PUERTO ORDAZ, OCTUBRE DE 2006

:





















U

N

E

X

P

O

PROPUESTA DE REDISTRIBUCIN
Y ORGANIZACIN DE LAS REAS
EN LA EMPRESA SECORCA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JOS DE SUCRE
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CTEDRA: INGENIERA DE MTODOS
PROFESOR:
Ing. IVN TURMERO MSc

REALIZADO POR:

AMUNDARAY, Brannys
DELGADO, Erika
CALDERA, Yanethsy
FLORES, Hernn
GARCA, Yolanda
MELVILLE, Yuliberth
MUOZ, Melissa
PEREIRA, Luis E
PREZ, Aurme


2
2
NDICE GENERAL
.
INTRODUCCIN
CAPTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Ubicacin de la Empresa.. 7
1.2 Caractersticas de la Empresa: 7
1.2.1 Antecedentes.. 7
1.2.2 Poltica de Calidad. 8
1.2.3 Misin 9
1.2.4 Visin. 9
1.2.5 Alcance del Proyecto 9
1.2.6 Maquinas y equipos que la empresa dispone. 10
1.3 Proceso de Produccin... 14
1.4 Estructura Organizativa 16
1.5 Organigrama . 18
CAPTULO II
EL PROBLEMA
2.1 Planteamiento del problema 19
2.2 Justificacin de la investigacin.. 21
2.3 Limitacin de la investigacin.. 22
2.3.1 Delimitacin de la investigacin. 22
2.4 Objetivos.. 23
2.4.1 Objetivo General. 23
2.4.2 Objetivos Especficos. 23
CAPTULO III
MARCO TERICO
3.1 Bases Tericas 25
3.1.1 Diagramas 25
3.1.1.1 Importancia de los Diagramas 25
3.1.1.2 Diagrama de Operaciones.. 26
3.1.1.3 Diagrama de Procesos. 26
II
Pg.
3
3
3.1.1.4 Diagrama de Flujo/Recorrido.............. 27
3.1.1.5 Principios bsicos a considerar de la
distribucin de planta. 27
3.1.2 Anlisis Operacional.. 27
3.1.2.1 Aspectos a considerar 28
3.1.2.2 Utilidad.. 28
3.1.2.3 Enfoques Primarios............................. 28
3.1.2.3.1 Propsito de la Operacin 28
3.1.2.3.2 Diseo de la Parte y/o Pieza 29
3.1.2.3.3 Tolerancias y/o Especificaciones 29
3.1.2.3.4 Materiales 29
3.1.2.3.5 Anlisis de Procesos. 30
3.1.2.3.6 Preparacin Herramental.. 30
3.1.2.3.7 Condiciones de Trabajo. 31
3.1.2.3.8 Manejo de Materiales. 31
3.1.2.3.9 Distribucin de la Planta y Equipos...32
3.1.2.3.10 Principios de Economa de Mtos 33
3.1.3 Medicin del Trabajo.. 33
3.1.3.1 Procedimiento bsico para la Medicin del
Trabajo,. 33
3.1.3.2 Registro de la Informacin.. 34
3.1.3.3 Elementos Generales 34
3.1.4 Tcnicas ms utilizadas en la Medicin del Trabajo... 35
3.1.4.1 Muestreo del Trabajo 35
3.1.4.1.1 Ventajas del Muestreo del Trabajo. 36
3.1.4.1.2 Desventajas del Muestreo del
Trabajo36
3.1.4.2 Estudio de Tiempos...... 36
3.1.4.2.1 Etapas del Estudio de Tiempos 37
3.1.4.3 Determinar los suplementos que se aadirn
al tiempo bsico de la operacin (tolerancias) 41
III
4
4
3.1.5 Procedimiento Estadstico para la determinacin del
tamao de la muestra. 44
3.1.6 Cronometraje 44
CAPTULO IV
MARCO METODOLGICO
4.1 Tipo de Estudio 47
4.2 Poblacin y Muestra.. 47
4.3 Tcnicas y/o Instrumentos para la Recoleccin de Datos 47
4.4 Procedimiento para la Recoleccin de Datos.. 49
4.5 Mtodo de Anlisis 50
CAPTULO V
SITUACIN ACTUAL
5.1 Seleccin del Seguimiento.. 56
5.2 Descripcin del Mtodo Actual56
5.3 Diagrama de Proceso Actual.. 58
5.4 Diagrama de Flujo/Recorrido Actual.. 59
CAPTULO VI
SITUACIN PROPUESTA
6. Anlisis Operacional y Propuestas 60
6.1 Preguntas Sugeridas por la OIT en el Estudio de Mtodos 60
6.2 Tcnicas del Interrogatorio... 67
6.3 Anlisis Operacional.. 72
6.3.1 Enfoques Primarios. 72
6.4 Descripcin del Nuevo Mtodo de Trabajo 75
6.5 Diagrama de Proceso Propuesto. 76
6.6 Diagrama de Flujo/Recorrido Propuesto. 77
CAPTULO VII
7. Determinacin Del Tiempo Estndar. 78
7.1 Procedimiento Estadstico. 78
7.2 Determinacin del Tiempo Estndar
7.2.1 Clculo del Factor de Calificacin del Operario 85
5
5
7.2.2 Determinacin del Tiempo Normal. 86
7.2.3 Clculo de la Jornada de Trabajo 87
7.2.4 Clculo de Tolerancias.. 87
7.2.5 Normalizacin de las Tolerancias 88
7.3 Muestreo del Trabajo 91
7.3.1 Porcentaje de Eficiencia 91
7.3.2 Estudio. 93
7.3.3 Grfico de Control.. 96
CONCLUSIONES 97
RECOMENDACIONES.. 99
REFERENCIAS 101
APENDICE
1. Estudio de tiempo 102
2. Estudio de muestreo.. 103
3. Hojas de concesiones 106
ANEXOS
Anexo A Sistema Westinghouse 108
Anexo B Tabla de concesiones.. 109
Anexo C Fotos.. 114










IV
6
6

INTRODUCCIN

Servicio de Comedores Orlando C.A , SECORCA, es una empresa
ubicada en Ciudad Guayana, especficamente dentro de la Siderurgia del
Orinoco (SIDOR) en la zona industrial de Matanzas, estado Bolvar. Esta se
encarga fundamentalmente de hacer comidas para almuerzos, cena y
meriendas que luego son distribuidas a los comedores pertenecientes a SIDOR
para el servicio a sus respectivos trabajadores.

SECORCA, al ser una empresa de elaboracin y distribucin de
COMIDAS, lleva dentro de todo su proceso de produccin todo lo referente a
inventarios, almacn, espacio fsico, etc.; es por tal razn, que se escogi sta
con la finalidad de aplicar herramientas aprendidas a lo largo de todo el curso
de Ingeniera de Mtodos, que permitieron enfocar una nueva visin y as
buscar soluciones a los problemas que se presentan mediante la continua
observacin directa.

Para la realizacin de la presente investigacin, se utilizarn los
diagramas de proceso y flujo/recorrido (F/R), los cuales permitieron una visin
rpida y detallada del proceso en general as como la aplicacin de un estudio
de tiempos en el cual se determinar el tiempo estndar permisible para
realizar una actividad determinada con base a la medicin del contenido de
trabajo del mtodo preescrito dentro de la empresa considerando al operario
promedio el ritmo o velocidad de trabajo y los suplementos o tolerancias por
concepto de fatiga, demoras personales, retrasos inevitables y otros; con el fin
de detectar las fallas y/o problemas para luego proponer soluciones correctivas
al proceso en s.






7
7



CAPTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 UBICACIN DE LA EMPRESA

La empresa de Servicio de Comedores Orlando C.A, SECORCA se
encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanza, fbrica de SIDOR, Puerto
Ordaz, Estado Bolvar;
REF. J- 30025004-0; N.I.T 0028507020
Telfonos: (0286) 9906563; Telefax: (0286) 9906757.


1.2 CARACTERSTICAS DE LA EMPRESA

1.2.1 Antecedentes

Servicios de Comedores Orlando, C.A. (SECORCA) inicia sus actividades
contratadas directamente por SIDOR en el 20/12/96 operando el comedor de
MIDREX I, desde sus instalaciones ubicadas para ese momento en el rea del
Muelle de SIDOR. Poco tiempo despus dado los excelentes resultados e
innovacin de los servicios prestados se le asigna el comedor del Muelle.

Producto de este esfuerzo, preferencia y calidad en el servicio, SIDOR (ya
privatizada) extiende el contrato y les propone a travs de una carta con la
intencin de realizar la construccin de una cocina que pudiera garantizar el
servicio de comida a toda la planta. Aceptando el reto con mucho entusiasmo y
con una inversin propia de Bs. 420 MM en Noviembre del ao 2000 se
inaugura la cocina central que hoy en da operan, cumpliendo as una vez ms
su compromiso con SIDOR; debido a que esta se siente identificada y parte de
SIDOR, tanto es as que en las buenas y en todos los conflictos paros o
8
8
huelgas han estado presentes apoyando y prestando el servicio al personal de
contingencia que as lo requiriera para aquellos momentos.

Breve resea de sus fundadores:
En 1.962 nace el COMEDOR EL MUELLE
Fundadores: El Sr. Orlando Raucci y su seora
Honoria de Raucci

En abril de 1.992 se constituye SECORCA con tres dueos,
Orlando, Angelo y Honoria (padre, madre e hijo menor)

En 1.996 entra Franco (hijo mayor de los Raucci John) a la empresa
y SECORCA, y se inicia operaciones con SIDOR en MIDREX I, En
febrero de 1.998 SIDOR es vendida al Consorcio Amazonia

Actualmente, Servicio de Comedores Orlando C.A, (SECORCA), por razn
social su objetivo es la elaboracin y distribucin de la comida a los comedores
de la empresa SIDOR, los cuales suman un total de 4 comedores distribuidos
dentro de la misma, adems; de prestar el mejor servicio a su cliente para
facilitar la labor de la bsqueda de un desarrollo mutuo y armonioso, para as
beneficiar a toda la sociedad.

1.2.2 Poltica de calidad

El objetivo principal de la empresa es el proceso y elaboracin de los mejores
mens en comedores industriales, cumpliendo con las exigencias de precios,
calidad, normas y condiciones de seguridad e higiene, contando con
especialistas capaces y experimentados que aportan conocimientos y
soluciones innovadoras para prestar nuestros servicios al cliente.

Por lo que se espera que dichos productos y servicios cumplan con la mejor
cantidad y calidad para la satisfaccin plena de los clientes.
9
9



1.2.3 Misin

Servicios de comedores orlando C.A., tiene como misin la elaboracin de
comidas industriales de alta calidad, a travs de una gran gama de mens. Se
ofrece solucin a las necesidades de alimentacin requeridas en distintas
empresas de la zona, cumpliendo las exigencias de salubridad, higiene y
seguridad industrial.

1.2.4 Visin

Llegar a ser los mejores en su rea, desarrollando y actualizando de manera
constante las polticas de produccin de la empresa. Relacionndose en todo
momento a las necesidades de sus clientes, proponiendo mejoras y
sugerencias en sus requerimientos.

1.2.5 Alcance del proyecto

Abarcar la total distribucin de comidas en toda el rea de CVG, BAUXILUM,
C.A., manteniendo en todo momento la eficacia de relacin calidad,
oportunidad y variedad.














10
10

1.2.6 Mquinas y equipos que la empresa dispone


- Equipos de oficina:

A/A Whirpool 24000 BTU
A/A Daewo 12000 BTU
A/A miller 60.000 btu
Archivos de 4 gavetas Beige (2)
Archivos de 4 gavetas champagne (3)
Archivos de 4 gavetas metlico Beige (2)
Archivos metlicos 4 gavetas (2 )
Biblioteca archivo c/cuatro gavetas (2)
Biblioteca archivo c/cuatro gavetas
Cafetera
Computadoras genricas negras (4)
Computador presario 7463 (1)
Computador ATX (1)
Computadoras comp presario 5000 (2)
Computadoras comp presario 5000 (2)
Computador IBM P IV (1)
Computador IBM P IV (2)
Computador IBM P IV (1)
Escaparate metlico de dos puertas
Escaparate metlico de dos puertas dos puertas champagne (1)
Escritorio semi-ejecutivo formica champagne (2)
Escritorio ejecutivo
Escritorio Ejecutivo Champagne
Escritorio semi-ejecutivo formica champagne (5)
Escritorio semi-ejecutivo lnea formica champagne
Escritorios secretariales metal/formica ( 2 )
Estante 6 columnas y pastelera (porta bandejas)
Estante
Fax Brother mod 560
Fax Sharp UX-108 Serial 97103381
Himitsu computadora HIM-37631 ( 2 )
Impresora Laser jet1000
Impresora Laser jet1300
Impresora Epson Lx-300+ 80C/344cps
Impresora Epson fx890
Impresora Epson Lx-300+ 80C/344cps
Impresora HP LaserJet 6L, ser. USHB252791
Impresora Epson Esta860
Ocho radios porttiles motorola
Scanner Alfa
11
11
Sillas ejecutiva Lnea Bema, color Pequiven (2)
Sillas ejecutiva negra (6)
Sillas ejecutiva negra (1)
Sillas ejecutiva negra (5)
Silla ejecutiva modelo bema color pequiven
Silla secretarial modelo 2000-S semicuero marrn
Silla visitantes modelo bema con brazos c/pequiven ( 2 )
Sillas visitantes (9)
Sillas visitantes sin brazos mod. imperial c/marrn (3)
Monitor svga15''



- Vehculos:

Ford F-350 (18E BAN)
Ford F-350 (77B-FAC)
Ford blanco (301-FAD)
Ford gris (N97)
Ford beige (85N-BAJ)
Dodge Ram 4000 (660-FAE)
Toyota Hi-lux (70Y-FAD)
Toyota Hi-lux (ser. 063)
Toyota Hi-lux (ser. 056)
Toyota Hi-lux (17A-FAI)
Chevrolet (790-ABF)
Chevrolet (20C-FAI)
Chevrolet (21C-FAI)
Chevrolet (37H-FAJ)
Chevrolet (66H-FAJ)
Daewoo lublin (98U-FAE)


- Equipos de produccin

4 Carros para Hornear de 44 BJ
Amasadora Mod. 150 Kg.
Amasadora Sobadora Importada
Balanza Mecnica Romana 500 Kg.
Balanza Mecnica Romana 500 Kg.
Balanza de supermercado 30 Kg.
Balanza Ind. De plataforma 100 Kg.
Batera de cocinas industriales
Calentador de Comida 4 Puestos
Calentador de Comida 6 Puestos
Campanas con sistema de extraccin (4)
12
12
Cava de 15,93 x 4,13 x 3.
Cava de 2,95 x 4,13 x 3.
Cava de 4,13 x 4,13 x 3.
Cava de 8,26 x 4,13 x 3.
Cava de congelacin 5 x 4 x 3.
Cava de congelacin 7,5 x 4 x 3.
Cortadora de vegetales, Urchel, 6ka, 440 v.
Condensadores Inrefrisa (4)
Condensador de 60000 BTU (2)
Consola de Piso o Techo 60000 BTU (2)
Condensador de 60000 BTU (1)
Consola de Piso o Techo 60000 BTU (1)
Contenedor de basura
Desmalezadora de 42 cc, Marca Maruyama
Dispensador de Jugo
Dos sartenes de volteo en acero inoxidable
Dos sierras para carnicera
Difusores para cavas de Enfriamiento (7)
Estantes de Aluminio 5 Entrepaos (4)
Formadora Mod. FSPN Marca Hormainca
Fregadores dobles A.I
Freezer Grande 3 Puertas
Freezer Pequeo 2 Puertas
Freezer Pequeo 2 Puertas
Hidrolimpiadora trifasica
Horno MultiChef
Horno para Pizza de Tunel
Horno rotativo Mod. 1c/hm Marca Hormainca
Juguera Refrigerada MOD.BR-50 110 V/60HZ (12)
Juguera Refrigerada MOD.BBS-2110 V/60HZ (4)
Juego de vlvulas para el sistema de gas.
Laminadora Mod. 600 Marca Hormainca
Licuadora de 15 ltrs
Licuadora de 15 ltrs
Lnea de 26 quemadores
Lnea de 7 planchas
Lnea de planchas y quemadores industriales
Lockers dobles (30)
Lockers (4)
Lockers (14)
Marmitas en Acero (5)
Marmita elctrica (2)
Maquina nebulizadora a combusin
Maquina Para Producir Croissant
Mq. Peladora de Papas
Picadora Mod. 36 Tacos
13
13
Pulidora c2k 20 de 175 rpm, 41kg ser.zl-1016
Radio Porttil, Radio Base,Antena Magnetica,Fuente de Poder (9)
Rallador de Queso
Rebanadora de Pan Mod. 160/B Marca Hormainca
Rebanadora Mod.275 Serial N 0021960
Rebanadora Mod.300 Serial N 0025515
Rebanadora Beckers Modelo 300, serial 0292582
Sarten basculante A.I
Sarten basculante electrico marca Biggi 150 Lts (2)
Seis fregaderos en A.I. de dos poncheras
Sistema de cmaras de seguridad (13)
Sistema de marcaje de personal Hand punch 2000
Sistema de Seguridad Home Sentinel
Sistema de proteccion en A.I. para planch. y Quem.
Sobadora Mod. Automtico
Traspaletas viejas (2)
Traspaletas (2)
Tres hornos multichef Dipan ser:12706-707-743

- Equipos dados en comodato a la empresa:

Cantidad Descripcion Serial Modelo
2 Fregaderos DI2108
500 Chefis Plsticos 22601 y/o 3500-86
7 Calentadores Foster
60 Carritos de Aluminio para Horno Calentador
D.I 2018,D.I 2057, D.I
2060 20 C/U
2 Maquina Peladora de Vegetales HH 1032
1 Licuadora Industrial DI 2031
2 Tanques Redondo de Acero inoxidable I-DF 2156, I-30201
1 Broiler Nicco Sin Numeracin
3 Carritos de Acero inoxidable 4 Ruedas Sin Numeracin
20 Carritos de plstico grandes con ruedas Sin Numeracin
6 Calentadores DI 2316A
6 Lneas Calentadores DI 2307
5 Mesas Grandes
4 Amasador / Batidor Hobart V140 H,440 V. Serial:169805
5 Marmitas Elctricas
1 Mesa Trmica DI 2619
1 Amasadora Estiradora DI 2088
14
14
1 Dispensador DI 2909
80 Lmparas 803-03 NG 940688
4 Sistema de Extraccin tipo hongo 80303 VT 9511905
10 Dispensadores de Bandejas DI 2370
2
Unidades de Refrigeracin adaptadas
(conservacin de Alimentos) 7 1/2 HP

1 Recolector de humo PL 85993
1 Vulcan Broil Sin Numeracin
3
Lneas de Fregaderos Hobart automticos
para comedores
Sin Numeracin
20 Cajas de Bombillos Fluorescentes 864020196 EA 86992
8 Bandejas porta cable Sin Numeracin

1.3 PROCESO DE PRODUCCIN

El proceso de elaboracin de las comidas comienza desde que se realiza y
publica el men de la semana; luego se evala y verifica dicho men entre el
personal de Compras y Produccin para poder elaborar las ordenes de
compra; dicha mercanca es recibida y verificada; en seguida la mercanca se
traslada a los diferentes almacenes de acuerdo al tipo de materia prima;
cuando se necesitan los insumos se elabora y enva las ordenes por reas,
para hacer entrega de los requerimientos, los cuales son trasladados hasta la
cocina, comedores y dems reas; se realiza la divulgacin de la charla de
seguridad del da, para seguir con la elaboracin de los alimentos, se hace el
traslado al rea de empaque y distribucin, se realiza la recepcin de los
pedidos va telefnica y modulo de comidas, para iniciar el empaquetado, que
pasa a la reproduccin de listado de comensales, se revisa y acondicionan los
vehculos, se realiza la distribucin de los alimentos en diferentes unidades, re
realiza el traslado de comidas a comedores y rutas, se hace la entrega de
comidas, luego se recogen utensilios de comedores; se verifican novedades del
servicio, se registran en el control diario y se elaboran las ordenes de pedidos
para el siguiente da, luego se comienza con las labores de limpieza de las
unidades de trabajo y recarga de combustible.
15
15

Elaboracin y Publicacin del Men
Evaluacin y Verificacin del men
entre Compras y Produccin
Elaboracin de Ordenes de
Compra
1
Recepcin y Verificacin de Mercanca.
2
Traslado a los diferentes Almacenes
de acuerdo al Tipo de Materia Prima.
8
SI
Almacenamiento de la
Materia Prima
1
Entrega de Requerimientos
4
6
Divulgacin de Charla de
Seguridad del da
7 Elaboracin de Alimentos
9
Traslado al rea de Empaque y
Distribucin
1

3-2
NO

1
Elaboracin y Envo de rdenes de
materia prima e insumos por reas.
5
2
Traslado de Insumos a Cocina,
comedores y dems reas
3
Recepcin de pedidos va telefnica
y modulo de comidas
Inicio de Empacado
Servicios de Comedores Orlando, C.A
Diagrama de Procesos
Devolucin
Proveedor
16
16


1.4 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

Actualmente SECORCA, cuenta con un grupo de trabajo de 204
personas, dentro de las que se encuentran:

Empleados Administrativos:
- 1 Jefe del rea de bienestar y desarrollo
- 6 Supervisores de comedor
- 1 Gerente de RR-HH
- 1 Jefe de personal
- 1 Planificador de costos operacionales
Se verifican novedades del servicio, se
registran en el control diario y se elaboran
las rdenes de Pedidos para el siguiente da.
Reproduccin de listado de
comensales
10
1
2
Distribucin de los alimentos en
las diferentes unidades.
Traslado de Comidas a
Comedores y Rutas
13
Entrega de Comidas
Se recogen Utensilios de Comedores
14
16
Limpieza de unidades
y recarga de
Combustible
4

15-
4

11-
3
Revisin y acondicionamiento de
Vehculos
17
17
- 1 Jefe de servicio mdico
- 1 Jefe de seguridad e higiene
- 1 Analista administrativo
- 1 Supervisor de turno
- 1 Tcnico (flota)
- 2 Jefes de cocina
- 1 Supervisor de produccin
- 1 Supervisor de almacn
- 1 Jefe de compras I
- 1 Supervisor de flota
- 1 Gerente de servicios generales
- 1 Coordinador de produccin
- 1 Gerente general
- 1 Jefe de mantenimiento industrial
- 1 Receptor de mercanca
- 1 Auxiliar administrativo
- 2 Tcnicos de mantenimiento I
- 1 Analista de costos
- 2 supervisores de turno
- 1 Gerente de produccin
- 1 Contralor
- 1 Gerente administrativo
18
18
- 1 Analista administrativo
- 1 Coordinador de servicio y operaciones

Obreros:
- 19 Chferes
- 13 Auxiliares de cocina I
- 5 Auxiliares de servicio II
- 48 Auxiliares de servicio I
- 8 Auxiliares de mantenimiento I
- 12 Auxiliares de reparto I
- 5 Carniceros I
- 8 Cocineros III
- 6 Sub.-cheff
- 5 Cocineros II
- 7 Auxiliares de cocina II
- 3 Pasteleros-panaderos II
- 1 supervisor de carnicera I
- 3 coordinadores de produccin
- 4 Oficiales de seguridad y control I
- 1 Supervisor de mantenimiento
- 3 Cocineros I
- 7 Auxiliares de mantenimiento II
19
19
- 2 Auxiliares administrativos
- 3 Almacenistas y control de inventario
- 1 Carnicero II
- 2 Oficiales de seguridad y control II
- 1 Coordinador de operaciones

1.5 ORGANIGRAMA























Seguridad
de
Planta
Gerente
General
Direccin
General
Coordinador
Servicios
Supervisor
de
Turno
Operaciones
y
Eventos
Distribucin
de
Rutas
Distribucin
de
Comedores
Gerente (V)
de
Operaciones
Coordinador
Servicios
Supervisor
de
Turno
Operaciones
y
Eventos
Distribucin
de
Rutas
Distribucin
de
Comedores
Gerente (V)
de
Operaciones
Produccin
Sup.
Produccin
Contornos
Frutas Verduras
Contornos
Frutas Verduras Frutas Verduras
Carnicera Panadera Cocina
Servicios
Generales
Mtto.
Industrial
Seguridad
Higiene
Mtto
Limpieza
Gerencia
de
Administracin
Compras
Analista
Costos
Almacn
Personal
Gerencia de
RRHH
Proteicos
Mtto
de
Flota

20
20

CAPTULO II
EL PROBLEMA

2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El Servicio de Comedores Orlando C.A (SECORCA), es una empresa
que se encarga de la preparacin y distribucin de comidas, tales como:
Almuerzos, Cenas y meriendas, para abastecer a los comedores, que se
encuentran en la empresa SIDOR.

En este caso la empresa SECORCA, presenta una mala distribucin de
la planta fsica, esto trae como consecuencia demoras en el traslado de la
materia prima (ingredientes) y/o productos al rea de cocina as como, al rea
de empaquetamiento, donde llega el producto final, por lo tanto se le aplicara
un estudio de tiempo estndar en realizar los traslados desde el rea de
recepcin a los diferentes almacenes, y posteriormente al rea de cocina y
empaquetamiento; este estudio lo que busca es establecer un tiempo estndar
en un tiempo permisible para realizar una actividad determinada con base a la
medicin del contenido de trabajo del mtodo prescrito, tomando en
consideracin el operario promedio, el ritmo o velocidad de trabajo, las
herramientas de trabajo, desgaste fsico por concepto de fatiga, demoras por
concepto de excesivo traslado, retrasos inevitables y otros.

Planteada la situacin actual relacionada con las demoras en el rea de
almacenaje, transporte y distribucin del producto final, se procede a realizar el
anlisis de la misma y presentar las posibles propuestas o soluciones a dichos
problemas.

Gracias a las herramientas y conocimientos tcnicos de la Ingeniera de
Mtodos, el estudio estar enfocado en muchos aspectos, principalmente en lo
21
21
referente al aprovechamiento del espacio fsico, distribucin del local y del
movimiento del operario.

Ya realizado el registro de toda la informacin de los hechos, esta
investigacin encuentra su justificacin en la necesidad de mejorar el problema
planteado mediante una tcnica de suma importancia denominada anlisis
operacional.

Para llevar a cabo el anlisis operacional se escoger las operaciones
ms crticas; en este caso se escogi la distribucin fsica de las diversas reas
de trabajo y las demoras en los traslados, con vistas a su mejoramiento para
incrementar la efectividad del trabajo, as como disminuir en lo posible tiempos
y traslados asociados al proceso.

El anlisis y diagnstico de las operaciones es de gran importancia y
representa un complemento a la exposicin y descripcin de la situacin real,
ya que aqu es donde se presentan las posibles fallas y deficiencias que
pudieran tener el proceso.

Para la presentacin del mtodo actual y las propuestas, se har uso de los
diagramas de proceso y flujo/recorrido (ver anexos), haciendo seguimiento al
operario con la finalidad de presentar en forma grfica, clara y sencilla el
mtodo actual y el propuesto.

Por otro lado, se har uso de la tcnica del tiempo estndar, la cual
permitir fijar el espacio de tiempo necesario para llevar a cabo el trabajo del
operario genrico, en condiciones, habilidades y aptitudes especficas.

Aunado al anlisis operacional y la tcnica del tiempo estndar, se estudiar
tambin el porcentaje de eficiencia del operario en cuanto al proceso en
general de produccin que se lleva a cabo.
22
22
Gracias a esto podran obtenerse beneficios en cuanto al equilibrio de todo
el proceso de produccin, de manera de eliminar retardos, disminuir fatiga,
agilizar el proceso, generar propuestas para la mejor ubicacin de la materia
prima, mquinas, herramientas, etc., para el mejor funcionamiento del operario
y del proceso en general.

2.2 JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN

Entre el conjunto de las deficiencias que afectan a la empresa SECORCA., el
estudio se va a orientar en la distribucin que presenta la planta fsica de la
empresa, en este caso se har el estudio del traslado que el operario realiza
desde el rea de empacado hasta el rea de frutas donde carga en maras los
lunch de frutas para su regreso al rea de empacado para su respectivo envo
a los comedores. Por lo que se le aplicaran tcnicas que permitan mejorar y
optimizar dichos traslados por el cual se rige la empresa actualmente.

Entre los factores que intervienen en el problema se encuentran:
- Distribucin de la planta.

- Ubicacin de los almacenes.

- Retardos en la preparacin de los alimentos por concepto de traslados
excesivos e innecesarios.

- Retardos en la preparacin de los alimentos por concepto de
necesidades personales de los operarios (ir al rea de sanitarios).

- Retardos en los jugos, alimentos no perecederos, al rea de
empaquetamiento.

- Retardos en los traslados de los ingredientes al rea de cocina.

23
23
- Fatiga del operario.

Debido a estos factores, es de mucha importancia aplicar las tcnicas del
estudio de mtodos correspondientes, para que ayuden al aprovechamiento del
espacio fsico de la empresa SECORCA en las reas que la componen.

Mediante la realizacin de la presente investigacin, se podr determinar
las operaciones crticas que se llevan a cabo en el proceso de elaboracin y
distribucin de las comidas; con la finalidad de presentar posibles soluciones
y/o propuestas a todo el procedimiento en s; y de esta manera obtener
mejoras tanto para el proceso como para el operario, adems de garantizar
una futura eliminacin de retardos y momentos crticos en el proceso de
elaboracin de las comidas de la mencionada empresa.


2.3 LIMITACIN DE LA INVESTIGACIN

Debido a que no se posee el tiempo suficiente para realizar los estudios
correspondientes para hallar las causas que generan los excesivos traslados y
demoras en el proceso de elaboracin de comidas, nos vemos en la necesidad
de demarca nuestra investigacin.


2.3.1 Delimitacin de la Investigacin

La investigacin se llevar a cabo con respecto a la distribucin de la
planta y la forma en la que las reas se encuentran dentro de esta; ms no la
disposicin de las mquinas y herramientas dentro de cada rea.




24
24
2.4 OBJETIVOS

2.4.1 Objetivo Generales

Evaluar la posibilidad de la redistribucin de las diferentes reas que
componen a la empresa SECORCA, tomando como premisa un estudio de
tiempo, el cual permitir demostrar la perdida de tiempo que se genera por
los excesivos traslados dentro de la empresa debido a la distribucin de
planta que esta posee actualmente. Para as proponer algunas posibles
alternativas que permitan optimizar el mtodo que se esta empleando.


2.4.2 Objetivos Especficos

Obtener informacin de los hechos (dibujos, especificaciones, etc.)
mediante la observacin directa.

Describir el proceso y presentar los hechos e informacin en forma
ordenada para su posterior estudio y anlisis.

Elaborar los diagramas de proceso y flujo/recorrido.

Criticar las actividades realizadas para generar ideas y propuestas que den
lugar a mejoras en el proceso de produccin de los alimentos

Realizar un anlisis operacional del proceso de produccin de la empresa.

Crear un sistema de distribucin de la planta fsica que permita realizar el
proceso en el menor tiempo posible.

Proponer una mejora de los equipos utilizados para el traslado de los
productos a las diferentes reas de la planta.
25
25

Obtener el tamao de la muestra mediante el procedimiento estadstico.

Establecer los tiempos de cada operacin a travs del cronometraje vuelta
a cero.

Calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS) para cada elemento de las
operaciones en estudio.

Determinar la calificacin de la velocidad del operario, haciendo uso del
mtodo Westinghouse.

Determinar las tolerancias fijas que influyen en la jornada de trabajo,
tomando en cuenta el tipo de actividad realizada (continua).

Estimar la jornada efectiva de trabajo, las necesidades personales y las
concesiones por fatiga para normalizarlas.

Determinar el porcentaje de eficiencia del operario implicado en el proceso
de elaboracin de alimentos en la empresa.

Determinar el tiempo estndar del proceso de traslados desde el rea de
empaquetado hasta el rea de frutas y luego su respectivo retorno.














26
26

CAPTULO III
MARCO TERICO

3.1 BASES TERICAS

3.1.1 Diagramas

3.1.1.1 Importancia de los Diagramas

Los diagramas son representaciones grficas de los hechos de un
proceso y/o procedimiento; stos permiten una mayor visin de la relacin
entre las operaciones y as obtener los detalles por observacin directa,
dependiendo del proceso. Los diagramas adems, permiten verificar la
exactitud de los hechos, totalidad del registro de los hechos y observar si se
hicieron demasiadas suposiciones en referencia al proceso como tal.

Los diagramas facilitan el trabajo con respecto al diseo de un puesto de
trabajo adems, de presentar de forma rpida y clara la informacin actual de
los hechos que se presentan en un proceso, es decir, son medios grficos que
permiten realizar un mejor trabajo en el menor tiempo posible.

Existen distintos tipos de diagramas como lo son: el de operaciones,
procesos, flujo y/o recorrido (F/R), hombre mquina y bimanual (mano
izquierda, mano derecha); pero primeramente, se trabajar con los diagramas
de operaciones, de procesos y F/R.

Para los diagramas se utiliza una simbologa con la cual se especifica
los cambios que se le realizan a un material o los pasos que hace un operario
para hacer un producto; todo depender del diagrama a utilizar.


27
27
Entre los principales smbolos utilizados en los diagramas, se
encuentran:

SMBOLO SIGNIFICADO DEFINICIN
Operacin Modificacin intencional
Inspeccin Verificacin de calidad y/o cantidad
Transporte
Movimiento de materiales y/o equipos y/o
personas
D Demora
Retraso, retencin, prdida de tiempo (evitable
<operario>, inevitable <proceso>)
Almacenaje
Tiene lugar cuando un objeto se mantiene o
protege contra un traslado no autorizado

Combinado
Indica actividades realizadas conjuntamente o por
el mismo operario en el mismo punto de trabajo
Tabla 3.1: Simbologa utilizada en diagramas

3.1.1.2 Diagrama de Operaciones

Grfico que muestra cronolgicamente todas las operaciones del puesto
de trabajo, equipos, etc. o el rea a la que se le realiza un estudio; adems de
mostrar las inspecciones, tiempos y materiales utilizados en un proceso de
fabricacin o administrativo, es decir, desde que llega la materia prima hasta el
ensamblaje y/o empaque final del producto terminado (se sealan todos los
componentes de entrada al ensamblaje con el conjunto principal; presencia de
detalles generales de fabricacin.

3.1.1.3 Diagrama de Procesos

Grfico ms detallado que muestra tambin, de manera secuencial y
lgica de un producto o procedimiento, indicando los hechos mediante
smbolos correspondientes. Se utilizan para representar lo que hace la persona
28
28
que labora o cmo se manipula el material, o el uso del equipo. Se aplica a un
conjunto de ensamblaje (componentes) para lograr una mayor economa en la
fabricacin o en los procedimientos. Permite establecer costos ocultos
(distancias recorridas, demoras y almacenamientos temporales)

3.1.1.4 Diagrama de Flujo/Recorrido

Es una modalidad del diagrama de proceso, que se usa como
complemento del mismo. Consiste en un plano del rea estudiada, hecha a
escala, con sus mquinas y reas de trabajo guardando la correcta relacin
entre s, y representando adems todos los obstculos de la construccin civil.
Por las observaciones hechas en el rea, se trazan las trayectorias de los
desplazamientos de los materiales, piezas, productos u operarios, objeto del
estudio, utilizando algunas veces los smbolos del diagrama de proceso para
identificar las actividades que se realizan en los diferentes puntos de parada.


3.1.1.5 Principios Bsicos a considerar de la distribucin de planta

1. Integracin total: capacidad de que los componentes estn integrados.
2. Mnima distancia recorrida.
3. Utilizacin del espacio cbico.
4. Seguridad y bienestar para el trabajador.
5. Flexibilidad: caracterstica de la lnea de produccin a adoptar cambios obre
la marcha.

3.1.2 Anlisis Operacional

Procedimiento sistemtico utilizado para analizar todos los elementos
productivos e improductivos de una operacin con vistas a ser mejoradas,
permitiendo as incrementar la produccin por unidad de tiempo y reducir los
29
29
costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de
fabricacin, administracin y servicios.

3.1.2.1 Aspectos a considerar

Los hechos deben examinarse como son y no como aparentan.
Rechazar ideas preconcebidas.
Atencin continua y cuidadosa.

3.1.2.2 Utilidad

Origina un mejor mtodo de trabajo.
Simplifica los procedimientos operacionales.
Maximiza el manejo de materiales.
Incrementa la efectividad de los equipos.
Aumenta la produccin y disminuye el precio unitario.
Mejora la calidad del producto final.
Reduce los efectos de impericia laboral.
Mejora las condiciones de trabajo.
Minimiza la fatiga del operario.


3.1.2.3 Enfoques Primarios

3.1.2.3.1 Propsito de la Operacin

Consiste en justificar el objetivo, el para qu? y el por qu?,
determinando as la finalidad de la tarea. Es recomendable evaluar, combinar,
simplificar, reducir, mejorar, y si es posible eliminar, en base a la operacin
ms crtica.


30
30
3.1.2.3.2 Diseo de la parte y/o pieza

Considerar al diseo como algo importante, su complejidad, y evaluar si
es posible mejorarlo a travs de:

Disminucin de nmero de partes o piezas.
Reduccin del nmero de operaciones, longitud de recorridos, uniendo
partes, haciendo maquinados y ensamblajes ms fciles.
Utilizacin de un mejor material.

3.1.2.3.3 Tolerancias y/o Especificaciones

La tolerancia es el margen entre la calidad lograda en la produccin, y
en la deseada (rango de variacin). Las especificaciones es el conjunto de
normas o requerimientos impuestos al proceso para adecuar el producto
terminado respecto al producto diseado.


3.1.2.3.4 Materiales

Presentan un porcentaje alto del costo total de la produccin y su
correcta seleccin y uso adecuado es muy importante. Los costos se reducirn
a medida que:

Si se puede sustituir por uno ms barato.
Si es uniforme, y de acuerdo a las condiciones en que llega al operario.
Si se puede reducir los almacenamientos, demoras y material en proceso.
Si se utiliza el material hasta el mximo.
Si se encuentra utilidad a los desperdicios y piezas defectuosas.



31
31
3.1.2.3.5 Anlisis de Procesos

Referida a la planificacin y eficiencia del proceso de manufactura:

Posibilidad de cambiar operaciones.
Mecanizar el trabajo manual pesado.
Emplear el mejor mtodo de maquinado.
Utilizacin eficiente de las instalaciones mecnicas.


3.1.2.3.6 Preparacin Herramental

Las actividades de preparacin deben estar estandarizadas; stas son
necesarias para el proceso; se enfocara en evitar perder tiempo por este
concepto que se traducira en disminucin de costos significativos. Para esto se
debe considerar:

Mejorar la planificacin y control de la produccin.
Entregar instrumentos, instrucciones, materiales etc. al inicio de la jornada
de trabajo.
Programar trabajos similares en secuencia.
Entrega por duplicado de herramientas de corte.
Implantar programas de trabajo para cada operacin.

Las herramientas deben tener la calidad adecuada, deben
corresponderse con la actividad que se realiza, y hacer de su uso el correcto,
para ello se recomienda:

Efectuar mayor nmero de operaciones de maquinado por cada
preparacin.
Disear las herramientas que pueda utilizar las mquinas a su mxima
capacidad.
32
32
Utilizar la mayor capacidad de la mquina.
Introducir una herramienta ms eficiente.


3.1.2.3.7 Condiciones de Trabajo

Se consideran tanto las que afectan al operario como las que afectan a
la operacin en s. Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo
adecuado considerando su entorno:

Adoptar la iluminacin segn la naturaleza del trabajo.
Mejorar las condiciones climticas hasta hacerlas ptimas.
Control de ruidos y vibraciones.
Ventilacin.
Promover orden, limpieza y buen cuidado de instalaciones.
Evitar desechos de polvos, humos, gases, y nieblas irritantes y dainas.
Proporcionar al personal la proteccin adecuada.
Organizar y promover un buen programa de buenos auxilios.


3.1.2.3.8 Manejo de Materiales

En la elaboracin del producto, es necesario evaluar y controlar la
inversin del dinero, tiempo y energa en el transporte de los materiales de un
lugar a otro, es por ello que hay que tratar en primera instancia de eliminar o
reducir la manipulacin de productos en base a los siguientes indicadores:

Demasiadas operaciones de carga y descarga.
Transporte manual de carga pesada.
Largos trayectos de materiales.
Congestionamientos de algunas zonas.

33
33
Y en segunda instancia, mejorar los procedimientos de transporte y su
manipulacin, en base a los siguientes indicadores:

Incrementar el nmero de unidades a manipular cada vez.
Aprovechar la fuerza de la gravedad.
Disponer de los medios que faciliten el transporte.
Utilizar equipos de manipulacin de materiales que tengan usos variados.
Realizar una buena seleccin del equipo de manejo de los materiales.


3.1.2.3.9 Distribucin de la Planta y/o Equipos

Implica la reorganizacin fsica de los elementos del proceso en cuanto a:

Espacio necesario para el movimiento de materiales.
reas de almacenamiento.
Trabajadores indirectos.
Equipos y maquinarias de trabajo.
Puestos de trabajo.
Personal de taller.
Zonas de carga y descarga.
Espacios para transportes fijos.

Una buena y correcta distribucin, acarrea las siguientes ventajas:

Reduccin de riesgo y aumento de seguridad.
Aumento de la moral y satisfaccin del trabajador.
Incremento de la produccin.
Disminucin en los retrasos en la produccin.
Ahorro del rea ocupada.
Reduccin del manejo de materiales.
Reduccin del material en proceso.
34
34
Acortamiento del tiempo de fabricacin.


3.1.2.3.10 Principios de Economa de Movimientos (PEM)

Relacionado con los movimientos que ejecuta el operario, los cuales
deben ser: mnimos, simultneos, simtricos, naturales, rtmicos, habituales,
continuos, etc.


3.1.3 Medicin del Trabajo

La medicin del trabajo es la aplicacin de tcnicas para determinar el
tiempo que invierte un trabajador calificado o una mquina, en llevar a cabo
una tarea definida efectundola segn una norma de ejecucin preestablecida.
Se utiliza tambin para establecer tiempos tipo para la realizacin de un
trabajo.


3.1.3.1 Procedimiento bsico para la Medicin del Trabajo

1. Seleccin del trabajo que se va a estudiar.
2. Registro de todos los datos, los mtodos y los elementos de trabajo
pertinentes.
3. Examen de los datos registrados y preparacin de una clasificacin
detallada para asegurarse de que se estn utilizando los mtodos y
movimientos ms eficaces, separacin de los elementos improductivos de
los productivos.
4. Medicin de la cantidad de trabajo que corresponde a cada elemento en
tiempo.
5. Compilacin o clculo del tiempo tipo o normal de operacin.
6. Definicin exacta de la serie de actividades y los mtodos de
35
35
funcionamiento con respecto a los cuales se ha compilado el tiempo y se ha
calculado el tiempo normal para las actividades y los mtodos
especificados.


3.1.3.2 Registro de la Informacin

Estudio a realizar.
Producto/servicio.
Proceso, mtodo, instalacin, equipo.
Operario.
Duracin del estudio.
Condiciones fsicas de trabajo.
Ejecucin del estudio.


3.1.3.3 Elementos Generales

Seleccin del operario: es el primer paso a realizarse. Debe ser un operario
promedio consistente y sistemtico con un ritmo de trabajo promedio
normal, que permita aplicar adecuadamente el factor de la actuacin. Debe
estar entrenado, familiarizado con el mtodo de trabajo.

Anlisis del trabajo: consiste en realizar anlisis y registros suficientes para
poder comenzar el estudio de tiempos. Analizar a travs de croquis o
diagramas los recorridos, la secuencia de los movimientos, la ubicacin de
los materiales y los diagramas en general. Determinar los elementos
bsicos, los movimientos fundamentales, tipo de material a usar y analizar
el mtodo, para verificar que no existen deficiencias, antes de realizar el
cronometraje.

Descomposicin del trabajo en elementos: consiste en subdividir el ciclo de
36
36
trabajo en fases de actividad moderadamente cortas.

Registro de los valores elementales trascurrido: consiste en identificar la
operacin, el operario y el producto estudiados. Debe anotarse toda la
informacin relacionada con las mquinas, herramientas de mano,
dispositivos, materiales, operaciones ejecutadas, informacin del operario,
departamento, etc.

Calificacin de la actuacin del operario (subjetivo)
Asignacin de los mrgenes apropiados (tolerancias)
Ejecucin del estudio.


3.1.4 Tcnicas ms utilizadas en la Medicin del Trabajo

3.1.4.1 Muestreo del Trabajo

Es una tcnica para determinar el porcentaje de aparicin de una
actividad determinada o una estimacin del tiempo que se dedica al
desempeo de sta, basndose en los resultados de una serie de
observaciones, de corta duracin y al azar, que se llevan a cabo durante cierto
perodo. Las observaciones,

adems de ser realizadas en momentos escogidos
al azar, deben ser muchas para aumentar el nivel de seguridad de resultados
de la encuesta.

3.1.4.1.1 Ventajas del Muestreo

Es menos costoso y de fcil manejo.
Un observador puede estudiar varios operarios o mquinas al mismo
tiempo.
Se toman perodos largos, menos variaciones en los resultados.
37
37
El estudio puede interpretarse en cualquier momento sin provocar
alteraciones.
No requiere de especialistas para realizar las observaciones.
No se requiere de un aparato para medir tiempo.


3.1.4.1.2 Desventajas del Muestreo

El operario puede cambiar su rutina en el trabajo al ser observados.
No muestra informacin detallada.
No es econmico para una mquina o para operarios o mquinas que estn
esparcidos en grandes zonas.
No permite hacer clculos, proyecciones o tabulaciones con respecto a
reas, grupos o sectores pequeos de una poblacin.
Efecto multiplicador del error y complicaciones que surgen del propio
procedimiento.
Preparacin estadstica y matemtica del que realiza el muestreo.


3.1.4.2 Estudio de tiempos

Es una tcnica que permite determinar el tiempo de realizacin de una
actividad en condiciones normales de trabajo para un operario promedio y con
un ritmo fcil o una velocidad normal, para disminuir o retardar la fatiga,
considerando los retrasos personales e inevitables (atribuidos al proceso).

Realizar el estudio de tiempos requiere el siguiente material bsico:
Un cronmetro.
Un tablero de observaciones.
Formularios de estudios de tiempo.
Calculadora e instrumentos de medir,

segn el trabajo a estudiar.

38
38

3.1.4.2.1 Etapas del Estudio de Tiempos

TIEMPO ESTNDAR
Es una funcin de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una
unidad de trabajo, usando un mtodo o equipos dados, bajo ciertas condiciones
de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad
especfica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para
que el operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a
un ritmo normal, lleve a cabo la operacin. Se determina sumando el tiempo
asignado a todos los elementos comprendidos en estndares de tiempo. El
tiempo estndar tiene los siguientes propsitos:

1. Base para el pago de incentivos.
2. Denominador comn para la comparacin de diversos mtodos.
3. Medio para asegurar una distribucin de espacio disponible.
4. Medio para determinar la capacidad de la planta.
5. Base para la compra de equipos nuevos.
6. Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
7. Mejoramiento del control de la produccin.
8. Control exacto y determinacin del costo de la mano de obra.
9. Base para primas y bonificaciones.
10. Base para el control presupuestal.
11. Cumplimientos de las normas de calidad.
12. Simplificaciones de los problemas d direccin de la empresa.

Una vez elegido el trabajo que se va a analizar, el estudio de tiempos
suele constar de las etapas siguientes:

a. Obtener y registrar la informacin: obtener y registrar toda la informacin
posible acerca de la tarea, del operario y de las condiciones que puedan
influir en la ejecucin del trabajo.
39
39

b. Comprobar el mtodo: antes de emprender el estudio es importante
comprobar el mtodo empleado por el operario. Se debe realizar una
descripcin completa del mtodo utilizado y luego compararlo con lo que se
especifica en la hoja de instrucciones, para verificar si se estn utilizando
los mejores mtodos y movimientos.

c. Descomponer la operacin en elementos: despus de comprobar que el
mtodo que se utiliza es adecuado o el mejor en las circunstancias
existentes,

se debe descomponer la operacin en elementos. Se debe
tomar en cuenta que el ciclo de trabajo empieza al comienzo del primer
elemento de la operacin o actividad y contina hasta el mismo punto en
una repeticin de la operacin o actividad.

d. Determinar el tamao de la muestra: se trata de determinar el nmero de
observaciones que deben efectuarse para cada elemento,

dado un nivel de
confianza y un margen de exactitud predeterminados. Es importante que
las observaciones se hagan durante cierto nmero de ciclos, a fin de tener
la seguridad de que podrn observarse varias veces los elementos
causales.
e. Realizar cierto nmero de observaciones basadas en un mtodo
estadstico: las observaciones a realizarse deben estar basadas en un
mtodo estadstico que permita determinar la validez del estudio.


f. Medir el tiempo de cada elemento: utilizar un instrumento apropiado,
generalmente un cronmetro, y registrar el tiempo invertido por el operario
o la mquina en llevar a cabo cada elemento de la operacin.

Existen dos procedimientos principales para tornar el tiempo con
cronmetro:

40
40
Cronometraje Acumulativo: el reloj funciona de modo ininterrumpido
durante todo el estudio; se pone en marcha al principio del primer elemento
y no se lo detiene hasta acabar el estudio. Al final de cada elemento se
apunta la hora que marca el cronmetro, y los tiempos de cada elemento se
obtienen haciendo las respectivas restas despus de terminar el estudio.
Con este procedimiento se tiene la seguridad de registrar todo el tiempo en
que el trabajo est sometido a observacin.

Cronometraje con vuelta a cero: los tiempos se toman directamente; al
acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y se pone de
nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente.

Determinar la velocidad de trabajo efectiva del operario (Cv): se debe disponer
de algn medio para evaluar el ritmo de trabajo del operario en estudio y
situarlo con relacin al ritmo normal. De esta manera se tiene que valorar el
ritmo de trabajo; es justipreciarlo no por correlacin con la idea que se tiene
que es el ritmo tipo. La valoracin tiene como fin determinar, a partir del tiempo
que invierte realmente el operario observado, cul es el tiempo tipo que el
trabajador calificado medio puede mantener, por consiguiente lo que debe
determinar el analista es la velocidad con que el operario ejecuta el trabajo en
relacin con su propia idea de velocidad normal. La calificacin se realiza
durante la observacin de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la
velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, etc. la
coordinacin y efectividad deben ajustarse a los resultados o a la actuacin
normal.

g. La calificacin son los procedimientos que se utilizan para ajustar los
valores de tiempos observados en forma tal que corresponda con los
tiempos requeridos para que el operario normal, ejecute una tarea.

Mtodos par la determinacin de la calificacin de la velocidad:

41
41
a. Westinghouse (ms utilizado): consiste en evaluar de manera visual y
objetiva como es la actitud y aptitud del operario en la realizacin de sus
actividades mediante cuatro factores, descritos a continuacin determinando
as la categora, la clase y la puntuacin respectiva, el valor total corresponder
a la suma algebraica de dichos factores.

Habilidad: pericia en seguir un mtodo, se determina por su experiencia y
sus aptitudes inherentes como coordinacin natural y ritmo de trabajo,
aumenta con el tiempo.
Esfuerzo: demostracin de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez
con la que se aplica la habilidad, est bajo control del operario.
Condiciones: aquellas que afectan al operario, los elementos incluidos en
este aspecto son: ruido, temperatura, ventilacin e iluminacin.
Consistencia: se evala mientras se realiza un estudio, al final, los valores
elementales que se repiten constantemente tendrn una consistencia
perfecta.

La evaluacin de todos estos factores tienen dos componentes, uno
cualitativo y otro cuantitativo.

b. Westinghouse modificado.
c. Calificacin sistemtica.
d. Calificacin por velocidad.
e. Calificacin objetiva.

h. Convertir los tiempos observados en tiempo normal: el tiempo normal es el
requerido por un operario normal para realizar la operacin cuando trabaja
con una velocidad estndar, sin ninguna demora por razones personales o
circunstancias inevitables:

TN = TPS * Cv

42
42
TPS: tiempo promedio seleccionado
Cv: calificacin de velocidad del operario

n
T
TPS

=

3.1.4.3 Determinar los suplementos que se aadirn al tiempo bsico
de la operacin (tolerancias)

La determinacin de los suplementos quizs es la parte del estudio del
trabajo ms sujeta a controversia, debido a que es sumamente difcil calcular
con precisin los suplementos requeridos para determinada tarea, por lo que se
debe procurar evaluar de manera objetiva los suplementos que pueden
aplicarse uniformemente a los diversos elementos de trabajo o a las diversas
operaciones.
De acuerdo al modelo bsico para el clculo de los suplementos se tiene
que los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la
nica parte esencial del tiempo que se aade al tiempo bsico. Los dems
suplementos, como por contingencias, por razones de poltica de la empresa y
especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.






43
43


Los suplementos por descanso son los que se aaden al tiempo bsico, para
dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiolgicos y
psicolgicos causados por la ejecucin de una actividad en determinadas
condiciones y para que pueda atender a sus necesidades personales. Su
cuanta depende de la naturaleza del trabajo. Los suplementos por fatiga se
aaden elemento por elemento a los tiempos bsicos, de modo que se calcula
por separado el total de trabajo de cada elemento,

y los respectivos tiempos se
combinan para hallar el tiempo tipo de toda la tarea u operacin. Se entiende
por fatiga el cansancio fsico y/o mental, real o imaginario, que reduce la
capacidad de trabajo de quien lo siente.

El contenido de trabajo de una tarea u operacin es el tiempo bsico
ms el suplemento por descanso, ms un suplemento por trabajo adicional, o
sea la parte del suplemento por contingencia que representa trabajo.
El individuo (fatiga)
reas Naturaleza del trabajo (Np)
El medio ambiente

Propsito: agregar un tiempo suficiente al tiempo de produccin normal que
NECESIDADES
PERSONALES
FATIGA
BSICA
SUPLEMENTOS
FIJOS
SUPLEMENTOS
VARIABLES
SUPLEMENTOS
POR DESCANSO
SUPLEMENTOS
POR
CONTINGENCIA
SUPLEMENTOS
POR RAZONES
DE POLTICA
DE LA
EMPRESA
SUPLEMENTOS
ESPECIALES
SUPLEMENTOS
TOTALES
TIEMPO
BSICO
CONTENIDO DE
TRABAJO
44
44
permita al operario de tipo medio cumplir con el estndar a ritmo normal; se
expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que
consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar fcilmente al
tiempo de margen.

Si las tolerancias son demasiadas altas, los costos de produccin se
incrementan indebidamente y si los mrgenes fueran demasiados bajos,
resultarn estndares muy estrechos que causarn difciles relaciones
laborales y el fracaso eventual del sistema.

Se le debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el
estndar resultante sea justo y fcilmente manejable por la actuacin del
operario medio a un ritmo normal y continuo.

Almuerzos, merienda, necesidades personales, retrasos evitables.
Tipos
Adicionales/extras, orden y limpieza, tiempo total de ciclo, fatiga.


Mtodo sistemtico para asignar las tolerancias: evaluar la forma objetiva y
a travs de la observacin directa, el comportamiento de las actividades
ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales
poseen una puntuacin segn el nivel (evaluacin cualitativa y cuantitativa).
La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase en (%) a
que pertenece, segn la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un
(%) del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.

Asignacin de tolerancias: los suplementos son variables porque dependen
del comportamiento y caractersticas del trabajo, mientras que las fijas ya
estn permanentemente definidas bien sea por la empresa, gobierno o
contrato colectivo.

45
45
Las categoras contingencia, poltica de la empresa, y especiales
generalmente se expresa en porcentajes del tiempo normal.

Normalizacin de las tolerancias: deducir de la jornada de trabajo, los
tiempos por conceptos de suplementos o mrgenes fijos de forma tal
que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, y luego se determina cual
es el porcentaje que representa las tolerancias por fatiga y necesidades
personales (por regla de tres)

= fijas s tolerancia JT JET

3.1.5 Procedimiento Estadstico para la determinacin del tamao de la
muestra

Los mtodos estadsticos pueden servir de gua para determinar el
nmero de ciclos a estudiar. Se sabe que los promedios de las muestras (X)
tomados de una distribucin normal de observaciones, estn normalmente
distribuidos con respecto a la media de la poblacin ().
Determinar el nivel de confianza (c)
Determinar los intervalos de confianza (I)

n
S tc
X I
*
=

Tal expresin supone que se conoce la desviacin estndar de la
poblacin. En general, lo anterior no se cumple, sin embargo la desviacin
estndar puede ser estimada mediante la desviacin estndar de la muestra S,
donde:


46
46
( )
1
2
2

=


n
n
X
X
S
i
i


Calcular el intervalo de la muestra (Im)

n
S tc * * 2
Im =


Criterios de decisin

o Si Im I, aceptar
o Si Im > I, rechazar


Nuevo tamao de la muestra (N)

2
2 2
* * 4

I
S tc
N =



Contabilizar las lecturas adicionales

n N N ' =






47
47
3.1.6 Cronometraje

Continuo: sus ventajas son, que los elementos regulares y extraos se
siguen etapa por etapa, y hay mayor exactitud. Sus desventajas es que
existe restas sucesivas que prolongan el estudio.

Vuelta a Cero: entre sus ventajas se cuenta que, se obtienen directamente
el tiempo de cada elemento, y comprueba la estabilidad del operario. En
sus desventajas se cuenta con que existe prdida de tiempo por la reaccin
mental, y no se registran elementos extraos.

Entre los tipos de elementos que se pudieran encontrar en la medicin
de tiempo se tienen: repetitivos, casuales, constantes, variables, manuales,
mecnicos, extraos, y dominantes.


















48
48
CPITULO IV
DISEO METODOLGICO


4.1 TIPO DE ESTUDIO

El tipo de estudio a realizar se puede clasificar de la siguiente manera:

Exploratoria: debido a que es necesario indagar, explorar y escudriar, la
situacin actual del mtodo de trabajo aplicada en la empresa.

Descriptiva y Explicativa: ya que mediante este se describen y explican las
distintas actividades que se realizan en la empresa indicando la realidad del
problema.

Evaluativo: Ya que el objetivo principal es evaluar la problemtica actual del
desplazamiento excesivo para as ofrecer recomendaciones y propuestas para
la solucin del problema estudiado.

Aplicada: Porque su objetivo es lograr la creacin de un nuevo mtodo para el
mejoramiento del proceso antes descrito as como su optimizacin.


4.2 POBLACIN Y MUESTRA

La poblacin en estudio de la empresa SECORCA, son todas las reas que
conforman la empresa, las cuales son:

rea de panadera y pastelera
rea de verduras
Enfermera
Baos administrativos.
49
49
Sala de mquinas
rea administrativa
Zona de carga y descarga
Carnicera
Cocina
Almacn (deshabilitado)
Almacn de productos no perecederos
Almacn de frutas, verduras y jugos
Vestidores
Bao de obreros
Zona de desechos
Cava (almacn de jugos)
rea de empaquetado
Comedor de empleados
Almacn de qumicos
Almacn de miscelneos

La muestra a considerar es el rea de frutas, con respecto a la carga, descarga
y traslados de las mismas.


4.3 TCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIN DE DATOS

Para la recoleccin de datos se emplearon ciertas tcnicas como son:

- Entrevistas
- Tcnicas del interrogatorio
- Apuntes




50
50
Entre los instrumentos utilizados para llevar a cabo el estudio se encuentran:

- Cronmetro
- Cmara fotogrfica
- Cinta mtrica
- Calculadora
- Lpiz
- Block de notas


4.4 PROCEDIMIENTO PARA LA RECOLECCIN DE DATOS

1. Se visito una serie de empresas seleccionando de esta manera a la
empresa SECORCA.
2. Se realizaron cuatro visitas donde se hizo un recorrido de todas las
instalaciones de la empresa SECORCA.
3. Iniciado el proceso de investigacin se observ la situacin actual de
la empresa y luego se procedi al registro de los problemas
observados.
4. Despus de obtener los datos se hizo un anlisis de estos,
seleccionando as el problema a estudiar.
5. Se tomaron medidas y fotografas de las reas de dicha empresa.
6. Luego de haber obtenido toda esta informacin se descarg de forma
clara, precisa y detallada en un diagrama de proceso, para as poder
observar con mayor facilidad la situacin de la empresa.
7. Se propuso mejoras en la distribucin de la planta.
8. Se eligi para realizar el estudio de tiempos el traslado, carga y
descarga del lunch de frutas.
9. Se tomaron los tiempos mediante el proceso de cronometraje y se
efectuaron los clculos correspondientes para la determinacin del
tiempo estndar.

51
51
10. Se obtuvo la calificacin de velocidad del operario a travs del
mtodo Westinghouse, tomando en cuenta los aspectos de:
habilidad, esfuerzo, consistencia con la que labora el operario y
tambin las condiciones del rea de trabajo.
11. Una vez obtenidos estos datos, se aplico el mtodo sistemtico con
las definiciones operacionales de los factores de fatiga, para su
posterior clculo.
12. Se plantearon recomendaciones para mejorar los tiempos empleados
por los operarios de la empresa, para llevar a cabo el proceso.


4.5 MTODO DE ANLISIS

El mtodo de trabajo propuesto ser analizado siguiendo el
procedimiento establecido por la Organizacin Internacional del Trabajo (OIT),
siguiendo una serie de preguntas que son una ampliacin de las interrogantes
expresadas en la tcnica del interrogatorio y son tiles para evitar pasar por
alto algn aspecto, siendo la herramienta principal el examen crtico, el cual
consiste en realizar una revisin exhaustiva, minuciosa y detallada,
cuestionndose la informacin que se posee.
Adems, tambin se analizar teniendo en cuenta los conocimientos de las
tcnicas de medicin del tiempo, para realizar dicho mtodo se empleo como
herramienta principal el cronmetro, para determinar el tiempo que invierte el
trabajador calificado en llevar a cabo las actividades a realizar.

Para lograr lo propuesto, se utilizar la tcnica del interrogatorio en
donde se somete sucesivamente la operacin ms crtica a una serie
sistemtica y progresiva de preguntas referidas a cinco aspectos
fundamentales como lo son el propsito, lugar, sucesin, medios y personal;
con el objeto de combinar, reordenar, reducir y en el mejor de los casos
eliminar.

52
52
Propsito:

Qu se hace?
Por qu se hace?
Qu otra cosa podra hacerse?
Qu debera hacerse?

Lugar:

Dnde se hace?
Por qu se hace all?
En qu otro lugar podra hacerse?
Dnde debera hacerse?

Sucesin:

Cundo se hace?
Por qu se hace entonces?
Cundo podra hacerse?
Cundo debera hacerse?

Medios:

Cmo se hace?
Por qu se hace de ese modo?
De qu otro modo podra hacerse?
Cmo debera hacerse?





53
53
Personal:
Quin lo hace?
Por qu lo hace esa persona?
Qu otra persona podra hacerlo?
Quin debera hacerlo?

Con el fin de complementar el examen crtico se deben considerar los
costos, la seguridad, los materiales, las herramientas y los equipos que
proporciona la empresa para llevar a cabo el proceso. Entre las preguntas
referidas a este tema se encuentran:

Material
Puede hacerse en la empresa?
Puede sustituirse por otro mejor, ms barato o menos
escaso?
Se han reducido los desperdicios?
Pueden usarse los desperdicios?

Mquinas y herramientas:
Estn en buenas condiciones?
Son las adecuadas?
Estn colocadas apropiadamente?
Se pueden aprovechar el tiempo libre de operaciones o
mquinas?
Distribucin y condiciones del lugar:
Se han reducido al mnimo los transportes?
Est limpio y ordenado el lugar?
Se usa el espacio disponible?




54
54
Seguridad:
Es el mtodo ms seguro y ms fcil?
Entiende el operario las reglas de seguridad?
Qu requisitos o aptitudes debe reunir el trabajador?
Cuenta con el equipo de seguridad necesario?
Diseo:
Puede variar la calidad cambindolo?
Son necesarias y apropiadas las tolerancias?
Se reduce el tiempo y materiales cambindolo?
Es ms fcil su manejo?

En el cronometraje se utilizar la observacin vuelta cero, la cual consiste en
realizar una serie de observaciones directas a la operacin ms crtica de
forma sistemtica y progresiva, para obtener el tiempo empleado por cada
operario al realizar su trabajo en donde se comprueba la estabilidad o
inestabilidad que pude poseer el operario, todo esto con el fin de determinar el
tiempo estndar de una operacin y as establecer un patrn de referencia.

Para complementar el estudio de tiempo se consideran los siguientes
aspectos: estudio a realizar, proceso, mtodo, equipo, condicin fsica del
trabajo y operario. Para realizar los clculos de tiempo es necesario utilizar el
formato para mayor facilidad y comodidad, seguido de esto se realiza un
pequeo nmero de mediciones para calcular el tamao de la muestra,
Tambin se calcula el valor promedio representativo de cada elemento
proporcionando un margen de exactitud.







55
55
Para este estudio se utilizar el mtodo estadstico. Donde se aplican las
siguientes frmulas:

Tamao de la muestra:
( )
2
2 2
* 40
|
|
.
|

\
|

=

X
X X n
N

N: tamao de la muestra que deseamos determinar
n: nmero de observaciones del estudio preliminar
: sumatoria de los valores
X: valor de las observaciones

Tiempo promedio seleccionado:
n
T
TPS
n
i

=
=
1

Calificacin de la velocidad:
c Cv =1

Tiempo normal:
Cv TPS TN * =

Tiempo estndar:

+ = s Tolerancia Cv TPS TE *

Jornada efectiva de trabajo:
fijas tol JT JET

=




56
56
Desviacin estndar:
( )
1
2
2

=


n
n
T
T
S

Intervalo de la muestra:
n
S tc * * 2
Im =

Reclculo de N:
2
2 2
* * 4
Im
I
S tc
=
n N N =
'





















57
57

CAPTULO V
SITUACION ACTUAL


5.1 SELECCIN DEL SEGUIMIENTO

En la empresa SECORCA se decidi realizarle el seguimiento al
operario, ya que el proceso depende directamente de l, y segn sea la
demanda de ingredientes y/o productos que necesite el rea de cocina, frutas,
empaquetamiento, verduras, panadera etc. El operario es el encargado de
realizar los respectivos traslados de estos; sumado a esto, se pierde tiempo ya
que el almacenamiento que tiene la empresa actualmente hace muy largo el
recorrido debido al espacio fsico que tienen en uso actualmente.


5.2 DESCRIPCION DEL METODO ACTUAL

La empresa SECORCA se encarga de la elaboracin y distribucin de
almuerzos, cenas y meriendas a los diferentes comedores de SIDOR. El
proceso de elaboracin de las comidas comienza cuando se realiza la compra
de los materiales a los diferentes proveedores de la ciudad. Luego es
trasladada a la empresa en donde se registran las compras realizadas y en
donde el operador verifica la mercanca (peso, calidad, cantidad requerida,
lugar de procedencia y firma). Despus es almacenada por el ayudante.

De acuerdo al tipo de comida, el operador se dispone a prepararla de acuerdo
al men del da los cuales varan entre 4 y 5 por da sin incluir el men diettico
que varia entre 2 y 3 mens por da.



58
58

En la preparacin de las carnes rojas hechas a la plancha tarda un promedio
de entre 15 y 20 minutos, pescado y carnes blancas se tarda un promedio de
20 minutos, los guisos de 30 a 40 minutos de acuerdo al tipo de carne, el
horneado de 45 a 50 minutos, de todo
esto el pernil, la carne de cerdo es la que lleva el mayor tiempo. El tiempo de
lavado, picado y embalaje de frutas tarda un promedio de 35 a 45 minutos de
embalado de 100 lunchs de frutas. Para la preparacin de los panes,
palmeritas, dulces se tarda un promedio de 30 a 45 minutos de horneado de
acuerdo al pedido. Para cada una de estas actividades se verifica el producto
terminado y se explica su posterior traslado al rea de frutas y/o rea de
empaquetamiento. Del rea de panadera hasta el rea de frutas el operario
recorre un distancia de 73 metros, del rea de verduras al rea de frutas, ya
que all se encuentran almacenadas las legumbres y hortalizas, es de 63
metros ida y 63 metros de vuelta al rea de verduras; desde el rea de frutas,
en donde llega los productos hechos en la panadera, hasta el rea de
empaquetamiento el operario hace un recorrido de 91,75 metros y del rea
verduras hasta la cocina es de 48,42 metros.

Cabe destacar que los pedidos de materiales para realizar las actividades de
produccin de comida, son hechas el da anterior a sus respectivas reas, as
como la hora de carga del camin con las comidas est estipulada a 30 min., y
luego su despacho a los respectivos comedores de SIDOR se hace en un
tiempo aproximado de 20 a 30 min.












59
59

5.3 DIAGRAMA DE PROCESOS ACTUAL














































Descarga del camin
Pesa
Verifica
A Cava
Selecciona
T
Pesa
Lava
Pica
T
Desecho
Frutas Picadas
Cajas Plsticas
Embala
Lunch de Frutas
Grapa
Grapa
Verifica
Coloca en Mara
Por carga de Lunchs
T
Hasta 10 Lunchs
Coloca en Carrucha
T
Hasta 15 maras
Por Espera
A Embalaje
En Cava
Coloca en suelo
Por Descarga
Empaca (3 lunch por bolsa)
A rea de frutas
Verifica
A Camin
T
En camin
T
Mara con Lunch
Hasta 134 bolsas
Saca lunch de la mara
Bolsas plsticas
50 m
5 m
25 min.
12 min.
20 min.
21 min. Por Espera
RESUMEN
11
5
4
5
4
Total 29
5 m
92 m
152 m.
78 min.
1
1 Descarga del camin
Pesa
Verifica
A Cava
Selecciona
T
Pesa
Lava
Pica
T
Desecho
Frutas Picadas
Cajas Plsticas
Embala
Lunch de Frutas
Grapa
Grapa
Verifica
Coloca en Mara
Por carga de Lunchs
T
Hasta 10 Lunchs
Coloca en Carrucha
T
Hasta 15 maras
Por Espera
A Embalaje
En Cava
Coloca en suelo
Por Descarga
Empaca (3 lunch por bolsa)
A rea de frutas
Verifica
A Camin
T
En camin
T
Mara con Lunch
Hasta 134 bolsas
Saca lunch de la mara
Bolsas plsticas
50 m
5 m
25 min.
12 min.
20 min.
21 min. Por Espera
RESUMEN
11
5
4
5
4
Total 29
5 m
92 m
152 m.
78 min.
1
1

60
60

5.4 DIAGRAMA DE FLUJO/RECORRIDO ACTUAL







































Zona de Descarga
Almacn reas de frutas
Cava con frutas
y verduras
Zona de
Descarga
Almacn
Cocina
Reparto y
Comedor
Carnicera
Oficinas
Panadera y Pastelera
rea de
Verduras
Bao Bao
Vestidor
Vestidor
Zona de carga
T
T T
T
T
T
Productos Qumicos
Miscelneos
Enfermera
E
N S
O
Zona de Descarga
Almacn reas de frutas
Cava con frutas
y verduras
Zona de
Descarga
Almacn
Cocina
Reparto y
Comedor
Carnicera
Oficinas
Panadera y Pastelera
rea de
Verduras
Bao Bao
Vestidor
Vestidor
Zona de carga
T
T T
T
T
T
Productos Qumicos
Miscelneos
Enfermera
E
N S
O

61
61

CAPTULO VI
SITUACIN PROPUESTA
6. ANLISIS OPERACIONAL
6.1 PREGUNTAS SUGERIDAS POR LA OIT EN EL ESTUDIO DE
MTODOS
A) OPERACIONES
1) Qu propsito tiene la operacin?
El traslado del lunch de frutas desde el rea de frutas hasta el rea de
empaquetado para su posterior distribucin a los respectivos comedores de
SIDOR.
2) Es necesario el resultado que se obtiene con ella?
Si es necesario porque permite complementar el servicio de alimentacin
requeridos por las necesidades de los sidoristas.

3) El propsito de la operacin puede logarse de otra manera?
No, porque obligatoriamente es necesario el traslado mencionado.
4) Hay alguna operacin posterior que elimine la necesidad de efectuar la
que se estudia ahora?
No, porque despus de esta se realiza el empaquetado para luego ser
62
62
distribuidas a los distintos comedores de SIDOR.
5) La operacin se efecta por la fuerza de la costumbre?
Si, porque el proceso es montono y repetitivo.
6) La operacin se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
No.
7) Podra combinarse la operacin con una operacin anterior o posterior?
Si, ya que puede empaquetarse en el mismo lugar de embalado al momento
de ser cargadas y trasladadas.
B) MODELO
1) Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operacin?

No, porque el modelo est estandarizado.

C) CONDICIONES EXIGIDAS POR LA INSPECCION
1) Qu condiciones de inspeccin debe llenar esta operacin?

Tanto de manera visual como fsica

2) Todos los interesados conocen esas condiciones?
Si
63
63
3) Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
Si
4) Cules son las principales causas de que se rechace el producto?
Vencimiento del producto.
5) La norma de calidad esta precisamente definida o es cuestin de
apreciacin personal?
Estn establecidas, pero tambin se toma en cuenta la apreciacin personal
D) MANIPULACIN DEL MATERIAL
1) Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de
trabajo en proporcin con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
Si, porque los procesos son manuales y producen tiempos por concepto de
demora debido a la manipulacin del material.
2) Podra el operario inspeccionar su propio trabajo?
Si
3) Estn los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares
cntricos?
Si.
64
64
4) Podran combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para
evitar la doble manipulacin?
Si.
5) Los recipientes son uniformes para poderlos apilar y evitar que ocupen
demasiado espacio en el suelo?
Si
6) Se ahorraran demoras si hubieran seales (luces, timbres, etc.) que
avisaran cuando se necesite ms material?
Si
7) Pueden cambiarse de lugares los almacenes y las pilas de materiales
para reducir la manipulacin y el transporte?
Si, porque existen reas deshabilitadas que pueden ser acondicionadas para
tal fin.
E) ANLISIS DEL PROCESO
1) No seria conveniente hacer un estudio conciso de la operacin
estableciendo su cursograma analtico?
Si, ya que mediante este se puede visualizar mejor el nmero de operaciones,
inspecciones, demoras, entre otros.

65
65
2) El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando est acabado?
Cuando est terminado.
3) Si hubieran giras de inspeccin, Se eliminaran los desperdicios, mermas y
gastos injustificados?
Si.
F) MATERIALES
1) El material se compra ya acondicionado para el uso?
No, porque se tiene que realizar una serie de procesos antes de ser utilizadas.
2) El material es entregado lo suficientemente limpio?
No, hay que lavarlo
3) Se altera el material con el almacenamiento?
Si, ya que si dura mucho tiempo almacenado tiende a descomponerse.
G) ORGANIZACIN DEL TRABAJO
1) Cmo se le atribuye la tarea al operario?
Se le atribuye a travs de su superior inmediato.
66
66
2) Estn las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo
que hacer?
No
3) Cmo se dan las instrucciones al operario?
Verbalmente
4) Cmo se consiguen los materiales?
El personal de compras y produccin se encarga de hacer los pedidos para la
elaboracin de los alimentos.
5) La disposicin de la zona de trabajo da buen resultado o podra mejorarse?
Podra mejorarse haciendo una reubicacin del espacio fsico.
6) Los materiales estn bien situados?
No
7) Si la operacin se efecta constantemente, Cunto tiempo se pierde al
principio y al final del turno en operaciones preliminares y puesta en orden?
En preparacin inicial 15 min. Y preparacin final 30 min.

67
67
8) Se llevan registros adecuados del desempeo de los operarios?
No, ya que no cuentan con un supervisor destinado para las reas, cuentan
con un encargado que hace el mismo trabajo que los operarios y eso no le
permite supervisar el trabajo de los dems
H) DISPOSICIN DEL LUGAR DE TRABAJO
1) Facilita la disposicin de la fbrica la eficaz manipulacin de los
materiales?
No.
2) Permite la disposicin de la fbrica un mantenimiento eficaz?
Si.
3) Proporciona la disposicin de la fbrica una seguridad adecuada?
Si.
4) Estn los materiales bien situados en el lugar de trabajo?
No.
5) La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
Si.


68
68
I) CONDICIONES DE TRABAJO
1) La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
Es uniforme ms no suficiente.

J) ENRIQUECIMIENTO DE LA TAREA DE CADA PUESTO.
1) Es la tarea aburrida o montona?
Existe monotona.
2) Puede el operario realizar la inspeccin de su propio trabajo?
Si.
3) Puede el operario efectuar el mantenimiento de de sus propias
herramientas?
Si, ya que esta capacitado para hacerlo.

6.2 TCNICA DEL INTERROGATORIO
a) EL PROPSITO
1) Qu se hace?
El operario se traslada con la carrucha desde el rea de empaque hasta el
69
69
rea de frutas, donde se procede al respectivo embarque del lunch de frutas en
las maras y luego a la carrucha y posteriormente retorna al rea de empaque,
donde luego sern empacados los lunch para su respectivo traslado a los
comedores.
2) Por qu se hace?
Porque es el procedimiento que debe realizarse para completar el men
brindado por la empresa.
3) Qu otra cosa podra hacerse?
Ninguna otra.
4) Qu debera hacerse?

Seguir el procedimiento estipulado por la empresa


b) EL LUGAR
1) Donde se hace?
El proceso se lleva a cabo en dos reas; en el rea de empacado y en el rea
de frutas (ambas se encuentran dentro de la empresa).
2) Por qu se hace all?
Por que son las reas destinadas para tal fin
3) En que otro lugar podra hacerse?
70
70
En ningn otro lugar.
4) Dnde debera hacerse?
En un lugar que permita menor recorrido al momento del traslado y libre de
obstculos.

c) SUCESIN
1) Cundo se hace?

Diariamente de lunes a domingo de 7:00 a.m. A 3:00 p.m. y de 3:00 p.m. an
11:00 p.m.

2) Por qu se hace en ese entonces?

Para poder prestar el servicio durante los horarios de trabajo en la empresa
SIDOR.
3) Cundo podra hacerse?
No puede hacerse en ningn otro momento
4) Cundo debera hacerse?
El momento en el que se realizan las operaciones es el adecuado
d) PERSONA
1) Quin lo hace?
71
71
Los operarios
2) Por qu lo hace esa persona?
Por que esta capacitada para realizar el trabajo
3) Qu otra persona podra hacerlo?

Una que tambin este capacitada y que tenga experiencia en el proceso.


4) Quin debera hacerlo?
La persona que lo hace es la ms adecuada
e) MEDIOS
1) Como se hace?
Utilizando maras para la carga de los lunch, as como carruchas para cargar
las maras, ya que poseen gran capacidad y son de fcil manejo para su
traslado
2) Por que se hace de ese modo?
Porque actualmente es la nica forma que tiene para hacerlo, ya que, la
empresa no cuenta con otra tecnologa.
3) Cmo podra hacerse?
72
72
Con carruchas dotadas con ruedas de silicona.
4) Cmo debera hacerse?

A travs de carrucas dotadas con ruedas de silicona para que el operario haga
menos esfuerzo al momento del traslado.

6.3 ANALISIS OPERACIONAL

Es este paso se analizaran los elementos productivos y no productivos de una
operacin con vistas en su mejoramiento permitiendo as incrementar la
produccin por unidad de tiempo y reducir costos unitarios sin perjudicar la
calidad de la preparacin de las frutas.

- con este estudio se origina un mejor mtodo de trabaja
- simplifica los procedimientos operacionales
- maximiza el manejo de materias
- aumenta la produccin y disminuye el costo unitario
- mejora la calidad del producto final
- reduce los efectos de la ineficiencia laboral
- mejora las condiciones de trabajo
- minimiza la fatiga del operario


6.3.1 ENFOQUES PRIMARIOS
a) PROPSITO DE LA OPERACIN

El objetivo es completar el men establecido por la empresa con el
complemento de los lunchs de frutas para mantener una dieta balanceada
por cada comida.
73
73
b) TOLERANCIAS Y/O ESPECIFICACIONES

Para este caso la realizacin de las actividades de lavar, cortar y colocar
las frutas en los respectivos envases plsticos hasta el cerrado de los
lunchs no es muy complejo no se necesita saber muchas especificaciones
es decir no se tiene una medida estndar para cada una de las frutas
simplemente se corta de acuerdo a la variedad de frutas que se disponga
para su posterior embalado. El nico conjunto de normas o reglas que
existe es el de seguridad y limpieza manual, no existe una maquinaria que
realice estas actividades.

c) DISEO DE LA PARTE Y/O PIEZA

La fruta tiene un corte sencillo y de forma cuadrada los envases donde van
embaladas poseen una forma sencilla de forma rectangular, ya estas vienen
diseadas y hechas por otra compaa que no tiene nada que ver con la
empresa, por esta razn no se pueden modificar el diseo preestablecido.

d) PROCESO DE MANUFACTURA

El proceso de elaboracin es completamente manual, muy trabajoso
aunque la actividad la realizan varios operarios se recomienda hacer una
inversin en la compra de ms utensilios para esa rea bien sea para
cortar, lavar y trasladar las frutas, as como tambin contratar ms operarios
para poder realizar el trabajo mas rpido.

e) MATERIALES

Se emplean diversos tipos de frutas frescas, yogurt y jugos naturales.
74
74
f) MANEJO DE MATERIALES

Se recomienda reducir el tiempo de recorrido interno del material debido a
que la energa que emplea el operario en trasladarse es significativa y
adems el problema sera la falta de operario. En las actividades de recoger
y empacar el material se pierde mucho tiempo y esfuerzo por parte del
operario, se debe utilizar mas equipo para el acarreo del material
(carruchas, carritos con divisiones para trasladar las diferentes frutas, etc.)

g) PREPARACIN Y HERRAMENTAL

La actividad es netamente manual, se recomienda antes reordenar y
preparar el sitio de trabajo para disminuir el tiempo unitario en la produccin
a travs de una mejor forma y disposicin de los mesones de trabajo. La
actividad comienza cuando el operario toma la fruta, lava, pela, corta y
embala, esto para el caso de las frutas con conchas no comestibles como:
pia, meln, patilla, lechoza, etc. Para el otro tipo de frutas entre las cuales
tenemos: uvas, peras, fresas, manzanas, duraznos, etc., el procedimiento
del operario es el mismo pero sin pelar y cortar dichas frutas.

h) CONDICIONES DE TRABAJO

Las variables ambientales son buenas para el tipo de actividad que se
realiza, esto se obtuvo mediante la observacin directa.





75
75
i) DISTRIBUCIN DE LA PLANTA Y EQUIPO

El material y el producto final realiza un recorrido considerablemente largo,
se debe mejorar la ubicacin de los mesones y lavadores para las frutas y
herramientas de uso para una mejor comodidad para el operario para as
disminuir el traslado y reducir el congestionamiento de operarios ya que a
veces coinciden en la misma actividad, se debe reducir la manipulacin del
material y las operaciones del individuo, los almacenamientos tanto de
materia prima como de productos terminados deberan estar mas cercanos,
no necesariamente en la misma rea pero si mas cortas las distancias entre
si, se debe buscar una mejor fluidez en el proceso que represente una lnea
recta considerando las reas con las que colindan. Pero las condiciones
ambientales del rea de frutas como el rea de empaquetamiento se
encuentran en buenas condiciones.


6.4 DESCRIPCION DEL NUEVO METODO DE TRABAJO
Se har una nueva distribucin de la planta aprovechando los almacenes que
estn inhabilitados los cuales se encuentran cercanos al rea de frutas; en
donde el rea de verduras se reubico en el actual rea de frutas; el rea de
frutas y el rea de panadera y pastelera se reubicaron en los actuales
almacenes de productos qumicos y miscelneos y estos a su vez en las reas
de panadera y verduras. Tambin se habilito un pasillo tomando un espacio de
un almacn ocioso que se encuentra entre el rea de frutas y el rea de
productos no perecederos, lo cual permitir una reduccin de las distancias,
facilitando el traslado y reduciendo el esfuerzo del operario. As como tambin
se propuso realizar el empaquetado de los lunch de frutas (3 lunch de frutas
por cada bolsa) en la misma rea de embalaje (rea de frutas) antes de su
traslado, para agilizar el procedimiento y su posterior distribucin.


76
76
6.5 DIAGRAMA DE PROCESO (PROPUESTO)















































Descarga del camin
Pesa
Verifica
A Cava
Selecciona
T
Pesa
Lava
Pica
T
Desecho
Frutas Picadas
Cajas Plsticas
Embala
Lunch de Frutas
Grapa
Grapa
Coloca en Mara
Por Espera
T
Hasta 4 bolsas
Coloca en Carrucha
T Hasta 15 maras
Por Espera
A Camin
En Cava
Empaca (3 lunch / bolsa)
A rea de frutas
A embolsado
Bolsas plsticas
Bolsa c/ 3 Lunch
Maras con bolsa
50 m
T
En camin
65 m
5 m
1 m
RESUMEN
10
4
4
5
4
Total 27
121 m.
37 min.
Descarga bolsas
Verifica
12 min.
25 min.
Descarga del camin
Pesa
Verifica
A Cava
Selecciona
T
Pesa
Lava
Pica
T
Desecho
Frutas Picadas
Cajas Plsticas
Embala
Lunch de Frutas
Grapa
Grapa
Coloca en Mara
Por Espera
T
Hasta 4 bolsas
Coloca en Carrucha
T Hasta 15 maras
Por Espera
A Camin
En Cava
Empaca (3 lunch / bolsa)
A rea de frutas
A embolsado
Bolsas plsticas
Bolsa c/ 3 Lunch
Maras con bolsa
50 m
T
En camin
65 m
5 m
1 m
RESUMEN
10
4
4
5
4
Total 27
121 m.
37 min.
Descarga bolsas
Verifica
12 min.
25 min.

77
77

6.6 DIAGRAMA DE FLUJO / RECORRIDO (PROPUESTO)














































Zona de Descarga
Almacn
reas de frutas
Cava con frutas
y verduras
Zona de
Descarga
Almacn
Cocina
Reparto y
Comedor
Carnicera
Oficinas
Panadera
y
Pastelera
rea de
Verduras
Bao Bao
Vestidor
Vestidor
Zona de carga
T
T
Productos
Qumicos
T T
T
Miscelneos
E
N S
O
Enfermera

78
78

CAPTULO VII

DETERMINACIN DEL TIEMPO ESTNDAR


7.1 PROCEDIMIENTO ESTADSTICO

Por medio del mtodo estadstico se procede a determinar el nmero de
observaciones a realizar en la recoleccin de los datos, de este modo se
obtienen los ciclos que deben ser observados y registrados con el fin de tener
una mayor confiabilidad de la informacin recabada.

Es importante tener en cuenta que para la realizacin de este proyecto de
investigacin se tomaron un total de 12 observaciones, sin considerar la
cantidad de lecturas adicionales que podra arrojar este procedimiento.

Posteriormente se procedi a determinar un nivel de confianza de (Nc) de 90%,
y por lo tanto tener un precisin de un 10%.

A continuacin se muestran un grupo de datos relevantes para el clculo del
estadstico t student:

CLCULO DEL INTERVALO DE CONFIANZA:

n
S Tc
TPS LCM I

= =
Si ) 1 n , ( t Tc = o
Donde:
n 1= grados de libertad
n -1= 12 1 = 11
o = 1 NC
o = 1 0,90
o = 0,10
Buscando por tabla n-1 = 11 y o = 0,10. el Tc= 1,363
79
79


ELEMENTO 1: Traslado del operador con carrucha descargada de
empaques a frutas.






DETERMINACIN DE LA DESVIACIN ESTNDAR (S).

Determinamos la desviacin estndar de todas las operaciones registradas en
el para el estudio de tiempo, y a travs de la siguiente frmula:





Por tanto, S = 0,04478

CLCULO DEL TIEMPO PROMEDIO SELECCIONADO (TPS):

= =

n
Ti
TPS 2,18666 min

CLCULO DEL INTERVALO DE CONFIANZA:


n
S Tc
TPS LCM I

= =

12
04478 , 0 363 , 1
18666 , 2

= = LCM I

LCS = 2,20427 min. Y LCI = 2,16904 min.


I = LCS LCI = 0,03523min
( ) ( )
1
2 2

=

n
n T T
S
CICLO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
E1
T
(MIN)

2,17

2,10

2,25

2,19

2,23

2,19

2,22

2,23

2,16

2,12

2,18

2,20

80
80
CLCULO DEL INTERVALO DE LA MUESTRA:


12
04478 , 0 363 , 1 2
Im
2
Im

=

=
n
S Tc





CRITERIO DE DECISIN:

Im s I acepta
Si
Im > I rechaza

Im s I 0,03523 = 0,03523 min.

Como Im = I se acepta el tamao de la muestra, por lo que es innecesario
realizar nuevas lecturas.

ELEMENTO 2: Carga de carrucha




DETERMINACIN DE LA DESVIACIN ESTNDAR (S).





Por tanto, S = 0,51527
Im = 0,03523 min

( ) ( )
1
2 2

=

n
n T T
S
CICLO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
E2
T
(MIN)

19,90

20,10

18,70

19,50

18,90

19,20

19,50

19,80

19,75

19,90

18,50

19,20

81
81

CLCULO DEL TIEMPO PROMEDIO SELECCIONADO (TPS):

= =

n
Ti
TPS 19,4125 min.

CLCULO DEL INTERVALO DE CONFIANZA:


n
S Tc
TPS LCM I

= =

12
51527 , 0 363 , 1
4125 , 19

= = LCM I

LCS = 19,61524 min. Y LCI = 19,20976 min.




CLCULO DEL INTERVALO DE LA MUESTRA:


12
51527 , 0 363 , 1 2
Im
2
Im

=

=
n
S Tc




CRITERIO DE DECISIN:

Im s I acepta
Si
Im > I rechaza

I = LCS LCI = 0,40548 min
Im = 0,40548 min.

82
82
Im s I 0,40548 = 0,40548 min

Como Im = I se acepta el tamao de la muestra, por lo que es innecesario
realizar nuevas lecturas.

ELEMENTO 3: Traslado del operador con carrucha carga de frutas a
empaque.





DETERMINACIN DE LA DESVIACIN ESTNDAR (S).





Por tanto, S = 0,05361

CLCULO DEL TIEMPO PROMEDIO SELECCIONADO (TPS):

= =

n
Ti
TPS 2,8925 min

CLCULO DEL INTERVALO DE CONFIANZA:


n
S Tc
TPS LCM I

= =

12
05361 , 0 363 , 1
8925 , 2

= = LCM I

LCS = 2,91359 min. Y LCI = 2,87140 min.
( ) ( )
1
2 2

=

n
n T T
S
CICLO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
E3
T
(MIN)

2,83

2,93

2,91

2,85

2,87

3,00

2,96

2,84

2,92

2,84

2,85

2,92

83
83



CLCULO DEL INTERVALO DE LA MUESTRA:


12
05361 , 0 363 , 1 2
Im
2
Im

=

=
n
S Tc





CRITERIO DE DECISIN:

Im s I acepta
Si
Im > I rechaza


Im s I 0,04219 = 0,04219 min

Como Im = I se acepta el tamao de la muestra, por lo que es innecesario
realizar nuevas lecturas.

ELEMENTO 4: Descarga de carruchas en rea de empaque







CICLO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
E4
T
(MIN)

24,50

25,15

26,26

23,12

22,80

23,92

24,27

25,28

26,13

25,52

24,85

24,68
I = LCS LCI = 0,04219 min
Im = 0,04219 min.

84
84
DETERMINACIN DE LA DESVIACIN ESTNDAR (S).





Por tanto, S = 1.07643

CLCULO DEL TIEMPO PROMEDIO SELECCIONADO (TPS):

= =

n
Ti
TPS 24,70916 min

CLCULO DEL INTERVALO DE CONFIANZA:


n
S Tc
TPS LCM I

= =

12
07643 , 1 363 , 1
70916 , 24

= = LCM I


LCS = 25,13269 min. Y LCI = 24,28363min.



CLCULO DEL INTERVALO DE LA MUESTRA:


12
07643 , 1 363 , 1 2
Im
2
Im

=

=
n
S Tc



I = LCS LCI = 0,84706 min
Im = 0,84706 min.

( ) ( )
1
2 2

=

n
n T T
S
85
85
CRITERIO DE DECISIN:

Im s I acepta
Si
Im > I rechaza

Im s I 0,84706 = 0,84706 min

Como Im = I se acepta el tamao de la muestra, por lo que es innecesario
realizar nuevas lecturas.


7.2 DETERMINACIN DEL TIEMPO ESTNDAR.

7.2.1 CLCULO DEL FACTOR DE CALIFICACIN DEL OPERARIO:


FACTOR CLASE CATEGORIA PUNTOS JUSTIFICACIN
HABILIDAD C1 Buena + 0,06 El mtodo es sencillo a seguir.
El proceso no requiere de gran
habilidad
ESFUERZO B1 Excelente + 0,10 El trabajo requiere de mucha
energa para hacer el recorrido
largo, cargar, descargar y
empujar carretilla
CONDICIONES E Aceptable - 0,03 El operario se encuentra
afectado en algunos casos por
la falta de iluminacin y
ventilacin
CONSISTENCIA E Aceptable - 0,02 Consideramos ste calificativo
en vista de que el tiempo
empleado para llevar a cabo las
actividades del proceso se
mentienen casi constantes.
TOTALES (C): + 0,11




86
86
La calificacin es igual a:

11 , 0 1
1
+ =
=
Cv
C Cv




Este valor indica que el operario trabaja a 11% superior a la eficiencia del
operario promedio.


7.2.2 DETERMINACIN DEL TIEMPO NORMAL:

Elemento 1: Traslado del operador con carrucha descargada de
empaques a frutas.

TN
1
= 2,18666 x 1,11
TN
1
= 2,42719 min.

Elemento 2: Carga de carrucha

TN
2
= 19,4125 x 1,11
TN
2
= 21,54787 min.

Elemento 3: Traslado del operador con carrucha carga de frutas
a empaque.

TN
3
= 2,8925 x 1,11
TN
3
= 3,21067 min.

Elemento 4: descarga de carruchas en rea de empaque

TN
4
= 24,70916 x 1,11
TN
4
= 27,42716 min.

Cv = 1,11
87
87
7.2.3 CLCULO DE LA JORNADA DE TRABAJO (JT):

El horario de trabajo en la empresa SECORCA es de 7:00 am a 3:00 pm lo que
quiere decir, que la jornada de trabajo es de 8 horas al da (480 min. Al da),
una jornada de tipo continua


7.2.4 CLCULO DE TOLERANCIAS POR FATIGA:

Para el clculo de las tolerancias por fatiga, se determin el total de puntos de
la hoja de concesiones dando como resultado 240(Ver Anexo 2 y Apndice 3)

Puntos: 240
Clase: C3
Rango: 234 240
Concesin por fatiga: 13%
Minutos concedidos: 55 min.

Describiendo estos factores tenemos:

FACTOR GRADO PUNTOS JUSTIFICACIN
TEMPERATURA

1

5
Climatizacin bajo control elctrico o
mecnico. 20 C < Temperatura 24C
COND. AMBIENTAL

1

5
Operaciones en ambiente acondicionados
con aire frescos y libres de malos olores
HUMEDAD

1

5
Humedad normal, ambiente climatizado. Por
lo general humedad relativa del 40% al
55%.
NIVEL DE RUIDO

2

10
Ruido por debajo de30 decibeles, ambiente
demasiado tranquilo

LUZ

1

5
Luces sin resplandor. Iluminacin
fluorescente u otra para proveer de 215 538
lux para la mayora de las aplicaciones
industriales.
DURACIN DEL TRABAJO
3 60 Operacin o suboperacin que puede
completarse en un minuto o menos.
REPETICIN DEL CICLO
Operaciones de un patrn fijo razonable. La
tarea es regular, aunque las operaciones
88
88
3 60 pueden variar de un ciclo a otro.
ESFUERZO FISICO

2

40
Esfuerzo manual aplicado por encima del
70% para pesos entre 2.5 Kg. y 12.5 kg.


ESFUERZO MENTAL O
VISUAL

3

30
Atencin mental y visual contina debido a
razones de calidad o seguridad.
Generalmente ocurre en operaciones
repetitivas que requieren un estado
constante de alerta.
POSICIN DE TRABAJO

2

20

Realizacin del trabajo parado o combinado
con el caminar.


Donde JET = JT Tolerancias Fijas.

Se estima que el trabajador cuenta con 60 minutos para almuerzo, 20 minutos
para sus necesidades personales (NP) ; de igual forma dispone de 15 minutos
para prepararse para la jornada de trabajo (TPI), y de 30 minutos una vez
finalizada la jornada para acondicionar el rea para la jornada el da siguiente
(TPF).
Haciendo uso de los datos antes mencionados se procede a calcular la
jornada efectiva de trabajo.

JET = JT (Almuerzo + TPI + TPF)
JET = 480 (60 + 15 + 30)
JET = 375 min.


7.2.5 NORMALIZACIN DE LAS TOLERANCIAS

Para realizar la normalizacin de las tolerancias en funcin del tiempo
normal se utiliza la formula:

JET (NP + Fatiga) (NP +Fatiga)
TN X


89
89


Elemento 1: Traslado del operador con carrucha descargada de
empaques a frutas.

375 (20 + 55) (20 + 55)
2,42719 min. X

X = 0,60679 min. (T
1
)


Elemento 2: Carga de carrucha

375 (20 + 55) (20 + 55)
21, 54787 min X

X = 5, 38696 min (T
2
)


Elemento 3: Traslado del operador con carrucha carga de frutas
a empaque.
375 (20 + 55) (20 + 55)
3,21067 min. X

X = 0,80266 min. (T
3
)


Elemento 4: descarga de carruchas en rea de empaque

375 (20 + 55) (20 + 55)
27,42716 min. X

X = 6,85679 (T
4
)
90
90


Una vez obtenidos todos lo datos necesarios para calcular los tiempos
estndares de los elementos, se procedemos a calcular su valor.

Elemento 1: Traslado del operador con carrucha descargada de
empaques a frutas.
TE
1
= TN
1
+ T
1
TE
1
= 2,42719 + 0,60679
TE
1
= 3,03398 min.

Elemento 2: Carga de carrucha
TE
2
= TN
2
+ T
2
TE
2
= 21,54787 + 5,38696
TE
2
= 26,93483 min.

Elemento 3: Traslado del operador con carrucha carga de frutas
a empaque.
TE
3
= TN
3
+

T
3
TE
3
= 27,42716 + 6,85679

TE
3
= 34,28395 min.

Elemento 4: descarga de carruchas en rea de empaque
TE
4
= TN
4
+

T
4
TE
4
= 3,21067 + 0,80266

TE
4
= 4,01333 min.

El tiempo estndar total de esta operacin, es la suma de todos los
tiempos estndares de cada elemento.

91
91
Por lo tanto, el tiempo empleado por el operario para realizar toda la
operacin o actividad es:
TE
TOTAL
= TE
1
+

TE
2
+

TE
3
+TE
4

TE
TOTAL
=

(3,03398 + 26,93483 + 4,01333 + 34, 28395) min.

TE
TOTAL
= 68, 2660 min.



7.3 MUESTREO DEL TRABAJO

7.3.1 PORCENTAJE DE EFICIENCIA

Para llevar el procedimiento de determinar el porcentaje de eficiencia del
operario, se procedi de la siguiente manera:

1. OBJETIVO: Determinar el % de eficiencia del operario involucrado en el
proceso de traslados de carga y descarga de los lunch de frutas en la
empresa SECORCA

2. ELEMENTOS

% DE EFICIENCIA
TRABAJA NO TRABAJA
- Se traslada a
buscar las frutas.
- Caga material
- Traslada material
- Descarga material
- Otros

-Ocio
-Pedido incompleto
-Demoras
-Fatiga
-Necesidad personal
-Otros
92
92

3. Para llevar a cabo el estudio se tomar una muestra piloto de 20
observaciones, con el fin de obtener mayor precisin en los clculos. Por
otra parte, el estudio ser realizado a un operario genrico de la empresa.
La muestra piloto a tomar, entonces, ser de 10 observaciones diarias, es
decir, 10 por da en 2 das diferentes. Para ello se elabor un formato
donde se vaciara toda la informacin.

Observaciones Da Hora Operario Trabaja No trabaja
1
Genrico

2
3
4
5 1
6
7
8
9
10

4. NC = 90%
S = 10%
K = 1,64

5. Para el estudio se tomaron en cuenta las horas comprendidas en la jornada
de trabajo establecidas por la empresa, 7:00am 3:00pm y 3:00pm
11:00pm pero la jornada de trabajo escogida y donde se realizo el estudio
fue la de 7:00am a 3.:00pm. Por lo tanto los nmeros aleatorios, se
obtuvieron a travs de la calculadora y definiendo para el primer dgito
despus del decimal como la hora y los ltimos dos dgitos como los
minutos:

0.376 0.214 0.388 0.816 0.99
0.852 0.333 0.134 0.308 0.736
0.071 0.452 0.253 0.054 0.228
0.836 0.571 0.372 0.173 0.974
0.328 0.69 0.491 0.292 0.093
93
93
0.296 0.436 0.61 0.411 0.212
0.788 0.928 0.356 0.53 0.331
0.534 0.674 0.848 0.276 0.45
0.653 0.793 0.594 0.768 0.936
0.792 0.912 0.713 0.514 0.531
0.891 0.831 0.832 0.633 0.223
0.113 0.15 0.951 0.752 0.142
0.738 0.096 0.07 0.871 0.286


7.3.2 ESTUDIO

Observaciones diarias = 10
Das de estudio = 2
Observaciones totales = 20


6. Para la representacin de los elementos que se trabajarn en el formato
(ver anexos):








7. PORCENTAJE DE OCURRENCIA PRELIMINAR: debido a que son 2 das
y 10 observaciones diarias en total, entonces el nmero de observaciones
totales es de 20 por los 2 das.

P = (nmero de veces que trabaja el operario) / (nmero de observaciones
totales)
P = (2+2)/20 = 4/20 = 0.20 20 %

TRABAJA
T1: Traslada a buscar frutas
T2: Carga material
T3: traslada material
T4: Descarga material

NO TRABAJA
NT1: ocio
NT2: Pedido incompleto
NT3: demora
NT4: fatiga
NT5: necesidad personal

94
94
El 20% equivale al porcentaje en que el operario est trabajando o el
porcentaje de eficiencia; cabe destacar que sobre este porcentaje influyen
demoras ajenas al operario, debido a que los pedidos incompletos causan
ineficiencia en el operario.


8. CLCULO DE LA EXACTITUD

% 34 . 73 73343 . 0
) 20 ( * ) 20 . 0 (
) 20 . 0 1 (
* 64 . 1
*
) 1 (
* ' ~ =

=
N P
P
k S

S > S 0.73343 > 0.10


Como S es mayor que S, se concluye que el estudio no es confiable por lo
que se necesita calcular el nuevo N.

9. NUEVO N

nes observacio
P S
P k
N 1076 84 . 1075
) 20 . 0 ( * ) 1 . 0 (
) 20 . 0 1 ( * ) 64 . 1 (
*
) 1 ( *
2
2
2
2
~ =

=

N = N n = 1076 - 20 =1056 observaciones adicionales

Para obtener buenos resultados en el estudio, se requiere que se
realicen 1056 observaciones adicionales, por tanto es necesario aumentar el
nmero de das de estudio con 106 das, ms de los anteriores. Cabe destacar,
que estas observaciones no sern realizadas, por lo que utilizaremos los datos
obtenidos de las observaciones anteriores.



95
95
10. LMITES DE CONTROL

14668 . 0 20 . 0
20
) 20 . 0 1 ( * ) 20 . 0 (
64 . 1 20 . 0
) 1 ( *
=

=
N
P P
k P LC

LC = 0.20
LCS = 0.34668
LCI = 0.05332

P1 = 2/20 = 0.10
P2 = 2/20 = 0.10

7.3.3 GRFICO DE CONTROL

GRAFICO DE CONTROL
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
1 2
Dias de estudio
%

p
LCS
LC
P
LCI


Como se puede apreciar en la figura, los %p, los das 1 y 2, se
encuentran dentro de los lmites de control, lo que quiere decir, que estos das
de estudio se pueden tomar en cuenta sin embargo, no son representativos,
por lo que se recomienda tomar ms das de observaciones.



96
96


CONCLUSIONES

Luego de haber aplicado las tcnicas del estudio de tiempo se pueden arrojar
las siguientes conclusiones:

- El espacio fsico utilizado no est distribuido adecuadamente, por lo que
produce demoras en el proceso.

- Carencia de un buen acondicionamiento de las reas que conforman la
empresa, impidiendo que las actividades y recorridos se desarrollen con
mayor fluidez, al igual que el operario.

- Excesivos traslados del operario que producen demoras en el proceso y
pueden ser evitables.

- No existe una apropiada distribucin de la materia prima y/o equipos dentro
de las reas de trabajo.

- El espacio fsico no es utilizado en un 100% de su capacidad.

- El tiempo y los traslados realizados son muy altos para el proceso como tal.

- El recorrido que efecta el operario para llevar los lunch de frutas hasta el
rea de empaque es relativamente largo.

- El recorrido que realiza el operario para buscar, cargar y descarga los lunch
de frutas se ve afectado por la demora en la elaboracin de los mismos.

- La tcnica del tiempo estndar permite fijar el espacio de tiempo necesario
para llevar a cabo un trabajo, haciendo previa evaluacin detallada de los
procesos que all intervienen.
97
97

- Se us un nivel de confianza del 90% debido a que el proceso en general,
no constituye de mucha complejidad, y a medida del transcurso de la
investigacin, se pudo adquirir los conocimientos necesarios y suficientes,
como para conocer el proceso a plenitud.

- Con los resultados arrojados se pudo notar que la muestra inicial fue
aceptada por lo que no es necesario tomar mas observaciones.

- Las condiciones de trabajo son ptimas, sin embargo no posee buena
distribucin dentro de cada rea, pero son buenas para todo el proceso.

- La bsqueda, carga y descarga de los lunch de frutas es sencillo, no existe
complejidad y podra decirse que no es automtico, es decir, el operario
establece su propia rutina de trabajo.

- El estudio realizado por dos das no fue confiable para establecer los
criterios de si el operador trabaja o no, y adems, de verificar algunas
condiciones del proceso de produccin.


















98
98

RECOMENDACIONES

Para el rea de frutas:

- se recomienda dotar de nuevos implementos y utensilios como:
mesones ms amplios, recipientes, fregaderos, etc.

- Ubicar en el rea, nuevos fregaderos cerca de la cava de frutas, crear un
rea de corte y mesones para almacenar temporalmente las frutas
picadas ubicados seguido de estos fregaderos.

- No realizar la operacin de preparacin de complementos en el rea de
frutas, esta actividad se puede realizar cmodamente en el rea de
panadera.

- Colocar en el fregadero la salida de agua caliente para esterilizar
algunas frutas, envases de yogurt y jugos.

- Hacer uso continuo de las bandejas de frutas sin que sean desmontadas
de los carritos y aumentar la capacidad de estos.

- Mejorar la ventilacin del rea en cuanto a la entrada del flujo de aire y
extraccin de olores.


Para el resto de las reas en general:

- Se recomienda una redistribucin del espacio fsico, en referencia a las
reas, equipos, materiales y productos, como tambin mejorar la
iluminacin de la mayora de las reas de trabajo.
99
99
- Se sugiere el uso de nuevos equipos de transporte de mayor comodidad
y capacidad de fcil manejo, como: carruchas con ruedas de silicona
con diversos niveles de mayor capacidad.

- Establecer una jornada de trabajo para el operario, que permita mejores
condiciones y mtodo de trabajo.

- Se recomienda optimizar las condiciones de trabajo para el operario en
cuanto a orden, ubicacin, limpieza, temperatura, etc.

- Realizar un estudio tiempos ms a fondo para evaluar todos los
elementos tanto principales como secundarios del proceso de
produccin, a fin de obtener resultados que indiquen uno o varios
factores que perjudiquen tanto al operario como a la empresa.

- Disponer de un personal exclusivo para los transportes entre las
diversas reas con el fin de que no se interrumpa la actividad realizada
por los operarios y as mejorar el tiempo estndar de las actividades de
cada rea.

- Asignar un supervisor por rea o general que se encargue de la higiene
y seguridad para establecer tiempos de mantenimientos y limpieza,
sobretodo en el rea de cocina.

- Instalar sistemas de radio para las diversas reas, as mejorar la
comunicacin ya que actualmente no existe.

- Colocar filtros de agua en cada rea para uso de los operarios.






100
100

LISTA DE REFERENCIAS

- Myers,R., Walpole. (1992) R. Probabilidad y Estadstica (4a.ed) Mxico.
Mc Graw Hill.

NiebeL, B. (1990) Ingeniera Industrial: Mtodos, Tiempos y Movimientos.
(3a.ed) Mxico. Alfa omega.

Burgos, F. (1995) Ingeniera de Mtodos: Tomo I (5
ta
edicin).Caracas: UNA.

Oficina Internacional del Trabajo (OIT) (1990).Introduccin al Estudio del
Trabajo. Caracas: (OIT).























101
101








































102
102

















DEPTO.:INGENIERAINDUSTRIAL_______SECCIN:__________________________
PRODUCTO / PIEZA: Nm. :_____________PLANO Nm.: ________________
MATERIAL:_____________________CALIDAD: ___________________________
CONDICIONES TRABAJO: __Aceptables______
ESTUDIO N :________1_______
HOJA nm.:_______1/1_____
COMIENZO:____________
TIEMPO TRANSC.:_______
OPERARIO: _______
FICHA:_________________
OBSERVADO POR:
FECHA: 28 / 09 /06 _________
COMPROBADO:

OPERACIN: CARGA, TRASLADO Y DESCARGA DE FRUTAS
Estudio de mtodos nm. :__1__
INSTALACIN / MQUINA: ______________________________Nm. :____________
HERRAMIENTAS Y CALIBRADORES: ________________________
PRODUCTO/PIEZA: Nm.:_____________ PLANO Nm.:_____
MATERIAL:_____________________ CALIDAD: ______________
CONDICIONES TRABAJO: __Aceptables______

TIEMPOS OBSERVADOS (CICLOS)
Elementos

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

T

T

E1

T
2,17 2,10 2,25 2,19 2,23 2,19 2,22 2,23 2,16 2,12 2,18 2,20 26,24 2,186

L
217 210 2,25 2,19 2,23 2,19 2,22 2,23 2,16 2,12 2,18 2,20

E2

T
19,90 20,10 18,70 19,50 18,90 19,20 19,50 19,80 19,75 19,90 18,50 19,20 232,95 19,412

L
22,07 22,02 20,95 21,69 21,13 21,42 21,72 22,03 21,91 22,02 20,68 21,40

E3

T
2,83 2,93 2,91 2,85 2,87 3,00 2,95 2,84 2,92 2,84 2,85 2,92 34,71 2,892

L
24,90 25,13 23,86 22,54 24,00 24,42 24,67 24,87 24,83 24,86 23,53 24,32

E4

T
24,50 25,15 26,29 23,12 22,80 23,92 24,27 25,28 26,13 25,52 24,85 24,64 296,07 24,672

L
49,40 50,28 50,15 45,66 46,80 48,34 48,94 50,15 50,96 50,38 48,38 48,96
ESTUDIOS DE TIEMPOS: CICLO BREVE
Apndice 1
103
103












ESTUDIO DE MUESTREO DE ACTIVIDADES
Empresa: SECORCA
rea: Empaquetamiento y frutas
Analista: Grupo de trabajo # 4
Nro. Operarios: Genrico Hoja: 1/2
Das de Estudio: 2 Fecha: 15/ 09/ 06.
Observaciones Hora Da Operario
Trabaja No Trabaja
T1 T2 T3 T4 NT1 NT2 NT3 NT4 NT5
1 7:07 a.m.
1 Genrico
X X
2 8:10 a.m. X
3 9:08 a.m. X
4 10:00 a.m. X
5 11:15 a.m. X
6
12:15
p.m.
X
7 1:04 p.m. X
8 2:15 p.m. X
9 2:20 p.m. X X
10 3.00 p.m. X X
Resumen 2 1 2 1 1 1 1 1 3

Observaciones: total trabaja: 2

ESTUDIO DE MUESTREO
Apndice 2
104
104









ESTUDIO DE MUESTREO DE ACTIVIDADES
Empresa: SECORCA
rea: Empaquetamiento y frutas
Analista: Grupo de trabajo # 4
Nro. Operarios: Genrico Hoja: 2/2
Das de Estudio: Fecha: 22 /09/ 06.
Observaciones Hora Da Operario
Trabaja No Trabaja
T1 T2 T3 T4 NT1 NT2 NT3 NT4 NT5
1 7:07 a.m.
2 Genrico
X X
2 8:10 a.m. X X
3 9:08 a.m. X X
4 10:00 a.m. X X
5 11:15 a.m. X
6 12:15 p.m. X
7 1:04 p.m. X X X
8 2:15 p.m. X X X
9 2:20 p.m. X X
10 3.00 p.m. X
Resumen 2 2 2 1 2 2 4 0 4

Observaciones: total trabaja: 2








ESTUDIO DE MUESTREO
TRABAJA
T1: Traslada a buscar frutas
T2: Carga material
T3: traslada material
T4: Descarga material



NO TRABAJA
NT1: Ocio
NT2: Pedido incompleto
NT3: demora
NT4: fatiga
NT5: necesidad personal


105
105






HOJA DE CONCESIONES

NMERO:


VIGENCIA:


FECHA:

25/09/06


CDIGO DE CARGO:

CONCESIONES:

FECHA: EFECTIVA
REEMPLAZADA

REA: Frutas

GERENCIA O DIVISIN:

PREPARADO POR: Estudiantes


PROYECTO:

DEPARTAMENTO O SECCIN:

REVISADO POR: Ivan Turmero


PROCESO:

TITULO DEL CARGO:

APROBADO POR:


PUNTOS POR GRADOS DE FACTORES
FACTOR DE FATIGA
1er. 2do. 3er. 4to.
CONDICIONES DE TRABAJO:

1 TEMPERATURA
5 10 15 40
2 CONDICIONES AMBIENTALES
5 10 20 30
3 HUMEDAD
5 10 15 20
4 NIVEL DE RUIDO
5 10 20 30
5 LUZ
5 10 15 20


REPETITIVIDAD:

6 DURACIN DEL TRABAJO
20 40 60 80
7 REPETICIN DEL CICLO
20 40 60 80
8 DEMANDA FSICA
20 40 60 80
9 DEMANDA VISUAL O MENTAL
10 20 30 50


POSICIN:

10 DE PIE, MOVINDOSE, SENTADO-ALTURA DE
TRABAJO
10 20 30 40
TOTAL PUNTOS
240________________________
CONCESIONES POR FATIGA
8%._______________________
(MINUTOS)
36
OTRAS CONCESIONES (MINUTOS)

TIEMPO PERSONAL
___________________________
DEMORAS INEVITABLES
___________________________
TOTAL CONCESIONES
__________________________
CARGA DE TRABAJO ESTNDAR:

NOTA: RELLENE EL CUADRO LA PUNTUACIN CORRESPONDIENTE

HOJA DE CONCESIONES
Apndice 3
106
106




































107
107















































HABILIDAD
+0.15 A1 Extrema
+0.13 A2 Extrema
+0.11 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 Buena
+0.03 C2 Buena
0.00 D Regular
-0.05 E1 Aceptable
-0.10 E2 Aceptable
-0.16 F1 Deficiente
-0.22 F2 Deficiente
ESFUERZO
+0.13 A1 Excesivo
+0.12 A2 Excesivo
+0.10 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.05 C1 Bueno
+0.02 C2 Bueno
0.00 D Regular
-0.04 E1 Aceptable
-0.08 E2 Aceptable
-0.12 F1 Deficiente
-0.17 F2 Deficiente
CONDICIONES
+0.06 A Ideales
+0.04 B Excelentes
+0.02 C Buenas
0.00 D Regulares
-0.03 E Aceptables
-0.07 F Deficientes
CONSISTENCIA
+0.04 A Perfecta
+0.03 B Excelente
+0.01 C Buena
0.00 D Regular
-0.02 E Aceptable
-0.04 F Deficiente
Anexo 1: Calificacin de Velocidad
108
108






97 104 111 118 30 ,,,Y MS 350 F5
94 101 108 115 29 349 346 F4
92 98 105 112 28 345 339 F3
89 96 102 108 27 338 332 F2
87 93 99 105 26 331 325 F1
84 90 96 102 25 324 318 E5
81 87 93 99 24 317 311 E4
79 84 90 95 23 310 304 E3
76 81 86 92 22 303 297 E2
73 78 83 89 21 296 290 E1
70 75 80 85 20 289 283 D5
67 72 77 81 19 282 276 D4
64 69 73 78 18 275 269 D3
61 65 70 74 17 268 262 D2
58 62 66 70 16 261 255 D1
97 104 111 118 30 ,,,Y MS 350 F5
94 101 108 115 29 349 346 F4
92 98 105 112 28 345 339 F3
89 96 102 108 27 338 332 F2
87 93 99 105 26 331 325 F1
84 90 96 102 25 324 318 E5
81 87 93 99 24 317 311 E4
79 84 90 95 23 310 304 E3
76 81 86 92 22 303 297 E2
73 78 83 89 21 296 290 E1
70 75 80 85 20 289 283 D5
67 72 77 81 19 282 276 D4
64 69 73 78 18 275 269 D3
61 65 70 74 17 268 262 D2
58 62 66 70 16 261 255 D1
Minutos Concedidos = Concesin% x JET
1 Concesin %
CONCESIONES POR FATIGA
55 59 63 67 15 254 248 C5
51 55 59 63 14 247 241 C4
48 52 55 59 13 240 234 C3
45 48 51 55 12 233 227 C2
42 45 48 51 11 226 220 C1
38 41 44 46 10 219 213 B5
35 37 40 42 9 212 206 B4
31 33 36 38 8 205 199 B3
27 29 31 33 7 198 192 B2
24 25 27 29 6 191 185 B1
20 21 23 24 5 184 178 A5
16 17 18 20 4 177 171 A4
12 13 14 15 3 170 164 A3
8 9 10 10 2 163 157 A2
4 4 5 5 1 156 0 A1
MINUTOS CONCEBIDOS POR FATIGA SUPERIOR INFERIOR
420 450 480 510 POR FATIGA
JORNADA EFECTIVA (min)
CONCESIN
(%)
LIMITE DE CLASE
CLASE
Minutos Concedidos = Concesin% x JET
1 Concesin %
CONCESIONES POR FATIGA
55 59 63 67 15 254 248 C5
51 55 59 63 14 247 241 C4
48 52 55 59 13 240 234 C3
45 48 51 55 12 233 227 C2
42 45 48 51 11 226 220 C1
38 41 44 46 10 219 213 B5
35 37 40 42 9 212 206 B4
31 33 36 38 8 205 199 B3
27 29 31 33 7 198 192 B2
24 25 27 29 6 191 185 B1
20 21 23 24 5 184 178 A5
16 17 18 20 4 177 171 A4
12 13 14 15 3 170 164 A3
8 9 10 10 2 163 157 A2
4 4 5 5 1 156 0 A1
MINUTOS CONCEBIDOS POR FATIGA SUPERIOR INFERIOR
420 450 480 510 POR FATIGA
JORNADA EFECTIVA (min)
CONCESIN
(%)
LIMITE DE CLASE
CLASE
55 59 63 67 15 254 248 C5
51 55 59 63 14 247 241 C4
48 52 55 59 13 240 234 C3
45 48 51 55 12 233 227 C2
42 45 48 51 11 226 220 C1
38 41 44 46 10 219 213 B5
35 37 40 42 9 212 206 B4
31 33 36 38 8 205 199 B3
27 29 31 33 7 198 192 B2
24 25 27 29 6 191 185 B1
20 21 23 24 5 184 178 A5
16 17 18 20 4 177 171 A4
12 13 14 15 3 170 164 A3
8 9 10 10 2 163 157 A2
4 4 5 5 1 156 0 A1
MINUTOS CONCEBIDOS POR FATIGA SUPERIOR INFERIOR
420 450 480 510 POR FATIGA
JORNADA EFECTIVA (min)
CONCESIN
(%)
LIMITE DE CLASE
CLASE
TABLAS DE CONCESIONES
Anexo 2
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Anexo 3
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