Digital Managemet
Digital Managemet
ABSTRAK
Dalam meningkatkan mutu, selalu ada banyak cara dan alat yang dapat digunakan, mutu untuk
lingkungan tempat kerja 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seketsu, Shitsuke) merupakan salah salah satu metode yang telah
efektif dalam manajemen penataan gudang. PT. sumber urip sejati telah mengimplementasikan pendekatan 5S
pada seluruh devisi. Namun pada devisi gudang tiga tidak dilakukan evaluasi dan assessment 5S. untuk
mengetahui hasil implementasi 5S, maka dilakukan evaluasi dan assesment 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seketsu,
Shitsuke) pada divisi gudang tiga. selain hal tersebut peneliti juga memberikan usulan perbaikan penerapan 5S.
Penelitian menggunakan pendekatan deskriptif kualitatif untuk mengevaluasi implementasi 5S.Hasil evaluasi dari
penelitian diperoleh kategori evaluasi implementasi 5S adalah Seiri dalam kategori cukup dengan skor 59%,
Seiton dalam kategori cukup dengan skor 49%, Seiso dalam kategori cukup dengan skor 48%, Seiketsu dalam
kategori cukup dengan skor 50%, Shitsuke dalam kategori cukup dengan skor 44%.
Kata kunci: Gudang, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke,
1. PENDAHULUAN
Perkembangan teknologi perindustrian telah komponen suku cadang (autoparts) dan importir
memberikan pengaruh besar terhadap budaya sparepart di industi kendaraan. Dalam devisi
lingkungan pekerjanya, sehingga bekerja secara karoseri (body builder) truk, PT. Sumber Urip
produktif dan bermutu akan semakin menjadi Sejati menawarkan berbagai macam jenis
tuntutan, bahkan persyaratan di era globalisasi rancang – bangun kendaraan mulai dari
agar tetap kompetitif dan berkembang (Meri & pemasangan lantai/dek trailer , pembuatan dump
Wijaya, 2016). Dalam meningkatkan mutu, truk, load bak, mixer, dan concrete pump dengan
selalu ada banyak cara dan alat yang dapat berbagai jenis ukuran sesuai yang di butuhkan
digunakan, cara ini tidak hanya digunakan untuk konsumen. Di dalam proses produksinya PT.
mutu perusahaan manufaktur saja, namun juga Sumber Urip Sejati menganut “ Make To Order”
mutu untuk lingkungan tempat kerja(Rostarika, dan perlu ketepatan waktu untuk menyelesaikan
2008). assembling nya.
Pada dasarnya tujuan akhir suatu perusahaan Dalam menjaga kepercayaan pelanggan
adalah memperoleh profit yang besar. Dengan maka semua pesanan konsumen harus
melakukan efesiensi termasuk menekan diselesaikan tepat waktu. Hal tersebut tidak
pemborosan (waste) yang ada, perusahaan dapat lepas dari hasil kerja sama karyawan si semua
menekan pengeluaran sekecil mungkin tanpa department yang turut andil untuk memajukan
mengurangi kualitas suatu produk. perusahaan- perusahaan tersebut. salah satunya adalah devisi
perusahaan di eropa dan amerika Banyak yang gudang , karena aktivitas pada gudang secara
mengadopsi budaya kerja yang telah di langsung membantu kelancaran proses produksi
kembangkan oleh Negara jepang , yaitu seiri rancang bangun kendaraan. Dengan adanya
(ringkas), seiton (rapi), seiso (resik), seiketsu karyawan yang bekerjasama tersebut menjadi
(rawat), shitsuke (rajin) (Meri & Wijaya, 2016). salah satu sumber penting dalam perusahaan dan
Hal ini disebabkan karena merupakan teknik adanya budaya kerja yang terstruktur dapat
dasar manajemen dalam lingkungan kerja yang membantu para karyawan untuk meningkatkan
mudah untuk diterapkan dan mampu komitmen kerja tinggi bagi organisasi. Program
mengurangi pemborosan (Waste) dalam gerakan 5S merupakan dasar bagi mentalitas keryawan
kerja (Osada, 2014). untuk melakukan pebaikan (Improvement) dan
PT. Sumber Urip Sejati adalah salah satu juga untuk mewujudkan kesadaran mutu
perusahaan manufaktur yang berdiri sejak 1981 (Quality Awareness) (Putra & Hariyadi, 2014).
ini berpusat di Surabaya yang bergerak dalam Material yang beraneka ragam dengan
bidang industry Rancang – bangun kendaraan, jumlah yang tidak sedikit menjadi kendala yang
melalui lini produknya yang mencakup di hadapi PT. Sumber Urip Sejati penempatan
49
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
Waktu
Tgl/bln/thn Material
(menit)
1 15-12- 11.00
Nepel chamber
2018
2 15-12- 11.21
Beton izjer
2018
3 15-12- 7.17 Gambar 1.2 Tempat mur, baut dan ring
Pushlock
2018 Pada gambar 1.2 merupakan peletakan
4 15-12- Mur dan baut 10.18 barang yang sembarangan yang bisa saja
2018 untuk ban serep mencederai atau melukai pekerja yang mau
5 15-12- Mur dan baut 10.00 mengambil material tersebut, seperti pada
2018 tangki angin gambar tersebut adalah area tempat material besi
6 15-12- 8.11 yang tidak tertata rapi dan tidak ada
Cat dasar
2018 pemeliharaan sehingga kurang bersih yang
7 15-12- 9.6 membuat material tersebut menjadi karatan.
Skun
2018 Sedangkan, pada gambar 1.3 merupakan
8 15-12- 8.13 peletakan mur , baut dan ring yang tidak di
Chamber
2018 pisahkan berdasarkan ukurannya yang membuat
9 15-12- 5.59 karyawan gudang kesulitan untuk mencarinya
Tabung angin
2018 bila di butuhkan, hal tersebut yang membuat
10 15-12- Mur, baut dan 11.17 pemborosan waktu pencarian barang.
2018 Ring untuk Hal-hal tersebut sangat mempengaruhi
slebor waktu proses produksi karoseri yaitu terjadinya
11 15-12- keterlambatan waktu penyelesaian pada
Nepel emergency 7.52 pengerjaan yang tidak sesuai dengan due date
2018
12 15-12- Batu gerinda pesanan pelanggan. Menurut manajer divisi
8.12 karoseri pada proses perakitan trailer rata-rata
2018 potong
material di gudang belum memiliki tempat yang pengerjaan trailer 40 feet adalah 20 hari namun
tetap, sering membuat pekerja kesulitan mencari kenyataanya pihak perusahaan mampu
dan meletakan material yang dapat di lihat pada memenuhi waktu penyelesaian selama 22 hari
gambar 1.1, sehingga material di letakan sehingga terjadi keterlambatan selama 2 hari.
sembarangan di tempat yang kosong. Dengan demikian maka objek penelitian ini
Berdasarkan gambar 1.1 petugas yang ada di difokuskan pada gudang 3 (tiga).
gudang mencari sperpart yang di butuhkan Dari penjelasan diatas dapat diketahui bahwa
pekerja untuk kegiatan proses produksi dalam penataan barang di gudang 3 (tiga), masih
sehingga pekerja menunggu barang di butuhkan kurang tertata dengan baik dan penempatan
tersebut sampai petugas menemukan barang barang digudang belum efesien, sehingga
yang di butuhkan. barang-barang yang di simpan menyebabkan lamanya waktu pencarian barang.
di gudang 3 (tiga) barang-barang seperti: baut 5S merupakan salah satu pendekatan yang
dan mur , nepel,seal tape, tangki angin, welding digunakan untuk mengoptimalkan penggunaan
sick 3,2 mm dan 4 mm, welding wire CO 2, ruangan, 5S dapat diterapkan dalam manajemen
reflector, lampu, cat, dll. gudang untuk penataan penyimpanan barang
dengan memperlihatkan efesiensi, mutu dan
Gambar 1.1 Pencarian Sparepart
keamanan dengan cara penyimpanan yang
optimal(Osada, 2014). Penerapan 5S juga dapat
membantu dalam menciptakan suasana kerja
dan tempat kerja yang nyaman, aman, bersih,
rapi serta kodusif, secara tidak langsung akan
Gambar 1.2 Tempat material besi membentuk budaya kerja, motivasi kerja dan
meningkatkan produktivitas kerja(Meri &
Wijaya, 2016). Maka dari itu di perlukan
penataan-penataan barang yang ada di gudang
dengan metode 5S (seiri, seiton, seiso,seiketsu,
shitsuke) untuk memudahkan dalam pencarian
50
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
51
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
52
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
53
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
% Kategori
60% 42%
untuk setiap pertanyaan berdasarkan
aplikasi atau hasil kuesioner, pemberian 40% 33%
3. Mengetahui cara – cara
melakukan pemilahan yang
skor tersebut mengadopsi (Nugraha, baik dan benar
2015) sebagai berikut: 20% 4. Terdapat Prosedur tertulis
Skor 5 : 81% - 100% = sangat baik tentang pengambilan barang
atau pengembalian alat
Skor 4 : 61% - 80% = baik 0%
5. Mudah menemukan barang
Skor 3 : 41% - 60% = cukup 1 2 3
4 5 yang dicari di dalam gudang
Skor 2 : 21% - 40% = buruk
Skor 1 : 0% - 20% = sangat buruk
Gambar 4.1 Hasil Evaluasi
Setelah melakukan uji reliabilitas
Implementasi Seiri
dan mendapatkan jawaban reliable
Berdasarkan gambar 4.1 dapat dilihat
(handal) di setiap pertanyaan variable S
berdasarkan jawaban 9 responden akan diambil
maka dilanjutkan dengan evaluasi hasil
jawaban dengan presentase paling kecil atau
untuk penentuan skor 5S, berikut adalah
kriteria” buruk” yaitu pada pertanyaan yang
rumus penentuan skor 5S (%) (Nugraha,
pertama mendapat kriteria buruk dengan
2015)
𝑋 persentase 33% hal ini dapat di lihat bahwa
% = *100 untuk pelebelan atau kode barang disetiap
𝑌
Diamana : barang yang disimpan di dalam sangat kurang
X = jumlah jawaban 9 hanya terdapat pada beberapa box saja sehingga
responden yang berpengaruh pada pertanyaan no.2 dengan skor
menggunakan skala 42 % dengan kriteria “cukup’, sehingga
likert membuat pekerja tidak mudah untuk
Y = maksimum skor total menemukan barang yang akan di cari. Untuk
4. ANALISIS DAN INTERPRETASI pertanyaan no 2, 3 dan 4 mendapatkan kritreria
4.1 Analisis Implementasi 5S Di Gudang 3 Baik dengan skor > 61% Sehingga hasil evaluasi
(Tiga) implementasi seiri pada gudang dengan total
Analisis yang dilakukan dengan analisis skor dari evaluasi hasil implementasi 5S , total
deskriptif untuk memberikan gambaran skor untuk implementasi seiri pada gudang
(deskripsi) tentang suatu data, seperti 3(tiga) sebesar 59% dengan kriteria cukup.
persentase yang digunakan untuk mengetahui 2. Seiton (Rapi)
variabel-variabel kuisioner. Hasil dari seiton yaitu menyusun dengan rapi dan
pengisian kuisioner dan persentase yang mengenali benda untuk mempermudah
diketahui dengan skor dan kriteria evaluasi penggunaan. Berdasarkan hasil pengolahan data
program 5S (skor 5S) yang telah di olah pada evaluasi implementasi 5S pada gambar 4.3,
BAB sebelumnya. sebagai berikut:
1. Seiri (Ringkas)
adalah memisahkan benda yang
diperlukan dengan yang tidak diperlukan,
kemudian menyingkirkan yang tidak
diperlukan (ringkas). Berdasarkan gambar 4.1
hasil evaluasi implementasi seiri pada gudang
3 (tiga) sebagai berikut:
Keterangan simbol warna pada gambar
4.1, sebagai berikut:
54
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
60%
37%40%33% : 21% - 40% = Buruk
3. Tidak terdapat
40%
material/barang di gudang
: 0% - 20% = Sangat Buruk
yang berantakan?
20%
4. Terdapat warna Berdasarkan gambar 4.5 dapat dilihat
pemisah antara jalan,
0% pembatas, dan tempat
berdasarkan jawaban 9 responden akan diambil
1 2 3 4 penyimpanan barang?
5. Tata letak di dalam
jawaban dengan presentase paling kecil atau
5 gudang memudahkan kriteria” buruk” yaitu pata pertanyaan no. 1 dan
untuk menemukan lokasi
barang yang akan di cari 4 denga skor 35% dan 33%. Dari skor dan
kriteria tersebut bahwa Gudang masih kurang
Gambar 4.3 Hasil evaluasi
bersih dari sampah yang berserakan (seperti:
implementasi Seiton
putung rokok, kertas, dll) serta pembersihan
Keterangan simbol warna pada gambar
Barang yang tidak terpakai di gudang masih
4.3, sebagai berikut:
buruk. Sehingga Pada hasil evaluasi
: 81% - 100% = Sangat Baik
implementasi seiso mendapatkan skor total 48%
: 61% - 80% = Baik
dengan kriteria cukup.
: 41% - 60% = Cukup
4. Seiketsu (Rawat)
: 21% - 40% = Buruk
seiketsu adalah terus menerus
: 0% - 20% = Sangat Buruk
mempertahankan 3S yang sebelumnya, yakni
Berdasarkan Gambar 4.3 dapat dilihat
Seiri, Seiton, dan Seiso. Seiketsu atau rawat,
berdasarkan jawaban 9 responden akan diambil
pada prinsipnya mengusahakan agar tempat
jawaban dengan presentase paling kecil atau
kerja yang sudah menjadi baik dapat selalu
kriteria” buruk” yaitu pada pertanyaan no. 2, 3
terpelihara. Pada proses ini rata-rata nilai hasil
dan 4 dengan skor < 40% dengan kriteria.
penelitian untuk kondisi 3R diatas sudah cukup
Berdasarkan hasil presentase tersebut berarti
baik, tetapi beberapa kali teramati kondisi yang
dalam hal penataan barang di gudang buruk. Hal
kurang baik pada stasiun kerja ini. Berdasarkan
tersebut karena tidak terdapat wana pemisah
hasil pengolahan data evaluasi implementasi 5S
antara jalan, dan tempat penyimpanan barang
gambar 4.8. sebagai berikut :
yang menyebabkan peletakan yang sembarang
Keterangan simbol warna pada gambar 4.8,
dan berantakan. Total skor implementasi seiton
sebagai berikut:
di gudang 3 (tiga) 49% dengan kriteria cukup.
: 81% - 100% = Sangat Baik
3. Seiso (Resik)
: 61% - 80% = Baik
Seiso yaitu selalu membersihkan, menjaga
: 41% - 60% = Cukup
kerapihan dan kebersihan. Berdasarkan hasil
: 21% - 40% = Buruk
pengolahan data evaluasi implementasi 5S. Pada
: 0% - 20% = Sangat Buruk
gambar 4.5 berikut adalah hasil evaluasi
implementasi Seiso pada gudang tiga. Evaluasi Implementasi Seiketsu
Evaluasi Implementasi Seiso 1. Karyawan gudang selalu
1. Gudang bersih dari sampah menjaga kebersihan agar gudang
yang berserakan (seperti: putung terlihat selalu bersih
rokok, kertas, dll) 80%
80% 66% 62% 62% 2. Karyawan gudang selalu
2. Tidak membiarkan sampah 60% 55%
berserakan menjaga barang/material agar
% Kategori
60% 44%
35% 33% 3. Penerangan yang cukup pada 40% 33% 3. Di dalam gudang dilengkapi
40% gudang 40% APAR dan P3k sebagai
pencegahan bila terjadi
20% 4. Barang yang tidak terpakai kecelakaan
langsung dibuang ke tempat 20% 4. Karyawan gudang bertanggung
sampah atau di singkairkan dari jawab menjaga peralatan kerja
0% area gudang agar tidak rusak
5. Semua material/barang di 0%
1 2 3 4 gudang dalam keadaan bersih
5 dari debu, kotoran 1 2 3 5. Karyawan gudang telah
4 5 memahami setiap peraturan kerja
yang di buat perusahaan
Gambar 4.5 Evaluasi Hasil Implementasi
Seiso
55
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
Gambar 4.8 Hasil Evaluasi Implementasi dan 5 masing-masing dengan 33%, hal ini dapat
Seiketsu dilihat bahwa tidak terdapat membubuhkan
Berdasarkan gambar 4.8 dapat dilihat slogan di gudang untuk simbol-simbol
berdasarkan jawaban 9 responden akan diambil digudang hanya terdapat pada pembungkus
jawaban dengan presentase paling kecil atau barang saja, sehingga persentase jumlah total
kriteria” buruk” pada pertanyaan no. 1 skor implementasi shitsuke 44% dan termasuk
mendapatkan Skor 40% dan pada pertannyaan dalam kategori cukup.
no 3 dengan skor 33%, hal ini bisa dilihat bahwa 4.2 Perbandingan Saat Ini dengan Usulan
Karyawan gudang masih kurang menjaga setelah melakukan pengumpulan dan
kebersihan gudang dan di area gudang belum di pengolahan data pada bab IV, maka dalam
lengkapi APAR dan kotak P3K, sehingga analisis dan interpretasi dapat penulis tunjukan
persentase jumlah total skor implementasi tabel perbandingan antara penemuan atau
seiketsu 50% dan termasuk dalam kriteria kondisi pada saat penelitian dengan usulan
cukup. perbaikan dari hasil penelitian dengan
5. Shitsuke (Rajin) melakukan brainstorming dengan kepala gudang
Shitsuke yaitu metode yang digunakan dan operator gudang PT. Sumber Urip Sejati.
untuk memotivasi pekerja agar terus menerus Berikut adalah tabel perbandingan dapat dilihat
melakukan dan ikut serta dalam kegiatan pada tabel 4.1.
perawatan dan aktivitas perbaikan serta Tabel 4.1 Perbandingan saat ini dengan usulan.
membuat pekerja terbiasa mentaati aturan Metod Saat Ini Usulan
(rajin). Untuk mengetahui tingkat implementasi e 5S
shitsuke dapat di lihat pada gambar 4.9 hasil
Seiri Hasil evaluasi Diberikannya
dari pengolahan data evaluasi implementasi
implementasi prosedur tertulis
Shitsuke. sebagai berikut :
seiri termasuk pada papan
Keterangan simbol warna pada gambar
dalam pengumuman,
4.9, sebagai berikut:
kategori “ sehingga para
: 81% - 100% = Sangat Baik
CUKUP” karyawan dapat
: 61% - 80% = Baik
dengan memahami dan lebih
: 41% - 60% = Cukup
prosentasi disiplin dalam
: 21% - 40% = Buruk
sebesar 59%, pengambilan barang
: 0% - 20% = Sangat Buruk
di gudang.
Memberi label dan
Evaluasi Implementasi Shitsuke kode barang pada
1. Terdapat slogan dan symbol-
simbol didalam gudang dan semua box dan pada
pada barang yang di simpan rak sesuai jenis,
70% 62% ukuran dan
2. Karyawan gudang selalu
60% berkomitmen dalam
kegunaanya
48%
46% menjalankan prinsip 5S Seiton Hasil evaluasi Membuat jadwal dan
50%
% Kategori
56
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
57
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
4. Seiketsu
3. seiso Tabel 4.5 evaluasi implementasi seiketsu
Tabel 4.4 evaluasi implementasi seiso Pertanyaa
No Temuan Usulan
Pertanyaa n
No Temuan Usulan
n
58
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
59
E-ISSN : XXXXX JUSTI (Jurnal Sistem Dan Teknik Industri)
60