Anda di halaman 1dari 23

SOLICITARE ANEXA NR.

NR. INREGISTRARE OPERATOR: DATA:

NR. INREGISTRARE APM (JUDET): DATA: NR. INREGISTRARE ARPM (DUPA CAZ): DATA:

SOLICITARE PENTRU OBINEREA AUTORIZAIEI


PRIVIND EMISIILE DE GAZE CU EFECT DE SER,

A.1. DATE DE IDENTIFICARE A.1. 1. DATE DE IDENTIFICARE A OPERATORULUI Numele operatorului Forma de organizare a societii Nr. Inreg. Reg. Com. Cod Unic Inregistrare Cont bancar Banca Adresa sediului social Strada, numr Localitate Jude Cod potal S.C. MITTAL STEEL HUNEDOARA S.A. Societate pe actiuni J20/41/04.03.1991 R 2126855 RO 15BRDE2220SV04204002200BRD Hunedoara BRD Hunedoara Iancu de Hunedoara Nr.1 Hunedoara Hunedoara 331210

A.1.2. DATE DE IDENTIFICARE A INSTALAIEI/ INSTALAIILOR I A AMPLASAMENTULUI


Numele instalaiei/ instalaiilor

A- INSTALATIE DE PRODUCERE A OTELULUI LICHID SI A PRODUSELOR DIN OTEL

Numr de referin n registrul naional Numele amplasamentului (punct de lucru)


Adresa ampla same ntului Strada i numr

A-Otelaria electrica,Turnare continua, Laminoare


Iancu de Hunedoara Nr.1

Cod potal Localitate Jude

331210 Hunedoara Hunedoara

SOLICITARE

A.1.3. DATE

PRIVIND SITUAIA AUTORIZRII DIN PUNCT DE VEDERE AL PROTECIEI MEDIULUI I A ALOCRII

CERTIFICATELOR DE EMISII DE GAZE CU EFECT DE SER

Situaia autorizrii din punct de vedere al proteciei mediului Situaia alocrii certificatelor de emisii de gaze cu efect de ser

Tip autorizaie Autorizatie Integrata

Nr. autorizaie

Data emiterii

Emitent Tim iso ara

In procedura ARPM de obtinere Din rezerva pentru instalaii nou intrate NU

Alocare iniial DA

A.1.4. DATA INAINTRII CERERII DE OBINERE A AUTORIZAIEI PRIVIND EMISIILE DE GAZE CU EFECT DE SER Ziua 18 Luna 09 Anul 2006

A.2. CONTACTE AUTORIZATE A.2.1. REPREZENTANTUL LEGAL AL SOCIETII Numele i prenumele Poziia n cadrul societatii Adresa Strada, numr sediului Localitate social Jude Cod potal Contact Telefon FAX E-mail Regie Paul AIKARAVELIL Presedinte Director General Iancu de Hunedoara Nr.1 Hunedoara Hunedoara 331210 0254712783 0254716430

SOLICITARE

A.2.2. PERSOANA
EFECT DE SER

DE CONTACT PENTRU SOLICITAREA DE OBINERE A AUTORIZAIEI PRIVIND EMISIILE DE GAZE CU

Numele i prenumele Poziia n cadrul societii Adresa Strada, numr locului de Localitate munc Jude Cod potal Contact Telefon FAX E-mail

ISTRATE RODICA DIRECTOR SERVICII TEHNICE Iancu de Hunedoara Nr.1 Hunedoara Hunedoara 331210 0254718549 0254717650 rodica.istrate@mittalsteel.com

A.2.3. PERSOANA DE CONTACT PENTRU ASPECTE OPERAIONALE ALE INSTALAIEI Numele i prenumele Poziia n cadrul societii Adresa Strada, numr locului de Localitate munc Jude Cod potal Contact Telefon FAX E-mail PATAN REMUS DIRECTOR TEHNIC Iancu de Hunedoara Nr.1 Hunedoara Hunedoara 331210 0254712783 0254716430 remus.patan@mittalsteel.com

SOLICITARE

A.3. FORMULAREA SOLICITRII I DECLARAIA DE CONFORMITATE n numele societii mai sus menionate, solicitm prin prezenta, emiterea autorizaiei privind emisiile de gaze cu efect de ser conform prevederilor H.G. nr. 780/2006 privind stabilirea schemei de comercializare a emisiilor de gaze cu efect de ser. Operatorul instalaiei i asum rspunderea pentru corectitudinea i completitudinea datelor i informaiilor furnizate ctre autoritatea competent pentru protecia mediului, n vederea analizrii i demarrii procedurii de obinere a autorizaiei privind emisiile de gaze cu efect de ser.

Numele i prenumele reprezentantului legal: Regie Paul AIKARAVELIL Funcia: Presedinte Director General Semntura i tampila:

DOCUMENTATIE ANEXA NR. 4 DOCUMENTAIE PENTRU OBINEREA AUTORIZAIEI PRIVIND


EMISIILE DE GAZE CU EFECT DE SER

A.4. DATE TEHNICE DESPRE AMPLASAMENTUL I INSTALAIA/INSTALAIILE PENTRU CARE SE SOLICIT AUTORIZAIA A.4.1. SCURT DESCRIERE A AMPLASAMENTULUI I A INSTALAIEI/INSTALAIILOR Furnizai o scurt descriere a amplasamentului, instalaiei/ instalaiilor i a oricror activiti direct asociate cu aceasta/acestea, localizarea acestora pe amplasament. Anexai un plan de situaie si schema fluxului tehnologic.

AMPLASAMENT Societatea S.C MITTAL STEEL S.A Hunedoara este situata intr-o depresiune, de-a lungul vaii Cerna.. Depresiunea este orientata pe directia nord-est si se deschide spre nordnord-est, pana in zona de contact cu culoarul Mures. Zona Hunedoara este inconjurata de dealuri la est, sud si vest cu altitudini intre 350-450 m: la vest dealurile cuprinse intre dealul Cernei si cel al Racastiei, fac trecere catre Muntii Poiana Rusca si prezinta un bazin depresionar la contactul cu zona muntoasa, la Zlasti. La sud se afla Dealurile Hunedoarei si ale Silvasului cu bazine depresionare la contactul cu zona muntoasa. La est dealurile cuprinse intre Cerna si Strei scad treptat in altitudine catre culoarul Muresului. Raul Cerna impreuna cu afluentii mai importanti din zona Hunedoara: paraul Manerau, paraul Runc, paraul Petac si paraul Zlasti, formeaza bazinul hidrografic al Cernei, care are o suprafata de 748 km2. Relieful a suferit modificari mai ales datorita eroziunii apelor curgatoare care au sculptat terase, atat pe versantul drept in zona Hunedoarei cat si pe cel stang, mai ales in zona situata in aval de municipiu. Amplasamentul pentru INSTALATIE DE PRODUCERE A OTELULUI LICHID SI A PRODUSELOR DIN OTEL) este situat la iesirea din municipiul Hunedoara, in partea de nord a acestuia, pe malul stang al raului Cerna, intre soseaua Hunedoara - Santuhalm si raul Cerna .

Descrierea activitatilor INSTALATIE DE PRODUCERE A OTELULUI LICHID SI A PRODUSELOR DIN OTEL 1. ELABORARE OTEL SI TURNARE CONTINUA Produsul final realizat in urma procesului tehnologic la Otelaria Electrica din cadrul Mittal Steel Hunedoara este otelul. Intreaga productie realizata o constitue otelurile carbon, slab aliate si aliate. In vederea producerii acestora se realizeaza urmatoarele operatii de baza: 5

a) manipularea si depozitarea materiilor prime; b) incarcarea cuptorului; c) topirea si afinarea in cuptorul electric cu arc; d) evacuarea otelului si a zgurii; e) tratamentul secundar al otelului; f) turnarea continua a otelului; manipularea zgurii. a) Manipularea si depozitarea materiilor prime Principala materie prima folosita la producerea otelului este fierul vechi. b) Incarcarea cuptorului Fierul vechi este incarcat in bene in conformitate cu retetele de dozare, functie de marca de otel care se doreste a fi elaborata. In general se incarca in prima bena 50-60% din cantitatea de fier vechi. Electrozii cuptorului sunt ridicati in pozitia superioara, iar bolta cuptorului este rotita pentru a se realiza incarcarea, dupa care se readuce bolta pe cuptor iar electrozii sunt coboriti pina la incarcatura de fier vechi. Arcul electric se realizeaza intre electrozi, prin incarcatura metalica, realizind astfel topirea acesteia. Dupa topirea primei bene se repeta aceleasi operatii cu urmatoarele bene pina la topirea intregii cantitati de fier vechi. Incarcarea cuptorului, se face de fiecare data numai dupa ce in prealabil se deschide acoperisul mobil al carcasei cuptorului (,,dog house). c) Topirea si afinarea in cuptorul electric In perioada initiala de topire, se utilizeaza o putere electrica redusa pentru a se evita deteriorarea captuselii refractare a cuptorului si a boltii de catre radiatia produsa de arcul electric. Pe masura ce electrozii continua coborirea, arcul electric este ecranat de incarcatura metalica permitind astfel sa se mareasca puterea furnizata de transformator pentru a finaliza procesul de topire. Pentru reducerea consumului de energie si marirea productivitatii se folosesc cinci arzatoare oxigaz, patru prevazute in cuva cuptorului, cel de-al cincilea fiind montat pe usa de lucru a cuptorului. Aceste arzatoare pot lucra si ca lanci pe perioada de oxidare, timp in care injecteaza oxigen in baia metalica. Combustibilul folosit de arzatoare este gazul metan preluat din reteaua proprie a societatii. Oxigenul este utilizat pentru decarburarea baii metalice si eliminarea unor elemente nedorite cum ar fi fosforul, manganul, siliciul. Folosirea arzatoarelor are ca efect imediat o crestere a cantitatii de praf si gaze reziduale in cuptor. Acestea sunt eliminate din spatiul de lucru al cuptorului prin aspiratie in instalatia de desprafuire aferenta cuptorului. Cuptorul electric nr. 3 tip 100/115 EBT 6,4/75 a fost proiectat de IPROMET, iar modernizarea s-a realizat in colaborare cu firmele MANNESMANN DEMAG Germania (pentru ansamblul cuptorului) si SKODAEXPORT Co Ltd Cehia (pentru instalatia de captare epurare gaze arse). Punerea in functiune s-a facut in august 2002. d) Evacuarea otelului si a zgurii

In timpul perioadei de oxidare, prin insuflare de oxigen si praf de cocs si adaugare de cocs bulgari, zgura spumeaza puternic si debordeaza peste pragul de lucru al cuptorului, fiind colectata intr-o oala (vana) situata pe un transfercar. Evacuarea zgurii din cuptor se face cit mai avansat si este insotita de degajari de gaze si praf. 6

Cind topitura metalica are temperatura necesara, este evacuata orin orificiul de evacuare al cuptorului situat excentric in vatra cuptorului. In timpul evacuarii se adauga elementele de aliere, dezoxidantii si materialele pentru formarea unei noi zguri. Evacuarea topiturii metalice din cuptor esta insotita de degajari masive de caldura, gaze si praf. e) Tratamentul secundar al otelului

Dupa evacuare, oala cu otel este transportata la instalatia de tratament secundar in vederea asigurarii conditiilor necesare turnarii continue. Prin tratamentul secundar al otelului se urmareste incadrarea in analiza chimica dorita, asigurarea unei puritati cit mai ridicate, omogenitatea chimica si a temperaturii, desulfurarea avansata si asigurarea temperaturii necesare turnarii continue. Pe durata tratamentului, oala de otel este racordata la sistemul de barbotare cu gaze inerte (argon). Instalatia de tratament este prevazuta cu sistem de incalzire similar cu cel de la cuptor, dar de putere mai mica si cu un sistem automat de adaugare a materialelor pentru fomarea zgurii si a feroaliajelor in oala. Tratamentul secundar este insotit de degajari de praf si gaze. f) Turnarea continua a otelului Dupa tratamentul secundar, oala cu otel este transportata cu ajutorul unui transfercar la masina de turnat continuu. Otelul elaborat care urmeaza a se turna continuu este destinat in principal obtinerii de semifabricate pentru tevi ( 150 mm) si blum (240 x 270 mm), destinat relaminarii ulterioare. Sortimental, otelul ce urmeaza a se turna continuu se inscrie in categoria otelurilor: de masa, carbon superioare, slab aliate si aliate. Turnarea continua este un proces care asigura posibilitatea turnarii unei oale sau a unei secvente de oale cu otel in cinci fire continui de tagle rotunde sau blumuri. Otelul este turnat din oala intr-un distribuitor care asigura un debit controlat in cristalizatoare de forma adecvata, racite cu apa. Pentru a preveni lipirea crustei solidificate, cristalizatorul oscileaza in directia de turnare cu viteza mai mare decat viteza de turnare si in cristalizator se adauga un lubrefiant pulverulent. Cristalizatorul este componenta tehnologica esentiala a masinii de turnare continua, care determina forma sectiunii transversale a profilului turnat, realizand transformarea fazei lichide in faza solida, printr-o racire brusca si dirijata, in conditiile turnarii de sus in jos, intr-o cavitate cu pereti metalici dubli, raciti cu apa. Debitul apei de racire, pentru un fir, este de 57 m3/h, la cristalizatorul pentru 150 mm, respectiv de 123 m3/h, la cristalizatorul pentru blum 240 x 270 mm. Firele sunt extrase continuu si racite in continuare folosind un sistem de jeturi directe de apa. Scopul racirii secundare este de a continua racirea profilului dupa iesirea din cristalizor si sa grabeasca solidificarea completa a sectiunii transversale a semifabricatului. Racirea in aceasta zona se realizeaza prin stropire directa cu apa sub presiune, prin duze, astfel incat apa sa fie capabila sa strabata stratul de abur format prin evaporare si sa asigure contactul continuu si permanent cu metalul. Stropirea trebuie sa asigure racirea corespunzatoare unei caderi constante de temperatura de la iesirea din cristalizator pana la capatul zonei de racire secundara. Solidificarea otelului in cristalizator se realizeaza prin formarea unor cruste, a caror grosime creste datorita stropirii cu apa a profilului in zona de racire secundara. Profilul este extras in continuare si este indreptat datorita trecerii prin cajele de tragere indreptare, unde la iesire se procedeaza la desprinderea capatului barei false. Debitarea semifabricatului (complet solidificat) la lungimi prestabilite (6 m) se face cu masina de taiat cu flacara. 7

Taglele (blumurile) taiate se deplaseaza in continuare pe calea cu role pana la opritoare, unde sunt preluate de transportoarele transversalele cu clicheti si duse pe paturile de racire. Procesul de turnare continua a otelului este insotit de degajari de caldura, praf, gaze si abur. Manipularea zgurii Zgura rezultata in urma procesului de fabricatie al otelului este evacuata, in oale de zgura, amplasate pe carul de zgura, care este tractat cu o locomotiva, la halda intermediara. Pe aceasta halda intermediara, zgura calda (lichida) se basculeaza din oalele de zgura si se lasa o perioada de timp sa se raceasca. Este transportata apoi auto pe o alta halda unde se recupereaza metalul (scoartele) din zgura. Dupa basculare, oalele de zgura se acopera pe partea interioara cu un strat de lapte de var si sunt reintroduse in circuit. Manipularea zgurii si pregatirea oalelor de zgura genereaza emisii de pulberi si gaze. PRODUCEREA DE SEMIFABRICATE SI LAMINATE - tagle pentru tevi din otel carbon, slab aliat, aliat; - blumuri si tagle din otel carbon, slab aliat si aliat pentru constructia de masini; - tagle din otel pentru rulmenti; - profile fasonate I, U, cornier, T; - profile pentru: - senile de tractor si excavator; - brazdar de plug; - armatura de mina; - transportoare de mina; - aparate de cale ferata si sina ac; - traverse CF. - sarma pentru armaturi de betoane, tragatorii, cord metalic. Aceste produse se realizeaza cu ajutorul urmatoarelor instalatii de laminoare: a. Laminorul de semifabricate 1, b. Laminorul de profile grele, 650 mm, c. Laminorul de profile mijlocii, d. Laminorul de profile usoare, e. Laminorul de sarma a.) Laminorul de semifabricate 1 este un laminor de tip continuu, destinat obtinerii semifabricatelor pentru relaminare si forjare. Materia prima utilizata este blumul turnat continuu cu sectiunea de 270x240 mm si lungimea de 5-14 m, incalzit in cuptoarele laminorului 650mm. Laminorul produce : - tagle: 70 x 70, 80 x 80, 100 x 100, 110 x 110, 120 x 120, 140 x 140 mm; - blumuri: 160 x 160, 300 x 300 mm ; - capacitate de productie:1950000 t/an. Linia de laminare este compusa din : - 2 caje orizontale dispuse in tandem, cale cu role si rasturnator; - trenul continuu I de laminare, format din 6 caje dispuse in sistem V-H, cale cu role si foarfece; - trenul continuu II de laminare, format din 4 caje dispuse in sistem V-H, cale cu role, rasturnator si foarfece; - paturi de racire; - hale de ajustare si depozitare. 8

Racirea cilindrilor de lucru se face atat pe partea de intrare, cat si pe partea de iesire a laminatului din caja, prin intermediul a 4 tevi de racire. b.) Laminorul de profile grele, 650 mm, este destinat prelucrarii prin deformare la cald a semifabricatelor sub forma de blumuri turnate continuu, in produse finite sub forma de profile simple, fasonate si speciale, precum si in semifabricate sub forma de otel rotund, patrat si platine destinate relaminarii, forjarii sau prelucrarii prin aschiere. Laminorul produce: - profil patrat cu latura cuprinsa intre 70 ... 160 mm; - profil rotund cu 90...180 mm; - profil lat: - brame inguste 100x(120...140) mm; - platine 250mm latime. - profil U cu inaltimea cuprinsa intre 140...240mm; - profil I cu inaltimea cuprinsa intre 160...240 mm; - profil L (120...160)x(10...18)mm; - profile speciale: senile de tractor, senile de excavator, armatura de mina, brazdar de plug, traversa metalica, profil sigma, sina ac, sina plina; - T.R. 70...160mm; - blumuri 140x140...260x260mm; - brame inguste 200x(180...280)mm si 240x270mm; - capacitate de productie:640000 t/an. Semifabricatele se iau cu macaraua si se aseaza pe una din cele doua masini de alimentare, care servesc la impingerea semifabricatelor pe calea cu role de alimentare si la rasturnarea lor. Calea cu role de alimentare are rolul de a transporta semifabricatele pana in fata cuptoarelor cu propulsie. Blumurile sunt incarcate, frontal, in cuptor, iar descarcarea se face prin propulsare in partea opusa. Exista 2 cuptoare cu propulsie, dar functionale, alternativ, sunt numai 2. Cuptorul de incalzire este format din 3 zone:zona de preincalzire,zona de incalzire,zona de egalizare. Cuptorul cu propulsie are urmatoarele caracteristici: - capacitatea cuptorului 60 t/h; - incalzire cu gaz metan; - consumul de gaz metan, 4500 Nm3/h fara recuperator; - temperatura gazelor arse inainte de recuperator, 900 grd.C; - dupa recuperator, 540 grd.C. - tirajul cosului, artificial cu ejector; - temperatura aerului de combustie, 300-400 grd.C; - alimentarea cu aer de combustie se face cu ventilator, 48000 Nm3/h; - instalatia de impins tagle pe vatra cuptorului este cu role racite cu apa: -debitul apei 350 m3/h; -temperatura apei la intrare 200C; -temperatura apei la iesire 700C. Instalatia de ardere a unui cuptor cu propulsie, este capabila sa dezvolte o cantitate de cca. 40 milioane Kcal/h, fiind compusa din: - exhaustorul pentru aerul de combustie; - conductele pentru aerul de combustie; - conductele pentru gaz metan; - arzatoarele pentru gaz metan. Recuperatorul are rolul de a recupera o parte din caldura gazelor arse, care trec prin el in traseul lor spre cos si de a o transmite aerului si combustiei. Directia de circulatie a aerului este perpendiculara si in contracurent pe cea a gazelor arse. Instalatia termotehnica a cuptorului cu propulsie permite controlul termotehnic al cuptorului astfel: 9

- ridicarea uniforma a temperaturii; - coborarea uniforma a temperaturii; - mentinerea constanta a temperaturii; - reglarea sau mentinerea constanta a suprapresiunii; - reglarea sau mentinerea unui raport gaz-aer constant. Controlul de mai sus se efectueaza pentru urmatoarele parti: - spatiul cuptorului; - traseul gazelor arse; - conducte de aer de combustie ; - conducte de gaze combustibile. Tehnologia de incalzire a blumurilor este specifica functie de marca otelului si de dimensiunile semifabricatului. Evacuarea blumurilor din cuptoare se face alternativ, prin deschiderea usilor de la descarcare si impingerea blumurilor cu ajutorul masinilor duble de impins. Semifabricatele evacuate din cuptoare, ajung pe calea cu role din fata cajei degrosoare, unde cu ajutorul manipulatorului cu rasturnator sunt introduse in calibrele cilindrilor, executandu-se un numar de treceri, conform schemei de laminare. Dupa ultima trecere, semifabricatul este transportat de calea cu role pana in fata cajei prefinisoare trio I, la care se executa un numar maxim de 3 treceri. Dupa ultima trecere semifabricatul este transportat, in mod similar, la caja prefinisoare trio II, iar de aici la caja finisoare. Pentru fiecare tipodimensiune care se lamineaza, exista o schema de laminare . Cilindrii de lucru ai cajelor se sprijina pe lagare cu cuzineti, racite cu apa sub presiune. Miscarea principala de rotatie a cilindrilor se primeste de la electromotoare de curent continuu, prin intermediul unui cuplaj dintat, a unei caje de angrenaj si a unei bare universale de cuplare pentru fiecare cilindru. Laminatele finite, dupa iesirea din caja duo finisoare, sunt preluate si aduse pana in fata ferastraielor de taiat la cald si debitate la lungimea stabilita. Laminatele debitate sunt preluate pe calea cu role si aduse la paturile de racire.nDupa racire acestea se transporta la masinile de indreptare, iar in final sunt preluate si aduse pe stelajele de evacuare, unde se face si receptia laminatelor. Defectele remediabile se corecteaza in acest sector, iar apoi produsele bune sunt stivuite in vederea expeditiei. c.) Laminorul de profile mijlocii Laminorul produce: - otel rotund, otel patrat, otel lat, otel U, otel I, otel cornier, profil GV; - capacitate de productie: 480000 t/an. Materia prima a laminorului de profile mijlocii o reprezinta taglele cu sectiuni de 80x80 mm pana la 160x160 mm si lungimi de 5-7 m, produse in laminorul SF1. Taglele sunt aprovizionate cu podul rulant din ajustajul SF1, in baloti de circa 10 t, si depuse pe destivuitor. De aici sunt preluate de transportoarele cu clicheti 1 si 2, calea cu role 1, transportorul cu lant si calea cu role 2 si ajung pe masinile duble de impins tagle nr.1 si 2, care alimenteaza cuptoarele cu propulsie. Laminorul dispune de 2 cuptoare cu propulsie, unul in functiune si celalalt in rezerva.Cuptoarele au trei zone de temperatura : zona de preincalzire, zona de incalzire superioara si inferioara si zona de egalizare. Principalele parti componente ale cuptorului sunt: - constructia metalica; - zidaria cuptorului si canalele de fum; - suberele; - instalatia de racire cu apa; - instalatia de gaz metan; - instalatia de aer de combustie; - instalatia de recuperare a caldurii; 10

- instalatia de ejectie de la baza cosului; - instalatia termotehnica a cuptorului. Punctele de racire a cuptorului sunt urmatoarele: - sinele de alunecare a materialului in cuptor; - stalpii de sustinere a sinelor de alunecare; - sinele de alunecare pe planul inclinat de la evacuare; - grinda de sustinere a planului inclinat; - suberele de pe canalul de fum. Energia termica a gazelor arse este recuperata prin intermediul a doua instalatii de recuperare, astfel: - recuperatoare metalice pentru preincalzirea aerului necesar combustiei; - cazan recuperator pentru termoficare. Cuptorul cu propulsie are urmatoarele caracteristici: - capacitatea cuptorului 70 t/h; - incalzire cu gaz metan; - consumul de gaz metan , 3780 Nm3/h fara recuperator; - temperatura gazelor arse inainte de recuperator, 900 grd.C; - dupa recuperator, 540 grd.C. - tirajul cosului, artificial cu ejector; - temperatura aerului de combustie, 20-450 grd.C; - alimentarea cu aer de combustie se face cu ventilator, 53500 Nm3/h; - instalatia de impins tagle pe vatra cuptorului este cu role racite cu apa: -debitul apei 78 m3/h; -temperatura apei la intrare 200C; -temperatura apei la iesire 700C. Taglele incalzite sunt introduse pe linia de laminare compusa din: - trenul I de laminare cu 4 caje; - trenul II de laminare cu 4 caje; - trenul III de laminare cu 3 caje; - trenul IV de laminare cu 3 caje. Dupa laminare, profilele sunt trecute pe patul de racire, sunt indreptate, taiate la lungime si controlate. d.) Laminorul de profile usoare Laminorul produce: - profil rotund lis si periodic 12... 30 mm ; - profil cornier L 20...L50 ; - profil T30...T50 ; - profil lat LT20...LT50 ; - capacitate de productie:340000 t/an. Semifabricatul utilizat este tagla de 80x80 mm, cu lungimea de 12 m. Taglele se aseaza cu macaraua, in pachete, pe destivuitor, unde se face ordonarea lor pentru a fi controlate.Taglele bune ajung pe calea cu role din fata cuptorului de incalzire. Taglele intrate in cuptor, sunt deplasate pe vatra cuptorului, spre zona de incalzire si egalizare, de impingatoare hidraulice, pana in dreptul usii de evacuare. Evacuarea taglelor calde din cuptor catre calibrul primei caje de laminare se face cu masina de impins tagle, prin usa laterala de evacuare. Cuptorul cu propulsie are urmatoarele caracteristici: - capacitatea cuptorului 100 t/h; - incalzire cu gaz metan; - consumul de caldura a) 390000-430000 kcal/t fara recuperator; b) 330000-380000 kcal/t cu recuperator. - temperatura gazelor arse inainte de recuperator, 900 grd.C; dupa recuperator, 500 grdC. - tirajul cosului, artificial cu ejector; - temperatura aerului de combustie, 20-4000C; 11

- alimentarea cu aer de combustie se face cu ventilator, 53500 Nm3/h; - instalatia de impins tagle pe vatra cuptorului este cu role racite cu apa: -debitul apei 78 m3/h; -temperatura apei la intrare 200C; -temperatura apei la iesire 700C. Reglajul functionarii cuptorului se face cu instalatia termotehnica care consta din: - aparatura de masura a parametrilor reglati (termocuple, diafragme); - aparatura de executie (servomotoare); - instalatii de comanda si control. Laminorul este conceput sa lamineze pe un fir la: profil rotund 28-30 mm, cornier, profil T, profil lat si cu doua fire la rotund 12-25 mm. Linia continua de laminare se compune din: - 1 tren pregatitor format din 8 caje; - 2 trenuri intermediare intermediar I format din 4 caje; intermediar II format din 4 caje. - 2 trenuri finisoare finisor I, 2 caje orizontale si 2 caje verticale; finisor II, 2 caje orizontale si 2 caje verticale. Pentru fiecare tipodimensiune care se lamineaza, exista o schema de laminare. Cilindrii de lucru ai cajelor se sprijina pe lagare cu cuzineti, racite cu apa sub presiune. Miscarea principala de rotatie a cilindrilor se primeste de la electromotoare de curent continuu, prin intermediul unui cuplaj dintat, a unei caje de angrenaj si a unei bare universale de cuplare pentru fiecare cilindru. Laminatele finite, dupa iesirea din caja finisoare, sunt preluate si aduse pana in fata ferastraielor de taiat la cald si debitate la lungimea stabilita. Laminatele debitate sunt preluate pe calea cu role si aduse la paturile de racire. Dupa racire acestea se transporta la masinile de indreptare, iar in final sunt preluate si aduse pe stelajele de evacuare, unde se face si receptia laminatelor. Defectele remediabile se corecteaza in acest sector, iar apoi produsele bune sunt stivuite in vederea expeditiei. Suprafetele utilajelor, cu temperatura ridicata, sunt racite cu apa in circuit inchis. Apa mai este utilizata si pentru racirea laminatului. Ori de cate ori apa este in contact cu materialul de laminat si echipamentul de laminare, ea va fi contaminata cu deseuri metalice si ulei. e.) Laminorul de sarma Laminorul produce: - sarma din otel laminata la cald : 6... 12mm; - otel beton periodic (PC): 8... 12mm; - otel beton 6... 12mm; - otel rotund pentru suruburi 6... 13,5mm; - capacitate de productie:560000 t/an. Materia prima pentru acest laminor o constitue taglele cu sectiunea de 80x80 mm, cu lungime de 10-12 m. Fluxul tehnologic al laminorului cuprinde: - aprovizionarea cu tagle; - incalzirea materialului; - laminarea; - formarea,ajustarea si transportul colacilor; - depozitarea colacilor. Aprovizionarea cu tagle se face de la laminorul de semifabricate (SF1), cu ajutorul macaralei cu brate si magneti pe patul de alimentare, de unde prin intermediul unor cai cu role ajung in zona cuptorului de incalzire cu propulsie. Cuptorul este impartit in doua zone: o zona de preincalzire si incalzire si o zona de egalizare. Cuptorul cu propulsie are urmatoarele caracteristici: 12

- capacitatea cuptorului 80 t/h; - incalzire cu gaz metan; - consumul de gaz a) 4070 Nm3/h gaz, fara recuperator; b) 3600 Nm3/h, cu recuperator. - temperatura gazelor arse inainte de recuperator, 8500C; dupa recuperator, 5200C. - tirajul cosului, artificial cu ejector; - temperatura aerului de combustie, 300-350C; - alimentarea cu aer de combustie se face cu ventilator, 40000 Nm3/h; - instalatia de impins tagle pe vatra cuptorului este cu role racite cu apa: - debitul apei 60 m3/h; - temperatura apei la intrare 200C; - temperatura apei la iesire 700C. Reglajul functionarii cuptorului se face cu instalatia termotehnica care consta din: - aparatura de masura a parametrilor reglati (termocuple, diafragme); - aparatura de executie (servomotoare); - instalatii de comanda si control. Laminorul este de tip continuu cu doua fire de laminare. Linia de laminare se compune din : - tren pregatitor, cu 6 caje; - tren intermediar, cu 8 caje; - blocuri finisoare, cu 8 caje. Dupa blocurile finisoare se afla linia de racire dirijata a sarmei, cu apa sub presiune. Urmeaza operatia de formare, ajustare si transport a colacilor. Pentru fiecare tipodimensiune care se lamineaza, exista o schema de laminare. Cilindrii de lucru ai cajelor se sprijina pe lagare cu cuzineti, racite cu apa sub presiune. Miscarea principala de rotatie a cilindrilor se primeste de la electromotoare de curent continuu, prin intermediul unui cuplaj dintat, a unei caje de angrenaj si a unei bare universale de cuplare pentru fiecare cilindru. Suprafetele cu temperatura ridicata sunt racite cu apa in circuit inchis.Apa mai este utilizata si pentru racirea laminatului. Ori de cate ori apa este in contact cu materialul de laminat si echipamentul de laminare, ea va fi contaminata cu deseuri metalice si ulei. Gospodaria de apa a laminorului este compusa dintr-un predecantor cu statie de pompare a apei decantate, decantor, turnuri de racire. Sectia productie energetica este principalul gestionar al utilitilor necesare funcionrii societii: - distribuia energiei electrice, asigurarea serviciului de telefonie intern, ntreinerea reelelor telefonice, producerea de eergie termic sub form de abur, producerea i distribuia de aer comprimat, distribuia de gaz metan, producerea de oxigen gazos, captarea, tratarea i distribuia de ap potabil i industrial, canalizarea i evacuarea apelor uzate menajere, industriale i meteorice.

13

Gaz natural (D) Electrozi grafit (M) Cocs (M) OTELARIE ELECTRIC A Otel lichid (M) TURNARE CONTUNUA

Tagla tevi (M)

Blum (M)

Fier vechi (M) Blum reincalzit CUPTOARE DE REINCALZIRE LAMINARE LA CALD Profile laminat e (M)

Gaz natural (D)

Blum extern (M)

14

Aburul tehnologic este produs in : 1- Centrala termic bluming care are in componenta sa 2 cazane clasice de abur tip IPROM - Capacitate cazane: 10 t/h fiecare - tip de combustibil: gaz metan -numr de couri: 2 fiecare cazan IPROM are co propriu de dispersie gaze arse rezultate n timpul arderii combustibililor. Caracteristici couri: - nlimea coului: H= 17 m - diametrul coului D= 0,9 m

Gaz natural CH4

Apa
Apa dedurizata (D) dedurizat

CAZAN IPROM

Abur

15

A.4.2. CATEGORIA ACTIVITII I INSTALAIEI* Activiti n domeniul energetic Producerea i prelucrarea metalelor feroase Industria mineralelo r Alte activiti

Se marcheaz cu categoria care corespunde instalaiei prezentate. A.4.3. DATE TEHNICE DESPRE FIECARE ACTIVITATE IDENTIFICAT DIN ANEXA NR. 2 Nr. identificar e activitate 2.2 Descriere Tehnologie Capacitat e 100 (83,3)

Punct de UM descrcare a emisiilor Descriere t/sarja (t/h) cosul instalatiei de desprafuire

Instalatii de p r o d u c e r e a o t e l u l u i , i n c l u s i v i n s t a l a t i i p e

Cuptor cu arc electri c,trat area otelul ui in oala,t urnar e contin ua , Cuptoare de incalzire cu gaz metan

Punct de descrcare a emisiilor Referin C1

161,96

MW

Cosurile cuptoarelor

C2,C3,C4,C5, C6,C7,

(C8,C9)

Conform anexei nr. 2 la prezentul ordin Se stabileste de catre operator si se precizeaza in anexele reprezentand planul de situatie si/sau schema fluxului tehnologic

16

n t r u t u r n a r e a c o n t i n u a Instalatii p e n t r u p r e l u c r a r e a m e t a l e l o r f e r o a s e . l a m i n o

17

a r e l a c a l d c u o c a p a c i t a t e m a i m a r e d e 2 0 t o t e l b r u t / h

18

DOCUMENTATIE

A.4.4. DATE TEHNICE DESPRE FIECARE ACTIVITATE DIRECT ASOCIAT CU ACTIVITILE DIN ANEXA NR. 2 Nr. identificare activitate 1.1b Descriere Instalatii de ardere cu o putere termica mai mare de 20 MW(cu exceptia instalatiilor pentru deseuri periculoase si municipale) din alte sectoar decit cel energetic Tehnologie
Cazane de abur tip IPROM 10 t/h abur fiecare 2 buc

Capacitat e 18.72

UM MWh

Numele operatorului S.C.Mittal Sreel Hunedoara S.A. Sectia energetica

19

4.5. MATERII PRIME I MATERIALE AUXILIARE A CROR UTILIZARE GENEREAZ EMISII DE CO2 Tipul materiei prime/ materialului
Gaz natural Cocs Electrozi Fier vechi Fonta (4,5% C) Feromangan (7% C) Silicomangan (2% C Bauxita (3% C) Ferosiliciu Dolomita Var

Procesul care genereaz emisii de CO2


Ardere Ardere Ardere Topire Topire Topire Topire Topire Topire Topire Topire

A.5. MONITORIZAREA I RAPORTAREA EMISIILOR DE GAZE CU EFECT DE SER

Msurile planificate pentru monitorizarea i raportarea emisiilor de gaze cu efect de ser sunt prezentate de ctre operator sub forma unui Plan de msuri ntocmit n conformitate cu Ghidul de monitorizare i raportare a emisiilor de gaze cu efect de ser care se aprob prin Ordin al conductorului autoritii competente pentru protecia mediului. DECLARAIE DE ANGAJARE A RSPUNDERII Prin prezenta, operatorul instalaiei se angajeaz s ntocmeasca planul de msuri pentru monitorizarea i raportarea emisiilor de gaze cu efect de ser n conformitate cu Ghidul de monitorizare i raportare a emisiilor de gaze cu efect de ser i s-l inainteze autoritii judeene pentru protecia mediului pn la data de 31 octombrie 2006, n vederea verificrii. n numele societaii reprezentate, declar pe proprie rspundere c am luat cunotin de faptul c activitatea societii nu poate fi autorizat fr prezentarea la termenul stabilit, a planului de msuri pentru monitorizarea i raportarea emisiilor de gaze cu efect de ser intocmit corespunzator i c acest fapt duce la ncetarea activitii instalaiilor care emit gaze cu efect de ser, conform prevederilor HG nr. 780/2006 privind stabilirea schemei de comercializare a emisiilor de gaze cu efect de ser. Numele i prenumele reprezentantului legal: Regie Paul Aikaravelil Funcia: Presedinte Director General Semntura i tampila:

Din categoria gazelor cu efect de ser, in aceasta etapa se monitorizeaza si se raporteaza doar emisiile de CO2.

20

REZUMAT NETEHNIC ANEXA NR. 5 A.6. REZUMAT NETEHNIC Operatorul furnizeaz un rezumat netehnic al informaiilor detaliate prezentate n seciunile A.1.1, A.1.2, A.4. si A.5. privind instalaiile i activitile desfurate pe amplasament, incluznd tehnologiile, materiile prime i materialele auxiliare utilizate. INSTALATIE DE PRODUCERE A OTELULUI LICHID SI A PRODUSELOR DIN OTEL Cuptorul Electric CE 3 de tip EBT a fost pus in functiune in anul 2002. CE 3 este un cuptor performant, capacitatea sa fiind de 550 000 t/an iar greutatea sarjei de 100 t. Durata de elaborare a otelului este de 75 minute, elaborarea fiind asistata de calculator. Cuptorul CE 3 este prevazut cu o instalatie de desprafuire a gazelor arse cu dog house, concentratia de pulberi realizata la emisie avand concentratii scazute, de 20 mg / m3 . Cuptorul electric cu arc pentru elaborarea otelului este un agregat tipic pentru topire. Cuptorul este alimentat cu curent electric trifazat prin trei electrozi verticali. Arcul electric se formeaza intre cei trei electrozi prin incarcatura metalica. Materiile prime ale ncrcturii sunt urmtoarele: - fierul vechi; iar principalele materiale auxiliare sunt: - minereuri de fier ; - var ; - dolomita ; - feroaliaje ; - cocs ; - fluorina. Principalele operaii si faze tehnologice ale procesului de elaborare otel in cuptorul electric cu arc sunt : - ajustarea ; - ncarcarea si incalzirea ; - topirea ; - afanarea ; - dezoxidarea ; - desulfurarea ; - dezoxidarea finala ; - alierea ; - evacuarea arjei de otel din cuptor. Operatia de ajustare consta in inlaturarea deteriorarilor chimice si mecanice ale peretilor si vetrei cuptorului. Aceasta se executa prin aruncarea uniforma a dolomitei san magnezitei arse in cavitatile din vatra cuptorului in vederea astuparii acestora. Incarcarea cuptorului electric se face cu ajutorul benelor in mod mecanizat. Incalzirea incarcaturii se suprapune cu perioada de incarcare. Durata topirii este determinata de gradul de pregatire a incarcaturii, de compactarea incarcaturii, de puterea transformatorului si de conducerea topirii. In timpul topirii, in paralel cu procesul fizic al trecerii incarcaturii in stare lichida au 1oc procese fizico-chimice de oxidare a elementelor si de formare a zgurii. Afanarea (fierberea) este faza principala pentru calitatea otelului. In timpul afanarii au loc urmatoarele procese: - decarburarea ; - oxidarea fosforului ; 21

- desulfurarea ; - regenerarea manganului ; - indepartarea gazelor si a altor impuritati ; - incalzirea otelului. In timpul dezoxidarii otelului in cuptorul electric cu arc se creeaza conditii optime pentru o desulfurare avansata: temperatura ridicata, zgura bazica si slab oxidanta. Desulfurarea este ajutata de reactiile cu fluorura de calciu. Elementele de aliere se pot introduce fie o data cu incarcatura metalica, fie in perioada de elaborare. Durata de elaborare a unei sarje de otel in cuptorul electric CE 3 este de 75 minute. Otelul lichid se evacueaza in oale, dupa care se realizeaza turnarea lui prin procedeul de turnare continua. Transportul materiilor prime si a celor auxiliare se face cu mijloace auto. Materiile prime se descarca in depozitul format din cele opt gropi betonate situate intr-o deschidere a otelariei. Materialele auxiliare se depoziteaza in buncare in interiorul halei otelarie. Alimentarea cu materii prime si materiale auxiliare a cuptorului electric se face cu ajutorul benelor. Taierea retelelor de turnare se executa prin debitare oxigaz. Lingourile produse se transporta prin mijloace CF la sectoarele de laminare. Deseurile rezultate sunt zgura de otelarie, deseuri refractare si retele de turnare. Din zgura de otelarie depozitata intermediar la halda de incinta se recupereaza partea utila feroasa, restul fiind depusa la halda de zgura Buituri. Deseurile metalice se refolosesc in totalitate. Molozul refractar este depozitat intermediar la halda de incinta , apoi este depus la halda de zgura Buituri. Turnarea otelului elaborat in vederea obtinerii de semifabricate (blumuri si tagle) se realizeaza prin procedeul de turnare continua verticala. Linia de turnare continua este noua si se compune din urmatoarele: - instalatiile de transport a otelului lichid in oale din otelaria electrica nr.2 pana la linia de turnare ; - instalatia de turnare propriu-zisa distribuitorul ; - cristalizatorul racit cu apa de racire in circuit inchis ; - instalatia de racire secundara prin stropirea semifabricatului turnat cu apa industriala in circuit semideschis; - cajele de antrenare; - cajele de laminare; - instalatia de taiere oxigaz a semifabricatelor turnate. Turnarea continua a otelului, inlatura in mare parte deficientele turnarii clasice, atat cele de ordin economic (scoatere mica, consum mare de utilaj turnare - lingotiere, poduri de turnare, palnii maselotiere , materiale refractare si de manopera), cat si cele de ordin metalurgic (structura si compozitia chimica neuniforma a lingoului, continut mare de incluziuni micro si macroscopice). Ca metoda, turnarea continua se realizeaza prin introducerea metalului lichid cu o temperatura bine determinata, intr-o forma cava, cu pereti raciti cu apa la interior, numita cristalizor si evacuarea la capatul opus a firului de metal solidificat. Caracteristicile tehnico - constructive ale instalatiei: - tipul instalatiei: cu cristalizor si fir curb; - raza de curbura a firelor: 10 m; - numar fire: 5; - distanta intre axele firelor: 1500 mm - sectiuni turnate: blum 240x270 mm, rotund 150 mm; - consum specific otel lichid: 1040 kg/tona - distanta intre cristalizator si masina de taiere cu flacara: 30 m - debitare semifabricate: cu flacara oxigaz ( combustibil utilizat: gaz metan) - lungime semifabricate: 6 m; Laminarea la cald consta din urmtoarele faze tehnologice : - pregtirea semifabricatelor in vederea laminarii ; 22

-nclzirea semifabricatelor ; - laminarea ; - ajustarea laminatelor. In vederea pregtirii semifabricatelor pentru laminare, semifabricatele obtinute prin laminare (blumuri, tagle), dupa racirea lor completa, sunt supuse unui control in vederea depistarii defectelor de suprafata. Defectele constatate se marcheaza si in continuare se trece la indepartarea lor prin daltuire (pistol pneumatic si dalta), prin polizare (masini de polizat) pentru barele patrate sau prin cojire (masini de cojit) pentru barele rotunde. Capetele de bare cu defecte iremediabile se debiteaza prin taiere oxigaz. naintea laminarii semifabricatelor se nclzesc in cuptoare cu propulsie. nclzirea are drept scop cresterea plasticitatii si reducerea rezistentei la deformare a materialelor metalice in timpul laminarii. Parametrii regimului de nclzire urmrii sunt : temperatura, viteza, timpul de incalzire si de egalizare, atmosfera cuptorului. Factorii de care se tine seama la stabilirea regimului termic sunt: compozitia chimica a otelului, temperatura materialului in momentul introducerii in cuptor, viteza de incalzire, temperatura de inceput de deformare. Tipurile principale de cuptoare folosite pentru incalzirea semifabricatelor sunt: cuptoare cu propulsie pentru incalzirea blumurilor si taglelor . Numrul total al cuptoarelor existente este urmtorul: - Laminor de semifabricate nr. 1 utilizeaza cuptoare in comun cu laminorul 650 mm - Laminor 650 mm 2cuptoare; - Laminorul de profile mijlocii 2 cuptoare - Laminoare de profile mici 1 cuptor - Laminor de sarma nr. 3 1 cuptor TOTAL 6 cuptoare Laminarea semifabricatelor turnate sau laminate in produse finite are drept scop obtinerea formei si dimensiunilor dorite dar si realizarea unei structuri care poate conferi laminatului finit proprietatile cerute . Prin procesul de laminare trebuie sa se obtina produse compacte, fara defecte si tensiuni interne cu o suprafata cat mai curata si cu indici de productivitate cat mai mari . Ajustarea laminatelor finite consta din urmatoarele operatii: - sutari. - debitari; - indreptarea profilelor; - controlul vizual al calitatii laminatelor si indreptarea defectelor (cojire, polizare, daltuire ). Pentru asigurarea nevoilor de energie termica in scop tehnologic ,respectiv incalzirea uleiului de ungere , amplasamentul dispune de doua cazane clasice pentru producerea aburului cu functionare pe gaz metan. De asemenea pe amplasament se gasesc si doua cazane recuperatoare, care produc abur in acelas scop, si a caror functionare este asigurata de energia termica continuta in gazele de la cuptoarele de incalzire apartinand laminorului de profile mijlocii.

23