dibuat. Penentuan titik nol mengacu

pada titik nol benda
kerja (TMB). Pada pemrogramman benda kerja yang rumit, melalui

kode G tertentu titik
nol benda kerja (TMB) bisa dipindah sesuai kebutuhan untuk

memudahkan
pemrogramman dan untuk menghindari kesalahan pengukuran.
16
Pemrogramman absolut dikenal juga dengan sistem pemrogramman

mutlak,
di mana pergerakan alat potong mengacu pada titik nol benda kerja.
Kelebihan dari
sistem ini bila terjadi kesalahan pemrogramman hanya berdampak

pada titik yang
bersangkutan, sehingga lebih mudah dalam melakukan koreksi.

Berikut ini contoh
pengukuran dengan menggunakan metode absolut.
AB
Titik Koordinat Absolut
(X , Y)
ABC
(1, 1)
(5, 1 )
(3, 3 )
Gambar 3. Pengukuran dengan Metode Absolut
2.2 Pemrogramman Relatif (inkremental)
17
Pemrogramman inkremental adalah pemrogramman yang pengukuran
lintasannya selalu mengacu pada titik akhir dari suatu lintasan. Titik
akhir suatu lintasan
merupakan titik awal untuk pengukuran lintasan berikutnya atau

penentuan
koordinatmya berdasarkan pada perubahan panjang pada sumbu X

(.X) dan perubahan
panjang lintasan sumbu Y (.Y). Titik nol benda kerja mengacu pada titik
nol sebagai titik
referensi awal, letak titik nol benda kerja ditentukan berdasarkan

bentuk benda kerja dan
keefektifan program yang akan dibuatnya. Penentuan titik koordinat

berikutnya mengacu
pada titik akhir suatu lintasan.
Sistem pemrogramman inkremental dikenal juga dengan sistem

pemrogramman
berantai atau relative koordinat. Penentuan pergerakan alat potong

dari titik satu ke titik
berikutnya mengacu pada titik pemberhentian terakhir alat potong.

Penentuan titik
setahap demi setahap. Kelemahan dari sistem pemrogramman ini, bila

terjadi kesalahan
dalam penentuan titik koordinat, penyimpangannya akan semakin

besar. Berikut ini
contoh dari pengukuran inkremental.
18
YC
AB
Titik Koordinat Inkremental
(.X , .Y)
ABC
(1,1)
(4,1)
( -2 , 2 )
Gambar 4. Pengukuran metode inkremental
2.3 Pemrogramman Polar
Pemrogramman polar terdiri dari polar absolut mengacu pada panjang

lintasan
dan besarnya sudut (@ L, á) dan polar inkremental mengacu pada

panjang
lintasan dan besarnya perubahan sudut (@ L, . á).
YC
AB
19
Polar Koordinat Absolut:
(@ L , á)
Polar Koordinat Inkremental
(@ L , .á)
B (5, 0o) ,
C (2V2, 135 o )
A (2V2, 225 o )
B (5, 0o) ,
C (2V2, 135 o )
A (2V2, 270 o )
Gambar 5. Pengukuran metode inkremental.
3. Gerakan sumbu utama pada mesin CNC
Dalam pemogrammman mesin CNC perlu diperhatikan bahwa dalam

setiap
pemograman menganut, prinsip bahwa sumbu utama (tempat

pahat/pisau frais) yang
bergerak ke berbagai sumbu, sedangkan meja tempat dudukan benda

diam meskipun
pada kenyataanya meja mesin frais yang nergerak. Programer tetap

menganggap
20
bahwa alat potonglah yang bergerak. Sebagai contoh bila programer

menghendaki
pisau frais ke arah sumbu X positif, maka meja mesin frais akan
bergerak ke sumbu X
negatif, juga untuk gerakan alat pemotong lainnya.
Gambar 6. Gerakan sumbu utama menganut kaidah tangan kanan
Selain menentukan sumbu simetri mesin, langkah berikutnya adalah

memahami
letak titik nol benda kerja (TNB), titik nol mesin (TNM), dan titik
referens (TR). TNB
merupakan titik nol di mana dari titik tersebut programmer mengacu

untuk menentukan
dimensi titik koordinatnya sendiri, baik secara absolute maupun

inkremental. TNM
merupakan titik nol mesin. Pada mesin CNC bubut TNM terletak di
pangkal cekam (lihat
Gambar 24) tempat cekam benda kerja diletakkan. Pada mesin CNC
frais TNM berada
pada pangkal dimana alat potong/pisau frais diletakkan (lihat Gambar

25). Titik Referens
(TR) adalah suatu titik yang menyebutkan letak alat potong mula-mula
diparkir atau
diletakan. Titik referens ditempatkan agak jauh dari benda kerja, agar
pada saat
21
pemasangan atau melepaskan benda kerja, tangan operator tidak

mengenai alat potong
yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja. Benda kerja aman untuk

dipasang
maupun dilepas dari ragum atau pencekam.
(a)
(b)
Gambar 7. TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Bubut (a) dan Frais (b)
Pembuatan program mesin CNC, seorang programmer harus memiliki
kemampuan dasar pemograman, antara lain: (a) Pengalaman dalam

membaca gambar
TNB
TNM
TR
TNM
TNB
TR
teknik, (b) berpengalaman dalam pengerjaan logam dengan

menggunakan mesin
perkakas konvensional. (c) mampu memilih alat potong/pahat

perkakas secara tepat
sesuai dengan peruntukannya, (d) dapat menentukan posisi benda

kerja dalam sisitem
22
koordinat, (e) mempunyai dasar-dasar pengetahuan matematika

terutama trigonometri.
4 Standarisasi Pemrogramman Mesin Perkakas CNC
Pemakaian kode-kode pada mesin perkakas CNC dapat menggunakan

standar
pemrograman ynag berlaku antara lain: DIN (Deutsches Institut fur

Normug) 66025,
ANSI (American Nationale Standarts Institue), AEROS (Aeorospatiale

Frankreich), ISO,
dll. Sebagian besar dari standar, yang diinginkan memiliki persamaan

dan sedikit saja
perbedaannya. Berikut ini beberapa bagian kode pada mesin CNC

EMCO antara lain
kode G, kode M, kode F, kode S dan kode T yang mempunyai arti

sebagai berikut.
4.1 Arti Kode M pada mesin CNC
KODE ARTI
M00 Mesin terhenti terprogram
M03 Sumbu utama berputar searah dengan jarum jam; Kode ini
biasanya
23
pada awal intruksi. Adanya kode ini menyebabkan sumbu utama
mesin akan berputar searah jarum jam. Pada mesin bubut CNC
cekam benda kerja akan berputar searah jarum jam, sedangkan pada
mesin frais CNC yang berputar adalah tempat alat potong arbornya
Gambar 8. Alat potong berputar searah jarum jam M03
M04 Sumbu utama berputar berlawanan arah jarum jam
10
Gambar 8a. Arah putaran spindle berlawanan jarum jam (M04)
M05 Sumbu utama berhenti terprogram
M06 Penggantian alat potong dilakukan agar kualitas benda kerja
meningkat. Bentuk benda kerja yang semakin kompleks akan
cenderung menggunakan alat potong yang banyak, seperti
pemakanan kasar, pengeboran, pembuatan alur, dan pemakanan
finishing. Masing-masing jenis pemakanan memerlukan alat potong
yang khusus, sebagai contoh alat potong untuk melakukan
pemakanan kasar akan berbeda dengan alat potong yang digunakan
untuk membuat ulir.
M08 Cairan pendingin akan mengalirkan.
Pada proses pengerjaan benda kerja, terjadi gesekan antara benda
kerja dan alat potong. Alat potong dan benda kerja akan menjadi
24
panas. Bila tidak didinginkan maka alat potong akan cepat tumpul/
rusak. Oleh karena itu perlu didinginkan dengan cara memerintahklan
mesin untuk mengalirkan cairan pendingin (coolant).
Gambar 9. Cairan pendingin disemprotokan untuk mendinginkan alat
potong dan benda kerja
M09 Cairan pendingin berhenti mengalir
M17 Sub program (unterprogram) berakhir
M19 Sumbu utama posisi tepat
M30 Program berakhir dan kembali pada program semula.
M38 Berhenti tepat, aktif
M39 Berhenti tepat, pasif
M90 Pembatalan fungsi pencerminan
11
M91 Pencerminan sumbu X
M92 Pencerminan sumbu Y
M93 Pencerminan sumbu X dan Y
M99 Penentuan parameter lingkaran I, J, K.
5. Arti Kode G pada mesin CNC
25
Intruksi pada mesin CNC menggunakan kode-kode pemrograman,

misal kode G,
kode M, kode P, dan sebagainya. Arti kode tiap mesin biasanya

memiliki persamaan,
namun arti kode pada merek yang berbeda dapat memiliki arti yang
berbeda pula,
sehingga programmer harus dapat menyesuaikan standarisasi kode

yang digunakan
pada mesin CNC yang akan digunakan. Sebagai contoh intruksi G 84

pada mesin CNC
EMCO TU 2A berarti pembubutan memanjang, sedangkan pada mesin

CNC PU 2A
merek Gildmeister siklus pembubutan memanjang menggunakan kode

G 81.
5.1 Arti Kode G 00
Kode G 00 merupakan intruksi untuk memerintahkan mesin CNC agar

sumbu
utama (pisau frais/pahat bubut) melakukan gerakan cepat tanpa

melakukan pemakanan.
Gerakan ini digunakan bila pahat/pisau frais tidak melakukan

pemakanan pada benda
kerja. Gerakan cepat digunakan bila alat potong berada bebas dari
pemakanan benda
kerja, alat potong kembali ke atas permukaan benda kerja, atau

kembali ke titik referen.
26
Gerakan cepat dapat dilakukan bila posisi alat potong benar-benar

tidak akan menabrak
benda kerja atau peralatan lainnya. Kesalahan dalam penentuan

koordinat dapat
menyebabkan benturan antara alat potong dengan mesin atau benda

kerja yang dapat
menyebabkan kerusakan fatal pada alat potong maupun mesin
(a) (b)
Gambar 10. Gerakan cepat alat potong di atas benda kerja
12
Lintasan alat potong di atas akan bergerak cepat ke bawah di sebelah

benda
kerja tanpa pemakanan (Gambar 29 b), pemrograman inkrementalnya

dapat ditulis:
5.2 Arti Kode G 01
Kode G 01 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC

melakukan gerakan
pemakanan lurus baik ke arah sumbu X, Y, maupun Z. Pada mesin CNC

baik bubut
maupun frais intruksi G 01 merupakan perintah agar alat potong

bergerak lurus dari satu
titik ke titik lainnya dengan kecepatan sesuai dengan feeding yang

telah ditentukan.
27
(b) (b)
Gambar 11. Pembubutan lurus (a) dan tirus (b) pada mesin bubut CNC
(a) (b)
Gambar 12. Pemakanan lurus pada mesin CNC frais
Gerakan lurus dengan pemakanan digunakan untuk melakukan

pengefraisan
atau pembubutan lurus, termasuk tirus dan kedalaman pemakanan.
13
Lintasan alat potong bergerak dengan pemakanan lurus ke titik X =25

dan Y =18
(Gambar 31 b), pemrograman inkrementalnya dapat ditulis:
5.3 Arti Kode G 02
Kode G 02 merupakan intruksi agar alat potong mesin CNC melakukan

gerakan
interpolasi lingkaran searah jarum jam. Alat potong (pisau frais atau
pahat bubut) akan
membentuk lingkaran yang searah jarum jam. Sering dijumpai bentuk

benda kerja yang
berupa lengkungan yang memiliki radius tertentu. Seperti bentuk fillet

pada ujung–ujung
benda kerja atau bentuk lingkaran sebagian atau penuh pada benda
kera. Gerakan
28
searah jarum jam atau berlawanan menggunakan asumsi bahwa alat

potong berada di
atas benda kerja, atau di belakang benda kerja. Jadi bila alat potong
berada di depan
benda kerja maka berlaku sebaliknya.
G 02 X + ….. Z - ….. G 02 X - ….. Z - …..
Gambar 13. Arah pembubutan melingkar G 02 pada mesin CNC Bubut
Gambar 14. Arah pemakanan melingkar G 02 pada mesin CNC Frais
G 02 Searah JJ
14
Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan radius

berlawanan
dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz (Gambar 33).

Pemrograman
inkrementalnya bila menggunakan EMCO TU 2A dapat ditulis:
N 100 = Nomor blok ke 100
G 02 = Gerak alat potong melingkar searah dengan jarum jam
XPz = Tujuan lengkungan searah X yang dikehendaki (mm)
YPz = Tujuan lengkungan searah Y yang dikehendaki (mm)
ZPz = Tujuan lengkungan searah Z yang dikehendaki (mm)
F = Feeding (kecepatan asutan dalam mm/menit)
M99 = merupakan parameter gerak alat potong membentuk radius
yang berpusat di titik M yang memiliki jarak dengan titik awal searah
29
sumbu X disebut I, searah dengan sumbu Y disebut J, dan searah
dengan sumbu Z disebut K
5.4 Arti Kode G 03
Kode G 03 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC

melakukan gerakan
interpolasi lingkaran berlawanan arah dengan jarum jam. Gerakan ini

akan selalu
membentuk lingkaran yang berlawanan arah dengan jaraum jam.
G 03 X + ….. Z - ….. G 03 X - ….. Z - …..
Gambar 15. Arah pembubutan melingkar G 03 pada mesin CNC bubut
G 03 berlawanan arah JJ
15
Gambar 16. Arah pemakanan melingkar G 03 pada mesin CNC Frais
Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan radius

berlawanan
dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz (Gambar 35).

Pemrograman
inkrementalnya bila menggunakan EMCO TU 2A dapat ditulis:
30
6. Parameter I, J, K
Setiap gerakan alat potong yang membentuk lintasan radius, baik

searah jarum
jam (G02) maupun yang berlawanan arah dengan jarum jam (G03)
harus dilengkapi
parameteri I, J, K. Parameter I artinya jarak titik awal lintasan radius ke

titik pusat
lengkungan searah X, Parameter J artinya jarak titik awal lintasan

radius ke titik pusat
lingkaran searah Y, Parameter K artinya jarak titik awal lintasan radius

ke titik pusat
lingkaran searah Z. Parameter I, J, K bernilai absolute maupun

inkremental. Nilai
absolute selalu mengacu pada titik nol, sedangkan nilai inkremental

mengacu pada
perubahan X, dan perubahan Y (Gambar 17).
Gambar 17. Nilai I, J, K inkremental
16
Gambar 18. Nilai I, J, K Absolute
KODE - KODE ALARM
A 00 Salah Perintah fungsi G atau M
A 01 salah Perintah G 02 atai G 03
A 02 Nilai X Salah
31
A 03 Nilai F salah
A 05 Kurang Perintah M 30
C. Rangkuman
Computer Numerically Controlled, merupakan mesin perkakas yang

dilengkapi
dengan sistem kontrol berbasis komputer yang mampu membaca

instruksi kode N dan
G (G-kode) yang mengatur kerja sistem. Pemrograman mesin CNC

hampir sama
dengan pemrograman AutoCAD. Pemrograman mesin CNC meliputi

pemrograman
absolut, relatif dan polar. Langkah-langkah mengoperasikan mesin

CNC dimulai dengan
mempersiapkan program, pemasukan program, pengujian atau

pemeriksaan program
dan eksekusi program.
7. SIKLUS PEMROGRAMMAN
Pengerjaan benda kerja dengan bentuk tertentu akan lebih cepat bila
menggunakan siklus pemrogramman. Keuntungan yang diperoleh

antara lain: tidak
32
memerlukan intruksi/blok kalimat yang panjang, lebih mudah, dan

lebih cepat. Beberapa
siklus pemrogramman yang ada pada tiap mesin CNC antara lain:
siklus pengeboran,
siklus pembuatan ulir, siklus kantong, siklus alur, dan lain-lain. Siklus
pemrogramman
merupakan pemrogramman membuat kontur atau pengeboran yang

mengacu pada
dimensi bentuk konturnya. Pola siklus pemrograman kontur untuk

setiap mesin memiliki
karakteristik yang berbeda. Di bawah ini beberapa contoh siklus

pemrogramman dengan
menggunakan mesin Frais CNC MAHO 432, CNC Bubut Gildmesiter dan
CNC Training
Unit (TU).
7.1 Siklus Pemrogramman Pembubutan Memanjang
Alat potong (pisau frais/bubut) akan bergerak membentuk siklus

pemakanan
memanjang secara otomatis. Siklus pemakanan ini biasanya untuk

melakukan
pemakanan awal yang masih kasar sebelum alat potong bergerak

melakukan finishing
sesuai lintasannya. Pada mesin CNC EMCO TU 2A siklus pembubutan

memanjang
33
menggunakan kode G 84, biasanya dilakukan untuk pemakanan kasar

sehingga dapat
memperpendek waktu pengerjaan dan proses finisihing akan lebih

mudah.
7.1 Siklus pemrogramman G 84 pada mesin CNC EMCO
Gambar 19. Siklus pemakanan memanjang G 84
18
Lintasan alat potong mesin CNC bubut bergerak dengan siklus

pemakanan memanjang
dengan pengurangan diameter secara bertahap (Gambar 42).

Pemrogramannya bila
menggunakan EMCO TU 2A dapat ditulis:
NGXZF
00 00 -500
01 00 0 -400
02 84 -100 -2100 100
03 84 -200 -2100 100
04 84 -300 -1600 100
05 84 -400 -1600 100
06 84 -500
34
07 00 500
08 00 0 400
09 22
Keterangan :
N = nomor blok
G 84 = Perintah siklus pembubutan memanjang
X = Diameter yang akan dikehendaki (mm)
Z = Gerak memanjang (m)
F = Feeding (kecepatan asutan dalam mm/menit)
H = Kedalaman tiap kali pemakanan
7.2 Siklus pemrogramman G 81 mesin CNC PU 2A Gildmeister
Pada mesin CNC bubut Production Unit merek Gildmeister terdapat tiga
jenis
pembubutan memanjang. Pertama pada akhir siklus tanpa diakhiri

proses finishing
(Gambar 20 a), kedua pada akhir siklus dilanjutkan proses finishing

(Gambar 20b),
ketiga bentuk pembubutan memanjang dengan bentuk lurus dan tirus

(Gambar 20c).
19
35
(a) (b)
(c)
Gambar 20. Siklus pemakanan memanjang G 81 mesin Gildmeister
7.3 Arti Kode G 88
G 88 merupakan perintah untuk membuat siklus pembubutan

melintang pada
mesin CNC TU 2A EMCO. Pada mesin CNC PU 2A merek Gildmesiter

siklus
pembubutan melintang intruksinya berupa G 36 G 82. Bila pemakanan

dimulai dari titik
nol benda kerja, maka siklus ini dapat digunakan untuk mengurangi
panjang benda
kerja, atau untuk menghasilkan permukaan melintang yang halus

selanjutnya dapat
menentukan titik nol benda kerja. Berbeda dengan perintah G 84,

benda kerja akan
mengalami pengurangan diameter sepanjang titik koordinat yang

sudah ditentukan
sebelumnya.
20
Gambar 21. Siklus pembubutan melintang G 36 G 82
Gambar 22. Siklus pembubutan melintang dengan finishing G 37 G 82
36
Bila proses pembubutan melintang dilanjutkan dengan proses finishing

dengan
menggunakan alat potong yang sama, maka siklus pemrogrammannya

menggunakan G
37 G 82
7.4 Siklus Pembuatan Kantong
21
Gambar 23. Siklus pembuatan kantong
Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan :
G87 X60 Y60 Z-10 B2 R8 (I70) (J-1) K5 F… Z…. M…
G87 = Siklus pembuatan kantong (mesin CNC MAHO 432)
X60 = Panjang kantong
Y60 = Lebar kantong
Z-10 = Kedalaman kantong
B2 = Mulai dikerjakan alat potong pada jarak 2 mm di BK
K5 = Setiap siklus melakukan pemakanan se dalam 5 mm
I70 = Lebar pemakanan alat potong 70%
J-1 = Pisau frais berputar berlawanan arah jarum jam
37
7.5 Siklus Pembuatan kantong Lingkaran
Gambar 24. Siklus kantong lingkaran
Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan:
G89 Z-10 B2 R20 (I70) (J-1) K5 F… Z…. M…
G89 = Siklus pembuatan lingkaran (mesin CNC MAHO 432)
Z-10 = Kedalaman kantong
B2 = Mulai dikerjakan alat potong pada jarak 2 mm di BK
K5 = Setiap silkus melakukan pemakanan se dalam 5 mm
22
I70 = Lebar pemakanan alat potong 70%
J-1 = Pisau frais berputar berlawanan arah jarum jam
7.6 Siklus Pemrogramman Pengeboran
Gambar 25. Siklus Pengeboran
Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan :
G81 (X1.5) Y2 Z-15 B20 R20 F… Z…. M…
G81 = Siklus pengeboran (mesin Frais CNC MAHO 432)
Z-15 = Kedalaman pengeboran 15 mm
38
Y2 = Jarak aman alat potong 2 mm di atas permukaan benda kerja
B20 = Jarak aman alat potong 20 mm di atas BK (setelah slesai)
7.7. Siklus pembuatan ulir G33
Siklus pembuatan ulir akan membuat ulir sesuai dengan prosedur

baku. Siklus
pembuatan ulir dilakukan setelah diameter luar ulir terbentuk. Setelah

itu menggunakan
mesin CNC akan mengganti alat potong sesuai dengan Buku ajar ulir
yang akan
dikerjakan. Di bawah ini contoh siklus pembuatan ulir M 40 x 2 dengan

puncak ulir P=2
mm, dan kedalaman ulir 1,3 mm, menggunakan mesin CNC bubut
Production Unit.
23
Gambar 26. Siklus pembuatan ulir G 33
N G/M X,Y,Z,I,J,K Keterangan
01 90 S…….M 03 Poros berputar searah JJ
02 G 00 X 46 Z 78 M 07 Cairan pendingin mengalir
03 G 00 X 38,7
04 G 33 Z 22 K 2 Tahap pertama penguliran
05 G 00 X 46
39
06 G 00 Z 78
07 G 00 X 37,4
08 G 33 Z 22 K 2 Tahap kedua penguliran
09 G 00 X 46 M 09
10 G 00 X 100 Z 150
11 M 30 Program berhenti
8. PERHITUNGA KECEPATAN
8.1 Kecepatan Potong (Vc) = (ð x d x n) / 1000 (m/menit)
d = Diameter Benda Kerja
n = jumlah putaran/menit (RPM)
ð = Phi = 3,14
24
Vc Dipengaruhi oleh: a) Bahan, b) Jenis Alat Potong, c) Kecepatan
Penyayatan/asutan, d) Kedalaman Penyayatan
8.2 Kecp. Asutan (F) (mm/menit) = n (put/menit) x f (mm/put)
n = (Vc x 1000) / ð x d (put/menit)
40
F dalam mm/putaran atau mm/menit
9. PROGRAM MEMBUAT PION DENGAN MESIN CNC TU.2A
Benda kerja yang akan dibuat adalah sebuah pion dari bahan material
Alumunium dengan dimensi awal berdiameter 32 mm panjang 50 mm

dengan bentuk
sebagai berikut.
Gambar 27. Benda kerja pion yang akan dibuat
Dari benda kerja di atas, maka dapat dibuat program dengan

menggunakan
mesin CNC EMCO Traininig Unit (TU 2A) sebagai berikut :
NO G/M X Z F
1 G92 27500 500
2 M03
3 G00 3200 100
4 G84 3200 -5500 50
5 G00 2000 100
6 G84 2000 -5000 50
7 G01 2000 -1600 50
8 G84 1800 -8000 50
41
25
9 G01 1600 -1000 50
10 G84 1600 -2200 50
11 G01 1400 -1600 50
12 G84 1400 -2200 50
13 G01 1200 -1700 50
14 G84 1200 -2100 50
15 G01 2200 -1000 50
16 G84 1400 -2500 50
17 G01 1200 -2500 50
18 G84 1200 -3500 50
19 G00 1600 -4000
20 G01 2000 -5000 50
21 G00 2200 100
22 G00 1800 100
23 G84 1800 -500 50
24 G00 1600 100
25 G84 1600 -400 50
26 G00 1400 100
27 G84 1400 -300 50
28 G00 1200 100
42
29 G84 1200 -200 50
30 G00 0 0
31 G03 2000 -1000 50
32 M99 I 00 K 1000
33 G00 2000 -1500
34 G02 1000 -2000 50
35 M99 I 00 K 500
36 G01 1600 -2300 50
37 G01 1000 -2600 50
38 G01 1400 -4000 50
39 G01 1600 -4000 50
40 G01 2000 -5000 50
41 G00 2750 500 50
42 M30
43
A. Cutting Speed ( Cs )
Cutting speed / Kecepatan potong alat potong di mesin milling adalah jarak yang
ditempuh oleh salah satu mata potong ( gigi ) dalam meter per menit.
Cutting speed ditentukan berdasarkan :
1. Tabel
2. Perhitungan
Yang berdasarkan tabel terdapat sedikitnya 2 buah referensi yaitu :
1. Berdasarkan tabel material benda kerja,
2. Berdasarkan tabel material alat potong.
Hal – hal yang mempengaruhi Cutting speed adalah :
1. Material benda kerja,
2. Material alat potong,
3. Pendinginan ( cooling ).
Sedangkan untuk kondisi mesin itu menentukan besarnya putaran utama ( n ).
Tabel untuk material benda kerja berbagai macam. Disini kita menggunakan tabel
material yang dikeluarkan oleh DIN (Jerman Barat). Tabel yang digunakan antara
lain :
1. Steel Comparison Table,

2. Tabel “ Materialgruppen “ Bossard.
44
Tata caranya pemilihan Cs adalah sebagai berikut :
3. Kita tentukan material dengan menggunakan “Steel Comparison Table,

Material” yang kita cari dikomparasikan dengan material yang berasal /
menggunakan standart DIN ( Jerman Barat ).
4. Setelah diketahui material dengan standart DIN, kemudian kita gunakan
tabel “Materialgruppen” untuk mencari material yang sama dengan
material tersebut atau yang mendekati material tersebut pada kolom –
kolom yang ada.
5. Setelah ditemukan material tersebut, kita lihat pada baris paling atas yaitu
besarnya v ( kecepatan potong ) pada kolom tersebut.
6. Besarnya v yang didapat adalah Cs dari material yang kita cari.
Mencari Cs juga dapat digunakan dengan menggunakan rumus. Rumus

mencarinya adalah sebagai berikut :
Cs= (π x d x n)/1000 satuannya m/min

dengan :
d = diameter alat potong, satuanya mm.
n = putaran spindle utama / alat potong, satuannya rpm.
B. Putaran Spindle Utama ( n )
Hal – hal yang mempengaruhi putaran spindle utama / alat potong ( n ) antara
lain :
1. Besarnya kecepatan potong ( Cs ),
2. Besarnya diameter alat potong ( d ),
3. Kondisi mesin.
Jika kecepatan potong yang dipakai terlalu tinggi maka cutter akan lekas tumpul,
jika terlalu rendah kemampuan potongnya rendah, sehingga dalam menentukan
kecepatan potong harus sesuai.
45
Mencari n menggunakan rumus seperti yang tertulis diatas. Rumus mencarinya

adalah sebagai berikut :
n= (1000 x Cs)/(π x d) satuannya rpm

dengan :
d = diameter alat potong, satuanya mm.
Cs = kecepatan potong, satuannya m/menit.
Mencari n juga dapat menggunakan tabel.
C. Feeding ( s )
Feeding untuk proses milling dibedakan menjadi Tiga ( 3 ) type, yaitu :
1. Feed per minute: Pergerakan meja dalam mm pada waktu 1 menit.

Satuannya mm/menit. Simbolnya s / f.
2. Feed per cutter revolution: Pergerakan meja dalam mm pada 1 kali
putaran milling cutter. Satuannya mm / revolution. Simbolnya fo / so.
3. Feed per tooth: Pergerakan meja dalam mm selama waktu cutter yang
berputar pada benda kerja dari satu mata potong ke mata potong
berikutnya. Satuannya mm/tooth. Simbolnya fz / sz.
1. Kecepatan potong ( Cs ),
2. Jenis material alat potong,
3. Jenis alat potong,
4. Diameter alat potong ( d ).
5. Setelah kita mengetahui data diatas maka kita harus dapat memilih
tabel yang sesuai. Sebagai contoh kita gunakan tabel yang
berdasarkan standart Jerman dengan material alat potongnya HSS.
6. Dari tabel tersebut kita cari berdasarkan jenis alat potongnya,
misalnya End Mill Cutter Roughing.
7. Kemudian pada tabel tersebut kita cari kolom yang sesuai
berdasarkan Cs yang telah kita dapatkan. Kemudian kita cari
diameter alat potong sesuai dengan data yang ada.
8. Dari kolom Cs tersebut kita tarik ke bawah, dari diameter alat
potong kita tarik ke kanan. Sehingga akan ketemu besarnya n dan s
pada Cs dan diameter alat potong tersebut.
46
Rumus untuk feeding tersebut diatas adalah sebagai berikut :
1. Feed per minute
<”font size=”5″>s=z x n x sz satuannya mm/min
dengan :
z = jumlah mata potongnya.
sz = feed per tooth, satuannya mm/tooth
2. Feed per cutter revolution
so=z x sz
dengan :
sz = feed per tooth, satuannya mm/tooth
3. Feed per tooth
sz=s/(z x n) satuannya mm/tooth

dengan :
s = feed per minute, satuannya mm/menit.
Untuk mencari feeding per minute ( s ) dapat juga menggunakan tabel.
D. Cara Mencari n dan s Dengan Menggunakan Tabel
47
Untuk mencari n dan s dengan tabel, hal – hal yang harus diketahui terlebih
dahulu adalah :
Tata cara mencari n dan s adalah sebagai berikut :
1. Kecepatan potong ( Cs ),
2. Jenis material alat potong,
3. Jenis alat potong,
4. Diameter alat potong ( d ).
ANALISIS PENGARUH ANTARA KUALITAS

TOLERANSI GEOMETRI TERHADAP BIAYA
PENGERJAAN PRODUK
(Studi Kasus Di PT APG Boyolali)
Paulus Wisnu Anggoro dan Yustinus Dwi Wahyudi
ABSTRAK
Aspek yang perlu diperhatikan dalam pembuatan produk
yang berkualitas adalah: pemilihan bahan baku dan proses
permesinan yang tepat, alat bantu dan alat ukur serta sumber
daya manusia yang berkualitas. Untuk memperoleh produk
dengan kualitas geometri yang ideal di bagian produksi adalah
tidak mungkin, mengingat semua komponen yang mendukung
proses pembuatan produk memiliki keterbatasan, sehingga
dalam setiap proses pembuatan produk selalu timbul adanya
penyimpangan-penyimpangan (toleransi) yang diharapkan
masih dapat diterima oleh konsumen. Pemberian toleransi
geometri pada produk akan mempengaruhi biaya pengerjaan, di
mana semakin kecil toleransi yang diberikan akan memberi
pengaruh semakin lama waktu pengerjaan yang berakibat
meningkatnya biaya produksi. Produk dengan tingkat toleransi
geometri yang kecil akan membutuhkan waktu pengerjaan yang
lama, mesin yang presisi, alat bantu dan alat ukur yang
memadai serta skill operator yang tinggi. Hal ini dapat
dibuktikan pada proses pengerjaan Spur Gear di PT APG Boyolali
dengan pemberian toleransi yang berbeda mulai dari IT 8
sampai dengan IT 5.
48
1.1. Pendahuluan
Tujuan utama yang ingin dicapai oleh perusahaan adalah
memaksimalkan keterbatasan faktor-faktor produksi yang ada supaya
biaya yang dikeluarkan dapat seminimal mungkin sehingga laba yang
dihasilkan dapat maksimal. Untuk dapat bersaing dengan perusahaan
lain terutama yang bergerak dibidang manufaktur, perusahaan harus
mempunyai dasar yang kuat terhadap kebijakan-kebijakan
perencanaan dan pengendalian produksi. Perusahaan yang kurang
memperhatikan aspek-aspek tersebut maka besar kemungkinan akan
kalah dalam persaingan dunia industri, untuk itu diperlukan suatu
orientasi dan pengkajian yang lebih dalam mengenai perencanaan
pembuatan suatu produk.
Pembuatan suatu produk harus memperhatikan beberapa aspek
yang sangat penting, antara lain pemilihan bahan baku yang tepat,
proses pembuatan atau permesinan (otomatis maupun manual), alat
ukur dan alat bantu yang digunakan serta sumber daya manusia yang
berkualitas. Berdasarkan aspek-aspek tersebut maka diharapkan
produk yang dihasilkan adalah suatu produk yang berkualitas dengan
kualitas geometri yang ideal. Kualitas geometri ideal meliputi
ukuran/dimensi yang tepat, desain fungsional (bentuk) yang sederhana
dan mutu estetika memadai serta penyelesaian permukaan yang
sehalus mungkin.
Untuk menghasilkan suatu produk dengan kualitas geometri
sangat ideal pada bagian produksi adalah tidak mungkin mengingat
semua komponen yang mendukung proses pembuatan produk
memiliki keterbatasan, sehingga dalam setiap proses permesinan
selalu timbul adanya penyimpangan-penyimpangan (toleransi) yang
diharapkan masih dalam batas-batas yang diterima olah konsumen.
1.2. Perumusan Masalah

Permasalahan yang akan dibahas dalam tulisan ini adalah
menganalisis hubungan antara kualitas toleransi geometri dengan
biaya pengerjaan suatu produk dalam studi kasus pada proses
pembuatan Spur Gear di PT APG Boyolali Solo.
1.3. Batasan Masalah

Batasan masalah yang ditetapkan dalam tulisan ini adalah:
49
a. Produk yang diteliti adalah produk Spur Gear

yang memperhatikan batasan-batasan toleransi
geometri.
b. Mesin yang diteliti adalah mesin perkakas
konvensional.
c. Pembahasan masalah hanya menyangkut
kualitas toleransi geometri, kemampuan
operator, keterbatasan mesin dan biaya proses
pengerjaan.
d. Kualitas toleransi dibatasi sampai dengan IT 5
sesuai dengan mesin bubut yang di analisis.
e. Data dalam analisis perhitungan adalah data
yang diperoleh dari hasil pengamatan dan
disesuaikan dengan tingkat keahlian operator
di perusahaan.
f. Penjelasan mengenai proses produksi untuk
tiap tingkat toleransi tidak dijelaskan.
g. Batas toleransi yang digunakan dalam tulisan
ini adalah produk sampai dengan diameter
maksimum 500 mm dan kualitas toleransi
geometri yang dipilih adalah IT 8 sampai
dengan IT 5.
1.4. Tujuan
Adapun tujuan yang hendak dicapai dalam tulisan ini adalah:
a. Menganalisis apakah dalam pemberian kualitas toleransi geometri
pada suatu produk akan mempengaruhi biaya produksinya.
b. Menganalisis biaya pengerjaan Spur Gear berdasarkan faktor biaya
material, biaya mesin dan biaya operator dengan biaya produksi
yang sudah ditetapkan oleh perusahaan.
c. Menganalisis bahwa semakin kecil toleransi geometri pengerjaan
suatu produk maka biaya pengerjaannya semakin tinggi.
2. Tinjauan Pustaka
Toleransi merupakan besar variasi yang diperkenankan pada
suatu bagian tertentu atau merupakan variasi total yang diijinkan
pada dimensi tertentu (Amstead & Otswald).
50
(Christantyo, 1998) dalam penelitiannya di Divisi Produksi ATMI

(Akademi Teknik Mesin Industri) menggunakan toleransi geometri
untuk membentuk sistem kodifikasi komponen guna mengurangi
waktu non produktif dalam proses permesinan.
(Elisabeth Tjandra, 1999) dalam penelitiannya di Asia Protendo
Graha menggunakan toleransi geometri terhadap keterbatasan mesin
milling konvensional.
Dalam tulisan ini penulis ingin melakukan analisis dengan
menggunakan kualitas toleransi geometri dalam menentukan kualitas
produk dengan memperhatikan keterbatasan mesin yang digunakan
serta faktor-faktor lain yang mempengaruhi biaya produksi.
3. Landasan Teori
3.1. Spesifikasi Geometri
Suatu produk/komponen mesin mempunyai
kualitas geometri yang ideal apabila komponen
tersebut memenuhi persyaratan yang
dikehendaki oleh perancang atau pembuat, yaitu:
a. Ukuran/dimensi yang tepat.
b. Bentuk yang sempurna.
c. Permukaan yang halus sekali.
d. Delivery time dan efisiensi.
Dalam praktek seorang operator tidak
mungkin dapat (sangat tidak mungkin) membuat
suatu produk/komponen mesin dengan kualitas
geometri yang ideal. Suatu hal yang tidak dapat
dihindari dari kenyataan tadi adalah adanya
penyimpangan-penyimpangan yang terjadi
selama proses pembuatan, sehingga pada
akhirnya produk yang dihasilkan tidak mungkin
mempunyai geometri yang ideal.
Berdasarkan hal tersebut di atas maka perlu adanya suatu
kesadaran mengenai pentingnya penggunaan toleransi (tolerance).
Memberikan toleransi pada produk/komponen mesin berarti
menentukan batas-batas maksimum dan minimum pada
penyimpangan spesifikasi produk yang masih diizinkan (yang
disebabkan oleh proses produksi).
Toleransi geometri (toleransi ukuran) yang diberikan pada
produk/komponen mesin akan menjadi penting apabila ditinjau dari
segi:
51
a. Segi fungsi komponen

b. Segi perakitan
c. Segi pembuatan
3.2. Hubungan Toleransi dan Biaya Pengerjaan

Masalah toleransi akan berhubungan dengan kemampuan proses
pembuatan dan biaya. Seringkali persyaratan produk (batas dari
toleransi) yang diminta oleh konsumen terlalu ketat sehingga tidak
dapat dipenuhi oleh perusahaan, karena terbatasnya kemampuan
proses pembuatan yang dimiliki oleh perusahaan seperti mesin-mesin,
alat bantu dan alat ukurnya.
Semakin kecil batas-batas dari toleransi yang
diberikan pada suatu produk/komponen mesin
maka akan semakin besar biaya pengerjaannya.
Untuk produk dengan ukuran teliti diperlukan
mesin khusus, waktu pengerjaan yang lama dan
operator yang ahli maka biayanya akan mahal.
Karena itu dalam memilih “toleransi dasar” atau
daerah penyimpangan harus diambil yang seluas
mungkin, dengan tetap memperhatikan
persyaratan konstruksinya (“toleransi diambil
sebesar mungkin, sehalus diperlukan”).
Mengingat biaya pengerjaan berhubungan
erat dengan tingkat toleransi, hal–hal di bawah
ini sangat penting untuk dipakai sebagai
pertimbangan:
a. Dalam daerah toleransi yang sama, biaya pengerjaan lubang jauh
lebih mahal jika dibandingkan dengan pembuatan poros.
b. Pada pembuatan poros, biaya pengerjaan akan naik dengan cepat
pada toleransi <25 µ m.
c. Pada pembuatan lubang, biaya pengerjaan sudah terasa naik
dengan cepat pada toleransi <50 µ m.
Hubungan antara biaya pengerjaan dengan toleransi dapat dilihat

pada Gambar 1.
52
1.375.000
1.300.000
1.225.000 Series1
1.150.000
1.075.000
IT 5 IT 6 IT 7 IT 8
Gambar 1. Hubungan antara Biaya Pengerjaan dengan Toleransi.
Besar biaya pengerjaan dapat dihitung dengan rumus:
Cp = Cmt + Cms + Cop

(1)
Di mana Cp = biaya pengerjaan (Rp)

Cmt = biaya material (Rp)
Cms = biaya mesin (Rp)
Cop = biaya operator (Rp)
(Sumber Time Calculation, ATMI Solo)
Besar biaya mesin dapat dihitung dengan rumus:
Cms = Tp X Bms
(2)
Di mana Tp = waktu pengerjaan (menit)

Bms = biaya mesin per jam (Rp/jam)
(Sumber Asia Protendo Graha)
Lama waktu pemesinan dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
53
Tp = Tm + Th + Ts + Tf (menit)
(3)
Di mana :
Tm = total waktu pemesinan pada setiap
mesin (menit)
Th = total waktu handling pada setiap
mesin (menit)
Ts = total waktu set up pada setiap mesin (menit)
Tf = total waktu istirahat pada setiap mesin (menit)
(Sumber Time Calculation, ATMI Solo)
Besar biaya mesin per jam dapat dihitung dengan rumus:
Bn + Pn + Lm
Bms =
Jk
(4)
Di mana Bn = bunga per bulan (Rp/bulan)

Pn = penyusutan per bulan (Rp/bulan)
Lm = listrik dan maintenance (Rp/bulan)
Jk = jam kerja per bulan (Rp/bulan)
Besar biaya operator dapat dihitung dengan rumus:
Cop = Tp x Bop
(5)
54
Di mana
Bop = biaya operator per jam (Rp/jam)

Besar biaya operator per jam dapat dihitung dengan rumus:
Gj
Bop =
Jk
(6)
Di mana Gj = gaji per bulan (Rp/bulan)

Keterangan :
1 hari = 7 jam kerja
1 minggu = 6 hari kerja
1 minggu = 40 jam kerja
1 bulan = 4 minggu
1 bulan = 160 jam kerja
Besar waktu permesinan untuk mesin bubut dan milling dapat

dihitung dengan rumus:
Tm = ( l x i ) /( s x n )
(7)
Di mana l = panjang langkah pahat (mm)

i = jumlah pass atau jumlah pemotongan
s = feed (mm/putaran)
n = putaran (putaran/menit)
(Sumber Machine Tool Calculation, ATMI Solo)
55
Untuk mesin hobbing waktu permesinannya dihitung berdasarkan

rumus yang telah ditetapkan oleh pihak perusahaan yaitu:
l.i.m.z
Tm =
s.n
(8)
Di mana l = panjang langkah pahat (mm)

i = jumlah pass atau jumlah pemotongan
m = modul
z = jumlah gigi
s = feed (mm/putaran)
n = putaran (putaran/menit)
4. Profil Data
Produk yang dihasilkan Asia Protendo Graha
untuk dianalisis adalah Spur Gear yang berfungsi
sebagai penggerak alat pelinting tembakau pada
perusahaan rokok. Pemesan Spur Gear yang
dibuat APG adalah perusahaan rokok ADO BIJANG
di Sukoharjo Jawa Tengah. Satu set Spur Gear
terdiri dari: Gear, Copel Bush, Bushing, Adjusting
Flange, Sproket Gear, dan Ring.
Dalam tulisan ini pihak Asia Protendo Graha
meminta penulis untuk menganalisis semua
komponen dari Spur Gear. Pembuatan Spur Gear
tersebut lebih banyak menggunakan mesin bubut
dalam proses produksinya, sehingga analisis
pembahasan untuk kualitas toleransi lebih
banyak menitikberatkan pada mesin bubut. Hal
ini disebabkan karena:
56
a. Ketelitian mesin bubut konvensional masih

bisa dikerjakan sampai toleransi IT 5.
b. Biaya pembuatan produk berhubungan erat
dengan tingkat toleransi.
c. Biaya pembuatan poros dengan mesin bubut
konvensional menjadi mahal jika kualitas poros
yang dibuat <25 µ m.
d. Kebanyakan komponen dari Spur Gear
diproses dengan mesin bubut.
4.1. Data Pemakaian Mesin dalam Pembuatan Spur

Gear
Tabel 1. Tabel Data Mesin dan Biaya Pemakaian Mesin untuk Pengerjaan Spur
Gear.
Listrik &
Umu Biaya Penyusuta Jam Kerja Biaya
Harga Bunga maintena
Mesin Type r
(%)
Bunga n (jam/men Mesin
(thn) (Rp) nce
(Rp/bln) ( Rp/bln ) ) (Rp/men)
( Rp /bln)
Bubut CY 6250 8 25.000.0 2,5 52.083, 260.416,6 1.500.000 9600 188,802
00 33 7
Milling HYOP- 8 13.000.0 2,5 27.083, 135.416,6 1.500.000 9600 173,177
65 00 33 7
Hobbin S5/1600 8 12.000.0 2,5 25.000, 125.000,0 1.500.000 9600 171,875
g 00 00 0
Di mana:
− Biaya bunga = (2,5% / 12) x Harga beli mesin
− Penyusutan = Harga beli mesin / (12 bln x umur
ekonomis mesin)
− Biaya mesin = (biaya bunga + penyusutan + listrik &
maintenance) / Jam kerja
4.2. Data Pemakaian Material

Dalam pembuatan Spur Gear yang terdiri dari
7 komponen, ada beberapa variabel yang sudah
ditetapkan oleh pihak Asia Protendo Graha:
a. Harga material tipe 709 M/SNCM 4 Rp
20.000,00 per Kg
57
b. Harga material tipe 705 M/SNCM 8 Rp

25.000,00 per Kg
c. Berat jenis material untuk tipe 705 M dan 709
M adalah BJ = 850 Kg/Cm3
d. Berat material dapat dicari dengan rumus:
π.D 2 .L.BJ
M mat =
4 x100 .000
(9)
di mana:
Mmat = massa material sebelum diproses
(Kg)
D = diameter benda kerja (Cm)
L = panjang benda kerja (Cm)
BJ = berat jenis material (Kg/Cm3)
Dimensi dan harga material yang diperlukan

dalam pembuatan Spur Gear dapat dilihat pada
Tabel 2.
Tabel 2. Dimensi Material Spur Gear.
No Kompon Tipe Juml Ukuran Mmat Harg

en ah a
1 Gear 709 1 Ø 37 X 4 36,5 730.
M 000
2 Copel 705 1 Ø 8,89 X 2,9 72.5
Bush M 5,5 00
3 Bushing 705 1 Ø 4,5 X 0,67 16.7
M 5 50
4 Adjustin 705 1 Ø 12,7 X 1,61 40.2
g Flange M 1,5 50
5 Flange 705 1 Ø 12,7 X 3,87 96.7
58
M
3,6 50
6 Sproket 1 705
Ø 63,5 X 0,54 13.5
Gear 2M 00
7 705 M 1 Ø 7,5 X 0,45 11.2
Ring 1,2 50
( Sumber Asia Protendo Graha )
4.3. Variabel Perusahaan

Beberapa variabel yang ditetapkan oleh perusahaan sehubungan
pemakaian operator dan jam perusahaan :
a. Biaya operator = Rp 2.500,00 per jam
b. Gaji karyawan = Rp 400.000,00 per bulan
5. Pembahasan
Besarnya biaya produksi pengerjaan Spur Gear untuk masing–
masing kualitas toleransi (IT 8 s/d IT 5) dengan menggunakan
perhitungan persamaan 1 adalah:
Cp – IT 8 = Rp 1.159.543,00
Cp – IT 7 = Rp 1.187.233,00
Cp – IT 6 = Rp 1.235.092,00
Cp – IT 5 = Rp 1.371.933,00
Biaya produksi tersebut diperoleh berdasarkan faktor biaya

material, biaya mesin dan biaya operator. Biaya produksi ini juga
merupakan bagian dari harga jual produk Spur Gear.
1600000harga jual produk Spur Gear yangAPG
Adapun ditetapkan oleh pihak
APG untuk kualitas IT 7 adalah sebesar:
Cp = Rp 1.500.000,00
1500000
Dari hasil Cp untuk masing – masing tingkat kualitas toleransi dan
Cp berdasarkan perusahaan, selanjutnya dapat ditunjukkan dalam
bentuk grafik hubungan biaya produksi dengan kualitas toleransi pada
Gambar1400000
2.
1300000
1200000
1100000
1000000 59
IT 5 IT 6 IT 7 IT 8
Gambar 2. Grafik Hubungan antara Toleransi dan Biaya Produksi.
Dari Gambar 2 diatas dapat diambil kesimpulan:

a. Dari Gambar 2 jelas terlihat bahwa pemberian toleransi pada
produk akan berpengaruh terhadap biaya produksi hal ini terlihat
dengan meningkatnya biaya produksi pada toleransi IT 7.
b. Semakin kecil toleransi yang dikerjakan oleh operator, maka total
waktu produksi akan semakin lama (Tp) dan menyebabkan biaya
produksi menjadi meningkat.
c. Biaya pembuatan poros akan meningkat pada kualitas toleransi
<25 µ m (<IT 7).
d. Sebenarnya pihak perusahaan dalam hal operator bisa
mengerjakan produk sampai dengan tingkat toleransi IT 5, akan
tetapi karena pihak konsumen sudah merasa puas dengan
pengerjaan produk pada IT 7 sampai dengan IT 6 maka produk Spur
Gear dibuat sampai dengan IT 7.
6. Kesimpulan
a. Semakin kecil toleransi yang dikerjakan oleh operator, maka waktu
produksi akan semakin lama dan biaya produksi menjadi lebih
mahal hal dapat dilihat pada Gambar 1.
b. Biaya pengerjaan produk Spur Gear berdasarkan tingkat kualitas
toleransi IT 8 sampai dengan IT 5 adalah:
Cp – IT 8 = Rp 1.159.543,00
Cp – IT 7 = Rp 1.187.233,00
Cp – IT 6 = Rp 1.235.092,00
Cp – IT 5 = Rp 1.371.933,00
Biaya pengerjaan ini merupakan bagian dari biaya penjualan yang
ditetapkan oleh Asia Protendo Graha, yaitu:
60
Cp – APG = Rp 1.500.000,00
c. Sebenarnya pihak perusahaan ( APG ) dalam hal operator bisa
mengerjakan produk Spur Gear sampai dengan tingkat toleransi IT
5, akan tetapi karena pihak konsumen sudah merasa puas dengan
pengerjaan produk pada tingkat toleransi IT 7 sampai dengan IT 6
maka produk tersebut dikerjakan cukup sampai dengan IT 7.
d. Dari hasil analisis pembahasan dapat diketahui bahwa Asia
Protendo Graha dengan SDM, mesin, alat bantu dan alat ukur yang
tersedia, mampu mengerjakan suatu produk sampai dengan kualitas
toleransi IT 5 sehingga dapat memenuhi selera konsumen.
e. Untuk sampai pada tingkat toleransi ≤ IT 5 sebenarnya mesin
bubut konvensional yang dimiliki oleh APG bisa mengerjakan produk
dengan toleransi tersebut asalkan dikerjakan dengan sangat hati-
hati.
61
Daftar Pustaka
B.Brushtein, V. Dementyev, Element of Lathe Work.

B.H. Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begeman, Sriati Djaprie,
1990, Teknologi Mekanik, Jilid 1 dan 2 , Edisi ketujuh, Penerbit
Erlangga, Jakarta.
D. Maslov, V.Danilevsky, V. Sasov, Engineering Manufacturing Process
…, Lembaran Kerja dan Lembaran Informasi, Vocational Training
Promotion Unit, Indonesia-GermanTechnical Training Programe
…., 1971, Course for Mechanic, Swiss Foundation for Technical
Assitance Zurich, Copyright ATMI ( Akademi Teknik Mesin
Indonesia ), Surakarta.
R. Taufiq, W. Sri Hardjoko, Spesifikasi Geometri, Metrologi Industri dan
Kontrol Kualitas.
R. Taufiq, Teori dan Teknologi Proses Permesinan, edisi 3 , Penerbit ITB
Bandung.
62
63
64
Tata cara mencari n dan s adalah sebagai berikut :
1. Setelah kita mengetahui data diatas maka kita harus dapat memilih tabel yang sesuai. Sebagai contoh kita
gunakan tabel yang berdasarkan standart Jerman dengan material alat potongnya HSS.
2. Dari tabel tersebut kita cari berdasarkan jenis alat potongnya, misalnya End Mill Cutter Roughing.
3. Kemudian pada tabel tersebut kita cari kolom yang sesuai berdasarkan Cs yang telah kita dapatkan.
Kemudian kita cari diameter alat potong sesuai dengan data yang ada.
4. Dari kolom Cs tersebut kita tarik ke bawah, dari diameter alat potong kita tarik ke kanan. Sehingga akan
ketemu besarnya n dan s pada Cs dan diameter alat potong tersebut.

Besi Cor Kelabu

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Besi Cor Kelabu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Agus Suprihanto, Dwi Basuki Wibowo, Djoeli Satrijo, Rochim Suratman, Peningkatan Kekuatan Lelah Besi

PENINGKATAN KEKUATAN LELAH BESI COR KELABU

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan Cr dan

Pendahuluan tersebut dibebani oleh gaya yang rendah.

dimana σ menyatakan besarnya tegangan σ = K (ε R)n

Perhitungan Pembuatan Pola Pengecoran Test Pembuatan

Pengolahan Data Analisis Data & Pengujian Strain Based

Gambar 1. Diagram tahapan penelitian

Gambar 2. Bentuk dan dimensi spesimen uji lelah

Pengujian-pengujian yang dilakukan <104 siklus. Metode ke dua adalah dengan

Tabel 1. Hasil pengujian komposisi kimia

Tabel 2. Hasil pengujian tarik

Tabel 3. Data pengujian untuk base metal

Tabel 4. Data pengujian untuk campuran I

3.6b 8.00 0.3000% 151.27 0.454 2,288

Tabel 6. Data pengujian untuk campuran III

3.7b 8.00 0.4750% 171.18 0.813 75

James DeLa O dari Climax Research

koefisien umur kelelahan untuk besi cor

umur kelelahannya berkisar –0,232 s/d –

bahwa besi cor kelabu yang dipadu dengan Penghargaan

CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled,

perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis

mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-

akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan

pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya

atau mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong,

dan gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula

kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan

serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat,

pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.

Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang

membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi

secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC

melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai.

mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu millimeter,

ballscrew pada setiap poros transportiernya. Ballscrew bekerja seperti

memiliki kelonggaran/spelling namun dapat bergerak dengan lancar.

Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan memori berupa kertas

sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol.

ditemukan metode baru mentransfer data dengan menggunakan kabel

disks, dan terakhir oleh Komputer Jaringan Kabel (Computer Network

bisa dikendalikan melalui internet.

Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara

sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini

menjadi mesin-mesom otomatik. Dengan telah berkembangnya Mesin

banyak. Selama ini pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin

dengan mesin perkakas manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan

operator mesin perkakas yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya

lama. Bila ada permintaan konsumen untuk membuat komponen

menggunakan perkakas manual. Apalagi bila bentuk benda kerja yang

rumit, tidak dapat diselesaikan dalam waktu singkat. Secara ekonomis

akan menjadi mahal, hingga sulit bersaing dengan harga di pasaran.

Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang

berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah

lebih mudah dikerjakan dengan mesin perkakas CNC (Computer

Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman

dikendalikan melalui komputer. Mesin CNC dapat bekerja secara

otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang

Program yang dimaksud merupakan program membuat benda kerja

direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja

atau dikerjakan oleh mesin CNC, sebaikanya program tersebut di cek

agar program benar-benar telah sesuai dengan bentuk benda kerja